UNIVERSIDADE CASTELO BRANCO

CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM HIGIENE E INSPEÇÃO DE PRODUTOS DE

ORIGEM ANIMAL

CONTROLE DE QUALIDADE EM FÁBRICA DE LATICÍNIO

CLÁUDIA DE GÓIS PORTILHO MARTINS

KELYA MUNIZ PASSOS VILELA
ROULEIDE SABINO MUNIZ

GOIÂNIA – GO, MAIO DE 2009.

 ii

CLÁUDIA DE GÓIS PORTILHO MARTINS

KELYA MUNIZ PASSOS VILELA
ROULEIDE SABINO MUNIZ PASSOS

INSTITUTO BRASILEIRO DE PÓS – GRADUAÇÃO EM MEDICINA VETERINÁRIA –

QUALITTAS

CONTROLE DE QUALIDADE EM FÁBRICA DE LATICÍNIO

TRABALHO DE CONCLUSÃO DO
CURSO DE HIPOA,
APRESENTADO À UCB COMO
REQUISITO PARCIAL PARA
OBTENÇÃO DO TÍTULO DE
ESPECIALISTA EM HIGIENE E
INSPEÇÃO DE PRODUTOS DE
ORIGEM ANIMAL, SOB A
ORIENTAÇÃO DO PROFESSOR
Dr. EDMAR SOARES NICOLAU.

GOIÂNIA, MAIO 2009

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CONTROLE DE QUALIDADE EM FÁBRICA DE LATICÍNIO

UMA REVISÃO

ELABORADO POR CLÁUDIA DE GÓIS PORTILHO, KELYA MUNIZ PASSOS VILELA E

ROULEIDE SABINO MUNIZ

FOI ANALISADO E APROVADO COM GRAU:...........................

GOIÂNIA, ______, DE ____________________DE 2009.

_________________________________
MEMBRO

________________________________
MEMBRO

________________________________
PROFESSOR ORIENTADOR
PRESIDENTE

GOIÂNIA – GO, MAIO 2009

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SUMÁRIO

PÁG.
- LISTA DE ABREVIATURAS ------------------------------------------------------------------------------- V
- RESUMO ------------------------------------------------------------------------------------------------------- VI
- ABSTRACT ---------------------------------------------------------------------------------------------------- VII
1. INTRODUÇÃO ---------------------------------------------------------------------------------------------- 8
2. REVISÃO DE LITERATURA ---------------------------------------------------------------------------- 11
3. DESENVOLVIMENTO ------------------------------------------------------------------------------------ 13
3.1. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (BPF)------------------------------------------------------13
3.1.1. ELEMENTOS ENVOLVIDOS NAS BPF ------------------------------------------------------- 14
3.1.2. O QUE É FEITO NA IMPLANTAÇÃO DO PROGRAMA DE BPF ----------------------- 15
3.1.3. ETAPAS IMPORTANTES NA IMPLANTAÇÃO DO PROGRAMA DE BPF ---------- 16
3.1.4. ELEMENTOS DAS BPFs: -------------------------------------------------------------------------- 16
3.1.5. PARA QUE SE APLIQUE AS BPFs É NECESSSÁRIO ------------------------------------ 16
A- HIGIENE PESSOAL --------------------------------------------------------------------------------------16
B- CONHECER AS NORMAS PARA ENTRAR NA EMPRESA ---------------------------------- 17
C- CUIDADOS DURANTE A PRODUÇÃO ------------------------------------------------------------ 17
3.1.6. PONTOS RELEVANTES PARA IMPLANTAÇÃO DO PROGRAMA BPF ------------- 18
3.1.7. MANEJO INTEGRADO DE PRAGAS ----------------------------------------------------------- 18
3.2. HIGIENIZAÇÃO ------------------------------------------------------------------------------------------- 18
3.2.1. ETAPAS DE HIGIENIZAÇÃO ---------------------------------------------------------------------- 19
3.2.1.1. LIMPEZA --------------------------------------------------------------------------------------------- 19
A- ETAPAS DA LIMPEZA ---------------------------------------------------------------------------------- 20
B- TIPOS DE LIMPEZA ------------------------------------------------------------------------------------- 21
3.2.1.2. SANITIZAÇÃO --------------------------------------------------------------------------------------- 22
4- CONSIDERAÇÕES FINAIS ------------------------------------------------------------------------------- 24
5- REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS --------------------------------------------------------------------- 25
6- ANEXO ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 28
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LISTA DE ABREVIATURAS

ANVISA Agência Nacional de Vigilância Sanitária

APPCC Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
BPF Boas Práticas de Fabricação
CIP Clean in Place
MAPA Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento
MS Ministério da Saúde
PIQ Padrão de Identidade e Qualidade
PPHO Procedimentos Padrão de Higiene Operacional
UV Ultra Violeta
ºC Graus Celsius
cm Centímetros
% Porcentagem
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RESUMO
O controle da qualidade em Fábricas de Laticínios está ligado com a segurança do consumidor.
O qual deverá consumir um produto dentro dos padrões de qualidade microbiológico e físico –
químico. Para tanto, é necessário que a Fábrica de Laticínio siga corretamente o Regulamento
Técnico para Fixação de Identidade e Qualidade, adote as Boas Práticas de Fabricação (BPF)
e institua o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). Este
trabalho analisa o controle de qualidade em uma Fábrica de Laticínio, no Estado de Goiás, que
é registrado no Serviço de Inspeção Estadual (SIE), no qual se fabrica o queijo mussarela. A
inspeção é periódica, realizada através de visitas mensais feitas por um médico veterinário que
aborda a legislação estadual, com os deveres do Laticínio e o controle de qualidade que é
adotado pela indústria. As atividades básicas de controle de qualidade em uma Fábrica de
Laticínio podem ser divididas em: controle de qualidade da matéria prima, controle da
qualidade na elaboração dos produtos, controle da qualidade no produto final e controle, na
embalagem e expedição. De forma geral, quaisquer que sejam as atividades exercidas pelos
mais variados ramos de atividades, a higiene tem lugar cativo e de destaque nos processos.
Especificamente nas indústrias de produtos de origem animal, ela assume relevância ainda
maior. A segurança e a qualidade desses produtos são atualmente, muito desejáveis,
necessárias e legalmente exigíveis. Como suporte e apoio a esses objetivos, temos as Boas
Práticas de Fabricação. Caracterizadas por um conjunto de normas e regras que visam orientar
de forma ampla e abrangente as indústrias. O elemento mais importante no processo de
fabricação de produtos de origem animal está na parte de higienização (limpeza e sanitização)
sob a orientação das BPF.

Palavras - chave: BPF; indústria; higiene; sanitização; segurança; qualidade.

 vii

ABSTRACT
Quality assurance in dairy industry is connected to consumers’ security. Consumers
should eat products that are within the microbiologic and physicochemical standards. To reach
this objective dairy industry must follow correctly the Regulation that sets the identity and quality
standards, it also must embrace Good Manufacturing Practices (GMP) and the Hazard Analysis
Critical Control Point (HACCP). This research analyses the quality control from a dairy industry,
in Goiás State, that has its register in SIE (State Service of Inspection of Goiás State) and
produces mozzarella cheese. The periodical inspection is carried out through monthly visits
performed by a veterinarian that considers the state legislation, the industry’s duty and its
quality assurance methods. Basic activities related to control assurance in a dairy industry can
be divided into the following groups: raw material quality control, quality assurance of the
processes, final product quality assurance and control of package and expedition. Thus, no
matter what activities accomplished in the huge variety of industries, the hygiene plays an
important role in the manufacture, which is even more important in animal-products industries.
Security and quality of this kind of product are nowadays really desirable, necessary and legally
demanded. To support theses objectives, it can be used the Good Manufacturing Practices, that
are characterized as rules that aim to guide industries in a wide range of procedures. The most
important element in producing animal-products is the hygienization (cleaning and sanitization)
that must be conduct using GMP rules.

Key-words: GMP; industry; hygiene; sanitization; security; quality.

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1. INTRODUÇÃO

O Brasil tornou-se auto suficiente na produção de leite em 2004, ultrapassou os 26 bilhões de

litros/ano, assumiu o sexto lugar no ranking mundial em 2006, apresentou um crescimento médio de
4,5% ao ano na década de 90, passando de importador para exportador a partir de 2004 (ANUALPEC,
2006).
O setor leiteiro brasileiro vem passando por um intenso processo de modernização com
significativas mudanças nos sistemas de armazenamento e transporte (SANTOS & FONSECA, 2001).
As indústrias de laticínios, com o objetivo de modernizar o sistema de recepção, atender a legislação
vigente e melhorar a qualidade do leite, estão substituindo a coleta de leite em latões pela coleta a
granel, realizada por caminhões munidos de tanques isotérmicos. Simultaneamente, estão estimulando a
utilização de tanques de refrigeração para armazenamento de leite nas propriedades rurais
(NASCIMENTO & SOUZA, 2002).
Acompanhando toda modernização do setor, o Ministério da Agricultura Pecuária e
Abastecimento – MAPA, normatizou o processo por meio da publicação em 18 de setembro de 2002 da
o
Instrução Normativa n 51. Dessa norma que regulamentou o leite cru refrigerado produzido e
comercializado no País, consta os novos padrões de identidade e qualidade já focados na nova
demanda mundial.
A preocupação com qualidade dos alimentos cresce a cada dia e algumas ferramentas de
gestão de qualidade têm sido utilizadas a fim de oferecer um produto seguro e que contemple à
exigência de comercialização, incluindo as de exportação (RIBEIRO-FURTINI & ABREU, 2006).
Esta preocupação com relação à segurança alimentar ocorre a nível mundial e nas indústrias de
alimentos de origem animal a segurança de seus produtos deve ser considerada prioridade.
O termo alimento seguro é um conceito que está crescendo na conjuntura global, não somente
pela sua importância para a saúde pública, mas também pelo seu importante papel no comércio
internacional (FARINA, et al ., 2001).
Estudos científicos indicam que a alimentação influencia decisivamente na saúde do homem, por
relacionar-se com nutrição, sobrevivência, desempenho na vida e conservação da espécie, além de
recentemente ser apontada como um dos fatores mais importantes para a longevidade com qualidade de
vida.
A preocupação dos órgãos de saúde pública com os hábitos de vida da população tem
aumentado à medida que estudos populacionais em diversos países confirmam a prevalência de morbi-
mortalidade em conseqüência do estilo de vida da sociedade moderna (ARAÚJO, 2001).
Então, fica explícita a necessidade da indústria em aprimorar os sistemas de controle de
qualidade objetivando garantir a segurança e a qualidade de seus alimentos (BRUM, 2004).
A qualidade hoje é uma vantagem competitiva que diferencia uma empresa de outra, pois os
consumidores estão cada vez mais exigentes em relação à sua expectativa no momento de adquirir um
determinado produto. Logo, as empresas que não estiverem preocupadas com esta busca pela
qualidade poderão ficar à margem do mercado consumidor (FIGEIREDO, 2001).
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Quando se fala em qualidade para a indústria de alimentos, o aspecto segurança do produto é

sempre um fator determinante, pois qualquer problema pode comprometer a saúde do consumidor. É de
se esperar, pois, que as boas empresas que atuam nesse ramo de atividade tenham algum sistema
eficaz para exercer esse controle (FIGUEIREDO, 2001).
Para que isso ocorra, pode ser necessário um processo de reestruturação e adaptação das
normas de produção e reorganização da indústria a fim de alcançar esses objetivos, além de otimizar
processos e reduzir custos de produção.
A segurança dos produtos de origem animal é obtida através da aplicação de práticas de higiene
em todos os elos da cadeia de produção, desde a produção primária até o consumidor final e de
programas que permitam o controle de perigos durante seu processamento (NETO, 2006). Deve-se
adotar então um programa de higienização na indústria, com medidas físicas e químicas, completas e
eficazes, capaz de garantir um processamento seguro do alimento.
Segundo MAGALHÃES (2008), as Boas Práticas de Fabricação (BPF) são pré-requisitos
indispensáveis para a implantação de qualquer programa de qualidade como, por exemplo, o de Análise
de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), que é usado para a identificação e gerenciamento de
pontos de controle para parâmetros legais e de qualidade (TOMICH et al., 2005).
A adoção de BPF pelas indústrias atende as exigências da legislação, dos mercados nacionais e
internacionais, a fim de garantir a segurança dos alimentos e a saúde dos consumidores. Com isso, a
empresa ganha em competitividade e melhora sua estrutura organizacional interna.
Para a implantação das BPF é necessário então a descrição de todos os processos e
procedimentos operacionais de produção e concomitante treinamento dos manipuladores de alimentos,
estes devem possuir noções básicas microbiologia e parasitologia, de higiene dos equipamentos e
utensílios e higiene pessoal.
A competitividade e a sobrevivência dos laticínios brasileiros e, consequentemente, da cadeia de
produção do leite, estão condicionadas à garantia e melhoria da qualidade de seus produtos e aos
custos de produção. De acordo com o estudo de SCALO & TOLEDO (2006), há deficiência no sistema
de gestão da qualidade da maior parte dos laticínios, com implicações e prejuízo para a qualidade do
produto final, além de perdas no processo de produção. Segundo os autores, as deficiências não se
limitam ao segmento industrial. Elas estão presentes em toda a cadeia de produção do leite, o que
requer a elaboração de um plano de melhoria de informações.
Gerenciar a qualidade nesse tipo de cadeia significa proporcionar ao consumidor segurança de
obtenção de produtos de qualidade, e contribuir para a satisfação de suas exigências, bem como
proporcionar, a todos os agentes da cadeia, benefícios, como redução de perdas e de custos. Para as
indústrias, que visam ter um produto final em conformidade com o padrão desejado, é essencial que a
matéria – prima seja de boa qualidade) SCALO & TOLEDO, 2006).
Para CERQUEIRA et. al. (1999) a manutenção da qualidade do leite depende das condições
adequadas de armazenamento na propriedade e de seu transporte até à indústria. E, segundo PINTO et.
al. (2006) a estocagem do leite cru sob refrigeração na fonte de produção reduz substancialmente as
 10

perdas econômicas por atividade acidificante de bactérias mesofílicas. Dessa forma a refrigeração do
leite imediatamente após a ordenha tem por objetivo a conservação de sua qualidade.
Diante disso, acredita-se que a qualidade do leite à disposição da indústria e do consumidor a
partir da instalação da normativa n. 51 terá dentro de algum tempo atingido patamares desejáveis. Más,
hoje o que ainda se observa é que um grande número de pequenas e médias empresas de laticínios,
principalmente nos pequenos municípios as quais trabalham na produção de derivados (principalmente
queijos, mussarela e minas) recebendo leite sem refrigeração, entregues em latões, portanto de
qualidade duvidosa, e na maioria das vezes sendo utilizados na produção desses derivados sem ser
pasteurizado, o que aumenta muito os riscos da veiculação de doenças à população. Outro fator
importante é a grande quantidade de leite sendo comercializado e consumido de forma clandestina (não
pasteurizado), em todos os municípios do País, sem que as autoridades consigam eliminar esta prática
de forma efetiva.
Estima-se que desde 1997 a produção de leite informal cresceu entre 28% e 29%. Este fato é
preocupante, pois com o crescimento da produção de leite informal, cresce o consumo de produtos
clandestinos, pela classe de baixa renda, que são produtos não fiscalizados pelo governo, seja
municipal, estadual ou federal. Isso indica que a população brasileira está, cada vez mais, consumindo
produtos de baixa qualidade e que podem comprometer a sua saúde, proliferando, por exemplo,
doenças como a tuberculose e muitas outras. Além disso, confere impacto negativo na modernização e
competitividade do setor, já que provoca o comportamento oportunista e ruptura de relações contratuais
estáveis (FARINA et al., 2001).
Sendo assim, é de fundamental importância à garantia da qualidade, a conformidade com os
padrões e a manutenção dos padrões da qualidade no tempo. A empresa deve, então, estar segura que
seu produto está sendo distribuído no mercado sem problemas na qualidade e segurança, que está
conforme as regulamentações e está mantendo um padrão de qualidade com o qual o consumidor está
acostumado. No entanto, é de fundamental importância que a empresa evolua dos conceitos de garantia
da qualidade, em conformidade com os padrões e manutenção da qualidade, para o conceito de
satisfação total do consumidor e de suspensão de suas expectativas, sem agregação de custos ao
cliente. (TOLEDO & BATALHA, 1994).
Diante do exposto, esta revisão tem por objetivo colocar as condições ideais de boas práticas
de fabricação em uma indústria de laticínios que produz queijo tipo mussarela.
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2. REVISÃO DA LITERATURA
O Brasil tornou-se auto suficiente na produção de leite em 2004, ultrapassou os 26 bilhões de
litros/ano, assumiu o sexto lugar no ranking mundial em 2006, apresentou um crescimento médio de
4,5% ao ano na década de 90, passando de importador para exportador a partir de 2004 (ANUALPEC,
2006).
O setor leiteiro brasileiro vem passando por um intenso processo de modernização com
significativas mudanças nos sistemas de armazenamento e transporte (SANTOS & FONSECA, 2001).
As indústrias de laticínios, com o objetivo de modernizar o sistema de recepção, atender a legislação
vigente e melhorar a qualidade do leite, estão substituindo a coleta de leite em latões pela coleta a
granel, realizada por caminhões munidos de tanques isotérmicos. Simultaneamente, estão estimulando a
utilização de tanques de refrigeração para armazenamento de leite nas propriedades rurais
(NASCIMENTO & SOUZA, 2002).
Se o leite é um dos alimentos mais completos, o homem criou uma das melhores formas de
aproveitar e aumentar sua vida de prateleira, que é o queijo. A descoberta de que o leite pode se
transformar em queijo, sob certas condições, a engenhosidade humana foi fundamental para toda a
evolução da tecnologia dos queijos. Seja a massa obtida por coalho, por fermentação, seja extraída do
soro ou por fusão; seja a massa tratada com cozimento, semi-cozida ou crua; são inúmeras as formas de
preparação (MOURA, 2008).
Neste contexto econômico, social e de sistema de produção, surgem os principais problemas
relacionados a estes produtos. Freqüentemente, contrariando a legislação vigente, o leite utilizado na
fabricação de Queijos mussarela e minas frescal e curado não é pasteurizado, a manipulação é
excessiva e por vezes realizada por pessoas sem nenhum conhecimento e/ou cuidado de higiene. Além
disso, uma cadeia de frio que deveria estar disponível durante a comercialização de ambos os produtos,
especialmente quando se enfoca o comércio clandestino, feiras livres, etc. (ARRUDA, 2006)
Todos os fatores supracitados, quando associados ou até mesmo isoladamente, aumentam o
perigo de ocorrerem problemas para a Saúde Pública, associados ao consumo destes queijos. Uma vez
que promovem a queda da qualidade microbiológica do produto, esses fatores permitem que
microrganismos patógenos como o Staphylococcus aureus, coliformes, etc. estejam presentes em
contagens suficientemente altas com possibilidade para a produção de enterotoxina. (ARRUDA, 2006)
O mercado de queijo no Brasil é avaliado anualmente em US$ 1 bilhão e, apesar da presença
das multinacionais e da concentração nos mercados de queijos finos, o setor como um todo é muito
fragmentado, apresentando um peso ainda grande dos queijos tradicionais produzidos em condições
semi-artesanais (WILKINSON, 1993).
Durante as duas últimas décadas, as doenças veiculadas por alimentos têm emergido como um
importante e crescente problema de saúde pública e econômico em muitos países. Surtos freqüentes
causados por novos e antigos patógenos, o uso de antibióticos na criação de animais e a transferência
de resistência a antimicrobianos ao homem, aliados às recentes preocupações a respeito da Encefalite
Espongiforme Bovina (Bovine Spongiform Encephalitis - BSE) são apenas alguns exemplos (ROCOUT et
al, 2003).
 12

Alguns fatores têm contribuído para o aumento nos casos de DVA. A industrialização
revolucionou o sistema de fornecimento de alimentos, resultando numa produção em massa. Esta
produção em larga escala, problemas ambientais e os insipientes conhecimentos daqueles que
manipulam alimentos contribuíram para aumentar a contaminação dos produtos. Outro fator importante é
o incremento do comércio internacional de alimentos, o que aumenta os riscos de transmissão através
das fronteiras. A acessão do turismo mundial também constitui um aspecto importante na globalização
das DVA (KÄFERSTEIN et. al., 1997).
A produção de queijo é em algumas indústrias do estado extremamente tecnificada enquanto
outras apresentam produção em menor escala e utilizam técnicas menos sofisticadas. Entretanto para
todos os tipos de produção a segurança do produto tanto sob os aspectos microbiológicos quanto os
físico- químicos são exigências do Serviço de Inspeção de Produtos de Origem Animal.
A preocupação com a qualidade dos alimentos cresce a cada dia e algumas ferramentas de
gestão da qualidade tem sido utilizadas a fim de oferecer um produto seguro e que contemple à
exigência de comercialização, incluindo as de exportação (RIBEIRO-FURTINI & ABREU, 2006).
Os órgãos de saúde tem uma grande preocupação com os hábitos de vida da população à
medida que estudos populacionais em diversos países confirmam a prevalência de morbi-mortalidade
em consequência do estilo de vida da sociedade moderna ( ARAÚJO, 2001)
Então, fica explicita a necessidade da indústria em aprimorar os sistemas de controle de
qualidade objetivando garantir a segurança e a qualidade de seus alimentos (BRUM, 2004).
A segurança dos produtos de origem animal é obtida através da aplicação de práticas de higiene
em todos os elos da cadeia de produção, desde a produção primária até o consumidor final e de
programas que permitam o controle de perigos durante seu processamento (NETO, 2006). Deve-se
adotar então um programa de higienização na indústria, com medidas físicas e químicas, completas e
eficazes, capaz de garantir um processamento seguro do alimento.
Segundo MAGALHÃES (2008), as Boas Práticas de Fabricação (BPF) são pré-requisitos
indispensáveis para a implantação de qualquer programa de qualidade como, por exemplo, o de Análise
de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), que é usado para a identificação e gerenciamento de
pontos de controle para parâmetros legais e de qualidade (TOMICH et. al., 2005).
A adoção de BPF pelas indústrias atende as exigências da legislação, dos mercados nacionais e
internacionais, a fim de garantir a segurança dos alimentos e a saúde dos consumidores. Com isso, a
empresa ganha em competitividade e melhora sua estrutura organizacional interna.
Para a implantação das BPF é necessário então a descrição de todos os processos e
procedimentos operacionais de produção e concomitante treinamento dos manipuladores de alimentos,
estes devem possuir noções básicas microbiologia e parasitologia, de higiene dos equipamentos e
utensílios e higiene pessoal.
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3. DESENVOLVIMENTO

3.1 BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO

PORTARIA Nº 368/97 – MAPA – Regulamento Técnico sobre as Condições Higiênico Sanitárias
e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos.
“BPF” são um conjunto de diretrizes (normas e procedimentos) exigidos na elaboração de
produtos alimentícios industrializados para o consumo humano, cujo objetivo principal é assegurar que
os produtos sejam sempre fabricados com a qualidade exigida, com ênfase na pureza e segurança,
conforme preconizado na Portaria 368/97 do MAPA – Brasília – DF.
“BPF” São regras higiênicas que quando praticadas corretamente, ajudam a reduzir e evitar os
perigos biológicos, físicos ou químicos, na produção de alimentos.
A questão da higiene não se limita apenas aos processos de limpeza, mas compreende três (3)
aspectos principais: o AMBIENTE, o ALIMENTO e o MANIPULADOR DE ALIMENTOS. Deve-se adotar
um Programa de Higienização, com medidas físicas e químicas, completas e eficazes, capaz de garantir
um processamento seguro do alimento. A FAO e o CODEX ALIMENTARIUS define a Segurança
Alimentar como: “A garantia em se consumir um alimento isento de resíduos que prejudiquem ou
causem danos à saúde”. Acredita-se que 90% da garantia na obtenção de produtos saudáveis e
economicamente viáveis, estão na aplicação de BPF na indústria de alimentos.
Sem garantir a qualidade de seus produtos, não há empresa que consiga sobreviver num mercado
competitivo, como é o setor de alimentos; a alimentação dentro de padrões higiênicos satisfatórios é uma
das condições essenciais para a promoção e manutenção da saúde; a educação e o treinamento dos
manipuladores são as melhores ferramentas para assegurar a qualidade da alimentação (NICOLAU,
2008).
BPF: Deve ser assimilado como “comportamento” pelos manipuladores de alimentos, de uma
maneira sistêmica e ordenada. Permite identificar falhas operacionais que possam ocorrer durante o
processo produtivo; e evita possíveis fontes de contaminação cruzada (NICOLAU, 2008).
A segurança dos produtos de origem animal é obtida pela aplicação de boas práticas e
procedimentos planejados, desde a etapa de seleção de área física até a expedição dos produtos, que
permitam o controle de perigos (GELLI et al., 2004).
Uma das formas para se atingir um alto padrão de qualidade dos alimentos é a implantação das
BPF, que preconizam a aplicação de medidas corretivas e o envolvimento de toda equipe para seu êxito,
exigindo a obediência de uma série de etapas que devem ser desenvolvidas e constantemente
reavaliadas (SEIXAS et al., 2008).
A Portaria 326 de 1997 da Secretaria de Vigilância Sanitária (ANVISA) exige o manual de BPF e
sugere os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO) para os estabelecimentos
produtores/industrializadores de alimentos, onde estão estabelecidos os requisitos essenciais de higiene
para alimentos destinados ao consumo humano (BRASIL, 1997b).
A Portaria 368 do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA), Brasil (1997),
aborda especificamente as BPF. Ela aprova o Regulamento Técnico sobre as condições higiênico-
 14

sanitárias e de Boas Práticas de Elaboração para estabelecimentos produtores/industrializadores de ali-

mentos, no qual são estabelecidos os requisitos essenciais de higiene para alimentos destinados ao
consumo humano (RIBEIRO-FURTINI, 2006; BRASIL 1997a).
A Portaria 1428 do Ministério da Saúde (MS), Brasil (1993), define Boas Práticas de Fabricação
como “normas e procedimentos que visam atender a um determinado padrão de identidade e qualidade
de um produto ou serviço” e que consiste na apresentação de informações referentes aos seguintes
aspectos básicos:
a) Padrão de Identidade e Qualidade – PIQ; b) Condições Ambientais; c) Instalações e Saneamento; d)
Equipamentos e Utensílios; e) Recursos Humanos; f) Tecnologia Empregada; g) Controle de Qualidade;
h) Garantia de Qualidade; i) Armazenagem; j) Transporte; k) Informações ao consumidor; l) Exposição
e Comercialização; m) Desinfecção/Desinfestação (RIBEIRO-FURTINI,2006; BRASIL, 1993).
A Resolução – RDC 275, Brasil (2002) da Secretaria de Vigilância Sanitária, dispõe sobre o
Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados aplicados aos Estabelecimentos
Produtores/Industrializadores de Alimentos e a Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação em
Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos (BRASIL, 2002). Segue anexa a Lista de
Verificação, contudo esta não se aplica aos estabelecimentos que apresentem regulamento técnico
específico.
A Lista de Verificação permite fazer uma avaliação preliminar das condições higiênico-sanitárias
de um estabelecimento produtor de alimentos permitindo levantar itens não conformes e a partir dos
dados coletados, traçar ações corretivas para adequação dos requisitos, buscando eliminar ou reduzir
riscos físicos, químicos e biológicos que possam comprometer os alimentos e a saúde do consumidor
(SEIXAS et al., 2008;ROSA et al., 2007).

3.1.1 ELEMENTOS ENVOLVIDOS NAS BPF

Os fundamentos das BPF são a exclusão de microrganismos indesejáveis e materiais estranhos

visando impedir a contaminação do produto, removendo, inibindo e destruindo todos os possíveis focos
de contaminação.
Edifícios e instalações: as indústrias alimentícias devem ser construídas em uma área onde não
ofereça riscos às condições gerais de higiene e sanidade. O projeto deve prever o menor impacto
ambiental possível. Compreendem o ambiente interior e exterior, que precisa ser administrado para
prevenir a contaminação do alimento em processamento, dos ingredientes e produto acabado. O meio
ambiente externo deve ser mantido livre de pestes e os resíduos devem ser isolados e removidos do
local. O desenho interno e os materiais de construção devem facilitar as condições sanitárias de
processamento e embalagem e as operações com os ingredientes básicos devem ser isoladas das
operações com o produto acabado. A contaminação cruzada deve ser evitada através de instalações e
fluxo de operações adequadas (VIALTA et al., 2002; SBCTA, 1995 a; SBCTA, 1995 b).
Equipamentos e utensílios: compreendem todos os aparelhos, linhas e acessórios utilizados,
ingredientes e aditivos no produto final embalado. Deve-se considerar o tipo de material dos quais
 15

equipamentos e utensílios são construídos, seu desenho, fabricação e manutenção preventiva para
garantir a entrega de produtos seguros e de qualidade (VIALTA et al., 2002). Os equipamentos e
utensílios devem ser usados unicamente para os fins aos quais foram projetados e estar em bom estado
de funcionamento e conservação (SBCTA , 1995 b).
Pessoal: é o elemento mais importante, é responsável por planejar, implementar e manter os
sistemas de BPF. Os funcionários devem ser treinados e conscientizados a praticar medidas de higiene
e segurança a fim de proteger os alimentos de contaminações químicas, físicas e biológicas. Deve-
se ainda ser feito exame periódico e quando existir razões clínicas ou epidemiológicas (VIALTA et al.,
2002). Os manipuladores de alimentos devem manter um alto grau de limpeza pessoal e, onde for
necessário vestir roupas de proteção, usar botas e toucas adequadas (GELLI et. al, 2004).
Operações sanitárias: compreende programas e utensílios usados para manter a indústria e os
equipamentos limpos e em condições adequadas de uso. Os procedimentos de limpeza, sanitização da
indústria, equipamentos e utensílios devem ser descritos em manuais específicos.
Processos e controle: inclui os instrumentos de controle de processo, dispositivos e
procedimentos manuais ou automáticos, regulando atributos como temperatura, tempo, fluxo, pH, acidez,
peso, etc (SBCTA , 1995 a).
Armazenamento e distribuição: compreende a manutenção de produtos e ingredientes em um
ambiente que protejam sua integridade e qualidade, em condições que impeçam a contaminação e/ou a
proliferação de microorganismos protegendo contra a alteração do produto e danos aos recipientes e
embalagens (VIALTA et al., 2002). Deve-se adotar procedimentos efetivos a fim de manter uma
rotatividade adequada dos produtos armazenados (SBCTA , 1995 a).
Desinfecção/Desinfestação: As pragas representam uma das maiores ameaças à segurança e
adequação dos produtos alimentícios (GELLI et al., 2004). Cada estabelecimento deve ter um programa
adequado, eficaz e contínuo de combate às pragas. Somente deverão ser empregados produtos
praguicidas quando não for possível aplicar outras medidas de precaução. Deve-se ainda ter o cuidado
minucioso de proteger todos os alimentos, equipamentos e utensílios contra a contaminação antes e
após a aplicação de produtos praguicidas. Pisos, paredes e teto devem ser higienizados regularmente
com água e sanificante apropriados (VIALTA et al., 2002; SBCTA , 1995 a).

3.1.2- O que é feito na implantação do programa de BPF?

• Descrição de todos os procedimentos operacionais das seções de produção;
• Elaboração e execução de treinamentos periódicos para funcionários;
• Treinamento de integração;
• Noções básicas de microbiologia e parasitologia para manipuladores de alimentos;
• Higiene pessoal e higiene com equipamentos e utensílios de trabalho;
• Teste de frio para baú frigoríficos;
• Programa de tratamento de reclamações;
• Normas para entrada de visitantes;
• Uniforme de funcionários;
 16

• Calibração de termômetros e verificação de temperatura de produtos e ambientes;

• Programa de qualidade da água – Descrição da ETA (operacional, limpeza de decantadores,
filtros, reservatórios). Elaboração de planilha de controle;
• Recebimento de insumos, embalagens e produtos químicos;
• Descrição do controle de pragas e roedores;
• Descrição de utilização de produtos químicos;
• Verificação de instalações e equipamentos;
• Verificação de AUP;
• Realização de auditorias periódicas.
• OBS: Livro de registro.

3.1.3- Etapas Importantes na Implantação do Programa BPF:

• Descrição dos POP’s de cada operação;
• Descrição dos processos operacionais de cada produto;
• Elaboração de “check-list” de cada processo;
• Monitoramento.

3.1.4- Elementos das BPFs: As BPF podem ser divididas em seis (6) elementos:
• Fábrica e Imediações;
• Pessoal;
• Limpeza e sanitização;
• Equipamentos e Utensílios;
• Processos e Controle;
• Armazenamento e Distribuição.

3.1.5- PARA QUE SE APLIQUE AS BPFs É NECESSÁRIO

• Higiene pessoal;
• Conhecer as normas para entrar na indústria;
• Cuidados durante a produção.

A- Higiene Pessoal:
• Apresentar-se limpo à empresa;
• Lavar bem as mãos após usar o sanitário;
• Tomar banho diariamente;
• Ter sempre unhas curtas, limpas e livres de esmaltes;
• Estar sempre com a barba raspada;
• Utilizar fio dental;
• Escovar bem os dentes após as refeições;
• Qualquer acidente, dor ou mal-estar, procure sempre o médico.
 17

B- Conhecer as Normas para Entrar na Empresa:

∙ Protetor de cabelo (gorro ou toca);
- Cabelos compridos devem ser presos antes de colocar o gorro;
- Utilizar máscaras descartáveis devidamente amarrada;
- Livre de qualquer ornamento (brincos, pulseiras, relógios, correntes, aliança, maquiagem e
perfumes);
- Uniforme completo (calça, camisa, avental, gorro e bota);
- Higienizar bem as mãos e ante-braço (detergente e sanitizante); caso usar luvas estas deverão
ser lavadas e sanitizadas da mesma forma que as mãos, pois elas terão contato direto com o
alimento.

C- Cuidados Durante a Produção (higiene no local de trabalho):

- As mãos devem ser lavadas sempre que: for iniciar os trabalhos, antes e após o uso do
banheiro, após tocar ou assoar o nariz, antes e após as refeições, após recolher o lixo,
após pentear os cabelos, após manipular qualquer objeto fora da área de trabalho;
- Zelar pela limpeza dos equipamentos e utensílios antes, durante e após o trabalho, bem
como do piso e paredes da sala;
- Zelar pela limpeza dos aventais e luvas antes, durante e após a produção;
- Cortes, feridas ou erupções devem ser cobertas com curativos e protetor (dedeiras e
luvas...), dependendo do caso o operário deve ser afastado temporariamente da linha de
produção;
- Manter os bolsos livres de objetos soltos (canetas, papéis, etc);
- Evitar, durante o trabalho, atos não sanitários, como coçar a cabeça, limpar as orelhas, o
nariz, etc...;
- Nunca cuspir na ambiente de trabalho;
- Os encarregados pela limpeza da área não devem tocar o produto;
- Os visitantes e empregados de outros setores da empresa devem obedecer as normas
de higiene do setor que estão visitando;
- Nas áreas de lazer e pátios: jogar o lixo na lixeira, evitar colocar os pés sobre os bancos,
não assentar no chão e/ou na grama,
- O candidato a emprego na indústria de alimentos deve passar por exame médico
adequado antes de ser contratado. Este exame deve ser renovado semestralmente;
- Produtos que caem no chão não deve ser aproveitado;
- Evitar acúmulo de produtos e resíduos sobre as mesas, esteiras e caixas.
 18

3.1.6- Pontos Relevantes Para Implantação do Programa BPF:

– Conhecimento do fluxograma de produção de todos os produtos industrializados pela
empresa;
– Conhecimento dos padrões exigidos (segundo a legislação vigente) desde a recepção da
matéria-prima até o produto acabado, inclusive as questões higiênicas;
– Descrição dos padrões de procedimentos operacionais das seções de produção (descrição
de processo e tarefas críticas);
– Conhecimentos básicos de microbiologia e sua implantação na qualidade do produto final;
– Envolvimento de todas as pessoas ligadas ao sistema de produção da empresa (diretoria,
gerentes e operários);
– Treinamento de todos os envolvidos, pois as pessoas precisam estar cientes do que estão
fazendo e por que estão fazendo.

3.1.7- MANEJO INTEGRADO DE PRAGAS:

– Dedetização (antigo)  Incorreto, denota aplicação de DDT, inseticida clorado proibido;

– MIP  Tem como objetivo:

• Controle das pragas, sem riscos para o meio ambiente, pessoas, equipamentos, produtos,
utensílios, ingredientes, embalagens, etc;
• Conseguir maior eficácia de controle, com menor volume de pesticida aplicado;
• Além de medidas corretivas, adota medidas preventivas à penetração e instalação de pragas;
• Elaborar relatórios estatísticos/gráficos.

3.2 HIGIENIZAÇÃO

A higienização visa minimizar os riscos decorrentes das contaminações químicas, físicas e

microbiológicas e preservar a qualidade dos alimentos em relação às suas características sensoriais,
nutricionais e higiênico-sanitárias. Ela contribui de forma decisiva para a produção de alimentos dentro
dos padrões exigidos pela legislação (VIALTA et al., 2004).
A higienização divide-se em duas etapas bem definidas: limpeza e sanitização. Uma limpeza e
sanitização inadequadas podem levar a vários problemas e comprometer a imagem da empresa, pois na
maioria das vezes, a contaminação só é percebida quando o produto está na prateleira, ao ser
consumido ou após o consumo quando provoca algum tipo de distúrbio ao consumidor. Além disso, a
longo prazo ocorrem incrustações nos equipamentos provocando a perda de energia e o sub-
processamento térmico (ANDRADE & PINTO, 1999; VIALTA et al., 2002).
Um programa de limpeza e desinfecção requer, para seu efetivo sucesso, produtos de
comprovada eficácia, adequando as características próprias de cada instalação e equipamentos, mão de
obra qualificada e treinada, conhecedora da necessidade de uma perfeita atuação nas atividades de
 19

limpeza e desinfecção, e ainda, o conhecimento dos agentes etiológicos que possam ser fontes de
contaminação.
Os programas de limpeza e desinfecção devem ser descritos em manuais específicos e ainda
ser monitorizados continuamente para verificar sua adequacidade e efetividade (GELLI et al., 2004).
Os produtos selecionados devem ser isentos de silicatos, carbonatos, sulfatos, cloretos e
solventes organoclorados e devem também conter baixas concentrações de fosfatos e tensoativos,
preferencialmente os de alto índice de degradação, devendo ser evitados os não iônicos derivados de
fenóis etoxilados e os sanificantes à base de hipoclorito de sódio e/ou derivados clorados orgânicos.
As operações de limpeza e sanitização podem ser dificultadas pela formação de biofilme no aço
inoxidável e na superfície de outros materiais como vidro, borracha, fórmica, polipropileno e ferro forjado.
Várias espécies de microrganismos são capazes de formar biofilme, incluindo patógenos como Bacillus
cereus, Listeria monocytogenes, Yersinia enterocolitica e Escherichia coli O157:H7 (VIALTA et al., 2004).
O biofilme é considerado o maior inimigo da indústria de produtos de origem animal, pois abriga
microrganismos patogênicos que não podem ser removidos, ocorrendo falhas nos programas de limpeza
e desinfecção, quando se utiliza desinfetante inadequado.
Para evitar os vários pontos que dificultam a higienização na indústria de alimentos deve-se
construir e instalar os equipamentos de forma correta. Isso implica, por exemplo, utilizar superfícies lisas
e construídas com materiais apropriados, empregar equipamentos de rápida desmontagem, eliminar
cantos vivos e áreas mortas, etc. Os equipamentos devem ser desenhados de forma a proteger o
conteúdo de contaminações, estes precisam ser instalados a uma altura mínima de 15cm do chão e a
90cm das paredes e tetos, para que a limpeza e inspeção possam ser facilmente realizadas (VIALTA et
al., 2004).
Grande parte dos problemas sanitários em alimentos é causada pela não observância de
procedimentos corretos de sanitização, além da falta de cuidado em analisar a dinâmica do processo de
produção do material em questão.

3.2.1 ETAPAS DE HIGIENIZAÇÃO

3.2.1.1 LIMPEZA

É o processo pelo qual é feita a remoção de resíduos de alimentos, sujidades, ou outro material
portador de agentes contaminantes. Uma limpeza prévia tem por finalidade a obtenção de superfícies
limpas, uma vez que a maioria dos sanitizantes perdem parte de sua eficácia quando em contato com a
matéria orgânica. Sua presença sobre as superfícies dificulta ou até mesmo torna impossível a
penetração do sanitizante em todas as frestas onde possam se alojar os microrganismos. A limpeza e a
sanitização são duas operações distintas que se completam.
Na indústria alimentícia os principais resíduos são os orgânicos e os minerais. Entre os
orgânicos incluem-se as gorduras, proteínas e açúcares; os quais são resíduos bastante complexos e a
tenacidade com que se aderem às superfícies de contato varia de acordo com fatores tais como tempo
 20

de secura e duração e intensidade do tratamento térmico. É essencial que as pessoas encarregadas

pela higiene conheçam a natureza dos resíduos a serem removidos antes de selecionar um detergente
ou procedimento de limpeza (ANDRADE & PINTO, 1999).
A natureza da superfície é fundamental para a eficiência do procedimento de higienização. A
remoção desses resíduos deve ser a mais rápida possível, para evitar a formação de depósitos
persistentes que são de difícil remoção, razão pela qual a limpeza deve ser iniciada imediatamente após
o término do uso dos equipamentos (SBCTA, 1995 b; VIALTA et al., 2002).
Os resíduos minerais são resultantes das precipitações de sais inorgânicos tais como cálcio,
magnésio e ferro, que podem ser oriundos do leite, por exemplo, da água e dos agentes de limpeza. Ao
precipitarem-se na superfície, os minerais levam consigo constituintes do leite e, à medida que esse
processo se repete, há a formação de “pedras de leite”. Como os depósitos minerais estão diretamente
relacionados com a composição da água e sua compatibilidade com os materiais de limpeza, torna-se
necessária uma análise das características minerais da água para a seleção de componentes de limpeza
que sejam compatíveis (VIALTA et al., 2004).
Devido a sua ampla utilização na indústria a água deve ser em abundância, de boa qualidade
microbiológica e possuir aspectos físicos e químicos adequados (ANDRADE & PINTO, 1999). A dureza
da água expressa globalmente a concentração de sais de cálcio e magnésio nela dissolvidos, representa
o maior problema para as operações de limpeza e, quando ela é superior a 100mg/l, recomenda-se o
seu tratamento. Além disso, a água pode conter vários grupos de microrganismos, incluindo os
patogênicos, razão pela qual ela deve ser tratada para eliminar esses perigos e estar dentro do critério
de potabilidade (VIALTA et al., 2004).
Os detergentes utilizados na remoção dos resíduos aderidos às superfícies exercem sua função
das seguintes maneiras: poder dissolvente, principalmente sobre resíduos minerais; ação peptizante
sobre resíduos protéicos; ação saponificante e emulsificante sobre resíduos gordurosos; ação
seqüestrante ou quelante, principalmente sobre os minerais cálcio e magnésio; e poder molhante,
penetrante, de suspensão, lavagem e dispersante, propriedades conferidas aos detergentes pelo uso de
substâncias tensoativas. Além dessas propriedades, um bom detergente deve apresentar baixo custo,
ser atóxico e pouco poluente (SBCTA, 1995 b; VIALTA et al., 2002).
Quando a sujidade encontrada na superfície a ser higienizada é de natureza orgânica deve-se
usar soluções alcalinas as quais são mais efetivas na limpeza desse tipo de sujidade; nos casos de
sujidade de natureza mineral (pedras de leite) que aparecem principalmente após o aquecimento do leite
(pasteurizador, tubulações, etc) a solução detergente mais indicada é ácida (NICOLAU, 2008).

A) ETAPAS DA LIMPEZA

Pré-lavagem: Efetuada apenas com água, com o objetivo de reduzir a quantidade de resíduos
presentes nas superfícies dos equipamentos e utensílios. A temperatura da água deve ser de
aproximadamente 40°C, evitando-se esta excessivamente quente, pois há o risco de desnaturar as
proteínas, enquanto que a fria pode solidificar as gorduras na superfície. A ação mecânica da água
 21

remove aproximadamente 90% dos resíduos solúveis e diminui a carga microbiana (ANDRADE &
PINTO, 1999; VIALTA et al., 2002).
Lavagem com detergentes: O objetivo é separar as sujidades das superfícies, dispersá-las e
prevenir novas deposições. Dependendo do tipo de resíduo, qualidade da água industrial, natureza da
superfície e procedimentos de higienização, diversos tipos de agentes de limpeza podem ser utilizados,
geralmente em duas etapas: uma com agentes alcalinos visando remover resíduos protéicos e
gordurosos e a outra com agentes ácidos para a remoção de incrustações minerais (ANDRADE &
PINTO, 1999; VIALTA et al., 2002).
Enxágue: Aplicado com o objetivo de remover resíduos suspensos e traços dos componentes de
limpeza. Indicadores apropriados podem ser utilizados para comprovar a total retirada dos detergentes
(VIALTA et al., 2002). Quando possível deve ser efetuada em temperaturas mais elevadas, pois favorece
a eliminação de microrganismos e facilita a evaporação da água das superfícies. A eficiência da
operação de limpeza é feita pelo exame da superfície no término do processo (ANDRADE & PINTO,
1999).
Sanitização: É o conjunto de procedimentos empregados que visa diminuir o número de
microrganismos, em níveis considerados seguros para a saúde pública, dos equipamentos e utensílios,
ambientes e manipuladores para as operações de industrialização dos alimentos (ANDRADE & PINTO,
1999).

B) TIPOS DE LIMPEZA

Manual: É recomendado para situações onde a higienização mecânica não é aplicável ou requer
a desmontagem total para limpeza dos equipamentos. Deve-se ter o cuidado especial com a escolha de
escovas, raspadores e esponjas, para não provocar fissuras e ranhuras na superfície dos equipamentos,
onde poderão se alojar contaminações de difícil remoção. Deve-se também ser observados a
temperatura da solução e sua concentração, evitando assim que o operário seja afetado de alguma
forma.
Imersão: Após pré-enxágüe com água morna, utensílios e pequenos equipamentos devem ser
imersos em solução de detergente durante 15 a 30 minutos, à 52°C, após o que suas superfícies serão
escovadas e enxaguadas com água a 82ºC. Depois de secos, eles são montados e sanificados
imediatamente antes do uso.
Aspersão (“SPRAY”): o processo de higienização por spray pode ser efetuado a baixas ou altas
pressões. Neste caso a pré-lavagem, lavagem e enxágüe são realizados com soluções bombeadas por
“spray” ou turbinas. Os dispositivos podem ser rotativos ou montados em linhas, num circuito fechado.
Unidades portáteis são utilizadas para interiores de tanques.
Tanques de circulação: São utilizados para limpeza de equipamentos desmontáveis, formas de
queijo e alguns utensílios. Inicialmente, o material é pré-enxaguado e, em seguida, colocado dentro do
tanque contendo a solução detergente que circula com considerável agitação. Soluções mais
concentradas e temperaturas mais elevadas poderão ser usadas em relação à limpeza manual.
 22

Local – Clean In Place (CIP): Sistema automatizado bastante empregado pela indústria de
laticínios, consiste de um circuito permanente que promove a limpeza e sanificação de equipamentos e
tubulações, sem a necessidade de desmontagem ou remoção total ou parcial destes. Permite a
economia de mão-de-obra e reduz danos mecânicos causados por montagens e desmontagens
sucessivas, reduz custo com melhor uso da água, detergentes e calor, maior segurança para os
operadores e melhor higiene na indústria.
Nebulização ou Atomização: Utiliza-se equipamentos que produzem uma névoa da solução
sanificante reduzindo em níveis aceitáveis os microorganismos presentes. Deve-se usar agentes
químicos seguros, efetivos a baixas concentrações e aprovados pelos órgãos governamentais.
Espuma: aplicável em pisos, paredes em locais de difícil acesso, veículos e partes externas de
equipamentos. O uso dela permite determinar visualmente as áreas onde se procedeu à higienização. É
necessário um sistema gerador de pressão para que a espuma permaneça úmida e o uso do detergente
em concentrações mais elevadas.
Higienização a seco: Permite um melhor controle microbiano que os procedimentos de limpeza
úmida. É mais utilizada em indústrias que processam alimentos e ingredientes secos, pois estes podem
ser higroscópicos e/ou possuírem baixo teor de umidade tornando-os inaceitáveis sob o ponto de vista
comercial (ANDRADE & PINTO, 1999; VIALTA et.al., 2002).

3.2.1.2 SANITIZAÇÃO

Esta operação consiste no emprego de agentes físicos e químicos com finalidade de garantir a
qualidade dos alimentos, eliminando microrganismos patogênicos e o maior número possível de
deteriorantes, além da remoção física de sujidades. É considerada etapa indispensável no fluxograma de
higienização (NETO, 2006).
Um equipamento limpo inadequadamente não poderá ser eficientemente sanitizado, pois
resíduos remanescentes protegem os microrganismos da ação de agentes sanificantes. Além disso, o
uso de calor torna o resíduo fortemente aderido às superfícies e os microrganismos sobrevivente irão se
multiplicar utilizando-o como substrato (ANDRADE & PINTO, 1999; VIALTA et al., 2002).
A sanitização deve ocorrer ao final do processo de fabricação e imediatamente antes da nova
utilização dos equipamentos, pois o intervalo de tempo entre dois processamentos pode ser longo o
suficiente para permitir contaminações, principalmente em equipamentos abertos (tipo tanque de
fabricação, de dessora, prateleiras, etc). A escolha do sanitizante deve ser precedida de uma análise
criteriosa, levando-se em consideração aspectos como uso autorizado do produto pela legislação, poder
corrosivo, efeito residual sobre os alimentos, se é causador de manchas nos equipamentos e utensílios,
o grau de toxicidade, efeito sobre o meio ambiente e custo.
Um sanificante ideal deve provocar rápida destruição dos microrganismos contaminantes,
atóxico e seguro, não ser irritante para os manipuladores, lavável, não apresentar efeitos prejudiciais aos
alimentos, econômico, fácil de dosar e analisar, hidrossolúvel, estável na forma concentrada e em
 23

solução, não corrosivo e compatível com outros produtos químicos e equipamentos e aprovado pelos
órgãos oficiais de fiscalização (VIALTA et al., 2002).
Os sanitizantes podem ser físicos e químicos. O primeiro grupo compreende o uso de calor, na
forma de vapor ou água aquecida e ou corte seco, e ainda o emprego de luz UV no comprimento de
onda germicida. Os agentes químicos utilizados são os compostos de cloro (gás cloro, hipocloritos de
sódio ou cálcio, compostos orgânicos de cloro e dióxido de cloro), compostos de amônia quaternária,
compostos a base de iodo orgânico (iodóforos), compostos ácidos aniônicos, ácido peracético, peróxido
de hidrogênio, etc (VIALTA et al., 2002)
 24

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS:

A realização rotineira de um processo de higienização detalhado é condição indispensável para

a manutenção de um alto nível de inocuidade e segurança dos alimentos, pois, através da redução da
carga microbiana nas instalações, equipamentos e conseqüentemente no ambiente do sistema de
produção, reduzirá o risco de ocorrência de doenças veiculadas por alimentos.
Os procedimentos de limpeza e sanitização fazem parte de uma das etapas mais importantes
dentro do ciclo de produção, estando presentes em todas as fases. A aplicação constante de programas
de limpeza e sanitização pode vir a ser de difícil realização em algumas indústrias de produtos de origem
animal e um dos principais motivos dessa dificuldade é o fato de que, comparado com outras medidas, o
custo do processo é imediato, enquanto que seus benefícios somente aparecem com o tempo e são
difíceis de mensurar.
Os processos de limpeza e sanitização não conseguem impedir totalmente o risco da ocorrência
de doenças e/ou contaminações. Sua aplicação, entretanto, ajuda a minimizar os efeitos negativos
determinados pela maioria das doenças.
Atualmente qualquer indústria de alimentos necessita das BPF para se inserir e/ou se manter no
mercado.
Apesar das dificuldades iniciais de adaptação que possam ocorrer, é necessário estar ciente de
que, como resultado da determinação e persistência, será atingido o objetivo-meta, ou seja, a segurança
de seus produtos.
Além disso, a aplicação das BPF viabiliza, possibilita, facilita e encaminha através de seus
métodos e processos a situação mais desejada por toda indústria de produtos de origem animal
contemporânea: manufaturar produtos seguros, de qualidade e proteger a saúde do consumidor.
 25

5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

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Veterinária, Universidade Federal de Goiás.

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Portaria nº 368, de 04 de setembro de 1997 a. Aprova regulamento técnico sobre as condições higiênico-
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http://www.fooddesign.com.br/arquivos/legislacao/portaria_368_97_bpf.pdf. Acesso em: 02 de dez. 2008.

7. BRASIL. Ministério da Saúde. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução RDC n º 275, de
21 de outubro de 2002. Dispõe sobre o regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais
Padronizados aplicados aos estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos e a Lista de
Verificação de Boas Práticas de Fabricação em Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de
Alimentos. Republicada no Diário Oficial [da] República Federativa do Brasil, Brasília, DF, 06 nov.
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Acesso em: 02 de dez. 2008.

8. BRASIL. Ministério da Saúde. Secretaria de Vigilância Sanitária. Portaria nº 1428, de 26 de Novembro

de 1993. Aprova o Regulamento Técnico para Inspeção Sanitária de Alimentos, as Diretrizes para Boas
Práticas de Produção, o Regulamento Técnico para estabelecimento de Padrões de Identidade e
Qualidade... Diário Oficial [da] República Federativa do Brasil; Poder Executivo, Brasília, DF, 02 de
dez. 1993. [online]. Disponível em: http://e-legis.bvs.br/leisref/public/showAct.php?id=661. Acesso em: 02
de dez. 2008.
 26

9. BRASIL. Ministério da Saúde. Secretaria de Vigilância Sanitária. Portaria n.º 326, de 30 de julho de
1997 b. Aprova o regulamento técnico sobre as “Condições Higiênicos-Sanitárias e de Boas Práticas de
Fabricação para estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos”. Diário Oficial [da]
República Federativa do Brasil; Poder Executivo, 01 ago. 1997. [online]. Disponível em: http://e-
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10. BRUM, J. V. F. Análise de perigos e pontos críticos de controle em indústria de laticínios de Curitiba.
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27. SEIXAS, F.R.F.; SEIXAS, J.R.F.; REIS, J.A.; HOFFMANN, F.L. Check-list para diagnóstico inicial das
Boas Práticas de Fabricação em estabelecimentos produtores de alimentos na cidade de São José do
Rio Preto (SP). Revista Analytica. N 33, p. 33-41, fev./mar. 2008.

28. TOLEDO, J.C. & BATALHA, M.O., A Gestão da Qualidade no Sistema Agroindustrial,
Anais, In: Encontro Nacional de Edngenharia de Produção, 14., 1994, Anais, 1994. vol II, p 1154
- D - 1155 - E.

29. TOMICH, R. G. P.; TOMICH, T. R.; AMARAL, C. A. A.; JUNQUEIRA, R. G. PEREIRA. A. J. G.

Metodologia para avaliação das boas práticas de fabricação em indústrias de pão de queijo. Ciência e
Tecnologia de Alimentos. Campinas v. 25, nº 1, p. 115-120, jan-mar.2005.

30. VIALTA, A.; MORENO, I.; VALLE. J. L. E. do. Boas Práticas de Fabricação, Higienização e Análise
de Perigos e Pontos Críticos de Controle na Indústria de Laticínios: 1 – Requeijão. Revista Indústria de
Laticínios. São Paulo, SP, v 56, p. 56-63. jan/fev 2002.
 28

31. WILKINSON, J. Estudo da competitividade da indústria brasileira: competitividade da indústria

de laticínios. Campinas, MCT/FINEP/PADCT, 1993. Disponível em:
http://www.mct.gov.br/publi/Compet/Default.htm. Acesso em: 15 dez. 2006.

ANEXO
 29

Processamento Queijo Mussarela:

● Fluxograma:
- Recepção do leite;
- Análises de rotina;
- Pasteurização do leite (padronização, resfriamento);
- Leite no tanque de fabricação;
- Pré-aquecimento;
- Adição de ingredientes;
- Coagulação;
- Teste do ponto de corte da massa;
- Corte da massa;
a
- 1 mexedura;
a
- 2 mexedura c/ aquecimento;
- Dessora;
- Corte da massa dessorada;
- Fermentação (acidificação) da massa;
- Filagem;
- Enformagem;
- Viragem do queijo;
- Salga;
- Secagem;
- Embalagem;
- Câmara fria;
- Expedição.

Recepção do leite:
Após a edição da IN 51, as indústrias de laticínios só poderão receber leite refrigerado a granel,
o
transportado em veículo (caminhão) dotado de tanque isotérmico, e com temperatura inferior a 10 C.
Más, sabe-se que as pequenas indústrias principalmente dos municípios do interior dos Estados, a
recepção de leite em latões, à temperatura ambiente ainda é muito comum; isto ocorre principalmente
devido a falta de condições dos órgãos de inspeção/fiscalização, em fiscalizar todas as indústrias.

Análises de rotina:
Deve ser realizada uma série de provas no leite antes que este seja recebido, com o objetivo de
verificar se a matéria prima está em condições de ser beneficiada. Entre as quais pode-se destacar:
provas sensoriais; alizarol; densidade; crioscopia; presença de antimicrobianos (resíduos antibióticos,
etc), entre outras, o que as vezes é negligenciado.
 30

Pasteurização do leite:
o o
O leite para fabricação de qualquer derivado deve ser pasteurizado (72,8 C a 75 C/15 a 20
segundos), com o objetivo de eliminar os microrganismos patogênicos e baixar a níveis aceitáveis os
saprófitas ou alteradores. As vezes pequenas indústrias produtoras de queijo mussarela, deixam de
realizar a pasteurização tendo como justificativa a etapa da filagem, pois, sendo esta um tratamento
térmico da massa, substituiria a pasteurização, o que não é verdade, visto que, a temperatura que a
massa é submetida não elimina todos os microrganismos ali existentes, além do que, esta massa fica
exposta à temperatura ambiente as vezes por mais de 20 horas fermentando, o que é tempo suficiente
para que ocorra uma grande proliferação dos microrganismos com possibilidade de haver produção de
toxinas, as quais não são eliminadas pela temperatura da água de filagem.
É aconselhável também, que faça uma padronização do leite a 3% de gordura, evitando assim a
fabricação deste queijo com um teor de gordura acima do desejável, o que pode comprometer sua
qualidade no momento de seu uso em produtos que venham ser aquecidos no momento do consumo
(pizza, sanduíches, etc).
O leite após ser pasteurizado, deve ser resfriado (no próprio pasteurizador) a temperaturas entre
o
2 e 5 C, visto que a pasteurização não elimina 100% dos microrganismos do leite, assim sendo, caso
ele não venha ser utilizado na fabricação dos derivados imediatamente, a pequena carga microbiana
remanescente voltaria a proliferar baixando assim a qualidade deste leite.

Tanque de fabricação:
O leite é levado para o tanque de fabricação (via tubulação de aço inoxidável), pré-aquecido (32
o
a 36 C), e recebe os ingredientes, no caso do mussarela, são: cultura lática, cloreto de cálcio e coalho.
Tanto o tanque quanto as tubulações, deverão ter sido higienizados (limpeza e sanitização) antes do
contato com o leite pasteurizado.
Função dos ingredientes:
- Cultura lática → atua baixando o pH do leite (acidificando-o) instabilizando a caseína (até o
ponto isoelétrico da caseína que é pH 4,6), ocorrendo a quebra entre os aminoácidos (aa) 105 –
106 fenilalanina / metionina, coagulando o leite (a caseína possui 169 aa).
- Cloreto de Cálcio (CaCl2) → repor o cálcio do leite perdido durante o aquecimento na
pasteurização, auxiliando na formação da malha da massa (coágulo).
- Coalho → promove a quebra da molécula de caseína entre os aminoácidos 105 – 106
coagulando o leite.
Este é considerado um ponto crítico, pois, os ingredientes deverão estar bem conservados para
não contaminarem o leite, levando sempre em consideração as BPFs.
Após o tanque cheio, as liras serão desligadas para que ocorra a coagulação (35 a 45 minutos),
caso estas não sejam desligadas, as ligações entre parte de uma micela de caseína e a outra, via cálcio
não ocorrerá e o leite não coagulará.
 31

Teste do ponto da massa:

Este teste deverá ser realizado, para que se tenha certeza de que a massa está no ponto de
corte, ou seja, que toda a caseína já se ligou formando o coágulo, se a massa for cortada antes do
momento certo, a caseína que não tiver ligada sairá com o soro provocando queda no rendimento. Outra
observação neste momento é quanto ao material utilizado (faca, espátula, etc), e que este esteja bem
higienizado, nunca fazer o teste usando a mão.

Corte da massa:
O corte deverá ser iniciado com as liras ligadas com movimentos bastante lentos, para evitar a
quebra da massa em pedaços (blocos) muito pequenos provocando perda desta na hora da dessora,
com queda no rendimento industrial.

Primeira mexedura:
Ao verificar que toda a massa está cortada em blocos mais ou menos regulares, faz-se a
primeira mexedura, apenas aumentando um pouco a velocidade das liras em relação à velocidade no
corte.

Segunda mexedura:
Logo após aumenta-se mais a velocidade das liras e inicia-se o aquecimento desta massa, com
o
injeção de vapor na camisa do tanque (aquecimento indireto). Este aquecimento varia entre 40 e 47 C,
sendo que, quanto mais se aquece mais soro será expulso do meio da massa, em consequência tem-se
um queijo com menor teor de umidade e vice-versa. O ideal é tenhamos um queijo com um teor de
umidade variando entre 43 e 45%, obtendo assim um queijo mussarela com uma boa característica de
fatiamento, o que é extremamente importante, visto que, esta é a forma em que ele mais consumido no
 32

Brasil. Para se obter um queijo com um teor de umidade médio de 44%, o que é ótimo, deve justamente
trabalhar com aquecimento da massa com temperaturas variando entre 43 e 45%.
Todas essas etapas: corte, primeira e segunda mexeduras com aquecimento tem como objetivo
a expulsão do soro do meio da massa e sua eliminação na dessora.

Dessora:
Após esta etapas, todo conteúdo do tanque de fabricação é passado para o tanque de dessora
com drenoprensa, ou no próprio tanque de fabricação nas empresas de pequeno porte onde o soro é
separado da massa.

Fermentação/acidificação da massa:
Após a dessora esta é cortada em blocos e colocadas em estantes/prateleiras, onde fica exposta
à temperatura ambiente entre 16 e 20 horas. Esta acidificação se faz necessária, pois, ao fazer a
dessora o soro leva com ele boa parte do ácido lático formado durante a coagulação, com isso o pH
dessa massa aumento, as ligações do cálcio entre as partes da caseína ficam muito rígidas não
permitindo a formação das fibras e o derretimento desta na filagem. Com a acidificação (pH 4,8 a 5,4)
ocorre uma certa desmineralização com o cálcio passando da forma tricálcica para a bicálcica,
permitindo com isso uma boa filagem. Esta etapa é crítica na fabricação do queijo mussarela visto que,
se o pH da massa não baixar até este patamar a massa não derrete por completo, e se este pH baixar
além de 4,8 a massa derrete muito dando um queijo mole o que também não é desejável.

Filagem:
É a etapa em que o queijo vai desenvolver duas de suas principais características que são: o
derretimento e a elasticidade. A filagem é realizada com o fatiamento da massa sua mistura com água
o
quente (75 a 85 C) com bateção até toda a massa ficar derretida com formação de longas fibras tendo
estas o mesmo sentido.

Enformagem:
È a colocação da massa ainda quente (mole) nas formas, de acordo com o tamanho e formato
desejável. Ao colocar a massa filada na forma, como ela está quente e mole os cinco lados que estão
em contato com as paredes e fundo da forma ficam bastante lisos, más o que está para cima fica
irregular, então, antes que o queijo esfrie e endureça este é virado dentro da forma para que os seis
lados fiquem uniformes.

Salga:
Os queijos serão retirados das formas e levado para salga a qual é realizada em salmoura
contendo de 18 a 23% de sal, o período que o queijo vai permanecer nesta é de acordo com o seu
tamanho (ex. queijo de 4 Kg fica por 24 horas). A partir desta etapa o processamento deve ser sempre
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em câmara fria. Deve-se ter muito cuidado com esta salmoura, pois pode ser aí um ponto de
contaminação dos queijos principalmente com fungos, então é aconselhável que se faça tratamento
(sanitização química ou física) com intervalos não superiores a 15 dias, e que, este seja trocada com
intervalos não superiores a 60 dias.

Secagem:
Os queijos serão retirados da salmoura e colocados em mesas ou estantes para secarem
(salmoura escorrer). Deve-se evitar a secagem dos queijos usado panos, pois estes frequentemente
contaminam os queijos, então o melhor é que esta secagem seja natural.

Embalagem:
O sistema de embalagem hoje é o SELOVAC, onde o queijo é colocado manualmente dentro da
embalagem a máquina retira o ar e fecha hermeticamente esta que é termo-encolhível, ou seja,
mergulha o queijo em água quente rapidamente a embalagem vai encolher dando uma aparência
bastante atraente ao produto. Os operários desta seção devem receber orientações no sentido de
manter as mãos bem higienizadas, visto que, os queijos são manipulados e não passarão mais por
tratamento térmico.

Câmara fria:
Embora o queijo mussarela não seja um queijo maturado, ele deve permanecer na câmara fria
da indústria por um período mínimo de 5 dias, para que não reste no queijo resíduos de galactose e/ou
lactose com isso no momento em que a pizza é assada em fornos com altas temperaturas pode ocorre a
chamada reação de Maillard, levando ao aparecimento de pontos amarronzados ou escuros na pizza
(browning).