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Bruno Monografia PROMINP I
Bruno Monografia PROMINP I
Recife, 2008
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Resumo
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Índice de figuras
Fig. 1 Gasodutos brasileiros e conexões com países sul-americanos............................................................9
Fig. 2 Métodos de detecção de vazamentos.................................................................................................17
Fig. 3 transitórios obtidos por BUIATTI.....................................................................................................19
Fig. 4 Arranjo experimental de BUIATTI...................................................................................................19
Fig. 5 Localização do vazamento.................................................................................................................20
Fig. 6 transitório obtido por BRAGA..........................................................................................................20
Fig. 7 Arranjo experimental de MACIAS....................................................................................................21
Fig. 8 transitório obtido por MACIAS para um escoamento contínuo........................................................22
Fig. 9 Estrutura do CLP...............................................................................................................................28
Fig. 10 Interface de ajuste de entrada..........................................................................................................30
Fig. 11 Current sinking e current sourcing……………………………………………………………......31
Fig. 12 Interface de ajuste de saída..............................................................................................................32
Fig. 13 Ciclo de execução do CLP...............................................................................................................34
Fig. 14 CLP SIMATEC S7-200..................................................................................................................36
Fig. 15 Ambiente de programação do STEP7-MicroWin...........................................................................37
Fig. 16 Módulo de expansão analógico EM 235.........................................................................................39
Fig. 17 Diagrama de blocos do circuito de entrada do EM 235..................................................................41
Fig. 18 Formato da palavra de dados da entrada do EM 235......................................................................42
Fig. 19 Diagrama de blocos da saída do EM 235........................................................................................43
Fig. 20 Formato da palavra de dados da saída do EM 235..........................................................................43
Fig. 21 IHM TD200.....................................................................................................................................44
Fig. 22 Conexão entre o TD200 e o CLP....................................................................................................44
Fig. 23 Transdutor de pressão do modelo 1503A02EZ60BARG................................................................46
Fig. 24 Piezoresistor em substrato de silício................................................................................................48
Fig. 26 Piezoresistores difundidos em diafragma de silício.......................................................................49
Fig. 27 Loop de corrente de 4 a 20 mA......................................................................................................50
Fig. 28 Diagrama de blocos do ensaio de detecção de vazamentos...........................................................51
Fig. 29. Fotos do arranjo experimental........................................................................................................52
Fig. 30 Fluxograma da detecção e localização de vazamento....................................................................54
Fig. 31 Fluxograma da cálculo da velocidade............................................................................................55
Fig. 32 Arranjo experimental para cálculo da velocidade.........................................................................57
Fig. 33 Gráfico pressão x tempo sem presença de vazamento....................................................................58
Fig. 34 Gráfico pressão x distância do ponto de medição para o compressor............................................59
Fig. 35 Gráfico pressão x tempo mostrando o transitório para diâmetros de furos diferentes....................60
Fig. 36 Transitório de pressão medido simultaneamente.............................................................................61
Fig. 37 Transitório de pressão medido simultaneamente com taxa de 100 amostras/segundo....................62
Fig. 38 Estimativa do comprimento da tubulação.......................................................................................64
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Índice de tabelas
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Conteúdo
1. Introdução ........................................................................................................ 7
1.1 Objetivos.....................................................................................................................6
1.2 Motivação....................................................................................................................7
1.3 Gasodutos....................................................................................................................8
1.3.1 Gasodutos no Brasil...........................................................................................9
16 Escoamento em condutos forçados.........................................................................11
1.4.1 Perda de carga..................................................................................................12
1.5 Principais métodos de detecção de vazamentos....................................................16
1.5.1 Métodos diretos................................................................................................17
1.5.2 Métodos indiretos.............................................................................................23
1.5.3 Comparação entre os métodos de detecção de vazamentos.............................24
Considerações Finais..................................................................................................... 26
2.Tecnologias disponíveis.........................................................................27
2.1 Controlador lógico programável.............................................................................28
2.1.1 Estrutura do CLP................................................................................................28
2.1.2 Funcionamento do CLP.....................................................................................33
2.1.3 CLP utilizado: SIEMENS S7-200.....................................................................36
2.2 Transdutor de pressão.............................................................................................45
2.2.1 Transdutor de pressão utilizado: PCB série 1500..............................................46
2.2.2 Funcionamento do transdutor............................................................................47
2.2.3 Ligação em loop de corrente.............................................................................49
Considerações finais.......................................................................................................50
3. Realização de ensaio e resultados obtidos .......................... 51
3.1 Montagem do protótipo...........................................................................................51
3.2 Objetivo do ensaio....................................................................................................52
3.3 Programação do CLP..............................................................................................53
3.4 Procedimento experimental.....................................................................................55
3.5 Análise dos resultados obtidos.................................................................................58
3.5.1 Caracterização da linha......................................................................................58
3.5.2 Transitório de pressão.......................................................................................59
3.5.3 Localização do vazamento...............................................................................61
Considerações finais.......................................................................................................64
4. Conclusões, melhorias possíveis, trabalhos futuros... 66
4.1 Conclusões.................................................................................................................66
4.2 Melhorias possíveis e trabalhos futuros ................................................................ 67
Apêndice A Projeto de tubulação de gás..........................................................68
Apêndice B Gráficos obtidos no ensaio.............................................................69
Apêndice C Programas desenvolvidos .............................................................. 72
Apêndice D Esquema elétrico para ligação dos transdutores..........................74
Apêndice E Telas do TD200................................................................................75
Referências............................................................................................................76
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1. Introdução
1.1 Objetivos
Objetivos específicos:
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• Estimar as constantes de tempo associadas ao processo.
• Através da utilização de transdutores de pressão aplicar o método de detecção por
transitório de pressão e obter a detecção e localização do vazamento na tubulação.
• Realizar a automação do sistema utilizando um CLP (controlador lógico
programável). Os sinais recebidos dos sensores serão monitorados e o controle do
processo de detecção de vazamentos será realizado.
1.2 Motivação
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experiência do pessoal envolvido. KENNEDY (1993)
Em redes de tubulações ocorrem dois tipos de vazamentos. O vazamento por
ruptura é o que menos ocorre, porém é muito perigoso devido a grande quantidade de
produto derramado, geralmente causando grandes prejuízos ao ambiente. Contudo é
mais fácil de ser detectado por causar grandes quedas de pressão e de perda de volume.
Outro tipo de vazamento é o de pequenas proporções, estes são causados por erosão,
corrosão, fadiga, defeitos na solda e etc. Por serem mais difíceis de serem detectados
tornam-se mais perigosos, podendo provocar grandes perdas de produto até serem
detectados.
Diante desta situação, é fundamental a existência de um sistema de detecção de
vazamentos, que através de monitoramento, ajustes operacionais e acionamento de
alarmes, determine quando os limites de operação forem ultrapassados. Portanto, existe
a necessidade de automação destes sistemas para dotá-los de alguma autonomia de
forma a reduzir a presença humana, e torna-los capazes de fornecer respostas em tempo
real.
1.3 Gasodutos
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transporte são feitas de tubos de aço e são enterradas abaixo da superfície. As seções
individuais são unidas por solda, e o tubo é revestido externamente para proteger contra
corrosão. As tubulações normalmente possuem o diâmetro da ordem de dezenas de
polegadas.
A etapa final do sistema de fornecimento cabe aos gasodutos de distribuição.
Nesta etapa ocorre a entrega através da concessionária distribuidora de gás canalizado
para consumo industrial, automotivo, comercial ou residencial. O gás deve atender a
padrões rígidos de especificação, e estar isento de contaminantes. Quando necessário,
deverá também estar odorizado, para ser detectado facilmente em caso de vazamentos.
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Tabela 1. Características dos gasodutos brasileiros em operação.
10
1.4 Escoamento em condutos forçados
Entende-se por conduto forçado aquele no qual o fluido escoa à plena seção e
sob pressão interna diferente da atmosférica. Nesta categoria de condutos, as seções
transversais são sempre fechadas, o fluído as enche completamente e o movimento pode
efetuar-se em um ou outro sentido do conduto. Os condutos de seção circular são
chamados de tubos ou tubulações. Um conduto é dito uniforme quando a sua seção
transversal não varia com o seu comprimento. Se a vazão do fluido em qualquer seção
do conduto não variar com o tempo, o regime de escoamento é dito permanente.
É conveniente ressaltar que um escoamento se classifica também como
turbulento ou laminar. No escoamento laminar as partículas fluidas caminham de
maneira disciplinada, seguindo trajetórias regulares, sendo que as trajetórias de duas
partículas vizinhas não se cruzam. Já no escoamento turbulento a velocidade num dado
ponto varia constantemente em grandeza e direção, com trajetórias irregulares, e
podendo uma mesma partícula estar próxima do eixo do tubo, e em outro instante de
tempo estar próxima da parede do tubo. O critério para determinar se o escoamento é
turbulento ou laminar, é a utilização do número de Reynolds:
VD (1)
Re =
υ
Onde:
Re = número de Reynolds (adimensional)
V = velocidade do líquido no interior do tubo (m/s)
D =diâmetro do tubo (m)
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Q = vazão no tubo (m3/s)
A =π.D2/4 = área da seção transversal do tubo (m2)
D = diâmetro interno do tubo (m)
V = velocidade do líquido no interior do tubo (m/s)
4Q
Re = (3)
πD υ
Nas condições normais de escoamento o número de Reynolds interpretado da
seguinte maneira:
Entre estes dois valores há a zona de transição, onde não se pode determinar com
precisão os elementos do dimensionamento.
onde:
13
Valores típicos de rugosidade das paredes dos condutos e do coeficiente de perda de
carga estão reunidos na tabela 3.
f V2
∆P = ρ L EQUI (6)
D 2
KD
L EQUI =
Onde f (7)
15
1.5 Principais métodos de detecção de vazamentos
16
Fig. 2 Métodos de detecção de vazamentos.
Sensores de ação seletiva: São sensores seletivos para uma substância específica.
SANDBERG (1989) desenvolveu um sistema de sensor de hidrocarboneto que consiste em
um módulo de alarme e um cabo sensor instalado ao longo da tubulação. O cabo é revestido
de um polímero condutivo que incha ao entrar em contato com o hidrocarboneto que está
vazando da tubulação. Ao inchar, o circuito existente dentro do cabo é fechado, acionando o
alarme para avisar a presença de vazamento.
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Sensor de pressão: Transformam as medidas de pressão em tensão elétrica.
Geralmente são usados transdutores piezoelétricos, que formam dipolo elétrico proporcional
a deformação sofrida em seu material sólido, produzindo uma diferença de potencial entre
seus eletrodos. Os sensores de pressão são usados para detectar vazamentos usando os
métodos de ondas de pressão negativa e de gradiente de pressão.
Quando ocorre um vazamento uma queda de pressão no local gera uma onda de
pressão negativa que se propaga a montante e a jusante do local do vazamento.
Teoricamente, esta onda viaja com a velocidade do som, apresentando apenas uma
diminuição gradual ao se propagar, devido ao atrito.
Usualmente são utilizados dois transdutores de pressão instalados nas extremidades
das seções para calcular a posição do vazamento com razoável precisão. Em cada seção,
observa-se uma queda da pressão, que é o reflexo da passagem da onda, que pode ser seguida
de uma recuperação parcial, ou seja, um transitório. Neste tipo de detecção deve-se ter o
cuidado de filtrar os dados porque alguns procedimentos normais da operação da tubulação,
bombas e fechamento de válvulas podem gerar uma onda de pressão negativa.
O método de ondas de pressão negativa também é conhecido como método de transitório
de pressão. Vários trabalhos de detecção de vazamentos utilizaram este método, no Brasil o
departamento de Engenharia de Sistemas Químicos da UNICAMP desenvolve desde 1989
estudos sobre técnicas de detecção e localização de vazamentos em tubulações por métodos
computacionais.
BUIATTI (1995) com objetivo de detectar e localizar vazamentos utilizou o método de
análise de transitório de pressão em uma tubulação de PVC de 427 m de comprimento e ¾”
de diâmetro. Foram fixados na tubulação quatro transdutores de pressão (do tipo
piezoelétrico) a 6,5 m, 165,1 m, 262,3 m e 420,9 m da entrada da tubulação e válvulas
solenóide-gaveta, responsáveis por gerar e controlar a magnitude do vazamento, a 85,7 m,
170,9 m e 256,2 m. Os transdutores e as válvulas foram conectados a um computador
equipado com placa de aquisição de dados. Experimentos foram feitos para o regime
turbulento, com o número de Reynolds variando de 5000 a 13000. Abaixo temos um dos
gráficos que mostra o transitório obtido para um vazamento entre dois transdutores.
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Fig. 3 transitórios obtidos por BUIATTI.
L 2 + v (t 2 − t 3 )
Y = (8)
2
L1 L3
v=
(t1 − t 2 )
ou v=
(t 4 − t 3 )
(9)
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A fórmula (8) pode ser provada supondo um trecho de tubulação de tamanho L2 entre
dois transdutores de pressão de acordo com a figura 4.
L2 + v(t1 − t 2 )
Substituindo (12) em (11) temos: y = L2 − y + v(t1 − t 2 ) y= (13)
2
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MACIAS (2004) desenvolveu uma técnica de detecção de vazamentos em tubulações
transportando gás, baseada na análise em tempo real de transitórios de pressão, para os casos
em que a tubulação operava com e sem alimentação contínua de gás (ar comprimido). O
trabalho experimental foi realizado em uma tubulação de ferro galvanizado de ½” de
diâmetro, com 6 m de comprimento para os experimentos sem alimentação contínua de ar, e
60 m de comprimento para os experimentos com alimentação contínua de ar. Foram
instalados na tubulação dois transdutores de pressão (na entrada e na saída) acoplados a um
computador PC através de uma placa de aquisição de dados. Vazamentos foram simulados a
partir de uma saída lateral onde foi posicionado um orifício, com diâmetro variando de 0,7 a
5 mm. A pressão de operação da tubulação variou numa faixa de 1 a 6 Kgf/cm2. Os
resultados experimentais mostraram que foi possível detectar vazamentos maiores do que
10% do fluxo nominal na tubulação com escoamento. A figura 5 mostra o arranjo
experimental de MACIAS para o experimento com alimentação contínua de ar.
21
Fig. 8 transitório obtido por MACIAS para um escoamento contínuo de ar.
22
1.5.2 Métodos indiretos
23
Métodos estatísticos: O vazamento é detectado através de análise estatística de
medidas de pressão e fluxo, se a queda no valor médio de uma medida for maior que um
nível definido o alarme é ativado. O ATMOS PIPE é um sistema estatístico de detecção de
vazamentos desenvolvido pela Shell, ZHANG (1996) faz uma análise deste sistema. O
sistema detecta mudanças no fluxo e na pressão da tubulação através de medidas disponíveis
e calcula a probabilidade de vazamento, seu tamanho e localização aproximada. É realizado
um registro das variações causadas por mudanças operacionais e com isto a taxa de alarmes
falsos é baixa, pois o mesmo será gerado apenas quando um determinado padrão de
mudanças de fluxo e pressão ocorrer. O sistema monitora constantemente a tubulação e
adapta-se as mudanças nesta e nos instrumentos de medida através de sua capacidade de
aprendizado.
Testes com o ATMOS PIPE foram realizados em duas tubulações de propileno
liquefeito, o sistema de detecção de vazamento possuía flexibilidade de monitorar ambas as
tubulações ou comutar entre um e outra, mostrando-se vantajoso em relação aos sistemas
baseados em modelagem. Durante os cinco anos de operação o sistema funcionou
satisfatoriamente e não apresentou alarmes falsos devido às mudanças operacionais da
tubulação e discrepância entre os instrumentos. Vazamentos com tamanhos de 0,5 % a 9,3 %
foram gerados durante os testes de campo. Outros testes com este sistema foram realizados
em tubulações de etileno e de gás natural líquido, todos apresentando resultados satisfatórios.
24
Tabela. 5 Comparativo entre os métodos detecção de vazamentos.
25
Considerações finais
26
2. Tecnologias disponíveis
27
2.1 Controlador lógico programável
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• CPU (Central Processing Unit - Unidade central de processamento):
Este bloco é constituído pelo microprocessador que tem como função realizar o
gerenciamento do CLP e executar as instruções definidas pelo programador. O
microprocessador também realiza o controle da comunicação com dispositivos externos e
indica diagnósticos de funcionamento incorreto do CLP.
A CPU do CLP, por motivos de segurança, realiza rotinas complexas para verificação
de memória para garantir que este não fique danificada. Um grande número de verificações
do funcionamento do CLP é realizado, desta maneira erros podem ser descobertos o mais
rápido possível e indicados através de LED’s.
• Sistema de memória:
O sistema memória auxilia a CPU na execução dos programas e pode ser divido em:
memória de sistema, memória de aplicação, memória de dados e tabela imagem.
Memória do sistema: É uma memória não volátil, geralmente do tipo EPROM.
Determina a operação do sistema e vem gravada de fabrica.
Memória de aplicação: Utilizada para o armazenamento do programa desenvolvido
pelo usuário. No passado utilizavam-se memórias do tipo EPROM e atualmente são
utilizadas memórias do tipo RAM dinâmica ou memória FLASH.
Memória de dados: Normalmente é uma parte da memória RAM do CLP e tem como
função a armazenagem temporária de dados do programa do usuário. São valores
armazenados que serão consultados e ou alterados durante a execução do programa, por
exemplo: valores de contadores, temporizadores, códigos de erro e etc.
Tabela Imagem: Esta memória armazena e atualiza os estados das entradas e das
saídas a cada ciclo de execução do CLP. Esta memória irá fornecer a CPU informações das
entradas e saídas para tomadas de decisões durante a execução do programa.
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também garantir a isolação e proteção do CLP. Alguns CLP’s possuem uma determinada
quantidade de entradas e saídas em seu próprio encapsulamento, podendo o número de
entradas e saídas serem expandidos através de módulos. As entradas e saídas podem ser dos
tipos digital ou analógico.
A isolação óptica garante a não existência de uma conexão elétrica entre a unidade
de CPU e os sinais externos. O sinal do dispositivo externo acende o LED, cuja luz excita
um foto-transistor que começa a conduzir, e isto é visto pela CPU como um zero lógico.
Quando o sinal de entrada apagar o LED, o foto-transistor para de conduzir a CPU
interpreta como um 1 lógico.
Modulo de entrada digital: Recebem sinais do tipo ligado ou desligado que podem
ser originados de: botoeiras, chaves, sensores de proximidade, chaves comutadoras,
termostatos, pressostatos, controle de nível e etc. Estes sinais podem ser DC, geralmente
tensões de 5 V, 10 V, 24 V ou AC de 110 V e 220 V. As entradas e saídas DC podem ser
do tipo current sinking ou current soursing. No tipo current sinking a ligação comum entre
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os sensores é o terra (-), já no tipo current sourcing a ligação comum é o VCC (+) da linha
como podemos ver na figura abaixo.
Interface de ajuste de saída: Realiza uma interface entre a CPU e a linha de saída e
funciona de maneira similar a interface de entrada. Inicialmente a CPU manda o sinal para
o LED e este acende emitindo luz para o foto-transistor. Este então começa a conduzir, logo
a tensão entre o coletor e o emissor cai para 0.7 V e o dispositivo ligado à saída interpreta
como um zero lógico. No caso inverso o sinal na saída será interpretado como um 1 lógico.
31
Fig. 12 Interface de ajuste de saída.
• Fonte de alimentação
• Linha de extensão
Cada CLP possui uma quantidade limitada de linhas de entrada e saída. Caso seja
necessário, este número pode ser aumentado através de módulos adicionais através das
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linhas de extensão. Cada módulo pode possuir extensão tanto para entrada como para saída.
Além disso, esses módulos podem conter entradas e saídas de diferentes tipos das existentes
no CLP. Por exemplo, um CLP com apenas entradas e saídas digitais pode ser ligado a um
módulo de entradas e saídas analógicas.
• Comunicações
33
Este ciclo de trabalho é chamado de ciclo de scan e dependendo do tamanho do
programa e dos recursos utilizados pode ter duração de alguns milisegundos. O
funcionamento é da seguinte maneira: os sinais dos sensores são aplicados na entrada do
CLP e a cada ciclo esses sinais são lidos e transferidos para a memória imagem de entrada.
O programa aplicativo processa os dados armazenados e ao termino de cada ciclo os
resultados são atualizados na memória imagem e então aplicados à saída. A figura abaixo
mostra o processo:
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Leitura das entradas e atualização da tabela imagem: A CPU realiza a leitura de
todos os pontos de entrada e os armazena na tabela imagem das entradas. Os dados da
tabela são utilizados pela CPU durante a execução do programa aplicação. Após a
realização da leitura em um ciclo, a atualização será realizada apenas no ciclo seguinte.
Com isto, a condição de uma determinada entrada permanece constante para o programa
mesmo que a entrada mude de estado durante o ciclo.
Execução do programa aplicação: Nesta etapa a CPU executa as instruções do
programa aplicação e os dados para processamento são buscados na tabela imagem. A cada
fim de execução do programa os dados processados são enviados a tabela imagem para
atualização das saídas.
Escritas das saídas: O conteúdo da tabela imagem das saídas é enviado aos
correspondentes pontos de saída.
A programação dos CLP’s foi padronizada e segue a norma IEC 13613 – 3 que foi
elaborada pela “International Electrotechnical Commission” – IEC. A norma foi elaborada
com o objetivo de padronizar diversos aspectos relacionados aos CLP’s e também aplicar
modernas técnicas e linguagens de programação para o desenvolvimento de softwares para
estes sistemas. A norma é composta por oito partes, sendo a parte três ( 13613 -3 )
destinada ao modelo de software e às linguagens de programação. São definidas as cinco
linguagens de programação abaixo:
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As linguagens Texto Estruturado (ST), Lista de Instruções (IL), Diagrama de Bloco
de Funções (FBD) e Diagrama de Contatos (LD) podem ser utilizadas dentro dos blocos de
ações e transições para construir o Diagrama Seqüencial de Funções (SFC). A linguagem
de Texto Estruturado (ST) é uma linguagem de programação tipo pascal, C, Basic. O
Diagrama Seqüencial de Funções (SFC) descreve o comportamento seqüencial de um
processo particionando o problema através de um modelo top-down. Um exemplo dessa
linguagem é o Grafcet. Dentre as três linguagens restantes a mais importante é o Diagrama
Ladder, esta linguagem é a substituta direta dos antigos painéis controlados por relés.
As CPU’s existentes da família S7-200 são: 221, 222, 224, 224XP e 226. Na
realização deste trabalho foi disponibilizado a CPU 222, abaixo temos algumas
características da mesma.
36
Tabela. 7 Características da CPU 222
Programação do S7-200
37
Em relação à comunicação entre o CLP e o terminal que possui o MicroWin instalado,
geralmente utiliza-se uma comunicação direta através de um cabo multi-mestre PPI (Peer
to Peer Interface). O PPI é um protocolo de comunicação padrão da rede SIEMENS e o
cabo conecta a porta de comunicação do S7-200 com a porta de comunicação serial do
computador. Este cabo também pode ser utilizado por outros dispositivos que se
comunicam com S7-200.
A família S7-200 possui uma grande variedade de módulos de expansão para adicionar
mais funcionalidades a CPU. Dependendo da solução desejada um ou mais módulos de
expansão deve ser escolhido. Abaixo temos uma tabela informando algumas características
dos módulos de expansão:
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Módulo de expansão EM 235
Características EM 235
Dimensões (mm) w x h x d 71,2 x 80 x 62
Potência dissipada 2W
Alimentação + 5 V DC / 30 mA
+ 24 V DC / 60 mA
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Tabela. 10 Configurações das entradas analógicas
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Tabela. 11 Características das entradas do módulo EM 235
Características das entradas
Escala de conversão A/D
Bipolar -32000 a +32000
Unipolar 0 a +32000
Impedância de entrada DC ≥ 10 MΩ para entrada de tensão
250 Ω para entrada de corrente
Atenuação do filtro da entrada - 3 dB em 3,1 KHz
Máxima voltagem de entrada 30 V DC
Máxima corrente de entrada 32 mA
Resolução digital
Bipolar 11 bits mais 1 para o sinal
Unipolar 12 bits
Tipo da entrada diferencial
Tempo de conversão A/D
Pode-se observar que as quatro entradas passam por um filtro para eliminar
interferências no sinal de interesse. Após a seleção do canal pelo multiplexador o sinal passa
por um amplificador de instrumentação, o qual pode ter tanto o offset como seu ganho
ajustados de acordo com uma referência.
Depois deste condicionamento o sinal passa por um conversor A/D, e este estará pronto
41
para o processamento da CPU. Os sinais são convertidos em dados digitais de 12 bits,
podendo ser estes unipolares ou bipolares dependendo da escolha prévia feita pelo usuário.
Os dados são acomodados em uma palavra de 16 bits de acordo com o seguinte formato:
42
Para a saída é necessário que os sinais digitais da CPU sejam convertidos nos sinais
analógicos desejados. E para isto também existe a necessidade do condicionamento deste
sinal de saída. A figura abaixo exibe o diagrama de blocos do circuito de saída:
Para o CLP fornecer uma saída analógica, inicialmente a CPU envia o valor digital
correspondente ao módulo de expansão. O valor deste dado corresponderá a um valor em
tensão ou em corrente e após passar pelo converso D/A o sinal desejado será amplificado de
acordo com o tipo de saída desejada. No circuito de amplificação de corrente será obtida uma
saída de 0 a 20 mA, já no circuito de amplificação de tensão será obtido valores de tensão
variando de -10 a 10 V.
O formato da palavra de dados que a CPU fornece ao módulo de saída é indicado na
figura abaixo:
Os quatro zeros do final da palavra de dados são truncados antes de serem carregados
nos registradores do conversor D/A, esses bits não fazem nenhum efeito no valor do sinal de
saída.
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IHM TD200
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Uma vez conectado o TD200 recebe alimentação do próprio CLP através do cabo
TD/CPU de nove pinos, porém se a distância entre eles for grande será necessária uma fonte
alimentação separada.
O TD200 também funciona como um mestre de uma rede quando conectado com um ou
mais CLP’s. Também é possível que vários TD-200’s possam ser conectados a um ou mais
CLP’s de uma mesma rede.
45
2.2.1 Transdutor de pressão utilizado: PCB série 1500
46
2.2.2 Funcionamento do transdutor
Efeito piezoresistivo
l
R=ρ (14)
A
Onde:
R = Resistência elétrica
ρ = Resistividade
l = Comprimento do material
A = Área da seção transversal
dρ
Em um elemento piezoresistivo o termo ρ possui maior contribuição para o
47
aumento da sensibilidade.
Dispositivos sensores eu utilizam o efeito piezoresistivo podem ser feitos de materiais
semicondutores como o germânio e o silício. Desta maneira existe uma fácil integração deste
tipo de sensor com circuitos Bipolar e CMOS já que o silício é atualmente o material
utilizado na fabricação de circuitos integrados. Este fato possibilitou o emprego do efeito
piezoresistivo em sensores de pressão e em acelerômetros.
48
A figura abaixo mostra o elemento sensível a pressão e seu processo de microfabricação:
49
Fig. 27 Loop de corrente de 4 a 20 mA.
Por muitos anos a transmissão de corrente de 4 a 20 mA tem sido utilizada e aceita como
um padrão de transmissão de informação entre as E/S localizadas no campo e o centro de
controle. Novos tipos de redes de transmissão foram desenvolvidos e tentam se tornar novos
padrões.
Entretanto, em muitos processos de monitoramento em aplicações industriais a ligação
em loop de corrente ainda é um dos métodos mais utilizados de transmissão de informações
obtidas pelos sensores. Este método de transmissão é adequado para transmissões de
informações para locais remotos a longas distâncias alcançando algumas centenas de metros.
A utilização de um transdutor com saída em tensão em longas distâncias apresenta
desvantagens. A transmissão de tensão em longas distâncias resulta em voltagens menores no
receptor devido às resistências de fios e conectores. A presença de ruídos e interferências
elétricas devido a outros fios também prejudica a transmissão de tensão. O envio de corrente
a longas distâncias produz perdas de tensão proporcionais ao comprimento dos fios
utilizados. Porém, essas perdas não reduzem a magnitude da corrente enquanto o transmissor
e a fonte de tensão possam compensá-las.
Considerações finais
Neste capitulo foram apresentados as tecnologias envolvidas no ensaio de detecção de
vazamento. Foi visto que o CLP e o transdutor de pressão formam os elementos básicos de
um sistema utiliza a técnica de transitório de pressão.
Com relação ao CLP foram mostradas as razões da utilização destes na automação de
tubulações. Os elementos básicos de hardware e software que constituem o CLP foram
discutidos e também foi abordado características do CLP utilizado.
Também foram apresentadas as características do transdutor de pressão utilizado e seu
princípio de funcionamento. Os resultados experimentais demonstrarão se estas tecnologias
serão adequadas para o ensaio.
50
3. Realização do ensaio e resultados obtidos
51
Fig. 29. Fotos do arranjo experimental
52
3.3 Programação do CLP
Programa para aquisição dos sinais de pressão: Este programa foi realizado para
coletar a variação da pressão medidas pelos transdutores ao longo do tempo. Os transdutores
foram ligados no módulo analógico EM235 do CLP, neste o sinal passa por um conversor
A/D de 12 bits. Desta maneira no programa temos acesso aos dados digitalizados e estes são
guardados na memória do CLP. No apêndice C encontra-se a listagem deste programa.
L2 + v(t1 − t 2 )
y= (13)
2
Pode ser observado na fórmula que a velocidade da onda de pressão negativa precisa
estar bem determinada. Portanto é necessário um ensaio para o cálculo desta velocidade.
Outra característica importante do programa é que quando em execução no CLP este só
iniciará a detecção e localização depois que a pressão na tubulação aumente até um
determinado ponto considerado como a pressão de trabalho na linha. Abaixo temos o
fluxograma exibindo a idéia utilizada no programa e o mesmo encontra-se no apêndice C.
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Fig. 30 Fluxograma da detecção e localização de vazamento.
54
Fig. 31 Fluxograma do cálculo da velocidade
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um determinado tempo. Com isto, 100 pontos de medição foram adquiridos em um período
de 20 minutos, sendo a taxa de uma amostra a cada 12 segundos. Os seguintes passos devem
ser seguidos:
1. O Compressor é ligado.
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Cálculo da velocidade: No cálculo da velocidade o vazamento deve estar localizado
depois dos dois transdutores de acordo com a figura abaixo:
Realizando o experimento com este arranjo garante-se que a onda de pressão negativa
viajando a montante passa primeiro pelo transdutor 2 , deixando de acordo com o programa
L
do CLP. Logo a velocidade será calculada através da seguinte fórmula: v= (14).
(t1 − t 2 )
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3.5 Análise dos resultados obtidos
Com auxílio destes gráficos foi possível determinar como a pressão se estabiliza ao
58
longo da tubulação e construir outro gráfico da pressão em função da localização de cada
ponto de medição. Estes pontos foram o “T” mais próximo do compressor e a distâncias de
72, 216, 288 e 360 cm a jusante deste. Abaixo temos o gráfico que caracteriza a perda de
pressão com a distância para o compressor:
Para obtenção dos gráficos do transitório de pressão foram feitas medidas em cada “T”
da tubulação provocando o vazamento com furos de um, três e cinco milímetros. Neste
experimento não foi possível trabalhar com a pressão estabilizada no compressor devido à
dificuldade de manter o furo bloqueado pelo dedo durante o aumento da pressão. Portanto foi
determinada a pressão absoluta de 2,75 Bar como referência para ativação do programa de
aquisição de dados. Inicialmente os dados foram coletados com uma taxa de amostragem de
cinco amostras/segundo. Abaixo temos um gráfico obtido pela medição dos transitórios no
“T” que dista 144 cm à jusante do compressor.
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Fig. 35 Gráfico pressão x tempo mostrando o transitório para diâmetros de furos diferentes
1 mm 15,19
3 mm 4,4
5 mm 4,25
Também pode ser observado que a queda de pressão devido ao vazamento foi grande,
isto ocorre porque os furos utilizados no experimento possuem diâmetros relativamente
grandes. O que ocasiona em uma vazão nestes que chega a ter a ordem da vazão da tubulação
60
e consequentemente uma grande quantidade de ar escapa pelo furo.
Outro fato que pode ser notado no gráfico 23 é que após o termino do transitório a
pressão se estabiliza em um valor mais baixo do que a pressão inicial e não ocorre uma
recuperação parcial da pressão. Esta é uma característica presente em escoamentos
compressíveis onde a ocorrência de vazamento provoca uma queda contínua no valor da
pressão. Este comportamento é diferente do escoamento incompressível, onde o vazamento
gera um pulso de pressão que provoca uma queda seguida de uma recuperação parcial da
pressão.
61
Analisando o gráfico percebe-se que os dois transitórios se iniciam praticamente no
mesmo instante e com esta resolução de 40 milisegundos não é possível distinguir qualquer
diferença de tempo. Para tentar observar se existe uma diferença de tempo menor ainda
foram realizadas medidas dos transitórios com uma taxa de amostragem de 100
amostras/segundo o que equivale uma diferença de 10 milisegundos entre as medidas.
A partir da observação do gráfico acima percebe-se que, mesmo com uma taxa de
amostragem maior, não é possível distinguir a diferença entre o início dos transitórios. Isto
explica o fato da localização não ser obtida corretamente durante os ensaios. Os tempos
envolvidos no processo de medição não são suficientes para conseguir observar a diferença
de tempo do início dos transitórios. A tabela abaixo mostra os tempos considerados no
processo.
62
Como pode ser observado na tabela 15 o ciclo de execução do programa é o fator
determinante para que a localização do vazamento nesta tubulação não possa ser obtida.
Considerando a velocidade da onda de pressão negativa igual à velocidade do som no ar, ou
seja 340 m/s, pode-se realizar uma estimativa das diferenças de tempo necessárias para
localizar o vazamento em cada “T” utilizando-se a formula (13). Esta estimativa está
mostrada na tabela 12.
72 -8,4 ms
144 -4,2 ms
216 0
288 + 4,2 ms
360 + 8,4 ms
63
Fig. 38 Estimativa do comprimento da tubulação
L 2 + v (t 2 − t 3 ) 2 L + v (t1 − t 2 )
Y = L2 = 2
2 6 2
4 2 1
L 2 = L 2 − 340 .( 0 , 012 ) ( − 1) L 2 = − 340 .( 0 , 012 ) − L 2 = − 340 .( 0 , 012 )
6 3 3
L 2 ≥ 12 , 24 m
Considerações finais
Neste capitulo foram abordados os principais fatores para realização do ensaio como a
construção do protótipo, os programas elaborados, os procedimentos experimentais para cada
atividade e os resultados que foram obtidos. Algumas dificuldades experimentais foram
observadas como o compressor não apresentar perfeitas condições de utilização e a
dificuldade de manter o dedo bloqueando o furo para simular o início do vazamento. Fato
este que impediu que o vazamento pudesse ser observado em valores maiores de pressão na
tubulação.
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em que cada transdutor detectava o vazamento. Com isto o programa de cálculo da
velocidade da onda de pressão negativa também não funcionou adequadamente. Por fim,
uma sugestão de um novo comprimento para a tubulação foi feita com base na estimativa de
uma diferença de tempo que pudesse ser percebida pelo programa de detecção e localização
de vazamentos.
65
4. Conclusões, melhorias possíveis, trabalhos futuros
4.1 Conclusões
66
O fato do comprimento da tubulação ser curto fez com que a diferença de tempo dos
transitórios se tornasse muito pequena. Portanto para que seja possível a localização do
vazamento através da execução no CLP do programa projetado é necessário um
comprimento da tubulação maior. Neste trabalho não foi possível trabalhar com um
comprimento maior da tubulação devido à limitação do comprimento da sala onde foram
realizados os ensaios.
Para dar continuidade a este trabalho utilizando o método de detecção de vazamentos pela
análise de transitório de pressão é sugerido que:
o Para realização do ensaio com a mesma idéia do programa desenvolvido é necessário
uma tubulação de comprimento maior para obter a localização, neste trabalho realizou
uma estimativa de que a nova tubulação deva possuir um comprimento maior que 12,24
metros.
o Elaborar um programa para detecção e localização de vazamentos que possua um tempo
de ciclo menor.
o Trabalhar com um CLP que possua uma velocidade de processamento maior. Por
exemplo, o SIEMENS S7-300 que possui temporizadores com precisão de
microsegundos. Desta forma o protótipo de tubulação deste trabalho poderá ser
utilizado.
o Procurar uma maneira mais eficiente de provocar os vazamentos na tubulação, como por
exemplo, através de uma válvula controlada por computador.
o Provocar os vazamentos em um valor de pressão maior do que foi feito neste trabalho.
Os vazamentos podem ser provocados quando estiver sendo fornecida uma pressão
estabilizada para a tubulação.
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Apêndice A
Projeto do protótipo de tubulação de gás.
68
Apêndice B
Gráficos obtidos no ensaio
69
b) Gráficos dos transitórios para diferentes diâmetros do furo.
70
c) Gráfico dos transitórios obtidos nos dois transdutores simultaneamente com taxa de
amostragem de 100 amostras/ segundo.
71
Apêndice C
Programas desenvolvidos
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Sub-rotina TEMPO Sub-rotina DISPLAY
// Esta sub-rotina recebe os parâmetros e espera o outro //Esta sub-rotina transforma o valor da conversão A/D dos
transdutor detectar o vazamento. E recebe o valor do transdutores em valor de pressão em Bar.
NETWORK 1
temporizador indicando a diferença tempo entre os LD SM0.0
transitórios MOVW AIW0, AC0
NETWORK 1 ITD AC0, AC0
LD #HABILITA // Se habilitada DTR AC0, AC0
AW<= #OUTROTRANS, #REFTEMPO // detectou vazamento? *R 20.0, AC0
MOVW #TIMER, #TEMPODETEC // valor do temporizador /R 32760.0, AC0 // Para valor decorrente de 4 a 20 mA.
S #ALARME, 1 // Indica alarme de vazamento MOVR AC0, VD108
NETWORK2 MOVR VD108, AC1
LDN #ALARME // Se não houve alarme -R 3.898, AC1
S #LEROUTROTRANS, 1 // leia o outro transdutor *R 3.68, AC1
R #FIMDEBUSCA, 1 // Continua leitura +R 1.0, AC1
NETWORK3 MOVR AC1, VD85 // Valor de pressão em Bar
LD #ALARME // Se houve alarme NETWORK2
R #LEROUTROTRANS, 1 // Para de ler o outro transdutor LD SM0.0
S #FIMDEBUSCA, 1 // Indica fim de leitura MOVW AIW2, AC3
R #HABILITA, 1 // Desabilita ITD AC3, AC3
DTR AC3, AC3
*R 20.0, AC3
MOVR AC3, AC3
/R 32760.0, AC3 // Para valor decorrente de 4 a 20 mA.
MOVR AC3, VD103
MOVR VD103, AC2
-R 3.898, AC2
*R 3.68, AC2
+R 1.0, AC2
MOVR AC2, VD96 // Valor de pressão em Bar
MAIN NETWORK 6
NETWORK 1 LD M0.1 // Se M0.1 = 1
LD SM0.1 // ON apenas no início A T34 // e T34 = 1 (temporizador estourar)
S M0.0, 1 // M0.0 ON no início S M0.0, 1 // Vá para o estado 1
R m0.1,2 // M0.1 e M0.2 OFF no início R M0.1, 1
MOVD &VB100, AC1 // AC1 aponta para VB100 NETWORK 7
MOVD &VB500, AC2 // AC2 aponta para VB500 LD M0.2 // Estado 3 indica fim de amostras
NETWORK 2 = Q0.0
LD M0.0 // Estado1 de leitura dos transdutores NETWORK 8
MOVW AIW0, *AC1 LD M0.0 // Ativa temporiador T33
MOVW AIW2, *AC2 TON T33, +2 // Carrega-se o tempo 1
NETWORK 3 NETWORK 9
LD M0.1 // Estado 2 de atualização dos ponteiros LD M0.1 // Ativa temporizador T34
+D +2, AC1 // Aponta para próxima word TON T34, +2 // Carrega-se o tempo 2
+D +2, AC2 // Aponta para próxima word NETWORK 10
NETWORK 4 LD M0.0 // Conta quando M0.0 =1
LD M0.0 // Se M0.0 = 1 LD M0.2 // Reseta quando M0.2 =1
A T33 // e T33 = 1 (temporizador estourar) CTU C0, +200 // Carrega-se o número de pontos que
AN C0 // e C0 = 0 ( contador não estourou) se deseja amostrar.
S M0.1, 1 // Vá para o estado 2
R M0.0, 1 // Taxa de amostragem = tempo 1 + tempo 2
NETWORK 5
LD M0.0 // Se M0.0 = 1
AN T33 // e T33 = 0
A C0 // e C0 = 1 ( contador estourou)
S M0.2, 1 // Vá para o estado 3
R M0.0, 1
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Apêndice D
Esquema elétrico para ligação dos transdutores
74
Apêndice E
Telas do TD200
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Referências Bibliográficas
[3] DATEL®, 4-20 mA current loop primer, DMS application note 20.
[4] JÖNSSON, L., LARSON, M. Leak detection through hydraulic transient analysis.
Pipeline System, v. 7, Fluid Mechanics and its Applications, p. 273-286, Dordrecht.
Kluwer Academic Publishers (1992).
[8] SANDBERG, C., HOLMES, J., MCCOY, K., E KOPPITSCH, H. The application
of a continuous leak detection system to pipelines and associated equipment. IEEE
Transactions on Industry Applications (1989).
[10] WIKE, A. Liquid pipelines can use many varieties of SCADA-based leak detection
systems. Pipeline & Gas Journal (1986).
[11] ZHANG, Designing a cost effective and reliable pipeline leak detection system.
Pipeline Reliability Conference, Houston, EUA (1996)
[12] http://www.abegas.org.br/
[13] http://www.ctgas.com.br
[14] http://www.gasnet.com.br
[15] http://www.maxim-ic.com/appnotes.cfm/an_pk/871
[16] http://www.microsystems.metu.edu.tr/piezops/piezops.html
[17] http://www.pcb.com/
[18] http://www.sensorland.com
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[19] http://en.wikipedia.org/wiki/Piezoresistor#Piezoresistors
77