Conceitos básicos – preparação

TPM
- Pequenos passos para preparar a
implantação da metodologia
 Total Productive Maintenance

Filosofia de manufatura que enfoca e valoriza o relacionamento dos

operadores com o equipamento.

Objetivo:
Eliminação total de perdas através de:
-Máxima eficiência do sistema de produção;
-Máximo ciclo total de vida útil de máquinas;
-Eliminar perdas (zero acidente, zero defeito, zero quebra,…);
-Envolvimento de todos os departamentos.

Vem de uma evolução de métodos de gestão que valorizam os estudos

científicos do trabalho com envolvimento de todos os colaboradores.
 Conceito de perdas em equipamentos

Tempo calendário do ativo

Perda
Tempo de funcionamento Programada

Perda não
Tempo de operação Programada

Perda de
Tempo efetivo de operação
Tempo de operação Perda
Performance
$
Valor agregado por defeitos

Índice de Eficiência
do equipamento
 Conceito de perdas em mão de obra

Tempo calendário de trabalho

Perda
Programada Tempo de trabalho disponível
Perda de
operação Tempo de operação
Perda de
Tempo efetivo de trabalho
$ organização

Perda Tempo de trabalho

por falhas Valor agregado

Índice de Eficiência
da mão de obra
 Conceito de perdas

Tempo calendário de trabalho Tempo calendário do ativo

Tempo de trabalho disponível Tempo de funcionamento

Tempo de operação Tempo de operação

Tempo efetivo de trabalho Tempo efetivo de operação

$ Tempo de trabalho Tempo de operação

$
Valor agregado Valor agregado
 16 grandes perdas
1. Perdas por falhas em equipamentos
2. Perdas por set-up
3. Perdas por troca de lâminas/ gabaritos
4. Perdas por acionamento
5. Perdas por pequenas paradas ou operação em vazio
6. Perdas por velocidade
7. Perdas oriundas de defeitos ou retrabalhos
8. Perdas por desacionamento
9. Perdas por controle
10. Perdas por movimento (deficiências)
11. Perdas por movimento (organização)
12. Perdas por deficiências logística
13. Perdas por medições e ajustes
14. Perdas por rendimento de material
15. Perdas por desperdício de energia
16. Perdas por moldes, ferramentas e gabaritos
 Eliminação de falhas em equipamentos

1. Estruturação das condições básicas – Limpeza, lubrificação e reaperto

2. Cumprimento rigoroso das condições de utilização – padronização
3. Restauração das deteriorações
- Detecção ou previsão – inspeção ou prevenção
- Restauração – avaliação e priorização
4. Eliminação de ambientes que provocam deteriorações forçadas
5. Melhorias dos pontos fracos dos equipamentos – projeto, ambiente ou
processo
6. Incremento das habilidades
- Operação – controle visual, conhecimento
- Manutenção – prevenção e melhorias
 Melhorias Específicas

Manutenção Planejada

Estruturação - Controle

Educação e Treinamento

Manutenção Autônoma
TPM

Comitê do TPM Manutenção da Qualidade

Os oito pilares do TPM

Eficiência Administrativa

Segurança, higiene e MA
Pilar de Manutenção Autônoma

1a etapa – Limpeza inicial

1 - Eliminação total de sujeiras
2 - Restauração da deterioração
- Limpeza
- Lubrificação
- Reaperto
3 – 6 itens “fuguai”
- Falhas ínfimas
- Condições básicas
- Locais de difícil acesso
- Causas de defeitos de qualidade
- Fontes de vazamento
- Objetos desnecessários
Pilar de Manutenção Autônoma

2a etapa – Ação contra fontes de sujeira e LDA

1 – Fontes de sujeiras (vazamentos)

- Material/ produto
- Lubrificantes
- Pó
2 – Locais de difícil acesso
- Limpeza
- Inspeção
- Lubrificação
- Reaperto
- Operação
Pilar de Manutenção Autônoma

3a etapa – Elaboração de normas de limpeza e lubrificação

1 – Limpeza – rotas e procedimentos

2 – Lubrificação
- Treinamento
- Levantamento dos pontos
- Kaizen
- Definição da periodicidade
- Tempo-meta
- Kits de lubrificação
Pilar de Manutenção Autônoma

4a etapa – Inspeção geral dos equipamentos

1 – Preparação de treinamento para inspeção

2 – Execução dos treinamentos
3 – Execução da inspeção
4 – Ações de bloqueio

5a etapa – Inspeção geral no processo - autônoma

1 – Manual de operação
2 – Pontos de ajuste e regulagem
3 – Previsibilidade
Pilar de Manutenção Autônoma

6a etapa – Padronização dos procedimentos

7a etapa – Auto-controle
Pilar de Manutenção Planejada

1a etapa – Avaliação do equipamento e situação atual

1 – Registro de controle - FDM
2 – Criticidade
- Segurança/ meio-ambiente
- Qualidade/ rendimento mtl
- Condição de trabalho
- Perdas ocasionais
- Frequencia de quebras
- Mantenabilidade
3 – Listagem de criticidade
 Pilar de Manutenção Planejada

2a etapa – Restauração das deteriorações e melhorias nos pontos deficientes

1 – Etiquetas
2 – Padrões
3 – Melhorias
4 – Apoio à Manutenção Autônoma

3a etapa – Estruturação do controle de informações e de dados

4a etapa – Classificação e elaboração do Planejamento de Manutenção

1 – Controle de equipamentos (MTBF, custos,…)
2 – Controle de recursos (MTTR, custos, prioridades,…)
3 – Padronização de lubrificantes
4 – Controle e otimização de paradas
5 – Aumento do rendimento de manutenção periódica
 Pilar de Manutenção Planejada

5a etapa – Estruturação da Manutenção Preditiva (diagnósticos)

1 – Pesquisa das necessidades
2 – Áreas de implantação e coordenador
3 – Benchmarking e tecnologias
4 – Estruturação
5 – Treinamentos
6 – Testes
7 - Desenvolvimento

6a etapa – Padronização

7a etapa – Auto-controle
 Outros pilares do TPM

CONTROLE INICIAL
Atua em projetos
Redução da “curva da banheira” em equipamentos novos
Otimização de start-up

MELHORIAS ESPECÍFICAS
Ações de melhorias que integram outros pilares
Ex: Aumento de velocidade
Redução de tempos improdutivos

SEGURANÇA, HIGIENE E MEIO AMBIENTE

Zero acidente
Melhorias procedimentos e equipamentos
 Outros pilares do TPM

MANUTENÇÃO DA QUALIDADE
Busca zero defeito, zero refugo e zero devolução

EFICIÊNCIA ADMNISTRATIVA
Todas as áreas administrativas buscam reduzir perdas. P.ex. logística,
compras,…

EDUCAÇÃO E TREINAMENTO
Controla e promove as ações de treinamento
Busca qualificação de todos os colaboradores