1.

INTRODUÇÃO

Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de

manutenção corretiva. Com isso, ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de
tempo e de esforços humanos, além de prejuízos financeiros. A partir de uma
analise desse problema, passou-se a dar ênfase para manutenção preventiva.
Com o enforque nesse tipo de manutenção foi desenvolvido o conceito de
manutenção produtiva total, conhecido pela sigla TPM (Total Productive
Maintenance), que inclui programas de manutenção preventiva e predetiva. O
TPM busca uma maior eficiência da manutenção prevenção da manutenção
produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito
individual e na total participação dos empregados, permitindo assim que a
empresa adquira competitividade e qualidade.
A melhoria da estrutura empresarial através do aumento da eficiência
global do equipamento e da melhoria da qualidade do pessoal, o aumento da
eficiência global do equipamento, em outras palavras, é o aumento da
produtividade, ou seja, a geração do máximo de output (resultados) com o
mínimo de input (custo), visando à otimização da relação custo x benefício.

2. HISTÓRICO 

A atividade de Manutenção apresentou fases distintas ao longo da

história de acordo com a influência das máquinas e equipamentos em relação à
Economia e o grau de desenvolvimento tecnológico agregado nessa evolução.
Até a primeira Revolução Industrial a difusão das máquinas, em geral, no
mercado era insignificante e a manutenção e reparo eram feitos pelo próprio
dono. Com o advento da construção dos primeiros motores a vapor, a
eletricidade e o inicio da produção de máquinas em massa, começaram a
surgir as primeiras equipes especializadas para exercer a manutenção desses
equipamentos. No palco da Primeira Guerra Mundial a produção em larga
escala fez com que as equipes adquirissem a prática da Manutenção Corretiva
e na Segunda Guerra Mundial, com a Indústria Aeronáutica em impulsão, a
fabricação sem defeito se tornou um fator relevante, surgindo o conceito de
Prevenção na Manutenção. Com a escassez de recursos na primeira crise do
petróleo, surgiu a Engenharia da Manutenção, com intuito de racionalizar
custos e materiais.
A Manutenção Produtiva Total nasceu no Japão, por volta de 1971, e
compreende o envolvimento de todos os funcionários da organização visando o
máximo aproveitamento do equipamento existente. As atividades de pequenos
grupos, uma característica peculiar do Japão, tais como as atividades de
círculos de controle de qualidade (CCQ), atividades dos grupos ZD (Zero
Defeito) e atividades JK (Jishu Kanri - controle autônomo) passaram a ser
amplamente difundidas, consolidando-se a idéia de que cada um executa e
controla o seu trabalho. Levando essa mentalidade adiante, definiu-se que
cada um cuida do seu próprio equipamento, buscando maior eficiência da
manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo.
Da década de 70 até os dias atuais, em meio a Globalização, a
concorrência entre as indústrias aumentou consideravelmente e a manutenção
das máquinas tornou-se um indicador importante na eficiência e eficácia na
produção das fábricas, exigindo das empresas o fornecimento de produtos com
alta qualidade e baixo custo.

3. DEFINIÇÃO

TPM é um sistema de gerenciamento que tem como objetivo aperfeiçoar

o funcionamento de maquinas e instalações, através da participação criativa
de todos os colaboradores, sendo um processo que possibilita a melhoria
contínua no chão de fabrica. A implantação do TPM é rigorosa no sentido de
buscar sempre o “benchmark” (referencial de excelência), onde se procura
medir e corrigir todas as perdas resultantes de equipamentos, processos e
organizações ineficientes.
Em suma, o TPM é um sistema de manutenção no sentido amplo, que
objetiva a constituição de uma estrutura empresarial que busca o limite
máximo da eficiência do sistema de produção, considerando o ciclo total de
vida útil do sistema de produção, criando no próprio local de trabalho
mecanismos para prevenir as diversas perdas, atingindo zero acidente, zero
defeito e zero quebra/falha, atingindo zero de acidente, zero defeito e zero
quebra/falha, ou seja, a eliminação de todos os tipos de perda. A
implantação do TPM não significa simplesmente a busca da produtividade,
mas também alcançar a verdadeira eficiência através do zero acidente e
zero defeito, preservando este sistema em sua condição ideal com a
participação de todos, desde a alta administração até os operários de
primeira linha, em os departamentos.

4. VANTAGENS DO TPM

Construir no próprio local de trabalho mecanismos para prevenir as

diversas perdas, tendo como objetivo o ciclo de vida útil do sistema de
produção. Abrangem-se todos os departamentos: manutenção, operação,
transportes e outras facilidades, engenharia de projetos, engenharia de
planejamento, estoques e armazenagem, compras, finanças e contabilidade.
O TPM tem como principal vantagem, do ponto de vista econômico, uma
melhor utilização do ativo de uma empresa, ou seja, o aumento da capacidade
produtiva, com a manutenção do ativo, ou em alguns casos específicos, a
manutenção da capacidade produtiva com menor utilização do ativo. Estes
resultados não são atingidos logo no início da implantação, somente com o
desenvolvimento das pessoas no processo produtivo, pode-se alcançar
resultados positivos. Este processo de desenvolvimento é lento, mas já a partir
da terceira etapa da manutenção autônoma pode-se colher frutos do TPM. O
primeiro indicador fortemente afetado é o número de quebras, mas vários
outros fatores são melhorados gradativamente como, por exemplo:
♦ Aumento da produtividade;

♦ Melhoria da qualidade;

♦ Desenvolver a reestruturação comportamental da organização;

♦ O TPM faz parte do próprio trabalho;

♦ Maior integração do homem com a máquina;

♦ Melhorias das condições de trabalhos;
♦ Redução de custos;
♦ Redução dos índices de acidentes (freqüência/gravidade).
A primeira fase iniciada no Japão tinha como missão a “quebra zero” e
foi sustentada por cinco pilares. A segunda fase, traduzida por MPT 2ª geração,
introduziu uma visão ampla voltada para toda empresa objetivando obtenção a
“perda zero” em 8 pilares. A terceira fase ou MPT 3ª geração, adaptava os oito
pilares para se obter todos os benefícios à redução de custos e a satisfação
global.

5. CARACTERISTICAS DO TPM

♦ Maximização da eficiência global das máquinas, através da

eliminação das falhas, defeitos, desperdícios, e obstáculos à
produção.

♦ Participação e integração de todos os departamentos

envolvidos, tais como o planejamento, produção e
manutenção.

♦ Envolvimento e participação de todos, da direção de topo até

aos operacionais.
 ♦ Colaboração através de atividades voluntárias desenvolvidas
em pequenos grupos, para além dada criação de um ambiente
propicio para a condução dessas atividades.

♦ Busca permanente de economias (proporcionar lucros).

♦ Deverá ser um sistema integrado.

♦ Manutenção espontânea executada pelo próprio operador.

6. OBJETIVOS

O objetivo geral do TPM é a “melhoria da estrutura empresarial mediante

a melhoria da qualidade de pessoal e de equipamento”, promovendo uma
cultura onde os operadores sintam que eles “possuem” suas máquinas,
aprendem muito mais sobre elas, e no processo se liberem de sua ocupação
prática para se concentrar no diagnóstico do problema e projeto de
aperfeiçoamento do equipamento. Dessa forma há um ganho direto.
As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:

♦ Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma

voluntária;
♦ Capacitar os mantenedores a serem polivalentes;
♦ Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que
dispensem manutenção, isto é, o “ideal” da máquina descartável;
♦ Incentivar estudos e sugestões para modificação dos
equipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento.
Mediante a melhoria da qualidade de pessoal realiza-se a melhoria da
qualidade do equipamento, visando atingir a eficiência global mediante
melhoria na qualidade dos equipamentos utilizados atualmente e a eliminação
das perdas, que a prejudicam
♦ Para atingir a eficiência global do equipamento, o TPM examina a
produção de “inputs” como causa direta, uma vez que corrige as
deficiências do equipamento. Deficiências de “input” (homem,
máquina, materiais e método) são consideradas perdas, e o
objetivo do TPM é a eliminação de todas as perdas que são:
♦ Perdas por quebra;
♦ Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem;
♦ Perda por redução da velocidade em relação ao padrão normal;
♦ Perda por defeitos de produção;
♦ Perdas por queda de rendimento.
 7. METODOLOGIA DE IMPLEMENTAÇÃO DO TPM

No TPM, para a implementação das seis grandes perdas do

equipamento, implementam-se as oito atividades, designadas como “8 pilares
de sustentação do desenvolvimento do TPM”, sendo eles:

♦ Melhoria individual dos equipamentos para elevar a eficiência;

♦ Elaboração de uma estrutura de manutenção autônoma do
operador;
♦ Elaboração de uma estrutura de manutenção planejada do
departamento de manutenção;
♦ Treinamento para a melhoria da habilidade do operador e do
técnico de manutenção;
♦ Elaboração de uma estrutura de controle inicial do equipamento,
♦ Manutenção com vistas a melhoria de qualidade;
♦ Gerenciamento;
♦ Segurança, higiene e meio ambiente.

FIGURA

8. ETAPAS PARA IMPLEMENTAÇÃO DO TPM

A estimativa média de implementação do TPM é de 3 a 6 meses para a

fase preparatória, e de 2 a 3 meses para o inicio do estágio de consolidação,
sendo observadas as 12 etapas preparatórias para a implementação do
programa.

Etapa 1
Declaração da Diretoria informando a implantação do programa, que deverá
ser feita a todos os funcionários.
Papel da Alta Administração:
♦ A alta administração dos departamentos deverá apresentar ao
presidente uma proposta do sistema e os efeitos provocados por ele,
convencendo-o de modo que se torne partidário e defensor do TPM.

♦ O comunicado da implantação deve sempre ser feita pela direção

superior. Funcionários subordinados jamais deverão ser encarregados
desta tarefa.
 Etapa 2
Educação introdutória e campanha do sistema TPM.

♦ Fazer que todos compreendam o TPM através do estabelecimento de

uma linguagem comum, voltada aos propósitos da cultura TPM.

Etapa 3
Estabelecimento da estrutura de promoção do TPM e um modelo piloto
♦ Organização matricial que seja composta por organização horizontal
(comitê de promoção TPM ou equipe de projeto) e organização vertical,
que combinem com a organização regular da empresa.

Etapa 4
Estabelecimento da política e metas básicas voltadas ao TPM.
♦ Promoção do TPM como parte de uma política e de uma organização
objetiva.

Etapa 5
Criação de um plano piloto para implantação do TPM.
Estabelecer um plano que cubra todo o processo TPM, desde o estágio
introdutório até a avaliação para concessão do conceito de excelência.

Etapa 6
Início do sistema TPM.
♦ Informar a todos os funcionários a data de início do programa TPM que
visa reduzir a zero os oito tipos principais de perda em equipamentos.

♦ Convite a clientes, empresas relacionadas e empresas colaboradoras a

conhecer e participar do programa.

Etapa 7
Estabelecimento de sistemas para aperfeiçoamento da eficiência
produtiva
7.1. Melhoria individual
Criar equipe de projetos (engenheiros de produção, pessoal de
manutenção, gerentes, etc.) para selecionar o equipamento piloto para
início da aplicação do TPM.
7.2. Estabelecimento da Manutenção Autônoma.
7.3. Fazer os operadores compreenderem a Manutenção Autônoma,
desde a direção até os operários de linha, desde o conceito até a
execução.
7.4. Manutenção Planejada.
Educação e treinamento para elevação dos níveis de operação e
manutenção.

Etapa 8
Estruturação da manutenção por iniciativa própria.

Etapa 9
Estabelecimento da Manutenção da Qualidade.

Etapa 10
Obtenção de eficiência operacional nos departamentos administrativos.

Etapa 11
Estabelecimento de condições de segurança, higiene e ambiente de
trabalho.

Etapa 12
Aplicação plena do TPM e elevação dos respectivos níveis.