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EXÉRCITO BRASILEIRO
SECRETARIA DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA
INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA
CURSO DE MESTRADO EM ENGENHARIA DE TRANSPORTES
Rio de Janeiro
2004
INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA
Rio de Janeiro
2004
c2004
620.19108113
2
INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA
Rio de Janeiro
2004
3
Aos meus pais, João Carlos e Edilce, e à minha esposa,
Zoraide.
4
AGRADECIMENTOS
Ao meu amigo Chagas, por toda a sua contribuição e demonstração de amizade, desde os
primeiros momentos em que ingressamos no mestrado.
Aos colegas do IME, pelo apoio nos momentos de dúvidas e, por todos os bons momentos
que passamos juntos, em especial, àqueles que de alguma forma engrandeceram esta
dissertação com suas colaborações: Lima, Veiga, Kary, Albuquerque, Isolina.
5
A autoconfiança é o primeiro requisito para grandes
empreendimentos”.
SAMUEL JOHNSON
6
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO..........................................................................................11
1.1 Considerações Gerais...............................................................................11
1.2 Objetivo.....................................................................................................12
1.3 Estrutura do Trabalho................................................................................12
7
4.2 Dosagem de Mistura Tipo CBUQ..............................................................87
4.2.1 Considerações Iniciais...............................................................................87
4.2.2 Materiais Empregados e Definição do Teor Ótimo de Ligante..................90
4.3 Dosagem de Mistura Tipo PMF...............................................................101
4.3.1 Considerações Iniciais.............................................................................101
4.3.2 Materiais Empregados e Definição do Teor Ótimo de Emulsão..............102
5 ENSAIOS COMPLEMENTARES............................................................110
5.1 Resistência à Tração...............................................................................114
5.1.1 Metodologia de Ensaio............................................................................114
5.1.2 Resultados...............................................................................................115
5.1.2.1 Concreto Asfáltico...................................................................................115
5.1.2.2 Pré-Misturado a Frio................................................................................117
5.2 Módulo Resiliente....................................................................................118
5.2.1 Metodologia de Ensaio............................................................................118
5.2.2 Resultados...............................................................................................121
5.2.2.1 Concreto Asfáltico...................................................................................121
5.2.2.2 Pré-Misturado a Frio................................................................................123
5.3 Fadiga......................................................................................................124
5.3.1 Metodologia de Ensaio............................................................................124
5.3.2 Resultados...............................................................................................127
7 CONCLUSÕES E SUGESTÕES............................................................152
7.1 Conclusões..............................................................................................152
7.2 Sugestões...............................................................................................153
8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......................................................155
8
RESUMO
9
ABSTRACT
10
1. INTRODUÇÃO
11
denominado de agregado de argila calcinada ou de argila queimada, não
apresentando inchamento e sendo queimado a temperaturas de cerca de 900oC.
1.2. OBJETIVO
12
No capítulo 3 são apresentados os ensaios de caracterização e classificação das
amostras recebidas, a produção dos agregados de argila calcinada e os diversos
ensaios realizados com estes agregados.
O capítulo 4 descreve as dosagens de misturas asfálticas realizadas com
concreto asfáltico e pré-misturado a frio.
No capítulo 5 são detalhadas as metodologias de realização dos ensaios de
resistência a tração por compressão diametral, módulo resiliente e fadiga, e os
resultados obtidos nestes ensaios.
O Capítulo 6 contém uma aplicação dos resultados obtidos no capítulo anterior
para o projeto de pavimentação da BR-163/PA, com a utilização do programa
FEPAVE2.
O capítulo 7 apresenta as conclusões e algumas recomendações para futuros
estudos.
13
2. AGREGADOS PARA PAVIMENTAÇÃO
Areia e pedra britada são insumos que se caracterizam pelo baixo valor unitário e
pelos grandes volumes consumidos. O seu transporte responde – em termos médios
- por cerca de 2/3 do preço final do produto, o que impõe a necessidade de produzi-
las o mais próximo possível do mercado. O maior problema para o aproveitamento
das reservas existentes é a urbanização crescente que restringe a extração de
importantes depósitos. A ocupação do entorno de pedreiras por habitações e as
restrições ambientais à utilização de várzeas e leitos de rios para extração de areia
limitam, cada vez mais, a operação das lavras. Em conseqüência, novas áreas de
extração estão cada vez mais distantes dos pontos de consumo, encarecendo o
preço final dos produtos.
CHIARI (2002) relata que a distribuição aproximada do consumo de pedra
britada no Brasil é de 50% para a produção de concreto, 30% para pavimentação
asfáltica, 13% para a produção de artefatos pré-moldados de cimento e 7% para
outros usos, como lastro de ferrovia, drenos, contenção de taludes, etc. Quanto à
areia, 50% do consumo destina-se à fabricação de concreto e o restante em usos
diversos. Com um consumo, em 2000, da ordem de 1,6 milhão de metros
cúbicos/mês, a região metropolitana de São Paulo é o maior mercado consumidor
de pedra britada e de areia do país. Outros grandes mercados são as regiões
metropolitanas de Belo Horizonte, Rio de Janeiro, Curitiba e Porto Alegre e as
regiões de Campinas, Sorocaba e Baixada Santista.
Os grandes centros consumidores de agregados no Brasil encontram-se em
regiões geologicamente favoráveis à ocorrência de rochas de boa qualidade. Os
tipos litológicos mais utilizados na produção de pedra britada são os granitos e os
gnaisses (85%), os calcários e dolomitos (10%) e os basaltos e diabásios (5%).
Algumas regiões, entretanto, não possuem ocorrências suficientes de rochas
adequadas para britagem. Entre elas, podemos citar as cidades situadas na Bacia
do Paraná, onde, não raramente, a pedra britada tem que ser transportada por
distâncias superiores a 100 km.
14
Na região amazônica o problema é muito mais grave. Como mais da metade de
sua área é coberta por espessa camada de sedimentos quaternários e terciários,
não consolidados, são poucas as ocorrências de agregado natural, quase todas
situadas em regiões de difícil acesso e afastadas dos centros consumidores. Isso
exige, muitas vezes, o transporte aquaviário de brita a distâncias de até 3.000 km –
como em algumas cidades do estado do Acre – utilizando-se infra-estrutura de
transportes precária e ineficiente. Essa escassez de agregados gera um aumento
considerável nos custos da construção civil na região, tornando economicamente
atraente o estudo para produção de agregado artificial com o uso de matéria prima
local.
Segundo o ASPHALT INSTITUTE (1989) a quantidade de agregado mineral em
misturas asfálticas de pavimentação é geralmente de 90 a 95% em peso e 70 a 85%
em volume e esta parcela mineral é em parte a responsável pela capacidade de
suporte de cargas dos revestimentos, influenciando assim o desempenho dos
pavimentos. Na pavimentação asfáltica o agregado é também usado comumente na
base e eventualmente na sub-base. Na pavimentação rígida o agregado é usado na
confecção do concreto de cimento Portland.
MARQUES (2001) relata que, de acordo com a NBR 9935, que determina a
terminologia dos agregados, o termo “agregado” é definido como material sem forma
ou volume definido, geralmente inerte, de dimensões e propriedades adequadas
para produção de argamassa e concreto.
Já WOODS (1960) define agregado como sendo uma mistura de pedregulho,
areia, pedra britada, escória ou outros materiais minerais, usada em combinação
com um ligante para formar um concreto, uma argamassa, etc.
15
Artificiais: aqueles que resultam de uma alteração física ou química de outros
materiais, como a escória de alto forno, argila expandida, ou que exige extração
como é o caso das rochas, sendo a pedra britada o tipo mais comum.
Quanto ao tamanho, os agregados podem ser classificados em:
Agregado graúdo: é o material retido na peneira n° 10 : britas, cascalhos, seixos;
Agregado miúdo: é o material que passa na peneira n° 10 e fica retido na n°200:
areia, pó de pedra;
Material de enchimento ou fíler: é o que passa pelo menos 65 % na peneira
n°200: cal extinta, cimento portland.
Quanto à graduação se dividem em:
Agregado de graduação densa: é aquele que apresenta uma curva
granulométrica de material bem graduado e contínua, com quantidade de material
fino, principalmente na peneira n°200, suficiente para preencher os vazios entre as
partículas maiores;
Agregado de graduação aberta: é aquele que apresenta uma curva
granulométrica de material bem graduado e contínua, com insuficiência de material
fino, principalmente na peneira n°200, para preencher os vazios entre as partículas
maiores;
Agregado tipo macadame: é aquele que possui partículas de um único tamanho.
Trata-se, portanto, de um agregado de granulometria uniforme onde o diâmetro
máximo é aproximadamente o dobro do diâmetro mínimo.
Com relação à origem, ROBERTS et al (apud MARQUES, 2001), em 1996,
definem que os agregados usados em construção rodoviária são largamente obtidos
de depósitos de rochas naturais. As rochas naturais ocorrem como afloramentos ou
próximo à superfície ou como depósitos de agregados ao longo de velhos extratos
aluvionares. As rochas naturais são classificadas pelos geólogos em 3 grupos
dependendo da sua origem: ígneas (magmáticas), sedimentares e metamórficas.
Outros tipos de agregados que podem ser usados em misturas a quente são os
agregados leves de argila expandida e os de argila calcinada, produzidos pelo
aquecimento da argila a altas temperaturas, além de escórias, normalmente obtidas
nos alto-fornos durante a produção de aço.
Denomina-se “ocorrência” o depósito natural de pedregulho ou areia possível de
emprego em rodovias, também chamadas de cascalheiras. Quanto à origem
16
geológica as ocorrências podem ser classificadas como residual, eólico, ou aluvial;
quanto à formação, em bancos (acima do terreno), minas (abaixo do terreno), de rio,
de mar (MARQUES, 2001).
Areias quartzosas de formação eólica são bastante puras (mais de 90% de teor
de sílica), porém exibem granulometria uniforme e fina. Areias quartzosas de origem
fluvial não são tão puras, mas apresentam em geral granulometria adequada aos
trabalhos de pavimentação rodoviária (MARQUES, 2001).
MARTINS (1995) relata que uma grande quantidade das rochas duras
exploradas para a indústria de construção encontra-se em áreas de alto valor
paisagístico ou em áreas de preservação ambiental, sendo necessário um
planejamento cuidadoso para minimizar os danos à paisagem e as perturbações
ambientais. Não há escassez previsível de recursos de rocha para produção de brita
no Brasil, a despeito da extração anual (estimada) superar 100 milhões de metros
cúbicos e do consumo “per capita” ser muito baixo, denotando uma demanda
reprimida. Entretanto, estas ocorrências se concentram em determinadas regiões do
país, havendo uma escassez de agregados em outras, como a região amazônica.
Nesta região é possível o uso de agregados artificiais de argila para utilização em
serviços de pavimentação.
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2.1.1.1 PROPRIEDADES QUÍMICAS DE AGREGADOS
18
minerais carbonatados (calcita, dolomita) e minerais argílicos (ilita, caulinita e
montmorilonita) (MARQUES, 2001).
Em sua maioria, os agregados são compostos de muitos minerais, com
composições variáveis, podendo ter suas propriedades alteradas pela oxidação,
hidratação, lixiviação, intemperismo ou coberturas estranhas. Podem-se utilizar
exames petrográficos e a observação do desempenho anterior de agregados
similares na avaliação de agregados., uma vez que a mineralogia não pode por si só
predizer o comportamento de um agregado em serviço.
Segundo MARQUES (2001), o outro fator que afeta a utilização dos agregados
em misturas betuminosas, até certo grau relacionado à mineralogia, é a presença de
coberturas superficiais e outras substâncias deletérias. Estas substâncias deletérias
podem incluir argila, xisto argiloso, silte, óxidos de ferro, gesso, sais dissolvidos e
outras partículas frágeis que afetam a ligação com o asfalto. Também podem
aumentar a susceptibilidade à umidade de uma mistura asfáltica e não devem ser
usados a menos que a quantidade de matéria estranha seja reduzida por lavagem
ou por outros meios.
Um dos efeitos mais importantes da mineralogia dos agregados no desempenho
de misturas asfálticas segundo ROBERTS et al (1996) é a adesividade da película
de asfalto à brita e a resistência ao descolamento por ação da água. A ligação entre
o cimento asfáltico e os agregados é melhor com certos tipos de minerais. Num
primeiro instante, o cimento asfáltico normalmente se liga melhor aos agregados
“carbonatados” (calcário) que aos agregados “silicosos” (cascalhos).
Apesar da ligação do cimento asfáltico não ser boa em relação a determinados
tipos de agregados, esta ligação pode ser melhorada através da adição de
determinadas substâncias tais como cal, pó calcário ou agentes melhoradores de
adesividade, também chamados “dopes”. Estes materiais associados aos agregados
fazem com que a ligação do cimento asfáltico seja aumentada, possibilitando
misturas asfálticas melhores.
19
partículas cúbicas com baixa porosidade e com superfícies limpas, rugosas e
hidrofóbicas. A adequação de agregados para uso em misturas asfálticas é
determinada pela avaliação das seguintes características:
1 – Tenacidade
2 - Resistência Abrasiva
3 - Dureza
4 - Durabilidade
5 - Sanidade
6 - Forma da Partícula (lamelaridade e angulosidade)
7 - Textura Superficial
8 - Limpeza / Materiais Deletérios
9 - Afinidade ao asfalto
10 - Porosidade e Absorção
11 - Características expansivas
12 - Polimento e Características Friccionais
13 - Tamanho e graduação
14 - Densidade Específica / Massa Específica
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muitos destes agregados produzem excelente desempenho mesmo com valor de
abrasão Los Angeles alto. Um detalhe que deve ser observado quando se utilizam
agregados com alto valor de abrasão Los Angeles em misturas asfálticas é a
produção de pó durante sua manipulação e a produção da mistura asfáltica. O alto
índice de pó poderá causar problemas ambientais assim como problemas no
controle da mistura (MARQUES, 2001).
MARQUES (2001) relata que a tenacidade e resistência abrasiva são tratadas
por algumas normas brasileiras. Nestes ensaios, os agregados são submetidos a
algum tipo de degradação mecânica e medida a alteração provocada, principalmente
na granulometria original, ao final da degradação. Desta forma, as características de
tenacidade, resistência abrasiva e até mesmo de dureza dos agregados são
presumidamente avaliadas.
As especificações brasileiras para serviços de pavimentação que envolvem o uso
de agregados como execução de camadas de base e revestimento, normalmente
limitam o valor da Abrasão Los Angeles (LA) entre 40 e 55%. Entretanto, agregados
de algumas regiões do Brasil, como por exemplo a região do município do Rio de
Janeiro, apresentam o valor da abrasão Los Angeles muito acima de 55%, em
alguns casos, chegando a 65%. Devido à impossibilidade de se encontrar agregados
com este parâmetro atendido nas proximidades da obra, muitas rodovias foram
pavimentadas usando-se os agregados da região do Rio de Janeiro, embora
estivessem em desacordo com a especificação vigente, mas com a autorização do
DNER para tal procedimento (MARQUES, 2001).
Em virtude desta experiência e de outras em que agregados com abrasão Los
Angeles acima do limite superior foram usados e o desempenho ao longo dos anos
mostrou-se satisfatório quanto a este parâmetro, o DNER passou a recomendar a
execução de outros ensaios a serem conduzidos nos agregados que apresentassem
o valor da abrasão Los Angeles acima do limite superior especificado. A TAB. 2.1
apresenta para estes métodos de ensaios para agregados mais recentemente
padronizados no Brasil os valores limites que foram estabelecidos em recente
pesquisa do DNER (IPR, 1998).
21
TAB 2.1. Métodos de Ensaios de Características Mecânicas e Valores de Aceitação
de Agregados
Valores Limite –
Métodos de Ensaios
Tentativa
DNER ME 35/94 “Agregado – determinação da
LA 65%
abrasão Los Angeles”
DNER ME 399/99 “Agregados – determinação da
T 60%
perda ao choque no aparelho Treton”
DNER – ME 96/98: Agregado graúdo avaliação da
resistência mecânica pelo método dos 10% de finos” 10% Finos 60 KN
DNER ME 401/99 “Agregados – determinação do
índice de degradação de rochas após compactação IDM c/ Ligante 5
Marshall, com ligante – IDML e sem ligante – IDM” IDM s/ Ligante 8
DNER ME 398/99 “Agregados – determinação do
IDP 6
índice de degradação após compactação Proctor IDP”
DNER ME 397/99 “Agregados – determinação do
índice de degradação Washington – IDW” IDW 30
DNER ME 197/97 ou NBR 9938 “Agregados –
determinação da resistência ao esmagamento de E 60
agregados graúdos”
DNER/IPR (1998)
DURABILIDADE E SANIDADE
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compactadas, as partículas de forma angular exibem um maior intertravamento e
atrito interno, resultando consequentemente em maior estabilidade mecânica que
partículas arredondadas. Por outro lado, misturas que contém partículas
arredondadas, tais como a maioria dos cascalhos naturais e areias, tem melhor
trabalhabilidade e requerem menor esforço de compactação para se obter a
densidade requerida. Esta facilidade de compactar não constitui necessariamente
uma vantagem, visto que as misturas que são mais fáceis de compactar durante a
construção podem continuar a densificar sob ação do tráfego, levando a
deformações permanentes devido aos baixos índices de vazios e fluxo plástico.
A textura superficial também exerce influência na trabalhabilidade e na
resistência da mistura asfáltica. Uma textura superficial rugosa, como uma lixa,
encontrada na maioria das rochas britadas tende a aumentar a resistência e
requerem cimento asfáltico adicional para superar a perda de trabalhabilidade,
quando comparada com agregados de superfícies lisas como cascalhos e areias de
rio. Segundo ROBERTS et al, agregados de textura lisa podem ser mais facilmente
cobertos pelo filme asfáltico, mas o cimento asfáltico forma usualmente ligações
mecânicas mais fortes com os agregados de textura rugosa (MARQUES, 2001).
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Os ensaios ME 082/94 e ME 122/94 determinam o limite de plasticidade e o
limite de liquidez de solos. A determinação do Índice de plasticidade (IP) se faz pela
subtração do Limite de Plasticidade (LP) do Limite de Liquidez (LL). O IP é uma
medida do grau de plasticidade dos finos (material passante na peneira n° 200) e
pode indicar indiretamente a quantidade e o tipo de finos plásticos.
AFINIDADE AO ASFALTO
24
POROSIDADE E ABSORÇÃO
CARACTERÍSTICAS EXPANSIVAS
25
de teste. O equipamento é apropriado tanto para laboratório quanto para ensaios em
campo sobre superfícies planas e para amostras obtidas de ensaios com rodas de
polimento acelerado. O ensaio da mancha de areia é a forma mais difundida de se
medir a macrotextura (o pêndulo britânico mede a microtextura) (MARQUES, 2001).
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peso de um volume igual de água destilada livre de gás a uma temperatura fixa. Gsa
é normalmente usada para cálculos (transformação) de peso para volume dos fileres
minerais somente, visto que os valores do Gsa desta fração são muito difíceis de
obter.
Densidade Específica Aparente Seca (Gsb): A razão entre o peso seco em
estufa, ao ar, de um volume unitário de um material permeável (incluindo tanto
vazios permeáveis quanto impermeáveis para o material) a uma temperatura fixa e o
peso de um volume igual de água destilada livre de gás a uma temperatura fixa.
Os ensaios para determinação da Densidade / Massa Específica de Agregados
são os seguintes:
- Para agregados graúdos as normas americanas que tratam do assunto (ASTM
C127 e AASHTO T85) sugerem as seguintes expressões para determinação da
densidade relativa de agregados graúdos:
A
Gsa = (Densidade Real) EQ. 2.1
A−C
A
Gsb = (Densidade Aparente) EQ. 2.2
B−C
B−A
Abs = (100) (Absorção) EQ.2.3
A
Onde:
A = Peso do agregado seco em estufa ;
B = Peso do agregado na condição saturada superfície seca após 24h de
imersão em água;
C = Peso do agregado imerso em água.
O método de ensaio adotado pelo DNER (ME-081/98) para determinação de
densidades relativas tem os procedimentos análogos aos das normas americanas, já
citadas e descritas anteriormente. Porém, a equação 2.1 é determinada pelo DNER
e citada por PINTO (1996) como sendo a “densidade real do grão”. A equação 2.2 é
denominada “densidade aparente do grão”.
Portanto, pelas normas brasileiras o termo “densidade real” é numericamente
maior que a densidade aparente. Nas normas americanas o termo “apparent specific
gravity” (traduzido por MARQUES (2001) como densidade relativa aparente) é
27
numericamente maior que a “bulk specific gravity” (traduzida como densidade
relativa global). Dessa forma o termo em inglês “bulk” é que significa aparente e o
termo “apparent” é comparado ao termo “real” em português, uma vez que os vazios
que são impermeáveis não têm como serem mensurados, daí não ser possível obter
a densidade real absoluta. Muito cuidado deve-se tomar com estes termos durante
os cálculos das propriedades volumétricas das misturas asfálticas.
Para agregados miúdos o DNER indica um procedimento para determinação da
densidade relativa de agregados miúdos (ME 084/95) e o denomina de “densidade
real dos grãos”. Este procedimento é semelhante ao do ensaio para determinação
da “massa específica aparente seca” ( s) de solos (ME 094/94) e faz uso do
picnômetro de 500 ml.
A maioria das misturas betuminosas contém vários agregados diferentes
(pedregulho, areia, filer, etc.) que são combinados para encontrar a graduação
desejada. Usualmente, estes agregados têm densidades específicas diferentes que
necessitam serem combinadas para determinar as relações peso-volume das
misturas.
O método de ensaio TR-312-69, do DEPARTAMENTO DE RODOVIAS DO
ESTADO DA LOUISIANA (EUA) (Louisiana Department of Highways), é indicado
para o caso de agregados com elevada absorção, como é o caso dos agregados
artificiais de argila. Este método consiste em se medir a densidade do agregado
recoberto por cimento asfáltico, com o auxílio de um recipiente de vidro de boca
larga repleto de água. Para a realização do ensaio deve ser seguida a metodologia
apresentada a seguir:
1. aquecer o agregado seco e o cimento asfáltico a uma temperatura de
149º C a 163º C.
2. Pesar aproximadamente 250g de agregado e colocar em recipiente
para mistura.
3. Pesar no recipiente de 10% a 15% de cimento asfáltico, em relação ao
peso de agregado. O método de tentativa e erro deve ser utilizado para
determinar a porcentagem correta de cimento asfáltico, necessária para
permitir o recobrimento dos agregados.
4. Misturar os agregados e o cimento asfáltico até que cada partícula de
agregado esteja completa e uniformemente coberta. Durante a mistura
28
pode ser necessário manter o recipiente sob aquecimento por alguns
minutos a fim de permitir uma cobertura uniforme.
5. Espalhar a mistura em uma superfície limpa e aguardar o resfriamento
a temperatura ambiente.
6. A mistura resfriada deve ser pesada ao ar e seu peso anotado.
7. Calcular a exata porcentagem de asfalto na mistura, tomando cuidado
para não perder nenhuma partícula coberta através da equação:
B−A
C= (100)
B
onde:
A = peso do agregado seco
B = peso da mistura seca
C = porcentagem de asfalto na mistura
8. Em seguida, encher o recipiente de vidro com água até o topo. Colocar
a tampa cuidadosamente, de maneira a não criar bolhas de ar entre a
tampa e a água. Enxugar cuidadosamente a parte externa do recipiente
e da tampa com uma toalha limpa. Pesar o recipiente cheio com água e
anotar.
9. Retirar aproximadamente metade da água e introduzir a mistura de
asfalto e agregados. Recolocar a quantidade de água necessária para
encher o recipiente até o topo novamente.
10. Algumas das partículas mais leves podem flutuar, porém ao se colocar
a tampa estas partículas irão submergir na água. Após a cuidadosa
colocação da tampa, o recipiente deve ser seco com uma toalha limpa
e seu peso anotado.
11. Calcular a densidade relativa da mistura através da fórmula:
B
F=
D+B−E
onde:
B = peso da mistura seca
D = peso do recipiente + tampa + água
E = peso do recipiente + tampa + água + mistura
F = densidade relativa da mistura
29
12. Após obter a densidade relativa da mistura F, calcular a densidade
relativa do agregado leve através da fórmula:
X
G=
100 C
−
F H
onde:
G = densidade relativa do agregado leve
X = percentagem de agregado na mistura
F = densidade relativa da mistura
C = porcentagem de asfalto na mistura
H = densidade relativa do cimento asfáltico
Outro método de ensaio semelhante ao da Louisiana e que normalmente tem
sido utilizado neste caso é o ASTM D2041, mais conhecido como Método de Rice.
Neste método, segundo Kandhal e Khatri (1992), é calculada a densidade dos
agregados utilizados na mistura a partir da densidade relativa da mistura e da
quantidade de cimento asfáltico, e a absorção de asfalto pelos agregados é
calculada a partir destes resultados.
ANÁLISE GRANULOMÉTRICA
30
da partícula plotada numa escala logarítmica. As peneiras podem ter designação em
polegadas (3/4, 3/8, etc.) ou por nº da peneira (nº 10, 40, 80, 200, etc.).
Segundo MARQUES (2001), a graduação é talvez a propriedade mais importante
de um agregado. Ela afeta quase todas as propriedades importantes de uma mistura
incluindo rigidez, estabilidade, durabilidade, permeabilidade, trabalhabilidade,
resistência à fadiga, resistência por atrito e resistência ao dano por umidade. Por
isso, a graduação é a primeira consideração num projeto de mistura asfáltica e as
especificações utilizadas colocam limites na graduação do agregado que pode ser
usado numa mistura asfáltica.
Usualmente as graduações são expressas como porcentagem passante total,
que indica o percentual total de agregado em peso que passa em cada uma das
peneiras. A percentagem retida total é o somatório do peso retido em cada uma das
peneiras. A porcentagem retida, de dois tamanhos sucessivos de peneiras ou
porcentagem individual de cada tamanho é o percentual retido em peso em cada
peneira.
Em todas as especificações de pavimentos asfálticos de mistura a quente é
estabelecido que as partículas de agregado devam estar dentro de uma gama de
tamanhos e que cada tamanho de partícula esteja presente em certa proporção.
MARQUES (2001) afirma que, por várias razões, principalmente aquelas
associadas com a obtenção da máxima densidade e propriedade de vazios
desejada, certos limites de graduação são usualmente exigidos dos agregados para
uso em misturas asfálticas. Por ser improvável que um simples material natural ou
britado alcance estas especificações, dois ou mais agregados de diferentes
graduações são tipicamente misturados para alcançarem os limites especificados.
Agregados são também separados em tamanhos para produzir características de
manuseio. Misturas de agregados graúdos e miúdos em um estoque resultam em
segregação. Consequentemente, agregados devem ser separados em tamanhos,
por exemplo 3/4” a 3/8” (19 a 9,5 mm), 3/8” a nº 4 (9,5 a 4,8 mm) e menor que nº 4
(4,8 mm) antes de transportar e estocar.
31
2.2 O PROBLEMA DOS AGREGADOS NA REGIÃO AMAZÔNICA
32
BR-174
BR-307
Santarém
Manaus
BR-319
BR-364 BR-230
Rio Branco
Porto Velho
BR-163
33
Formação Barreiras. Entretanto, as argilas mais usadas para a produção cerâmica
na região são retiradas dos depósitos das ilhas, por se apresentarem bastante
plásticas e homogêneas.
No citado estudo foram coletadas amostras através de sondagem a trado
manual, em depósitos de argila pertencentes às olarias locais e áreas adjacentes.
Entre todas as 66 amostras de solos argilosos analisadas para a produção cerâmica,
apenas 7 delas apresentaram resultados favoráveis para uma possível fabricação de
agregados leves, todas do município de Barcarena. O relatório indicou que essas
argilas teriam as condições necessárias no limiar, com alguma possibilidade de
inchamento piroplástico, dependendo ainda, no entanto, de ensaios específicos de
queima. Este resultado vem confirmar a dificuldade de se obter jazidas de solos
argilosos para a produção de argila expandida, pois o mesmo estudo indicou ainda
que 41 destas amostras poderiam servir para cerâmica vermelha (e
conseqüentemente para a produção de agregados de argila calcinada) e as
amostras restantes poderiam ser utilizadas para cerâmica branca ou outras
finalidades.
O estudo já em 1972 concluía que a indústria de construção civil em Belém
enfrentava problemas com relação a materiais de construção, principalmente em se
tratando de agregados graúdos. As ocorrências de rochas duras para brita como por
exemplo os granitos, existem na área mas a distâncias consideráveis do principal
mercado consumidor, num raio mínimo de aproximadamente 190km. Diante do
elevado custo desse material, a brita tem sido substituída, em parte, por cascalhos
na cidade de Belém.
Em Santarém o problema é mais grave ainda, com distâncias de transporte de
até 300 km. Estudos realizados pelo CPRM nesta região e sintetizados no relatório
CARACTERÍSTICAS DAS ARGILAS UTILIZADAS NA CERÂMICA VERMELHA EM
SANTARÉM (1997) demonstram que este município apresenta grande potencial em
argilas como matéria-prima para a indústria cerâmica.
Dos depósitos periodicamente alagados, destacam-se os de Arapemã e Bom
Futuro, com material de muito boa qualidade para fabricação de cerâmica vermelha.
As amostras dos depósitos de Perqueté e Maicá podem também ser amplamente
utilizadas. Quanto aos depósitos de terra firme, todos situados na Formação Alter do
34
Chão, destacam-se os depósitos de Cucurunã e São Braz. Os depósitos de Lagoa
da Prata, Urumari e Mutunuí foram avaliados como inadequados.
Com relação ao desenvolvimento da rede de transportes na região amazônica, é
importante ressaltar que todas as principais vias terrestres de transporte atravessam
a área considerada mais crítica de carência de agregados, compreendendo as
rodovias federais (VIEIRA, 2000):
BR-230 – Transamazônica: liga a região amazônica com os centros dinâmicos
do Nordeste e Sudeste. Idealizada para funcionar como um eficiente meio de
integração de transporte, interliga os principais portos fluviais dos afluentes
navegáveis do Rio Amazonas. Implantada na década de sessenta e não
pavimentada, permite tráfego somente de veículos utilitários e apenas durante
alguns meses do ano, na época da seca.
BR-364 - Trecho Porto Velho / Divisa Brasil-Peru: encontra-se na área de
concentração de seringais e de produção de borracha, constituindo-se na única
ligação terrestre dos municípios do estado do Acre. Contribuiu também para que
essa área sofresse profundas modificações econômicas decorrentes da abertura de
novas frentes de ocupação. Pavimentada somente até a capital Rio Branco, permite
tráfego precário no restante do trecho, na estação da seca.
BR-319 - Trecho Manaus / Porto Velho: importante rodovia que propiciaria o
escoamento da produção do sudeste da Região Amazônica através do porto de
Manaus, além da redução dos custos do frete entre Manaus e o restante do país.
Construída nos anos setenta, teve o tráfego interrompido desde os anos oitenta,
principalmente por falta de manutenção das obras de arte. Seu pavimento carece de
obras de restauração.
BR-174 – Trecho Manaus / Divisa Venezuela (BV-8): rodovia implantada nos
anos setenta e com pavimentação concluída nos anos noventa, permite a ligação
terrestre do Brasil com o Caribe, além de interligar todos os principais municípios do
estado de Roraima.
BR-307 – Perimetral Norte: rodovia de significativa importância estratégica, por
se constituir na única via terrestre de acesso à toda fronteira oeste amazônica,
interligando todos os municípios fronteiriços com os grandes centros regionais. Sua
construção foi iniciada nos anos setenta e interrompida em seguida, sendo
implantadas poucas centenas de quilômetros hoje abandonados.
35
BR-163 – Cuiabá-Santarém: localiza-se nas regiões Centro-Oeste e Norte do
país, abrangendo os Estados de Mato-Grosso e Pará. Possui cerca de 1200 km de
extensão no trecho paraense, dos quais menos de 100 km pavimentados, e o
restante se encontra em condições precárias, o que dificulta o tráfego local e o
desenvolvimento econômico de certos setores da região (VIEIRA, 2004). A sua
pavimentação viria a beneficiar milhares de usuários, entre eles os produtores de
soja da região centro-oeste, que economizarão centenas de quilômetros e muitos
dólares de frete se fizerem sua produção ser embarcada no porto de Santarém em
vez de Paranaguá, como vêm fazendo atualmente. O tráfego existente é limitado
pela baixa densidade populacional da região, bem como pela má qualidade da
rodovia, sendo que no período de chuvas é bastante reduzido. (COMITÊ BR-163,
2003).
A melhoria das condições da BR-163 certamente incrementará o tráfego regional
na rodovia. Além disso, há ainda o interesse declarado dos transportadores de carga
da Zona Franca de Manaus de transferir o transporte hoje efetuado pelo rio até o
porto de Belém e a seguir pela BR-010, para o porto de Santarém e BR-163.
São apresentados na FIG. 2.2 o mapa de situação do segmento Santarém-
Rurópolis, objeto deste estudo, e a rede de transportes, existentes na região.
Quanto ao setor aeroportuário, dele dependem mais de uma centena de
municípios isolados, sendo responsabilidade da COMARA (Comissão de Aeroportos
da Região Amazônica, da Força Aérea Brasileira) a construção e manutenção de
mais de 120 aeródromos na região. A necessidade de importação de agregados a
grandes distâncias constitui-se na mais séria dificuldade técnica enfrentada nessas
obras.
No setor portuário, a navegação fluvial, de grande importância na região, precisa
de modernização, principalmente através do seu inter-relacionamento com os outros
meios de transportes. Isto só será conseguido com a construção de novos portos,
terminais de carga e áreas de armazenamento, com a execução de obras civis de
porte.
No setor da construção civil em geral, destacam-se as obras executadas pelos
dois maiores centros da região, Belém e Manaus.
36
FIG 2.2. Rede de transportes do estado do Pará. (DNIT, 2004)
37
rigorosas condições técnicas inerentes à região, conforme ilustra a FIG. 2.3. A
inexistência de agregado natural, a adversidade do regime pluviométrico e a baixa
qualidade dos solos locais têm comprometido técnica e economicamente o emprego
de tecnologias convencionais do tipo solo-cal, solo-cimento e outros aditivos
químicos.
38
2.3 AGREGADOS DE ARGILA CALCINADA E EXPANDIDA
2.3.1 HISTÓRICO
A CINASITA (1998) descreve que o uso do concreto leve vem da época dos
romanos, que o utilizavam em grande escala, em obras que podem ser apreciadas
até hoje, como por exemplo a Via Appia e o Pantheon, com sua cúpula de 43 metros
de diâmetro, localizada em Roma.
Em seguida, o seu uso se estendeu para diversos países da Europa e para
outros continentes, sendo também utilizado pelos astecas, que construíram seus
monumentos arquitetônicos, pirâmides e edifícios com rochas vulcânicas (pedra
pomes) que ainda desafiam o tempo.
A técnica de se “queimar” argilas para obtenção de agregados para uso
rodoviário é relativamente antiga, tendo sido desenvolvida há cerca de 86 anos. O
empreiteiro e fabricante de tijolos STEPHEN J. HAYDE, da cidade de Kansas, em
Missouri, EUA, é apontado como o criador da indústria de argila expandida.
Tentando resolver um problema de inchamento anormal dos tijolos fabricados com
alguns folhelhos argilosos, acabou criando toda uma indústria de agregados leves.
Haydes patenteou o seu processo em fevereiro de 1918 e desde então o emprego
deste agregado evoluiu e espalhou-se rapidamente, sendo utilizado tanto para fins
estruturais quanto para pavimentação rodoviária.
O DNER (1981) relata que um dos fatos que chamou a atenção para a ótima
qualidade do concreto fabricado com argila expandida foi o navio americano USS
Selma, lançado no mar em 1919, cujo casco foi construído utilizando-se concreto
leve, cujo agregado foi a argila expandida. Em 1953, o EXPANDED SHALE CLAY
AND SLATE INSTITUTE dos EUA encomendou a uma firma especializada a análise
das condições estruturais do concreto do casco, que por essa ocasião já tinha sido
afundado. O laudo dos peritos mostrou que, mesmo após decorridos 34 anos, o
concreto estava em excelentes condições em todas as partes examinadas. Além
disso, foi constatado que mesmo os elementos do casco que ficaram expostos
alternadamente à água salgada e ao ar não apresentavam trincas ou outros sinais
de deterioração, e que as barras de aço das armaduras estavam em bom estado.
39
Agregados leves de argila vêm sendo ainda largamente utilizados pela indústria
de elementos pré-moldados de concreto armado e protendido, em todos os tipos de
construção civil. Uma das obras que mais despertou a atenção dos profissionais da
época para as grandes vantagens técnicas do uso da argila expandida foi a
construção da ponte sobre a baía de Oakland, em São Francisco. Estima-se que a
redução de peso, proporcionada pelo seu uso no revestimento do tabuleiro da ponte
foi da ordem de 134 kg/m2, possibilitando uma economia no custo total da estrutura
de cerca de três milhões de dólares, em valores da época da construção (1936).
O emprego da argila expandida em pavimentos rodoviários começou na década
de 50, também nos Estados Unidos, baseado em estudos pioneiros da Universidade
Texas A & M. Posteriormente, o estado da Louisiana desenvolveu estudos no
mesmo sentido, sendo que atualmente a técnica do emprego desse agregado em
misturas betuminosas e tratamentos superficiais para rodovias já está bastante
difundida. É importante ressaltar que a argila expandida tem revelado um
comportamento melhor do que os agregados tradicionais quando empregada na
execução de tratamentos superficiais e de camadas antiderrapantes para
pavimentos (DNER, 1981).
Com relação à produção dos agregados de argila, LEES (1969) descreve a
metodologia empregada na Guiana Inglesa na década de trinta para obtenção
destes agregados para uso em construção rodoviária. Através de um dispositivo
bastante simples, toras de madeira eram utilizadas para se fazer um colchão de 10 x
15 m, com 0.60 m de espessura, sobre o qual se colocava uma camada de 0.60 m
de solo argiloso a ser queimado, conforme mostrado na FIG. 2.4 (VIEIRA, 2000).
Após a operação de queima, que durava de 6 a 8 horas, novas camadas de
lenha e argila, com as mesmas espessuras anteriores eram alternadamente
sobrepostas, até que um total de 4 camadas de solo fossem queimadas. Extinto o
fogo, 5 a 6 dias eram necessários para o resfriamento e a utilização dos agregados
produzidos. Relatos de GRAINGER (1951) do Road Research Laboratory - RRL, da
Inglaterra, mencionam o fato de que para cada jarda cúbica (0.76 m3) de agregado
produzido havia a necessidade de se queimar um peso equivalente de lenha, e que
somente em temperaturas acima de 500oC obtinha-se agregado com boa
resistência. O agregado obtido através da queima nestes dispositivos, de acordo
com os relatos, teria um bom comportamento como material de revestimento
40
primário e também em misturas betuminosas para confecção de revestimentos
(VIEIRA, 2000).
41
obtidos cerca de 15 m3 de agregados, e cerca de 2 m3 de material não totalmente
calcinado porém de boa qualidade como camada de base (VIEIRA, 2000).
FIG 2.5. Forno para calcinação de argila, segundo Lees (1938) (VIEIRA, 2000)
42
do Texas e da Louisiana, regiões onde a carência de agregados naturais viabilizou
economicamente o seu uso.
Segundo o DNER (1981), o DEPARTAMENTO DE ESTRADAS DO ESTADO DO
TEXAS (1949) realizou inicialmente estudos em laboratório, com amostras de argila
moldadas em umidades próximas ao limite de plasticidade, sob forma de cilindros
com 125 mm de diâmetro e 380 mm de comprimento, com a finalidade de verificar a
viabilidade técnica e econômica de emprego desses materiais em camadas de base
e de revestimento, que permitiram as seguintes observações:
• os minerais argilosos do tipo montmorilonita, ilita e caolinita não se reidratam,
nas condições ambientais, quando são completamente desidratados (desidroxilados)
através de tratamento térmico. A desidratação completa é conseguida aquecendo-se
os corpos de prova à temperatura de 760oC (1400o F) por um período mínimo de 15
minutos;
• para se verificar se a desidratação dos corpos de prova foi completada,
utilizou-se um procedimento experimental bastante simples, denominado “Pressure
Slaking Test”, que consiste, basicamente, em se ferver o agregado em uma panela
de pressão de uso doméstico, medindo-se o desgaste do mesmo após agitação em
água utilizando-se um agitador de peneiras.
• os estudos concluíram que praticamente todos os solos argilosos que
possuam uma razoável resistência à compressão manual quando secos ao ar,
depois de umedecidos e moldados em forma de pelotas, podem servir como
matéria-prima para fabricação de agregados de argila calcinada com boas
características técnicas.
Conforme relatos do DNER (1981), em 1963 e 1964 foram construídos no estado
do Texas vários trechos experimentais de pavimentos flexíveis, totalizando cerca de
24 km, empregando-se como base uma mistura de 70% de agregados de argila e
30% de areia siltosa (LL<35, IP<10). Os trechos foram monitorados até 1968, sendo
constatado que todos os trechos experimentais apresentaram bom desempenho. Os
testes de desgaste após fervura realizados em amostras de agregados sintéticos
mostraram que não houve desintegração significativa durante o tempo de serviço (3
a 5 anos). Agregados comerciais fabricados por Wharton já tinham sido usados
anteriormente na execução de bases estabilizadas no Texas e seu comportamento
foi considerado muito bom. Também os agregados designados por Madison 1 e
43
Madison 2 foram estudados em laboratório para emprego em bases de pavimento
rodoviário, tendo sido considerados aptos para isso.
Experiências posteriores no estado do Texas enfatizaram o emprego de
agregados de argila em camadas de revestimento, como, por exemplo:
• recapeamento em 1975 da rodovia I-20, em Fort Worth próximo a Tarrant
County, onde foi empregado 2.5 cm de concreto betuminoso usinado a quente
utilizando como agregado graúdo argila expandida. Seu desempenho foi
considerado muito satisfatório;
• recapeamento da rodovia I-30, próximo do trecho experimental anterior,
também em 1975, com o mesmo tipo de revestimento. Devidamente monitorado, o
trecho apresentou excelente comportamento, com tráfego diário atingindo 93.000
veículos por dia;
• recapeamento em 1978 da rodovia US-377, próximo a Fort Worth, com 2.5
cm de CBUQ com argila expandida, suportando um tráfego diário de 12.300
veículos, com desempenho surpreendente.
Segundo o DNER (1981), também no estado da Louisiana foi estudado o
emprego de agregados de argila expandida em camadas de rolamento do tipo de
tratamentos superficiais e concreto asfáltico usinados a quente.
No caso particular de agregados de argila expandida, cujos grãos apresentam
uma estrutura alveolar, os revestimentos executados apresentam a vantagem
adicional de serem anti-derrapantes e não perderem esta qualidade com a abrasão
devida ao tráfego, pois o agregado sempre apresentará arestas vivas à medida em
que se vai desgastando.
Estudos desenvolvidos pelo Departamento de Estradas da Louisiana, no início
da década de setenta, conduziram às seguintes observações sobre o emprego de
CBUQ com agregados de argila:
• o teor ótimo de asfalto nas misturas variou de 6 a 8.5 %;
• o índice de vazios médio e o de vazios preenchidos na mistura variaram de
5.8 a 6.8% e 62.4 a 69.1%, respectivamente;
• a estabilidade Marshall média da mistura foi de 1600 lbs (725 kgf) para 7.0%
de asfalto, passando para 1720 lbs (780 kgf) com 8.0% de asfalto, valores esses
maiores do que os obtidos com misturas utilizando agregados naturais;
44
• os valores da estabilidade Marshall foram muito influenciados pelo teor de
agregado da mistura. Para misturas com 25% de agregado passando na #4 a
estabilidade foi de 1180 lbs (535 kgf), passando para 1580 lbs (715 kgf) com 30% e
para 2140 lbs (970 kgf) com 35%;
• misturas asfálticas com agregados de argila sem fíler mineral mostraram-se
instáveis. Por exemplo, misturas sem fíler, com 30% de agregado, apresentaram
980 lbs (445 kgf) de estabilidade, passando para 1600 lbs (725 kgf) quando 3 e 5%
de fíler foi empregado, com pouca variação nos resultados entre os dois teores de
ligante;
• os valores da resistência ao deslizamento foram mais influenciadas pelo teor
de agregado de argila do que pelo teor de ligante ou outra característica da mistura;
• a temperatura adequada de compactação da mistura no campo foi de 200oF
(93oC), variando-se o número de passadas do rolo de 13 a 19. Aparentemente não
se observou nenhum efeito crítico de supercompactação como freqüentemente
observado nas misturas tradicionais.
No Brasil a argila expandida é produzida por uma única empresa, a CINEXPAN
(antiga CINASITA), fundada em 1968 e localizada em Jundiaí, São Paulo. Sua
capacidade instalada de fabricação é de 228.000 m3/ano e produz exclusivamente
agregados do tipo argila expandida, de custo relativamente elevado para uso
rodoviário na região sudeste, em comparação aos agregados naturais pela
abundância de jazidas de agregados naturais. (CINEXPAN, 2003).
O agregado de argila expandida apresenta propriedades específicas, como a
baixa densidade, durabilidade, resistência mecânica, incombustibilidade e inércia
química.
Sua produção é consumida principalmente pela indústria da construção civil na
região da Grande São Paulo, para fabricação de elementos pré-moldados de
concreto armado e protendido. Também pode ser utilizada em jardinagem,
estonagem de jeans (“stone washed jeans”), isolamento térmico e acústico.
Em pavimentação rodoviária, o agregado de argila expandida foi usado apenas
para atendimento de alguns casos muito particulares, como a construção da mureta
divisória entre as duas pistas do vão central da ponte Rio-Niterói, assim como a
camada de regularização entre a laje e a camada de rolamento do vão central do
viaduto Paulo de Frontin, com o objetivo de se aliviar a carga permanente.
45
Os principais tipos de argila expandida produzidos pela CINEXPAN e suas
características são os indicados na TAB. 2.2.
O Departamento de Estradas de Rodagem do Texas publicou, em 1969, um
relatório especial intitulado A RECOMENDED SYNTHETIC COARSE AGGREGATE
CLASSIFICATION SYSTEM estabelecendo um sistema de classificação de
agregados de argila utilizado até hoje. A TAB. 2.3 apresenta essa classificação.
Esta classificação já se encontra normatizada no Brasil pelo DNER segundo a
EM 230/94, que manteve os mesmos valores de referência porém excluiu os
parâmetros de saturação e congelamento/degelo por não serem necessários nas
especificações de pavimentação para o clima tropical.
CINEXPAN (2003)
46
TAB 2.3. Sistema de Classificação de Agregados Sintéticos Graúdos.
Massa Saturaç. Desgaste Abrasão
Congel. e
Especif. em 100 após Los
CLASSE GRUPO Degelo
Aparente min Fervura Angeles
max min % max perda % % Max % max
I A 0.88 0.56 15 7 6 35
Argila B 0.88 0.56 20 15 6 40
Expandida C 0.88 0.56 - - 10 45
II A - 0.88 - 7 6 35
Argila não B - 0.88 - 15 6 40
Expandida C - 0.88 - - 10 45
TEXAS HIGHWAY DEPARTMENT (1969)
47
determinação do desgaste na água após fervura: esse ensaio é o mais
decisivo na seleção e classificação dos agregados de argila, podendo, até
mesmo, prescindir do ensaio de desgaste de abrasão Los Angeles. A
aparelhagem usada é a comum de um laboratório de solos, acrescido
somente de uma panela de pressão de uso doméstico. O teste consiste em se
ferver o agregados a serem ensaiados em uma panela de pressão, medindo-
se depois a porcentagem de desgaste dos mesmos após agitação com água
em um agitador de peneiras. Os resultados e peculiaridades deste ensaio
estão detalhados na seção 3.3;
determinação do desgaste por abrasão Los Angeles: esse ensaio, tal como é
executado pelo Departamento de Estradas de Rodagem do Texas,
compreende pequenas modificações do ensaio padronizado (Método DNER
ME-35-64 e ASTM C-131) que visaram adaptá-lo para o caso dos agregados
leves. O peso dos agregados a serem ensaiados foi reduzido de modo a se
evitar um volume excessivo de materiais dentro da máquina Los Angeles. O
peso correto é calculado a partir da massa específica aparente do material a
ensaiar e da massa específica aparente dos agregados pétreos
convencionais, admitida igual a 1,55 ton/m3. Da mesma maneira, a carga
abrasiva indicada para a faixa granulométrica do agregado é também
reduzida, conforme será mostrado na seção 3.4.
A TAB. 2.4 mostra os diversos tipos de agregados classificados pela TAB. 2.3
com as respectivas recomendações para uso.
48
Esta classificação também foi normatizada pelo DNER segundo a ES 227/89,
que manteve praticamente os mesmos parâmetros de referência, alterando apenas
a especificação de utilização para pavimentos e bases de concretos de cimento
portland.
A experiência brasileira no emprego de agregados de argila em pavimentação
rodoviária é bastante limitada, o mesmo ocorrendo no meio acadêmico onde são
inexpressivos os trabalhos de pesquisa até hoje desenvolvidos sobre o assunto.
Merecem destaque apenas os estudos desenvolvidos pelo IPR/DNER, nos anos de
1978 a 1981 (DNER,1981), sobre a VIABILIDADE DE IMPLANTAÇÃO DA FÁBRICA
DE ARGILA EXPANDIDA NA REGIÃO AMAZÔNICA. Como parte dessa pesquisa
foram realizados levantamentos geológicos, prospecção de jazida e coleta de cerca
de 200 amostras em onze áreas diferentes, conforme mostrado na FIG. 2.6.
Santarém
Belém
Altamira
Manaus
Jacareacanga
Cruzeiro do Sul
Tarauacá
Feijó
Sena Madureira
Rio Branco
Assis Brasil
49
As amostras coletadas foram submetidas a ensaios de perda ao fogo e desgaste
após fervura, segundo metodologia do Texas, verificando-se a qualidade dos
agregados produzidos às temperaturas de 1050º a 1300º C. Os resultados obtidos
mostraram que quase todas as amostras estudadas apresentaram características
favoráveis à fabricação de agregados calcinados, mas muitas delas não
apresentaram boas características como matéria prima para agregados leves.
Ainda como parte do estudo do DNER (1981), foram construídos três pequenos
segmentos experimentais de pavimentos utilizando agregados de argila expandida
comercial CINASITA, na rodovia BR-116, trecho Santa Guilhermina - Parada
Modelo, na pista de sentido Rio de Janeiro - Teresópolis. O esquema construtivo
utilizado está mostrado na FIG. 2.7. Nesse experimento, os agregados de argila
expandida foram utilizados tanto na camada de revestimento como na base. Foi
executada uma camada de base de granulometria aberta com 15 cm de espessura e
um revestimento com 10 cm de espessura em CBUQ, distribuídas alternadamente
em segmentos de 60 m de extensão, combinados de forma a apresentarem três
soluções diferentes para as observações e estudos posteriores.
O controle de qualidade do agregado empregado obedeceu às especificações do
DEPARTAMENTO DE ESTRADAS DE RODAGEM DO TEXAS, obtendo-se os
resultados apresentados na TAB. 2.5.
50
FIG 2.7. Esquema construtivo do trecho experimental da BR-116/RJ (DNER, 1981)
51
O revestimento foi do tipo concreto betuminoso usinado a quente com as
seguintes características:
24.8% de agregado 2013
25.0% de agregado 2005
- traço em peso 38% pó de pedra
4.7% fíler
7.5% CAP 50-60
- densidade aparente: 1.617
- estabilidade Marshall: 1070 kgf (75 golpes)
52
Para a fabricação de agregados de argila calcinada a matéria-prima utilizada
não necessita ter as mesmas características citadas anteriormente para a produção
de argila expandida. Como já foi comentado, resultados experimentais obtidos pelo
DNER (1981) e pelo CETEM (1972 e 1997) têm evidenciado que a maioria das
argilas muito plásticas, que, quando moldadas em forma de pequenas pelotas ou
cilindros e seca ao ar apresente boa resistência à compressão manual, pode estar
apta à fabricação destes agregados.
A luz da atual tecnologia e do conhecimento técnico disponível pode-se afirmar
que a opção de se empregar ou não agregados artificiais de argila em pavimentação
rodoviária é uma questão predominantemente econômica, sendo mais viável quanto
menor a disponibilidade de agregados naturais na região da obra. Estima-se que o
custo de produção da argila calcinada oscile em torno de R$ 30/m3, enquanto que,
para a região de Santarém, o custo da brita é de cerca de R$ 55/m3 (DNIT, 2004).
53
usado para argilas laminadas ou estratificadas naturalmente; pode o folhelho ter a
mesma consistência ou textura das argilas usuais ou ser completamente adensado e
duro, chamando-se então “argilito”.
As argilas têm grande importância nas prospecções geológicas, em agricultura, em
mecânica dos solos e em grande número de indústrias, como por exemplo, metalúrgica
de petróleo, de borracha, de papel e de cerâmica.
As argilas se classificam em duas categorias: argilas primárias e argilas
secundárias ou sedimentares. As primeiras são formadas no mesmo local da
rocha mãe e têm sido pouco atacadas pelos agentes atmosféricos. Possuem
partículas mais grossas e coloração mais clara, são pouco plásticas, porém de
grande pureza e possuem alto nível de fusão. O caulim é uma das argilas deste tipo.
Argilas secundárias ou sedimentares são as que têm sido transportadas para
mais longe da rocha mãe pela água, pelo vento e incluindo ainda o degelo. A água
especialmente tritura a argila em partículas de diferentes tamanhos, fazendo com
que as mais pesadas se depositem primeiro, enquanto que as outras vão se
depositando de acordo com seu peso pelo decorrer do caminho, sendo que as mais
leves se depositam onde a água pára. As argilas secundárias são mais finas e
plásticas que as primárias, podendo, no entanto conter impurezas ao se misturarem
com outras matérias orgânicas.
SANTOS (1975) relata que as argilas, sendo produto de alteração de rochas por
ação de intemperismo e depois transportadas, são constituintes de sedimentos flúvio-
lacustres, por isso estão freqüentemente próximas às comunidades humanas atuais:
isto é, de forma simples, onde há água superficial, há argilas em quantidade.
Segundo NORTON (1973), as argilas naturais contêm muitos tipos de material
cristalino, e todos aqueles que não são argilominerais são conhecidos como
minerais acessórios. Os minerais acessórios mais comuns em argilas são quartzos,
feldspatos, micas e minerais de ferro, titânio e manganês; carbonatos alcalino-
terrosos são raros. Os principais argilominerais são os dos grupos da caulinita e da
montmorilonita.
Toda argila contém ainda alguma matéria orgânica. Há grande quantidade dela
em argilas para cerâmica vermelha. A matéria orgânica está na forma de linhito,
ceras e derivados do ácido húmico e tem grande influência nas propriedades
plásticas e de secagem das argilas.
54
SANTOS (1975) define que todas as argilas são constituídas essencialmente por
partículas cristalinas extremamente pequenas de um numero restrito de minerais,
conhecidos como “argilominerais”. Uma argila qualquer pode ser composta por
partículas de um argilomineral ou por uma mistura de diversos argilominerais.
As argilas contêm, além dos argilominerais, geralmente outros materiais e minerais,
tais como matéria orgânica, sais solúveis e partículas de quartzo, pirita, mica, calcita,
dolomita e outros minerais residuais, e podem conter também minerais não-cristalinos
ou amorfos.
O tamanho das partículas de argila é uma característica muito importante pois
influencia muitas outras propriedades como por exemplo, plasticidade, tensão ou
módulo de ruptura à flexão a seco e capacidade de troca de base.
Como termo de granulometria, a “fração argila” é a fração de um solo que contém
partículas de menores diâmetros, geralmente inferior a 2 µm (SANTOS, 1975).
O conhecimento da composição química de argilas fornece informações para a
avaliação de seus usos específicos. No entanto essa informação deve ser usada em
combinação com as propriedades físicas para uma completa avaliação do seu uso
tecnológico.
A fabricação industrial de agregados de argila expandida emprega como matéria-
prima argilas e folhelhos argilosos com determinadas características químicas que,
depois de beneficiados, são queimados a temperaturas de 1100oC a 1300oC.
Durante a queima, são liberados gases, em um processo de fusão incipiente, que
provocam a expansão do material beneficiado. A massa específica aparente da
argila expandida é da ordem de 500 a 700 kg/m3, dependendo da granulometria do
produto acabado, e a resistência à compressão dos grãos varia entre 300 a 400
kg/cm2.
Para a fabricação dos agregados de argila expandida, a bibliografia consultada
(DNER, 1981; SANTOS, 1975) recomenda que a matéria prima deve possuir as
seguintes características:
• a argila deverá possuir quantidade adequada de substâncias minerais
produtoras de gases durante o processo de fusão;
• a argila deverá conter quantidade adequada de minerais que se vitrifiquem
suficientemente para fechar os poros e reter os gases formados durante o processo
de fusão incipiente (K2O + Na2O);
55
• os gases deverão ser liberados no momento em que o material esteja
passando da fase sólida para a fase líquida, permitindo a formação de um grande
número de bolhas. Estes gases são liberados por reações químicas complexas da
alumina (Al2O3), do óxido de silício (SiO2) e do óxido de ferro (Fe2O3), como por
exemplo:
6Fe2O3 + CALOR → 4Fe3O4 + O2
• a fusão incipiente (fase pastosa) e a liberação de gases deverão ocorrer a
temperaturas relativamente baixas, por razões econômicas;
• a composição mineralógica deverá atender às proporções indicadas no
diagrama da FIG. 2.8 (Diagrama de Riley).
Nesse diagrama da FIG. 2.8, observa-se que as argilas que melhor atendem
a estas características são as argilas da família das ilitas (ou montmorilonitas), que
se apresentam na natureza sob a forma de folhelhos sedimentares, estratificadas
em camadas de coloração variada e apresentam grande plasticidade quando
moídas e misturadas à água. Possuem também elevado teor de hidróxido de ferro e
caulinita e baixo ponto de fusão. O DNER (1981) concluiu que a pirita, a calcita, a
56
dolomita e a hematita se enquadram no citado critério, devendo, pois, produzirem o
inchamento procurado.
RILEY (1951) e WILSON (1963), recomendam que a matéria prima argilosa
deve apresentar um ponto de fusão baixo além de possuir composição química
semelhante à apresentada na TAB. 2.6 (DNER, 1981).
57
3. PRODUÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS
58
TAB 3.1. Caracterização das amostras oriundas da BR – 163/PA
Ensaios Físicos Granulometria (finos)
km
LL% LP% IP% % silte % argila
163 34,3 20,0 14,3 9,12 45,99
164 49,0 26,2 22,8 20,81 41,32
165 37,9 21,1 16,8 41,84 6,92
166 46,6 25,0 21,6 4,07 56,98
167 49,5 29,5 20,0 8,48 58,15
168 39,8 23,8 16,0 8,00 48,57
169 33,4 20,2 13,2 2,22 40,72
170 61,7 34,7 27,0 7,78 71,62
172 62,0 33,5 28,5 6,72 70,01
174 NP NP NP 8,05 14,06
175 27,6 17,0 10,6 10,03 27,80
176 NP NP NP 8,26 23,50
178 29,3 18,0 11,3 3,11 33,05
180 27,9 18,7 9,2 9,54 22,55
182 52,6 30,7 21,9 31,87 59,13
183 48,1 30,3 17,8 34,38 63,03
184 50,1 29,4 20,7 9,21 64,36
186 33,0 18,2 14,8 5,91 42,12
188 40,0 24,5 15,5 3,72 61,65
189 43,0 24,1 18,9 2,83 46,93
192 77,1 47,8 29,3 17,10 65,39
193 50,0 29,0 21,0 10,28 60,66
194 NP NP NP 6,16 18,75
197 73,2 36,8 36,4 4,29 64,98
199 35,7 23,3 12,4 8,60 56,69
200 34,3 23,0 11,3 10,53 54,94
202 NP NP NP 6,23 27,25
203 59,7 36,4 23,3 3,26 64,62
213 54,0 35,0 19,0 12,51 58,49
215 59,5 39,6 19,9 21,23 60,36
216 36,2 20,4 15,8 4,41 38,49
217 33,0 19,8 13,2 2,26 40,10
59
FIG 3.1. Sedígrafo utilizado neste estudo
60
FIG 3.2. Maromba de laboratório usada neste estudo
61
FIG 3.3. Boquilhas de saída nos formatos circular, hexagonal e quadrado
confeccionadas para este estudo
62
FIG 3.5. Forma de madeira usada para a moldagem de barras prismáticas de argila
63
na mesma, já se pode colocá-las sob o calor de lâmpada infravermelha (cerca de
60o C) ou levar as amostras diretamente à estufa (cerca de 110o C), se for o caso.
NORTON (1973) define que a retração excessiva é indesejável porque tende a
causar trincas e empenamento de peça seca. A mais comum das formas de corrigir
esse defeito é adicionar materiais não-plásticos à argila. Esses materiais
adicionados devem ser relativamente “grosseiros”, e da mesma forma, argilas de
granulometria grossa retraem-se menos que argila de granulometria fina, donde se
conclui que um solo com um teor muito elevado de argila pode não ser o ideal para a
produção de agregados.
Tais mudanças foram experimentadas e produziram uma melhora aparente na
resistência do agregado, porém esta ainda não foi suficiente para atingir a qualidade
desejada. A expectativa inicial foi confirmada através dos ensaios de Seleção
Expedita pelo Processo da Fervura e Perda de Massa após Fervura, cujos
resultados se encontram nas TAB.s 3.3 e 3.4, na seção 3.3. Foram realizados ainda
ensaios com a amostra do km 190, porém os resultados também não foram
satisfatórios.
Utilizaram-se então 2 novas amostras de solo da região de Santarém, em
processo semelhante ao adotado pelas olarias locais: mistura de dois solos de
beira de rio para a produção dos agregados. Estes solos foram identificados como
“olaria1” e “olaria2” e apresentaram os resultados de caracterização mostrados na
TAB. 3.2, e a mistura destes 2 solos foi denominada de “olaria”.
64
pesquisada, o que é também confirmado pela análise do solo do km 190, que possui
granulometria da fração fina semelhante ao solo “olaria1”.
NORTON (1973) e SANTOS (1975) alertam que deve-se conhecer a composição
química das argilas a fim de se obter informações para a avaliação de seus usos
específicos. No entanto essa informação deve ser complementada com as
mineralógicas, como difração de raios X, análise térmica diferencial e outros
métodos. Assim, pode-se realizar uma avaliação mais completa do seu uso
tecnológico, donde se conclui que para a produção de agregados artificiais de argila o
solo deve possuir, além das propriedades físicas, determinadas características
químicas e mineralógicas, que serão discutidas na seção 3.6.
NORTON (1973) define ainda que no caso de vários objetos feitos da mesma
massa cerâmica porém de tamanhos diferentes, os maiores não apenas secarão
mais lentamente em igualdade de condições, mas também terão uma tendência
maior para trincar. Assim sendo e visando-se acelerar o tempo de secagem ao ar,
reduzir o tempo necessário de calcinação no forno e também a energia gasta para a
britagem das barras, resolveu-se cortar as barras de argila em comprimentos de 1 a
2 cm logo após a extrusão, conforme mostra a FIG. 3.6. Foram moldadas barras nos
3 formatos de boquilhas existentes e o formato escolhido para a produção destinada
aos testes mecânicos foi o hexagonal, em função da sua maior angulosidade.
Foram produzidos então agregados em quantidades suficientes para a execução
dos ensaios de tensão de ruptura a flexão (corpos de prova prismáticos), desgaste
após fervura e abrasão Los Angeles, cujos resultados serão apresentados nas
próximas seções. Inicialmente foram calcinadas amostras variando-se a temperatura
entre 800o C, 850o C, 900o C, 950o C e 1000o C e o tempo de calcinação entre 15
min, 30 min, 45 min e 60 min, visando-se obter um agregado com resistência
mecânica satisfatória e baixo custo. Através de análise táctil visual e empregando os
resultados obtidos no ensaio de tensão de ruptura à flexão, que serão apresentados
na seção 3.6, fixou-se a temperatura de calcinação em 900oC e o tempo de
calcinação em 30 min.
65
FIG 3.6. Agregados após extrusão e corte em tamanhos de aproximadamente 2 cm
66
Corte no tamanho desejado e secagem ao ar por no mínimo 48h (FIG.
3.10). Deve ser realizada preferencialmente em ambiente aberto e
ensolarado, podendo ser acelerada através de lâmpada infravermelha a
60oC, se desejado;
Secagem em estufa a 110o C por no mínimo 24h (FIG. 3.11);
Calcinação a 900oC / 30 minutos (FIG. 3.12);
Britagem dos agregados (FIG.s 3.13 e 3.14). Em substituição a um
britador, do qual não se dispunha em laboratório, foi utilizada uma prensa
Amsler, equipamento usado para a realização dos ensaios de 10% de
finos e de compressão axial em concreto, para a quebra dos agregados e
um futuro enquadramento nas faixas granulométricas do DNER. A carga
utilizada variou conforme o tamanho de agregado desejado;
Recalcinação por mais 20 min dos agregados quebrados, se necessário
(FIG. 3.15 e 3.16).
67
FIG 3.8. Umedecimento da amostra utilizando misturador
68
FIG 3.10. Secagem ao ar das amostras após corte
69
FIG 3.12. Calcinação das amostras no forno
70
FIG 3.15. Agregados quebrados FIG 3.16. Agregados recalcinados
71
Após resfriados, colocam-se os cilindros numa panela de pressão, deixando-os
ferver por cerca de 15 minutos. Finalmente, em um exame manual, se as amostras
se apresentaram duras e sem alteração aparente são classificadas como
provavelmente aptas a serem utilizadas na fabricação de agregados sintéticos. Os
resultados obtidos estão mostrados na TAB. 3.3.
72
FIG 3.18. Fervura em panela de pressão para o ensaio de Perda de Massa após
Fervura (DNER ME 225/94)
TAB 3.4. Resultados de Desgaste após Fervura das amostras usadas neste estudo
Desgaste
km 164 km 172 olaria
CLASSE GRUPO após Fervura
% máximo % obtido % obtido % obtido
II A 6
Argila não B 6 39,0 8,6 1,3
Expandida C 10
Este ensaio foi realizado apenas com a amostra de olaria, por ter sido a única
considerada favorável nos ensaios anteriores.
O ensaio de Abrasão Los Angeles preconizado pelo THD e adotado pelo DNER
através da ME 222/94, é realizado utilizando-se uma quantidade menor de
agregados e uma carga abrasiva menor do que o ensaio de abrasão tradicional.
Após o enquadramento em uma das graduações (A, B, C ou D) com base na
73
granulometria da amostra, faz-se uma correção na carga e na quantidade de
material a fim de evitar um volume excessivo na máquina de ensaio. O resultado
deste ensaio, mostrado na TAB. 3.5, associado ao de desgaste após fervura
classificou a amostra como IIA, segundo a TAB. do THD e de acordo com a EM
230/94, do DNER.
74
FIG 3.19. Determinação da tensão de ruptura à flexão
Este ensaio pode ser adotado para medir a resistência dos corpos de prova
produzidos com os diversos tipos de solo ou ainda para comparação da resistência a
diversas temperaturas.
O ensaio foi realizado apenas com o solo de olaria, apresentando os resultados
descritos na TAB. 3.6. Estes resultados podem ser considerados satisfatórios se
comparados com os valores limites para tijolos maciços, que são de 20 kgf/cm2,
segundo SANTOS (1975).
75
TAB 3.6. Resultados de Tensão de ruptura por flexão – TRF para o solo de olaria
TRF
Temperatura
kg/cm2
800o C 31,0
850o C 34,8
900o C 38,9
76
varredura (MEV) do IME, sendo utilizado o equipamento Jeol, modelo JSM-5800LV.
Os resultados obtidos se encontram na TAB. 3.7
O ensaio de difração de raios-X (DRX), a exemplo do ensaio de sedimentação,
foi realizado no CETEM. O espectro de difração de raios-X da amostra foi coletado
pelo método do pó, em um equipamento Bruker-AXS. A interpretação qualitativa de
espectro foi efetuada por comparação com padrões contidos no banco de dados
PDF-02 (ICDD,1996) em software Bruker DiffracPlus.
Foram analisadas 25 amostras de solos, conforme descrito na TAB. 3.8. Após
análise dos resultados obtidos, considerou-se que seria interessante a realização da
análise química das amostras para uma conclusão mais precisa. Os difratogramas
das amostras do km 164, 172, 190 e olaria encontram-se nas FIG. 3.21 a 3.24.
77
Amostra Composição Química
(km) SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 K2O Au MgO
187 44.19 31.96 17.40 3.01 - 3.43 -
190 40.63 32.06 11.73 1.38 - - -
193 33.59 27.66 36.65 2.09 - - -
197 50.26 37.97 9.05 2.72 - - -
198 47.17 38.61 11.49 2.71 - - -
202 48.99 35.82 13.11 2.08 - - -
204 48.13 34.41 14.78 2.68 - - -
208 49.27 31.10 13.29 1.56 4.22 - 0.55
211 49.62 32.38 14.25 - 3.75 - -
213 49.62 34.05 12.77 3.57 - - -
214 40.13 34.85 8.48 2.26 1.47 - -
216 41.63 31.24 23.42 3.71 - - -
78
TAB 3.8. Resultados da análise mineralógica das amostras deste estudo submetidas ao ensaio de difração de raios-X
Composição Minerológica
Amostra (km) Quartzo Caulinita Muscovita Ilita Montmorilonita Hematita(Fe2O3) Goetita Albita Anortita Fe2O3H2O
163 X X - - - - - - - -
164 X X - - - - - - - -
165 X X - - - - - - - -
167 X X - - - - - - - X
168 X X - - - - - - - X
169 X X X - - - - - - -
170 X X - - - - - - - X
172 X X - - - X - - - -
174 X X X - - - - - - -
175 X X - - - - - - - -
176 X X - - - - - - - -
180 X X - - - - - - - -
182 X X X - - - - - - -
183 X X X - - - - - - -
184 X X - - - - - - - -
190 X X - - - - - - - -
193 X X - - - - X - - -
197 X X - - - - - - - -
198 X X - - - - - - - -
204 X X X - - - - - - -
208 X X X - - - - - - -
211 X X X - - - - - - -
214 X X X - - X - - - -
Olaria X X X - - - - X X -
Olaria2 X X - - - - - - - -
79
Para a verificação dos resultados obtidos foi realizada uma análise manual da
resistência e da coesão do produto final, após secagem em estufa a 110oC por 24h
e após calcinação a 900oC por 30 min, sendo classificados conforme a TAB. 3.9.
TAB. 3.9. Avaliação qualitativa das amostras de solos após secagem em estufa e
após calcinação
Amostra Avaliação
(km) Estufa (110o C) Calcinação (900o C)
164 Ruim Ruim
168 Regular Ruim
169 Boa Ruim
170 Boa Ruim
172 Regular Ruim
174 Ruim Ruim
175 Ruim Ruim
180 Regular Ruim
183 Boa Boa
184 Boa Ruim
193 Boa Regular
197 Boa Ruim
198 Regular Ruim
204 Regular Regular
208 Regular Ruim
211 Boa Regular
80
1400
1300
1200
1100
1000
900
Lin (Counts)
800
700
600
500
400
300
200
100
3 10 20 30 40 50 60 70
2-Theta - Scale
km 164
46-1045 (*) - Quartz, syn - SiO2
14-0164 (I) - Kaolinite-1A - Al2Si2O5(OH)4
700
600
500
Lin (Counts)
400
300
200
100
3 10 20 30 40 50 60 70
2-Theta - Scale
km 172 13-0092 (Q) - Iron Oxide Hydrate Green Rust II - Fe2O3·H
14-0164 (I) - Kaolinite-1A - Al2Si2O5(OH)4
46-1045 (*) - Quartz, syn - SiO2
33-0664 (*) - Hematite, syn - Fe2O3
81
FIG. 3.23. Difratograma da amostra do km 190
1600
1500
1400
1300
1200
1100
1000
Lin (Counts)
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
3 10 20 30 40 50 60 70
2-Theta - Scale
Olaria 09-0466 (*) - Albite, ordered - NaAlSi3O8
46-1045 (*) - Quartz, syn - SiO2 20-0528 (C) - Anorthite, sodian, ordered - (Ca,Na)(Al,Si)2S
14-0164 (I) - Kaolinite-1A - Al2Si2O5(OH)4
07-0042 (I) - Muscovite-3T - (K,Na)(Al,Mg,Fe)2(Si3.1Al0.9)
82
4. DOSAGEM DE MISTURAS ASFÁLTICAS
83
Foram determinadas a granulometria, massa específica aparente e densidade
dos agregados, além da verificação da adesividade ao ligante. Primeiramente foi
realizada a dosagem de uma mistura de concreto asfáltico, sendo moldados corpos-
de-prova em quantidade suficiente para a realização dos ensaios de resistência à
tração por compressão diametral, módulo de resiliência e fadiga. Posteriormente,
aproveitando-se que os ensaios de concreto asfáltico não consumiram todo o
material de que se dispunha, foram moldados alguns corpos-de-prova utilizando-se
emulsão asfáltica e obtendo-se um pré-misturado a frio (PMF). A tentativa de se
estudar a argila calcinada em PMF justifica-se pela larga utilização deste tipo de
revestimento na região amazônica.
4.1.1 GRANULOMETRIA
TAB 4.1. Granulometria dos agregados de argila calcinada produzidos neste estudo
com o solo de olaria
Peneiras % passando
3/4 pol 100%
1/2 pol 85%
3/8 pol 74%
N0 4 49%
N0 10 21%
N0 40 10%
N0 80 6%
N0 200 3%
84
TAB 4.2. Granulometria da areia de Belterra (PA) utilizada neste estudo
Peneiras % passando
Peneiras % passando
N0 80 100%
N0 200 95%
85
FIG 4.1. Ilustração da forma de determinação da densidade do agregado graúdo
de argila calcinada usada neste estudo
4.1.3 ADESIVIDADE
86
4.2 DOSAGEM DE MISTURA TIPO CBUQ
TAB 4.4. Resultados dos ensaios preliminares para a mistura asfáltica a quente com
agregado calcinado deste estudo
Material Resultados
Massa Específica Aparente 1,06 g/cm3
Argila Calcinada Adesividade Satisfatória
Densidade 1,87 g/cm3
Areia Densidade Real 2,67 g/cm3
Cimento Densidade Real 3,11 g/cm3
87
No Brasil, utiliza-se a aparelhagem Marshall, mostrada nas FIG.s 4.3 e 4.4, para
formular o projeto do concreto asfáltico. O método Marshall consiste inicialmente em
estabelecer uma composição granulométrica de agregado que se enquadre numa
faixa especificada. Em seguida, procura-se determinar a quantidade de cimento
asfáltico que, misturado ao agregado, proporcione uma boa mistura, ou seja,
satisfazendo os requisitos das especificações.
Sabe-se que uma mistura betuminosa do tipo concreto asfáltico é constituída de
agregados (graúdos, miúdos e material de enchimento) e cimento asfáltico. O
agregado responde geralmente por mais de 90% da mistura e constitui o esqueleto
que suporta e transmite as cargas aplicadas na superfície do pavimento. O cimento
asfáltico é o elemento que une as partículas do agregado e as mantém na posição
adequada para transmitir o carregamento aplicado pelos veículos às camadas
inferiores.
FIG 4.3. Compactador Marshall usado FIG 4.4. Prensa Marshall usada neste estudo
neste estudo
88
dos vazios ocupada pelo ar. A estabilidade de uma mistura representa a resistência
oferecida pela mesma aos esforços de cisalhamento, medida com o auxílio da
prensa Marshall, conforme ilustrado em detalhe na FIG. 4.5. A resistência ao
cisalhamento é atribuída ao atrito entre as partículas do agregado e a coesão
ocasionada pela presença do ligante. A resistência friccional está intimamente ligada
às características do agregado. É mais elevada quando se dispõe de partículas de
forma angulosa e superfície áspera, e fato oposto verifica-se em agregados de forma
arredondada e superfície relativamente lisa. A adição excessiva de ligante pode
reduzir de tal modo a resistência friccional que a mistura se torna instável.
89
partículas estejam totalmente recobertas. Acréscimos posteriores de ligantes não
produzirão variações substanciais na referida resistência, podendo até provocar
queda da mesma.
90
Características – CAP-20
Viscosidade Saybolt Furol 145°C, s 112
Viscosidade Saybolt Furol 155°C, s 76
Viscosidade Saybolt Furol 165°C, s 47
Viscosidade Saybolt Furol 175°C, s 31
Viscosidade Absoluta 60°C, Poise 2211
Viscosidade Absoluta 60°C (após ECA) 4126
Viscosidade Absoluta 135°C, Poise 3.87
Viscosidade Absoluta 145°C, Poise 2.52
Viscosidade Absoluta 155°C, Poise 1.71
ECA= Efeito de calor e do ar (5h a 163°C)
91
Viscosidade X Temperatura
1000
Viscosidade (s)
100
10
1
120 130 140 150 160 170 180
o
Temperatura ( C)
FIG 4.6. Relação Viscosidade X Temperatura para o CAP utilizado neste estudo
92
TAB 4.8. Mistura de agregados enquadrada na faixa B do DNER
Argila Calcinada Fíler
Peneiras 97% 3% PROJETO Faixa B
1 pol 100 97.0 100 3.0 100.0 95 – 100
3/4 pol 100 97.0 100 3.0 100.0 80 - 100
½ pol 85 82.5 100 3.0 85.5 -
3/8 pol 74 71.8 100 3.0 74.8 45 - 80
No 4 49 47.5 100 3.0 50.5 28 - 60
No 10 21 20.4 100 3.0 23.4 20 - 45
No 40 11 10.7 100 3.0 13.7 10 - 32
No 80 6 5.8 100 3.0 8.8 8 - 20
No 200 3 2.9 95 2.9 5.8 3-8
Faixa B - DNIT
100.0
90.0
% Que Passa da Amostra Total
80.0
70.0
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
0.01 0.1 1 10 100
93
Traço em peso: 97% argila calcinada (com densidade dac = 1.87);
e 3% fíler (com densidade df = 3.11).
d ac × %ac 1.87 × 97
Pac = = = 95% EQ. 4.2
Dt 1.91
df ×% f 3.11 × 3
Pf = = = 5% EQ 4.3
Dt 1.91
Onde:
Dt = densidade teórica
dac = densidade da argila calcinada
%ac = percentual de argila calcinada
df = densidade do fíler
%f = percentual de fíler
Pac = percentual de argila calcinada corrigido
Pf = percentual de fíler corrigido
94
uma mistura asfáltica de 900 g para os demais teores.
TAB 4.9. Composição granulométrica da mistura usada neste estudo corrigida pela
diferença de densidades, enquadrada na faixa B do DNER
Argila Calcinada Fíler
Peneiras 95% 5% PROJETO Faixa B
1 pol 100 95.0 100 5.0 100.0 100 - 95
¾ pol 100 95.0 100 5.0 100.0 100 - 80
1/2 pol 85 80.8 100 5.0 85.8 -
3/8 pol 74 70.3 100 5.0 75.3 80 - 45
No 4 49 46.6 100 5.0 51.6 60 - 28
No 10 21 20.0 100 5.0 25.0 45 - 20
No 40 11 10.5 100 5.0 15.5 32 - 10
No 80 6 5.7 100 5.0 10.7 20 - 8
No 200 3 2.9 95 4.8 7.6 8–3
95
seguintes:
TEOR 1 (CAP = 9%): 86.5% argila calcinada
4.5% fíler
9% ligante
TEOR 2 (CAP = 10%): 85.5% argila calcinada
4.5% fíler
10% ligante
TEOR 3 (CAP = 11%): 84.5% argila calcinada
4.5% fíler
11% ligante
96
TAB 4.10. Traço de Mistura Betuminosa com Argila Calcinada usada neste estudo
TRAÇO DE MISTURA BETUMINOSA
NÚMERO DA FÓRMULA 1 9% 2 10% 3 11%
AGREGADO GRAÚDO 3/4 - 1/2: 15% 116.8 128.3 114.1
Registro no. 1/2 - No.4: 36% 280.3 307.8 273.8
D = 1,87 No.4 - No. 10: 28% 218.0 239.4 212.9
Pass No.10: 21% 163.5 179.6 159.7
AGREGADO GRAÚDO
Registro no.
D = 1,87
97
A mistura com o teor 1 (9%) se apresentou muito pobre em ligante, como mostra
a FIG. 4.10, tendo os corpos-de-prova se rompido sem que fosse possível
determinar a estabilidade.
A densidade aparente foi calculada utilizando-se a equação 4.4, em função da
elevada absorção dos agregados (PINTO, I, 2002).
Par
d ap = EQ. 4.4
Ph − Pi
onde:
dap = densidade aparente;
Par = peso do corpo-de-prova seco ao ar;
Ph = peso do corpo-de-prova após imersão e seco superficialmente;
Pi = peso do corpo-de-prova imerso após 5 minutos.
98
79.0%
9.7%
4.0%
99
TAB 4.11. Traço de Mistura Betuminosa com Argila Calcinada no Teor Ótimo
Corpo-de-prova 1 2 3
Peso ao ar (g) 887.6 875.5 873.2
Peso imerso (g) 401.8 400.1 396.7
Peso úmido (g) 924.9 918.5 914.0
Densidade aparente (ar) 1.70 1.69 1.69
Porcentagem de vazios 3.7% 4.2% 4.2%
Vazios cheios de betume 16.3% 16.3% 16.3%
Vazios do agregado mineral 20.0% 20.5% 20.5%
Relação betume-vazios 81.5% 79.5% 79.5%
Espessura 6.78 6.72 6.67
Defletômetro (0.001 mm) 398 570 560
Estabilidade encontrada (kgf) - 889.2 873.6
Estabilidade corrigida (kgf) - 818 812
Resistência à Tração (kgf/cm2) 5.7 - -
100
4.3 DOSAGEM DE MISTURA TIPO PMF
TAB 4.12. Faixas de projeto do DNER para misturas de concreto pré-misturado a frio
PENEIRAS % Mínima Passando
Tolerâncias
Pol. mm A B C D da Faixa de
Projeto
1” 25,4 100 - 100 - ± 7%
3/4” 19,1 75-100 100 95-100 100 ± 7%
1/2” 12,7 - 75-100 - 95-100 ± 7%
3/8” 9,5 30-60 35-70 40-70 45-80 ± 7%
N° 4 4,8 10-35 15-40 20-40 25-45 ± 5%
N° 10 2,0 5-20 10-24 10-25 14-30 ± 5%
N° 200 0,075 0-5 0-5 0-8 0-8 ± 2%
Betume Solúvel
no CS2 % 4-6 4-6 4-6 4-6 ± 2%
101
4.3.2 MATERIAIS EMPREGADOS E DEFINIÇÃO DO TEOR ÓTIMO DE EMULSÃO
102
TAB 4.13. Características e especificação da emulsão asfáltica usada neste estudo
Características – Emulsão Asfáltica RM-1C
Ensaios Especificação Resultados
Viscosidade Saybolt Furol ....... a 25o C (s) - -
....... a 50o C (s) 20 – 200 32,5 s
Resíduo por evaporação (% em peso) Min. 62% 64,4%
Peneiração (0,84 mm % em peso) Max. 0,1% 0,02%
Carga de partícula Positiva Positiva
PH - 2,67
Desemulsibilidade (% em peso) Max. 50% 16%
Sedimentação (05 dias, % em peso) 5% 1,7%
103
Granulometria (PMF) - Faixa C - DNIT
100
90
% Que Passa da Amostra Total
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
104
Após a ruptura, foi utilizada a aparelhagem Marshall para a moldagem dos
corpos-de-prova, que depois de compactados foram levados a estufa a 60o C por um
período de 24 horas. Após aguardar 2 horas para a desmoldagem, foram medidos a
espessura e a densidade dos corpos-de-prova. Para a medição da estabilidade, o
corpo-de-prova é colocado por mais 2 horas na estufa a 40o C.
A definição dos 3 teores de emulsão para a determinação do teor ótimo foi
realizada com base no teor ótimo de CAP-20 encontrado na seção anterior. Foram
utilizados inicialmente os teores de 14%, 16% e 18%, porém os resultados
encontrados indicaram um teor ótimo próximo de 14%, logo resolveu-se moldar
corpos-de-prova também no teor de 12%, a fim de confirmar este teor ótimo. Os
percentuais de cada material foram os seguintes:
TEOR 1: 12% Emulsão
92.3% argila calcinada
7.7% ligante (CAP)
TEOR 2: 14% Emulsão
91.0% argila calcinada
9.0% ligante (CAP)
TEOR 3: 16% Emulsão
89.7% argila calcinada
10.3% ligante (CAP)
TEOR 4: 18% Emulsão
88.4% argila calcinada
11.6% ligante (CAP)
105
serão apresentados no próximo capítulo. Os ensaios foram realizados a temperatura
de 25o C e os parâmetros obtidos no traço da mistura usada para os ensaios de
resistência à tração se encontram na TAB. 4.16. Para os CPs que foram submetidos
ao ensaio de módulo foram medidas preliminarmente apenas as suas espessuras.
106
TAB 4.15. Traço de PMF com argila calcinada usado neste estudo
TRAÇO DE PMF
NÚMERO DA FÓRMULA 1 12% 2 14% 3 16% 4 18%
AGREGADO GRAÚDO 3/4 - 1/2: 24% 177.2 174.7 172.2 169.7
Registro no. 1/2 - 3/8: 13% 96.0 94.6 93.3 91.9
D = 1,87 3/8 - No.4: 25% 184.6 182.0 179.4 176.8
No.4 - No. 10: 16% 118.1 116.5 114.8 113.2
AGREGADO GRAÚDO No.10 - No.40: 18% 132.9 131.0 129.2 127.3
Registro no.
Pass.40: 4% 29.5 29.1 28.7 28.3
D = 1,87
MATERIAL DE ENCHIMENTO 0 CAP 0 CAP 0 CAP 0 CAP
LIGANTE (EMULSÃO / CAP) 96.0 61.8 112.0 72.1 128.0 82.4 144.0 92.7
DENSIDADE TEÓRICA 1.76 1.74 1.73 1.71
12% 14% 16% 18%
Corpo-de-prova 1 2 3 4 5 6 7 8
Peso ao ar (g) 708.0 729.9 779.8 784.2 779.9 836.2 784.1 775.0
Peso imerso (g) 328.7 333.7 348.3 348.2 338.7 369.6 348.0 338.9
Peso úmido (g) 747.2 771.2 820.5 827.7 816.8 874.0 812.0 794.7
Densidade aparente (ar) 1.69 1.67 1.65 1.64 1.63 1.66 1.69 1.70
Porcentagem de vazios 4.0% 5.2% 5.4% 6.0% 5.7% 3.9% 1.3% 0.7%
Vazios cheios de betume 16.7% 16.5% 16.3% 16.2% 14.1% 14.4% 18.8% 18.9%
Vazios do agregado mineral 20.7% 21.7% 21.7% 22.2% 19.8% 18.3% 20.1% 19.6%
Relação betume-vazios 80.7% 76.0% 75.1% 73.0% 71.2% 78.7% 93.5% 96.4%
Espessura 6.03 5.92 6.61 6.75 6.55 7.02 6.23 6.46
Defletômetro (0.001 mm) 157 270 305 343 240 275 155 148
Estabilidade encontrada (kgf) 244.9 421.2 475.8 535.1 374.4 429.0 241.8 230.9
Estabilidade corrigida (kgf) 267 472 447 487 356 365 249 225
Estabilidade média 370 467 361 237
107
TAB 4.16. Traço de PMF com argila calcinada para a execução do ensaio de resistência à tração deste estudo
TRAÇO DE PMF (2)
NÚMERO DA FÓRMULA 1 12% 2 14% 3 16% 4 18%
AGREGADO GRAÚDO ¾ – 1/2: 24% 177.2 174.7 172.0 169.9
Registro no. ½ – 3/8: 13% 96.0 94.6 93.2 92.0
D = 1,87 3/8 – No.4: 25% 184.6 182.0 179.2 177.0
No.4 - No. 10: 16% 118.1 116.5 114.7 113.3
AGREGADO GRAÚDO No.10 - No.40: 18% 132.9 131.0 129.0 127.4
Registro no. Pass.40: 4% 29.5 29.1 28.7 28.3
D = 1,87
MATERIAL DE ENCHIMENTO 0 CAP 0 CAP 0 CAP 0 CAP
LIGANTE (EMULSÃO / CAP) 96.0 61.8 112.0 72.1 128.0 82.4 144.0 92.7
DENSIDADE TEÓRICA 1.76 1.74 1.73 1.71
12% 14% 16% 18%
Corpo-de-prova 1 2 3 4 5 6 7 8
Peso ao ar (g) 792.0 768.9 804.0 775.5 771.9 778.5 742.8 796.1
Peso imerso (g) 348.3 338.1 354.6 350.0 340.3 327.5 312.7 340.9
Peso úmido (g) 822.9 803.7 835.6 803.2 793.2 804.3 773.3 825.6
Densidade aparente (ar) 1.67 1.65 1.67 1.71 1.70 1.63 1.61 1.64
Porcentagem de vazios 5.2% 6.3% 4.3% 2.0% 1.7% 5.7% 5.9% 4.1%
Vazios cheios de betume 14.5% 14.3% 12.4% 12.7% 16.8% 16.1% 14.0% 14.2%
Vazios do agregado mineral 19.7% 20.6% 16.7% 14.7% 18.5% 21.8% 19.9% 18.3%
Relação betume-vazios 73.6% 69.4% 74.3% 86.4% 90.8% 73.9% 70.4% 77.6%
Espessura 6.67 6.57 6.21 6.27 6.15 6.52 6.27 6.54
Defletômetro (0.001 mm) 81 85 63 55 43 72 74 80
108
Mesmo estes resultados não apresentaram valores que pudessem levar a uma
conclusão definitiva, porém podem ser utilizados para que se possa ter uma idéia da
ordem de grandeza dos valores de estabilidade para o PMF com argila calcinada,
além do teor ótimo de emulsão. Através dos resultados, de resistência à tração e
módulo de resiliência, que serão apresentados no próximo capítulo, e de uma
análise visual dos corpos-de-prova, foi possível notar que o teor de 12% se
apresentava com escassez e o de 18% com excesso de ligante, indicando que o
melhor teor seria em torno de 14% a 15%, como já se suspeitava inicialmente. A
TAB. 4.17 e a FIG. 4.17 demonstram os resultados obtidos.
TAB 4.17. Valores médios de estabilidade para o PMF com argila calcinada deste
estudo
Teor Estabilidade (kgf)
12% 370
14% 467
16% 361
18% 237
Estabilidade (PMF)
500
450
400
Estabilidade (kgf)
350
300
250
200
150
100
50
0
11 12 13 14 15 16 17 18 19
Teor de Emulsão (%)
FIG 4.17. Valores de Estabilidade para o PMF com argila calcinada deste estudo
109
5. ENSAIOS COMPLEMENTARES
110
O conhecimento das tensões e deformações em uma seção de pavimento
estudada, permite avaliar a ocorrência de fadiga durante o período de projeto.
Ensaios de laboratório têm sido desenvolvidos para estudar os materiais de
pavimentação sob condições de carregamento similares àqueles de campo. Entre
eles, cita-se o ensaio triaxial de carga repetida para materiais terrosos, permitindo
determinar o módulo de elasticidade ou resiliente sob diferentes condições de
umidade, densidade, tensão confinante, tensão desvio, freqüência do carregamento,
duração e repetição do carregamento.
PINTO e MOTTA (1995) observam que a estimativa da vida de fadiga pode ser
feita em duas condições:
- ensaios de placa ou pistas de simulações de tráfego, como a pista circular do
IPR; ou
- ensaios de laboratório em corpos-de-prova que representam uma modelização
das condições de solicitação, utilizando equipamentos como o mostrado na fig. 5.1.
111
TAB 5.1. Programação dos ensaios de concreto asfáltico com argila calcinada deste
estudo
Ensaio Quantidade
25o C 3
Resistência à Tração 7 30o C 2
35o C 2
25o C 4
Módulo de Resiliência 8 30o C 2
35o C 2
10% 4
20% 2
Fadiga (25o C)* 12
30% 3
40% 3
(*) inicialmente seriam 3 em cada percentual, mas em função da dispersão de
valores no nível de tensão de 10%, resolveu-se realizar mais 1 ensaio neste nível.
112
TAB 5.2. Relação de todos os ensaios realizados com os corpos-de-prova de
concreto asfáltico com argila calcinada
CP 1o ENSAIO 2o ENSAIO
1 RT 25o C X
2 RT 25o C X
3 RT 25o C X
4 Fad 40% X
5 Fad 30% X
6 Mod 25o C Fad 10%
7 Fad 40% X
8 Fad 40% X
9 Fad 30% X
10 Fad 30% X
11 Fad 20% X
12 Fad 20% X
13 Mod 25o C Fad 20%
14 Fad 10% X
15 Fad 10% X
o
16 Mod 25 C RT 30o C
17 RT 30o C X
o
18 RT 30 C X
o
19 Mod 30 C -
20 Fad 10% X
o
21 Mod 35 C X
o
22 Mod 35 C X
o
23 RT 35 C X
o
24 RT 35 C X
o
25 Mod 30 C -
26 Fad 10% X
27 Mod 25o C RT 35o C
113
5.1 RESISTÊNCIA À TRAÇÃO
114
2F
σR = EQ. 5.1
πDh
onde:
σR – resistência a tração, em MPa;
F – carga de ruptura, em MPa;
D – diâmetro do CP, em cm;
h – espessura do CP, em cm.
A prensa utilizada possuía um fator de calibração k=1,56, que deve ser
multiplicado ao valor encontrado para se obter o valor final da resistência à tração.
5.1.2 RESULTADOS
115
1
Resistência à Tração (MPa)
y = 93.559e-0.109x
R2 = 0.905
0.1
20 25 30 35 40
Temperatura (o C)
FIG 5.3. Resistência à Tração a diversas temperaturas para o CBUQ deste estudo
TAB 5.4. Comparação da Resistência à Tração obtida neste estudo com a obtida
por PINTO (1991)
RT obtida neste
Ensaio Temp. (o C) RT PINTO (Mpa)
estudo (Mpa)
Resistência à Tração 25o C 0,65 0,83
o
Resistência à Tração 30 C 0,33 0,63
Resistência à Tração 35o C 0,22 0,42
116
1
Resistência à Tração (MPa)
0.1
20 25 30 35 40
o
Temperatura ( C)
FIG 5.4. Comparação da Resistência à Tração obtida neste estudo com a obtida
por PINTO (1991)
TAB 5.5. Valores de resistência à tração para o PMF com argila calcinada
Teor Resist. à tração (MPa)
12% 0,12
14% 0,09
16% 0,09
18% 0,12
117
Resistência à Tração (PMF)
0.14
Resistencia a Tração
0.12
0.1
(MPa)
0.08
0.06
0.04
0.02
0
11 12 13 14 15 16 17 18 19
FIG 5.5. Valores de resistência à tração para o PMF com argila calcinada
118
PINTO e PREUSSLER (2002) relatam ainda que Schmidt, da Chevron,
Califórnia, foi quem introduziu esse ensaio para as misturas betuminosas sob
carregamento repetido.
A carga é aplicada por compressão diametral em amostras cilíndricas, induzindo
um estado de compressão na direção vertical e de tração na horizontal. O
carregamento vertical é aplicado e distribuído através de um friso de carga curvo e o
deslocamento horizontal é medido por transdutores do tipo LVDT (“linear variable
differential transformer”).
A aplicação da teoria da elasticidade a misturas asfálticas no ensaio de
compressão diametral, é admissível a níveis de tensão de tração de 50% ou menos
em relação à resistência à ruptura estática e a temperaturas inferiores a 35°C.
O equipamento de compressão diametral utilizado para a determinação dos
módulos de resiliência e estudos de fadiga de misturas betuminosas é mostrado na
FIG. 5.6. A temperatura do ensaio deve ser especificada e controlada mediante o
condicionamento do equipamento em uma câmara termo-regulável, que pode ser
vista na FIG. 5.7. Estes equipamentos mostrados pertencem ao laboratório de solos
do INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA (IME) e foram utilizados nesta pesquisa.
Em resumo, o módulo de resiliência (MR) de misturas betuminosas é a relação
entre a tensão (σt) aplicada repetidamente no plano diametral vertical de uma
amostra cilíndrica de mistura betuminosa e a deformação específica recuperável (εt)
correspondente à tensão aplicada, numa temperatura (T°C), para uma certa
freqüência de aplicação de carga.
Tem-se adotado para o ensaio a temperatura de 25°C (em vez de 30oC como
prevê o ME), com uma freqüência de 60 solicitações por minuto e duração da carga
de 0,10 s, conforme preconiza o método ME 133/94, do DNER.
119
FIG 5.6. Equipamento do IME para execução do ensaio de módulo de resiliência
em corpos-de-prova de misturas betuminosas
120
O corpo-de-prova é colocado entre os frisos de carga, com o suporte de LVDTs
acoplado e centralizado. Inicialmente os LVDTs são posicionados e zerados, e o
corpo-de-prova é submetido a um condicionamento, no qual é aplicada 10 (dez)
vezes uma carga em forma de pulsos. No equipamento automatizado, a
amostragem é realizada em 3 ciclos de 5 (cinco) pulsos cada, sendo que se algum
dos pulsos estiver com um erro maior do que a porcentagem admissível,
automaticamente serão medidos 10 pulsos para se fazer a média. A pressão inicial
de ensaio é de 0,50 kgf/cm2, com incremento de 0,25 kgf/cm2.
5.2.2 RESULTADOS
10000
Módulo Resiliente (MPa)
y = 23118e-0.0989x
R2 = 0.803
1000
100
20 25 30 35 40
Temperatura (o C)
121
TAB 5.6. Resultados dos ensaios de módulo de resiliência do CBUQ com argila
calcinada deste estudo
CP T (oC) MÉDIA DO CP (Mpa) MÉDIA FINAL (Mpa)
06_1 25
2641
06_2 25
13_1 25
2129 2086
13_2 25
27_1 25
1488
27_2 25
19_1 30
1126
19_2 30
1068
25_1 30
1011
25_2 30
21_1 35
906
21_2 35
780
22_1 35
655
22_2 35
122
5.2.2.2 PRÉ-MISTURADO A FRIO
TAB 5.7. Valores do módulo de resiliência para o PMF com argila calcinada
Espessura Módulo de resiliência Módulo de resiliência
Teor
(cm) (MPa) médio (MPa)
664*
12% 6,29 250 250
-
401
14% 6,65 355 362
331
624
16% 4,58 577 575
523
395
18% 4,71 341 345
299
* foi adotado apenas o valor do 2o ciclo.
700
600
500
Módulo (MPa)
400
300
200
100
0
11 12 13 14 15 16 17 18 19
Teor de Emulsão (%)
FIG 5.9. Valores de Módulo de Resiliência para o PMF com argila calcinada
123
5.3 FADIGA
124
pelo método Marshall e podem ser facilmente coletadas no campo com sondas
rotativas (PINTO, 1991).
A carga repetida pode ser induzida através de uma solicitação simples ou
complexa. Na solicitação simples, os parâmetros de carga como a forma, duração,
freqüência, nível, intervalo entre as cargas são mantidos constantes durante o
ensaio. Na solicitação complexa, os parâmetros de carga variam ao longo do ensaio.
Embora na prática corrente os pavimentos estejam submetidos a solicitações
complexas, os centros de pesquisa freqüentemente realizam ensaios de fadiga sob
condições de solicitação simples.
Os equipamentos laboratoriais para ensaios de carga repetida permitem a
aplicação de carregamentos cíclicos ao material sob o regime de tensão controlada
e de deformação controlada. Assim, a grande separação que se pode fazer entre os
diferentes ensaios é quanto ao modo de solicitação.
PINTO (1991) relata que no ensaio de tensão controlada (TC), a carga aplicada
é mantida constante e as deformações resultantes aumentam no decorrer do ensaio.
O ensaio de deformação controlada (DC) envolve a aplicação de cargas repetidas
que produzam uma deformação constante ao longo do ensaio, o que conduz a uma
diminuição da carga aplicada, para manter a deformação constante. Em ambos os
ensaios há uma redução da rigidez inicial do material a um nível que pode ser pré-
estabelecido, no sentido de definir o fim do ensaio.
PINTO (1991) mostrou que para as condições predominantes de estruturas de
pavimentos brasileiros, o comportamento à tensão controlada ocorre na maioria das
vezes e que para algumas misturas betuminosas estudadas, a diferença entre as
curvas obtidas de ensaios à tensão controlada e à deformação controlada não é
muito relevante.
No ensaio à tensão controlada, o critério de fadiga está associado à fratura da
amostra. A carga é mantida constante ao longo do ensaio e as deformações atingem
um valor máximo até o estágio de colapso do corpo-de-prova. Portanto, a vida de
fadiga (N) é definida como o número total de aplicações de uma carga necessária à
fratura completa da amostra.
No ensaio à deformação controlada, o critério de fadiga não está condicionado à
ruptura completa do corpo-de-prova. Para que a deformação seja mantida constante
ao longo do ensaio, é necessário que haja uma diminuição do carregamento
125
aplicado. Alguns autores definem a vida de fadiga à deformação controlada como o
número de repetições da carga capaz de reduzir o desempenho ou rigidez inicial da
amostra a um nível pré-estabelecido. Consideram esses autores que uma redução
de módulo de rigidez ou de resiliência, da ordem de 50%, define o fim do ensaio, ou
seja, da vida de fadiga. PINTO (1991) admite que o fim do ensaio é atingido quando
a carga aplicada para manter a deformação é reduzida de 40% ou 50% da carga
inicial.
Neste trabalho, a vida de fadiga foi estudada utilizando-se o ensaio de
compressão diametral, com corpos-de-prova cilíndricos, a níveis de tensão
controlada variando de 10% a 40% do valor obtido para a resistência à tração
estática indireta. No equipamento automatizado pertencente ao IME, que foi utilizado
neste estudo, o corpo-de-prova é colocado entre os cutelos de aplicação da carga,
como mostra a FIG. 5.10, e são digitados os valores do sigmaT máximo e do nível
de tensão (NT) desejado. O programa calcula então a diferença de tensões e a força
a ser empregada. Esta força se correlaciona com a pressão do cilindro aplicador de
carga. Ao atingir a pressão alvo no cilindro inicia-se a contagem do número de
golpes, que é efetuada até a ruptura do corpo-de-prova.
A temperatura do ensaio adotada é de 25°C + 0,5°C, fácil de manter no
laboratório. Tem-se modelado os resultados dos ensaios de fadiga em termos de
deformação específica resiliente inicial e da diferença de tensões (∆σ) – estado
biaxial de tensões “versus” número de solicitações do carregamento repetido (N) –
Vida de Fadiga.
126
5.3.2 RESULTADOS
Os resultados de fadiga obtidos para a mistura tipo CBUQ preparada com argila
calcinada neste estudo se encontram na TAB. 5.8 e nas FIG. 5.11 e 5.12.
TAB 5.8. Valores obtidos nos ensaios de fadiga para a mistura tipo CBUQ preparada
com argila calcinada neste estudo
Corpo-de- Nível de Número de Dif. Def. Especif. Resiliente
prova Tensão Golpes Tensões Inicial εi (cm/cm)
7 (%)
40 396 ∆σ1.04 1,24 x 10-4
8 40 491 1.04 1,24 x 10-4
9 30 1353 0.78 9,29 x 10-5
10 30 1296 0.78 9,29 x 10-5
11 20 2757 0.52 6,19 x 10-5
12 20 4680 0.52 6,19 x 10-5
14 10 44596 0.26 3,10 x 10-5
15 10 22769 0.26 3,10 x 10-5
20 10 14365 0.26 3,10 x 10-5
26 10 8892 0.26 3,10 x 10-5
100000
Vida de Fadiga (N)
10000
y = 586.48x-2.61
R2 = 0.926
1000
100
0.1 1 10
Diferença de Tensões ∆σ (Mpa)
127
100000
y = 3E-08x-2.61
Vida de Fadiga (N) 10000 2
R = 0.926
1000
100
0.00001 0.0001 0.001
Deformação Específica Resiliente Inicial
100000
y = 561.33x-2.82
Vida de Fadiga (N)
10000
R2 = 0.960
1000
100
0.1 1 10
Diferença de Tensões ∆σ (Mpa)
128
100000
y = 5E-09x-2.82
Vida de Fadiga (N)
10000
R2 = 0.960
1000
100
0.00001 0.0001 0.001
Deformação Específica Resiliente Inicial
TAB 5.9. Valores dos ensaios de fadiga com a introdução de mais 2 ensaios
Corpo-de- Nível de Número de Dif. Tensões Def. Especif. Resiliente
prova Tensão (%) Golpes ∆σ (Mpa) Inicial εi (cm/cm)
7 40 396 1.04 1,24 x 10-4
8 40 491 1.04 1,24 x 10-4
9 30 1353 0.78 9,29 x 10-5
10 30 1296 0.78 9,29 x 10-5
11 20 2757 0.52 6,19 x 10-5
12 20 4680 0.52 6,19 x 10-5
14 10 44596 0.26 3,10 x 10-5
15 10 22769 0.26 3,10 x 10-5
20 10 14365 0.26 3,10 x 10-5
26 10 8892 0.26 3,10 x 10-5
6 10 34165 0.26 3,10 x 10-5
13 20 2989 0.52 6,19 x 10-5
129
Vida de Fadiga (N) 100000
-2.71
y = 568.34x
10000
R2 = 0.929
1000
100
0.1 1 10
Diferença de Tensões ∆σ (Mpa)
FIG 5.15. Vida de fadiga x diferença de tensões com a introdução de mais 2 CPs
100000
y = 1E-08x-2.71
Vida de Fadiga (N)
10000
R2 = 0.929
1000
100
0.00001 0.0001 0.001
Deformação Específica Resiliente Inicial
130
100000
y = 542.83x-2.89
Vida de Fadiga (N)
10000
R2 = 0.963
1000
100
0.1 1 10
Diferença de Tensões ∆σ (Mpa)
100000
y = 3E-09x-2.89
Vida de Fadiga (N)
10000
R2 = 0.963
1000
100
0.00001 0.0001 0.001
Deformação Específica Resiliente Inicial
131
Logo, as equações consideradas representativas para a vida de fadiga em
função da diferença de tensões (em MPa) e da deformação específica resiliente
inicial para o CBUQ com argila calcinada deste estudo foram, respectivamente:
N = 542.83 (∆σ)-2.89 EQ. 5.2
N = 3 x 10-9 (ε)-2.89 EQ. 5.3
São apresentadas nas FIG.s 5.19 e 5.20 e na TAB. 5.10, uma comparação entre
os valores acima mencionados e os obtidos por PINTO (1991) para um concreto
asfáltico com agregados tradicionais com um CAP-20 semelhante ao usado neste
experimento.
100000
Vida de Fadiga (N)
10000
1000
100
0.1 1 10
Diferença de Tensões ∆σ (Mpa)
132
Vida de Fadiga (N) 100000
10000
1000
100
0.00001 0.0001 0.001
Deformação Específica Resiliente Inicial
Obtida Pinto
Os valores obtidos para a vida de fadiga nos ensaios com CBUQ utilizando a
argila calcinada como agregado podem ser considerados satisfatórios em
comparação com os valores obtidos para um CBUQ com agregado tradicional. A
aparente inversão entre os gráficos de comparação 5.19 e 5.20 se explica pela
diferença encontrada nos valores de módulo de resiliência para o CBUQ com argila
calcinada utilizado neste estudo e o CBUQ convencional.
133
6. APLICAÇÃO DOS RESULTADOS NO PROJETO DE PAVIMENTAÇÃO DA BR-163
134
TAB 6.1. Valores do módulo de resiliência e coeficiente de Poisson sugeridos por
SANTANA (1992)
CAMADA MR (MPa) µ
Concreto Asfáltico 2.000 – 4.000 0,30
Base Granular 300 - 500 0,35
Sub-base (Granular) 150 – 300 0,35
Subleito 7 CBR – 13 CBR 0,45
PINTO (2004) recomenda a adoção dos valores típicos relacionados na TAB. 6.2
para o módulo de resiliência, e MOTTA (1991) aconselha a utilização dos valores
relacionados na TAB. 6.3 para o coeficiente de Poisson:
135
ferramenta o programa computacional FEPAVE2, por ser de fácil utilização e
disponibilidade.
O programa FEPAVE utiliza o método dos elementos finitos para o cálculo de
tensões e deslocamentos de estruturas de pavimentos. O perfil proposto é dividido
em malhas quadrangulares e a carga de uma roda é aplicada na superfície,
distribuída uniformemente em uma área circular. Para estruturas não-lineares, a
carga de roda é aplicada em incrementos iguais e os módulos dos elementos são
calculados pelas equações de resiliência, definidas nos ensaios de laboratório,em
função dos níveis de tensões gerados pelo incremento de carga anterior. Os
módulos iniciais podem ser calculados com a consideração ou não das tensões
gravitacionais. Admite até 12 camadas estratificadas e caracterizadas por
parâmetros de resiliência, no caso de materiais de comportamento não-linear, ou por
módulos constantes para os materiais elástico-lineares. Devem ser também
fornecidos os coeficientes de Poisson, peso específico, coeficiente de empuxo no
repouso para os materiais terrosos e a variação do módulo de resiliência do material
betuminoso com a temperatura, ao longo da espessura da camada do
revestimento.(SILVA, 1995)
MOTTA (1991) e SILVA (1995) desenvolveram rotinas que facilitaram o arquivo
de saída do programa e também a entrada dos dados no FEPAVE.
Com relação ao projeto de pavimentação da BR-163 desenvolvido por VIEIRA e
SOUZA (2002), o estudo do subleito revelou a existência de solos lateríticos com
valor de CBR predominante baixo (menor que 10%) e as análises estatísticas
indicaram um valor estimado de projeto para o CBR de 6%.
A partir do número N = 8,85 x 106 obtido nos estudos de tráfego, foi adotado um
pavimento constituído por:
♦ Reforço do subleito: 20,0 cm de solo com CBR mínimo de 10%;
♦ Sub-base: 20,0 cm de solo estabilizado granulometricamente (solo laterítico
com CBR superior a 20);
♦ Base: 15,0 cm de camada estabilizada granulometricamente (mistura de solo
laterítico com areia, com CBR superior a 80);
♦ Revestimento: 7,5 cm de CBUQ.
Sendo assim, para o desenvolvimento da análise mecanística tomou-se esta
estrutura inicial como primeira alternativa para o cálculo das tensões, variando-se a
136
seguir a espessura do revestimento. Foram adotados inicialmente os valores
constantes da TAB. 6.4. O módulo de resiliência para o concreto asfáltico foi o
apresentado no capítulo anterior, na temperatura de 25o C. Para o subleito,
selecionou-se aleatoriamente uma amostra de solo ensaiada por CHAGAS (2004),
tendo sido escolhido o km 176, cujos resultados se encontram na TAB. 6.5 e nas
FIG. 6.1 e 6.2. Em função da pouca dispersão de valores, foi adotado o valor médio
de 147,1 MPa (excluído o primeiro ponto) como um valor constante para o módulo
de resiliência do subleito.
137
FIG 6.1. MR X sigma d FIG 6.2. MR X sigma 3
Onde:
εt – máxima deformação específica horizontal de tração na face inferior da camada
betuminosa, cm/cm;
MR – módulo de resiliência do concreto betuminoso, em kgf/cm2.
2 , 61
−8 1
N = 2,04 × 10 EQ. 6.3
εi
138
NC = fo N L EQ.6.4
Onde:
NL - número de repetições de carga necessárias à ruptura completa da mistura
betuminosa no laboratório, no ensaio de compressão diametral à tensão controlada
– Vida de Fadiga;
∆σ - diferença algébrica entre as tensões horizontal (de tração) e vertical (de
compressão) no centro da amostra;
fO – fator laboratório-campo definido nos estudos de PINTO, tomado igual a: fo = 104;
NC – número terminal de solicitações do eixo padrão rodoviário, para uma área
afetada por trincas de fadiga de ordem de 20% da área total do respectivo
revestimento.
A previsão da deformação permanente de forma indireta, pode ser considerada
através de tensões verticais e deformações causadas pelas cargas aplicadas nos
pavimentos.
A limitação da tensão vertical no topo do subleito é um critério bastante utilizado
devido ser a camada de menor resistência ao cisalhamento e, portanto, com aptidão
para plastificação. HEUKELOM E KLOMP indicam para pavimentos dimensionados
pelo método do CBR, o modelo abaixo:
0,006 M R
(σ V ) adm = EQ.6.5
1 + 0,70 log N
(σ V ) adm
(ε V ) adm = EQ.6.6
MR
onde:
(σV )adm - tensão vertical admissível no topo do subleito, kgf/cm2;
MR – módulo de resiliência do subleito, kgf/cm2:
N – número de aplicações de carga.
139
Os valores da deflexão máxima admissível e da tensão vertical admissível no
subleito foram obtidos, para os valores de N e MR do subleito adotados e já citados,
através das equações 6.7 e 6.6, respectivamente:
Dadm = 0,69 mm
σV adm = 1,50 kgf/cm2
140
TAB 6.7. Valores obtidos no programa Fepave para o revestimento de concreto
asfáltico com agregado tradicional, em comparação com os valores admissíveis
REVESTIMENTO COM AGREGADO TRADICIONAL
Espessura do
D (0.01mm) εi (cm/cm) ∆σ (kgf/cm2) σv (kgf/cm2)
revestimento (cm)
5,0 24 3,1 x 10-4 9.7 0.071
7,5 22 1,8 x 10-4 6.4 0.065
-4
10,0 21 1,4 x 10 5.1 0.060
ADMISSÍVEL 69 2,0 x 10-4 11.9 1.50
Onde:
D - deflexão
εi - deformação específica resiliente
∆σ - diferença de tensões no revestimento
σv – tensão vertical no subleito
141
Argila Calcinada - Deflexão
80
70
60
Deflexão (0.01mm)
50
40
30
20
10
0
2.5 5 7.5 10 12.5
Espessura do Revestimento (cm)
Obtida Admitida
10
8
∆σ ( kgf/cm2)
0
2.5 5 7.5 10 12.5
Espessura do Revestimento (cm)
Obtida Admitida
142
Argila Calcinada - Deformação Específica Resiliente
0.0005
0.0004
ε (cm/cm)
0.0003
0.0002
0.0001
0
2.5 5 7.5 10 12.5
Espessura do Revestimento (cm)
Obtida Admitida
1.5
σv (kgf/cm2)
0.5
0
2.5 5 7.5 10 12.5
Espessura do Revestimento (cm)
Obtida Admitida
143
Agregado Tradicional - Deflexão
200
150
D (0.01mm)
100
50
0
2.5 5 7.5 10 12.5
Espessura do Revestimento (cm)
Obtida Admitida
14
12
10
∆σ ( kgf/cm2)
8
6
4
2
0
2.5 5 7.5 10 12.5
Espessura do Revestimento (cm)
Obtida Admitida
144
Agregado Tradicional - Deformação Específica Resiliente
0.0005
0.0004
ε (cm/cm)
0.0003
0.0002
0.0001
0
2.5 5 7.5 10 12.5
Espessura do Revestimento (cm)
Obtida Admitida
1.5
σv (kgf/cm2)
0.5
0
2.5 5 7.5 10 12.5
Espessura do Revestimento (cm)
Obtida Admitida
145
Argila Calcinada (PMF) - Deflexão
80
70
60
Deflexão (0.01mm)
50
40
30
20
10
0
2.5 5 7.5 10 12.5
Espessura do Revestimento (cm)
Obtida
10
8
∆σ ( kgf/cm2)
0
2.5 5 7.5 10 12.5
Espessura do Revestimento (cm)
Obtida
146
Argila Calcinada (PMF) - Deformação Específica Resiliente
0.0005
0.0004
ε (cm/cm)
0.0003
0.0002
0.0001
0
2.5 5 7.5 10 12.5
Espessura do Revestimento (cm)
Obtida
1
σv (kgf/cm2)
0.5
0
2.5 5 7.5 10 12.5
Espessura do Revestimento (cm)
Obtida
147
6.3 ANÁLISE DOS RESULTADOS
148
Argila Calcinada - Deflexão
80
70
60
D (0.01mm)
50
40
30
20
10
0
2.5 5 7.5 10 12.5
Espessura do Revestimento (cm)
Obtida Admitida
10
8
∆σ ( kgf/cm2)
0
2.5 5 7.5 10 12.5
Espessura do Revestimento (cm)
Obtida Admitida
FIG. 6.16. Valores de diferença de tensões para 2 espessuras de revestimento com
argila calcinada, comparados com o valor admissível – segunda verificação
149
Argila Calcinada - Deformação Específica Resiliente
0.0005
0.0004
ε (cm/cm)
0.0003
0.0002
0.0001
0
2.5 5 7.5 10 12.5
Espessura do Revestimento (cm)
Obtida Admitida
1
σv (kgf/cm2)
0.5
0
2.5 5 7.5 10 12.5
Espessura do Revestimento (cm)
Obtida Admitida
150
Os valores de deflexão, diferença de tensões, deformação específica resiliente e
tensão vertical no subleito obtidos para o revestimento de concreto asfáltico com
argila calcinada podem ser tratados, de uma forma geral, como satisfatórios, se for
considerado que estão muito próximos dos admissíveis, especialmente para o
revestimento com espessura de 10 cm, e que foram verificados com os valores
mínimos para os módulos de resiliência. Associando esses valores aos bons
resultados obtidos na TAB. 6.6, que contém valores mais prováveis para os módulos
de resiliências dos solos da região, e comparando-se com os obtidos para um
revestimento com agregados tradicionais, fica demonstrada a viabilidade técnica da
utilização da argila calcinada como agregado em misturas asfálticas para
pavimentação. Os resultados obtidos para o revestimento em pré-misturado a frio
também indicam boa possibilidade de utilização, necessitando, entretanto, de
maiores estudos a fim de se realizar ensaios de fadiga e deformação permanente,
melhor definindo também os valores de módulo de resiliência e resistência à tração.
151
7. CONCLUSÕES E SUGESTÕES
7.1 CONCLUSÕES
152
Os bons resultados obtidos na caracterização mecânica dos agregados
produzidos indicam uma excelente possibilidade de utilização destes agregados
para a execução de bases para pavimentação.
7.2 SUGESTÕES
153
Finalmente, sugere-se que sejam executados estudos mais aprofundados em
relação aos custos de produção industrial deste agregado, especialmente em
relação aos equipamentos, combustíveis e mão-de-obra necessários. É de grande
importância também a identificação e cubagem das jazidas de solos visando, em um
futuro próximo, a implementação de uma fábrica para a produção dos agregados de
argila calcinada na Amazônia.
154
8 REFERÊNCIAS BILIOGRÁFICAS
ASPHALT INSTITUTE (MS-2) Mix Design Methods for Asphalt Concrete and
Other Hot-Mix Types, 1961.
155
DEPARTAMENTO NACIONAL DE ESTRADAS E RODAGEM, Agregados - análise
granulométrica: ME 083/98, Rio de Janeiro, 1998.
156
DEPARTAMENTO NACIONAL DE ESTRADAS E RODAGEM, Solos –
determinação do limite de plasticidade: ME 082/94, Rio de Janeiro, 1994.
KANDHAL, P. S., PARKER Jr, F. e MALLICK, R. B. Aggregate Tests for Hot Mix
Asphalt: State of the Practice. NCAT Report n° 97-6. 1997.
LEES, M.H., Burnt Cotton Soil. It’s use in Roads and Runways. In: Proc. Sudan
Engineering Society, 1938.
157
MEDINA, J. Mecânica dos pavimentos. Editora da UFRJ, 1997.
PINTO, C. S. Curso Básico de Mecânica dos Solos. São Paulo, Oficina de Textos,
2000.
RILEY, C. M., Relation of Chemical Properties to the Bloating of Clay. In: Journal
of American Ceramic Society. Nº 34, pp 121-122, 1951.
SANTOS, P.S., Ciência e Tecnologia das Argilas. Editora Edgard Blucher Ltda. 2ª
Edição. Volumes I e II. São Paulo, SP, 1975.
158
SILVA, P.D.E.A., Contribuição para o Aperfeiçoamento do Emprego do
Programa FEPAVE2 em Estudos e Projetos de Pavimentos Flexíveis,
Dissertação (Mestrado em Geotecnia), COPPE/UFRJ, 1995.
159