Você está na página 1de 160

MINISTÉRIO DA DEFESA EXÉRCITO BRASILEIRO SECRETARIA DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA CURSO DE MESTRADO EM ENGENHARIA DE TRANSPORTES

FERNANDO GOMES DA SILVA BATISTA

CARACTERIZAÇÃO FÍSICA E MECANÍSTICA DOS AGREGADOS DE ARGILA CALCINADA PRODUZIDOS COM SOLOS FINOS DA BR-163/PA

Rio de Janeiro

2004

INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA

FERNANDO GOMES DA SILVA BATISTA

CARACTERIZAÇÃO FÍSICA E MECANÍSTICA DOS AGREGADOS DE ARGILA CALCINADA PRODUZIDOS COM SOLOS FINOS DA BR-163/PA

Dissertação de Mestrado apresentada ao Curso de Mestrado em Engenharia de Transportes do Instituto Militar de Engenharia, como requisito parcial para a obtenção do título de Mestre em Ciências em Engenharia de Transportes.

Orientador: Prof. Luiz Antônio Silveira Lopes - D.Sc. Co-Orientador: Prof. Salomão Pinto – D.Sc. Co-Orientador: Prof Álvaro Vieira – M.Sc.

Rio de Janeiro

2004

c2004

INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA

Praça General Tibúrcio, 80 – Praia Vermelha

Rio de Janeiro – RJ

CEP: 22290-270

Este exemplar é de propriedade do Instituto Militar de Engenharia, que poderá incluí- lo em base de dados, armazenar em computador, microfilmar ou adotar qualquer forma de arquivamento.

É permitida a menção, reprodução parcial ou integral e a transmissão entre bibliotecas deste trabalho, sem modificação de seu texto, em qualquer meio que esteja ou venha a ser fixado, para pesquisa acadêmica, comentários e citações, desde que sem finalidade comercial e que seja feita a referência bibliográfica completa.

Os conceitos expressos neste trabalho são de responsabilidade do(s) autor(es) e

do(s) orientador(es).

620.19108113 BATISTA, Fernando Gomes da Silva

B333 Caracterização Física e Mecanística dos Agregados de Argila Calcinada Produzidos com Solos Finos da BR-163/PA /

Fernando Gomes da Silva Batista – Rio de Janeiro: Instituto Militar de Engenharia, 2004. 159 p.: il., tab.

Dissertação (mestrado) – Instituto Militar de Engenharia – Rio de Janeiro, 2004.

1. Pavimentação - Amazônia. 2. Argila Calcinada - Agregados. I. Instituto Militar de Engenharia. II. Título.

620.19108113

2

INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA

FERNANDO GOMES DA SILVA BATISTA

CARACTERIZAÇÃO FÍSICA E MECANÍSTICA DOS AGREGADOS DE ARGILA CALCINADA PRODUZIDOS COM SOLOS FINOS DA BR-163/PA

Dissertação de Mestrado apresentada ao Curso de Mestrado em Engenharia de Transportes do Instituto Militar de Engenharia, como requisito parcial para a obtenção do título de Mestre em Ciências em Engenharia de Transportes.

Orientador: Prof. Luiz Antônio Silveira Lopes - D.Sc. Co-Orientador: Prof. Salomão Pinto – D.Sc. Co-Orientador: Prof Álvaro Vieira – M.Sc.

Aprovada em 15 de janeiro de 2004 pela seguinte Banca Examinadora:

Prof. Luiz Antônio Silveira Lopes – D.Sc. do IME - Presidente

Prof a Laura Maria Goretti da Motta – D.Sc. da COPPE/UFRJ

Prof. Salomão Pinto – D.Sc. do IPR/DNIT

Prof Álvaro Vieira – M.Sc. do IME

Rio de Janeiro

2004

3

Aos meus pais, João Carlos e Edilce, e à minha esposa, Zoraide.

4

AGRADECIMENTOS

A Deus, por ter me dado a força e perseverança necessárias ao desenvolvimento e conclusão deste trabalho.

À minha família, pela compreensão e paciência demonstradas ao longo destes 2 anos.

Ao Cel Álvaro, meu co-orientador, pela oportunidade de ingressar no curso de mestrado do IME e pelos sábios ensinamentos passados ao longo dos anos, desde a época de graduação.

Ao Cel Silveira Lopes, meu orientador, pelo apoio e ensinamentos recebidos.

Ao professor Salomão Pinto, meu co-orientador, pela oportunidade de utilização dos laboratórios e pessoal do IPR e pela sua dedicação e paciência durante a execução dos estudos e ensaios relacionados a misturas asfálticas.

À professora Laura Motta, integrante da Banca Examinadora, pelo tempo dedicado à apreciação desta dissertação, pela oportunidade de cursar a cadeira de Materiais de Pavimentação na COPPE e por todos os ensinamentos recebidos durante os 2 anos.

Aos professores da Pós-Graduação em Engenharia de Transportes e do Departamento de Engenharia de Fortificação e Construção do IME, pela transmissão de preciosos conhecimentos nas cadeiras ministradas no curso.

Ao meu amigo Chagas, por toda a sua contribuição e demonstração de amizade, desde os primeiros momentos em que ingressamos no mestrado.

Aos colegas do IME, pelo apoio nos momentos de dúvidas e, por todos os bons momentos que passamos juntos, em especial, àqueles que de alguma forma engrandeceram esta dissertação com suas colaborações: Lima, Veiga, Kary, Albuquerque, Isolina.

Ao pessoal do laboratório de solos do IME, Sgt Mozeika, Cb Mauro e Wanderlei, pela dedicação e empenho demonstrados durante a execução dos ensaios.

Ao pessoal do IPR: Washington, os laboratoristas Sérgio Romário e André e as engenheiras Luciana e Dilma, por todo o apoio recebido.

Ao Cristiano e Reiner, do CETEM, pelo apoio durante a execução dos ensaios de sedimentação e difração de raios-x com as amostras de solos.

Ao pessoal do DE/4, em especial o Felipe, pela valiosa contribuição no estudo e realização dos ensaios químicos e mineralógicos.

5

A autoconfiança é o primeiro requisito para grandes empreendimentos”.

6

SAMUEL JOHNSON

SUMÁRIO

1

INTRODUÇÃO

11

1.1

Considerações Gerais

11

1.2

Objetivo

12

1.3

Estrutura do Trabalho

12

2

AGREGADOS PARA PAVIMENTAÇÃO

14

2.1

Conceituação, Classificação e Propriedades

14

2.1.1

Classificação dos Agregados

15

2.1.2

Propriedades dos Agregados

17

2.1.2.1

Propriedades Químicas de Agregados

18

2.1.2.2

Propriedades Mineralógicas

18

2.1.2.3

Propriedades Físicas dos Agregados

19

2.2

O Problema dos Agregados na Região Amazônica

32

2.3

Agregados de Argila Calcinada e Expandida

39

2.3.1

Histórico

39

2.3.2

Características da Matéria-Prima para a Produção dos Agregados

53

3

PRODUÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS

58

3.1

Caracterização e Classificação das Amostras

58

3.2

Produção dos Agregados de Argila Calcinada

60

3.3

Seleção Expedita pelo Processo da Fervura e Perda de Massa Após Fervura

71

3.4

Abrasão Los Angeles

73

3.5

Tensão de Ruptura por Flexão –TRF

74

3.6

Análise Mineralógica e Análise Química

76

4

DOSAGEM DE MISTURAS ASFÁLTICAS

83

4.1

Ensaios Preliminares

84

4.1.1

Granulometria

84

4.1.2

Massa Específica Aparente e Densidade

85

4.1.3

Adesividade

86

7

4.2

Dosagem de Mistura Tipo CBUQ

87

4.2.1

Considerações Iniciais

87

4.2.2

Materiais Empregados e Definição do Teor Ótimo de Ligante

90

4.3

Dosagem de Mistura Tipo PMF

101

4.3.1

Considerações Iniciais

101

4.3.2

Materiais Empregados e Definição do Teor Ótimo de Emulsão

102

5

ENSAIOS COMPLEMENTARES

110

5.1

Resistência à Tração

114

5.1.1

Metodologia de Ensaio

114

5.1.2

Resultados

115

5.1.2.1

Concreto Asfáltico

115

5.1.2.2

Pré-Misturado a Frio

117

5.2

Módulo Resiliente

118

5.2.1

Metodologia de Ensaio

118

5.2.2

Resultados

121

5.2.2.1

Concreto Asfáltico

121

5.2.2.2

Pré-Misturado a Frio

123

5.3

Fadiga

124

5.3.1

Metodologia de Ensaio

124

5.3.2

Resultados

127

6

APLICAÇÃO DOS RESULTADOS NO PROJETO DE PAVIMENTAÇÃO

DA BR-163

134

6.1

Considerações Iniciais

134

6.2

Verificação do Dimensionamento com a Utilização do Programa

FEPAVE2

135

6.3

Análise dos Resultados

148

7

CONCLUSÕES E SUGESTÕES

152

7.1

Conclusões

152

7.2

Sugestões

153

8

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

155

8

RESUMO

O trabalho apresenta os resultados referentes à caracterização dos agregados de argila calcinada produzidos em laboratório. São estudadas diversas amostras de solos, provenientes da região de Santarém-PA. Inicialmente são analisadas as características físicas, químicas e mineralógicas dos solos, e posteriormente são selecionadas algumas amostras para a produção do agregado. A escolha definitiva do solo que foi utilizado no estudo é realizada com os solos que apresentaram melhores resultados nos ensaios preliminares de caracterização dos agregados artificiais produzidos. Foram realizados ensaios complementares com esses agregados para verificação da sua resistência mecânica. Utilizou-se a argila calcinada em substituição ao agregado tradicional para a execução de ensaios em misturas asfálticas, realizando a dosagem pelo método Marshall e analisando os resultados de fadiga e módulo de resiliência para os corpos-de-prova produzidos no teor ótimo.

9

ABSTRACT

This thesis presents calcined clay aggregates characterization results. Several soil samples from Santarem-PA had been studied. First the physical, chemical and mineralogical properties of the soils are studied, and then the samples for the production of the aggregates are chosen. The final choice was made using the soils that presented the best results in some preliminary characterization tests with the produced aggregates. Other tests were performed in order to analyze the mechanic resistance of the aggregate. The calcined clay aggregate was used instead of regular aggregates in asphalt mixes and the Marshall test was performed intending to study fatigue and resilient modulus results in the best substance.

10

1. INTRODUÇÃO

1.1. CONSIDERAÇÕES GERAIS

O principal fator condicionante do projeto e execução de pavimentos rodoviários na região amazônica é a escassez de agregados pétreos naturais, o que torna economicamente inviável o emprego de bases granulares e misturas asfálticas convencionais. Por outro lado, a abundância e variedade dos solos finos na região constituem um natural atrativo à produção de agregados artificiais calcinados. Desde o final dos anos 20 o agregado artificial de argila, em especial o de argila expandida, é estudado e produzido industrialmente nos Estados Unidos da América. Destacam-se os estudos realizados pelo Texas Highway Department e pela Louisiana Department of Highways no final dos anos de 1960. No mesmo período, através da CINASA (atual CINEXPAN), deu-se início a produção de agregados de argila expandida no Brasil. A sua utilização como agregado em pavimentação rodoviária se limita, entretanto, a algumas obras de pontes e viadutos e a um trecho experimental construído em 1982 pelo DNIT. Este trecho se constituiu na etapa final de uma grande pesquisa iniciada pelo órgão no final dos anos 70, na qual foram realizadas algumas considerações sobre o agregado de argila calcinada. Nos dias atuais, a tecnologia de produção e emprego de agregados de argila expandida é razoavelmente conhecida pelo meio técnico, porém os elevados custos de produção desse agregado acabam por inviabilizar economicamente o seu emprego em serviços de pavimentação rodoviária. Estudos anteriores realizados pelo DNER (1981) e pelo IME (1998 e 2000) já demonstraram a possibilidade da obtenção de agregados artificiais de argila calcinada a custos significativamente inferiores aos da argila expandida, o que pode se constituir numa alternativa técnica atraente para a região amazônica. De maneira geral entende-se por agregado artificial (ou agregado sintético) de argila, o agregado produzido com a utilização de solos argilosos. Pode ser classificado como expandido se apresenta um inchamento quando queimado a temperaturas superiores a 1100 o C ou não expandido, sendo este último também

11

denominado de agregado de argila calcinada ou de argila queimada, não apresentando inchamento e sendo queimado a temperaturas de cerca de 900 o C.

1.2. OBJETIVO

O objetivo principal desta dissertação é o desenvolvimento de estudos e ensaios de laboratório relacionados à caracterização da argila calcinada visando verificar a viabilidade da sua utilização na região amazônica como agregado em misturas asfálticas, especialmente na pavimentação da BR-163, em substituição aos agregados tradicionais. Para alcançar este objetivo, procura-se desenvolver uma metodologia que permita a produção em larga escala do agregado artificial de argila. Como uma primeira etapa do estudo, serão realizadas pesquisas com fabricantes de equipamentos de laboratório e de olarias, a fim de se adquirir uma máquina capaz de reproduzir em laboratório o processo de produção que se pretende implementar. Estudar-se-ão, também, os procedimentos de moldagem, secagem e calcinação do material, incluindo neste caso os tempos e as temperaturas de queima. Serão estudadas as características físicas, químicas e mineralógicas da matéria prima a ser utilizada na produção deste agregado para que se possa selecionar um solo com propriedades adequadas. Para tanto, serão usadas diversas amostras da região de Santarém-PA para serem analisadas e selecionadas para a produção dos agregados.

1.3. ESTRUTURA DO TRABALHO

No capítulo 1, este próprio capítulo, é apresentada uma breve introdução sobre a produção e emprego dos agregados artificiais de argila, além dos objetivos e justificativa do estudo. No capítulo 2 é feita uma revisão bibliográfica sobre os agregados para pavimentação, abordando as suas características e propriedades, além do problema da carência de agregados na Amazônia. É apresentado ainda um histórico das origens e utilização da argila calcinada e expandida, bem como as características da matéria-prima para a produção destes agregados.

12

No capítulo 3 são apresentados os ensaios de caracterização e classificação das

amostras recebidas, a produção dos agregados de argila calcinada e os diversos

ensaios realizados com estes agregados.

O capítulo 4 descreve as dosagens de misturas asfálticas realizadas com

concreto asfáltico e pré-misturado a frio. No capítulo 5 são detalhadas as metodologias de realização dos ensaios de

resistência a tração por compressão diametral, módulo resiliente e fadiga, e os resultados obtidos nestes ensaios.

O Capítulo 6 contém uma aplicação dos resultados obtidos no capítulo anterior

para o projeto de pavimentação da BR-163/PA, com a utilização do programa

FEPAVE2.

O capítulo 7 apresenta as conclusões e algumas recomendações para futuros

estudos.

13

2.

AGREGADOS PARA PAVIMENTAÇÃO

2.1 CONCEITUAÇÃO, CLASSIFICAÇÃO E PROPRIEDADES DOS AGREGADOS

Areia e pedra britada são insumos que se caracterizam pelo baixo valor unitário e pelos grandes volumes consumidos. O seu transporte responde – em termos médios - por cerca de 2/3 do preço final do produto, o que impõe a necessidade de produzi- las o mais próximo possível do mercado. O maior problema para o aproveitamento das reservas existentes é a urbanização crescente que restringe a extração de importantes depósitos. A ocupação do entorno de pedreiras por habitações e as restrições ambientais à utilização de várzeas e leitos de rios para extração de areia limitam, cada vez mais, a operação das lavras. Em conseqüência, novas áreas de extração estão cada vez mais distantes dos pontos de consumo, encarecendo o preço final dos produtos. CHIARI (2002) relata que a distribuição aproximada do consumo de pedra britada no Brasil é de 50% para a produção de concreto, 30% para pavimentação asfáltica, 13% para a produção de artefatos pré-moldados de cimento e 7% para outros usos, como lastro de ferrovia, drenos, contenção de taludes, etc. Quanto à areia, 50% do consumo destina-se à fabricação de concreto e o restante em usos diversos. Com um consumo, em 2000, da ordem de 1,6 milhão de metros cúbicos/mês, a região metropolitana de São Paulo é o maior mercado consumidor de pedra britada e de areia do país. Outros grandes mercados são as regiões metropolitanas de Belo Horizonte, Rio de Janeiro, Curitiba e Porto Alegre e as regiões de Campinas, Sorocaba e Baixada Santista. Os grandes centros consumidores de agregados no Brasil encontram-se em regiões geologicamente favoráveis à ocorrência de rochas de boa qualidade. Os tipos litológicos mais utilizados na produção de pedra britada são os granitos e os gnaisses (85%), os calcários e dolomitos (10%) e os basaltos e diabásios (5%). Algumas regiões, entretanto, não possuem ocorrências suficientes de rochas adequadas para britagem. Entre elas, podemos citar as cidades situadas na Bacia do Paraná, onde, não raramente, a pedra britada tem que ser transportada por distâncias superiores a 100 km.

14

Na região amazônica o problema é muito mais grave. Como mais da metade de sua área é coberta por espessa camada de sedimentos quaternários e terciários, não consolidados, são poucas as ocorrências de agregado natural, quase todas situadas em regiões de difícil acesso e afastadas dos centros consumidores. Isso exige, muitas vezes, o transporte aquaviário de brita a distâncias de até 3.000 km – como em algumas cidades do estado do Acre – utilizando-se infra-estrutura de transportes precária e ineficiente. Essa escassez de agregados gera um aumento considerável nos custos da construção civil na região, tornando economicamente atraente o estudo para produção de agregado artificial com o uso de matéria prima local. Segundo o ASPHALT INSTITUTE (1989) a quantidade de agregado mineral em misturas asfálticas de pavimentação é geralmente de 90 a 95% em peso e 70 a 85% em volume e esta parcela mineral é em parte a responsável pela capacidade de suporte de cargas dos revestimentos, influenciando assim o desempenho dos pavimentos. Na pavimentação asfáltica o agregado é também usado comumente na base e eventualmente na sub-base. Na pavimentação rígida o agregado é usado na confecção do concreto de cimento Portland. MARQUES (2001) relata que, de acordo com a NBR 9935, que determina a terminologia dos agregados, o termo “agregado” é definido como material sem forma ou volume definido, geralmente inerte, de dimensões e propriedades adequadas para produção de argamassa e concreto. Já WOODS (1960) define agregado como sendo uma mistura de pedregulho, areia, pedra britada, escória ou outros materiais minerais, usada em combinação com um ligante para formar um concreto, uma argamassa, etc.

2.1.1 CLASSIFICAÇÃO DOS AGREGADOS

Segundo PINTO (1996), os agregados podem ser classificados quanto à sua natureza, tamanho e graduação. Quanto à sua classificação segundo a natureza, os agregados são divididos em:

Naturais: aqueles que são utilizados tal como se encontram na natureza, salvo operações de britagem e lavagem como, por exemplo, os cascalhos, saibros, areias;

15

Artificiais: aqueles que resultam de uma alteração física ou química de outros materiais, como a escória de alto forno, argila expandida, ou que exige extração como é o caso das rochas, sendo a pedra britada o tipo mais comum. Quanto ao tamanho, os agregados podem ser classificados em:

Agregado graúdo: é o material retido na peneira n° 10 : britas, cascalhos, seixos;

Agregado miúdo: é o material que passa na peneira n° 10 e fica retido na n°200:

areia, pó de pedra; Material de enchimento ou fíler: é o que passa pelo menos 65 % na peneira n°200: cal extinta, cimento portland. Quanto à graduação se dividem em:

Agregado de graduação densa: é aquele que apresenta uma curva granulométrica de material bem graduado e contínua, com quantidade de material fino, principalmente na peneira n°200, suficiente para preencher os vazios entre as partículas maiores; Agregado de graduação aberta: é aquele que apresenta uma curva granulométrica de material bem graduado e contínua, com insuficiência de material fino, principalmente na peneira n°200, para preencher os vazios entre as partículas maiores; Agregado tipo macadame: é aquele que possui partículas de um único tamanho. Trata-se, portanto, de um agregado de granulometria uniforme onde o diâmetro máximo é aproximadamente o dobro do diâmetro mínimo. Com relação à origem, ROBERTS et al (apud MARQUES, 2001), em 1996, definem que os agregados usados em construção rodoviária são largamente obtidos de depósitos de rochas naturais. As rochas naturais ocorrem como afloramentos ou próximo à superfície ou como depósitos de agregados ao longo de velhos extratos aluvionares. As rochas naturais são classificadas pelos geólogos em 3 grupos dependendo da sua origem: ígneas (magmáticas), sedimentares e metamórficas. Outros tipos de agregados que podem ser usados em misturas a quente são os agregados leves de argila expandida e os de argila calcinada, produzidos pelo aquecimento da argila a altas temperaturas, além de escórias, normalmente obtidas nos alto-fornos durante a produção de aço. Denomina-se “ocorrência” o depósito natural de pedregulho ou areia possível de emprego em rodovias, também chamadas de cascalheiras. Quanto à origem

16

geológica as ocorrências podem ser classificadas como residual, eólico, ou aluvial; quanto à formação, em bancos (acima do terreno), minas (abaixo do terreno), de rio, de mar (MARQUES, 2001). Areias quartzosas de formação eólica são bastante puras (mais de 90% de teor de sílica), porém exibem granulometria uniforme e fina. Areias quartzosas de origem fluvial não são tão puras, mas apresentam em geral granulometria adequada aos trabalhos de pavimentação rodoviária (MARQUES, 2001). MARTINS (1995) relata que uma grande quantidade das rochas duras exploradas para a indústria de construção encontra-se em áreas de alto valor paisagístico ou em áreas de preservação ambiental, sendo necessário um planejamento cuidadoso para minimizar os danos à paisagem e as perturbações ambientais. Não há escassez previsível de recursos de rocha para produção de brita no Brasil, a despeito da extração anual (estimada) superar 100 milhões de metros cúbicos e do consumo “per capita” ser muito baixo, denotando uma demanda reprimida. Entretanto, estas ocorrências se concentram em determinadas regiões do país, havendo uma escassez de agregados em outras, como a região amazônica. Nesta região é possível o uso de agregados artificiais de argila para utilização em serviços de pavimentação.

2.1.1 PROPRIEDADES DOS AGREGADOS

Segundo ROBERTS et al (1996) são as propriedades físicas dos agregados que determinam principalmente a adequação para o uso em misturas asfálticas e, em menor extensão, as suas propriedades químicas. São propriedades físicas/mecânicas básicas a densidade, porosidade e a resistência. Propriedades químicas/físico-químicas tais como umidade, adesão e descolamento são função da composição e estrutura dos minerais no agregado. Uma compreensão da mineralogia e identificação de minerais pode produzir informações sobre propriedades físicas e químicas potenciais de um agregado para um determinado uso, e pode ajudar a evitar o uso de um agregado que tenha constituintes minerais nocivos. Exigências em especificações devem ser selecionadas para que os agregados que tenham componentes minerais indesejáveis não sejam aceitos para uso (MARQUES, 2001).

17

2.1.1.1

PROPRIEDADES QUÍMICAS DE AGREGADOS

As propriedades químicas de um agregado identificam a composição química e/ou determinam as transformações que um agregado pode estar sujeito devido à

ação química. Estas propriedades têm pequeno efeito no desempenho, exceto quando elas afetem a adesão do ligante asfáltico ao agregado e a compatibilidade com aditivos antidescolamento que podem ser incorporados ao ligante asfáltico.

A adesão do cimento asfáltico ao agregado e o deslocamento do filme asfáltico

pela água é um fenômeno complexo segundo ROBERTS et al (1996), envolvendo interações físico-químicas entre muitos parâmetros. Várias teorias têm sido sugeridas para explicar os mecanismos de adesão e adesividade (descolamento). Porém nenhum deles pode ser completamente explicado e mais de um mecanismo pode ocorrer ao mesmo tempo (MARQUES, 2001). MARQUES (2001) afirma que existem grandes evidências indicando que alguns agregados parecem ter mais afinidade pela água que pelo cimento asfáltico, e os filmes asfálticos nestas partículas de agregados podem tornar-se destacados (separados) ou não aderidos depois de exposto à água. Estes agregados são chamados hidrofílicos e eles tendem a ser ácidos na natureza. Por outro lado, agregados que tem afinidade com cimento asfáltico são chamados hidrofóbicos e eles tendem a ser básicos na natureza. É comumente aceito que a natureza da carga elétrica da superfície dos agregados, quando em contato com água, afete significativamente a adesão entre o agregado e o cimento asfáltico e sua resistência ao dano por umidade. Apesar das normas brasileiras que visam avaliar características químicas de agregados estarem relacionadas diretamente ao concreto de cimento Portland, dependendo da necessidade, estes ensaios podem ser solicitados para agregados a serem usados em misturas asfálticas.

2.1.1.2 PROPRIEDADES MINERALÓGICAS

A maioria de agregados é composta de uma combinação de minerais. Dentre os

minerais mais importantes pode-se citar os minerais de sílica (quartzo), os feldspatos

(ortoclásio, plagioclásio), os minerais ferromagnésicos (muscovita, vermiculita),

18

minerais carbonatados (calcita, dolomita) e minerais argílicos (ilita, caulinita e montmorilonita) (MARQUES, 2001). Em sua maioria, os agregados são compostos de muitos minerais, com composições variáveis, podendo ter suas propriedades alteradas pela oxidação, hidratação, lixiviação, intemperismo ou coberturas estranhas. Podem-se utilizar exames petrográficos e a observação do desempenho anterior de agregados similares na avaliação de agregados., uma vez que a mineralogia não pode por si só predizer o comportamento de um agregado em serviço. Segundo MARQUES (2001), o outro fator que afeta a utilização dos agregados em misturas betuminosas, até certo grau relacionado à mineralogia, é a presença de coberturas superficiais e outras substâncias deletérias. Estas substâncias deletérias podem incluir argila, xisto argiloso, silte, óxidos de ferro, gesso, sais dissolvidos e outras partículas frágeis que afetam a ligação com o asfalto. Também podem aumentar a susceptibilidade à umidade de uma mistura asfáltica e não devem ser usados a menos que a quantidade de matéria estranha seja reduzida por lavagem ou por outros meios. Um dos efeitos mais importantes da mineralogia dos agregados no desempenho de misturas asfálticas segundo ROBERTS et al (1996) é a adesividade da película de asfalto à brita e a resistência ao descolamento por ação da água. A ligação entre o cimento asfáltico e os agregados é melhor com certos tipos de minerais. Num primeiro instante, o cimento asfáltico normalmente se liga melhor aos agregados “carbonatados” (calcário) que aos agregados “silicosos” (cascalhos). Apesar da ligação do cimento asfáltico não ser boa em relação a determinados tipos de agregados, esta ligação pode ser melhorada através da adição de determinadas substâncias tais como cal, pó calcário ou agentes melhoradores de adesividade, também chamados “dopes”. Estes materiais associados aos agregados fazem com que a ligação do cimento asfáltico seja aumentada, possibilitando misturas asfálticas melhores.

2.1.1.3 PROPRIEDADES FÍSICAS DOS AGREGADOS

MARQUES (2001) afirma que o agregado para misturas asfálticas geralmente deve ser duro, tenaz, forte, durável (são), bem graduado, ser constituído de

19

partículas cúbicas com baixa porosidade e com superfícies limpas, rugosas e

é

hidrofóbicas.

determinada pela avaliação das seguintes características:

A

adequação

de

agregados

para

uso

em

misturas

asfálticas

1 – Tenacidade

2 - Resistência Abrasiva

3 - Dureza

4 - Durabilidade

5 - Sanidade

6 - Forma da Partícula (lamelaridade e angulosidade)

7 - Textura Superficial

8 - Limpeza / Materiais Deletérios

9 - Afinidade ao asfalto

10 - Porosidade e Absorção

11 - Características expansivas

12 - Polimento e Características Friccionais

13 - Tamanho e graduação

14 - Densidade Específica / Massa Específica

TENACIDADE, RESISTÊNCIA ABRASIVA E DUREZA

Os agregados devem transmitir as cargas de rodas às camadas sobrejacentes por intermédio do atrito interno e também devem ser resistentes à abrasão e ao polimento devido ao tráfego. São sujeitos à fragmentação (quebra) e ao uso abrasivo durante sua produção, transporte e compactação de misturas asfálticas. Eles devem ser duros e tenazes para resistir a britagem, degradação e desintegração quando estocados, manipulados através de algum equipamento durante a produção de uma mistura asfáltica, espalhadas no pavimento, compactados com rolos e quando solicitados por caminhões (ROBERTS et al 1996). A Abrasão Los Angeles é uma medida preliminar da resistência do agregado graúdo à degradação por abrasão e impacto; entretanto, segundo ROBERTS et al (1996), observações de campo não mostram uma boa relação entre a perda de abrasão Los Angeles e o desempenho. Este ensaio não é satisfatório para uso em escórias, cinzas vulcânicas ou outros agregados leves. A experiência mostra que

20

muitos destes agregados produzem excelente desempenho mesmo com valor de abrasão Los Angeles alto. Um detalhe que deve ser observado quando se utilizam agregados com alto valor de abrasão Los Angeles em misturas asfálticas é a produção de pó durante sua manipulação e a produção da mistura asfáltica. O alto índice de pó poderá causar problemas ambientais assim como problemas no controle da mistura (MARQUES, 2001). MARQUES (2001) relata que a tenacidade e resistência abrasiva são tratadas por algumas normas brasileiras. Nestes ensaios, os agregados são submetidos a algum tipo de degradação mecânica e medida a alteração provocada, principalmente na granulometria original, ao final da degradação. Desta forma, as características de tenacidade, resistência abrasiva e até mesmo de dureza dos agregados são presumidamente avaliadas. As especificações brasileiras para serviços de pavimentação que envolvem o uso de agregados como execução de camadas de base e revestimento, normalmente limitam o valor da Abrasão Los Angeles (LA) entre 40 e 55%. Entretanto, agregados de algumas regiões do Brasil, como por exemplo a região do município do Rio de Janeiro, apresentam o valor da abrasão Los Angeles muito acima de 55%, em alguns casos, chegando a 65%. Devido à impossibilidade de se encontrar agregados com este parâmetro atendido nas proximidades da obra, muitas rodovias foram pavimentadas usando-se os agregados da região do Rio de Janeiro, embora estivessem em desacordo com a especificação vigente, mas com a autorização do DNER para tal procedimento (MARQUES, 2001). Em virtude desta experiência e de outras em que agregados com abrasão Los Angeles acima do limite superior foram usados e o desempenho ao longo dos anos mostrou-se satisfatório quanto a este parâmetro, o DNER passou a recomendar a execução de outros ensaios a serem conduzidos nos agregados que apresentassem o valor da abrasão Los Angeles acima do limite superior especificado. A TAB. 2.1 apresenta para estes métodos de ensaios para agregados mais recentemente padronizados no Brasil os valores limites que foram estabelecidos em recente pesquisa do DNER (IPR, 1998).

21

TAB 2.1. Métodos de Ensaios de Características Mecânicas e Valores de Aceitação

de Agregados

 

Métodos de Ensaios

 

Valores Limite – Tentativa

DNER ME 35/94 “Agregado – determinação da abrasão Los Angeles”

LA 65%

DNER ME 399/99 “Agregados – determinação da perda ao choque no aparelho Treton”

T 60%

DNER – ME 96/98: Agregado graúdo avaliação da resistência mecânica pelo método dos 10% de finos”

10% Finos 60 KN

DNER ME 401/99 “Agregados – determinação do índice de degradação de rochas após compactação Marshall, com ligante – IDML e sem ligante – IDM”

IDM c/ Ligante 5 IDM s/ Ligante 8

DNER ME 398/99 “Agregados – determinação do índice de degradação após compactação Proctor IDP”

IDP 6

DNER ME 397/99 “Agregados – determinação do índice de degradação Washington – IDW”

IDW 30

DNER

ME

197/97

ou

NBR

9938

“Agregados

 

determinação

da

resistência

ao

esmagamento

de

E 60

agregados graúdos”

 

DNER/IPR (1998)

DURABILIDADE E SANIDADE

Os agregados também devem ser resistentes ao quebramento ou desintegração

quando sujeitos ao umedecimento e secagem e/ou congelamento e degelo. Se a

cobertura de cimento asfáltico permanece intacta, estes ciclos de intemperismo não

afetam significativamente as misturas asfálticas. Entretanto, a água pode penetrar

nas partículas de agregados se alguma degradação da mistura asfáltica ocorreu

durante a construção. Partículas frágeis e fracas que se quebram durante a

compactação produzem fácil acesso para a água. A água também pode penetrar se

a mistura asfáltica apresentar descolamento (WU et al 1998). O ensaio de sanidade

tem a intenção de produzir uma estimativa da resistência do agregado à ação do

intemperismo (MARQUES, 2001).

FORMA DA PARTÍCULA E TEXTURA SUPERFICIAL

Segundo ROBERTS et al, para uso em misturas asfálticas as partículas de

agregados devem ter formato mais cúbico que plano, fino ou alongado. Em misturas

22

compactadas, as partículas de forma angular exibem um maior intertravamento e atrito interno, resultando consequentemente em maior estabilidade mecânica que partículas arredondadas. Por outro lado, misturas que contém partículas arredondadas, tais como a maioria dos cascalhos naturais e areias, tem melhor trabalhabilidade e requerem menor esforço de compactação para se obter a densidade requerida. Esta facilidade de compactar não constitui necessariamente uma vantagem, visto que as misturas que são mais fáceis de compactar durante a construção podem continuar a densificar sob ação do tráfego, levando a deformações permanentes devido aos baixos índices de vazios e fluxo plástico. A textura superficial também exerce influência na trabalhabilidade e na resistência da mistura asfáltica. Uma textura superficial rugosa, como uma lixa, encontrada na maioria das rochas britadas tende a aumentar a resistência e requerem cimento asfáltico adicional para superar a perda de trabalhabilidade, quando comparada com agregados de superfícies lisas como cascalhos e areias de rio. Segundo ROBERTS et al, agregados de textura lisa podem ser mais facilmente cobertos pelo filme asfáltico, mas o cimento asfáltico forma usualmente ligações mecânicas mais fortes com os agregados de textura rugosa (MARQUES, 2001).

LIMPEZA E MATERIAIS DELETÉRIOS

MARQUES (2001) cita que para ROBERTS et al (1996) a limpeza refere-se à ausência de certos materiais estranhos e deletérios que tornam os agregados indesejáveis para misturas asfálticas. Lavar agregados sujos pode reduzir a quantidade de matéria estranha indesejada a um nível aceitável. Estes materiais objetivamente incluem vegetação, xisto argiloso, partículas frágeis, torrão de argila, argila cobrindo partículas de agregados e às vezes, excesso de pó da operação de britagem. Para KANDHAL et al (1997) a limpeza tem a ver com as coberturas presentes nas partículas de agregado ou o excesso de partículas mais finas que 75µm (peneira N° 200), ao passo que material deletério se refere a partículas individuais que são feitas de materiais inadequados ou insalubres. O ensaio ME 054/97 “Equivalente de Areia” determina a proporção relativa de finos no agregado fino ou em solos.

23

Os ensaios ME 082/94 e ME 122/94 determinam o limite de plasticidade e o limite de liquidez de solos. A determinação do Índice de plasticidade (IP) se faz pela subtração do Limite de Plasticidade (LP) do Limite de Liquidez (LL). O IP é uma medida do grau de plasticidade dos finos (material passante na peneira n° 200) e pode indicar indiretamente a quantidade e o tipo de finos plásticos.

AFINIDADE AO ASFALTO

A presença de finos plásticos na porção fina dos agregados de misturas

asfálticas pode induzir descolamento na mistura quando exposta à água ou umidade. MARQUES (2001) relata que a presença de pó e cobertura de argila no agregado graúdo e/ou fino pode inibir a cobertura entre o cimento asfáltico e o agregado e produzir canais para a penetração da água. O cimento asfáltico fica

sobre a cobertura de pó e não entra em contato com a superfície do agregado resultando em descolamento da mistura asfáltica. Segundo MARQUES (2001), existe também a hipótese de que algum material argiloso muito fino possa causar deslocamento pela emulsificação do cimento

asfáltico na presença de água. Finos plásticos em excesso também podem enrijecer

o cimento asfáltico, e consequentemente levar a mistura asfáltica a trincamento por fadiga.

O ensaio do equivalente de areia mede a quantidade relativa de partículas de

argila em um agregado fino, enquanto que o ensaio do azul de metileno determina a quantidade e a natureza do material potencialmente prejudicial, tal como argila ou matéria orgânica, que pode estar presente em um agregado. O DNER ME 078/94 fixa o modo pelo qual se verifica a adesividade de agregado graúdo ao ligante betuminoso. Define-se adesividade de agregado ao material betuminoso como a propriedade que tem o agregado de ser aderido por material betuminoso. É verificada pelo não deslocamento da película betuminosa que recobre

o agregado, quando a mistura agregado-ligante é submetida, a 40° C, à ação de água destilada, durante 72 horas (MARQUES, 2001).

24

POROSIDADE E ABSORÇÃO

Segundo KANDHAL et al (1997) nenhum dado significativo de pesquisa ainda é apropriado para indicar alguma relação entre a absorção de água do agregado e o desempenho da mistura asfáltica que utilize aquele agregado. O valor máximo permitido para a absorção de água pelos estados americanos varia muito:de 2 a 6%. Alguns tipos de agregados, especialmente os artificiais, apresentam alta absorção, gerando um elevado consumo de ligante.

CARACTERÍSTICAS EXPANSIVAS

MARQUES (2001) relata que o inchamento do agregado miúdo é o fenômeno da variação do volume aparente, provocado pela absorção de água livre pelos grãos e que incide sobre a sua massa unitária. Existem alguns ensaios que medem expansibilidade de solos como a ME 029/94 “Solos - determinação da expansibilidade” ou o próprio ensaio para a determinação do Índice de Suporte Califórnia (ISC ou CBR) através da ME 049/94.

POLIMENTO E CARACTERÍSTICAS DE ATRITO

MARQUES (2001) afirma que, no Brasil, exige-se um procedimento para avaliação da superfície de rolamento durante a construção e operação do revestimento. A ES 313/97 do DNER “Concreto Betuminoso” que especifica o uso e aplicação do concreto asfáltico, recomenda o uso do Pêndulo Britânico e do ensaio de Mancha de Areia no item sobre condições de segurança. Neste item, recomenda- se que o revestimento acabado deverá apresentar VRD (valor de Resistência à Derrapagem) superior a 55 medido com auxílio do Pêndulo britânico. Ainda existe a avaliação pelo “µ-meter” que é a mais utilizada pelo Comando da Aeronáutica Brasileiro e consiste de um reboque constituído por 3 rodas montadas em uma estrutura metálica triangular, onde registram-se as informações referentes às condições de atrito da pista de forma contínua O pêndulo britânico é um equipamento tipo impacto dinâmico usado para medir a perda de energia quando uma ponta de borracha é propelida sobre uma superfície

25

de teste. O equipamento é apropriado tanto para laboratório quanto para ensaios em campo sobre superfícies planas e para amostras obtidas de ensaios com rodas de polimento acelerado. O ensaio da mancha de areia é a forma mais difundida de se medir a macrotextura (o pêndulo britânico mede a microtextura) (MARQUES, 2001).

DENSIDADE ESPECÍFICA / MASSA ESPECÍFICA

As relações entre quantidade de matéria (massa) e volume são denominadas

massas específicas, e expressas geralmente em ton/m 3 , kg/dm 3 ou g/cm 3 e as relações entre pesos e volumes são denominados pesos específicos e expressos

geralmente em kN / m 3 . Segundo MARQUES (2001), a expressão “densidade”, comum na engenharia, se refere à massa específica e “densidade relativa” é a relação entre a densidade do

material e a densidade da água a 4°C. Como esta é igual a 1 kg/dm 3 , resulta que a

densidade relativa tem o mesmo valor que a massa específica (expressa em g/cm 3 ,

kg/dm 3 ou t/m 3 ), mas é adimensional.

Os termos densidade e massa específica são freqüentemente usados como “equivalentes”, o que sugere que eles tenham o mesmo significado, embora isto seja tecnicamente incorreto. A densidade relativa (Specific Gravity) de um agregado é a razão do peso de uma unidade de volume do material para o peso do mesmo volume de água à temperatura de 20 a 25 °C (aproximadamente 23°C).

O termo “massa específica”, usual no Brasil, é definido pelo Sistema

Internacional (S.I.) como “density”. Já o termo “densidade” é definido pelo S.I. por

“mass density”. Em ambos, as unidades são kg/m 3 , g/m 3 , e são designados por “ ”. O termo “peso específico” usado no Brasil é definido por “weight density” pelo

S.I. É designado por “ ” e a unidade é N/m 3 . MARQUES (2001) relata que, para agregados, são comuns as seguintes definições:

Densidade Específica Real (Gsa): É a razão entre o peso seco em estufa, ao ar, de uma unidade de volume de um material impermeável a uma temperatura fixa e o

26

peso de um volume igual de água destilada livre de gás a uma temperatura fixa. Gsa

é normalmente usada para cálculos (transformação) de peso para volume dos fileres

minerais somente, visto que os valores do Gsa desta fração são muito difíceis de obter. Densidade Específica Aparente Seca (Gsb): A razão entre o peso seco em estufa, ao ar, de um volume unitário de um material permeável (incluindo tanto vazios permeáveis quanto impermeáveis para o material) a uma temperatura fixa e o peso de um volume igual de água destilada livre de gás a uma temperatura fixa. Os ensaios para determinação da Densidade / Massa Específica de Agregados são os seguintes:

- Para agregados graúdos as normas americanas que tratam do assunto (ASTM C127 e AASHTO T85) sugerem as seguintes expressões para determinação da

densidade relativa de agregados graúdos:

Gsa =

Gsb =

Abs =

A

A

A

C

B

B

C

A

A

(Densidade Real)

(Densidade Aparente)

(100)

(Absorção)

EQ. 2.1

EQ. 2.2

EQ.2.3

Onde:

A = Peso do agregado seco em estufa ;

B = Peso do agregado na condição saturada superfície seca após 24h de

imersão em água;

C = Peso do agregado imerso em água.

O método de ensaio adotado pelo DNER (ME-081/98) para determinação de densidades relativas tem os procedimentos análogos aos das normas americanas, já citadas e descritas anteriormente. Porém, a equação 2.1 é determinada pelo DNER

e citada por PINTO (1996) como sendo a “densidade real do grão”. A equação 2.2 é

denominada “densidade aparente do grão”. Portanto, pelas normas brasileiras o termo “densidade real” é numericamente maior que a densidade aparente. Nas normas americanas o termo “apparent specific

gravity” (traduzido por MARQUES (2001) como densidade relativa aparente) é

27

numericamente maior que a “bulk specific gravity” (traduzida como densidade relativa global). Dessa forma o termo em inglês “bulk” é que significa aparente e o termo “apparent” é comparado ao termo “real” em português, uma vez que os vazios que são impermeáveis não têm como serem mensurados, daí não ser possível obter a densidade real absoluta. Muito cuidado deve-se tomar com estes termos durante os cálculos das propriedades volumétricas das misturas asfálticas. Para agregados miúdos o DNER indica um procedimento para determinação da densidade relativa de agregados miúdos (ME 084/95) e o denomina de “densidade real dos grãos”. Este procedimento é semelhante ao do ensaio para determinação da “massa específica aparente seca” ( s) de solos (ME 094/94) e faz uso do picnômetro de 500 ml.

A maioria das misturas betuminosas contém vários agregados diferentes

(pedregulho, areia, filer, etc.) que são combinados para encontrar a graduação desejada. Usualmente, estes agregados têm densidades específicas diferentes que

necessitam serem combinadas para determinar as relações peso-volume das misturas.

O método de ensaio TR-312-69, do DEPARTAMENTO DE RODOVIAS DO

ESTADO DA LOUISIANA (EUA) (Louisiana Department of Highways), é indicado para o caso de agregados com elevada absorção, como é o caso dos agregados artificiais de argila. Este método consiste em se medir a densidade do agregado

recoberto por cimento asfáltico, com o auxílio de um recipiente de vidro de boca larga repleto de água. Para a realização do ensaio deve ser seguida a metodologia apresentada a seguir:

1. aquecer o agregado seco e o cimento asfáltico a uma temperatura de 149ºC a 163ºC.

2. Pesar aproximadamente 250g de agregado e colocar em recipiente para mistura.

3. Pesar no recipiente de 10% a 15% de cimento asfáltico, em relação ao peso de agregado. O método de tentativa e erro deve ser utilizado para determinar a porcentagem correta de cimento asfáltico, necessária para permitir o recobrimento dos agregados.

4. Misturar os agregados e o cimento asfáltico até que cada partícula de agregado esteja completa e uniformemente coberta. Durante a mistura

28

pode ser necessário manter o recipiente sob aquecimento por alguns minutos a fim de permitir uma cobertura uniforme.

5.

Espalhar a mistura em uma superfície limpa e aguardar o resfriamento

a temperatura ambiente.

6.

A mistura resfriada deve ser pesada ao ar e seu peso anotado.

7.

Calcular a exata porcentagem de asfalto na mistura, tomando cuidado

para não perder nenhuma partícula coberta através da equação:

C

=

B

A

(100)

 

B

onde:

A

= peso do agregado seco

B

= peso da mistura seca

C

= porcentagem de asfalto na mistura

8.

Em seguida, encher o recipiente de vidro com água até o topo. Colocar

a

tampa cuidadosamente, de maneira a não criar bolhas de ar entre a

tampa e a água. Enxugar cuidadosamente a parte externa do recipiente

e

da tampa com uma toalha limpa. Pesar o recipiente cheio com água e

 

anotar.

9.

Retirar aproximadamente metade da água e introduzir a mistura de asfalto e agregados. Recolocar a quantidade de água necessária para encher o recipiente até o topo novamente.

10.

Algumas das partículas mais leves podem flutuar, porém ao se colocar a tampa estas partículas irão submergir na água. Após a cuidadosa colocação da tampa, o recipiente deve ser seco com uma toalha limpa

 

e

seu peso anotado.

11.

Calcular a densidade relativa da mistura através da fórmula:

F

=

B

D

+

B

E

onde:

B

= peso da mistura seca

D

= peso do recipiente + tampa + água

E

= peso do recipiente + tampa + água + mistura

F

= densidade relativa da mistura

29

12.

Após obter a densidade relativa da mistura F, calcular a densidade relativa do agregado leve através da fórmula:

G

X

= 100

C

F H

onde:

G

= densidade relativa do agregado leve

X

= percentagem de agregado na mistura

F = densidade relativa da mistura

C

= porcentagem de asfalto na mistura

H

= densidade relativa do cimento asfáltico

Outro método de ensaio semelhante ao da Louisiana e que normalmente tem sido utilizado neste caso é o ASTM D2041, mais conhecido como Método de Rice. Neste método, segundo Kandhal e Khatri (1992), é calculada a densidade dos agregados utilizados na mistura a partir da densidade relativa da mistura e da quantidade de cimento asfáltico, e a absorção de asfalto pelos agregados é calculada a partir destes resultados.

ANÁLISE GRANULOMÉTRICA

A graduação do agregado é a distribuição dos tamanhos de partículas expressa em porcentagem do peso total. A graduação é obtida fazendo-se passar o material através de uma série de peneiras empilhadas com aberturas progressivamente menores, e pesando-se o material retido em cada uma (MARQUES, 2001). Para ROBERTS et al (1996), no entanto, expressar a graduação como uma porcentagem do volume total é mais importante, porém a graduação como uma porcentagem do peso é mais fácil e já é um padrão tradicional. As graduações pelo volume e peso são aproximadamente iguais se os materiais têm aproximadamente a mesma densidade real. Se existem grandes diferenças nas densidades dos agregados usados para uma mistura em particular, então a graduação deve ser determinada como uma porcentagem do volume total. A graduação de um agregado pode ser graficamente representada por uma curva granulométrica na qual a ordenada é a porcentagem total de peso passante em um dado tamanho em escala aritmética, enquanto que a abscissa é o tamanho

30

da partícula plotada numa escala logarítmica. As peneiras podem ter designação em polegadas (3/4, 3/8, etc.) ou por nºda peneira (nº10, 40, 80, 200, etc.). Segundo MARQUES (2001), a graduação é talvez a propriedade mais importante de um agregado. Ela afeta quase todas as propriedades importantes de uma mistura incluindo rigidez, estabilidade, durabilidade, permeabilidade, trabalhabilidade, resistência à fadiga, resistência por atrito e resistência ao dano por umidade. Por isso, a graduação é a primeira consideração num projeto de mistura asfáltica e as especificações utilizadas colocam limites na graduação do agregado que pode ser usado numa mistura asfáltica. Usualmente as graduações são expressas como porcentagem passante total, que indica o percentual total de agregado em peso que passa em cada uma das peneiras. A percentagem retida total é o somatório do peso retido em cada uma das peneiras. A porcentagem retida, de dois tamanhos sucessivos de peneiras ou porcentagem individual de cada tamanho é o percentual retido em peso em cada peneira. Em todas as especificações de pavimentos asfálticos de mistura a quente é estabelecido que as partículas de agregado devam estar dentro de uma gama de tamanhos e que cada tamanho de partícula esteja presente em certa proporção. MARQUES (2001) afirma que, por várias razões, principalmente aquelas associadas com a obtenção da máxima densidade e propriedade de vazios desejada, certos limites de graduação são usualmente exigidos dos agregados para uso em misturas asfálticas. Por ser improvável que um simples material natural ou britado alcance estas especificações, dois ou mais agregados de diferentes graduações são tipicamente misturados para alcançarem os limites especificados. Agregados são também separados em tamanhos para produzir características de manuseio. Misturas de agregados graúdos e miúdos em um estoque resultam em segregação. Consequentemente, agregados devem ser separados em tamanhos, por exemplo 3/4” a 3/8” (19 a 9,5 mm), 3/8” a nº4 (9,5 a 4,8 mm) e menor que nº4 (4,8 mm) antes de transportar e estocar.

31

2.2

O PROBLEMA DOS AGREGADOS NA REGIÃO AMAZÔNICA

A Amazônia brasileira compreende os estados do Acre, Amapá, Amazonas, Mato Grosso, Pará, Rondônia, Roraima, Tocantins e parte dos estados do Maranhão e Goiás, correspondendo a uma área de aproximadamente 5 milhões de km 2 , ou seja, cerca de 60% da superfície do Brasil. A sua grande extensão territorial concentra poucos núcleos de polarização econômica, resultando em isolamento destes núcleos, que dificulta o planejamento regional e urbano. Esse escasso inter- relacionamento vem gerando elevados custos nas relações produtor-consumidor, agravado pela ausência de meios de transporte adequados. Com efeito, dentre os problemas de infra-estrutura ganha realce o de transporte, por ser fator de integração econômica entre seus pólos de desenvolvimento. A Amazônia conta com peculiaridades de subdesenvolvimento que a diferenciam do contexto econômico brasileiro e cuja solução requer um equacionamento também diferenciado. A geologia da região Amazônica caracteriza-se por uma imensa formação sedimentar ao longo da calha dos rios Amazonas – Solimões e de seus principais afluentes. Baseado nisso, pode-se concluir que a Amazônia constitui-se em uma região com elevado potencial para a produção de agregados artificiais de argila, podendo estes se transformar em alternativa eficaz para a extensa área carente de agregados naturais, mostrada na FIG. 2.1. Essa formação sedimentar do período terciário cenozóico, não consolidada, constitui-se, principalmente por depósitos de argilas e areias finas uniformes. A inexistência de maciços cristalinos com expressão econômica e a carência de jazidas de agregados pétreos naturais constitui-se num dos principais fatores para o elevado custo da construção civil na região, além de impor dificuldades técnicas executivas adicionais nas obras de construção de estradas, pelas características geotécnicas desfavoráveis da maioria dos solos.

32

BBRR--117744 BBRR--330077 Santarém Manaus BBRR--331199 BBRR--336644 BBRR--223300 Rio Branco Porto Velho
BBRR--117744
BBRR--330077
Santarém
Manaus
BBRR--331199
BBRR--336644
BBRR--223300
Rio Branco
Porto Velho
BBRR--116633
AREA CARENTE DE AGREGADO
Cuiabá
FIG 2.1. Área carente de agregado da região Amazônica (VIEIRA, 2000)

Segundo o relatório intitulado PROJETO ARGILA BELÉM, do CPRM (1972), os mais importantes depósitos de argila desta área foram localizados a oeste do Estado, ao longo da costa paraense banhada pela baía do Marajó e baía do Guajará, e se destacam também pelo potencial econômico, os depósitos verificados na porção inferior dos rios Guamá, Moju, Acará e Capim, salientando-se entre esses os depósitos do rio Guamá. As argilas dos depósitos marginais e pequenas ilhas da costa são argilas de idade recente. Nas partes mais elevadas encontram-se depósitos de argilas da

33

Formação Barreiras. Entretanto, as argilas mais usadas para a produção cerâmica na região são retiradas dos depósitos das ilhas, por se apresentarem bastante plásticas e homogêneas. No citado estudo foram coletadas amostras através de sondagem a trado manual, em depósitos de argila pertencentes às olarias locais e áreas adjacentes. Entre todas as 66 amostras de solos argilosos analisadas para a produção cerâmica, apenas 7 delas apresentaram resultados favoráveis para uma possível fabricação de agregados leves, todas do município de Barcarena. O relatório indicou que essas argilas teriam as condições necessárias no limiar, com alguma possibilidade de inchamento piroplástico, dependendo ainda, no entanto, de ensaios específicos de queima. Este resultado vem confirmar a dificuldade de se obter jazidas de solos argilosos para a produção de argila expandida, pois o mesmo estudo indicou ainda que 41 destas amostras poderiam servir para cerâmica vermelha (e conseqüentemente para a produção de agregados de argila calcinada) e as amostras restantes poderiam ser utilizadas para cerâmica branca ou outras finalidades. O estudo já em 1972 concluía que a indústria de construção civil em Belém enfrentava problemas com relação a materiais de construção, principalmente em se tratando de agregados graúdos. As ocorrências de rochas duras para brita como por exemplo os granitos, existem na área mas a distâncias consideráveis do principal mercado consumidor, num raio mínimo de aproximadamente 190km. Diante do elevado custo desse material, a brita tem sido substituída, em parte, por cascalhos na cidade de Belém. Em Santarém o problema é mais grave ainda, com distâncias de transporte de até 300 km. Estudos realizados pelo CPRM nesta região e sintetizados no relatório CARACTERÍSTICAS DAS ARGILAS UTILIZADAS NA CERÂMICA VERMELHA EM SANTARÉM (1997) demonstram que este município apresenta grande potencial em argilas como matéria-prima para a indústria cerâmica. Dos depósitos periodicamente alagados, destacam-se os de Arapemã e Bom Futuro, com material de muito boa qualidade para fabricação de cerâmica vermelha. As amostras dos depósitos de Perqueté e Maicá podem também ser amplamente utilizadas. Quanto aos depósitos de terra firme, todos situados na Formação Alter do

34

Chão, destacam-se os depósitos de Cucurunã e São Braz. Os depósitos de Lagoa da Prata, Urumari e Mutunuí foram avaliados como inadequados. Com relação ao desenvolvimento da rede de transportes na região amazônica, é importante ressaltar que todas as principais vias terrestres de transporte atravessam a área considerada mais crítica de carência de agregados, compreendendo as rodovias federais (VIEIRA, 2000):

BR-230 – Transamazônica: liga a região amazônica com os centros dinâmicos do Nordeste e Sudeste. Idealizada para funcionar como um eficiente meio de integração de transporte, interliga os principais portos fluviais dos afluentes navegáveis do Rio Amazonas. Implantada na década de sessenta e não pavimentada, permite tráfego somente de veículos utilitários e apenas durante alguns meses do ano, na época da seca. BR-364 - Trecho Porto Velho / Divisa Brasil-Peru: encontra-se na área de concentração de seringais e de produção de borracha, constituindo-se na única ligação terrestre dos municípios do estado do Acre. Contribuiu também para que essa área sofresse profundas modificações econômicas decorrentes da abertura de novas frentes de ocupação. Pavimentada somente até a capital Rio Branco, permite tráfego precário no restante do trecho, na estação da seca. BR-319 - Trecho Manaus / Porto Velho: importante rodovia que propiciaria o escoamento da produção do sudeste da Região Amazônica através do porto de Manaus, além da redução dos custos do frete entre Manaus e o restante do país. Construída nos anos setenta, teve o tráfego interrompido desde os anos oitenta, principalmente por falta de manutenção das obras de arte. Seu pavimento carece de obras de restauração. BR-174 – Trecho Manaus / Divisa Venezuela (BV-8): rodovia implantada nos anos setenta e com pavimentação concluída nos anos noventa, permite a ligação terrestre do Brasil com o Caribe, além de interligar todos os principais municípios do estado de Roraima. BR-307 – Perimetral Norte: rodovia de significativa importância estratégica, por se constituir na única via terrestre de acesso à toda fronteira oeste amazônica, interligando todos os municípios fronteiriços com os grandes centros regionais. Sua construção foi iniciada nos anos setenta e interrompida em seguida, sendo implantadas poucas centenas de quilômetros hoje abandonados.

35

BR-163 – Cuiabá-Santarém: localiza-se nas regiões Centro-Oeste e Norte do país, abrangendo os Estados de Mato-Grosso e Pará. Possui cerca de 1200 km de extensão no trecho paraense, dos quais menos de 100 km pavimentados, e o restante se encontra em condições precárias, o que dificulta o tráfego local e o desenvolvimento econômico de certos setores da região (VIEIRA, 2004). A sua pavimentação viria a beneficiar milhares de usuários, entre eles os produtores de soja da região centro-oeste, que economizarão centenas de quilômetros e muitos dólares de frete se fizerem sua produção ser embarcada no porto de Santarém em vez de Paranaguá, como vêm fazendo atualmente. O tráfego existente é limitado pela baixa densidade populacional da região, bem como pela má qualidade da rodovia, sendo que no período de chuvas é bastante reduzido. (COMITÊ BR-163,

2003).

A melhoria das condições da BR-163 certamente incrementará o tráfego regional na rodovia. Além disso, há ainda o interesse declarado dos transportadores de carga da Zona Franca de Manaus de transferir o transporte hoje efetuado pelo rio até o porto de Belém e a seguir pela BR-010, para o porto de Santarém e BR-163. São apresentados na FIG. 2.2 o mapa de situação do segmento Santarém- Rurópolis, objeto deste estudo, e a rede de transportes, existentes na região. Quanto ao setor aeroportuário, dele dependem mais de uma centena de municípios isolados, sendo responsabilidade da COMARA (Comissão de Aeroportos da Região Amazônica, da Força Aérea Brasileira) a construção e manutenção de mais de 120 aeródromos na região. A necessidade de importação de agregados a grandes distâncias constitui-se na mais séria dificuldade técnica enfrentada nessas obras. No setor portuário, a navegação fluvial, de grande importância na região, precisa de modernização, principalmente através do seu inter-relacionamento com os outros meios de transportes. Isto só será conseguido com a construção de novos portos, terminais de carga e áreas de armazenamento, com a execução de obras civis de porte. No setor da construção civil em geral, destacam-se as obras executadas pelos dois maiores centros da região, Belém e Manaus.

36

FIG 2.2. Rede de transportes do estado do Pará. (DNIT, 2004) No setor do petróleo,

FIG 2.2. Rede de transportes do estado do Pará. (DNIT, 2004)

No setor do petróleo, desde os anos 1980 a Petrobrás vem desenvolvendo intensa atividade de exploração e produção de petróleo e gás natural na região de Urucu - AM, onde, somente em estradas de acesso às sondas de perfuração terrestres já foram construídos mais de 200 km de estradas em plena selva, sob

37

rigorosas condições técnicas inerentes à região, conforme ilustra a FIG. 2.3. A inexistência de agregado natural, a adversidade do regime pluviométrico e a baixa qualidade dos solos locais têm comprometido técnica e economicamente o emprego de tecnologias convencionais do tipo solo-cal, solo-cimento e outros aditivos químicos.

convencionais do tipo solo-cal, solo-cimento e outros aditivos químicos. FIG 2.3. Região de Urucu-AM (VIEIRA, 2000)

FIG 2.3. Região de Urucu-AM (VIEIRA, 2000)

38

2.3

AGREGADOS DE ARGILA CALCINADA E EXPANDIDA

2.3.1

HISTÓRICO

A

CINASITA (1998) descreve que o uso do concreto leve vem da época dos

romanos, que o utilizavam em grande escala, em obras que podem ser apreciadas até hoje, como por exemplo a Via Appia e o Pantheon, com sua cúpula de 43 metros de diâmetro, localizada em Roma. Em seguida, o seu uso se estendeu para diversos países da Europa e para outros continentes, sendo também utilizado pelos astecas, que construíram seus monumentos arquitetônicos, pirâmides e edifícios com rochas vulcânicas (pedra pomes) que ainda desafiam o tempo. A técnica de se “queimar” argilas para obtenção de agregados para uso rodoviário é relativamente antiga, tendo sido desenvolvida há cerca de 86 anos. O empreiteiro e fabricante de tijolos STEPHEN J. HAYDE, da cidade de Kansas, em Missouri, EUA, é apontado como o criador da indústria de argila expandida. Tentando resolver um problema de inchamento anormal dos tijolos fabricados com alguns folhelhos argilosos, acabou criando toda uma indústria de agregados leves.

Haydes patenteou o seu processo em fevereiro de 1918 e desde então o emprego deste agregado evoluiu e espalhou-se rapidamente, sendo utilizado tanto para fins estruturais quanto para pavimentação rodoviária.

O DNER (1981) relata que um dos fatos que chamou a atenção para a ótima

qualidade do concreto fabricado com argila expandida foi o navio americano USS Selma, lançado no mar em 1919, cujo casco foi construído utilizando-se concreto leve, cujo agregado foi a argila expandida. Em 1953, o EXPANDED SHALE CLAY AND SLATE INSTITUTE dos EUA encomendou a uma firma especializada a análise das condições estruturais do concreto do casco, que por essa ocasião já tinha sido afundado. O laudo dos peritos mostrou que, mesmo após decorridos 34 anos, o concreto estava em excelentes condições em todas as partes examinadas. Além disso, foi constatado que mesmo os elementos do casco que ficaram expostos alternadamente à água salgada e ao ar não apresentavam trincas ou outros sinais de deterioração, e que as barras de aço das armaduras estavam em bom estado.

39

Agregados leves de argila vêm sendo ainda largamente utilizados pela indústria de elementos pré-moldados de concreto armado e protendido, em todos os tipos de construção civil. Uma das obras que mais despertou a atenção dos profissionais da época para as grandes vantagens técnicas do uso da argila expandida foi a construção da ponte sobre a baía de Oakland, em São Francisco. Estima-se que a redução de peso, proporcionada pelo seu uso no revestimento do tabuleiro da ponte foi da ordem de 134 kg/m 2 , possibilitando uma economia no custo total da estrutura de cerca de três milhões de dólares, em valores da época da construção (1936). O emprego da argila expandida em pavimentos rodoviários começou na década de 50, também nos Estados Unidos, baseado em estudos pioneiros da Universidade Texas A & M. Posteriormente, o estado da Louisiana desenvolveu estudos no mesmo sentido, sendo que atualmente a técnica do emprego desse agregado em misturas betuminosas e tratamentos superficiais para rodovias já está bastante difundida. É importante ressaltar que a argila expandida tem revelado um comportamento melhor do que os agregados tradicionais quando empregada na execução de tratamentos superficiais e de camadas antiderrapantes para pavimentos (DNER, 1981). Com relação à produção dos agregados de argila, LEES (1969) descreve a metodologia empregada na Guiana Inglesa na década de trinta para obtenção destes agregados para uso em construção rodoviária. Através de um dispositivo bastante simples, toras de madeira eram utilizadas para se fazer um colchão de 10 x 15 m, com 0.60 m de espessura, sobre o qual se colocava uma camada de 0.60 m de solo argiloso a ser queimado, conforme mostrado na FIG. 2.4 (VIEIRA, 2000). Após a operação de queima, que durava de 6 a 8 horas, novas camadas de lenha e argila, com as mesmas espessuras anteriores eram alternadamente sobrepostas, até que um total de 4 camadas de solo fossem queimadas. Extinto o fogo, 5 a 6 dias eram necessários para o resfriamento e a utilização dos agregados produzidos. Relatos de GRAINGER (1951) do Road Research Laboratory - RRL, da Inglaterra, mencionam o fato de que para cada jarda cúbica (0.76 m 3 ) de agregado produzido havia a necessidade de se queimar um peso equivalente de lenha, e que somente em temperaturas acima de 500 o C obtinha-se agregado com boa resistência. O agregado obtido através da queima nestes dispositivos, de acordo com os relatos, teria um bom comportamento como material de revestimento

40

primário e também em misturas betuminosas para confecção de revestimentos (VIEIRA, 2000).

para confecção de revestimentos (VIEIRA, 2000). FIG 2.4. Produção artesanal de agregados de argila na

FIG 2.4. Produção artesanal de agregados de argila na Guiana (VIEIRA, 2000)

LEES (1938) descreve ainda a metodologia usada no Sudão para obtenção de agregados de argila utilizados no revestimento do aeroporto em Málaca em 1932. A jazida mais próxima de agregado natural distava mais de 300 milhas (480 km) da obra, o que tornava seu emprego inviável economicamente. Utilizando-se de fornos circulares do tipo iglu, camadas alternadas de lenha e argila eram arranjadas até a espessura total de 2.30 m, e queimados durante cerca de 24 h, conforme esquema mostrado na FIG. 2.5. A operação total levava cerca de 3 a 4 dias, após os quais os agregados produzidos eram selecionados e recolhidos em cestos para serem transportados. Segundo relatos do autor citado, para cada 12 m 3 de lenha eram

41

obtidos cerca de 15 m 3 de agregados, e cerca de 2 m 3 de material não totalmente calcinado porém de boa qualidade como camada de base (VIEIRA, 2000).

porém de boa qualidade como camada de base (VIEIRA, 2000). FIG 2.5. Forno para calcinação de

FIG 2.5. Forno para calcinação de argila, segundo Lees (1938) (VIEIRA, 2000)

A tecnologia de emprego de agregados de argila expandida em pavimentação rodoviária desenvolveu-se nos EUA na década de 1960, principalmente nos estados

42

do Texas e da Louisiana, regiões onde a carência de agregados naturais viabilizou economicamente o seu uso. Segundo o DNER (1981), o DEPARTAMENTO DE ESTRADAS DO ESTADO DO TEXAS (1949) realizou inicialmente estudos em laboratório, com amostras de argila moldadas em umidades próximas ao limite de plasticidade, sob forma de cilindros com 125 mm de diâmetro e 380 mm de comprimento, com a finalidade de verificar a viabilidade técnica e econômica de emprego desses materiais em camadas de base e de revestimento, que permitiram as seguintes observações:

os minerais argilosos do tipo montmorilonita, ilita e caolinita não se reidratam,

nas condições ambientais, quando são completamente desidratados (desidroxilados) através de tratamento térmico. A desidratação completa é conseguida aquecendo-se os corpos de prova à temperatura de 760 o C (1400 o F) por um período mínimo de 15 minutos;

para se verificar se a desidratação dos corpos de prova foi completada,

utilizou-se um procedimento experimental bastante simples, denominado “Pressure

Slaking Test”, que consiste, basicamente, em se ferver o agregado em uma panela de pressão de uso doméstico, medindo-se o desgaste do mesmo após agitação em água utilizando-se um agitador de peneiras.

os estudos concluíram que praticamente todos os solos argilosos que

possuam uma razoável resistência à compressão manual quando secos ao ar, depois de umedecidos e moldados em forma de pelotas, podem servir como matéria-prima para fabricação de agregados de argila calcinada com boas características técnicas. Conforme relatos do DNER (1981), em 1963 e 1964 foram construídos no estado do Texas vários trechos experimentais de pavimentos flexíveis, totalizando cerca de 24 km, empregando-se como base uma mistura de 70% de agregados de argila e 30% de areia siltosa (LL<35, IP<10). Os trechos foram monitorados até 1968, sendo constatado que todos os trechos experimentais apresentaram bom desempenho. Os testes de desgaste após fervura realizados em amostras de agregados sintéticos mostraram que não houve desintegração significativa durante o tempo de serviço (3 a 5 anos). Agregados comerciais fabricados por Wharton já tinham sido usados anteriormente na execução de bases estabilizadas no Texas e seu comportamento foi considerado muito bom. Também os agregados designados por Madison 1 e

43

Madison 2 foram estudados em laboratório para emprego em bases de pavimento rodoviário, tendo sido considerados aptos para isso. Experiências posteriores no estado do Texas enfatizaram o emprego de agregados de argila em camadas de revestimento, como, por exemplo:

recapeamento em 1975 da rodovia I-20, em Fort Worth próximo a Tarrant

County, onde foi empregado 2.5 cm de concreto betuminoso usinado a quente utilizando como agregado graúdo argila expandida. Seu desempenho foi

considerado muito satisfatório;

recapeamento da rodovia I-30, próximo do trecho experimental anterior,

também em 1975, com o mesmo tipo de revestimento. Devidamente monitorado, o trecho apresentou excelente comportamento, com tráfego diário atingindo 93.000 veículos por dia;

recapeamento em 1978 da rodovia US-377, próximo a Fort Worth, com 2.5

cm de CBUQ com argila expandida, suportando um tráfego diário de 12.300

veículos, com desempenho surpreendente. Segundo o DNER (1981), também no estado da Louisiana foi estudado o emprego de agregados de argila expandida em camadas de rolamento do tipo de tratamentos superficiais e concreto asfáltico usinados a quente. No caso particular de agregados de argila expandida, cujos grãos apresentam uma estrutura alveolar, os revestimentos executados apresentam a vantagem

adicional de serem anti-derrapantes e não perderem esta qualidade com a abrasão devida ao tráfego, pois o agregado sempre apresentará arestas vivas à medida em

que se vai desgastando.

Estudos desenvolvidos pelo Departamento de Estradas da Louisiana, no início da década de setenta, conduziram às seguintes observações sobre o emprego de CBUQ com agregados de argila:

o teor ótimo de asfalto nas misturas variou de 6 a 8.5 %;

o índice de vazios médio e o de vazios preenchidos na mistura variaram de

5.8 a 6.8% e 62.4 a 69.1%, respectivamente;

a estabilidade Marshall média da mistura foi de 1600 lbs (725 kgf) para 7.0%

de asfalto, passando para 1720 lbs (780 kgf) com 8.0% de asfalto, valores esses

maiores do que os obtidos com misturas utilizando agregados naturais;

44

os valores da estabilidade Marshall foram muito influenciados pelo teor de

agregado da mistura. Para misturas com 25% de agregado passando na #4 a estabilidade foi de 1180 lbs (535 kgf), passando para 1580 lbs (715 kgf) com 30% e para 2140 lbs (970 kgf) com 35%;

misturas asfálticas com agregados de argila sem fíler mineral mostraram-se

instáveis. Por exemplo, misturas sem fíler, com 30% de agregado, apresentaram 980 lbs (445 kgf) de estabilidade, passando para 1600 lbs (725 kgf) quando 3 e 5% de fíler foi empregado, com pouca variação nos resultados entre os dois teores de ligante;

os valores da resistência ao deslizamento foram mais influenciadas pelo teor

de agregado de argila do que pelo teor de ligante ou outra característica da mistura;

a temperatura adequada de compactação da mistura no campo foi de 200 o F

(93 o C), variando-se o número de passadas do rolo de 13 a 19. Aparentemente não se observou nenhum efeito crítico de supercompactação como freqüentemente observado nas misturas tradicionais. No Brasil a argila expandida é produzida por uma única empresa, a CINEXPAN (antiga CINASITA), fundada em 1968 e localizada em Jundiaí, São Paulo. Sua capacidade instalada de fabricação é de 228.000 m 3 /ano e produz exclusivamente agregados do tipo argila expandida, de custo relativamente elevado para uso rodoviário na região sudeste, em comparação aos agregados naturais pela abundância de jazidas de agregados naturais. (CINEXPAN, 2003). O agregado de argila expandida apresenta propriedades específicas, como a baixa densidade, durabilidade, resistência mecânica, incombustibilidade e inércia química. Sua produção é consumida principalmente pela indústria da construção civil na região da Grande São Paulo, para fabricação de elementos pré-moldados de concreto armado e protendido. Também pode ser utilizada em jardinagem, estonagem de jeans (“stone washed jeans”), isolamento térmico e acústico. Em pavimentação rodoviária, o agregado de argila expandida foi usado apenas para atendimento de alguns casos muito particulares, como a construção da mureta divisória entre as duas pistas do vão central da ponte Rio-Niterói, assim como a camada de regularização entre a laje e a camada de rolamento do vão central do viaduto Paulo de Frontin, com o objetivo de se aliviar a carga permanente.

45

Os principais tipos de argila expandida produzidos pela CINEXPAN e suas

características são os indicados na TAB. 2.2.

O Departamento de Estradas de Rodagem do Texas publicou, em 1969, um

relatório especial intitulado A RECOMENDED SYNTHETIC COARSE AGGREGATE

CLASSIFICATION SYSTEM estabelecendo um sistema de classificação de

agregados de argila utilizado até hoje. A TAB. 2.3 apresenta essa classificação.

Esta classificação já se encontra normatizada no Brasil pelo DNER segundo a

EM 230/94, que manteve os mesmos valores de referência porém excluiu os

parâmetros de saturação e congelamento/degelo por não serem necessários nas

especificações de pavimentação para o clima tropical.

TAB

2.2.

Tipos

de

argila

expandida

produzidos

pela

CINEXPAN

e

suas

características

0500: de 0/5 mm – equivalente a areia grossa. Utilização: Concreto leve estrutural, blocos de concreto leve e chapisco. Massa específica: 850 kg/m³.

concreto leve e chapisco. Massa específica: 850 kg/m³. 1506: de 6/15 mm – equivalente a brita

1506: de 6/15 mm – equivalente a brita 0. Utilização: Isolamento térmico e acústico, enchimento de vazios, regularização de nível, concreto leve estrutural e misturas asfálticas e pavimentações. Massa específica: 600 kg/m³

e pavimentações. Massa específica: 600 kg/m³ 2215: de 15/22 mm – equivalente a brita 1. Utilização:

2215: de 15/22 mm – equivalente a brita 1. Utilização: Isolamento térmico e acústico, enchimento de vazios, projetos paisagísticos, stone washed jeans e misturas asfálticas. Massa específica: 500 kg/m³

e misturas asfálticas. Massa específica: 500 kg/m³ 3222: de 22/32 mm – equivalente a brita 2.

3222: de 22/32 mm – equivalente a brita 2. Utilização: Stone washed jeans, jardinagem, isolamento térmico e acústico. Massa específica: 450 kg/m³

Stone washed jeans, jardinagem, isolamento térmico e acústico. Massa específica: 450 kg/m³ CINEXPAN (2003) 46

CINEXPAN (2003)

46

TAB 2.3. Sistema de Classificação de Agregados Sintéticos Graúdos.

CLASSE

GRUPO

Massa

Especif.

Saturaç.

em 100

Congel. e

Degelo

Desgaste

após

Abrasão

Los

Aparente

min

Fervura

Angeles

   

max

min

% max

perda %

% Max

% max

I

A

0.88

0.56

15

7

6

35

Argila

B

0.88

0.56

20

15

6

40

Expandida

C

0.88

0.56

-

-

10

45

II

A

-

0.88

-

7

6

35

Argila não

B

-

0.88

-

15

6

40

Expandida

C

-

0.88

-

-

10

45

TEXAS HIGHWAY DEPARTMENT (1969)

Os agregados de argila, segundo esse sistema, estão divididos em duas classes,

cada uma com três grupos A, B e C, organizados em ordem decrescente de

qualidade. Deve-se notar que a classe I é a correspondente aos agregados de argila

expandida, enquanto que a classe II é a correspondente aos agregados de argila

não expandida.

Os parâmetros numéricos indicados na TAB. 2.3 referem-se aos seguintes

ensaios:

determinação da massa específica aparente: esse ensaio é feito com

agregados passando na peneira de ½ “ e retidos na peneira nº 4. A amostra

deve, também, apresentar 30 a 70% de grãos retidos na # de 3/8”. Este

assunto será abordado com mais detalhes no próximo capítulo;

determinação da saturação com 100 minutos: esse ensaio não é necessário

para as camadas de pavimento tratadas com material betuminoso. O mesmo

porém é decisivo para a seleção de agregados para uso em estruturas e

pavimentos de concreto de cimento portland em climas frios, porque chegou-

se à conclusão de que quando a saturação dos agregados graúdos é maior do

que 25% durante a execução das obras, a resistência do concreto ao

congelamento e degelo decresce bastante. Para a determinação da saturação

com 100 minutos dos agregados graúdos, há a necessidade de se determinar

a densidade absoluta, por intermédio de um picnômetro de pressão (1200

psi), bem como a absorção de água com um tempo de 100 minutos;

determinação do desgaste por congelamento e degelo: esse ensaio não é

necessário para regiões climáticas onde o fenômeno não ocorre;

47

determinação do desgaste na água após fervura: esse ensaio é o mais

decisivo na seleção e classificação dos agregados de argila, podendo, até

mesmo, prescindir do ensaio de desgaste de abrasão Los Angeles. A

aparelhagem usada é a comum de um laboratório de solos, acrescido

somente de uma panela de pressão de uso doméstico. O teste consiste em se

ferver o agregados a serem ensaiados em uma panela de pressão, medindo-

se depois a porcentagem de desgaste dos mesmos após agitação com água

em um agitador de peneiras. Os resultados e peculiaridades deste ensaio

estão detalhados na seção 3.3;

determinação do desgaste por abrasão Los Angeles: esse ensaio, tal como é

executado pelo Departamento de Estradas de Rodagem do Texas,

compreende pequenas modificações do ensaio padronizado (Método DNER

ME-35-64 e ASTM C-131) que visaram adaptá-lo para o caso dos agregados

leves. O peso dos agregados a serem ensaiados foi reduzido de modo a se

evitar um volume excessivo de materiais dentro da máquina Los Angeles. O

peso correto é calculado a partir da massa específica aparente do material a

ensaiar e da massa específica aparente dos agregados pétreos

convencionais, admitida igual a 1,55 ton/m 3 . Da mesma maneira, a carga

abrasiva indicada para a faixa granulométrica do agregado é também

reduzida, conforme será mostrado na seção 3.4.

A TAB. 2.4 mostra os diversos tipos de agregados classificados pela TAB. 2.3

com as respectivas recomendações para uso.

TAB 2.4. Utilização dos Agregados Sintéticos Graúdos.

Utilização

Tratamentos Superficiais

Revestimento de concreto asfáltico

Bases de concreto asfáltico

Estruturas expostas de concreto de cimento portland leve

Pavimentos e concretos de cimento portland não expostos

Materiais para base

Classe e Grupo

Classe e Grupo

I

A

I A, II A

I A, II A

I A, B, C

I A, B, C

II A, B, C

II A, B, C

I

A

I A, B

I A, B

II A, B

II A, B

I A, B, C

I A, B, C

II A, B, C

II A, B, C

TEXAS HIGHWAY DEPARTMENT (1969)

48

Esta classificação também foi normatizada pelo DNER segundo a ES 227/89, que manteve praticamente os mesmos parâmetros de referência, alterando apenas a especificação de utilização para pavimentos e bases de concretos de cimento portland. A experiência brasileira no emprego de agregados de argila em pavimentação rodoviária é bastante limitada, o mesmo ocorrendo no meio acadêmico onde são inexpressivos os trabalhos de pesquisa até hoje desenvolvidos sobre o assunto. Merecem destaque apenas os estudos desenvolvidos pelo IPR/DNER, nos anos de 1978 a 1981 (DNER,1981), sobre a VIABILIDADE DE IMPLANTAÇÃO DA FÁBRICA DE ARGILA EXPANDIDA NA REGIÃO AMAZÔNICA. Como parte dessa pesquisa foram realizados levantamentos geológicos, prospecção de jazida e coleta de cerca de 200 amostras em onze áreas diferentes, conforme mostrado na FIG. 2.6.

em onze áreas diferentes, conforme mostrado na FIG. 2.6. Santarém Belém Altamira Manaus Jacareacanga Cruzeiro
Santarém Belém Altamira Manaus Jacareacanga Cruzeiro do Sul Tarauacá Feijó Sena Madureira Rio Branco Assis
Santarém
Belém
Altamira
Manaus
Jacareacanga
Cruzeiro do Sul
Tarauacá
Feijó
Sena Madureira
Rio Branco
Assis Brasil
FIG 2.6. Regiões estudadas pela pesquisa DNER (1981)

Na região de Santarém e áreas adjacentes foram coletadas 18 amostras de solos durante a citada pesquisa.

49

As amostras coletadas foram submetidas a ensaios de perda ao fogo e desgaste após fervura, segundo metodologia do Texas, verificando-se a qualidade dos agregados produzidos às temperaturas de 1050º a 1300º C. Os resultados obtidos mostraram que quase todas as amostras estudadas apresentaram características favoráveis à fabricação de agregados calcinados, mas muitas delas não apresentaram boas características como matéria prima para agregados leves. Ainda como parte do estudo do DNER (1981), foram construídos três pequenos segmentos experimentais de pavimentos utilizando agregados de argila expandida comercial CINASITA, na rodovia BR-116, trecho Santa Guilhermina - Parada Modelo, na pista de sentido Rio de Janeiro - Teresópolis. O esquema construtivo utilizado está mostrado na FIG. 2.7. Nesse experimento, os agregados de argila expandida foram utilizados tanto na camada de revestimento como na base. Foi executada uma camada de base de granulometria aberta com 15 cm de espessura e um revestimento com 10 cm de espessura em CBUQ, distribuídas alternadamente em segmentos de 60 m de extensão, combinados de forma a apresentarem três soluções diferentes para as observações e estudos posteriores. O controle de qualidade do agregado empregado obedeceu às especificações do DEPARTAMENTO DE ESTRADAS DE RODAGEM DO TEXAS, obtendo-se os resultados apresentados na TAB. 2.5.

TAB 2.5. Resultados dos ensaios de controle de qualidade da argila expandida

Agregado

Bitola

Densidade

Desgaste

Abrasão

Classif.

Comercial

(mm)

apar. Solta

Fervura

L.Angeles

Texas

2013

20

a 13

0.62

< 6%

39

I B

1305

13

a 5

0.60

< 6%

26

I A

50

FIG 2.7. Esquema construtivo do trecho experimental da BR-116/RJ (DNER, 1981) A base foi executada
FIG 2.7. Esquema construtivo do trecho experimental da BR-116/RJ (DNER, 1981) A base foi executada
FIG 2.7. Esquema construtivo do trecho experimental da BR-116/RJ (DNER, 1981) A base foi executada
FIG 2.7. Esquema construtivo do trecho experimental da BR-116/RJ (DNER, 1981) A base foi executada
FIG 2.7. Esquema construtivo do trecho experimental da BR-116/RJ (DNER, 1981) A base foi executada
FIG 2.7. Esquema construtivo do trecho experimental da BR-116/RJ (DNER, 1981) A base foi executada
FIG 2.7. Esquema construtivo do trecho experimental da BR-116/RJ (DNER, 1981) A base foi executada
FIG 2.7. Esquema construtivo do trecho experimental da BR-116/RJ (DNER, 1981) A base foi executada
FIG 2.7. Esquema construtivo do trecho experimental da BR-116/RJ (DNER, 1981) A base foi executada
FIG 2.7. Esquema construtivo do trecho experimental da BR-116/RJ (DNER, 1981) A base foi executada
FIG 2.7. Esquema construtivo do trecho experimental da BR-116/RJ (DNER, 1981) A base foi executada
FIG 2.7. Esquema construtivo do trecho experimental da BR-116/RJ (DNER, 1981) A base foi executada
FIG 2.7. Esquema construtivo do trecho experimental da BR-116/RJ (DNER, 1981) A base foi executada
FIG 2.7. Esquema construtivo do trecho experimental da BR-116/RJ (DNER, 1981) A base foi executada
FIG 2.7. Esquema construtivo do trecho experimental da BR-116/RJ (DNER, 1981) A base foi executada
FIG 2.7. Esquema construtivo do trecho experimental da BR-116/RJ (DNER, 1981) A base foi executada
FIG 2.7. Esquema construtivo do trecho experimental da BR-116/RJ (DNER, 1981) A base foi executada
FIG 2.7. Esquema construtivo do trecho experimental da BR-116/RJ (DNER, 1981) A base foi executada

FIG 2.7. Esquema construtivo do trecho experimental da BR-116/RJ (DNER, 1981)

A base foi executada em pré-misturado a frio de granulometria aberta e emulsão asfáltica, utilizando-se agregado pétreo convencional e argila expandida, em segmentos diferentes. No trecho com agregado artificial foi empregada a seguinte constituição:

- traço em peso

foi empregada a seguinte constituição: - traço em peso 47% de agregado 2013 47% de agregado

47% de agregado 2013

47% de agregado 1305

6% de emulsão RM-1C

- peso espec. aparente do PMF compactado: 0.75 ton/m 3

51

O revestimento foi do tipo concreto betuminoso usinado a quente com as seguintes características:

- traço em peso

a quente com as seguintes características: - traço em peso 24.8% de agregado 2013 25.0% de

24.8% de agregado 2013 25.0% de agregado 2005

38% pó de pedra 4.7% fíler 7.5% CAP 50-60

- densidade aparente: 1.617

- estabilidade Marshall: 1070 kgf (75 golpes)

A construção dos segmentos experimentais foi feita durante os meses de junho e julho de 1980, mediante orientação e acompanhamento técnico do IPR, em condições normais de trabalho, seguindo-se a rotina e critérios construtivos da empreiteira do trecho, com exceção do PMF, cujo preparo foi feito em betoneira. Apesar da falta de dados referentes ao desempenho desse trecho e a conseqüente inexistência de relatórios a respeito do comportamento dos diversos segmentos, a experiência foi considerada satisfatória, não sendo observadas diferenças iniciais de comportamento entre os trechos adjacentes executados com agregados naturais, e um comportamento inicial satisfatório sob tráfego, evidenciando a viabilidade técnica da solução testada. Nos dias atuais, a tecnologia de produção e emprego de agregados de argila expandida é razoavelmente conhecida pelo meio técnico. No entanto, os elevados custos de produção desse agregado têm limitado o seu emprego, principalmente no Brasil, à produção de artefatos de concreto de cimento leve, inviabilizando economicamente o seu emprego em serviços de pavimentação rodoviária. Deve-se destacar que, para uso em pavimentação rodoviária, o agregado de argila não deve ser, necessariamente, expandido. Uma argila com baixo ponto de fusão, quando calcinada, fornece um agregado com maior peso específico, mais adequado para emprego em misturas asfálticas. Estudos preliminares em laboratório realizados pelo IME (1998 e 2000) têm indicado ser viável a obtenção de agregados artificiais de argila calcinada (não expandida), a custos significativamente inferiores aos da argila expandida, o que pode se constituir numa alternativa técnica atraente para algumas regiões do país.

52

Para a fabricação de agregados de argila calcinada a matéria-prima utilizada não necessita ter as mesmas características citadas anteriormente para a produção de argila expandida. Como já foi comentado, resultados experimentais obtidos pelo DNER (1981) e pelo CETEM (1972 e 1997) têm evidenciado que a maioria das argilas muito plásticas, que, quando moldadas em forma de pequenas pelotas ou cilindros e seca ao ar apresente boa resistência à compressão manual, pode estar apta à fabricação destes agregados. A luz da atual tecnologia e do conhecimento técnico disponível pode-se afirmar que a opção de se empregar ou não agregados artificiais de argila em pavimentação rodoviária é uma questão predominantemente econômica, sendo mais viável quanto menor a disponibilidade de agregados naturais na região da obra. Estima-se que o custo de produção da argila calcinada oscile em torno de R$ 30/m 3 , enquanto que, para a região de Santarém, o custo da brita é de cerca de R$ 55/m 3 (DNIT, 2004).

2.3.2

AGREGADOS

CARACTERÍSTICAS

DA

MATÉRIA-PRIMA

PARA

A

PRODUÇÃO

DOS

Segundo estudos realizados pelo DNER (1981), acredita-se que em geral as amostras propícias para a fabricação de cerâmica vemelha são também aptas para a fabricação de agregados artificiais de argila. Segundo NORTON (1973), no Brasil as argilas utilizadas para fabricação de tijolos de alvenaria, tijolos furados e extrudados e telhas de vários tipos são normalmente argilas sedimentares, terciárias e quaternárias, de deposição recente em várzeas e margens de rios. Assim não há distribuição preferencial dessas argilas pelas regiões do Brasil, exceto o fato de se acharem nas bacias fluviais. Segundo ROSSI (2003), a argila é um material proveniente da decomposição, durante milhões de anos, das rochas feldspáticas, muito abundantes na crosta terrestre. SANTOS (1975) define a argila como um material terroso, de granulação fina, que geralmente adquire, quando umedecido com água, certa plasticidade; quimicamente, são as argilas formadas essencialmente por silicatos hidratados de alumínio, ferro e magnésio. Designa ainda o nome “argila” um grupo de partículas do solo cujas dimensões se encontram entre uma faixa especificada de valores. O termo “folhelho” é

53

usado para argilas laminadas ou estratificadas naturalmente; pode o folhelho ter a mesma consistência ou textura das argilas usuais ou ser completamente adensado e duro, chamando-se então “argilito”. As argilas têm grande importância nas prospecções geológicas, em agricultura, em mecânica dos solos e em grande número de indústrias, como por exemplo, metalúrgica de petróleo, de borracha, de papel e de cerâmica. As argilas se classificam em duas categorias: argilas primárias e argilas secundárias ou sedimentares. As primeiras são formadas no mesmo local da rocha mãe e têm sido pouco atacadas pelos agentes atmosféricos. Possuem partículas mais grossas e coloração mais clara, são pouco plásticas, porém de grande pureza e possuem alto nível de fusão. O caulim é uma das argilas deste tipo. Argilas secundárias ou sedimentares são as que têm sido transportadas para mais longe da rocha mãe pela água, pelo vento e incluindo ainda o degelo. A água especialmente tritura a argila em partículas de diferentes tamanhos, fazendo com que as mais pesadas se depositem primeiro, enquanto que as outras vão se depositando de acordo com seu peso pelo decorrer do caminho, sendo que as mais leves se depositam onde a água pára. As argilas secundárias são mais finas e plásticas que as primárias, podendo, no entanto conter impurezas ao se misturarem com outras matérias orgânicas. SANTOS (1975) relata que as argilas, sendo produto de alteração de rochas por ação de intemperismo e depois transportadas, são constituintes de sedimentos flúvio- lacustres, por isso estão freqüentemente próximas às comunidades humanas atuais:

isto é, de forma simples, onde há água superficial, há argilas em quantidade. Segundo NORTON (1973), as argilas naturais contêm muitos tipos de material cristalino, e todos aqueles que não são argilominerais são conhecidos como minerais acessórios. Os minerais acessórios mais comuns em argilas são quartzos, feldspatos, micas e minerais de ferro, titânio e manganês; carbonatos alcalino- terrosos são raros. Os principais argilominerais são os dos grupos da caulinita e da montmorilonita. Toda argila contém ainda alguma matéria orgânica. Há grande quantidade dela em argilas para cerâmica vermelha. A matéria orgânica está na forma de linhito, ceras e derivados do ácido húmico e tem grande influência nas propriedades plásticas e de secagem das argilas.

54

SANTOS (1975) define que todas as argilas são constituídas essencialmente por partículas cristalinas extremamente pequenas de um numero restrito de minerais, conhecidos como “argilominerais”. Uma argila qualquer pode ser composta por partículas de um argilomineral ou por uma mistura de diversos argilominerais. As argilas contêm, além dos argilominerais, geralmente outros materiais e minerais, tais como matéria orgânica, sais solúveis e partículas de quartzo, pirita, mica, calcita, dolomita e outros minerais residuais, e podem conter também minerais não-cristalinos ou amorfos. O tamanho das partículas de argila é uma característica muito importante pois influencia muitas outras propriedades como por exemplo, plasticidade, tensão ou módulo de ruptura à flexão a seco e capacidade de troca de base. Como termo de granulometria, a “fração argila” é a fração de um solo que contém partículas de menores diâmetros, geralmente inferior a 2 µ m (SANTOS, 1975). O conhecimento da composição química de argilas fornece informações para a avaliação de seus usos específicos. No entanto essa informação deve ser usada em combinação com as propriedades físicas para uma completa avaliação do seu uso tecnológico. A fabricação industrial de agregados de argila expandida emprega como matéria- prima argilas e folhelhos argilosos com determinadas características químicas que, depois de beneficiados, são queimados a temperaturas de 1100 o C a 1300 o C. Durante a queima, são liberados gases, em um processo de fusão incipiente, que provocam a expansão do material beneficiado. A massa específica aparente da argila expandida é da ordem de 500 a 700 kg/m 3 , dependendo da granulometria do produto acabado, e a resistência à compressão dos grãos varia entre 300 a 400 kg/cm 2 . Para a fabricação dos agregados de argila expandida, a bibliografia consultada (DNER, 1981; SANTOS, 1975) recomenda que a matéria prima deve possuir as seguintes características:

a argila deverá possuir quantidade adequada de substâncias minerais

produtoras de gases durante o processo de fusão;

a argila deverá conter quantidade adequada de minerais que se vitrifiquem

suficientemente para fechar os poros e reter os gases formados durante o processo de fusão incipiente (K 2 O + Na 2 O);

55

os gases deverão ser liberados no momento em que o material esteja

passando da fase sólida para a fase líquida, permitindo a formação de um grande número de bolhas. Estes gases são liberados por reações químicas complexas da alumina (Al 2 O 3 ), do óxido de silício (SiO 2 ) e do óxido de ferro (Fe 2 O 3 ), como por exemplo:

6Fe 2 O 3 +

CALOR

4Fe 3 O 4

+

O 2

a fusão incipiente (fase pastosa) e a liberação de gases deverão ocorrer a

temperaturas relativamente baixas, por razões econômicas;

a composição mineralógica deverá atender às proporções indicadas no diagrama da FIG. 2.8 (Diagrama de Riley).

indicadas no diagrama da FIG. 2.8 (Diagrama de Riley). FIG 2.8. Diagrama de Riley (VIEIRA, 2000)
indicadas no diagrama da FIG. 2.8 (Diagrama de Riley). FIG 2.8. Diagrama de Riley (VIEIRA, 2000)

FIG 2.8. Diagrama de Riley (VIEIRA, 2000)

Nesse diagrama da FIG. 2.8, observa-se que as argilas que melhor atendem a estas características são as argilas da família das ilitas (ou montmorilonitas), que se apresentam na natureza sob a forma de folhelhos sedimentares, estratificadas em camadas de coloração variada e apresentam grande plasticidade quando moídas e misturadas à água. Possuem também elevado teor de hidróxido de ferro e caulinita e baixo ponto de fusão. O DNER (1981) concluiu que a pirita, a calcita, a

56

dolomita e a hematita se enquadram no citado critério, devendo, pois, produzirem o inchamento procurado. RILEY (1951) e WILSON (1963), recomendam que a matéria prima argilosa deve apresentar um ponto de fusão baixo além de possuir composição química semelhante à apresentada na TAB. 2.6 (DNER, 1981).

TAB 2.6. Composição química da argila para produção de agregados

SiO 2

50

% a 65 %

Al 2 O 3

15

% a 20 %

Fe 2 O 3

5 % a 10 %

CaO

1 % a 5 %

Na 2 O + K 2 O

1 % a 5 %

DNER (1981)

O processo de fabricação de agregados de argila consiste basicamente em se aquecer, em fornos próprios, a matéria-prima (argila) moldada ou não em pelotas, conservando o aquecimento por um determinado período de tempo, seguindo-se o resfriamento do produto, o qual poderá ser posteriormente britado ou não e classificado de acordo com as bitolas usuais, para distribuição e emprego nas diversas utilizações. Em geral, para a fabricação de agregados de argila expandida são necessárias temperaturas de queima acima de 1100 o C. Já para fabricação de agregados não expandidos (calcinados) esta temperatura poderá ser da ordem de 800 o C a 900 o C.

57

3.

PRODUÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS

3.1 CARACTERIZAÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DAS AMOSTRAS DE SOLOS

Para o desenvolvimento do presente estudo, foram recebidas 55 (cinqüenta e cinco) amostras de solos do subleito da rodovia BR-163/PA, trecho Santarém/PA – Rurópolis/PA, obtidas a intervalos de 1 km entre os km 163 e 217. Foram selecionadas 32 amostras e os resultados dos ensaios de caracterização se encontram na TAB. 3.1. Além das amostras do subleito da BR-163 foram recolhidas outras amostras de beira de rio da região metropolitana de Santarém, muito utilizadas pelas olarias locais. A granulometria da fração fina dos solos foi realizada no Centro de Tecnologia Mineral (CETEM), com o uso do equipamento Micromeritics Sedigraph 5100, mostrado na FIG. 3.1. Adicionou-se a 20 g de amostra, 80 ml de água deionizada e 20 ml de solução 0,05% de hexametafosfato de sódio. Procedeu-se à homogeneização em placa de agitação magnética, mantendo-se o pH próximo a 9,0 durante 30 minutos por meio de adição de pequenas quantidades de solução 5% de NaOH. Em seguida, foi realizada dispersão em Ultra-som Vibra Cell Modelo 501 durante 4 minutos. Efetuou-se então a determinação da curva de distribuição de tamanhos de partícula na faixa de 80 a 0,2 micrometros no sedígrafo. Este método mostrou-se muito mais preciso e rápido do que o ensaio tradicional de granulometria por sedimentação. Após a caracterização das amostras foi possível selecionar quais seriam utilizadas para a produção de agregados de argila calcinada, uma vez que estudos anteriores realizados pelo DNER (1981) e pelo IME (1998 e 2000) mostraram que para obter um agregado de boa qualidade era preciso que o Índice de Plasticidade fosse maior que 20 (IP > 20). Foram escolhidas duas amostras de solos argilosos com esta característica, referentes aos km 172 e 164.

58

TAB 3.1. Caracterização das amostras oriundas da BR – 163/PA

km

Ensaios Físicos

Granulometria (finos)

LL%

LP%

IP%

% silte

% argila

163

34,3

20,0

14,3

9,12

45,99

164

49,0

26,2

22,8

20,81

41,32

165

37,9

21,1

16,8

41,84

6,92

166

46,6

25,0

21,6

4,07

56,98

167

49,5

29,5

20,0

8,48

58,15

168

39,8

23,8

16,0

8,00

48,57

169

33,4

20,2

13,2

2,22

40,72

170

61,7

34,7

27,0

7,78

71,62

172

62,0

33,5

28,5

6,72

70,01

174

NP

NP

NP

8,05

14,06

175

27,6

17,0

10,6

10,03

27,80

176

NP

NP

NP

8,26

23,50

178

29,3

18,0

11,3

3,11

33,05

180

27,9

18,7

9,2

9,54

22,55

182

52,6

30,7

21,9

31,87

59,13

183

48,1

30,3

17,8

34,38

63,03

184

50,1

29,4

20,7

9,21

64,36

186

33,0

18,2

14,8

5,91

42,12

188

40,0

24,5

15,5

3,72

61,65

189

43,0

24,1

18,9

2,83

46,93

192

77,1

47,8

29,3

17,10

65,39

193

50,0

29,0

21,0

10,28

60,66

194

NP

NP

NP

6,16

18,75

197

73,2

36,8

36,4

4,29

64,98

199

35,7

23,3

12,4

8,60

56,69

200

34,3

23,0

11,3

10,53

54,94

202

NP

NP

NP

6,23

27,25

203

59,7

36,4

23,3

3,26

64,62

213

54,0

35,0

19,0

12,51

58,49

215

59,5

39,6

19,9

21,23

60,36

216

36,2

20,4

15,8

4,41

38,49

217

33,0

19,8

13,2

2,26

40,10

 

59

FIG 3.1. Sedígrafo utilizado neste estudo 3.2 PRODUÇÃO DOS AGREGADOS DE ARGILA CALCINADA Os estudos

FIG 3.1. Sedígrafo utilizado neste estudo

3.2 PRODUÇÃO DOS AGREGADOS DE ARGILA CALCINADA

Os estudos realizados no IME por SOARES et al (1998) e COSTA et al (2000) com solos oriundos da BR-364/AC e da região de Urucu/AM demonstraram a viabilidade da utilização de solos finos para a produção de agregados de argila calcinada. Não ficaram, porém, perfeitamente identificadas, quais as propriedades indispensáveis para obtenção de agregado de boa qualidade. O presente estudo dedicou-se inicialmente à pesquisa de um equipamento de laboratório capaz de produzir um agregado de boa qualidade e em grandes quantidades, e que pudesse servir de modelo para uma futura produção industrial. Foram pesquisados diversos fabricantes de extrusoras (também conhecidas industrialmente como “marombas”), geralmente utilizadas pela indústria cerâmica para a produção de tijolos, chegando-se ao modelo de laboratório produzido pela empresa Máquinas MAN e apresentado na FIG. 3.2. Constatou-se que a extrusora produz uma barra bastante compactada, reduzindo o índice de vazios do agregado e possibilitando uma velocidade muito maior de produção, em relação à produção manual. Visando estudar o melhor formato para os agregados, foram confeccionadas sob encomenda 6 boquilhas de diferentes formatos e diâmetros de saída, ilustradas na FIG. 3.3, permitindo a variação do formato da seção da barra prismática.

60

FIG 3.2. Maromba de laboratório usada neste estudo Durante a fase de pesquisa para aquisição

FIG 3.2. Maromba de laboratório usada neste estudo

Durante a fase de pesquisa para aquisição do equipamento, foram feitos testes para a produção de agregados de forma manual. Inicialmente eram moldadas pelotas, conforme mostrado na FIG. 3.4. Posteriormente, objetivando-se acelerar o processo de produção e obter agregados com formatos irregulares, optou-se por utilizar formas de madeira, conforme mostrado na FIG. 3.5. O solo era moldado sob forma de barras prismáticas de seção retangular e levado ao forno desta forma. Após a calcinação, as barras eram quebradas manualmente, originando agregados poliédricos.

61

FIG 3.3. Boquilhas de saída nos formatos circular, hexagonal e quadrado confeccionadas para este estudo

FIG 3.3. Boquilhas de saída nos formatos circular, hexagonal e quadrado confeccionadas para este estudo

hexagonal e quadrado confeccionadas para este estudo FIG 3.4. Agregados arredondados produzidos de forma manual 62

FIG 3.4. Agregados arredondados produzidos de forma manual

62

FIG 3.5. Forma de madeira usada para a moldagem de barras prismáticas de argila Estes

FIG 3.5. Forma de madeira usada para a moldagem de barras prismáticas de argila

Estes processos se mostraram bastante lentos, maçantes e ineficientes, sendo aconselháveis somente quando não é necessária a produção de uma grande quantidade de agregados. Quando há necessidade de grande quantidade recomenda-se a aquisição de um equipamento semelhante à maromba utilizada neste projeto, uma vez que é visível a melhor qualidade do agregado produzido pelo equipamento em comparação com o produzido manualmente, através do uso das formas. Os primeiros resultados obtidos com os solos em estudo (km 164 e km 172) produziram agregados frágeis, facilmente quebráveis com as mãos, tanto para os produzidos através das formas de madeira quanto para os produzidos na maromba. Após pesquisa e análise do ocorrido, chegou-se a conclusão que um dos fatores que influenciaram nos resultados foi o tempo de secagem prévia ao ar, que inicialmente foi de 24 a 48 h. Concluiu-se também que este deveria ser de, no mínimo, 3 a 4 dias, dependendo das condições climáticas. Não existe um período determinado para esta secagem, devendo-se observar a mudança de coloração das barras seguida da verificação táctil da umidade existente. Caso se considere que a barra já está praticamente seca ao ar e a umidade existente não é suficiente para provocar trincas

63

na mesma, já se pode colocá-las sob o calor de lâmpada infravermelha (cerca de 60 o C) ou levar as amostras diretamente à estufa (cerca de 110 o C), se for o caso. NORTON (1973) define que a retração excessiva é indesejável porque tende a causar trincas e empenamento de peça seca. A mais comum das formas de corrigir esse defeito é adicionar materiais não-plásticos à argila. Esses materiais adicionados devem ser relativamente “grosseiros”, e da mesma forma, argilas de granulometria grossa retraem-se menos que argila de granulometria fina, donde se conclui que um solo com um teor muito elevado de argila pode não ser o ideal para a produção de agregados. Tais mudanças foram experimentadas e produziram uma melhora aparente na resistência do agregado, porém esta ainda não foi suficiente para atingir a qualidade desejada. A expectativa inicial foi confirmada através dos ensaios de Seleção Expedita pelo Processo da Fervura e Perda de Massa após Fervura, cujos resultados se encontram nas TAB.s 3.3 e 3.4, na seção 3.3. Foram realizados ainda ensaios com a amostra do km 190, porém os resultados também não foram satisfatórios. Utilizaram-se então 2 novas amostras de solo da região de Santarém, em processo semelhante ao adotado pelas olarias locais: mistura de dois solos de beira de rio para a produção dos agregados. Estes solos foram identificados como “olaria1” e “olaria2” e apresentaram os resultados de caracterização mostrados na TAB. 3.2, e a mistura destes 2 solos foi denominada de “olaria”.

TAB 3.2. Resultados da caracterização dos solos de olaria

Amostra

LL%

LP%

IP%

#200

% silte

% argila

OLARIA1

55,3

31,5

23,8

100

48,2

51,8

OLARIA2

66,2

34,6

31,6

100

57,0

43,0

Nota-se que os limites de Atterberg obtidos por estes 2 solos, especialmente o “olaria1”, são bastante semelhantes aos do km 172. Existe uma diferença maior apenas na granulometria pois apesar de o solo de olaria1 passar 100% na peneira #200, ele possui menor teor de argila, e, conseqüentemente, um maior teor de silte do que o solo do km 172. Poder-se-ia imaginar que este baixo teor de silte seria a causa da fragilidade dos agregados, porém este fator não é citado pela bibliografia

64

pesquisada, o que é também confirmado pela análise do solo do km 190, que possui granulometria da fração fina semelhante ao solo “olaria1”. NORTON (1973) e SANTOS (1975) alertam que deve-se conhecer a composição química das argilas a fim de se obter informações para a avaliação de seus usos específicos. No entanto essa informação deve ser complementada com as mineralógicas, como difração de raios X, análise térmica diferencial e outros métodos. Assim, pode-se realizar uma avaliação mais completa do seu uso tecnológico, donde se conclui que para a produção de agregados artificiais de argila o solo deve possuir, além das propriedades físicas, determinadas características químicas e mineralógicas, que serão discutidas na seção 3.6. NORTON (1973) define ainda que no caso de vários objetos feitos da mesma massa cerâmica porém de tamanhos diferentes, os maiores não apenas secarão mais lentamente em igualdade de condições, mas também terão uma tendência maior para trincar. Assim sendo e visando-se acelerar o tempo de secagem ao ar, reduzir o tempo necessário de calcinação no forno e também a energia gasta para a britagem das barras, resolveu-se cortar as barras de argila em comprimentos de 1 a

2 cm logo após a extrusão, conforme mostra a FIG. 3.6. Foram moldadas barras nos

3 formatos de boquilhas existentes e o formato escolhido para a produção destinada

aos testes mecânicos foi o hexagonal, em função da sua maior angulosidade. Foram produzidos então agregados em quantidades suficientes para a execução dos ensaios de tensão de ruptura a flexão (corpos de prova prismáticos), desgaste após fervura e abrasão Los Angeles, cujos resultados serão apresentados nas próximas seções. Inicialmente foram calcinadas amostras variando-se a temperatura entre 800 o C, 850 o C, 900 o C, 950 o C e 1000 o C e o tempo de calcinação entre 15 min, 30 min, 45 min e 60 min, visando-se obter um agregado com resistência mecânica satisfatória e baixo custo. Através de análise táctil visual e empregando os resultados obtidos no ensaio de tensão de ruptura à flexão, que serão apresentados na seção 3.6, fixou-se a temperatura de calcinação em 900 o C e o tempo de calcinação em 30 min.

65

FIG 3.6. Agregados após extrusão e corte em tamanhos de aproximadamente 2 cm Foi realizado

FIG 3.6. Agregados após extrusão e corte em tamanhos de aproximadamente 2 cm

Foi realizado ainda um teste com a colocação das amostras no forno a temperatura ambiente e deixando-as aquecer até atingir a temperatura desejada (no caso, 900 o C). Após atingir esta temperatura, a amostra era retirada no dia seguinte, após o resfriamento do forno. Os resultados obtidos foram superiores a qualquer outro, porém esta forma de calcinação seria antieconômica e não traduziria a metodologia que se pretende empregar industrialmente. Cabe ressaltar que os diversos tipos de solos estudados apresentaram comportamentos diferentes em relação ao tempo e temperatura de queima adotados, em função da sua composição granulométrica (teor de silte e argila), química e mineralógica, o que indica que para cada tipo de solo devem ser estudados o tempo e a temperatura de calcinação ótimos. Em síntese, a metodologia para a produção dos agregados atendeu a seguinte sequência:

Recebimento das amostras, desagregação e secagem ao ar; Ensaios de granulometria por peneiramento e sedimentação, LL e LP (FIG. 3.7); Separação da fração passante na peneira 2.0 mm ou laminação da amostra na maromba ; Umedecimento da amostra próximo ao limite de plasticidade (FIG. 3.8); Extrusão na maromba utilizando a boquilha selecionada (FIG. 3.9);

66

Corte no tamanho desejado e secagem ao ar por no mínimo 48h (FIG. 3.10). Deve ser realizada preferencialmente em ambiente aberto e ensolarado, podendo ser acelerada através de lâmpada infravermelha a 60 o C, se desejado; Secagem em estufa a 110 o C por no mínimo 24h (FIG. 3.11); Calcinação a 900 o C / 30 minutos (FIG. 3.12); Britagem dos agregados (FIG.s 3.13 e 3.14). Em substituição a um britador, do qual não se dispunha em laboratório, foi utilizada uma prensa Amsler, equipamento usado para a realização dos ensaios de 10% de finos e de compressão axial em concreto, para a quebra dos agregados e um futuro enquadramento nas faixas granulométricas do DNER. A carga utilizada variou conforme o tamanho de agregado desejado; Recalcinação por mais 20 min dos agregados quebrados, se necessário (FIG. 3.15 e 3.16).

20 min dos agregados quebrados, se necessário (FIG. 3.15 e 3.16). FIG 3.7. Amostras para ensaios

FIG 3.7. Amostras para ensaios de sedimentação

67

FIG 3.8. Umedecimento da amostra utilizando misturador FIG 3.9. Extrusão na maromba utilizando a boquilha

FIG 3.8. Umedecimento da amostra utilizando misturador

FIG 3.8. Umedecimento da amostra utilizando misturador FIG 3.9. Extrusão na maromba utilizando a boquilha selecionada

FIG 3.9. Extrusão na maromba utilizando a boquilha selecionada

68

FIG 3.10. Secagem ao ar das amostras após corte FIG 3.11. Secagem das amostras em

FIG 3.10. Secagem ao ar das amostras após corte

FIG 3.10. Secagem ao ar das amostras após corte FIG 3.11. Secagem das amostras em estufa

FIG 3.11. Secagem das amostras em estufa a 110 o C

69

FIG 3.12. Calcinação das amostras no forno FIG 3.13. Equipamento de compressão FIG 3.14. Britagem

FIG 3.12. Calcinação das amostras no forno

FIG 3.12. Calcinação das amostras no forno FIG 3.13. Equipamento de compressão FIG 3.14. Britagem dos

FIG 3.13. Equipamento de compressão

FIG 3.14. Britagem dos agregados

70

FIG 3.15. Agregados quebrados FIG 3.16. Agregados recalcinados 3.3 SELEÇÃO EXPEDITA PELO PROCESSO DE FERVURA

FIG 3.15. Agregados quebrados

FIG 3.15. Agregados quebrados FIG 3.16. Agregados recalcinados 3.3 SELEÇÃO EXPEDITA PELO PROCESSO DE FERVURA E

FIG 3.16. Agregados recalcinados

3.3 SELEÇÃO EXPEDITA PELO PROCESSO DE FERVURA E ENSAIO DE PERDA DE MASSA APÓS FERVURA

O ensaio de seleção expedita, baseado na especificação do Texas (THD) e normatizado pelo DNER segundo o ME 223/94, consiste em umedecer uma porção do solo com umidade próxima ao limite de plasticidade e confeccionar manualmente cerca de dez corpos de prova cilíndricos com aproximadamente 1,3 cm de diâmetro e 4,0 cm de comprimento, conforme a FIG. 3.17. Em seguida calcinam-se os cilindros em estufa a 760º C por 15 minutos e deixa-se resfriar a temperatura ambiente.

C por 15 minutos e deixa-se resfriar a temperatura ambiente. FIG 3.17. Corpos de prova cilíndricos

FIG 3.17. Corpos de prova cilíndricos produzidos para o ensaio de seleção expedita pelo processo de fervura (DNER ME 223/94).

71

Após resfriados, colocam-se os cilindros numa panela de pressão, deixando-os ferver por cerca de 15 minutos. Finalmente, em um exame manual, se as amostras se apresentaram duras e sem alteração aparente são classificadas como provavelmente aptas a serem utilizadas na fabricação de agregados sintéticos. Os resultados obtidos estão mostrados na TAB. 3.3.

TAB 3.3. Resultados do ensaio de fervura para as amostras deste estudo

Resultado

km 164

Desfavorável

km 172

Desfavorável

km 190

Desfavorável

Olaria

Favorável

Os agregados produzidos, com exceção do referente ao km 190, que já se mostrava extremamente frágil e quebradiço, foram submetidos ainda ao desgaste após fervura, ensaio também baseado nas especificações do THD e normatizado pelo DNER segundo o ME 225/94 com o título de “Perda de massa após fervura”. O ensaio consiste em se colocar uma fração de cerca de 250g de agregados passantes na peneira 3/4" e retidas na #10 em um recipiente de vidro adequado (Erlenmeyer) com água e levar o conjunto à fervura em uma panela de pressão durante 15 minutos, conforme mostra a FIG. 3.18. Após o resfriamento, o recipiente é tampado e devidamente fixado em um agitador de peneiras por 30 minutos. O resultado da TAB. 3.4 apresenta o percentual de material passante na peneira no. 40 após a agitação, sendo que o máximo para a aceitação dos agregados para uso em misturas asfálticas é de 6%, de acordo com a TAB. 2.2.

72

FIG 3.18. Fervura em panela de pressão para o ensaio de Perda de Massa após

FIG 3.18. Fervura em panela de pressão para o ensaio de Perda de Massa após Fervura (DNER ME 225/94)

TAB 3.4. Resultados de Desgaste após Fervura das amostras usadas neste estudo

   

Desgaste

km 164

km 172

olaria

CLASSE

GRUPO

após Fervura

% máximo

% obtido

% obtido

% obtido

II

A

6

     

Argila não

B

6

39,0

8,6

1,3

Expandida

C

10

3.4 ABRASÃO LOS ANGELES

Este ensaio foi realizado apenas com a amostra de olaria, por ter sido a única considerada favorável nos ensaios anteriores. O ensaio de Abrasão Los Angeles preconizado pelo THD e adotado pelo DNER através da ME 222/94, é realizado utilizando-se uma quantidade menor de agregados e uma carga abrasiva menor do que o ensaio de abrasão tradicional. Após o enquadramento em uma das graduações (A, B, C ou D) com base na

73

granulometria da amostra, faz-se uma correção na carga e na quantidade de material a fim de evitar um volume excessivo na máquina de ensaio. O resultado deste ensaio, mostrado na TAB. 3.5, associado ao de desgaste após fervura classificou a amostra como IIA, segundo a TAB. do THD e de acordo com a EM 230/94, do DNER.

TAB 3.5. Resultado do ensaio de Abrasão Los Angeles modificado, para as amostras deste estudo (DNER ME 222/94)

   

Abrasão Los

Abrasão Los

CLASSE

GRUPO

Angeles

Angeles

% máximo

% obtido

II

A

35

 

Argila não

B

40

23

Expandida

C

45

3.5 TENSÃO DE RUPTURA POR FLEXÃO – TRF

Os ensaios de resistência à flexão foram realizados conforme a NBR-6113 e seguindo orientações contidas no manual do CURSO DE TECNOLOGIA EM CERÂMICA VERMELHA, do SENAI-PI. Este ensaio, empregado para seleção de matéria prima para produção de produtos cerâmicos, foi realizado moldando-se corpos de prova prismáticos de seção retangular de dimensões 15 x 1,8 x 1,8 cm, com material passando na peneira nº 40. Depois de moldados, os prismas foram calcinados às temperaturas de 800ºC, 850ºC e 900ºC, por 30 minutos, e deixados resfriar a temperatura ambiente por 24 horas. Em seguida as barras foram submetidas ao ensaio de flexão estática, com cutelos distanciados de 10 cm, conforme mostrado na FIG. 3.19.

74

FIG 3.19. Determinação da tensão de ruptura à flexão Este ensaio pode ser adotado para

FIG 3.19. Determinação da tensão de ruptura à flexão

Este ensaio pode ser adotado para medir a resistência dos corpos de prova produzidos com os diversos tipos de solo ou ainda para comparação da resistência a diversas temperaturas. O ensaio foi realizado apenas com o solo de olaria, apresentando os resultados descritos na TAB. 3.6. Estes resultados podem ser considerados satisfatórios se comparados com os valores limites para tijolos maciços, que são de 20 kgf/cm 2 , segundo SANTOS (1975).

75

TAB 3.6. Resultados de Tensão de ruptura por flexão – TRF para o solo de olaria

Temperatura

TRF

kg/cm 2

800 o C

31,0

850 o C

34,8

900 o C

38,9

3.6 ANÁLISE MINERALÓGICA E ANÁLISE QUÍMICA

Conforme citado na seção 2.3.2, constatou-se que a constituição mineralógica do solo provavelmente exerce forte influência nas características do agregado obtido. Solos com mesmas características de plasticidade e elevados teores de argila produziram agregados com propriedades totalmente diferentes, reforçando ainda a crença de que LL e LP não são bons indicadores de mineralogia para solos tropicais.

O solo inicialmente utilizado (km 172) apresentava teor de argila em torno de 68% e

IP = 21%, propriedades que seriam por si só consideradas satisfatórias à obtenção

de um agregado de boa qualidade. Os resultados obtidos, no entanto, foram desfavoráveis, levando à obtenção de um agregado quebradiço e de baixa resistência. Observou-se que a quantidade excessiva da fração argila poderia se tornar desfavorável ao processo de queima, levando o agregado à fragmentação. A

partir destes resultados, realizaram-se os mesmos procedimentos e estudos com a amostra do km 164, que possui teor de argila de aproximadamente 38% e IP = 23%,

o que aparentemente deveria apresentar resultados satisfatórios, porém os

agregados produzidos também se apresentaram frágeis e quebradiços. Utilizou-se ainda a amostra do km 190 (teor de argila = 58% e IP = 13), com resultados semelhantes aos descritos anteriormente, o que leva a crer que a composição mineralógica do solo realmente possui fundamental importância no processo. Para uma análise mais completa desta característica foram realizados

então os ensaios de difração de raios-x e de análise química, a fim de se identificar

os minerais e elementos químicos constituintes do solo.

Para a análise química dos elementos constituintes das amostras de solos por EDS (energy dispersive spectrometry) foi utilizado o microscópio eletrônico de

76

varredura (MEV) do IME, sendo utilizado o equipamento Jeol, modelo JSM-5800LV. Os resultados obtidos se encontram na TAB. 3.7 O ensaio de difração de raios-X (DRX), a exemplo do ensaio de sedimentação, foi realizado no CETEM. O espectro de difração de raios-X da amostra foi coletado pelo método do pó, em um equipamento Bruker-AXS. A interpretação qualitativa de espectro foi efetuada por comparação com padrões contidos no banco de dados PDF-02 (ICDD,1996) em software Bruker DiffracPlus. Foram analisadas 25 amostras de solos, conforme descrito na TAB. 3.8. Após análise dos resultados obtidos, considerou-se que seria interessante a realização da análise química das amostras para uma conclusão mais precisa. Os difratogramas das amostras do km 164, 172, 190 e olaria encontram-se nas FIG. 3.21 a 3.24.

TAB 3.7. Resultados da composição química das amostras deste estudo submetidas ao ensaio de EDS

Amostra

 

Composição Química

 

(km)

SiO 2

Al 2 O 3

Fe 2 O 3

TiO 2

K

2 O

Au

MgO

163

49.18

32.30

16.02

2.50

 

-

 

- -

164

52.23

38.58

5.76

3.43

 

-

 

- -

165

49.45

31.96

3.54

0.98

 

-

 

- -

167

51.62

35.27

11.02

2.09

 

-

 

- -

168

47.14

32.26

18.33

2.27

 

-

 

- -

169

43.61

31.39

21.63

3.37

 

-

 

- -

170

45.38

35.14

17.51

1.96

 

-

 

- -

171

42.53

32.55

21.81

3.12

 

-

 

- -

172

46.49

35.41

18.10

-

 

-

 

- -

174

62.32

29.07

8.61

-

 

-

 

- -

175

57.69

25.97

4.51

0.89

0.54

 

- -

176

47.91

31.24

20.85

- -

   

- -

177

52.84

30.51

10.54

- -

 

6.11

-

180

45.83

31.55

20.13

2.49

 

-

-

-

183

63.41

20.56

14.73

1.30

 

-

-

-

184

51.76

41.21

5.22

1.81

 

-

-

-

185

47.08

33.97

15.75

3.20

 

-

-

-

77

Amostra

 

Composição Química

 

(km)

SiO 2

Al 2 O 3

Fe 2 O 3

TiO 2

K

2 O

Au

MgO

187

44.19

31.96

17.40

3.01

 

-

3.43

-

190

40.63

32.06

11.73

1.38

 

-

-

-

193

33.59

27.66

36.65

2.09

 

-

-

-

197

50.26

37.97

9.05

2.72

 

-

-

-

198

47.17

38.61

11.49

2.71

 

-

-

-

202

48.99

35.82

13.11

2.08

 

-

-

-

204

48.13

34.41

14.78

2.68

 

-

-

-

208

49.27

31.10

13.29

1.56

4.22

-

0.55

211

49.62

32.38

14.25

-

3.75

-

-

213

49.62

34.05

12.77

3.57

 

-

-

-

214

40.13

34.85

8.48

2.26

1.47

-

-

216

41.63

31.24

23.42

3.71

 

-

-

-

A fim de se verificar a influência dessas características na resistência do agregado produzido, foram realizados testes com algumas destas amostras de solo. Visando obter uma maior rapidez e praticidade no processo, foi utilizada uma “gaveta” de gelo, mostrada na FIG. 3.20, para a moldagem dos “agregados” de solos.

na FIG. 3.20, para a moldagem dos “agregados” de solos. FIG 3.20. Moldagem de “agregados” de

FIG 3.20. Moldagem de “agregados” de solos em gaveta de gelo

78

TAB 3.8. Resultados da análise mineralógica das amostras deste estudo submetidas ao ensaio de difração de raios-X

 

Composição Minerológica

 

Amostra (km)

Quartzo

Caulinita

Muscovita

Ilita

Montmorilonita

Hematita(Fe 2 O 3)

Goetita

Albita

Anortita

Fe 2 O 3 H 2 O

163

X

X

-

-

-

-

-

-

-

-

164

X

X

-

-

-

-

-

-

-

-

165

X

X

-

-

-

-

-

-

-

-

167

X

X

-

-

-

-

-

-

-

X

168

X

X

-

-

-

-

-