3 PLANO MESTRE DE PRODUO PMP Baseado em Gaither e Frazier (2003)

Para atingir melhores ndices de lucratividade, as empresas procuram reduzir ao mximo todos os custos operacionais, tendo como objetivo trabalhar com a mxima capacidade produtiva. Este artigo apresenta e aborda a elaborao e a utilizao do plano-mestre da produo pelo pessoal do Planejamento e Controle da Produo (PCP), a fim de planejar e acompanhar o processo produtivo atravs da verificao das capacidades efetivas da produo, tanto a mdio como a curto prazo. Para que sejam atingidos melhores resultados em produtividade e competitividade, torna-se extremamente importante um planejamento adequado e voltado para as capacidades da produo. Segundo Slack (1999, p.253), um equilbrio adequado entre capacidade e demanda pode gerar altos lucros e clientes satisfeitos, enquanto que o equilbrio errado pode ser potencialmente desastroso. Tanto em casos de excesso como tambm em situaes de capacidade produtiva insuficiente, os custos extras e indesejveis acabam aparecendo, gerando assim vrias desvantagens. De maneira geral, Tubino (1999) acrescenta que o objetivo de qualquer sistema de produo nivelar a demanda com sua produo, acionando todos os seus recursos somente na medida em que os produtos forem solicitados pelos clientes. Para organizar e coordenar os trabalhos de fabricao no cho de fbrica, necessrio que o PCP faa um planejamento de todas as suas aes, elaborando assim um plano-mestre da produo (PMP). De acordo com Corra (2001), atravs do PMP so declaradas as quantidades planejadas, baseadas nas expectativas da demanda presente e futura e nos recursos com os quais a empresa conta atualmente e vai contar no futuro. Estas quantidades dirigem os sistemas de gesto detalhada de materiais e da capacidade. Russomano (2000) explica que o PMP uma determinao do programa de produo dos vrios produtos que a empresa fabrica. Comenta tambm que pelo PMP representado o que est planejado para produzir, expresso em quantidades e datas de modelos especficos. Slack (1999) apresenta o PMP como sendo um documento que contm a quantidade dos produtos e os momentos em que eles devem ser produzidos. Para a elaborao do PMP, vrios fatores so importantes e devem ser levados em considerao. Russomano (2000) destaca os seguintes: - Verificao da quantidade de pedidos; - Disponibilidade de materiais; - Capacidade da produo.

Alm disso, ao elaborar um PMP inicial, o PCP deve tambm analisar e verificar as necessidades e os recursos disponveis, bem como tambm identificar possveis gargalos nos processos, os quais possam inviabilizar a execuo dos trabalhos (TUBINO, 1999). Dependendo do tipo de produo analisada, o PMP pode ser elaborado de diferentes maneiras, normalmente adequando-se realidade da empresa. De acordo com Corra (2001), para ambientes de produo sob encomenda, o PMP dever ser elaborado de acordo com o seguimento da demanda, o que gera uma flexibilidade limitada para mudanas no planejamento com pequena antecedncia. De acordo com Tubino (1999), a programao da produo de uma determinada pea ou equipamento somente ser efetivada de maneira eficiente se a capacidade produtiva estiver sido equacionada e verificada no plano mestre de produo, analisando-se as necessidades referentes ao nmero de turnos de trabalho, mquinas, materiais e recursos humanos disponveis. Por meio do acompanhamento e monitoramento do PMP, podem ser verificadas algumas necessidades de ajustes na capacidade da produo a curto prazo. Segundo Slack (1999), tais ajustes visam permitir flexibilizar o volume produzido por um curto perodo de tempo. Um bom planejamento para capacidade de curto prazo, de acordo com Corra (2001), visa auxiliar e subsidiar as decises a serem tomadas atravs do PMP, tendo como objetivos principais: - Antecipar as necessidades referentes s capacidades de recursos, os quais requeiram um curto espao de tempo para sua obteno; - Criar um plano detalhado para produo e que seja vivel, a fim de que este possa ser liberado para a execuo pela fbrica. 3.1 PMP MRP

O MRP - Material Requirement Planning, um sistema que auxilia as empresas a planejar e controlar suas necessidades de recursos com o apoio de sistemas de informao computadorizados. Um sistema corporativo que apoia o planejamento de todas as necessidades de recursos do negcio.
Originou-se na dcada de 60 permitindo que as empresas calculassem quantos materiais de determinado tipo so necessrios e em que momento, utilizando os pedidos em carteira assim como uma previso de pedidos receber. O MRP verifica, ento, todos os ingredientes ou componentes que so necessrios para completar estes pedidos, garantindo que sejam providenciados a tempo. Gaither e Frazier (2003)

O MRP um sistema que ajuda as empresas a fazer clculos de volume e tempo, o que at os anos 60 era realizado manualmente.

Durante os anos 80 e 90, o sistema e o conceito do planejamento das necessidades dos materiais expandiram e foram integrados outras partes da empresa. Esta verso ampliada do MRP conhecida atualmente como planejamento dos recursos de manufatura (Manufacturing Resource Planning), ou MRPII. Este sistema permite que as empresas avaliem as implicaes da futura demanda da empresa nas reas financeiras e de engenharia, assim como analisem as implicaes quanto a necessidade de materiais. Empresas de manufatura podem fabricar e vender centenas de diferentes variaes de produtos finais, para centenas de clientes regulares, assim como para centenas de clientes que s compram ocasionalmente. Muitos destes clientes podem variar sua demanda pelos produtos, por isso, necessrio, planejamento e controle no apenas de materiais, mas tambm de dinheiro, pessoas e equipamentos. O MRP II ajuda as empresas a planejar estas decises com antecedncia. O planejamento de necessidades de materiais continua sendo o corao de qualquer sistema MRP (I ou II). Para executar os clculos de quantidades e tempo, o MRP I, normalmente requer que a empresa conserve certos dados em arquivos de computador que podem ser verificados e atualizados. As primeiras entradas para o planejamento das necessidades de materiais so os pedidos de clientes e a previso de demanda. A primeira refere-se a pedidos firmes, programados para algum momento no futuro enquanto a Segunda consiste em estimativas realistas da quantidade e momento de pedidos futuros. O MRP realiza seus clculos com base nestas duas componentes de demanda futura. Todas as demais necessidades calculadas no processo MRP so derivadas e dependentes dessas demandas, sendo, portanto, um sistema de demanda dependente, ou seja, derivada de alguma outra deciso tomada dentro da empresa. 3.1.1 Gesto Da Demanda

A gesto da carteira de pedidos e da previso de vendas tomada conjuntamente, denominada gesto da demanda, que inclui o cadastramento de pedidos, da previso de vendas a promessa de entrega, o servio ao cliente e a distribuio fsica.

3.1.2 Carteira de Pedidos

Contm informaes sobre cada pedido de um cliente. As organizaes devem decidir quanto de flexibilidade iro permitir aos clientes. Em empresas de manufatura, os clientes esto cada vez mais relutantes em comprometer-se firmemente e com muita antecedncia com os detalhes de pedidos de seus componentes especficos, em virtude das constantes mudanas no ambiente competitivo. Alm disso, na medida em que a velocidade de entrega se torna cada vez mais importante em virtude do fornecimento just-in-time, possvel que, num momento em que os pedidos firmes sejam recebidos no haja tempo suficiente para comprar os materiais necessrios, executar o processo de manufatura nestes materiais e ento entregar o pedido ao cliente. Por essas razes, muitas empresas tm que prever suas necessidades futuras de modo a assegurar que as matrias primas estejam disponveis para que possam iniciar seus prprios processos, uma vez que um pedido seja recebido.

3.1.3 Previso de Demanda sempre difcil utilizar dados histricos para prever futuras tendncias, ciclos ou sazonalidades. Apesar das dificuldades, muitas empresas no tm alternativas devem fazer previses. 3.1.4 Programa Mestre De Produo O MPS Master Production Schedule a fase mais importante do planejamento e controle de uma empresa, constituindo-se na principal entrada para o planejamento das necessidades de materiais. Na manufatura, o MPS contm uma declarao de quantidade e momento em que os produtos finais devem ser produzidos, direcionando a operao e determinando o aprovisionamento de materiais e capital. importante que todas as fontes de informao sejam consideradas quando o programa mestre de produo gerado. So geralmente os pequenos pedidos de ltima hora que geram distrbios em todo o planejamento de uma empresa.

3.1.4.1 Registro do Programa Mestre de Produo

O programa mestre de produo constitudo de registros com escala de tempo que contm, para cada produto final, as informaes de demanda e estoque disponvel atual. Usando essa informao, o estoque disponvel projetado frente no tempo. Quando no h estoque suficiente para satisfazer a demanda futura, quantidades de pedidos so inseridos na linha do programa mestre.

Exemplo de um programa mestre de produo

Demanda Disponvel MPS Em mos 1 10 20 0 30 2 10 10 0 3 10 0 10 SEMANA 4 10 0 10 5 15 0 15 6 15 0 15 7 15 0 15 8 20 0 20 9 20 0 20

Fonte: Nigel & Slack (1999)

Os pedidos em carteira e as previses so combinados para formar a linha de demanda. Isto mostrado na primeira linha e pode-se verificar que gradativamente crescente. A Segunda linha, disponvel, mostra quanto estoque se espera Ter disponvel deste item ao final de cada perodo semanal. O registro de estoque inicial, em mos, mostrado separadamente na parte de baixo de registro. Pode-se ver que h 30 unidades deste item atualmente em estoque na semana 0 . As 20 unidades disponveis no final da primeira semana so calculadas subtraindo-se a demanda de dez unidades do estoque inicial de 30. A terceira linha o programa mestre de produo, ou MPS, ele mostra quantos itens devem ser completados e estar disponveis em cada semana, de modo satisfazer a demanda. Como j h estoque suficiente para as semanas 1 e 2, nenhum plano feito para produzir mais nestes perodos. Entretanto, na semana 3, necessrio que a produo complete dez unidades para satisfazer a demanda projetada; se a produo no conseguir completar todas as dez neste perodo, h a possibilidade que alguns clientes fiquem com seus pedidos em atraso. No exemplo anterior o MPS aumenta a medida que a demanda aumenta, procurando manter o estoque disponvel em zero, ou seja est acompanhando a demanda. A fim de evitar ajustes de ltima hora existem MPS alternativos que nivelam a produo.
SEMANA 1 10 31 11 30 2 10 32 11 3 10 32 11 4 10 34 11 5 15 30 11 6 15 26 11 7 15 22 11 8 20 13 11 9 20 04 11

Demanda Disponvel MPS Em mos

3.1.4.2 Exemplo de MPS alternativo Nivelar a produo envolve produzir na mdia da quantidade requerida para um perodo, de modo a suavizar picos e vales. A tabela anterior mostra que o programa nivelado gera mais estoque do que o anterior. Neste caso, o estoque mdio projetado de produtos finais, no perodo de nove semanas de 25 por semana.

3.1.5 A Lista de Materiais O programa mestre dirige o restante do processo MRP. Tendo estabelecido este nvel de programao, o MRP executa os clculos para determinar a quantidade e o momento das necessidades de montagens, submontagens e materiais, de modo a atender ao programa. 3.1.6 Nveis da Estrutura

A estrutura de um produto mostra que alguns itens formam outros, o que no MRP chamamos de nveis de estrutura. O produto final, considerado o nvel zero. Os itens e submontagens que formam o produto final esto no nvel 1, os itens que formam as submontagens esto no nvel 2, e assim por diante. Algumas caractersticas so importantes: Quantidades mltiplas de alguns itens so necessrias; Um mesmo item pode ser utilizado em diferentes partes da estrutura do produto; A estrutura do produto para quando ela chega aos itens que no so fabricados pela empresa.

3.1.7 Registro de estoque

O arquivo da lista de materiais fornece ao MRP, ento, a base de dados dos ingredientes ou estrutura dos produtos. Em vez de simplesmente tomar esses ingredientes e multiplic-los pela demanda, de modo a determinar as necessidades totais de materiais, o MRP reconhece que alguns dos itens necessrios podem j estar em estoque. Este estoque pode estar na forma de produtos finais, estoque em processo ou matrias primas. ento necessrio, comeando pelo nvel zero de cada lista, verificar quanto estoque h disponvel

de cada produto final, submontagens e componentes, para que se possa calcular a necessidade lquida. H trs arquivos principais no sistema MRP que apoiam a gesto dos estoques. So eles: O arquivo de itens; O arquivo de transaes; O arquivo de locais.

3.1.7.1 Acuidade dos Registros de Estoque crtico para um sistema MRP que os registros de estoque estejam precisos e atualizados. Para garantir a preciso entre os registros e o estoque fsico disponvel so executados controles rotativos de inventrios CRI, que fazem esta verificao. As implicaes na falta de acuidade dos registros de estoque so faltas de materiais que levam a reprogramao de produo, resultando em ineficincias e, possivelmente, em falhas na satisfao de um pedido de um pedido de cliente. 3.1.8 Processo de Clculo Das Necessidades Lquidas O MRP toma o programa mestre de produo e explode este programa atravs da lista de materiais de nvel nico, verificando quantas submontagens e componentes so necessrios. Antes de descer para o prximo nvel da estrutura do produto, o MRP verifica quanto dos materiais necessrios j esto disponveis em estoque. Ele gera, ento, as ordens de trabalho ou requisies para as necessidades lquidas dos itens que sero feitos na fbrica. Estas necessidades lquidas formam ento, o programa que ser explodido atravs das listas de materiais de nvel nico para o prximo nvel abaixo na estrutura. Novamente o estoque disponvel verificado; ordens de trabalho so geradas para as necessidades lquidas dos itens que sero feitos na fbrica, sendo tambm geradas as ordens de compra para as necessidades lquidas dos itens que sero adquiridos de fornecedores. Este processo continua at que se chegue ao nvel mais baixo da estrutura do produto.

3.1.9 Programao para Trs Alm de calcular a quantidade de materiais necessrios, o MRP tambm considera quando cada um desses componentes necessrio, isto , os momentos da programao de materiais. Ele faz isso atravs de um processo determinado programao para trs, que leva em conta o lead time de cada nvel de montagem. Novamente utilizando o exemplo do jogo de tabuleiro, vamos assumir que dez jogos completos so necessrios para o dia de planejamento que denominamos de dia 35. Para determinar quando deveremos iniciar o trabalho em todos os componentes que fazem parte do jogo, precisamos saber quanto tempo necessrio para cada parte do processo. Esses tempos so chamados de lead times e esto armazenados no arquivo MRP para cada item. Dados os lead times e os nveis de estoque de cada item, so gerados os registros MRP. Na realidade, alguns itens s podem ser adquiridos em tamanhos de lote mnimo. Em virtude do tempo e do custo envolvido em preparar uma mquina pode ser que se considere eficiente utilizar a mquina apenas se for para um lote de tamanho razovel. De forma similar, alguns itens comprados so adquiridos em embalagens fechadas em quantidades tais que permitam que se consiga uma reduo no preo esmo que dessa forma se esteja comprando mais do que o necessrio. Outra razo para que algumas empresas produzam mais do que necessitam no momento, obter uma margem de segurana para o caso de variaes no planejadas, tanto na demanda quanto no fornecimento.

EXERCCIOS 1) Uma manufatura produz um produto A que formado por uma unidade de B e uma unidade de C. cada unidade de B formada por uma unidade de D, duas unidades de E e uma unidade de F. Cada unidade de C requer uma unidade de G e trs unidades de H. os lead times de fabricao dos componentes so os seguintes: A(2 semanas), B(1 semana), C(2 semanas), D(2 semanas), E(3 semanas), F(1 semana), G(2 semanas), H(1 semana). H 20 unidades em estoque de cada um desses componentes e so necessrias 100 unidades de A para entregar em 7 semanas. Elabore a programao para o plano de necessidades lquidas 2) Faa a programao MRP de uma empresa produz duas submontagens SM1 e SM2 cujas demandas, estoques de segurana e estruturas esto mostradas abaixo:

Peas SM1 SM2 A B C D

Lead time Estoque (semanas) (unidades) 2 100 3 30 1 70 2 0 1 600 2 1800

Estoque de segurana 50 unidades 30 unidades -

Demanda das submontagens: 1 SM1 SM2 2 3 4 5 300 300 6 7 100 8 350

SM1

SM2

A (1)

B (2)

C (1)

D (4)

C (1)

D (1)

3) Faa a programao MRP de acordo com os dados abaixo:

A 2 semanas

2B 2 semanas

2C 3 semanas

D 1 semana

4E 1 semana

C 3 semanas

Item A B C D E

Estoque 220 70 20 0 500

Demanda (Semana) 250 (12); 330 (14)

150 (9) 300 (5)

4)

Uma manufatura produz um produto A que formado por uma unidade de B e duas unidades de C. Cada unidade de B formada por duas unidade de D, duas unidades de E e uma unidade de F. Cada unidade de F formada por duas unidades de C e uma unidade de G. Efetue a programao MRP para atendimento desta demanda com base nos dados seguir: Peas Lead Times (semanas) 1 2 2 2 3 1 1 Estoque s (unidades) 220 200 400 30 60 150 0 Estoque de segurana 200 100 120 -

A B C D E F G Demanda: semanas 0 A B F 1 2 3

9 200

10

11

12 155

13

14 300

125

114