6

5 RESULTADOS E DISCUSSO
5.1. TRATAMENTO DO MINRIO MAGNETTICO
5.1.1. Anlise Qumica

Os resultados da anlise qumica via fluorescncia de Raios-X, realizada no Laboratrio de Caracterizao Tecnolgica da Poli/USP para o minrio ROM (Amostra G), utilizada nos testes de caracterizao tecnolgica, esto indicados
PUC-Rio - Certificao Digital N 0913459/CA
na Tabela 27. Tabela 27 Anlise qumica do minrio ROM (Amostra G)

FeTOTAL SiO2 Al2O3 Na2O MgO 37,1 44,91 0,26 nd 1,23 P 0,065 SO3 0,02 K2 O 0,01 CaO 0,11 TiO2 Cr2O3 MnO Co3O4 0,02 0,04 0,24 0,02 PF 0,64
Vale ressaltar a qualidade qumica do ROM, sem passar por nenhuma etapa de concentrao, o minrio apresenta uma baixa quantidade de elementos deletrios, tais como, alumina (Al2O3), fsforo (P) e lcalis (Na e K).
5.1.2. Distribuio %Fe por Faixa Granulomtrica

A Tabela 28 e a Figura 52 apresentam a distribuio do material bruto de mina (ROM) nas diferentes faixas granulomtricas aps sofrer uma cominuio a , conforme descrio anterior no item 4.2.1.1 Preparao da Amostra.
RESULTADOS E DISCUSSO
102
Tabela 28 Distribuio granulomtrica corrigida

ALIMENTAO (m odo abaixo de 1/4") - Am ostra G Distribuio da Granulom etria Corrigida - ROSIN RAMMLER Abertura (m ) 6.350 4.000 2.000 1.000 500 210 150 106 75 44 37 - 37 Mesh (#) 3 5 9 16 32 65 100 150 200 325 400 - 400 3.931,60 coef.ng.= coef.linear= 0,96 -3,14 coef.corr.= d80 ( m m ) = d50 ( mm) = 0,94 2.986 1.246 Log Abertura 3,80 3,60 3,30 3,00 2,70 2,32 2,18 2,03 1,88 1,64 1,57 % Acum . Retido 0,00 31,59 60,23 74,92 80,46 87,57 90,70 92,33 93,30 96,80 98,05 100,00 % Passante 100,00 68,41 39,77 25,08 19,54 12,43 9,30 7,67 6,70 3,20 1,95 0,00 % Acum . Passante Calc 63,21 63,21 63,21 63,21 63,21 63,21 63,21 63,21 63,21 63,21 63,21 63,21 Log % Acum . Passante 1,207 0,062 -0,295 -0,539 -0,663 -0,877 -1,011 -1,098 -1,159 -1,488 -1,705
MASSA (g):
Alimentao (modo abaixo de 1/4") - Amostra G

100 90 80
% Acum. Passante
70 60
50
40 30 20 10 0 10 100 1000 d80 = 2.986 m 10000
(m)
Figura 52 Curva de distribuio granulomtrica corrigida
Distribuio %Fe por Faixa Granulomtrica A Tabela 29 mostra a anlise qumica (teor) e a distribuio do ferro no material bruto de mina (ROM), pelas diferentes faixas granulomtricas, aps sofrer uma cominuio a , em britador de mandbulas, conforme descrio anterior.
103
Tabela 29 Distribuio %Fe por faixa granulomtrica

DISTRIBUIO GRANULOMTRICA MALHAS (mesh Tyler) -1/4" +5# -5# +9# -9# +16# -16# +32# -32# +65# -65# +100# -100# +150# -150# +200# -200# +325# -325# +400# -400# TOTAL CALC. MASSA (g) Massa (%) 1.242,08 1.125,97 577,39 218,00 279,51 123,14 64,13 38,09 137,56 48,87 76,86 3.931,60 31,59 28,64 14,69 5,54 7,11 3,13 1,63 0,97 3,50 1,24 1,95 100,00 RET. (%) 31,59 60,23 74,92 80,46 87,57 90,70 92,33 93,30 96,80 98,05 100,00 FERRO TEOR (%) 35,35 36,23 35,86 35,68 40,49 41,93 40,13 39,08 34,39 29,90 27,58 36,13 36,06 DIST. (%) 30,91 28,72 14,58 5,48 7,97 3,64 1,81 1,05 3,33 1,03 1,49 100,00
ANLISE QUMICA
Fonte: NOMOS Anlise Mineral Ltda
5.1.3. Grau de Liberao

A Figura 53 apresenta a curva do grau de liberao das partculas do minrio em funo do tamanho dos gros. Observa-se que cerca de 80% de liberao j obtida em torno de 0,15 mm (100 mesh Tyler). Assim este tamanho o mais adequado para o tratamento deste minrio magnettico.
Figura 53 Curva de grau de liberao
104
5.1.4. ndice de Trabalho (WI)

ndice de Trabalho para Moagem (BWI) A Tabela 30 apresenta os dados do teste para determinao do ndice de trabalho para moagem.
Tabela 30 Dados para determinao do ndice de trabalho para moagem de Bond

% passante na anlise granulomtrica: Massa da Alimentao (g): AAR: 0,06 1520,1 434,31 Produto do Moinho (g) Massa (g) de N de Ciclos Alimentao Rotaes Passante s/ moer 1 150 91,64 2 193 24,70 3 231 22,26 4 234 25,61 5 249 24,81 Total Massa Retida 1.110,30 1.150,88 1.095,20 1.108,62 1.059,40 Massa Passante 409,80 369,22 424,90 411,48 460,70 Massa Lquido de Desvio Produto Passante 318,16 344,52 402,64 385,87 435,89 -24,51 -65,09 -9,41 -22,83 26,39 29,40 Mob (g/rot) 2,12 1,78 1,74 1,65 1,75 1,71
( Onde: BWI Am P
ndice de Trabtestealho para moagem (kWh/ tonelada curta) Abertura da malha de classificao do ensaio (m) = 150 m Abertura da peneira pela qual passam 80% da massa dos produtos (m) = 111,2 m.
Abertura da peneira pela qual passam 80% da massa da alimentao (m) = 2.785,5 m.
GBP
Mdia dos trs ndices de moabilidade no estado de equilbrio. = 1,71 g/ rotao.
O ndice de Trabalho para moagem (BWI) :
105
O resultado obtido esta na faixa superior para a moagem primria dos itabiritos friveis que ocorrem na regio do quadriltero ferrfero em Minas Gerais, que apresentam valores em torno de 7,3 kWh/ toneladas curta (st). Entretanto, esses valores so compatveis com os que vm sendo obtidos para os diversos minrios de ferro compactos que ocorrem tanto em Minas Gerais como em outras regies do pas. ndice de Britagem (CWI) A Tabela 31 apresenta os dados do teste para determinao do ndice de britagem.
Tabela 31 Dados para determinao do ndice de britagem de Bond

Teste
1 2 3 4 5 6 7 8 9
ngulo () 24 28 26 38 22 24 24 26 28
Espessura (mm) 38,60 36,95 34,83 36,23 24,47 26,27 41,34 40,35 29,38
ngulo inicial () 10 20 22 20 20 20 20 20 20
Variaes de ngulo () 3 2 2 2 2 2 2 2 2
O ndice de britabilidade (CWI) :
5.1.5. Ensaio de Moagem

Para cada um dos seis tempos de moagem (1, 2, 4, 8, 16 e 32 minutos) foram traadas as curvas granulomtricas abaixo apresentadas (Figura 55 at a Figura 60) e determinados os P80 de cada um desses tempos de moagem. A curva da Figura 54 no foi obtida atravs da moagem, sendo referente curva do material britado no britador de rolos e que serviu de alimentao para os demais ensaios de moagem.
106
Alimentao Moagem - t = 0 min. Distribuio Granulomtrica

100
90
80
% Acum. Passante
70
60
50
40
30
20
10
10
100
P80 = 417 m
1.000
(m)
Figura 54 Distribuio granulomtrica do material de alimentao do ensaio de moagem
Produto Moagem - t =1 min. Distribuio Granulomtrica

100 90 80
% Acum. Passante
70 60 50 40 30 20 10 0
10 100
P80 = 367 m
1.000
(m)
Figura 55 Distribuio granulomtrica para o produto da moagem a 1 minuto
107
Produto Moagem - t = 2 min. Distribuio Granulomtrica

100 90 80
% Acum. Passante
70 60 50 40 30 20
10
0
10 100
P80 = 354 m
1.000
(m)
Figura 56 Distribuio granulomtrica para o produto da moagem a 2 minutos

100 90 80
% Acum. Passante
70 60 50 40 30 20 10 0 10 100
P80 = 316 m
1.000
10.000
(m)
108
Produto Moagem - t = 8 min Distribuio Granulomtrica

100 90 80
% Acum. Passante
70 60 50 40 30 20 10 0 10 100
P80 = 267 m
1.000
10.000
(m)
Produto Moagem - t = 16 min. Distribuio granulomtrica

100 90 80
% Acum. Passante
70 60 50 40 30 20 10 0 10 100
P80 = 201 m
1.000
10.000
(m)
109

100 90 80
% Acum. Passante
70 60 50 40 30 20 10 0 10
100
P80 = 132 m
1.000
10.000
(m)
Assim, a partir das curvas de distribuio granulomtricas apresentadas nas Figuras 55 a 60, a curva dos tempos de moagem em funo dos P80 foi construda e apresentada na Figura 61.
120
100
Tempo de Moagem (min)
80
60
40
132 m; 32 min 201 m; 16 min 267 m; 8 min 316 m; 354 m; 4 min 2 min
300 350 400
20
150
200
250
P80 (m)
367 m; 1 min
Figura 61 Curva tempo de moagem vs P80
450
100
50
110
5.1.6. Ensaio de Concentrao Fsica 5.1.6.1. Anlise Granulomtrica

As Tabelas 32 a 36 apresentam os resultados das distribuies granulomtricas para os produtos de moagem dos P80 iguais a 35, 42, 60, 100 e 150 mesh Tyler. Para os produtos de moagem com P80 iguais a 35, 42 e 60 mesh Tyler foi realizado ainda uma anlise da distribuio do teor de ferro por faixa granulomtrica, apresentado juntamente com os resultados da distribuio granulomtrica nas Tabelas 32, 33 e 34.
Tabela 32 Distribuio granulomtrica P80 = 35#

P 80:
35#
417 m
Granulometria -16# +28# Sinter Feed -28# +32# -32# +65# -65# +100# -100# +150# Pellet Feed Lama -150# +200# -200# +325# -325# +600# -600#
Retido (%)
Acum ulado Retido (%)
Acum ulado Passante (%)
Teor de Fe (%)
Teor Acum ulado de Fe (%)
21.65 9.02 29.58 11.42 4.64 3.60 10.78 5.88 3.43
21.65 30.67 60.25 71.67 76.31 79.91 90.69 96.57 100.00
78.35 69.33 39.75 28.33 23.69 20.09 9.31 3.43 -
35.20 34.73 38.68 39.78 39.28 37.06 34.38 29.53 27.15
35.20 35.06 36.84 37.31 37.43 37.41 37.05 36.59 36.27
111

P 80: 42#
354 m
Retido (%)
Teor de Fe (%)
11.78 6.90 31.49 12.07 9.92 8.59 8.57 6.57 4.12
11.78 18.67 50.16 62.23 72.15 80.74 89.31 95.88 100.00
88.22 81.33 49.84 37.77 27.85 19.26 10.69 4.12 -
35.01 34.58 37.55 39.87 39.44 36.80 33.59 30.09 27.93
35.01 34.85 36.55 37.19 37.50 37.43 37.06 36.58 36.22

P80:
60#
250 m
Retido (%)
Teor de Fe (%)
2.08 2.24 27.67 16.65 8.66 9.27 13.64 11.82 7.98
2.08 4.32 31.99 48.63 57.29 66.56 80.20 92.02 100.00
97.92 95.68 68.01 51.37 42.71 33.44 19.80 7.98 -
37.21 35.25 40.72 41.31 39.57 37.78 33.93 32.12 28.25
37.21 36.19 40.11 40.52 40.37 40.01 38.98 38.10 37.31
112
P 80:
100#
Retido (%)
149 m
Acum ulado Retido (%) Acum ulado Passante (%)
Granulometria -16# +28# Sinter Feed Pellet Feed

0.04 6.66 16.17 9.70 52.56 14.87
0.04 6.70 22.87 32.57 85.13 100.00
100.00 99.96 93.30 77.13 67.43 14.87 -
-28# +32# -32# +65# -65# +100# -100# +150# -150# +600# -600#
Lama
P 80:
150#
Retido (%)
105 m
Acum ulado Retido (%) Acum ulado Passante (%)
Granulometria -16# +28# Sinter Feed Pellet Feed Lama -28# +32# -32# +65# -65# +100# -100# +150# -150# +600# -600#
0.00 1.47 9.66 8.44 60.12 20.30
0.00 1.48 11.13 19.57 79.70 100.00
100.00 100.00 98.52 88.87 80.43 20.30 -
Observa-se que a partir da moagem para um P80 de 100#, a frao retida acumulada at 150# diminui significativamente (da faixa de 80% a 60% para a de 30% a 20%), o que inviabilizaria a possibilidade de obteno de uma massa
113
significativa de rejeito a partir de uma concentrao gravtica com o material modo a um top size mais alto. Dessa forma, os ensaios em meio denso foram realizados somente para os produtos de moagem com P80 de 35#, 42# e 60#. Os resultados desses ensaios so apresentados no item a seguir.
5.1.6.2. Separao em Meio Denso

Os resultados dos ensaios em meio denso (bromofrmio, = 2,8) dos produtos das moagens com os diferentes P80 de 35, 42 e 60 mesh Tyler, so apresentados nas Tabelas 37 a 39. Tabela 37 Resultado separao meio denso (Amostra G, P80 = 35#)
P 80:
35#
417 m Separao em Meio Denso
Granulometria
%
Pesado Massa
% Acum. % 43,41 44,18 49,85 55,35 56,74 56,19 55,27
Leve Ferro
% Acum. 43,41 43,79 45,78 48,02 49,62 50,58 51,15 %
Massa
% Acum. %
Ferro
% Acum. 9,20 9,12 8,73 8,22 7,80 7,62 7,44 9,20 9,04 7,99 6,98 6,51 6,93 6,66
-16# +28# -28# +32# -32# +65# -65# +100# -100# +150# -150# +200# -200# +325#
76,01 73,12 73,32 67,80 65,23 61,17 57,01
76,01 75,16 74,26 73,23 72,74 72,22 70,41
23,99 26,88 26,68 32,20 34,77 38,83 42,99
23,99 24,84 25,74 26,77 27,26 27,78 29,59
Tabela 38 Resultado separao meio denso (Amostra G, P80 = 42#)

P 80:
42# 354 m Separao em Meio Denso Granulometria
%
Pesado Massa
% Acum. % 43,54 44,15 48,57 54,70 57,07 56,85 54,12
Leve Ferro
% Acum. 43,54 43,84 45,40 47,62 49,37 50,47 50,90 %
Massa
% Acum. %
Ferro
% Acum. 9,17 8,74 8,30 7,66 7,06 6,62 6,66 9,17 8,34 7,44 6,03 5,12 4,99 6,84
-16# +28# -28# +32# -32# +65# -65# +100# -100# +150# -150# +200# -200# +325#
75,19 73,27 73,20 69,53 66,07 61,35 56,59
75,19 74,48 73,68 72,87 71,94 70,81 69,45
24,81 26,73 26,80 30,47 33,93 38,65 43,41
24,81 25,52 26,32 27,13 28,06 29,19 30,55
114
Tabela 39 Resultado separao meio denso (Amostra G, P80 = 60#)

P 80:
60# 250 m Separao em Meio Denso Granulometria
%
Pesado Massa
% Acum. % 46,27 45,62 53,19 57,79 58,91 57,85 55,35
Leve Ferro
% Acum. 46,27 45,95 48,34 50,57 52,08 52,95 53,24 %
Massa
% Acum. %
Ferro
% Acum. 9,07 8,78 8,31 7,65 7,10 6,60 6,30 9,07 8,52 7,41 6,02 5,41 4,62 5,03
-16# +28# -28# +32# -32# +65# -65# +100# -100# +150# -150# +200# -200# +325#
75,65 72,04 72,76 68,17 63,84 62,29 57,45
75,65 73,78 72,90 71,28 70,16 69,06 67,09
24,35 27,96 27,24 31,83 36,16 37,71 42,55
24,35 26,22 27,10 28,72 29,84 30,94 32,91
A comparao entre as massas e teores obtidos para as fraes leves na frao granulomtrica de -16# +150# para os produtos de moagem a diferentes
P80, conforme apresentado na Tabela 40, permite concluir que uma moagem com P80 de 35# (0,420 mm) poder obter um rejeito final (teor de Fe = 7,8%) de cerca de 21% do ROM reduzindo a carga a ser alimentada no moinho de bolas que dever cominuir o material at 100# (0,150 mm), granulometria de liberao determinada anteriormente. Por remover silicatos na frao Leve, a adoo de um fluxograma que faa essa pr-concentrao gravtica a uma granulometria de moagem mais grosseira (P80 = 35#) permitir no apenas reduzir a carga, como o WI do material (Pesado) que alimentar o moinho de bolas.
Tabela 40 Comparao de produtos leves e pesados at a frao +150# para diferentes P80
LEVES Massa1 Massa1 Acum. Fe % Retida (%) Acum. Acum. (%) 76,31 72,15 57,29 20,80 20,25 17,10 7,80 7,06 7,10 PESADOS Massa1 Acum. (%) 55,51 51,90 40,20 Fe % Acum. 49,62 49,37 52,08
P80
35# 42# 60#
(1) - % de Ma s s a s referentes a o ROM.
115
5.1.6.3. Mineralogia
Para as fraes de Leve e Pesado resultantes da separao em meio denso por faixa granulomtrica do material modo com P80 igual a 35# (0,420 mm), foi realizado uma anlise mineralgica detalhada, submetendo-se cada frao granulomtrica a uma progressiva separao magntica no equipamento Frantz, iniciada com 0,05 at 1,0 ampere. As principais espcies minerais presentes so magnetita, hematita, quartzo e anfiblio (principalmente a grunerita). Nas Tabelas 41 e 42, apresenta-se um resumo da anlise mineralgica para as fraes de pesados e leves da Amostra G com P80 igual a 35# (0,420 mm) e mostra que a realizao de uma operao de concentrao gravtica para as fraes de -16# a +325# indica possibilidade de eliminao de um rejeito final (leve) com 26,8% da massa de alimentao e teor de ferro de cerca de 3%. Os gros mistos esto representados nas tabelas com os minerais
presentes entre parntesis, isto , no caso de um gro misto com N minerais a representao (Mineral 1 + Mineral 2 +...+ Mineral N).
Tabela 41 Resumo da mineralogia da frao de pesado do ROM (Amostra G, P80 = 35#)

FRAO PESADO
-16# +28# -28# +32# -32# +65# -65# +100# -100# +150# -150# +200# -200# +325#
PRINCIPAIS GROS
Magnetita; Hematita; Anfiblio; e (Magnetita + Quartzo + Anfiblio) Magnetita; (Magnetita + Quartzo); e (Magnetita + Quartzo + Anfiblio) Magnetita; Anfiblio; e (Magnetita + Quartzo) Magnetita; Hematita; Anfiblio; e (Magnetita + Quartzo) Magnetita; Anfiblio; e (Magnetita + Anfiblio) Magnetita; e Anfiblio Magnetita; Hematita; e Anfiblio
MASSA (% na Frao)
76,01 73,12 73,32 67,80 65,23 61,17 57,01
MASSA Acum. (%)

16,45 23,05 44,74 52,48 55,51 57,71 63,86
TEOR ESTIMADO* Fe (%)

48,21 52,93 44,67 56,84 54,38 56,09 59,71
ESTIMATIVA TEOR Fe ACUM. (%)

48,21 49,56 47,19 48,61 48,93 49,20 50,21
*valores estimados a partir da mineralogia.
116
Tabela 42 Resumo da mineralogia da frao de leve do ROM (Amostra G, P80 = 35#)

FRAO LEVE
-16# +28# -28# +32# -32# +65# -65# +100# -100# +150# -150# +200# -200# +325#
PRINCIPAIS GROS
Quartzo; (Quartzo + Anfiblio); e (Quartzo + Anfiblio + Slica Amorfa) Quartzo; e (Quartzo + Anfiblio) Quartzo; e Anfiblio Quartzo; e Anfiblio Quartzo Quartzo; e Anfiblio Quartzo; e Anfiblio
MASSA (% na Frao)
23,99 25,90 26,68 32,20 34,77 38,83 42,99
MASSA ACUM. (%)

5,19 7,62 15,51 19,19 20,80 22,20 26,83
TEOR ESTIMADO* Fe (%)

4,09 1,45 3,10 1,66 1,55 1,92 4,17
ESTIMATIVA TEOR Fe ACUM. (%)

4,09 3,25 3,17 2,88 2,78 2,73 2,98
Em relao susceptibilidade do minrio, a Tabela 43 apresenta o

resultado da separao magntica realizada no Frantz com a frao pesado em baixa intensidade de campo magntico (0,05 A e 0,10 A). possvel observar que aps a concentrao gravtica, a aplicao de uma separao magntica de baixa intensidade na frao pesado eleva ainda mais o teor de ferro acumulado, principalmente para as granulometrias abaixo de 100# (0,150 mm), tamanho onde 80% das partculas encontram-se liberadas. Em algumas destas fraes granulomtricas so estimados teores de ferro superior a 70%.
117
Tabela 43 Separao magntica Frantz da frao de pesado do ROM (Amostra G, P80 = 35#)
Corrente "Franz" Massa ROM (%)
3,36 3,08 11,00 3,58 1,18 0,69 1,76 6,61 0,85 2,03 0,81 0,41 0,34 0,71
Granulometria
-16# +28# -28# +32# -32# +65# -65# +100# -100# +150# -150# +200# -200# +325# -16# +28# -28# +32# -32# +65# -65# +100# -100# +150# -150# +200# -200# +325#
Teor Teor Massa Estimado Estimado Fe Acum. (%) Fe(%)* Acum. (%)
3,36 6,43 17,43 21,01 22,19 22,89 24,65 6,61 7,46 9,50 10,30 10,71 11,05 11,76 36,41 54,93 60,22 51,74 62,20 62,19 70,12 68,38 49,23 49,63 34,39 56,87 56,64 55,74 70,25 54,93 57,46 53,85 55,27 55,64 56,08 56,96 49,23 49,28 46,09 46,94 47,31 47,56 48,93 54,37
Finalmente, os resultados da caracterizao tecnolgica indicam que uma rota de beneficiamento para este minrio magnettico deve aproveitar as caractersticas principais do minrio como grau de liberao, diferena de densidade e susceptibilidade magntica do mineral de interesse, alm de possuir um baixo custo. Assim, o fluxograma de tratamento proposto encontra-se adequado e atendeu as expectativas produzindo concentrados (pellet feed) de boa qualdade qumica. Adicionalmente aos concentrados pellet feed, desejados neste trabalho para produo das pelotas. O fluxograma proposto tambm produz em sinter feed especial. Uma amostra de superfcie, coletada na rea Shear Zone com um teor mdio de 52,8% Fe e gerou um sinter feed especial com 63,59% Fe e recuperao de massa de 50,47%. A Tabela 44 apresenta a distribuio granulomtrica para o sinter feed especial. Tabela 44 Distribuio granulomtrica do sinter feed
GRANULOMETRIA -1,00 mm +0,500 mm -0,500 mm +0,297 mm -0,297 mm +0,210 mm -0,210 mm +0,149 mm -0,149 mm +0,105 mm TOTAL DISTRIBUIO 25,66% 20,32% 17,88% 15,36% 20,78% 100,00%
Acima de 0,05 at 0,10 A
at 0,05 A
TOTAL (at 0,10 A)
118
5.2. PELOTIZAO
Neste captulo sero apresentados os resultados dos ensaios de pelotizao para cada um dos trs tipos de pelotas produzidas, que utilizaram dois tipos de aglomerantes e foram submetidas a dois diferentes processos de queima, conforme relembrado: Amostra RD Aglomerante: Peridur (carboximetilcelulose); Processo de Queima: grelha reta + rotativo (BSIET); Amostra AF I Aglomerante: Bentonita; Processo de Queima: grelha reta + rotativo (BSIET); Amostra AF II Aglomerante: Bentonita;
Processo de Queima: grelha reta (Lurgi-Dravo/Outotec)
Foram utilizados dois tipos de aglomerantes para as misturas de pelotizao. A amostra RD utilizou aglomerante orgnico (Peridur) para pelotizao em disco, e as pelotas produzidas apresentaram um acabamento superficial ruim, ficaram enrugadas, provavelmente, devido alta densidade do material e baixa ganga da mistura, que com pouca porosidade expulsa gua para fora da pelota carreando ultrafinos e, assim, ocorre formao de uma lama que d o aspecto de rugosidade. As amostras AF I e AF II utilizaram bentonita como aglomerante e produziram pelotas com a superfcie lisa e bom acabamento superfcia. Analisando a influncia do processo de queima na qualidade superficial das pelotas, foi observado que a pelota AF I produzida pelo processo grelha mvel + forno rotativo apresentou um acabamento superficial muito bom e isso devido ao movimento de rolamento que as pelotas tm dentro do forno rotativo e com isso elas vo ficando mais esfricas e lisas porque em cada volta vo perdendo as arestas e imperfeies do processo de pelotamento no disco. Por outro lado isso pode gerar depositos nas paredes internas do forno rotativo. Por este motivo sempre bom ter uma alta eficiencia de acabamento no disco para que as pelotas rolem sem deixar depositos nas paredes internas do forno.
119
A Tabela 45 apresenta o resultado da anlise qumica via mtodo de fluorescncia de Raios-X e titulao (FeO) para cada um dos trs tipos pelotas (queimadas) produzidas. Tabela 45 Anlise qumica das pelotas queimadas
PELOTA AF I AF II RD Fe 63,15% 63,52% 66,30% FeO 3,16% 12,99% 7,14% SiO2 5,03% 4,49% 3,26% Al2O3 0,44% 0,49% 0,32% CaO 2,78% 2,68% 1,25% MgO 0,57% 0,47% 0,48% P 0,045% 0,049% 0,035% Bas2 0,55 0,60 0,38
a
5.2.1. Ensaios Fsicos

De maneira geral, os trs tipos de mistura apresentaram condies favorveis para formar pelotas nos discos de pelotizao. Quanto aos aspectos fsicos da pelota queimada, a pelota AF I e a RD apresentaram boas
propriedades fsicas enquanto a pelota AF II apresentou uma qualidade fsica marginal. Neste captulo sero apresentados os resultados dos ensaios fsicos realizados.
5.2.1.1. Umidade (Pelota Crua)

A Tabela 46 apresenta o percentual de umidade em cada um dos trs tipos de pelotas cruas produzidas. Tabela 46 Umidade (pelota crua)
PELOTA AF I AF II RD Umidade 7,12% 7,39% 7,10%
Os resultados indicam que o minrio no necessita de grande quantidade de gua para palotizar.
120
5.2.1.2. Nmero de Quedas (Pelota Crua)

A Tabela 47 apresenta os resultados, para cada um dos trs tipos de pelotas, do ensaio de nmero de quedas a partir de uma altura de 46 cm que uma pelota crua (-12,5 mm +9,5 mm) resiste sem degradar-se. Tabela 47 Nmero de quedas (pelota crua)
PELOTA AF I AF II RD Nmero de Quedas 4,1 3,6 4,4
As pelotas AF I e RD apresentaram resultados superiores a 4 (quatro) quedas, valor mnimo exigido, enquanto a pelota AF II apresentou valor um pouco abaixo do mnimo.
Observao(34): De acordo com experincia, o valor mnimo quatro quedas. Como resultado, uma pelota deve resistir, sem danos, a pelo menos, quatro quedas de uma altura de 46 cm. Se os valores necessrios no forem alcanados com apenas o minrio, ligantes so adicionados. O dimetro das pelotas tambm deve ser indicado para a determinao do nmero de queda, pois, nesse caso, tambm existem correlaes.
5.2.1.3. Resistncia Compresso (Pelota Crua)

A Tabela 48 apresenta os resultados do ensaio de resistncia compresso da pelota crua, para cada um dos trs tipos de pelotas produzidos. Tabela 48 Resistncia compresso (pelota crua)
PELOTA AF I AF II RD Resistncia Compresso (daN/pel) 2,17 2,35 2,21
121
5.2.1.4. Resistncia Compresso (Pelota Seca)

A Tabela 48 apresenta o resultado do ensaio de resistncia compresso da pelota seca, para cada um dos trs tipos de pelotas produzidos.
Tabela 49 Resistncia compresso (pelota seca)

PELOTA AF I AF II RD Resistncia Compresso (daN/pel) 2,23 3,01 1,83
O normal que as pelotas secas fiquem mais resistentes do que as pelotas midas, como apresentado nos resultados das pelotas AF I e AF II. No caso das pelotas RD, as pelotas secas ficaram mais fracas, com compresso
menor do que as pelotas midas, o que se acredita ser devido baixa ganga adicionada. Observao(34): Devido baixa resistncia mecnica das pelotas cruas, os projetistas de plantas de pelotizao buscam fazer o trajeto pelotamento forno o mais curto possvel com um nmero mnimo de pontos de transferncia e menores alturas de queda. Em modernas plantas de grelha mvel, por exemplo, os tempos de transporte so entre 2 e, no mximo, 4 minutos com 4 a 5 pontos de transferncia e altura de queda entre 60 e 100 cm. As pelotas cruas no devem degradar-se durante o manuseio, requer uma resistncia compresso da ordem de 3 a 4 daN/pelota e, tambm, no pode degradar-se durante a secagem, efeito este causado pelos aglomerantes e a precipitao de sais.
122
5.2.1.5. Resistncia Compresso (Pelota Queimada)

Foram utilizadas nos testes de resistncia compresso, pelotas com granulometria entre 9,5 mm at 12,5 mm. Para as pelotas AF II, queimadas pelo processo de grelha reta foram analisadas a diferena entre as pelotas da camada superior e inferior. J para as pelotas AF I e RD que foram queimadas no processo grelha reta + rotativo, foi feito ainda uma anlise da resistncia compresso para as pelotas pr-queimadas na grelha reta, verificando as resistncias das camadas superior e inferior. As Tabelas 50, 51 e 52 apresentam os resultados desse teste. Tabela 50 Resistncia compresso Pelotas AF I (-12,5 mm +9,5 mm)
PELOTA AF I
daN/ pelota <100 kg (%) <200 kg (%)
PELOTA PR-QUEIMADA CAMADA CAMADA SUPERIOR INFERIOR 140,72 122,6 30 70 48 82
PELOTA QUEIMADA 339,1 2 6
Tabela 51 Resistncia compresso Pelotas AFII (-12,5 mm +9,5 mm)

PELOTA AF II daN/ pelota <100 kg (%) <200 kg (%) PELOTA QUEIMADA CAMADA INFERIOR 113 46 92
CAMADA SUPERIOR 149 36 70
MDIA DA PELOTA 126 43 83
Tabela 52 Resistncia compresso Pelotas RD (-12,5 mm +9,5 mm)

PELOTA RD daN/ pelota <100 kg (%) <200 kg (%) PELOTA PR-QUEIMADA CAMADA CAMADA SUPERIOR INFERIOR 235 191 6 26 16 64 PELOTA QUEIMADA 291 6 26
Analisando os resultados de resistncia compresso da pelota queimada, observamos que as pelotas AF I e RD apresentaram uma boa resistncia, mas foi baixa para as pelotas AF II, que teve queima atrapalhada
123
devido perda de permeabilidade no leito na manobra da secagem ascendente/ secagem descendente causado pela desintegrao de cerca de 2% das pelotas dentro da panela. A resistncia compresso esta relacionada ao teor de FeO nas pelotas. Quanto maior o teor de FeO na pelota queimada, menor sua resistncia compresso. A Tabela 53 apresenta o teor (%) de FeO presente nas pelotas antes e aps a queima nos fornos. Observa-se que as pelotas queimadas apresentaram um alto teor de FeO, principalmente as pelotas RD e AF II, no obstante ter sido utilizada mistura gasosa com oxignio em excesso em todos os testes para garantir a oxidao da magnetita. O ideal que as pelotas queimadas possuam menos de 1% de FeO. No caso das pelotas AF II, provavelmente devido a perda de permeabilidade no leito foi gerado um problema operacional na atmosfera do forno, tornando-a redutora, o que elevou o teor de FeO nas pelotas aps a queima.
Tabela 53 Variao do teor de FeO na pelota com a queima

Teor (%) de FeO Pelota Pelota Crua Queimada 17,45 3,16 6,90 25,91 12,99 7,14
PELOTA AF I AF II RD
A Figura 62 mostra uma fotografia das pelotas quebradas nos testes de compresso indicando que ocorreu a formao de um fenmeno conhecido como ncleo-casca, onde as pelotas de magnetita apresentam ncleos formados preferencialmente por magnetita e uma casca formada preferencialmente por hematita.
124
Figura 62 Fotografia das pelotas quebradas no teste de resistncia compresso
Este fenmeno ncleo-casca foi observado em todos os trs testes de pelotizao realizados, sendo em menor intensidade para as pelotas AF I, onde a maior parte das pelotas no ficou magntica, mesmo as que tinham casca. J no caso das pelotas RD e AF II, praticamente todas as pelotas ficaram magnticas. Segundo trabalhos publicados, o fenmeno ncleo-casca causado principalmente, pela diferena de temperatura no ncleo e na superfcie da pelota durante a queima, resultado do desequilbrio de duas fontes de energia, isto , adio de combustvel slido e magnetita (calor interno) e os gases usados para pelotizao (calor externo)
(35)
. Alta quantidade de magnetita no
ncleo da pelota indica alta temperatura no ncleo da pelota e/ou condies de reduo devido presena de carbono. Alm disso, existe a questo da granulometria do pellet feed que no precisa ser muito pequena. Quando a pelota comea a oxidar, uma casca de hematita formada enquanto o ncleo ainda magnetita. A sinterizao da fase magnetita comea primeiro (950C) comparado com a fase hematita (1.100C). A taxa de sinterizao de ambas as fases aumenta quanto menor for a granulometria do concentrado magnettico. Por tanto, a moagem mais fina do pellet feed promove a indesejvel formao de uma estrutura com um ncleo de magnetita e uma casca de hematita, causando uma diminuio da taxa de oxidao e produzindo pelotas com menor resistncia mecnica e qualidade metalrgica (36).
125
5.2.1.6. Porosidade
O grau de porosidade (P) das pelotas obtido atravs da seguinte frmula:
A Densidade Verdadeira (Dverd) foi medida por um picnmetro a hlio. Para o clculo da Densidade Aparente (Dapar), o volume da pelota foi medido com o auxlio de um paqumetro e considerando que a pelota uma esfera perfeita.
Conforme apresentado na Tabela 54 a porosidade mdia das pelotas AF I,

AF II e RD apresentaram porosidade mdia igual a 23,80%, 24,97% e 40,74%, respectivamente; o que so considerados bons resultados.
Tabela 54 Porosidade das pelotas
Vale destacar que a pelota RD difere-se das demais por possuir baixa ganga (3%) e ter utilizado aglomerante orgnico, que com a temperatura dos fornos se queima, contribuindo para uma maior porosidade.
126
Observao(34): Atualmente, no atribuda grande importncia para a determinao da microporosidade, que h algum tempo foi considerada to importante para evoluo da velocidade de reduo das pelotas. De acordo com experincias, esta velocidade na prtica, sempre to grande quanto variao de porosidade entre cerca 10 30%, dificilmente causam grandes diferenas e a maior parte das pelotas de qualidades dentro da parte superior deste intervalo. Apenas as pelotas de uma estrutura muito vtrea podem ser mais densas, mas tais pelotas so excees.
5.2.1.7. Granulometria
A Tabela 55 apresenta a distribuio granulomtrica para cada um dos trs tipos de pelotas produzidas. Tabela 55 Distribuio granulomtrica das pelotas
FAIXA GRANULOMTRICA +16 mm -16 mm +12,5 mm -12,5 mm +9,5 mm -9,5 mm TOTAL
PELOTA AF I 0,00% 56,23% 42,10% 1,67% 100,00%
PELOTA AF II 0,00% 33,18% 66,82% 0,00% 100,00%
PELOTA RD 2,08% 55,11% 40,74% 2,07% 100,00%
5.2.1.8. Abraso / Tamboramento

A Tabela 56 apresenta o resultado dos ensaios de abraso e tamboramento para cada um dos trs tipos de pelotas produzidas.
Tabela 56 ndice de abraso e tamboramento das pelotas

PELOTA AF I AF II RD Abraso (-0,5 mm) 5,0% 3,7% 7,8% Tamboramento (+6,3 mm) 94,9% 67,7% 92,2%
127
A pelota AF I apresenta um tamboramento de 94,9% e abraso de 5,0% que demonstram uma qualidade muito boa. A pelota RD possui um tamboramento baixo de 92,2% e abraso de 7,8%. Para ambas as pelotas houve preferencialmente gerao de p fino (abaixo de 0,5 mm) durante o teste de tamboramento. Para pelota AF II o ndice de tamboramento e abraso foram de 67,7% e 3,7%, respectivamente, demonstrando que apenas 3,7% de p fino foi gerado durante o teste, mas por outro lado, houve 28,6% de material granulado na faixa entre 0,5 mm e 6,3 mm, ou seja, sob ao de manuseio estas pelotas se partem em pedaos formados principalmente por cascas que se desprenderam da pelota e depois se partiram em partes menores. O alto teor de FeO (12,99%) outro indicativo da qualidade marginal dessas pelotas.
5.3. REDUO
Os ensaios de reduo realizados com as pelotas de minrio magnettico indicaram a importncia de se oxidar toda a magnetita presente na pelota durante o processo de queima. Essa heterogeneidade causada pela formao de ncleos de magnetita e casca de hematita dificulta a reduo. Conforme disponvel na literatura
(28, 29, 30)
, de grande importncia
reao de reduo da hematita para magnetita, onde nessa transformao anisotrpica da estrutura hexagonal compacta (HC) para estrutura de espinlio invertido cbica de face centrada (CFC), normalmente, formam-se microfissuras no minrio que aumentam a rea superficial e permitem uma cintica mais favorvel. Logo, necessrio durante a queima de pelotas magnetticas, que se crie um ambiente propicio a esta oxidao.
5.3.1. Grau de Reduo

O grau de reduo (GR) calculado a partir da frao oxignio removido sobre o oxignio inicial.
A Tabela 57 apresenta os resultados do grau de reduo para as pelotas AF I. Foram realizados dois ensaios: o primeiro com trs pelotas aleatrias
128
(pelotas 1, 2 e 3) e o segundo, com trs pelotas (pelotas 4, 5 e 6) selecionadas com menor susceptibilidade magntica, onde foi utilizado um im como ferramenta de seleo. possvel observar um aumento significativo no grau de reduo das pelotas menos magnticas, que apresentaram um GR mdio de 85,4% contra um de 73,8% das outras trs pelotas aleatrias. Dentre as pelotas aleatrias, acredita-se que a pelota 3 possua baixa susceptibilidade magntica, isso justifica o valor do GR, mais prximo ao das pelotas 4, 5 e 6. Tabela 57 Grau de reduo das pelotas AF I
Pelota AF I Pelota 1 Pelota 2 Pelota 3 Pelota 4 1 Pelota 5

1 1
%(O2,i - O2,t) 11,33 11,29 15,64 13,46 14,99 15,81
%O2,i 17,29
GR (%) 65,55 65,31 90,48 77,87
17,29
86,72 91,46
Pelota 6
1
- pelotas selecionadas com menor susceptibilidade magntica.
Para as pelotas AF II, devido estarem fortemente magnticas (FeO = 12,99%), foi realizado um nico ensaio de reduo com trs pelotas aleatrias. A Tabela 58 apresenta os resultados do grau de reduo para as pelotas AF II.
Tabela 58 Grau de reduo das pelotas AF II
Pelota AF II Pelota 1 Pelota 2 Pelota 3
%(O2,i - O2,t) 13,12 13,38 17,05
%O2,i 16,86
GR (%) 77,82 79,36 100,00
Por ltimo, a Tabela 59 apresenta o grau de reduo para as pelotas RD. Os resultados mostram que a pelota RD foi a que obteve melhor grau de reduo, variando de 91,74 a 92,85%.
129
Tabela 59 Grau de reduo das pelotas RD
Pelota RD Pelota 1 Pelota 2 Pelota 3
%(O2,i - O2,t) 16,61 16,46 16,66
%O2,i 17,94
GR (%) 92,57 91,74 92,85
Ainda com as pelotas RD foi realizado um ensaio de reduo para pelotas com mais baixa susceptibilidade magntica (4, 5 e 6), mas com diferentes condies operacionais do teste. Foram modificadas a temperatura para 1.050C e a atmosfera redutora, agora com 60% N2 e 40% CO, mantendo a vazo de 1,5 L/min e o tempo de 180 minutos. Os resultados so apresentados na Tabela 60. Tabela 60 Grau de reduo das pelotas RD (diferente condio operacional)
Pelota RD Pelota 4 1 Pelota 5

1
%(O2,i - O2,t) 12,27 12,65 14,64
%O2,i 17,94
GR (%) 68,39 70,50 81,59
Pelota 6 1
- pelotas selecionadas com menor susceptibilidade magntica.
5.3.2. Grau de Metalizao

O grau de metalizao (GM) a quantidade de ferro metlico (FeM) sobre o ferro total (FeT) da pelota reduzida. A Tabela 61 apresenta o resultado do grau de metalizao obtido para cada um dos trs tipos de pelotas aps o ensaio de reduo.
Tabela 61 Grau de metalizao das pelotas

PELOTA AF I AF II RD Grau de Metalizao 29,55% 40,86% 57,42%
130
De maneira geral, todos os trs tipos de pelotas apresentaram baixo grau de metalizao. Posteriormente, para as pelotas AF I foi novamente realizado o ensaio de reduo, mas com trs pelotas selecionadas de baixa intensidade magntica. O resultado do grau de metalizao para as estas pelotas apresentado na Tabela 62.
Tabela 62 Grau de metalizao da pelota AF I (no magntica)

PELOTA AF I Grau de Metalizao 74,45%
Pode se perceber que o grau de metalizao da pelota AF I melhorou sensivelmente, isto indica que a presena de magnetita prejudica a reduo das pelotas.
5.3.3. Anlise Metalogrfica

As micrografias abaixo tm como objetivo apresentar a distribuio de ferro metlico (colorao branca) no ncleo, meio raio e superfcie das pelotas reduzidas. A pelota AF II no foi analisada microscopicamente, devido m reduo obtida. A pelota AF I sem dvidas a que apresenta melhor qualidade fsica e metalrgica. Observando as micrografias com aumento de 100x, perceptvel o gradual aumento da presena de ferro metlico a partir do ncleo (Figura 63), passando pela posio de maio raio (Figura 64) e finalizando, na rea prxima a superfcie (Figura 65) da pelota AF I reduzida.
131
Figura 63 Pelota AF I; posio: ncleo; aumento: 100x
Figura 64 Pelota AF I; posio: meio raio; aumento: 100x
132
Figura 65 Pelota AF I; posio: superfcie; aumento: 100x
Este gradiente de metalizao apresentado pelas pelotas AF I, com uma maior distribuio da fase ferro metlica na superfcie e diminuindo a medida que se aproxima do centro, configura uma cintica de reduo topoqumica.
133
Para a pelota RD, as micrografias de anlise da reduo na regio do ncleo (Figura 66), meio raio (Figura 67) e superfcie (Figura 68), mostram uma maior distribuio do ferro metlico nas posies da superfcie e de meio raio da pelota, e uma grande quantidade de poros (colorao preta), principalmente no ncleo da pelota. As micrografias da pelota RD confirmam a elevada porosidade (40,74%) obtida por estas que foram pelotizadas utilizando aglomerante orgnico.
Figura 66 Pelota RD; posio: ncleo; aumento: 100x
134
Figura 67 Pelota RD; posio: meio raio; aumento: 100x
Figura 68 Pelota RD; posio: superfcie; aumento: 100x
135
5.4. QUALIDADE DAS PELOTAS

Uma anlise comparativa entre as pelotas produzidas neste trabalho e as produzidas por trs grandes pelotizadoras de minrio de ferro, sendo duas nacionais e uma estrangeira, foi realizada buscando aferir as qualidades qumicas, fsicas e metalrgicas. A Tabela 63 mostra a comparao da qualidade das pelotas. A pelotizadora estrangeira escolhida para comparao uma sueca com tradio em pelotizao de minrio de ferro magnettico, diferentemente das nacionais que trabalham com minrios de hematita. Na anlise qumica observa-se que as pelotas produzidas apresentaram baixos teores de elementos deletrios, com alumina e fsforo inferiores a 0,49% e 0,049%, respectivamente. Quanto a slica, as pelotas apresentaram teores um pouco elevados (3 a 5% de SiO2), mas com ajustes na etapa de beneficiamento devem diminuir e assim, representa um potncial de elevao do teor de ferro
nas pelotas, que ainda assim considerado bom (63 a 66% de Fe). Nos testes fsicos, a pelota AF I mostrou qualidade superior as duas pelotizadoras nacionais, com ndice de tamboreamento de 94,9%, ndice de abraso igual a 5,0% e resistncia a compresso superior a todas as trs, com 339,1 kg por pelota. Por ltimo, os testes metalrgicos indicaram a necessidade de reduzir o teor de FeO nas pelotas produzidas (3,16% a 12,99% de FeO) para melhoria de qualidade. A pelotizadora sueca produz pelotas de minrio magnettico com teores inferiores a 0,5% de FeO. interessante lembrar que foram realizados apenas 3 (trs) testes exploratrios de pelotizao, que demostraram desde j potencial para produo de pelotas de qualidade. Dentre as pelotas produzidas, considerando-se os testes fsicos e metalrgicos aplicados, a pelota AF I foi a que apresentou melhores resultados.
136
Tabela 63 Anlise comparativa das pelotas produzidos com as de duas grandes pelotizadoras nacionais e uma estrangeira
PELOTIZADORA A
Pelota RD Tubaro Pelota AF Tubaro Pelota AF Fabrica Pelota AF Carajs Pelota AF Vg Grande Pelota RD1
PELOTIZADORA B
Pelota RD2 Pelota AF1 Pelota AF2 Pelota AF3
PELOTIZADORA C Pelota AF I 63,15% 5,03% 0,44% 2,78%

ND
KPBA
KPBO
MPBO
KPRS
Pelota AF II 63,52% 4,49% 0,49% 2,68%

ND
Pelota RD 66,30% 3,26% 0,32% 1,25%

ND
Fe SiO2 Al2O3
ANLISE QUMICA
67,80% 1,25% 0,55% 0,65%
65,70% 2,45% 0,65% 2,64%
64,80% 3,50% 0,95% 2,60% 0,25%
65,34% 1,80% 1,40% 1,80%
65,20% 2,55% 0,95% 2,55% 0,15%
67,90% 1,23% 0,49% 0,76% 0,05% 0,041% 0,61 93,60% 5,80% 307
ND
-19 +16 mm:
67,80% 1,28% 0,49% 0,91% 0,05% 0,040% 0,71 93,50% 5,90% 313
ND
66,72% 2,00% 0,50% 1,64% 0,06% 0,046% 0,82 93,60% 5,70% 308
ND
67,26% 2,00% 0,60% 0,90% 0,05% 0,046% 0,46 93,70% 5,60% 293
ND
66,34% 2,00% 0,51% 2,09% 0,05% 0,046% 1,02 93,50% 5,70% 300
ND
66,90% 2,50% 0,25% 0,55% 0,06% 0,025% 0,22 97% 3% 250 1,0%
-19 +16 mm: -16 +9 mm: -5 mm:
66,60% 2,10% 0,25% 0,46% 0,06% 0,025% 0,22 96% 4% 230 1,0% 1% 96% 1%
ND ND ND ND
66,70% 1,80% 0,35% 0,45% 0,04% 0,012% 0,25 95% 4% 210 1,5% 1% 96% 1%
ND ND ND ND
67,90% 0,70% 0,17% 0,90% 0,06% 0,025% 1,29 94% 5% 260 1,6% 2% 95% 1%
ND ND ND ND
-19 +16 mm: -16 +9 mm: -5 mm:
CaO Mn P Bas.2 ndice de Tamboramento (+6,3 mm) ndice de Abraso (-0,5 mm) Resistncia Compresso (kg/pel)
0,028% 0,44 93,0% 6,0% 260 3,0%
0,030% 1,10 93,5% 5,5% 250 3,0%
0,044% 0,75 93,0% 6,0% 260 3,0%
0,040% 1,00 94,0% 5,0% 270 2,0%
0,048% 1,00 92,0% 6,5% 250 3,0%
0,045% 0,049% 0,035% 0,55 0,60 0,38 92,20% 7,80% 291

ND
94,90% 67,70% 5,00% 339,1

ND
3,70% 126
ND
TESTES FSICOS
Umidade Distribuio Granulomtrica:

-18 +8 mm: -5 mm:
94,24% 1,11%
94,43% 1,21%
5,60% 93,80% 1,36%
5,60% 93,60% 1,38%
5,60% 93,70% 1,35%
1% 96% 1%
ND
0,0% 98,3% 0,0%

ND ND
0,0% 100% 0,0%

ND ND
2,1% 95,9% 0,0%

ND ND
95,0% 1,5% 2,0%
95,0% 1,5%
96,0% 1,5%
96,0% 1,5%
92,0% 3,0%
-16 +8 mm: -6,3 mm:
Desintegrao (-3,15 mm)

TESTES METALRGICOS
ndice de Inchao Grau de Metalizao Grau de Reduo

94,0%
13,0%
18,0%
15,0%
18,0% 96% 96%
15%
ND ND
74,5% 85,4%
40,9% 85,7%
57,4% 92,4%
69,0%
75,0%
80,0%
75,0%
80%
60%
84%
ND
ND - No Disponvel Fonte: Booklet Empresas

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5 RESULTADOS E DISCUSSO

5.1. TRATAMENTO DO MINRIO MAGNETTICO

5.1.1. Anlise Qumica

na Tabela 27. Tabela 27 Anlise qumica do minrio ROM (Amostra G)

5.1.2. Distribuio %Fe por Faixa Granulomtrica

Tabela 28 Distribuio granulomtrica corrigida

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Alimentao (modo abaixo de 1/4") - Amostra G

40 30 20 10 0 10 100 1000 d80 = 2.986 m 10000

Figura 52 Curva de distribuio granulomtrica corrigida

Tabela 29 Distribuio %Fe por faixa granulomtrica

Fonte: NOMOS Anlise Mineral Ltda

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5.1.3. Grau de Liberao

Figura 53 Curva de grau de liberao

5.1.4. ndice de Trabalho (WI)

Tabela 30 Dados para determinao do ndice de trabalho para moagem de Bond

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Mdia dos trs ndices de moabilidade no estado de equilbrio. = 1,71 g/ rotao.

O ndice de Trabalho para moagem (BWI) :

Tabela 31 Dados para determinao do ndice de britagem de Bond

O ndice de britabilidade (CWI) :

5.1.5. Ensaio de Moagem

Alimentao Moagem - t = 0 min. Distribuio Granulomtrica

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Figura 54 Distribuio granulomtrica do material de alimentao do ensaio de moagem

Produto Moagem - t =1 min. Distribuio Granulomtrica

Figura 55 Distribuio granulomtrica para o produto da moagem a 1 minuto

Produto Moagem - t = 2 min. Distribuio Granulomtrica

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Figura 56 Distribuio granulomtrica para o produto da moagem a 2 minutos

Produto Moagem - t = 4 min. Distribuio Granulomtrica

Figura 57 Distribuio granulomtrica para o produto da moagem a 4 minutos

Produto Moagem - t = 8 min Distribuio Granulomtrica

PUC-Rio - Certificao Digital N 0913459/CA

Figura 58 Distribuio granulomtrica para o produto da moagem a 8 minutos

Produto Moagem - t = 16 min. Distribuio granulomtrica

Figura 59 Distribuio granulomtrica para o produto da moagem a 16 minutos

Produto Moagem - t = 32 min. Distribuio Granulomtrica

PUC-Rio - Certificao Digital N 0913459/CA

Figura 60 Distribuio granulomtrica para o produto da moagem a 32 minutos

Tempo de Moagem (min)

Figura 61 Curva tempo de moagem vs P80

5.1.6. Ensaio de Concentrao Fsica 5.1.6.1. Anlise Granulomtrica

Tabela 32 Distribuio granulomtrica P80 = 35#

Acum ulado Retido (%)

Acum ulado Passante (%)

Teor Acum ulado de Fe (%)

21.65 9.02 29.58 11.42 4.64 3.60 10.78 5.88 3.43

21.65 30.67 60.25 71.67 76.31 79.91 90.69 96.57 100.00

78.35 69.33 39.75 28.33 23.69 20.09 9.31 3.43 -

35.20 34.73 38.68 39.78 39.28 37.06 34.38 29.53 27.15

35.20 35.06 36.84 37.31 37.43 37.41 37.05 36.59 36.27

Tabela 33 Distribuio granulomtrica P80 = 42#

Acum ulado Retido (%)

Acum ulado Passante (%)

Teor Acum ulado de Fe (%)

11.78 6.90 31.49 12.07 9.92 8.59 8.57 6.57 4.12

11.78 18.67 50.16 62.23 72.15 80.74 89.31 95.88 100.00

88.22 81.33 49.84 37.77 27.85 19.26 10.69 4.12 -

35.01 34.58 37.55 39.87 39.44 36.80 33.59 30.09 27.93

35.01 34.85 36.55 37.19 37.50 37.43 37.06 36.58 36.22

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