Taj Nunes

UNIVERSIDADE DE TRÁS-OS-MONTES E ALTO DOURO
Influência dos Rebocos no Comportamento das

Alvenarias de Tijolo
Dissertação de Mestrado em Engenharia Civil
Tiago Afonso Jorge Nunes
Vila Real, Outubro de 2009

Influência dos Rebocos no Comportamento das
Alvenarias de Tijolo
Tiago Afonso Jorge Nunes
Dissertação apresentada na Universidade de Trás-os-Montes e Alto Douro para

cumprimento dos requisitos à obtenção do grau de Mestre em Engenharia Civil,
realizada sob a orientação científica do Professor José Barbosa Vieira e da Professora
Anabela Gonçalves Correia de Paiva, da Universidade de Trás-os-Montes e Alto Douro.
Agradecimentos
Agradeço a todos aqueles que colaboraram comigo e tornaram possível a execução

deste trabalho, especialmente:
 Aos meus orientadores, Professor José Barbosa Vieira, pelo desafio que me
colocou, e pelo apoio prestado ao longo do desenvolvimento do trabalho. À
Professora Anabela Gonçalves Correia de Paiva, pela sua disponibilidade e
apoio na orientação deste trabalho.
 Ao Professor Sérgio dos Reis Madeira, pela preciosa ajuda na definição do

método de medição das deformações, e pela sua prontidão na resposta às minhas
solicitações.
 Aos meus amigos, Sérgio Maurício pela ajuda prestada, nomeadamente nos
desenhos do SketchUp, ao Luís Dias por me fornecer alguma bibliografia. Ao
Sérgio Belmiro pela ajuda informática. À Hélène Ribeiro pela ajuda no
melhoramento das fotografias.
 A todos os Professores e amigos que contribuíram para a minha formação.
 Aos meus Pais, um agradecimento muito especial, pela compreensão, paciência

e apoio ao longo dos anos.
 Aos meus irmãos, Flávio e Adelino, pela ajuda que me deram.
I
Resumo
A fendilhação e fissuração são das principais anomalias que se verificam nos rebocos
tradicionais de ligantes hidráulicos. Dada a aplicação dos rebocos ser ainda expressiva
nos edifícios, é importante compreender onde se pode actuar para mitigar este problema.
O objectivo deste trabalho é compreender de que forma a espessura do reboco

influencia as deformações das paredes de alvenaria de tijolo.
Numa primeira fase foi realizada uma revisão bibliográfica que fundamentará a
compreensão do trabalho desenvolvido.
Numa segunda fase, procedeu-se ao estudo das deformações das paredes construídas e
rebocadas, com diferentes espessuras e diferentes traços de argamassa.
Na fase final procurou-se dar resposta ao objectivo deste trabalho, dando indicações da
espessura “ideal”do reboco, assim como da sua constituição.
Palavras chave: Argamassas, Rebocos, Espessura do Reboco, Traço da Argamassa
II
Abstract
Cracking is one of the major problems in traditional plaster of hydraulic binders. The
application of plaster is still significant in the buildings, so it is important to understand
where it possible to mitigate this problem.
The aim of this study is to understand how the thickness of the plaster influences the
deformation of the walls of brick masonry.
Initially a literature review to substantiate the understanding of the elaborated work, was
done.
In a second step, the deformation of our plastered walls, with different thicknesses and
different mortar compositions was studied.
In the final phase, indications were given in order to define the "ideal" plaster thickness,
as well as its constitution.
Keywords: Mortars, Plasters, Plaster Thickness, Mortar Compositions
III
ÍNDICE GERAL
Agradecimentos…………………………………………………………………………. I
Resumo………………………………………………………………………………….II
Abstract……………………………………………………….………………………...III
Índice geral…………………………………………………………………………......IV
Índice de figuras……………………………………….…………………………...…. XI
Índice de tabelas.……………………………………………………………………. XIX
Capítulo I – Introdução……………………………………………………………….. 1
1.1- Enquadramento e justificação do tema………………………........ 2

1.2- Objectivos………………………………………………………… 3
1.3- Metodologia………..…….……………………………………….. 3
1.4- Organização do trabalho………………………………………….. 3
Bibliografia do capítulo I………………….……………………………… 5
Capítulo II – Argamassas e suas propriedades………………………………...……. 6
2.1 Introdução………………………………………………………………..… 7
2.2. Definição de argamassa…………………………………………................. 7

2.2.1 Argamassas de revestimento…………………………………..….…… 7
2.2.2. Argamassas de assentamento de alvenaria………………………...….. 8
2.2.2.1 Funções da argamassa de assentamento de alvenaria………..…… 9
2.3. Propriedades das argamassas de revestimento e assentamento…………..... 9

2.3.1 Trabalhabilidade……………………………………………………..... 9
2.3.2. Retenção de água…………………………………………….………. 10
2.3.3. Tempo de endurecimento………………………………….………… 10
2.3.4. Aderência……………………………………………………….……. 10
2.3.5. Resistência á compressão……………………………………..………15
2.3.6. Compatibilidade com o suporte………………………………...……. 16
2.3.7. Resistência aos choques…………………………………………...…. 16
2.3.8. Durabilidade……………………………………………………..…... 17
2.4. Constituintes das argamassas……………………………………..……… 17
2.4.1 Ligantes………………………………………………………..…….. 17
IV
2.4.1.1 Ligantes Aéreos…………………………………………….…... 17
2.4.1.2 Ligantes de natureza plástica……………………………..……... 18
2.4.1.3 Ligantes Hidráulicos…………………………………..………… 18
2.4.1.3.1 Origem e evolução dos ligantes hidráulicos…………..…18
2.4.1.3.2 Resumo histórico da descoberta dos componentes
hidráulicos……………………………………….……… 20
2.4.2 Cimento Portland………………………………………..…………… 21
2.4.2.1 Definição e componentes principais do Cimento Portland…….... 21
2.4.3 Cais aéreas………………………………………………………...…. 25
2.4.4 Cais hidráulicas…………………………………………………...….. 26
2.4.5 Água de amassadura……………………………………………...….. 27
2.4.6 Agregados/Inertes…………………………………………………..... 28
2.4.6.1 Classificação dos agregados/inertes………….……………..…… 29
2.4.7 Areias……………………………………………………………….... 29
2.4.7.1 Forma das partículas da areia……………………..……………... 30
2.4.7.2 Textura das partículas dos agregados…………….……………... 31
2.4.7.3 Teor de humidade dos agregados………………….………..…… 31
2.5 Composição granulométrica……………………………………………….... 31
2.6 Adjuvantes…………………………………………………………………... 33
2.6.1 Definição de adjuvantes……………………………….…………...… 34
2.6.2 Classificação dos adjuvantes…………………………..…………..… 35
2.6.2.1 Plastificantes……………………………………….……………. 36
2.6.2.2 Introdutores de ar………………………………..………………. 37
2.6.2.3 Aceleradores e retardadores da presa……………...…………...... 38
2.6.2.3.1 Retardadores da presa…………………………..………. 39
2.6.2.3.2 Aceleradores da presa………………………….……….. 39
2.6.2.4 Aceleradores do endurecimento………………….………..…….. 40
2.6.2.5 Hidrófugos……………………………………………………..... 40
2.6.2.5.1 Hidrófugos de superfície……………………….…….…. 41
2.6.2.5.2 Hidrófugos de massa……………………………..….….. 41
2.6.2.6 Resinas para melhorar a aderência…………………...………..… 42
2.6.2.7 Fungicidas, Germicidas Insecticidas………………..………….... 43
2.6.2.8 Pigmentos…………………………………….………………….. 44
2.6.2.9 Fibras…………………………………………………………..… 45
2.6.2.10 Cargas leves……………………………………………………. 46
2.6.3 Importância de ensaios e verificações da qualidade dos adjuvantes.... 46
2.6.4 Ensaios em pasta e argamassa……………………..……………….... 46
2.7 Alguns factores que influenciam o desempenho das argamassas…………… 47
2.7.1.1.1 Bibliografia do capítulo II………………………………. 49
3 Capítulo III – Revestimentos de Paredes Exteriores ………………… 52

3.1 Introdução……...……………………………………………………………... 53
V
3.2 Classificação dos diferentes tipos de revestimento de paredes……………..... 53
3.2.1 Revestimentos de Estanquidade………………………………...……. 53
3.2.2 Revestimentos de Impermeabilização……………………………..… 54
3.2.3 Revestimentos de Isolamento Térmico……….…………………...…. 54
3.2.4 Revestimentos de Acabamento………………….…………………… 54
3.3 Exigências funcionais dos Revestimentos………………………………....…. 55
3.3.1 Exigências de Segurança………………………………………..…… 56
3.3.1.1 Estabilidade………………………………………………..…….. 56
3.3.1.2 Risco de Incêndio…………………………………..……………. 56
3.3.1.3 Segurança no Uso……………………………………..………… 56
3.3.2 Exigências de compatibilidade com o suporte……………….………. 57
3.3.2.1 Compatibilidade Geométrica………………………………..…... 57
3.3.2.2 Compatibilidade Química……………………………...……...… 57
3.3.3 Exigências de Estanquidade……………………….…………...…….. 57
3.3.4 Isolamento Térmico………………………………………………...... 58
3.3.5 Exigências de Pureza do Ar………………………………………….. 58
3.3.6 Exigências de Conforto Acústico…………………….…………….... 58
3.3.7 Exigências de Conforto Visual………………………………...…….. 58
3.3.7.1 Planeza………………………………………………………..…. 58
3.3.7.2 Rectidão das Arestas………………………………….………..... 58
3.3.7.3 Verticalidade…………………………………………………..… 58
3.3.7.4 Homogeneidade de Enodoamento pela Poeira………………..… 59
3.3.7.5 Homogeneidade de Cor e de Brilho…………………………..…. 59
3.3.8 Exigências de Conforto Táctil……………………………………...... 59
3.3.9 Exigências de Higiene………………………………………..……… 59
3.3.10 Exigências de Durabilidade……………………………..........……… 59
3.4 Factores de degradação do revestimento e suporte……...……………………. 59
3.4.1 Generalidades acerca da degradação dos materiais de construção.….. 59
3.4.2 Humidade……………………………...………………………...…… 60
3.4.2.1 Humidade de construção………………….………………..……. 60
3.4.2.2 Humidade do terreno……………………….………………..…... 61
3.4.2.3 Humidade de precipitação…………………………….………… 61
3.4.2.4 Humidade de condensação………………………………………. 62
3.4.2.5 Humidade de origem higroscópica…………………..………….. 63
3.4.2.6 Humidade devida a outras causas……………………………..… 63
3.4.3 Eflorescências e criptoflorescências…………………………………. 64
3.4.4 Fissuração e fendilhação…………………………………………...… 64
3.4.4.1 Principais causas da fendilhação e fissuração dos revestimentos.. 66
3.4.4.1.1 Causas atribuíveis á constituição dos rebocos………..… 67
3.4.4.1.2 Retracção do reboco…………………………………….. 67
3.4.4.1.3 Gelo……………………………………………………. 67
3.4.4.1.4 Dilatações e contracções higrotérmicas…………….…... 68
3.4.4.1.5 Concepção da argamassa……………………….…….… 68
3.4.4.1.6 Espessura do revestimento…………………..……….…. 69
VI
3.4.4.1.7 Causas atribuíveis á deficiente concepção e aplicação..... 69
3.4.4.1.8 Causas atribuíveis ao suporte…………………….…..…. 70
3.5 Revestimentos tradicionais de ligantes hidráulicos…….…………………….. 70
3.5.1 Caracterização das diversas camadas do revestimento…….………… 72
3.5.1.1 Crespido ou chapisco………………………………………......... 72
3.5.1.2 Camada de base………………………………………………..… 73
3.5.1.3 Camada de acabamento………………………………………… 73
3.5.2 Alguns cuidados na execução de revestimentos…………………...… 73
3.5.2.1.1 Bibliografia do capítulo III……………………………... 75
4 Capítulo IV – Tijolo ……………………………………………………………... 77

4.1 Introdução……...……………………………………………………………... 78
4.2 Introdução histórica…………………………………………………….……...78
4.3 Definição de tijolo cerâmico……………….…………………………………. 80
4.4 Fabrico do tijolo cerâmico……………………………………………………. 80
4.4.1 Matérias-primas para a produção de tijolo cerâmico…...…………..... 81
4.4.2 Pré-preparação dos materiais……………………………………….... 82
4.4.3 Conformação…………………………………………………...…….. 83
4.4.4 Secagem…………………………………………………………...…. 83
4.4.5 Cozedura…………………………………………………………...… 83
4.4.6 Paletização……………………………………………………...……. 83
4.5 Formatos correntes de tijolo cerâmico furado………….……………………. 84
4.6 Características físicas, químicas e mecânicas do tijolo e material cerâmico.....85
4.7 Normas aplicáveis ao tijolo……...………………………………………….... 87
4.7.1 Eurocódigo 6……………………………………………………...….. 89
4.8 O uso de elementos cerâmicos de alvenaria………………………………….. 89
4.8.1 Algumas aplicações de tijolo de alvenaria………………………….... 89
4.8.1.1 Alvenaria rebocada…………………………………………….... 90
4.8.1.2 Alvenaria estrutural……………….……………………………... 90
4.9 Algumas preocupações a ter antes da aplicação do tijolo…...………………... 90
4.9.1 Metodologia de assentamento………………………………………... 91
4.10 Exigências funcionais e regulamentares de paredes de tijolo..………….. 92
4.10.1 Segurança estrutural…………….……………………………………. 92
4.10.2 Resistência ao fogo………………………………………………...… 93
4.10.3 Exigências de saúde e conforto……………….…………………...…. 93
4.10.4 Exigências de conforto acústico……………….…………………..… 94
4.10.5 Exigências de estanquidade………………………………………….. 95
4.10.6 Exigências de conforto táctil e visual……………………………...… 95
4.10.7 Exigências de durabilidade…………………………………………... 95
4.10.8 Segurança na utilização………………………………….…………... 95
4.10.9 Exigências de economia e retenção do calor……………………...… 95
4.10.9.1.1 Bibliografia do capítulo IV………………………..……. 96
VII
5 Capítulo V – Retracção…………………………….……………………………. 98
5.1 Introdução……...………………………………….…..…………………….... 99
5.2 Generalidades sobre a retracção dos revestimentos tradicionais de ligantes
hidráulicos…………………………………………………………………..… 99
5.3 Causas da retracção……..………………………………………………….... 101
5.3.1 Retracção hidráulica…….…………………………………..…….... 101
5.3.1.1 Retracção plástica…………………………………………....… 101
5.3.1.2 Retracção no estado endurecido……….……………………….. 102
5.3.2 Quanto á natureza do fenómeno………………………………….… 102
5.3.2.1 Retracção por perda de água………….………………………... 102
5.3.2.2 Retracção por hidratação do cimento ou química……..……….. 102
5.3.2.3 Retracção autógena ou endógena………………………………. 103
5.3.2.4 Retracção por carbonatação……………….…………………… 103
5.3.3 Quanto ao grau de restrição……………………………………… ... 103
5.3.3.1 Retracção restringida ou impedida……………..………………. 103
5.3.3.2 Retracção livre…………………………………………………. 104
5.3.4 Quanto á permanência da retracção………………..……………….. 104
5.3.4.1 Retracção reversível……………………………………………. 104
5.3.4.2 Retracção irreversível………………………………………….. 104
5.4 Principais causas da retracção…………………..…………………………... 107
5.4.1 Dessecação………………………………………………………….. 107
5.4.2 Hidratação (retracção endógena ou autógena)……..………………. 108
5.4.3 Carbonatação………………………………………….……………. 108
5.4.4 Factores que influenciam a retracção……….………………………. 108
5.4.4.1 Condições ambientes………………………………………....... 109
5.4.4.2 Tipo de ligante……………………………………………......... 109
5.4.4.3 Natureza do inerte……………………………………………… 110
5.4.4.4 Influência da composição da argamassa……………………….. 110
5.4.4.5 Espessura do elemento…………………….…………………… 111
5.4.4.6 Contacto com o suporte…………….………………………….. 111
5.5 Retracção restringida…………………………………………....................... 112
5.6 Relaxação de tensões…………………………………………....................... 112
5.6.1.1.1 Bibliografia do capítulo V……………..………………. 113
6 Capítulo VI – Execução das paredes……...…………………………………… 114

6.1 Introdução……...……………………………………....……………………. 115
6.2 Etapas da construção das paredes…..……………………………………….. 115
6.2.1 Construção da plataforma das paredes…..………………...………... 115
6.2.2 Construção das paredes de alvenaria de tijolo cerâmico furado de
11…………….………………………………………………...…… 118
6.2.2.1 Distribuição dos tijolos ao longo da plataforma……...……..…. 118
6.2.2.2 Colocação dos alinhamentos…….……………………………... 119
VIII
6.2.2.3 Assentamento do tijolo……………..………………………..… 120
6.3 Execução do crespido ou chapisco…………...……………………………... 125
6.3.1 Desmoldagem dos provetes……………………..………………….. 127
6.4 Preparação das paredes para marcação………………………........................ 128
6.4.1 Protecção da marcação…………………………….………………... 130
6.5 Execução das fases de revestimento……………….…………....................... 131
6.5.1 Descrição das espessuras e traços da argamassa………..………….. 131
6.5.2 Execução da fase 1 do revestimento…………………….…………. 134
6.5.2.1 Colocação das réguas…………………………………………... 134
6.5.3 Execução da fase 2 do revestimento……………………..…………. 139
6.5.4 Execução da fase 3 do revestimento…………………….…….......... 144
6.5.5 Confecção das argamassa………………………………………...… 146
6.5.5.1.1 Bibliografia do capítulo VI………………………...….. 147
7 Capítulo VII – Método de controle das deformações....……………….. 148

7.1 Introdução……...……………………………………………………………. 149
7.2 Características do Método (neste caso concreto)…………………..………... 149
7.2.1 Geometria no plano……………………………….……...…………. 149
7.3 Estimativa para o erro nas coordenadas X e Y……...………………………. 151
7.3.1 Precisão da medição das distâncias……………….………………... 151
7.3.2 Precisão da medição angular………………………………………... 152
7.3.3 Erro máximo nas coordenadas obtidas……………….…………….. 152
7.3.3.1 Determinação do valor do erro, na coordenada X e Y, exemplo de
aplicação……………………………………………………….. 153
7.4 Geometria tridimensional…………………………………………………… 159
7.4.1 Cálculo da coordenada H dos pontos na parede……..……………... 159
7.5 Algumas fotografias do campo………………….……………....................... 160
7.5.1.1.1 Bibliografia do capítulo VII………………………….…164
8 Capítulo VIII – Dados meteorológicos………………………………………… 165

8.1 Introdução……...………………………………………………………….… 166
8.2 Observações “in situ” da temperatura e humidade relativa do ar…………… 166
8.3 Conclusão………………………………………………………………….... 177
9 Capítulo IX – Ensaios laboratoriais…………………………………………… 179

9.1 Introdução……...……………………………………………………………. 180
9.2 Análise granulométrica das areias….……………………………………….. 180
9.3 Ensaios de capilaridade………………….……………………....................... 183
9.4 Ensaios dos provetes à flexão e compressão……...………………………… 188
9.4.1 Ensaio dos provetes á flexão………………………………………... 189
IX
9.4.2 Ensaio dos provetes à compressão…………..……………………… 191
9.4.2.1.1 Bibliografia do capítulo IX……………………………. 198
10 Capítulo X – Análise e discussão de resultados….…………………………… 199

10.1 Introdução……...………………………………………………………. 200
10.2 Análise dos resultados…………………………………………………. 200
10.2.1 Análise das Paredes…………………………………………..…….. 217
10.3 Análise com recurso à média das deformações…………………….….. 217
10.3.1 Análise da Parede A comparativamente à Parede H………………... 218
10.3.2 Análise da Parede B comparativamente à Parede H………………... 219
10.3.3 Análise da Parede C comparativamente à Parede H……………….. 220
10.3.4 Análise das Paredes D E F e H……………………………………... 221
10.3.5 Análise das Paredes G comparativamente à Parede H………...…… 223
10.3.6 Análise da Parede H…………………………………………...…… 224
11 Capítulo XI– Conclusões e desenvolvimentos futuros…….…...…...………… 226

11.1 Conclusões finais.....……………………………...……………………. 227
11.2 Propostas para desenvolvimentos futuros……………………………… 228
12 Anexos…………………………………………...….…………………………… 229
X
Índice de figuras
Figuras do capítulo II
Fig. 2.1- Argamassa de revestimento…………………………………………………... 8
Fig. 2.2- Argamassa de assentamento de elementos de tijolo……….…………………. 8
Fig. 2.3- Criação de rugosidade para melhorar a aderência…...……………………… 11
Fig. 2.4- Chapisco ou crespido………………………………………………………... 12
Fig. 2.5- Perda de aderência de um reboco devido a movimentos diferenciais em relação

ao suporte ………………………………………………………………...…………… 13
Fig. 2.6- Aparelho de arrancamento (“pull-off”) ..……………………………………. 14
Fig. 2.7- Mecanismo de aderência mecânica por penetração da argamassa dos

revestimentos de ligantes hidráulicos nos poros ou rugosidades do suporte………….. 15
Fig. 2.8- Ensaio de choque de esfera………………………………………………….. 17
Fig. 2.9- Farol de Edystone, Inglaterra………….…………………………………….. 22
Fig. 2.10- Primeira patente do cimento Portland…………..………………………….. 22
Fig. 2.11- Extracção de calcário………………………………………………………. 23
Fig. 2.12- Clinquer…………………………………………………………………….. 23
Fig. 2.13- Composição química do Cimento Portland…………..……………………. 24
Fig. 2.14- Processo de produção de cimento………………………….………………. 25
Fig. 2.15- Ilustração da forma de distribuição e comparação das respectivas variações do

volume de vazios……………………………………………………………………… 32
Fig. 2.16- Efeito de um plastificante na pasta de cimento……..……………………… 36
Fig. 2.17- Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em

argamassa……………………………………………………………………………… 37
Fig. 2.18- Fibras de vidro……………………………………………………………... 45
Fig. 2.19- Fibras de Sisal……………………………………………………………… 46
Figuras do capítulo III
Fig. 3.1- Manchas de humidade na fachada………….……………………………….. 61

XI
Fig. 3.2- Pormenor do peitoril………………………………………………………… 62
Fig. 3.3- Fendilhação no reboco……………...……………………………………….. 65
Fig. 3.4- Fissuração do reboco………………………………………………………… 65
Fig. 3.5- Retracção do reboco…………………...…………………………………….. 66
Fig. 3.6- Destacamento do revestimento da platibanda……………….………………. 68
Fig. 3.7- Fissuração junto ao vão……………………………………………………… 69
Fig. 3.8- Esquema de desenvolvimento de fissuras em revestimentos tradicionais de

ligantes hidráulicos……………………………………………………………………. 71
Fig. 3.9- Textura do crespido ou chapisco…….………………………………………. 72
Figuras do capítulo IV
Fig. 4.1- Processo de secagem do Adobe………...…………………………………… 79
Fig. 4.2- Túmulo Romano na Via Ápia, em Roma……………………………………. 79
Fig. 4.3- Catedral de Roskilde, na Dinamarca (é um exemplo do Gótico Báltico)..….. 80
Fig. 4.4- Extracção de argila………………………….……………………………….. 82
Fig. 4.5- Laminador…………………………………………………………………… 82
Fig. 4.6- Fluxograma do processo de fabrico do tijolo cerâmico……...……………… 84
Fig. 4.7- Formatos mais comuns de tijolo cerâmico furado…………...……………… 85
Fig. 4.8- Características dos tijolos cerâmicos…………………………...…………… 86
Fig. 4.9- Características dos tijolos cerâmicos………………...……………………… 86
Fig. 4.10- Características do tijolo cerâmico………….………………………………. 87
Fig. 4.11- Propriedades térmicas do tijolo de 11……………………………………… 90
Fig. 4.12- Pormenor da espessura das juntas………………….………………………. 91
Fig. 4.13- Colocação dos fios de alinhamento………………………………………… 92
Fig. 4.14- Parede dupla de tijolo de 15 +11, com isolamento térmico…………………94
Figuras do capítulo V
Fig. 5.1- Tipologias de fissuração de revestimentos de ligantes hidráulicos………... 100
XII
Fig. 5.2- Fissuração da argamassa por retracção na secagem……………………..… 100
Fig. 5.3- Gráfico de evolução da retracção da argamassa de traço 1:1:6, em volume,

aplicada sobre uma base não absorvente…………………………………………….. 106
Fig. 5.4- Gráfico de evolução da retracção da argamassa com o traço 1:1:6, em volume,
com o aumento do teor de cal, aplicada sobre uma base não absorvente……..……... 106
Fig. 5.5- Retracção da argamassa de traço 1:1:6 (cimento; cal e areia, em volume),
aplicada sobre bloco cerâmico com três teores de humidade (0%, 50% e 100%)…… 107
Figuras do capítulo VI
Fig. 6.1- Construção das três plataformas………..………………………………….. 115
Fig. 6.2- Marcação de um alinhamento…………...…………………………………. 116
Fig. 6.3- Vigas Doka……………………………………...………………………….. 116
Fig. 6.4- Tábua de cofragem e filme de plástico…………………………………….. 117
Fig. 6.5- Colocação da protecção em cima da parede de bloco……………………… 117
Fig. 6.6- Protecção á acção do vento da lateral esquerda e direita das paredes…...…. 118
Fig. 6.7- Distribuição dos tijolos ao longo da plataforma…………..……………….. 119
Fig. 6.8- Prumos/ réguas de madeira para alinhamento longitudinal e vertical…..…. 120
Fig. 6.9- Colocação dos fios de alinhamento………………………………………… 120
Fig. 6.10- Assentamento da 1ª fiada de tijolo…………………..……………………. 121
Fig. 6.11- Camada de argamassa entre a base do tijolo e o filme de plástico……….. 121
Fig. 6.12- Transporte de argamassa (carreta)…………...…………………………… 122
Fig. 6.13- Provetes de argamassa de assentamento (6 provetes, numerados de 1 a

6)……………………………………………………………………………………... 122
Fig. 6.14- Dimensões do molde (dimensões em milímetros)……...………………… 123
Fig. 6.15- Assentamento de 5 fiadas de tijolo…………..…………………………… 123
Fig. 6.16- Pormenor da espessura da junta (aproximadamente 1cm)……..…………. 124
Fig. 6.17- Rebarbas de junta……….....……………………………………………… 124
Fig. 6.18- Execução do crespido…………………………………………………….. 125
Fig. 6.19- Espessura do crespido…………………..………………………………… 126

XIII
Fig. 6.20- Crespido nas paredes E; F e G……………….………………………..….. 126
Fig. 6.21- Provetes de argamassa de crespido (9 provetes, numerados de 7 a 15)..…. 127
Fig. 6.22- Desmoldagem dos provetes……………….……………………………… 128
Fig. 6.23- Acondicionamento dos provetes…………………………………….……. 128
Fig. 6.24- Limpeza do crespido no local da marcação………………………………. 129
Fig. 6.25- Marcação dos pontos com tinta de esmalte branco……………………….. 129
Fig. 6.26- Disposição dos pontos na parede A………………………………………. 130
Fig. 6.27- Numeração das paredes e plataformas……………………………………. 130
Fig. 6.28- Protecção da marcação das paredes………………………………………. 131
Fig. 6.29- Esquematização das paredes A, B e C…………….……………………… 132
Fig. 6.30- Esquematização das paredes D, E e F………………..…………………… 133
Fig. 6.31- Esquematização das paredes G e H……………….……………………… 133
Fig. 6.32- Colocação das réguas na parede (parede A)……………………………… 134
Fig. 6.33- Afinação da régua para a primeira camada (parede A)…………...………. 135
Fig. 6.34- Aspecto das paredes depois da primeira camada (parede A e á direita, parede
B)………………………………………………………………..…………………… 135
Fig. 6.35- Aspecto da parede depois da primeira camada (parede C)………………. 136
Fig. 6.36- Aspecto da parede depois da primeira camada (parede D)………………. 136
Fig. 6.37- Aspecto da parede depois da primeira camada (parede E)………………. 137
Fig. 6.38- Aspecto da parede depois da primeira camada (parede F, á direita)….….. 137
Fig. 6.39- Aspecto da parede depois da primeira camada (parede G)………………. 138
Fig. 6.40- Aspecto das paredes depois da primeira camada (parede A, B e C, da

esquerda para a direita)………………………….…………………………………… 138
Fig. 6.41- Aspecto das paredes depois da primeira camada (parede D, E e F, da

esquerda para a direita)………………………………………………….…………… 139
Fig. 6.42- Aspecto da parede, depois da primeira camada (parede G)……………… 139
Fig. 6.43- Aspecto da parede depois da segunda camada (parede A)……………….. 140
Fig. 6.44- Aspecto da parede depois da segunda camada (parede B)……………….. 141
XIV
Fig. 6.45- Aspecto da parede depois da segunda camada (parede C)………..……… 142
Fig. 6.46- Aspecto da parede depois da segunda camada (parede G)………….……. 143
Fig. 6.47- Apresentação de todas as paredes na segunda fase do reboco…….……… 144
Fig. 6.48- Aspecto da parede B depois da fase 3 do revestimento………….……….. 145
Fig. 6.49- Betoneira………………………………………………………………….. 146
Figuras do capítulo VII
Fig. 7.1- Geometria no plano………………………………………………………… 149
Fig. 7.2- Figura representativa do erro………………………………………………. 159
Fig. 7.3- Representação da geometria tridimensional……………………………….. 159
Fig. 7.4- Representação dos pontos (P1, P2, P3, P4, P5 e P6), respectivamente……. 161
Fig. 7.5- Implantação dos Pontos (P1, P2, P3, P4, P5 e P6)…………………………. 161
Fig. 7.6- Prisma reflector em P2…………………………………...………………… 162
Fig. 7.7- Colocação em estação…………………………………..………………….. 162
Fig. 7.8- Estação Total a efectuar leituras dos pontos……………………………….. 163
Figuras do capítulo VIII
Fig. 8.1- Termohigrometro portátil…………...……………………………………… 166
Fig. 8.2- Referência do termohigrometro……………….…………………………… 167
Fig. 8.3- Termohigrometro no local de ensaio………………………………………. 167
Fig. 8.4- Termohigrometro em funcionamento……………………………………… 168
Figuras do capítulo IX
Fig. 9.1- Série de peneiros…………………………………………………………… 180
Fig. 9.2- Pesagem da amostra de areia média……………..…………………………. 181
Fig. 9.3- Pesagem da amostra de areia fina………………………………………….. 181
Fig. 9.4- Representação gráfica da curva granulométrica da areia média…………… 182
XV
Fig. 9.5- Representação gráfica da curva granulométrica da areia fina……...………. 183
Fig. 9.6- Marcação dos provetes…………………………..…………………………. 184
Fig. 9.7- Colocação dos provetes no tabuleiro………………………………………. 184
Fig. 9.8- Enchimento de água até á marca de 5mm………….………………………. 185
Fig. 9.9- Colocação do filme plástico……………………….……………………….. 185
Fig. 9.10- Balança de pesagem………………………………………………………. 186
Fig. 9.11- Colocação do provete para ensaio á flexão……………………………….. 189
Fig. 9.12- Rotura do provete por flexão………………...…………………………… 190
Fig. 9.13- Fórmula para determinação da tensão de rotura à flexão………………… 190
Fig. 9.14- Leitura da tensão de rotura á flexão………………………………………. 191
Fig. 9.15- Colocação do meio-provete no prato da máquina………………………… 191
Fig. 9.16- Rotura por compressão…………………………………………………… 192
Fig. 9.17- Fórmula para determinação da tensão de rotura à compressão…………… 192
Figuras do capítulo X
Fig. 10.1- Modelação da Parede A, estádio zero (referência) (21-04-2009)………… 202
Fig. 10.2- Modelação da Parede A, estádio um (28-04-2009)………………………. 202
Fig. 10.3- Modelação da Parede A, estádio dois (05-05-2009)……………………… 202
Fig. 10.4- Modelação da Parede A, estádio três (13-06-2009)……….……………… 202
Fig. 10.5- Modelação da Parede A, estádio quatro (06-07-2009)…………………… 202
Fig. 10.6- Modelação da Parede B, estádio zero (referência) (21-04-2009)….……... 204
Fig. 10.7- Modelação da Parede B, estádio um (28-04-2009)……………………….. 204
Fig. 10.8- Modelação da Parede B, estádio dois (05-05-2009)………...……………. 204
Fig. 10.9- Modelação da Parede B, estádio três (13-06-2009)……………...……….. 204
Fig. 10.10- Modelação da Parede B, estádio quatro (06-07-2009)………...………… 204
Fig. 10.11- Modelação da Parede C, estádio zero (referência) (21-04-2009)…..…… 206
Fig. 10.12- Modelação da Parede C, estádio um (28-04-2009)……………..………. 206
XVI
Fig. 10.13- Modelação da Parede C, estádio dois (05-05-2009)…………………….. 206
Fig. 10.14- Modelação da Parede C, estádio três (13-06-2009)……………...……… 206
Fig. 10.15- Modelação da Parede C, estádio quatro (06-07-2009)………………….. 206
Fig. 10.16- Modelação da Parede D, estádio zero (referência) (21-04-2009)………. 208
Fig. 10.17- Modelação da Parede D, estádio um (28-04-2009)……….…………….. 208
Fig. 10.18- Modelação da Parede D, estádio dois (05-05-2009)………...…………... 208
Fig. 10.19- Modelação da Parede D, estádio três (13-06-2009)……...……………… 208
Fig. 10.20- Modelação da Parede D, estádio quatro (06-07-2009)……………..…… 208
Fig. 10.21- Modelação da Parede E, estádio zero (referência) (21-04-2009)….……. 210
Fig. 10.22- Modelação da Parede E, estádio um (28-04-2009)…..………………….. 210
Fig. 10.23- Modelação da Parede E, estádio dois (05-05-2009)…….………………. 210
Fig. 10.24- Modelação da Parede E, estádio três (13-06-2009)…….……………….. 210
Fig. 10.25- Modelação da Parede E, estádio quatro (06-07-2009)………..…………. 208
Fig. 10.26- Modelação da Parede F, estádio zero (referência) (21-04-2009)….…….. 212
Fig. 10.27- Modelação da Parede F, estádio um (28-04-2009)…………...…………. 212
Fig. 10.28- Modelação da Parede F, estádio dois (05-05-2009)……….……………. 212
Fig. 10.29- Modelação da Parede F, estádio três (13-06-2009)………….………….. 212
Fig. 10.30- Modelação da Parede F, estádio quatro (06-07-2009)………...………… 212
Fig. 10.31- Modelação da Parede G, estádio zero (referência) (21-04-2009)….……. 214
Fig. 10.32- Modelação da Parede G, estádio um (28-04-2009)………….………….. 214
Fig. 10.33- Modelação da Parede G, estádio dois (05-05-2009)…….………………. 214
Fig. 10.34- Modelação da Parede G, estádio três (13-06-2009)…………….……….. 214
Fig. 10.35- Modelação da Parede G, estádio quatro (06-07-2009)………………….. 214
Fig. 10.36- Modelação da Parede H, estádio zero (referência) (21-04-2009)….……. 216
Fig. 10.37- Modelação da Parede H, estádio um (28-04-2009)…………..…………. 216
Fig. 10.38- Modelação da Parede H, estádio dois (05-05-2009)……………..……… 216
Fig. 10.39- Modelação da Parede H, estádio três (13-06-2009)…………..…………. 216
XVII
Fig. 10.40- Modelação da Parede H, estádio quatro (06-07-2009)……..…………… 216
Fig. 10.41- Variação média da coordenada Y nas paredes A e H, ao longo do

tempo............................................................................................................................ 218
Fig. 10.42- Variação média da coordenada Y nas paredes B e H, ao longo do

tempo………………………………………………………………………………… 219
Fig. 10.43- Variação média da coordenada Y nas paredes C e H, ao longo do

tempo………………………………………………………………………………… 220
Fig. 10.44- Variação média da coordenada Y nas paredes D, E, F e H ao longo do

tempo……………………………………………………………………………….... 222
Fig. 10.45- Variação média da coordenada Y nas paredes G e F, ao longo do

tempo………………………………………………………………………………… 223
Fig. 10.46- Variação média da coordenada Y nas paredes H, ao longo do tempo...… 224
XVIII
Índice de tabelas
Tabelas do capítulo III
Tabela 3.1- Revestimentos exteriores de paredes…………..……….………………… 54
Tabelas do capítulo IV
Tabela 4.1- Requisitos aplicáveis aos tijolos cerâmicos…...………………………… 88
Tabelas do capítulo VI
Tabela 6.1- Constituição dos revestimentos das paredes…………………………… 131
Tabelas do capítulo VII
Tabela 7.1- Erro máximo na determinação da coordenada X e Y (paredes A, B e C)..156
Tabela 7.2- Erro máximo na determinação da coordenada X e Y (paredes D, E e F).. 157
Tabela 7.3- Erro máximo na determinação da coordenada X e Y (paredes G e H).… 158
Tabelas do capítulo VIII
Tabela 8.1- Informação de apoio ao preenchimento dos Quadros 8.2, 8.3, 8.4 e
8.5………………………………………………………………….………………… 169
Tabela 8.2- Observações do mês de Abril de 2009…….…….……………………… 170
Tabela 8.3- Observações do mês de Maio de 2009…………….……………………. 171
Tabela 8.4- Observações do mês de Junho de 2009…………….…………………… 172
Tabela 8.5- Observações do mês de Julho de 2009……………….…………………. 173
Tabelas do capítulo IX
Tabela 9.1- Análise granulométrica da areia média……….………………………… 182
Tabela 9.2- Análise granulométrica da areia fina………….………………………… 183
XIX
Tabela 9.3- Pesagem (Mo e Mi) dos provetes no tempo ti….………..……………… 187
Tabela 9.4- Absorção por capilaridade dos provetes no tempo ti….………...……… 188
Tabela9.5- Resultado dos ensaios de compressão e flexão (provetes 1 a 15)….....…. 193
Tabela 9.6- Resultado dos ensaios de compressão e flexão (provetes 16 a 30)….….. 194
Tabela 9.7- Resultado dos ensaios de compressão e flexão (provetes 31 a 45)…...… 195
Tabela 9.8- Resultado dos ensaios de compressão e flexão (provetes 46 a 60)….….. 196
Tabela 9.10- Referências normativas relativas às argamassas………..………….….. 197
Tabelas do capítulo X
Tabela 10.1- Variação da coordenada Y na parede A, ao longo do tempo………….…… 201
Tabela 10.2- Variação da coordenada Y na parede B, ao longo do tempo…….…….….. 203
Tabela 10.3- Variação da coordenada Y na parede C, ao longo do tempo………..….…. 205
Tabela 10.4- Variação da coordenada Y na parede D, ao longo do tempo……….….…. 207
Tabela 10.5- Variação da coordenada Y na parede E, ao longo do tempo…………..….. 209
Tabela 10.6- Variação da coordenada Y na parede F, ao longo do tempo……..…….…. 211
Tabela 10.7- Variação da coordenada Y na parede G, ao longo do tempo…….…….…. 213
Tabela 10.8- Variação da coordenada Y na parede H, ao longo do tempo……….….…. 215
XX
Capítulo I- Introdução
Capítulo I-Introdução
1.1-Enquadramento e justificação do tema
Os revestimentos desempenham um papel relevante na durabilidade das alvenarias dos

edifícios, porque constituem a sua “pele” que assegura a protecção contra as acções
agressivas de natureza física, química ou biológica. Isto justifica a importância que tem
a compreensão das anomalias mais correntes nos revestimentos, já que por estarem
expostos, são elementos muito susceptíveis de degradação, requerendo frequentes
intervenções de conservação e reabilitação. No caso de revestimentos tradicionais de
ligantes hidráulicos, as fissurações/fendilhação traduzem habitualmente a ocorrência de
retracções exageradas nos próprios revestimentos em resultado de argamassas
demasiado ricas em ligante. Rebocos com espessuras “exageradas” ou executados sem
atender às boas práticas de construção, que impõe o respeito por determinados
intervalos de tempo entre aplicações das várias camadas e o uso de argamassas com
traços em ligante sucessivamente decrescentes, para que as camadas mais exteriores
fiquem sujeitas a menores retracções, evitando assim, significativamente, fenómenos de
fissuração e fendilhação [1.1] [1.2].
Os revestimentos tradicionais de ligantes hidráulicos, ainda hoje continuam a ter grande

expressão, apesar de se usarem menos do que no passado, talvez devido aos custos da
mão-de-obra.
Como todas as estruturas, os revestimentos estão sujeitos a acções que aceleram o seu
envelhecimento e consequente degradação. Contudo tem-se observado uma degradação
muito precoce neste tipo de revestimentos. Muito por falta da interligação entre
projectistas e aplicadores, pela incompatibilidade entre o tempo do processo de
construção e respectivos tempos de cura, mão-de-obra pouco qualificada e ausência dos
projectistas.
É importante criar uma uniformização de aplicação, atendendo à zona do País (devido

às diferentes condições climatéricas, exposição, amplitude térmica, etc). É necessário
criar uma base de dados, que contenha toda a informação relativa à aplicação dos
revestimentos, o traço de argamassa, a espessura, o número de camadas, o tipo de areia,
a água de amassadura, o tipo de ligante, as proporções de cada um deles, a temperatura
e humidade relativa verificada na altura de aplicação, para que a informação possa ser
2
cruzada com os estudos que se realizam em laboratórios e Universidades. Pois só assim

se poderá contribuir para uma melhor compreensão dos revestimentos tradicionais,
aconselhando o seu uso e tornando mais prático o seu processo de aplicação.
1.2-Objectivos
O Principal objectivo desta dissertação consiste em perceber de que forma a espessura

do reboco pode influenciar a deformação das paredes de alvenaria de tijolo.
Pretende-se também traduzir essa deformação e tentar quantificá-la numa relação

directa espessura/deformação.
1.3-Metodologia
Para atingir os objectivos propostos foi seguida a metodologia seguinte:
 Foram construídas 8 paredes de alvenaria de tijolo (11), com 3,00 ×

1,00m, assentes numa superfície plana e não solidarizada, permitindo assim
movimentos ”livres”, revestidas numa face com diferentes espessuras, e
diferentes composições de argamassa (argamassas hidráulicas e bastardas);
 As paredes foram observadas ao longo do tempo, recorrendo a uma
Estação Total para medir as deformações;
 Realizaram-se análises granulométricas às areias, e ensaios de
compressão e flexão às argamassas do reboco;
 Por fim, procedeu-se a uma análise dos resultados.
1.4-Organização do trabalho
O trabalho está organizado em 11 capítulos.
No capítulo I apresenta-se o enquadramento, o objectivo, a metodologia e a organização

do trabalho realizado.
3
No capítulo II apresenta-se uma breve descrição dos materiais constituintes das

argamassas. A evolução histórica dos ligantes, uma breve apresentação dos adjuvantes
que podem ser usados nas argamassas e betões, assim como as principais patologias
associadas às argamassas.
No capítulo III faz-se uma descrição do tipo de revestimentos, dando particular destaque
aos revestimentos tradicionais de ligantes hidráulicos. Efectua-se uma classificação
possível dos revestimentos, assim como as principais exigências, funcionalidades.
Mencionam-se também alguns dos factores de degradação dos revestimentos.
No capítulo IV procede-se à caracterização do tijolo cerâmico, enunciando as

propriedades, normas aplicáveis, tipos de tijolo e o seu processo de fabrico.
No capítulo V o tema é a retracção, em que se distinguem as diferentes causas da

retracção e os factores que a influenciam.
Os capítulos VI, VII, VIII e IX, dizem respeito à parte experimental da dissertação.
No capítulo VI descrevem-se as fases de construção da plataforma, das paredes e a

execução do revestimento das mesmas.
No capítulo VII, referente à topografia, são definidos os processos de obtenção das

coordenadas dos pontos colocados nas paredes, para sua monitorização
No capítulo VIII são apresentados os dados meteorológicos recolhidos e fornecidos pela

estação meteorológica de Vila Real, como a temperatura do ar, humidade relativa e
velocidade média do vento.
No capítulo IX apresentam-se os resultados dos ensaios laboratoriais, realizados às

argamassas, como a resistência à compressão, flexão e ensaio de capilaridade, além das
análises granulométricas das areias usadas.
No capítulo X procedeu-se a uma análise crítica dos resultados.
No capítulo XI retiram-se as principais conclusões do trabalho desenvolvido e são

apresentadas algumas propostas para o desenvolvimento de trabalhos futuros neste
domínio.
4
Bibliografia do Capítulo I
[1.1]- Veiga, M. Rosário- “Intervenções em revestimentos antigos: Conservar, substituir

ou… destruir”-2º Encontro sobre Patologia e Reabilitação de edifícios. Porto: 20 e 21 de
Março de 2006. http://cathedral.lnec.pt/publicacoes/a2.pdf , consultado em 15/01/09.
[1.2]- Sousa. Vitor; Pereira, D. Fernando; de Brito. Jorge. – “Rebocos tradicionais:

Principais causas de degradação”, Universidade do Minho, número 23, 2005.
http://www.civil.uminho.pt/cec/revista/Num23/n_23_pag_05-18.pdf, consultado em
02/09/09.
5
Capítulo I
Introdução
1
Capítulo II- Argamassas e suas propriedades
2.1 – Introdução
As argamassas são materiais com utilização na construção muito diversificada, desde

argamassas de reboco, argamassas de regularização de pavimentos, argamassas de
assentamento de alvenaria (tijolo, blocos, etc.) etc.
O desempenho das argamassas de revestimento depende não só das características dos

componentes utilizados na sua confecção, como também de um conjunto vasto de
outros factores, como as proporções dos seus constituintes, das condições de
amassadura, das condições de aplicação, das condições de cura, do tipo de suporte, etc.
O bom desempenho das argamassas, de uma forma geral, está intimamente ligado à sua
compatibilidade com os elementos de construção em que vão ser aplicadas.
Em seguida faz-se uma breve apresentação sobre as argamassas, revestimentos e seus

constituintes, como os inertes e os ligantes. Referindo-se um pouco da história ligada à
descoberta dos ligantes, assim como uma explicação das propriedades que cada um
deles, pode ter na argamassa. É dada particular atenção às argamassas tradicionais de
ligantes hidráulicos. Refere-se também alguns tipos de adjuvantes, e funções de cada
um deles.
2.2– Definição de argamassa
Segundo o dicionário técnico de argamassas [2.1] define-se argamassa como mistura de

um ou mais ligantes orgânicos ou inorgânicos, agregados, cargas, aditivos e/ou
adjuvantes.
Ishikawa [2.2], citando a norma brasileira NBR 7200, define argamassa como a mistura
íntima de aglomerantes com um agregado miúdo e água, com capacidade de
endurecimento e de aderência.
As argamassas são constituídas por ligante, areia e água, por vezes são também
constituídos por mais do que um ligante mineral, por exemplo, cimento + cal hidráulica,
cimento + cal aérea, etc., assim como podem ser usados adjuvantes na sua composição,
com vista a melhorar certas características.
2.2.1 – Argamassas de revestimento
As argamassas mais utilizadas no revestimento de paredes (ver Fig.2.1) podem ser

agrupadas em: argamassas de cimento, argamassas de cal hidráulica, argamassas de cal
aérea, argamassas bastardas (cimento + cal) e argamassas pré-doseadas.
7
Fig. 2.1- Argamassa de revestimento
2.2.2 – Argamassas de assentamento de alvenaria
A argamassa é o elemento de ligação dos blocos, pedra ou tijolos da alvenaria numa

estrutura única, sendo normalmente constituída por cimento, areia e por vezes também
cal (ver Fig.2.2)
Fig. 2.2- Argamassa de assentamento de elementos de tijolo
8
2.2.2.1 – Funções da argamassa de assentamento de alvenaria
Segundo Ishikawa [2.2], citando Sabbatini, “…as funções primárias da argamassa de

assentamento de elementos de alvenaria são:
 Unir solidamente os elementos de alvenaria;

 Distribuir uniformemente as cargas actuantes por toda a área resistente
do elemento;
 Absorver as deformações naturais a que a alvenaria estiver sujeita;
 Selar as juntas contra a penetração de água da chuva.
Complementando, a principal função da argamassa no assentamento de alvenaria está

em unir os elementos de alvenaria para conferir rigidez à parede. A argamassa tem
também a função de acomodar as irregularidades da superfície de assentamento do
elemento (exemplo, assentamento de pedra com faces muito irregulares), dando
uniformidade ao conjunto, e ajustar-se às variações dimensionais dos elementos.”
A argamassa para cumprir as funções acima descritas deve apresentar certas

propriedades no estado fresco e endurecido, tais como: trabalhabilidade, plasticidade e
coesão, capacidade de retenção de água, capacidade de aderência, capacidade de
absorver deformações (menor módulo de elasticidade), durabilidade e resistência
mecânica [2.3].
2.3– Propriedades das argamassas de revestimento e assentamento
2.3.1– Trabalhabilidade
A argamassa de boa trabalhabilidade deve-se espalhar facilmente sobre o bloco ou tijolo

e aderir às superfícies verticais. A consistência deve ser tal que, no caso de argamassas
de assentamento, o bloco ou tijolo possa ser prontamente alinhado e que o seu peso e o
peso das fiadas subsequentes não provoquem posterior escorrimento da argamassa [2.4].
A argamassa deve poder ser facilmente aplicada, de modo a obter-se boa aderência,
compacidade e bom rendimento, e deve poder ser trabalhada à superfície para que o
aspecto final do reboco seja satisfatório. O aumento do teor de finos das areias usadas,
do teor de ligante e da quantidade de água de amassadura são factores que permitem
melhorar a trabalhabilidade, mas que, por outro lado, podem trazer consequências
gravosas para os revestimentos, como se verá em mais pormenor no capítulo III. Assim,
é preferível melhorar a trabalhabilidade através da mistura de cal ou da incorporação de
adjuvantes apropriados (plastificantes e introdutores de ar [2.5].
9
2.3.2– Retenção de água
Retenção é a capacidade da argamassa reter água contra a sucção de água pelo tijolo, ou
outro elemento a assentar ou a revestir. Se o tijolo for muito poroso e retirar muito
rapidamente a água da argamassa, não haverá água suficiente para a hidratação
completa do ligante, o que resulta numa fraca ligação entre o bloco ou tijolo e a
argamassa. Além disso, o endurecimento muito rápido da argamassa pela perda de água
impede o assentamento correcto da fiada seguinte. A má retenção de água pode ser
resultado de uma má granulometria do agregado, agregados muito grandes, mistura
insuficiente, etc [2.4].
2.3.3– Tempo de endurecimento
O endurecimento é função da hidratação, ou seja, da reacção química entre o ligante e a

água. Se o endurecimento for muito rápido, causará problemas no assentamento dos
tijolos ou blocos e no acabamento das juntas. Se for muito lento, causará atrasos na
construção, pela espera necessária para a continuação do trabalho. Temperaturas muito
altas tendem a acelerar o endurecimento. Pelo contrário, temperaturas muito baixas
retardam o endurecimento. Uma mistura mais homogénea da argamassa faz com que o
ligante se misture melhor à água e, consequentemente, acelere o processo de
endurecimento [2.4].
Os revestimentos não devem ser aplicados quando estiver a chover, quando se observar
o risco de congelação, quando a temperatura ambiente for muito elevada, quando
houver vento forte e seco, quando a temperatura for excessiva ou quando, em tempo
quente, os paramentos estiverem expostos à acção directa dos raios solares. A
temperatura ambiente não deve ser inferior a 5º C, nem superior a 30º C [2.6].
No capítulo III são enumerados alguns cuidados a ter na execução dos rebocos.
2.3.4– Aderência
A resistência de aderência é a capacidade que a interface alvenaria-argamassa possui de

absorver tensões tangenciais (corte) e normais (tracção) a ela, sem romper. A aderência,
portanto, não é uma propriedade intrínseca da argamassa, mas depende também das
características do suporte, onde é aplicada (por exemplo, blocos, tijolos, etc.)
Um suporte mais rugoso permite um maior grau de ligação mecânica do que um suporte
mais liso. O suporte não deve ser demasiado absorvente, pois tende a dessecar
rapidamente o revestimento, impedindo assim a hidratação dos seus constituintes e
favorecer a formação de uma interface pulverulenta. O simples humedecimento prévio
do suporte pode melhorar a aderência, evitando a absorção muito rápida da água da
argamassa. Pelo contrário uma absorção demasiado baixa pode impedir o mecanismo de
10
penetração da leitada de cimento nos poros através do qual se processa a aderência. É

também possível melhorar a aderência, actuando sobre o suporte, por exemplo
recorrendo a mecanismos que tornem a superfície mais rugosa, por picagem, por
raspagem (ver Fig. 2.3), etc [2.7].
Fig. 2.3 – Criação de Rugosidade para melhorar a aderência [2.6]
Uma forma usada nos revestimentos tradicionais de melhorar a aderência, é com recurso
a um chapisco (ver Fig.2.4) rico em ligante e em água, que assegura uma certa
homogeneidade de absorção do suporte e cria rugosidade para que as camadas seguintes
do reboco adiram.
11
Fig.2.4- Chapisco ou Crespido
Os factores que influenciam a capacidade de contacto e adesão são a trabalhabilidade da

argamassa, a retenção de água, a capacidade de absorção inicial do suporte, a mão-de-
obra, a quantidade de ligante na mistura, a textura da superfície do suporte, o teor de
humidade do suporte, a temperatura e humidade relativa [2.4].
A aderência ao suporte é uma característica muito importante para assegurar o

cumprimento das funções de impermeabilização, e da durabilidade do revestimento,
porque permite distribuir de forma mais uniforme as tensões, originadas por
movimentos diferenciais em relação ao suporte, influenciando a resistência à
fendilhação. A aderência deve ser garantida no momento de aplicação, e a longo prazo.
Os movimentos diferenciais entre o revestimento e o suporte, que são originados, por

exemplo, pela retracção do reboco, pela contracção do suporte por retracção hidráulica,
pela flecha originada por cargas transmitidas ao suporte, etc. podem fazer com que o
revestimento descole do suporte.
Segundo Veiga [2.5], se o módulo de elasticidade do revestimento for muito superior ao

módulo de elasticidade do suporte (ver capítulo III), o revestimento suportará as tensões
de compressão mais fortes e, dada a sua pouca espessura, estará sujeito a fenómenos de
encurvadura que originarão descolamentos localizados ou generalizados (ver Fig. 2.5).
12
a) retracção do reboco com aderência inferior à resistência à tracção;

b) e c) dilatação do reboco por retracção ou fluência do suporte (camada fina);
d) dilatação do reboco ou retracção ou fluência do suporte (camada espessa e rígida).
Fig. 2.5- Perda de aderência de um reboco devido a movimentos diferenciais em relação

ao suporte [2.5]
A resistência de aderência pode ser obtida através de ensaios de arrancamento (pull-off),

determinando a tensão de aderência (ver Fig. 2.6).
13
1– Parafuso de cabeça esférica
2 – Trépano
3 – Volante
4 – Dinamómetro de fole
5 – Pastilha
6 – Cola
Fig. 2.6- Aparelho de arrancamento (“pull-off”) [2.8][2.9]
Segundo Veiga [2.5], nas argamassas tradicionais não-adjuvadas, a aderência processa-

se por penetração capilar da água de amassadura nos poros do suporte, arrastando
consigo os elementos mais finos da argamassa. Assim, para que a ligação seja boa, é
necessário que as partículas finas formem com a água uma pasta capaz de penetrar
facilmente na alvenaria, endurecendo em seguida rapidamente, (ver Fig. 2.7).
14
a) suporte muito liso e compacto, com coeficiente de absorção muito baixo: a aderência mecânica
é quase nula;
b) suporte rugoso e com coeficiente de absorção médio: uma parte da leitança penetra nos poros e
cristaliza aí;
c) suporte com coeficiente de absorção muito alto, demasiado absorvente: bomba grande parte da
leitança e desseca a película de argamassa junto ao suporte, sem água suficiente para a sua
hidratação.
Fig. 2.7- Mecanismo de aderência mecânica por penetração da argamassa dos

revestimentos de ligantes hidráulicos nos poros ou rugosidades do suporte [2.6]
Segundo Veiga [2.5], a aderência aumenta com o teor de cimento e com a sua finura e é
também maior para areias mais argilosas.
2.3.5– Resistência á compressão
A resistência à compressão depende do tipo e qualidade do ligante usado na mistura, do

tipo de agregados, etc. A argamassa deve ser resistente o suficiente para suportar os
esforços a que a alvenaria estará sujeita. No entanto, não deve exceder a resistência dos
blocos ou tijolos da parede, de maneira que as fissuras que venham a ocorrer devido a
variações dimensionais de origem térmica ou de retracções, ocorram nas juntas de
argamassa [2.4].
Segundo Tramontin [2.4], uma argamassa mais forte não implica necessariamente uma
parede mais forte. Para cada resistência de bloco ou tijolo existe uma resistência óptima
da argamassa. Um aumento desta resistência não aumentará a resistência da parede.
15
2.3.6– Compatibilidade com o suporte
O revestimento deve ser compatível com o suporte ao nível mecânico, químico e

geométrico.
A argamassa de revestimento deve ser aplicada com uma espessura suficiente para
dissimular os defeitos da alvenaria de suporte, de maneira a apresentar regularidade,
planeza geral e localizada (compatibilidade geométrica), não apresentando defeitos tais
como: reentrâncias, fissuras, empolamentos, descolamentos, variações do relevo ou
ondulações. Deverá ter características mecânicas adaptadas ao suporte, em particular
quando o revestimento é aplicado sobre um suporte de baixa resistência mecânica, não
deve ser muito rígido, para não transmitir tensões elevadas que possam deteriorar o
suporte (compatibilidade mecânica). É importante que o revestimento apresente boa
compatibilidade química, para que este resista ao ataque dos sais eventualmente
existentes no suporte (por exemplo, os sulfatos) e que, por outro lado, o revestimento
não contenha sais que, ao serem dissolvidos pela água (das chuvas, de condensações
interiores, etc.) e transportados para o interior das alvenarias por capilaridade degradem
os materiais constituintes das alvenarias [2.5][2.6].
2.3.7– Resistência aos choques
A resistência ao choque é mais importante ao nível do rés-do-chão e em zonas próximas

de escolas, pois a este nível pode verificar-se actos de vandalismo, choques de pessoas
nos revestimentos, etc. Os revestimentos tradicionais aplicados em suportes
tradicionais, tais como o tijolo, bloco, pedra, etc, normalmente asseguram uma
resistência razoável ao choque. Quando aplicados em espessuras reduzidas, sobre
suportes mecanicamente mais frágeis, tais como os suportes isolantes, (placas de
poliestireno expandido moldado (EPS),), ETICS, etc, a pouca resistência destes
revestimentos é resolvida com a introdução de redes metálicas, de fibra de vidro, de
material sintético, etc [2.5].
A resistência ao choque pode ser determinada através de ensaios de choque de corpo

duro e de ensaios de punçoamento dinâmico, como se pode observar na Fig.2.8.
16
Fig. 2.8- Ensaio de choque de esfera [2.10]
2.3.8– Durabilidade
A argamassa constituinte do reboco deve ser durável, de maneira a prolongar a vida útil
dos revestimentos. Esta durabilidade está directamente relacionada com algumas
anomalias, tais como a fendilhação; a penetração de água por capilaridade; as perdas de
aderência; a má formulação das argamassas; o ambiente a que estão sujeitos; o ataque
de sais, nomeadamente os sulfatos existentes nos materiais que constituem as
alvenarias, no ar ou na água, etc. [2.5].
2.4– Constituintes das argamassas
2.4.1– Ligantes
A designação de ligantes deve-se à propriedade que têm de poder aglutinar materiais

inertes, como areias, godos, britas, etc. Os ligantes podem ter várias origens,
nomeadamente orgânica, mineral e sintética. Os ligantes de origem mineral podem ser
classificados em dois grupos: hidráulicos e aéreos [2.5].
Alguns tipos de ligantes podem conferir particularidades diferentes às argamassas. Será

feita a distinção entre ligantes hidráulicos e não hidráulicos, dando-se particular
destaque aos ligantes hidráulicos.
2.4.1.1– Ligantes Aéreos
São designados de ligantes aéreos por não poderem passar ao estado sólido dentro de
água, desenvolvem presa e permanecem mecanicamente resistentes quando em contacto
com o ar [2.11].
17
O seu endurecimento faz-se pela acção do anidrido carbónico da atmosfera que os

transforma em carbonatos.
Segundo Sousa Coutinho [2.12], a categoria dos ligantes aéreos é a mais antiga dos
ligantes.
2.4.1.2– Ligantes de natureza plástica
Os ligantes de natureza plástica como os hidrocarbonetos e as resinas acrílicas, etc.,

ultimamente têm sofrido grande desenvolvimento, com vista a colmatar algumas
deficiências e a melhorar determinadas características exigidas aos revestimentos.
2.4.1.3– Ligantes Hidráulicos
Os Ligantes hidráulicos são constituídos por pós muitos finos que possuem reactividade
com a água.
Segundo Sousa Coutinho [2.12] os ligantes hidráulicos são constituídos por pós muitos
finos que amassados com água formam uma pasta cujo endurecimento se dá apenas pela
reacção com esta. Consideram-se hidráulicos porque, além de endurecerem ao ar, são
capazes de adquirir elevadas resistências debaixo de água, suportando perfeitamente a
sua acção.
2.4.1.3.1– Origem e evolução dos ligantes hidráulicos
A descoberta dos ligantes hidráulicos, segundo Sousa Coutinho [2.12], está ligada com
a descoberta e a utilização do fogo. O homem das primitivas civilizações empregava
como principal material de construção o adobo (argila amassada com água e seca ao
sol.). Os tijolos eram colocados uns sobre os outros, a seco, ou com interposição duma
camada delgada da mesma argila amassada com água. Este material não tinha grande
resistência face à acção dos agentes atmosféricos, pois facilmente se desagregava por
acção da chuva.
O fogo utilizado pelo homem, em contacto com os tijolos de adobo, cozia a argila
observando-se que se obtinha então um material muito mais resistente aos agentes
climáticos. Também se pode admitir que, ao apagar o fogo feito sobre rochas calcárias
ou margosas se reparasse num pó que a água da chuva depois tornava duro e resistente.
Daqui talvez proviesse a ideia de empregar esse pó como material de ligação entre os
tijolos ou pedras.
Começaram, entretanto, a ser fabricados ligantes desse tipo, que se misturavam com
areia, calhaus, fragmentos de tijolos, etc.
18
Assim, em toda a antiguidade asiática, e depois na mediterrânica, utilizavam-se

argamassas hidráulicas, mas umas obtidas da mistura de cal e pozolana e outras á custa
de verdadeiros ligantes hidráulicos.
Embora se soubesse fabricar argamassas hidráulicas com base em pozolanas (de cujo
conhecimento Vitruvio no século 1 A.C. e Plínio, o Antigo, no século 1 D.C nos
deixaram testemunho), as causas da hidraulicidade permanecerem durante muito tempo
obscuras desconhecendo-se as razões pelas quais nem todas as cais endureciam debaixo
de água. A discussão das causas deste fenómeno era sobretudo baseada no modo de
fazer a extinção da cal. Pensava-se que havia certas receitas de extinção que conduziam
à obtenção de verdadeiras argamassas hidráulicas.
O conhecimento da natureza da matéria-prima, numa altura em que a análise química

não estava ainda criada, era muito incompleto. Por isso, os autores das diferentes
maneiras de extinguir a cal teriam razão quando declaravam que obtinham produtos
com certas propriedades, mas tais propriedades eram devidas à natureza da matéria-
prima e não ao processo de extinção, o que não era, evidentemente, compreendido.
Segundo Sousa Coutinho [2.12], citando Ferrari , quem primeiro chamou á atenção
para a importância da matéria-prima foram os artificies toscanos V. Biringuccio e G.
Maggi que, em 1540 e 1564, respectivamente, afirmam que a cal proveniente de
determinada rocha (hoje conhecida em Itália com o nome de “alberese”, um calcário
margoso), faz presa dentro de água.
A mesma conclusão foi atingida por John Smeaton [2.13] na Grã-Bretanha em 1756, o
qual, após uma longa série de experiências em que variou a natureza da matéria-prima
afirmava que a existência de argila no calcário era o mais certo índice da qualidade do
produto obtido pela sua calcinação para obras hidráulicas.
Cabe a Louis Vicat, segundo Sousa Coutinho [2.12], a glória de ter compreendido
perfeitamente as causas do endurecimento dos cimentos e das misturas de cal e
pozolana na água, seguindo a linha de raciocínio que vinha de Smeaton e Collet-
Descotils. Com efeito, por meio de numerosas análises químicas mostrou que todas as
cais hidráulicas provinham de calcários argilosos e que, mutuamente, todos os calcários
que continham uma proporção conveniente de argila podiam servir para a fabricação de
cais hidráulicas. Compreendeu assim que, para se obterem ligantes hidráulicos ou
cimentos não era necessário que a argila estivesse já genuinamente incorporada no
calcário. Efectuando a mistura de argila com calcários finamente moídos e cozendo essa
mistura, era possível obter, por outra via, artificial, o que naturalmente se conseguia
pela cozedura dos calcários argilosos. Este facto fundamental levou Vicat à preparação
dos cimentos artificiais, sendo por isso considerado o inventor do cimento Portland
artificial. Demonstrou assim, de uma maneira absoluta, que as propriedades hidráulicas
da cal eram devidas exclusivamente à combinação da argila. Depois de Jonh Smeaton
registaram-se muitas patentes para a fabricação de cais hidráulicas, ou de cimentos
naturais, a partir de calcários margosos, como as de Parker, em 1971, de Parker e
19
Wyatts em 1796 na Grã-Bretanha, de Canvas White, em 1818 nos E.U.A., etc., mas em
1818 Maurice de Saint-Léger seguindo o conselho de Louis Vicat, patenteava um
processo de obter cal hidráulica artificial cozendo, a temperaturas da ordem de 1000ºc,
misturas intimas e devidamente proporcionadas de calcário e argila. Em 1826 fundava
uma fábrica para a produção da cal hidráulica artificial em Moulineaux, perto de Paris
[2.14].
A produção de cais artificiais não teve muito sucesso comercial, devido ao elevado
custo, que não podia competir com o das cais obtidas a partir de calcários margosos.
Entretanto J.Aspdin, que já em 1824 tinha patenteado um processo para a obtenção de

cal hidráulica artificial, que em princípio diferia do de Vicat pela temperatura de
calcinação mais elevada, em associação com I.C.Johnson tinha observado, que só era
possível conseguir um elevado valor hidráulico do produto da cozedura da mistura de
calcário e argila se aquela fosse realizada até ao ponto de fusão.
Em 1846 Demarle iniciou experiências para a fabricação de cais a partir de calcários

margosos descobertos por Vicat em Boulogne-sur-mer, chegando a melhorar o fabrico
pela utilização da via húmida, na mistura das matérias-primas.
Dos fornos verticais de funcionamento intermitente passou-se, em 1884, aos fornos

contínuos e em 1885 Frederick Ransome inventava o forno rotativo, que havia de
predominar até aos nossos dias.
Depois do aumento da temperatura de cozedura o ligante artificial começou a apresentar

características que o tornavam superior às cais hidráulicas e foi então, no inicio da
segunda metade do século XIX que principiou a afirmar-se com interesse técnico
apreciável, compensando o seu elevado custo.
Parece que o nome do cimento “portland” derivou de um comentário de John Smeaton

no qual afirmava que com o cimento por ele produzido se obtinha uma massa pétrea
semelhante em cor, solidez e durabilidade ao então bem conhecido calcário da ilha de
Portland [2.12].
2.4.1.3.2– Resumo histórico da descoberta dos componentes hidráulicos
De acordo com o item 2.4.1.3.1, em que se estabelece a condição necessária para a

obtenção de ligantes hidráulicos. O conhecimento dos compostos que determinam a
hidraulicidade e das suas reacções com a água permaneceu sem explicação durante
quase todo o século XIX, até que Henry Le Châtelier, em 1887, o precisou [2.12].
Uma das primeiras razões apontadas, que explicavam o endurecimento, era a de que as
modificações sofridas pelos calcários e pela argila durante o aquecimento consistiam
principalmente na eliminação da água e do ar, e, quando a cal era colocada na água se
recombinava com ela e com o ar voltando outra vez ao estado sólido inicial.
20
Bethier, em 1822, logo a seguir à publicação dos trabalhos de Vicat, foi o primeiro a
seguir um método científico para o estudo da hidraulicidade, começando a separar as
variáveis que intervinham no processo. Assim, calcinava, no laboratório, as misturas de
sílica e de óxido de cálcio com o fim de obter silicatos de cálcio mas, devido á
imperfeição das técnicas então em uso para a obtenção de altas temperaturas, nunca
conseguiu uma combinação completa, o que levou a admitir que o composto formado
era o silicato monocálcico.
Rivot, referido por Sousa Coutinho [2.12], em 1856, depois de amplas investigações
conclui que se formava durante a cozedura um silicato tricálcico e um aluminato
tricálcico, os quais, em contacto com a água se hidratavam, fixando-a simplesmente, tal
como acontece com o gesso.
Fremy, referido por Sousa Coutinho [2.12], em 1865,quis verificar experimentalmente a

fidelidade da teoria de Rivot, tentando preparar o silicato tricálcico e o aluminato
tricálcico no laboratório, mas só pôde preparar um aluminato de cálcio que endurecia na
água. Quanto ao silicato, Fremy só conseguiu obter silicatos de cálcio que faziam presa
dentro de água com um excesso de cal, comportando-se portanto como verdadeiras
pozolanas.
Segundo Sousa Coutinho [2.12], em 1887 Henry Le Châtelier, a partir dos factos
conhecidos naquela época e que eram a ocorrência, durante a cozedura do cimento e das
cais hidráulicas, de combinações da cal com a sílica e a alumina, combinações que
davam origem a compostos com a propriedade de endurecer em contacto com a água,
determinou rigorosamente quais eram esses compostos e como reagiam com ela.
2.4.2- Cimento Portland
2.4.2.1- Definição e componentes principais do Cimento Portland
A procura de segurança e durabilidade dos edifícios, motivou o homem para

experimentar diversos materiais aglomerantes, e a observar as suas propriedades. Os
romanos chamavam a estes materiais “caementum”, termo que esteve na origem da
palavra cimento [2.15].
O Engenheiro John Smeaton, por volta de 1756, procurava um aglomerante que

endurecesse mesmo em presença de água, de modo a facilitar o trabalho de reconstrução
do farol de Edystone (ver Fig. 2.9), na Inglaterra. Nas suas experiências e tentativas,
observou que uma mistura calcinada de calcário e argila tornava-se, depois de seca, tão
resistente como algumas pedras usadas na construção [2.12] [2.15] [2.16].
21
Fig. 2.9- Farol de Edystone, Inglaterra [2.16]
A patente do cimento Portland foi criada pelo pedreiro e químico amador, Joseph
Aspdin. No pedido da patente (ver Fig. 2.10) constava que o calcário era moído com
argila, num meio húmido, até se transformar em pó muito fino. A água pela exposição
ao sol evaporava ou por irradiação de calor através de cano com vapor. Os blocos da
mistura seca eram depois calcinados em fornos e em seguida eram moídos até ficar em
pó [2.16].
Fig. 2.10- Primeira patente do cimento Portland [2.16]
O cimento portland, segundo Sousa Coutinho [2.12], é obtido a partir de uma mistura
devidamente proporcionada de calcário (ver Fig. 2.11), argila e, eventualmente, outra
substância apropriada rica em sílica, alumina, ou ferro, reduzida a pó muito fino, que se
22
sujeita à acção de temperaturas da ordem de 1400 a 1500ºc. A mistura é muito bem

homogeneizada e bem dispersa, quer a seco quer por meio de água.
Fig.2.11- Extracção de calcário [2.17]
Àquelas temperaturas, obtidas geralmente em fornos rotativos, as matérias-primas

reagem entre si, originando novos compostos. Em virtude destes fenómenos químicos e
físicos, os produtos da reacção aglomeram-se em pedaços com diferentes dimensões,
chamados “clínquer” (ver fig. 2.12) [2.18].
Fig. 2.12- Clinquer [2.19]
A mistura das matérias-primas, calcário e argila, é doseada de tal modo que, depois de
perder a água e o anidrido carbónico, devido à elevada temperatura atingida no forno,
tenha uma composição química dentro dos limites seguintes:
23
 CaO- 60 a 67 %
 SiO2 – 17 a 25%
 Al2O3- 3 a 8%
 Fe2O3- 0,5 a 6%
Na Fig. 2.13, encontra-se em forma de gráfico, a composição do cimento portland.
Fig. 2.13- Composição química do Cimento Portland [2.20]
Além destes componentes principais, a matéria-prima contém ainda metais alcalinos.

Em resumo, a clinquerização permite a combinação dos componentes das matérias-
primas nos principais constituintes do cimento, que cristalizam em elementos mais ou
menos individualizados e que se enumeram a seguir, estando indicada entre parêntesis a
percentagem em que normalmente ocorrem nos cimentos portland:
 silicato tricálcico 3CaO.SiO2 (de 20 a 65%)

 silicato bicálcico 2CaO.SiO2 (de 10 a 55%)
 aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 (de 0 a 15%)
 aluminoferrato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (de 5 a 15%)
O Clínquer, depois de moído juntamente com um pouco de sulfato de cálcio hidratado

(gesso natural), que desempenha o papel de regulador da presa, produz o cimento
portland artificial [2.12].
Na Fig. 2.14, está representado um fluxograma que pretende ilustrar o processo de

produção do cimento.
24
Fig. 2.14- Processo de produção de cimento [2.16]
2.4.3- Cais aéreas
A cal aérea é o ligante que resulta da decomposição pela acção da temperatura, duma
rocha com percentagem não inferior a 95% de carbonato de cálcio, ou de cálcio e
magnésio. A matéria prima da cal aérea é o calcário puro [2.5][2.12].
Quanto ao teor de impurezas, as cais aéreas cálcicas dividem-se em gordas e magras. As

cais aéreas gordas derivam de calcários quase puros com teores de carbonato não
inferiores a 99%. As cais aéreas magras derivam de calcários com teores de argila e de
outras impurezas compreendidos entre 1 e 5% [2.5][2.12].
Como o magnésio aparece muitas vezes associado ao cálcio, são frequentes na natureza
calcários com maior ou menor percentagem de dolomite. Assim, quanto ao teor de
óxido de magnésio, as cais aéreas dividem-se em cais propriamente ditas e cais
magnesianas, quando a percentagem de óxido de magnésio excede 20%.
O produto obtido pela cozedura destes calcários designa-se por cal viva (óxido de
cálcio) que, por reacção com a água (extinção) fornece a cal apagada.
A reacção durante o fabrico é:
CaCO3 = CaO (cal viva) + CO2 – 42,5 calorias [2.12]
Verifica-se a cerca de 894ºc, temperatura à qual a pressão do anidrido carbónico que sai
do calcário (pressão de dissociação do carbonato de cálcio) é um pouco superior á
pressão atmosférica.
Antes de aplicada, a cal viva tem de ser extinta por imersão ou aspersão com água,
produzindo-se a seguinte reacção:
25
CaO + H2O = Ca( OH)2 (cal apagada) + 15,5 calorias [2.12]
Reacção exotérmica, com expansão, que leva á fragmentação do óxido de cálcio.
A extinção da cal dá-se com ligeira diminuição do volume total ocupado pela cal viva e
pela água de hidratação, mas, na verdade, observa-se um aumento importante no
volume aparente, que passa para cerca do dobro, e um forte desprendimento de calor,
que pode conduzir a temperaturas superiores a 100ºc.
Quando a extinção se faz por imersão obtém-se uma pasta, que se pode conservar muito
tempo, antes que se dê a carbonatação, o que permite o seu emprego em argamassa.
A extinção da cal é tanto mais difícil quanto maior é a temperatura a que foi preparada.
Quando, depois de aplicação, a cal se carbonata, combinando-se com o anidrido

carbónico na atmosfera, a reacção é também
Ca (OH) 2 + CO2 = CaCO3 + H2O + 42,5 calorias [2.12]
que se faz com um aumento de volume de 11% quando se forma a calcite, e de 3%

quando se forma a aragonite. Mas, na verdade, o que se observa durante a secagem da
pasta pura é uma contracção, com fissuração, é por isso necessário usar areia nas
argamassas, material que diminui a contracção do produto e o divide numa enorme
quantidade de pequenas “ fracções” localizadas, que arejam a argamassa, permitindo a
sua carbonatação ao mesmo tempo que se dá a secagem. A areia utilizada deve ser
siliciosa ou calcária, bem limpa, isenta de matéria orgânica e de argila [2.12].
A presença de agregados na mistura facilita a penetração do gás carbónico para a

recarbonatação do hidróxido de cálcio, solidificando a argamassa [2.2].
2.4.4- Cais hidráulicas
Quando o calcário que se sujeita à acção da temperatura tem quantidades de argila

compreendidas entre 5 e 20%, além da formação do óxido de cálcio, há uma
combinação da sílica e da alumina com este, em quantidades não desprezíveis,
resultando daí a presença de silicatos e aluminatos que, hidratando-se, dão origem a
produtos que endurecem tanto na água como no ar: são as cais hidráulicas. Nestes
produtos uma parte da cal está livre, hidratando-se com expansão e endurecendo após a
amassadura por carbonatação.
Segundo Sousa Coutinho [2.12], Vicat reconheceu que a hidraulicidade da cal dependia
da maior ou menor proporção de argila no calcário. Notou que, além de 20% de argila, o
produto obtido por cozedura já não se extinguia por adição de água, a este produto
chamou cal limite, pois marca a transição para os cimentos naturais.
26
A preparação da cal hidráulica é feita como a cal aérea, em fornos verticais de alvenaria,
com revestimento refractário. Primeiro dá-se a evaporação da água de embebição, da
pedreira, até 105- 110ºc (5 a 10% de peso); depois, até 500 ou 700ºc dá-se a
desidratação das margas; a 850- 900ºc decompõe-se o calcário, e desta temperatura em
diante, na zona de combustão, atingem-se temperaturas de 1200-1500ºc, onde se dá a
combinação da sílica e da alumina com parte da cal. As reacções desta fase são
semelhantes às que se passam durante a fabricação do cimento portland: formação de
silicatos e de aluminatos embora menos ricos em cal do que naquele. Á saída do forno
obtém-se um pó, e pedaços de todas as dimensões. O pó, amassado com água, não
aquece nem faz presa.
A cal retirada do forno deve ser extinta, não só com o fim de eliminar a cal viva, mas
muito especialmente para provocar a pulverização de toda a cal hidráulica. É este
fenómeno que a distingue do cimento portland: a finura da cal hidráulica é obtida por
extinção da cal viva e não por moedura.
A extinção deve ser feita com certa precaução pois deve adicionar apenas a água
estritamente necessária para hidratar a cal viva; é a reacção expansiva desta que se
aproveita para pulverizar os grãos que contêm os aluminatos e silicatos; a água em
excesso iria hidratá-los.
A cal viva precisa ser completamente extinta, antes de se utilizar a cal hidráulica na
construção. A extinção, que se processa muito lentamente, é conduzida a temperaturas
entre 130 e 400ºc.
É obrigatória a separação de incozidos e sobrecozidos; por isso, após a extinção, separa-

se o pó dos maiores grãos. Estes podem ser moídos e adicionados à cal restante para
aumentar a hidraulicidade. Os sobrecozidos, partes mais escuras que sofreram a acção
de temperaturas elevadas, constituem verdadeiros clínqueres de cimento pois são ricos
em silicato tricálcico.
O endurecimento das cais exige elevada finura, para se obter hidraulicidade, a qual pode
também ser conseguida adicionando, além dos sobrecozidos moídos, pozolanas, ou
escórias de alto-forno.
Tendo em conta as suas características de resistência mecânica, as cais hidráulicas são

utilizáveis na alvenaria corrente, betão em massa sujeito a tensões moderadas,
fundações, rebocos, etc. [2.12].
2.4.5- Água de amassadura
A água é essencial nas argamassas de ligante hidrófobo, por ser determinante para
desencadear as condições necessárias para que estes materiais adquiram propriedades
aglutinantes [2.11].
27
Todas as águas potáveis e mesmo as que não sejam, desde que não tenham cheiro nem
sabor, podem ser utilizadas na amassadura das argamassas e do betão. Esta lei,
perfeitamente geral, permite que não haja preocupações quando se usa água da
distribuição para consumo público [2.12].
As dúvidas surgem quando as águas não são potáveis, têm sabor ou cheiro anormais e
começam a apresentar turvação, outro factor importante é a temperatura da água devido
à sua influência no tempo de endurecimento, pois para temperaturas mais elevadas o
processo de cura é acelerado, enquanto para temperaturas mais baixas, este processo é
retardado.
Dada a elevada importância da água nas características das argamassas, é necessário que
a formulação desta na mistura seja bem estudada, pois irá influenciar quer a aplicação,
quer a qualidade do revestimento. A quantidade de água a usar na mistura não é
constante, pois depende de vários factores, tais como o tipo de inertes (de rio ou de
areeiro), tipo de ligante (cimento, cal), traço da argamassa, das condições climatéricas,
da percentagem de água existente nos agregados, etc. Deve utilizar-se a quantidade
suficiente e necessária para hidratar o ligante e molhar os agregados, assim como para
conferir uma certa fluidez [2.11] [2.12].
2.4.6- Agregados/ Inertes
Segundo Araújo Agostinho [2.11], os agregados são constituintes praticamente inertes

na formulação das argamassas. No entanto apesar de não serem coesivos, têm um papel
importante na compacidade e retracção das argamassas. A utilização de agregados com
granulometria adequada contribui para o incremento da resistência mecânica e
durabilidade de argamassas, bem como a possibilidade de obter soluções mais
económicas dado que permite o recurso a menor dosagem de ligante. Os agregados não
devem conter sais ou matéria orgânica.
Segundo Sousa Coutinho [2.12], os inertes são constituídos por partículas de rochas
com dimensões que variam geralmente entre 20cm e 0,1 mm, dispersos pela pasta de
cimento. O seu emprego deve-se a razões técnicas e económicas, mas é necessário
tomar em conta que as características do inerte afectam o comportamento das
argamassas e dos betões.
Economicamente, o agregado custa menos que o cimento/ligante e, portanto, é mais

económico adicionar mais agregado do que ligante na produção de argamassas e betões.
Em geral, o volume ocupado pelo agregado é de 60 a 80% do volume total da mistura
de argamassa ou betão. Na construção civil, observa-se a utilização de agregado de
vários tamanhos, formas e modos de aplicação. São utilizados isoladamente, para
pavimentar ruas (calçada portuguesa), como acabamento arquitectónico, drenos, ou
28
ainda, como material inerte de enchimento na produção de argamassas, betões (de

cimento, betuminosos, etc.) [2.2].
2.4.6.1- Classificação dos agregados/inertes
Os agregados podem ser classificados/agrupados de diversas formas: nomeadamente

tendo em atenção a origem, modo de obtenção, a dimensão das partículas e a sua massa
volúmica. Deste modo podemos ter agregados naturais ou artificiais, grossos ou finos,
leves ou de elevada massa volúmica.
Sob o ponto de vista da origem dos inertes, por serem provenientes de rochas,
classificam-se em ígneos, sedimentares e metamórficos [2.11] [2.12].
Relativamente à sua massa volúmica, classificam-se em inertes de massa volúmica

normal (entre 2 e 3 g/cm³), inertes pesados (de massa volúmica superior a 3 g/cm³) e
inertes leves (de massa volúmica inferior a 2g/cm³).
Conforme o modo como são obtidos podem classificar-se em naturais (rolados) e

britados. Os primeiros são sedimentares, de natureza clástica, e os segundos são obtidos
por fracturas de rochas não clásticas [2.12].
Em relação às dimensões, o inerte que fica retido no peneiro de abertura de 4,76mm, é

designado por inerte grosso, que pode ser godo quando é de origem sedimentar, rolado
(calhau ou seixo) ou por brita quando é partido artificialmente (britado). O inerte com
dimensões inferiores a 4,76mm é designado por areia, rolada quando natural de origem
sedimentar, e britada quando obtido por fractura artificial [2.12] [2.21].
2.4.7- Areias
As areias são agregados de origem natural, compostos por partículas finas e granuladas.
Em termos químicos, as areias podem ser siliciosas, geralmente provenientes de rio ou
de areeiro, ou calcárias, habitualmente resultantes da britagem do material extraído de
pedreiras. [2.11]
Segundo Araújo Agostinho [2.11], as areias grossas reduzem a tendência para a

fendilhação, e as mais finas reduzem a porosidade e a absorção de água das argamassas.
A granulometria das areias, a utilizar na formulação de argamassas, deve ser definida

em função do tipo de revestimento desejado. Para um acabamento mais rugoso deve
utilizar-se areias de granulometria mais grossa, enquanto que para revestimentos mais
lisos deve utilizar-se areias finas [2.5] [2.11].
As areias devem estar isentas de sais e matéria orgânica, devem ser inalteráveis ao ar, à
água ou em presença de outros agentes externos. Além destas características, devem
29
ainda estabelecer uma boa ligação e compatibilidade com o ligante e com os outros
constituintes da argamassa [2.5] [2.11].
Neste trabalho foram utilizadas dois tipos de areias artificiais, areia fina e areia média.
2.4.7.1- Forma das partículas da areia
Segundo Ishikawa [2.2] a forma e área específica das areias influem de maneira
significativa nas propriedades das argamassas. Geralmente no estudo de argamassas
analisa-se principalmente a sua granulometria. As características geométricas dos grãos
de areia, como a forma a textura, não são avaliadas. A forma geométrica do agregado é
de difícil definição pela forma tridimensional. Observa-se que as areias de rio e godos
apresentam formas arredondadas, enquanto que as areias artificiais apresentam grãos
angulosos, superfícies rugosas e baixa esfericidade. Estas características irão influir na
trabalhabilidade das argamassas.
A forma da partícula do agregado britado depende da natureza do mineral de origem, do

tipo de britador e da sua relação de redução, isto é, da relação entre o tamanho de
material que entra e do material que sai do britador. O interesse tecnológico quanto á
forma da partícula do agregado é devido á sua influência na trabalhabilidade do betão
ou argamassa. Partículas lamelares apresentam área específica maior do que as
partículas de forma regular, e assim, elas influem de modo negativo na trabalhabilidade
[2.2].
Areias com grãos angulosos aumentam a resistência de aderência ao corte, pois aumenta
o coeficiente de atrito da interface.
Segundo Cincotto, Silva e Cascudo [2.22] agregado miúdo com menor teor de grãos
angulosos tende a produzir argamassas com melhor trabalhabilidade, mantendo-se a
granulometria contínua.
Observa-se, na prática, pelo manuseio da argamassa, que não há dificuldade de se

trabalhar com argamassa de areia artificial ou areia de rio.
Tanto a granulometria como a forma das partículas devem ser adequadas à utilização
prevista para a argamassa. Estas propriedades influenciam a porosidade das argamassas
dado que, quanto mais equilibrada for a granulometria e mais angulosos forem as
partículas, menor será a percentagem de vazios, menor será também o teor em água e a
dosagem de ligante necessários, que se traduz numa menor retracção [2.5] [2.7] [2.11].
30
2.4.7.2- Textura das partículas dos agregados
Quanto à superfície dos grãos, à vista desarmada a textura superficial pode ser
classificada em polida, fosca ou rugosa.
A textura da superfície do agregado pode ser rugosa como nas partículas de pedra
britada ou lisa como os seixos rolados. Observa-se, na prática, que agregados com
partículas arredondadas e textura lisa exigem menos pasta de cimento e água para se
conseguir misturas de argamassas trabalháveis em relação a agregados com forma
angulosa e de textura áspera [2.2].
2.4.7.3- Teor de humidade dos agregados
Na mistura de argamassa fresca, para que não aconteça a migração da água da mistura
para o agregado, é necessário que os poros dos agregados estejam preenchidos com
água. [2.2].
É importante determinar o teor de humidade dos agregados, para assim definir a

quantidade de água necessária e suficiente para colocar na mistura.
2.5- Composição granulométrica
Composição granulométrica é a distribuição dos diferentes tamanhos de grãos que

compõem o agregado, expressa em percentagem do material retido acumulado, ou
material passante acumulado em cada peneiro [2.2].
A granulometria do agregado é um dado importante na tecnologia da argamassa, pois

ela interfere na sua qualidade e no seu custo. Areia de granulometria grossa produz
argamassa de superfície áspera e de difícil trabalhabilidade. A areia mais fina necessita
de mais água para o mesmo traço e trabalhabilidade.
A granulometria, ou distribuição dos diferentes tamanhos dos grãos de um agregado

pode apresentar agregado com granulometria contínua, descontínua ou uniforme. A Fig.
2.15 ilustra as três formas granulométricas de um agregado e as suas respectivas
variações de volumes de vazios [2.2].
31
Fig. 2.15- Ilustração da forma de distribuição e comparação das respectivas variações do

volume de vazios [2.2]
Segundo Ishikawa [2.2] as propriedades das argamassas no estado fresco e endurecido

são influenciadas pela distribuição granulométrica do agregado miúdo. Assim, a
granulometria influi na argamassa no estado fresco formando capilares entre os vazios
dos grãos de areia, contribui parcialmente na retenção da água de amassadura e, se a
granulometria for contínua, reduz o consumo de água de amassadura sem perder a
trabalhabilidade. No estado endurecido, minimizam as tensões internas durante o
endurecimento do ligante, reduz a permeabilidade devido à continuidade da
granulometria, e contribuem parcialmente no incremento das resistências mecânicas às
solicitações externas, devido ao melhor embricamento da mistura, por consequência de
uma granulometria contínua.
A granulometria dos agregados finos tem influência na obtenção de uma argamassa

compacta. O conjunto de materiais constituintes, cimento, cal e areia, devem apresentar
granulometria contínua para se obter um mínimo de vazios na argamassa endurecida, e
desta forma obter uma melhoria nas propriedades mecânicas [2.23].
A argamassa produzida com areia artificial apresenta vários aspectos diferentes em

relação às argamassas produzidas com areia de rio, as quais apresentam partículas mais
arredondadas e textura superficial lisa, enquanto que a areia artificial de granito,
geralmente, apresenta grãos angulosos com baixa esfericidade, e textura áspera. Outra
diferença é o maior consumo de água das areias artificiais para diminuir o atrito interno
devido à forma e à textura rugosa. Além disso, é da interface ligante-agregado que
proporciona maior aderência mecânica devido à rugosidade superficial. Um dos
aspectos mais negativos que diferencia a areia artificial das areias de rio é o maior teor
de materiais pulverulentos, e que este induz a uma aceleração da hidratação do cimento
através do efeito filler, e por vezes dificulta a aderência do ligante aos inertes devido à
32
superfície destes conter materiais pulverulentos (este aspecto pode ser eliminado
procedendo-se a uma lavagem da areia) [2.2] 2.12].
2.6- Adjuvantes
Segundo Sousa Coutinho [2.12] a utilização dos adjuvantes é tão antiga como a do
próprio cimento. Os romanos utilizavam já o sangue, a clara do ovo, a banha e o leite
como adjuvantes no betão de pozolana, talvez com o fim de melhorar a trabalhabilidade.
Hoje sabe-se que estas substâncias provocam a introdução de ar, sob a forma de bolhas,
o que pode ter contribuído para a duração do betão romano.
Logo a seguir aos começos da fabricação industrial do cimento portland, por volta de
1850, com o objectivo de obter presas mais regulares empregou-se o gesso ou o cloreto
de cálcio, que se adicionava ao cimento quer na ocasião da moedura, quer na ocasião da
preparação do betão.
A cal aérea deve ter sido o terceiro adjuvante que se utilizou e estudou, com o fim de
aumentar a impermeabilidade do betão e das argamassas. A comercialização dos
produtos destinados a melhorar certas características do betão deve ter começado por
volta de 1910. Naquela época os adjuvantes eram hidrófugos, aceleradores da presa, ou
hidrófugos e aceleradores da presa simultaneamente.
Mas, entretanto, os adjuvantes começaram a ser considerados com certas suspeitas,

certamente devido a experiências falhadas com substâncias que não tinham sido
convenientemente estudadas, com betões mal fabricados e, até talvez, com dosagens
erradas.
Em 1938, nos E.U.A., estava definitivamente descoberta a possibilidade de aumentar a

resistência do betão à acção da congelação da água pela criação deliberada de bolhas de
ar no seu interior, utilizando substâncias especiais para esse efeito. A partir desta época
começa o emprego racional e em grande escala dos adjuvantes, que deu origem á
intensa comercialização que vem até aos nossos dias.
Entretanto a tecnologia da composição do betão tinha começado a ser difundida entre os

técnicos, graças aos trabalhos que, tendo começado com R.Feret sobre a importância da
compacidade, foram continuados e aperfeiçoados por Fuller, Abrams, Leclerc du
Sablon, Bolomey e outros.
Em 1934 Ros, referido por Sousa Coutinho [3.1], realizava um estudo de natureza
fundamental sobre os plastificantes, e todos estes factos impulsionaram decisivamente o
emprego dos adjuvantes no betão. Em 1960 fabricavam-se na Alemanha 340 adjuvantes
comerciais, em 1962 na Grã-Bretanha, 275 produtos diferentes.
33
Se bem que, por vezes, o emprego de adjuvantes seja uma necessidade é conveniente
insistir sobre o facto de que a primeira condição para o seu emprego adequado é fabricar
correctamente o betão ou a argamassa.
Mesmo nos rebocos tradicionais o uso de adjuvantes pode melhorar algumas

características dos revestimentos. No entanto não é recomendável o uso de aditivos ou
adjuvantes nas argamassas, sem ensaios prévios [2.5].
2.6.1- Definição de adjuvantes
Segundo Martins e Soares [2.24], consideram como adjuvante ou aditivo, todo o

produto não indispensável à composição e finalidade da argamassa, que colocada na
betoneira imediatamente antes ou durante a mistura do ligante com o inerte, em
quantidades geralmente pequenas e bem homogeneizadas, faz aparecer ou reforçar
determinadas características especificas. De uma forma geral, os aditivos são utilizados
em função da finalidade pretendida, como por exemplo melhorar a trabalhabilidade das
argamassas, alteração das suas resistências mecânicas, variação do tempo de presa,
incremento das qualidades impermeabilizantes, etc.
Segundo Sousa Coutinho [2.12], citando o grupo de trabalho “Adjuvantes”, da

RILEM(a) propõe chamar assim à substância que é adicionada durante a amassadura,
aos componentes normais das argamassas e betões com o fim de modificar certas
propriedades destes materiais, quer no estado fluido, quer no estado sólido, quer ainda
no momento da passagem dum estado ao outro.
(a) Réunion Internationale des Laboratoires d´Essais des Matériaux et des Constructions, criada
em 1947 com o fim de agrupar os laboratórios de ensaios de materiais, especificamente de betão.
A sede é em Genebra, e o secretariado geral em Patis, no nº 2 da Rue de Saint Charles.
A norma do American Concrete Institute ACI 116 [2.25], define adjuvante como uma
substância diferente da água, inertes e cimento, que se emprega como um componente
do betão ou argamassa, e é adicionada à mistura no momento que antecede ou durante a
amassadura. Chama aditivo ao material que é moído conjuntamente, em quantidades
limitadas, com um cimento tanto para ajudar a sua fabricação como para modificar
propriedades.
A sub-Comissão de adjuvantes da Comissão do betão armado da Grã-Bretanha [3.9],

define adjuvante como a norma americana citada, e reserva o termo aditivo para os
materiais utilizados pelos fabricantes de cimento para lhe modificarem as suas
propriedades.
A norma francesa P 15-101 [2.26] distingue três classes; os produtos de adição, os

adjuvantes e os constituintes secundários. Os primeiros podem ser solúveis (cloretos,
sulfatos, etc.) ou insolúveis- produtos calcários ou siliciosos ( diatomite, bentonite, etc.).
Os adjuvantes são materiais que modificam certas características da pasta de cimento,
34
da argamassa ou do betão, devido a uma acção química ou físico-química. O adjuvante

é adicionado no momento da fabricação do betão e excepcionalmente incorporado ao
ligante antes do fornecimento ao estaleiro.
A definição que será adoptada neste trabalho é a proposta pela RILEM, e que foi
referida anteriormente, com limitação de 5% para o teor das substâncias adicionadas á
argamassa ou betão [2.12].
2.6.2- Classificação dos adjuvantes
Segundo Sousa Coutinho [2.12] os resultados que se procuram alcançar com o uso de
adjuvantes são:
 Melhorar a trabalhabilidade;
 Acelerar a presa;
 Retardar a presa;
 Acelerar o endurecimento nas primeiras idades;
 Aumentar as tensões de rotura após a primeira semana;
 Aumentar a resistência aos ciclos de congelação e descongelação;
 Diminuir a permeabilidade aos líquidos;
 Impedir a segregação e a sedimentação do cimento nas caldas de
injecção;
 Criar uma ligeira expansão no betão ou argamassa utilizados por
exemplo nas -injecções, nos enchimentos dos cabos do betão pré-
esforçado por ancoragem, dos vazios do inerte pré-colocado (betão
injectado) ou ainda no preenchimento de cavidades;
 Aumentar a aderência ao inerte e às argamassas e betões endurecidos;
 Produzir betão ou argamassa coloridos;
 Produzir argamassa leve, celular;
 Produzir propriedades fungicidas, germicidas e insecticidas;
 Inibir a corrosão das armaduras.
Quanto à classificação dos tipos de adjuvantes poderemos apresentar a que se

segue, conforme a sua acção principal:
 Redutores da água de amassadura (plastificantes);

 Introdutores de ar;
 Aceleradores da presa;
 Retardadores da presa;
 Aceleradores do endurecimento;
 Hidrófugos, ou melhor, redutores de capilaridade;
 Expansivos.
35
2.6.2.1- Plastificantes
Segundo Sousa Coutinho [2.12], a designação de plastificante deriva das primeiras

adições que se fizeram aos betões e argamassas, de produtos pulverulentos e reduzidos a
uma grande finura (tais como diatomite, cal gorda, bentonite, pozolanas enérgicas e
muitíssimo finas, etc.), que se lhes juntavam em quantidade muito reduzida, como 2 a
3% do peso do cimento, permitindo diminuir a água de amassadura, mantendo a
trabalhabilidade desejada, ou aumentando a trabalhabilidade sem subir a dosagem de
água.
Este adjuvante é empregado no betão com as seguintes finalidades:
 aumentar a tensão de rotura;

 reduzir a dosagem de cimento, sem alterar a tensão de rotura;
 aumentar a trabalhabilidade, mantendo as dosagens de água e cimento;
 diminuir a permeabilidade.
Nas argamassas aumentam a trabalhabilidade e diminuem a segregação, permitem uma

diminuição da dosagem de água, e, eventualmente o teor de ligante, o que se traduz
numa menor retracção. Como efeito secundário, podem retardar a presa e reduzir as
resistências iniciais [2.5].
O seu funcionamento baseia-se na dispersão das partículas do cimento na fase aquosa da

argamassa, facilitando a sua hidratação e aumentam a superfície específica (ver Fig.
2.16).
a) partículas de cimento sem plastificante; b) dispersão das partículas de cimento por efeito da
adição de um plastificante.
Fig. 2.16- Efeito de um plastificante na pasta de cimento [2.5]
36
2.6.2.2- Introdutores de ar
Na argamassa os introdutores de ar provocam a formação de pequenas bolhas de ar

fechadas, estáveis, de forma aproximadamente esférica e com diâmetros da ordem de
10μm a 1mm (ver fig. 2.17).
Fig. 2.17- Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em

argamassa [2.24]
Mesmo no betão endurecido existem vazios que são provenientes quer do ar

naturalmente introduzido aquando da amassadura, e que não foi possível expulsar
durante a vibração e compactação, quer da evaporação da parte da água de amassadura
em excesso, pois onde estava esta água ao evaporar, deixa vazios,
Estes vazios têm formas mais ou menos irregulares que vão desde canais capilares até
cavidades com alguns milímetros. Quando se usam adjuvantes introdutores de ar os
vazios transformam-se em bolhas esféricas, que ligam os capilares entre si.
No betão o emprego de ar introduzido resulta da necessidade de aumentar a sua duração

no caso de estar exposto a alternâncias de temperaturas inferiores e superiores a 0ºC, e
que, provocando repetidos ciclos de congelação e descongelação da água nos seus poros
representa um efeito de fadiga que conduz a uma expansão continuamente crescente que
o pode levar à destruição.
As bolhas de ar, como são relativamente compressíveis, permitem compensar o

aumento de volume por congelação da água, contribuindo assim para melhorar a
resistência ao gelo.
Outros efeitos provocados pela introdução de bolhas de ar, são:
37
 a redução da capilaridade, o que reduz a permeabilidade devida a esta causa,

pois a existência das bolhas de ar cortam a rede dos capilares, o que impede a
sucção da água, melhorando a capacidade de impermeabilização;
 a redução da compacidade, o que faz baixar a tensão de rotura;
 a compactação do betão é facilitada, sobretudo quando o inerte é anguloso, pois
as bolhas actuam como lubrificante.
Os introdutores de ar possuem também influência na trabalhabilidade dos betões e

argamassas, pois o ar introduzido sob a forma de bolhas desempenha simultaneamente o
papel de um fluído e de um inerte. Como inerte, substitui a parte da areia com
dimensões inferiores a 1 ou 2mm. Mas, sobre esta, apresenta a enorme vantagem de ter
um melhor coeficiente de forma, de ser deformável, elástico e poder deslizar sem atrito.
Tornam a argamassa mais homogénea, minimizam a exsudação, o que permite reduzir o
teor de água de amassadura com vantagens para a resistência à fendilhação.
Reduzem a massa volúmica e o módulo de elasticidade, o que contribui para melhorar o

comportamento à fendilhação, como desvantagem tendem a reduzir a resistência à
tracção e á compressão [2.5] [2.12].
2.6.2.3- Aceleradores e retardadores da presa
Segundo Sousa Coutinho [2.12], os primeiros adjuvantes empregados no cimento foram

os reguladores do tempo de presa, como o gesso, hidratado ou semi-hidratado, o cloreto
de cálcio, etc.
Os aceleradores e retardadores são adjuvantes solúveis na água que actuam

quimicamente, modificando a solubilidade e, sobretudo, a velocidade de dissolução dos
diferentes constituintes do cimento.
Sempre que há alteração do tempo de presa, verifica-se que as tensões de rotura a longo
prazo são tanto mais elevadas quanto mais lenta for a presa. Pelo contrário, quando esta
é acelerada as tensões de rotura finais são diminuídas. No primeiro caso a cristalização é
perfeita. Os cristais têm mais tempo para se desenvolver e ocupar o lugar disponível,
atingindo maior perfeição. Quando a presa é acelerada obtém-se grande número de
centros de cristalização na solução sobresaturada dos componentes dos componentes do
cimento, os cristais não se desenvolvem regularmente e o crescimento cristalino é
bastante mais desordenado.
Um método para a determinação do tempo de presa da pasta de cimento é com recurso á

agulha de Vicat, recorrendo á norma NP EN 196-3.
38
2.6.2.3.1- Retardadores da presa
Os retardadores são usados, segundo Sousa Coutinho [2.12], especialmente para

combater os efeitos da aceleração da presa, devidos por exemplo a temperaturas
elevadas, as demoras no transporte na colocação, etc. Permitem a betonagem contínua
de elementos de estruturas em que, por razões arquitectónicas, estruturais, ou outras,
não convenha fazer juntas de trabalho. À medida que a betonagem avança, o peso do
betão que vai sendo posto em obra deforma os moldes que contêm o betão colocado. O
qual se já estiver no estado sólido pode fissurar; no entanto, se ainda não tiver feito
presa suportará a deformação sem fender. A maneira de adicionar o retardador influi nos
resultados obtidos; se for junto ao cimento na altura da amassadura, o gesso e o
retardador actuam ambos imediatamente sobre o aluminato tricálcico, que os adsorve
muito mais facilmente do que os silicatos. Pelo contrário, se se fizer primeiro a
amassadura, e alguns minutos depois a mistura com o retardador, o efeito é mais
pronunciado, pois o gesso tem tempo de se combinar com o aluminato tricálcico e o
adjuvante ir-se-á fixar nos silicatos, retardando a sua hidratação. Esta diferença é tanto
maior quanto mais rico em aluminato tricálcico for o cimento. Aumentando o intervalo
de tempo para o inicio da presa, os retardadores modificam a curva de elevação da
temperatura e as tensões de rotura iniciais. As tensões de rotura em idades superiores a
três dias são mais elevadas do que as do betão sem adjuvante, chegando o aumento a
atingir 25%. A vibração retardada, tornada possível graças a este tipo de adjuvante,
aumenta as tensões de rotura; o betão assim colocado em obra é mais denso e tem
menos ar incluído depois de endurecido.
2.6.2.3.2- Aceleradores da presa
Segundo Sousa Coutinho [2.12], os aceleradores da presa são utilizados em trabalhos de

urgência, como estancar fugas de água e obturar veios de água em trabalhos
subterrâneos de galerias, túneis, etc., quando é necessário pôr em serviço o mais
depressa possível quaisquer obras urgentes como refechamentos, obras marítimas
realizadas entre duas marés, reparação de estradas, pistas e aeródromos, etc. Também se
empregam na pré-fabricação para desmoldar peças logo a seguir á amassadura e poder
manipulá-las (desde que o betão atinja tensões de rotura em compressão da ordem de 50
Mpa). Usam-se ainda nas betonagens realizadas em tempo frio com o fim de obter
rapidamente a passagem ao estado sólido, antes que a água gele.
São produtos que se empregam até, geralmente, 5% do peso do cimento. Alguns são
utilizáveis nos cimentos de escórias com elevado teor de clínquer de portland e outros
nos cimentos com elevado teor de escórias. O sulfato de sódio é um bom acelerador da
presa dos cimentos de escórias, em doses de 0,5% a 1% do seu peso.
39
Com certas misturas destes compostos podem obter-se presas até alguns minutos ou
mesmo segundos. Mas nestes casos as tensões de rotura alcançadas são baixas e a
resistência á meteorização é pequena.
2.6.2.4- Aceleradores do endurecimento
Segundo Sousa Coutinho [2.12], aceleradores de endurecimento são produtos químicos

solúveis, análogos aos aceleradores de presa, activando a hidratação do cimento. O calor
de hidratação desenvolve-se mais rapidamente, o que contribui para manter uma
temperatura elevada no betão, baixando ao mesmo tempo o ponto crioscópico da água,
embora tal abaixamento não seja muito significativo em face da subida de temperatura
que proporcionam.
Estes sais permitem betonar até -10ºC, desde que o betão comece o endurecimento antes
de a sua temperatura descer abaixo de 0ºC. Efectivamente, se a congelação se dá no
momento da presa e antes do endurecimento, quando o betão apresenta já certa coesão
mas fraca resistência mecânica, a estrutura do cimento hidratado é em parte destruída
definitivamente: as resistências finais são muito baixas.
Não se deve betonar quando a temperatura do betão é inferior a + 5ºC. Se se pretender

betonar abaixo desta temperatura deverão usar-se adjuvantes que acelerem o
endurecimento, ou outros meios para manter a temperatura do betão acima do ponto de
congelação, tais como aquecer a água de amassadura ou o inerte. Em qualquer caso é
útil isolar termicamente o betão, de modo a não deixar dissipar para o exterior o calor
desenvolvido pelo acelerador, ou obtido pelo aquecimento dos componentes.
2.6.2.5- Hidrófugos
Os hidrófugos são produtos que visam melhorar o comportamento à água das

argamassas, designadamente à penetração e/ou ascensão por capilaridade. [2.24]
Existem dois tipos de hidrófugos:
 Hidrófugos de superfície (se bem que estes não se possam considerar

adjuvantes, mas importa referir dada a sua importância);
 Hidrófugos de massa.
40
2.6.2.5.1- Hidrófugos de superfície
Segundo Sousa Coutinho [2.12], quando se pretende dificultar ou evitar o contacto com
a água ou outros líquidos agressivos é necessário tomar disposições mais radicais,
isolando o betão. Há então dois tipos de tratamento: um tendente a combater a
capilaridade e outro destinado a combater a acção da água sob pressão. Os primeiros são
especialmente pinturas com silicones, que se limitam a dificultar a molhagem da
superfície mas não obturam os seus poros, enquanto outros consistem em pinturas
superficiais em que se obtêm películas mas sem resistência suficiente à água sob
pressão. Para isso é necessário o emprego de sistemas de revestimento mais resistentes,
como camadas de asfalto ou de betumes, resinas sintéticas em placas ou argamassas,
etc.
As substâncias químicas de base utilizadas nos revestimentos superficiais têm origem

mineral ou orgânica e podem ou não combinar-se com os componentes do cimento, em
especial com o hidróxido de cálcio, sendo também susceptíveis de alterar o aspecto da
superfície. Estes materiais aplicam-se em pinturas, muitos deles, além de terem efeito de
hidrofugação, possuem outras propriedades, como de aumentar a resistência ao
desgaste, evitando a formação de poeiras, aumentar a resistência à corrosão de certos
líquidos, etc.
2.6.2.5.2- Hidrófugos de massa
Segundo Veiga [2.5], a sua dosagem nas argamassas de rebocos não deve exceder os
2% da massa de cimento. Podem limitar a aderência entre camadas e ao próprio suporte.
Melhoram a capacidade de impermeabilização dos rebocos, contudo quando existe

fendilhação não possuem grande efeito.
Segundo Sousa Coutinho [2.12], a água pode penetrar no betão por pressão (caso das
obras imersas - barragens, reservatórios, etc.) ou por capilaridade (água de contacto,
actuando sem pressão). A capilaridade pode ser reduzida introduzindo ar no betão. Os
vazios de forma arredondada e de dimensões suficientemente grandes cortam a
continuidade do capilar, impedindo a sucção. As substâncias químicas de base
empregadas nos hidrófugos de massa são de natureza orgânica e mineral. As primeiras
actuam por hidrofugação das paredes dos capilares do cimento, e as segundas por
precipitação de sais insolúveis nos capilares, obturando-os. As substâncias coloidais que
se expandem por acção da água, com base em algas marinhas (alginato de sódio, por
exemplo) ou plantas da família das leguminosas (mas a presença de açúcar pode torná-
las retardadoras da presa) os produtos negros, como o asfalto, o alcatrão, etc., são
também utilizados como hidrófugos.
Os produtos orgânicos são constituídos por sais de ácidos gordos, como oleatos,
palmitatos, lauratos e estereatos de cálcio, sódio, potássio, alumínio, zinco, magnésio,
41
butilo, trietanolamina, etc. As moléculas destas substâncias, altamente hidrófobas, são

adsorvidas nas paredes dos capilares pela extremidade polar, hidrófila, ficando com a
parte hidrófoba virada para fora; cria-se assim uma hidrofugação dos capilares, que
somente é eficaz depois de se ter dado a saída, por evaporação, da água que os enche.
Então a nova molhagem do capilar é extremamente dificultada, devido à hidrofugação.
Por isso este tipo de hidrofugação não se manifesta se se não tiver dado previamente a
secagem.
Os sais precipitam nos vazios deixados pela estrutura do cimento hidratado e pelo
arranjo dos inertes do betão. Mas esta obturação é pouco eficiente pois as ligações
sólidas à pasta do cimento são fracas. Por isso são facilmente arrastados pela água sob
pressão, e podem até, por vezes aumentar a capilaridade pois, se as dimensões do
precipitado são inferiores às dos capilares, tudo se passa como se o seu diâmetro tivesse
sido reduzido.
Uma estanquidade razoável somente é possível com a adição de pós muito finos,
capazes de se combinarem com os produtos da hidratação do cimento (pozolanas)
criando verdadeiras ligações sólidas entre eles e as paredes dos capilares, ou com a
adição de resinas que se polimerizam antes ou depois da presa. Mas estas acções já não
se podem considerar adjuvante, pois as percentagens em que estes aditivos se utilizam
excedem largamente os 5%. Compreende-se portanto que se um betão é poroso, de má
qualidade, pobre, mal composto e mal doseado, com vazios importantes e heterogéneos,
não há hidrófugos capazes de reduzir apreciavelmente a entrada de água por
capilaridade ou por pressão, mesmo fraca [2.12].
O emprego de hidrófugos de massa é dos mais antigos e já R. Feret, referido por Sousa
Coutinho [2.12], em 1926, se referia aos resultados dos seus trabalhos sobre a utilização
de grande quantidade de adições de substâncias aos ligantes hidráulicos dizendo que
nenhum dos produtos químicos ensaiados era satisfatório.
As principais utilizações destes adjuvantes residem na estanquidade de canais,

reservatórios, piscinas, galerias, túneis, esgotos, rebocos, etc.
2.6.2.6-Resinas para melhorar a aderência
Segundo Sousa Coutinho [2.12], as resinas sintéticas, chamadas também polímeros, são
substâncias formadas pela repetição de um grupo específico de moléculas, denominadas
de monómeros. Desde que se conhecem as resinas sintéticas tem-se pensado em
associar a sua capacidade de deformação à resistência do cimento, tentando melhorar a
fragilidade deste último. Daí os estudos da adição de resinas ao cimento.
Apesar de que as quantidades em que se empregam excedam largamente os 5% do peso

do cimento (chegando a atingir 20%) para serem considerados como adjuvantes, vem a
propósito referir aqui a modificação das propriedades das argamassas e betões pela
42
adição de determinados polímeros. No Colóquio Internacional da RILEM sobre os

adjuvantes para argamassas e betões, de Bruxelas deu-se a seguinte definição de tais
resinas sintéticas. Trata-se de materiais orgânicos que se apresentam quer como
dispersões polimerizadas, quer como emulsões polimerizáveis, adicionados às
argamassas e betões endurecidos.
Apresentam-se sob as formas seguintes:
 solução de polímeros, já polimerizados antes de se adicionar ao betão

fresco;
 emulsão de polímeros, também já polimerizados antes de se adicionar ao
betão fresco;
 produtos solúveis polimerizáveis ou policondensáveis, que se
polimerizam durante o endurecimento do betão.
Estes produtos são acetatos, cloretos ou propionatos de vinilo, acrilatos, etileno-

glicóis, borrachas naturais, borrachas sintécticas, epóxidos, etc. Os produtos
comercializados pertencem aos grupos do acetato de polivinilo e das borrachas naturais
ou sintéticas. Utilizam-se em emulsões, que têm de ser estáveis em meio de pH elevado,
da ordem de 12, a acção do polímero só se manifesta quando a emulsão se rompe, por
secagem. Por isso o betão não deve ser curado em meio húmido.
Com boas condições de cura (conservação em cerca de 50% de humidade relativa), a

deformabilidade (quociente entre a tensão de rotura pelo módulo de elasticidade)
diminui para 0,5 a 0,9 da do betão ordinário, sem aditivo, e a extensão de rotura, em
flexão, chega a aumentar mais de quatro vezes, enquanto em compressão não atinge o
dobro. Em compensação as contracções por vezes aumentam bastante, normalmente
para cerca do dobro ou mais ainda, em alguns casos especiais. A expansão dentro de
água é também muito aumentada.
A resistência por adesão pode ser superior, em três vezes ou mais, à do betão ordinário,
o mesmo acontecendo à resistência à abrasão e ao choque. Mas, segundo o que foi dito
sobre as condições de aplicação, a resistência à meteorização é, normalmente, fraca.
Alguns tipos de polímeros amolecem em contacto com a água, e por isso não devem ser
aplicados neste meio.
As argamassas com estas substâncias são essencialmente aconselháveis para reparação

de superfícies. A aderência em camada delgada é superior à aderência em camada
espessa. Então, a superfície em que se aplica uma argamassa ou betão deve estar bem
limpa, isenta de substâncias estranhas, tais como pinturas, gorduras ou poeiras.
Geralmente, aumentam também a resistência à tracção simples e à tracção por flexão

por melhorarem a ligação entre os grãos.
43
Para além destes produtos, que se adicionam à argamassa no aquando da sua confecção,
normalmente diluídos na água de amassadura, existem também promotores de aderência
que se aplicam na superfície do suporte [2.5].
2.6.2.7-Fungicidas, Germicidas e Insecticidas
Estes adjuvantes servem para impedir a fixação e crescimento de microrganismos

(fungos, algas, líquenes e musgos) na argamassa.
Veiga [2.5] refere, em relação aos rebocos não pigmentados e destinados a serem
pintados, é mais comum introduzir este tipo de adjuvantes na tinta.
Segundo Sousa Coutinho [2.12], para impedir o crescimento de fungos, algas, líquenes,
etc., no betão endurecido usa-se cloreto de zinco, óxido de crómio, compostos de cobre
e de mercúrio (por exemplo sulfato de cobre em 0,1% do peso do cimento) ácido bórico,
bórax, etc., ou substâncias orgânicas, como fenóis polihalogenados (pentaclorofenol em
0,2% do peso do cimento) creosota, ácido salicílio, emulsões de dieldrina, acetato de
tributilo e estanho (em 0,005% já é eficaz) e outros sais orgânicos de estanho, etc.
A desvantagem destas substâncias é serem tóxicas para os animais e a sua pequena

eficiência em concentrações baixas. Por isso os sais orgânicos de estanho, como o
acetato de tributilo e estanho, eficazes em concentrações tão baixas como 0,005% do
peso em cimento, parecem ser o mais indicados,
Em geral quase todos estes materiais tendem a ser lavados, perdendo a sua eficácia.
Actualmente alguns destes produtos deixaram de ser usados por serem perigosos para a
saúde pública e para o ambiente, nomeadamente os compostos orgânicos de metais
pesados, como o mercúrio e o estanho. Sendo substituídos por compostos orgânicos
com base em heterociclos azotados [2.5].
2.6.2.8-Pigmentos
Os pigmentos são usados para conferir cor á argamassa ou betão.
Segundo Sousa Coutinho [2.12], a cor normal do cimento é o cinzento devido á

presença de óxido de ferro. Para se obter o branco é necessário que as matérias-primas
não incluam este composto. A cor das argamassas pode ser alterada pela adição de
pigmentos, pós de cor determinada, muito finos, de uma substância inerte para o betão.
O resíduo do peneiro 44μ não deve exceder 5 a 10%, predominando as partículas com
0,1 a 1μ.
A cor preta é difícil de obter, para isso tem de se adicionar bióxido de manganésio ou
negro de fumo. O primeiro não dá verdadeira cor negra, pois conduz a um cinzento-
44
escuro. Com o negro de fumo obtém-se uma cor mais escura, mas como a proporção
tem de ser elevada a resistência do betão diminui.
O vermelho é obtido com o sesquióxido de ferro, ou óxido vermelho de ferro e o

amarelo de cor ocre, uma mistura do óxido vermelho com o hidróxido de ferro. Com
estas misturas de sesquióxido de ferro e de bióxido de manganésio obtém-se o castanho.
Os óxidos de crómio produzem amarelo, verde e azul: esta última cor pode ser obtida
com o azul ultramarino (silicato complexo de sódio e de alumínio, com enxofre
combinado) e com o azul de cobalto. O azul ultramarino tende a desaparecer com o
tempo pois tem a tendência a combinar-se com o hidróxido de cálcio.
Com o óxido de titânio obtém-se o branco, e a dtalocianina dá origem ao verde ou azul.
Estas adições não devem exceder 10% do peso do cimento, a não ser que um ensaio
prévio demonstre que a presa e o endurecimento não são comprometidos com
quantidades superiores.
2.6.2.9-Fibras
Segundo Veiga [2.5], as fibras usadas em revestimentos são normalmente fibras de

vidro (ver Fig. 2.18) resistentes aos álcalis ou fibras de polipropileno fibrilado. As fibras
de celulose e as fibras vegetais são, por vezes, usadas. Destinam-se principalmente a
aumentar a resistência á tracção e a ductilidade do revestimento, melhorando assim a
sua resistência á fendilhação, e a incrementar a sua resistência aos choques. Têm
também influência na reologia da argamassa fresca (tixotropia, consistência) e podem
influir no processo de hidratação e de carbonatação. Geralmente melhoram a coesão e a
resistência á penetração de água.
Fig. 2.18- Fibras de vidro [2.27]
O uso de fibras nos rebocos tradicionais não está ainda muito difundido no nosso País,
apesar de serem comercializadas, nomeadamente fibras de sisal (ver Fig. 2.19) [2.28].
45
Fig. 2.19- Fibras de Sisal [2.28]
2.6.2.10-Cargas leves
O uso de cargas leves diminui o módulo de elasticidade do revestimento, a sua massa

volúmica aparente e as resistências mecânicas. Permitem realizar rebocos mais
deformáveis, que se adaptam melhor a suportes com fraca resistência mecânica.
Aumentam o teor de água na amassadura, como consequência, aumentam a contracção
por retracção hidráulica. Apesar destes inconvenientes aparentes, não quer dizer que
aumente a susceptibilidade á fendilhação, pois como diminui o módulo de elasticidade e
aumenta a ductilidade, ou seja, deforma-se mais, tem maior capacidade de relaxação.
Como maior inconveniente no uso de cargas leves, é a sua diminuição da resistência ao
choque e perfuração dos revestimentos [2.5].
2.6.3- Importância de ensaios e verificações da qualidade dos adjuvantes
Segundo Sousa Coutinho [2.12], dada a enorme diversidade de produtos vendidos no

mercado como adjuvantes para betão, é necessário um conhecimento aprofundado do
seu valor, antes de decidir a sua aplicação, e uma fiscalização severa da qualidade, logo
que num estaleiro se resolveu utilizar tal adjuvante. É, efectivamente, necessário
assegurar-se de que, no estaleiro, as diferentes remessas de adjuvante que se recebem
são rigorosamente iguais àquelas com que foi feito o estudo inicial e mais ou menos
aprofundado das propriedades do produto.
2.6.4- Ensaios em pasta e argamassa
Embora o efeito de um adjuvante na pasta e na argamassa possa não ser o mesmo em

betão, é importante que se realizem ensaios que possibilitem o conhecimento de
indicações gerais sobre alguns dos seus efeitos. Podem ser omissos quando forem já
bem conhecidas as características gerais dos adjuvantes, mas devem ser realizados
quando se pretende fazer ensaios de recepção, para verificar se as remessas chegadas ao
46
estaleiro são iguais àquelas com que se fez o estudo geral das propriedades do adjuvante
[2.12].
Neste caso todos os ensaios que vão ser indicados a seguir devem ser realizados com
uma mesma amostra de cimento e areia, e em paralelo com adjuvante e sem adjuvante.
Segundo Sousa Coutinho [2.12], os ensaios em pasta são:
 início e fim da presa;

 expansabilidade;
 tensão de rotura á tracção.
Eventualmente podem também fazer-se determinações do calor de hidratação.
Os ensaios em argamassa são
 acção de plastificação;
 acção na introdução de ar;
 acção na tensão de rotura à flexão e compressão;
 influência na contracção de secagem, se esta for importante.
É conveniente prolongar a observação das tensões de rotura e da contracção para

além dos 28 dias.
2.7- Alguns factores que influenciam o desempenho das argamassas
A durabilidade das argamassas é influenciada por diversos factores, tais como a

porosidade, a retracção, as resistências mecânicas, o comportamento face à presença de
água e sais solúveis, ao ambiente onde está inserido, às temperaturas extremas, etc.
O comportamento das argamassas relativamente à água requer uma atenção especial,

por ser esta uma das principais causas de degradação dos materiais.
Os ciclos de molhagem e secagem por vezes transportam sais prejudiciais às

argamassas.
A capacidade de protecção das argamassas face á água está relacionada com dois
aspectos fundamentais: a resistência à fendilhação e a capacidade de impermeabilização
em superfície não fendilhada. Assim a argamassa não deve ser demasiado absorvente
para evitar a penetração de grandes quantidades de água e, ao mesmo tempo, deve ser
permeável ao vapor de água contida no interior dos paramentos e dos espaços se
evapore, salvo no caso do paramento exterior contenha no seu interior mecanismos que
assegurem o transporte da água para o exterior, por exemplo, com recurso a goteiras. O
ideal é recorrer ao uso de argamassas com baixo coeficiente de capilaridade e elevada
permeabilidade ao vapor de água no paramento interior, a não ser que se assegure uma
47
correcta ventilação dos espaços de maneira a transportar o vapor de água produzido no

interior dos espaços.
Não é fácil garantir um equilíbrio, as argamassas devem ser formuladas para que a sua
secagem quando molhadas seja relativamente rápida, logo que as condições climatéricas
sejam favoráveis, para evitar que se formem microorganismos que poderão desencadear
a degradação do material.
Segundo Araújo Agostinho [2.11], a elevada solubilidade de alguns sais é responsável

pela facilidade com que são transportados pela água e percolam os materiais, sendo os
mecanismos de cristalização e dissolução processos complexos e difíceis de controlar.
Face a alterações da temperatura, humidade ou devido á evaporação da água, os sais
podem cristalizar e, muitas vezes, esta mudança de estado é acompanhada de aumento
de volume e do desenvolvimento de tensões internas no interior dos materiais, que
quase sempre são responsáveis pela sua degradação. Caso a humidade relativa do ar
permita, estes sais depois de cristalizarem podem voltar a dissolver-se. A hidratação dos
cristais origina um aumento de volume ou alteração da forma dos mesmos, que também
é responsável pelo desenvolvimento de tensões internas nos materiais.
48
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50
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[2.28] -Dias, L. F. Filipe – “ Introdução de fibras de Sisal em rebocos Exteriores” –

Dissertação de Mestrado em Engenharia Civil, Vila Real, Maio de 2009.
51
Capítulo II
Argamassas e suas propriedades
6
Capítulo III- Revestimentos de Paredes Exteriores
Os revestimentos das paredes são os primeiros elementos de um edifício, a estarem

expostos às acções externas, chuva, variações de temperatura, etc. Daí que, importa
conhecer e executar bem estas estruturas, para proporcionarem conforto aos
utilizadores. Os rebocos devem apresentar um conjunto de características que lhes
permitam assegurar um bom desempenho para as funções que lhes são exigidas.
Seguidamente faz-se uma breve apresentação dos vários tipos de revestimentos

existentes, das várias especificidades e características dos mesmos. Procede-se a uma
classificação dos revestimentos tradicionais, que serão objecto de estudo deste trabalho,
e dos revestimentos não tradicionais. Refere-se também as principais causas de
degradação dos revestimentos, assim como alguns cuidados a verificar na sua aplicação.
No desenvolvimento deste trabalho os revestimentos tradicionais de ligantes

hidráulicos, podem também ser designados por rebocos.
3.2- Classificação dos diferentes tipos de revestimentos de paredes
Existem variados tipos de revestimentos, podendo ser classificados das mais variadas
formas, tais como: revestimentos tradicionais; não-tradicionais; quanto à função que
desempenham; quanto ao tipo de ligante (nomeadamente ligantes hidráulicos; ligantes
aéreos; com aditivos, de ligantes mistos, etc.); quanto à função estrutural ou de
enchimento, entre outros.
A classificação adoptada nesta dissertação é baseada nas funções que os revestimentos

desempenham, nomeadamente a função de estanquidade, impermeabilização,
isolamento térmico e de acabamento [3.1] [3.2] [3.3].
3.2.1- Revestimentos de Estanquidade
São revestimentos que “garantem” a estanquidade da parede à água da chuva, não

permitindo assim, que atinja o interior do espaço a proteger. Estes revestimentos devem
manter as suas características de estanquidade mesmo no caso de ocorrência de
fissuração limitada do suporte [3.2] [3.3].
53
3.2.2-Revestimentos de Impermeabilização
São revestimentos que dão grande contribuição ao suporte para a sua

impermeabilização, mas não asseguram, só por si, a estanquidade. Nestes casos, se o
suporte não tiver boas condições de estanquidade, por exemplo o tijolo, sendo parede
simples, ou seja, pouco espessa, pode não garantir que a água não atinja o interior do
espaço a proteger [3.2].
3.2.3-Revestimentos de Isolamento Térmico
São revestimentos que têm como principal função o isolamento térmico dos espaços que
limitam [3.2].
3.2.4-Revestimentos de Acabamento
São revestimentos em que a função exigida é de acabamento das paredes, ou seja, de

ordem estética. [3.2]
Em seguida é apresentado um quadro resumo em que se efectua a classificação dos

revestimentos (ver Tabela 3.1).
Tabela 3.1-Revestimentos exteriores de paredes [3.2]
54
3.3- Exigências funcionais dos Revestimentos
Segundo a Directiva dos produtos da construção [3.4], “A Directiva dos Produtos da

Construção estabelece as seguintes seis Exigências Essenciais para os produtos,
materiais e sistemas a utilizar na construção de edifícios: estabilidade (EE1); segurança
contra riscos de incêndio (EE2); higiene, saúde e ambiente (EE3); segurança no uso
(EE4); protecção contra o ruído (EE5); economia de energia (EE6). A durabilidade e a
adequabilidade ao uso são, por seu lado, propriedades essenciais para que as exigências
referidas façam sentido.
As Exigências Essenciais são aplicáveis às paredes no seu conjunto, mas os

revestimentos têm que dar o seu contributo em cada caso. Assim, cada tipo de
revestimentos de paredes tem que verificar determinados requisitos para desempenhar
as funções que lhe são atribuídas e para que a parede onde se integra possa cumprir as
exigências essenciais.
Numa primeira análise pode parecer que a estabilidade, por exemplo, é um problema
que não se põe aos revestimentos, mas na verdade não é bem assim. Apresenta-se como
exemplo um caso relativamente vulgar: um revestimento exterior de fachada de um
edifício de 10 andares, constituído por placas de granito, com dimensões de 800mm x
500mm x 25mm. Imediatamente se percebe a importância de garantir que nenhuma
pedra se destaque da fachada (por exemplo por inadequação ou degradação do sistema
de fixação ao suporte) e caia em zonas frequentadas por pessoas. Um erro destes
poderia ser fatal. Naturalmente, este é um caso em que o problema da estabilidade tem
de ser considerado, ou seja, o sistema de fixação tem que ser calculado ou ensaiado de
forma a garantir a estabilidade, de forma durável, na situação concreta de aplicação.
Algumas das exigências essenciais estão cobertas por regulamentos. É o caso da EE1
(quando aplicável) e da EE2. Noutros casos, em que não existem documentos desse
tipo, é mais difícil definir exigências. Estão neste caso a EE3, que contempla, como por
exemplo, o contacto não agressivo e ausência de emissões tóxicas ou poluentes; a EE4
que implica, em geral, reduzida permeabilidade à água; elevada permeabilidade ao
vapor de água; reduzida susceptibilidade à fendilhação; reduzida tendência para
aderência de sujidades; facilidade de limpeza; ou ainda a durabilidade que pode implicar
resistência à água; compatibilidade química com o suporte; resistência á fendilhação;
resistência aos choques” [3.2].
Por fim, há que ter em conta que, para além das situações mais correntes, que estão por
detrás das classificações da Tabela 3.1 e que são consideradas nas definições mais
gerais de requisitos, existem situações específicas, que obrigam a considerar como
fundamentais outras exigências que até agora não foram referidas [3.5].
Como exemplo, nos revestimentos para edifícios antigos, nomeadamente com valor
patrimonial e histórico, são particularmente importantes aspectos como a não
degradação das paredes pré-existentes; compatibilidade química, física e mecânica com
55
os materiais antigos; reversibilidade, ou pelo menos, reparabilidade das intervenções

[3.2] [3.6] [3.7].
3.3.1- Exigências de Segurança
Tem como objectivo proteger a vida e a integridade física dos utentes.
3.3.1.1- Estabilidade
Os revestimentos devem assegurar estabilidade, perante solicitações normais de uso

corrente, como o peso próprio, condições climatéricas, choques, etc., os revestimentos
não devem cair nem descolar. Perante situações de ocorrência acidental, os
revestimentos devem fornecer um complemento de resistência de que o suporte
necessita para resistir a acções de choque decorrentes de acidentes, por exemplo, queda
de pessoas ou objectos, podendo o suporte ser danificado mas não atravessado [3.8].
3.3.1.2- Risco de Incêndio
Os revestimentos deverão contribuir para minimizar o risco de deflagração e

propagação do fogo, garantindo tempos de alarme, evacuação ou de sobrevivência dos
utentes. Deverão contribuir para a redução da acção fisiológica dos produtos de
combustão sobre os utentes, nomeadamente sobre os olhos, sistema respiratório e pele.
A produção e libertação de gases tóxicos originados na sua combustão, deve ser
fortemente limitada [3.8].
3.3.1.3- Segurança no Uso
- Deverão apresentar toxicidade fortemente limitada e/ou anulada, quer ao nível dos
gases tóxicos emitidos ou radiações nocivas, nem serem intrinsecamente tóxicos para os
utentes, ao toque ou mastigados (risco provável em crianças), quer indirectamente por
acção de escoamento de água;
- Segurança no contacto, não existindo rugosidades ou saliências localizadas que

possam provocar ferimentos ou arranhões nos utentes em consequência de fricções
acidentais;
- A temperatura dos revestimentos expostos ao sol, não deve atingir níveis que
provoquem queimaduras nos utentes. [3.8]
56
3.3.2- Exigências de compatibilidade com o Suporte
É necessário que os revestimentos possuam compatibilidade a nível geométrico,

mecânico e químico com o suporte.
3.3.2.1- Compatibilidade Geométrica
Segundo o Procº 83/11/7334-LNEC [3.3],“A compatibilidade geométrica traduz-se na

necessidade do suporte apresentar planeza e regularidade superficial adequadas à
espessura e técnica de aplicação do revestimento”.
3.3.2.2- Compatibilidade Mecânica
As características mecânicas dos materiais (módulo de elasticidade e resistência à

tracção) que constituem o revestimento e suporte, devem ser compatíveis, de forma a
evitar a degradação de um deles, provocada por tensões excessivas (por exemplo,
devidas à retracção e à dilatação térmica) transmitidas um ao outro [3.3].
3.3.2.3- Compatibilidade Química
Deve existir compatibilidade química entre o suporte e o revestimento, a fim de evitar

expansão, empolamentos ou descolamentos (provocada, por exemplo pela existência de
sais no suporte ou no próprio revestimento, que poderá degradar um deles).
3.3.3- Exigências de Estanquidade
Os revestimentos de paredes exteriores devem conferir aos suportes/toscos, um

contributo de impermeabilidade necessário para que o conjunto seja estanque, a não ser
que o próprio revestimento já por si só garanta esta estanquidade. Apresentando pelo
menos, a impermeabilidade suficiente para impedir o humedecimento exagerado e
prolongado do suporte, evitando assim, a deterioração de ambos. Por outro lado, deverá
ser permeável ao vapor de água produzido no interior, salvo se existir uma parede dupla
em que a ventilação assegure o escoamento dessa água para o exterior. Devem permitir
que a água existente na construção possa ser devolvida ao exterior, quando as condições
climatéricas forem favoráveis [3.8].
57
3.3.4- Isolamento Térmico
Os Revestimentos devem contribuir para que as paredes cumpram com as exigências

regulamentares de isolamento térmico, tanto em condições de Inverno como em
condições de Verão.
3.3.5- Exigências de Pureza do Ar
Os revestimentos não devem exalar odores ou substâncias nocivas ou incómodas para

os utentes, principalmente sob acção do calor.
3.3.6- Exigências de Conforto Acústico
Traduz-se pelo isolamento aos ruídos aéreos, caracterizado pelo abaixamento do nível
de pressão sonora dos ruídos aéreos exteriores que atravessam a parede e pelos ruídos
transmitidos pela parede por vibrações ou percussão.
3.3.7- Exigências de Conforto Visual
Dentro deste item, destacam-se a planeza, a rectidão das arestas, a verticalidade e a

homogeneidade dos revestimentos.
3.3.7.1- Planeza
Os revestimentos devem apresentar uma planeza:
 geral, sem ausência de variações do relevo ou ondulações;

 localizada, não apresentando defeitos, tais como: reentrâncias, fissuras,
empolamentos e descolamentos.
3.3.7.2- Rectidão das arestas
As arestas horizontais e verticais devem apresentar-se perfeitamente definidas.
3.3.7.3- Verticalidade
As superfícies devem apresentar-se desempenadas.
58
3.3.7.4- Homogeneidade de Enodoamento pela Poeira
As diferentes temperaturas que se manifestam na superfície dos revestimentos,

favorecem a deposição de poeiras, verificando-se que esta deposição acontece nas zonas
mais frias do paramento, fenómeno este que se designa por Termoforese (formação de
manchas escuras em zonas de pontes térmicas, devido ao depósito de poeiras nessas
zonas e a sua retenção pela humidade de condensação) [3.9].
3.3.7.5- Homogeneidade de cor e de brilho
Os revestimentos devem manter a sua tonalidade, brilho e cor original, ou seja, não
devem existir diferenças notórias na fachada, assim como a reflectância deve ser
sensivelmente a mesma ao longo da fachada.
3.3.8- Exigências de Conforto Táctil
Os revestimentos não devem provocar lesões nos utentes por contacto com as
superfícies.
3.3.9- Exigências de Higiene
Relativamente às exigências de higiene, devem ser promovidas condições de auto-

lavagem pela água da chuva, para limpar as poeiras e outras substâncias que se vão
fixando aos revestimentos.
3.3.10- Exigências de Durabilidade
Devem apresentar boa durabilidade perante os agentes climáticos, como as variações de

temperatura, a radiação solar e a precipitação. Não devendo sofrer alterações físicas ou
químicas resultante das acções do calor, do frio, da humidade, nomeadamente.
3.4-Factores de degradação do revestimento e suporte
3.4.1 – Generalidades acerca da degradação dos materiais de construção
Grande parte das anomalias na construção têm origem directa ou indirecta na água, ou
na presença dela. Na humidificação dos materiais, que por vezes altera as propriedades
dos mesmos. Estas anomalias afectam as condições de durabilidade e habitabilidade dos
edifícios, devido a alterações prejudiciais do aspecto e algumas vezes causam
degradações irreversíveis que podem por em causa a recuperação e reutilização dos
materiais atingidos, sendo inevitável a sua substituição a curto prazo [3.9].
59
3.4.2- Humidade
A água é o agente de deterioração que mais afecta as alvenarias e seus constituintes.

Como os materiais têm uma certa porosidade, alguns destes poros contêm água. A sua
presença no interior do poro da estrutura de revestimento ou da parede, pode resultar
numa destruição, se o material estiver sujeito a ciclos de molhagem e secagem ou gelo e
degelo (sendo o caso da existência de ciclos de gelo/degelo mais gravoso, se o material
for muito poroso). Outro factor importante é que por vezes a água também pode ser
condição necessária para a acção de outros agentes deteriorantes. Por exemplo,
enumerando alguns deles: os fenómenos de eflorescências que dependem da migração
de sais solúveis na água; a fixação e crescimento biológico dos organismos requerem a
presença de humidade; os gases poluentes existentes na atmosfera, são prejudiciais
quando dissolvidos em água.
Segundo Rosa e Martins [3.9], “ a água é a causa primária de muitas anomalias e causa
secundária de muitas outras”.
Quando chove, ou quando se verifica uma humidade relativa do ar muito alta, a

presença de humidade nos materiais de construção é inevitável, por vezes não é fácil
percepcionar a presença dela. Então a humidade poderá ser considerada um fenómeno
patológico quando se manifesta acima de um certo teor, seja na sua superfície ou na sua
própria massa (reboco). Os sintomas ou alertas são detectados sob a forma de manchas,
mais ou menos permanentes.
Constituindo a humidade uma das principais causas, directa ou indirecta, de anomalias

em fachadas, importa identificar e caracterizar as suas várias formas de manifestação.
Esta caracterização é feita nos subcapítulos seguintes.
3.4.2.1- Humidade de construção
A humidade de construção, é originária da água usada na execução dos rebocos. Esta

começa a ser causa de anomalias, quando é impedida uma evaporação da água
excedente através da superfície do material, até se atingir o equilíbrio higrométrico com
o ambiente.
As anomalias causadas pela humidade de construção surgem numa fase final da

construção. Para evitar este tipo de anomalia é necessário assegurar que o suporte onde
será aplicado o reboco, está devidamente “seco”, com uma humidade compatível com a
aplicação do reboco.
60
3.4.2.2- Humidade do terreno
A humidade verificada nas superfícies de revestimentos e alvenarias, pode advir da

ascensão de água por capilaridade, através da estrutura porosa dos materiais. Esta água
surge devido ao contacto da parede/estrutura com a água existente no solo.
As manchas de humidade nos paramentos (ver Fig.3.1) podem originar deterioração de

materiais sensíveis à água, descolamentos de revestimentos e formação de
eflorescências [3.9].
Fig. 3.1 – Manchas de humidade na fachada
3.4.2.3- Humidade de precipitação
A água de precipitação, quer no estado líquido (chuva), quer no estado sólido (neve ou
gelo), pode penetrar nos edifícios através dos paramentos, cobertura e vãos,
humidificando os materiais e em alguns deles provocando alterações.
A maneira como se verifica a penetração depende de vários factores, uns directamente

ligados à estrutura dos materiais (porosidade, fissuras, etc.), outros ligados ao mau
funcionamento de dispositivos, tais como: juntas de dilatação mal executadas,
dispositivos de recolha de água deficientes e peitoris mal executados e pormenorizados
(ver Fig. 3.2). Assim como factores extrínsecos a estes, como a intensidade do vento e
da chuva.
61
Fig.3.2- Pormenor do peitoril [3.10]
O peitoril é um pormenor importante, pois protege a fachada da acção da chuva.

Analisando a Fig. 3.2, verifica-se que no Caso A o peitoril evita que o fluxo de água se
concentre nas laterais do peitoril, como se verifica no Caso B, provocando o surgimento
de manchas de humidade e deposição de poeiras e fixação de microrganismos [3.10].
Segundo Rosa e Martins [3.9], ”…os revestimentos que apresentam elevada

permeabilidade à água, permitindo a passagem de água da chuva através dos poros, de
fendas, ou de remates deficientes, provavelmente serão a origem de um processo
patológico”.
3.4.2.4- Humidade de condensação
A quantidade de vapor de água gerada no interior dos edifícios, quando se encontra

próxima da quantidade máxima que o ar pode conter, a determinada temperatura e não
havendo ventilação suficiente, pode condensar nas superfícies mais frias, por vezes
também no interior dos rebocos. Para além das condensações verificadas na superfície
dos revestimentos, designadas de superficiais, que são as mais frequentes, podem
ocorrer condensações no interior dos próprios elementos de construção, que são
chamadas de internas ou de massa. Surgem na sequência da difusão do vapor de água
através de elementos que separam ambientes com diferentes concentrações (com
diferentes tensões parciais) de vapor de água.
62
As condensações, quer superficiais quer internas, podem, dependendo da duração, ter

carácter permanente ou temporário. As de carácter permanente são as que causam
degradação, derivado, da exposição permanente à água.
Como anomalias relacionadas com a humidade de condensação, podem ser destacadas

as seguintes:
- no caso de condensações internas nos elementos, verifica-se uma redução da

capacidade de isolamento térmico, em particular quando as camadas de isolamento
térmico são afectadas.
- no caso de condensações superficiais, verifica-se o desenvolvimento de bolores e

fenómenos de termoforese (formação de manchas em zonas dos paramentos
correspondendo a pontes térmicas, devido ao depósito de poeiras nessas zonas e á sua
fixação pela humidade de condensação) [3.9].
3.4.2.5- Humidade de origem higroscópica
Antes de mais importa definir o que é a higroscopicidade, Rosa e Martins [3.9], definem
a higroscopicidade como a propriedade que os materiais porosos possuem quando
colocados no estado seco num meio ambiente com uma dada humidade relativa de
reterem nos seus poros uma certa quantidade de humidade existente no ambiente, até se
atingir uma situação de equilíbrio, designada de equilíbrio higroscópico, com esse
ambiente.
Os revestimentos que contêm sais solúveis em água, quando entram em contacto com
ela no estado líquido ou em vapor de água, estes sais, como o cloreto de sódio, que
normalmente são sais higroscópicos, fixam água em quantidade superior aos materiais
de revestimento. A fixação de água torna-se um fenómeno patológico, por exemplo no
caso de existência de caixilharias de madeira, que provoca o seu aumento de volume,
dificultando o funcionamento normal, assim como no contributo para o aumento da
condutibilidade térmica dos elementos de construção.
3.4.2.6- Humidade devida a outras causas
Este tipo de humidade pode advir de causas diversas, por exemplo da rotura de
canalizações, entupimento de caleiras, tubos de queda, remates de chaminés mal
executados, inexistência de pingadeiras, etc.
63
3.4.3- Eflorescências e criptoflorescências
O fenómeno patológico eflorescência ou criptoflorescência é caracterizado pela

formação de substâncias de aparência cristalina ou filamentosa, normalmente de cor
esbranquiçada e que aflora ou não á superfície alterando o aspecto visual do
revestimento.
Quando os sais cristalizam na superfície exterior do revestimento, o fenómeno é

designado por eflorescência. No caso de os sais cristalizarem antes de atingirem a
superfície, é designado por criptoflorescência.
Para que se verifique este fenómeno é necessário a existência em simultâneo de três

factores: a presença de humidade; a presença de sais solúveis nos materiais constituintes
do revestimento ou do suporte (tijolo, água de amassadura, agregados, etc.) e é
necessária pressão hidrostática suficiente para propiciar a migração da solução [3.9].
A diminuição da humidade relativa do ar, a evaporação de água, a variação da

temperatura, são factores que podem conduzir a um aumento na concentração da
solução e como consequência favorece a cristalização de sais.
Rosa e Martins [3.9] defendem que “a porosidade do material é responsável pelo

desencadeamento deste processo patológico, assim como os coeficientes de absorção, já
que são características que facilitam, para mais ou para menos, a quantidade de água
que atravessa o material o que faz com que se acelere ou atrase o aparecimento da
anomalia”.
Do ponto de vista da gravidade, as criptoflorescências são mais gravosas, pois formam

cristais nos poros e nos vasos capilares dos materiais. A cristalização destes sais,
normalmente ocorre com dilatação o que implica um impulso sobre a camada de
material que cobre a cavidade, que tende a desagregar-se. As eflorescências, por serem
um fenómeno superficial, não prejudicam a durabilidade do material, apenas afectam a
aparência do revestimento e o conforto visual.
3.4.4-Fissuracão e fendilhação
Importa fazer a distinção entre fissuração e fendilhação. Considera-se fendilhação, uma

abertura que atinge o suporte (ver Fig. 3.3).
64
Fig. 3.3- Fendilhação no reboco [3.9]
A fissuração é definida como toda a abertura longitudinal, fina e com desenvolvimento

discreto, que só afecta a parte superficial do revestimento, não atingindo a espessura
total do revestimento (ver Fig. 3.4).
Fig. 3.4- Fissuração do reboco
Neste trabalho fala-se da fissuração e fendilhação no âmbito dos revestimentos de

paredes sem funções estruturais.
As fissurações podem ocorrer devido a causas intrínsecas e extrínsecas. Relativamente

às causas intrínsecas, refere-se as retracções que se podem verificar durante uma fase
65
inicial após a construção e reacções químicas que podem provocar expansões dos
materiais.
Em relação às causas extrínsecas destacam-se: os movimentos diferenciais dos

materiais, provocados por variações dimensionais de origem térmica; o assentamento de
fundações e por deformação dos suportes; actuação de cargas concentradas, etc..
Nos revestimentos tradicionais de ligantes hidráulicos, as fissurações resultam da

ocorrência de retracções exageradas nos revestimentos (ver Fig. 3.5), devido à utilização
de argamassas muito fortes (grande percentagem de ligante), e de uma má constituição,
como a espessura total e entre camadas constituintes do revestimento, assim como do
desrespeito da regra da degressividade do ligante à medida que se realiza o reboco, e
dos tempos de cura entre camadas.
Fig. 3.5- Retracção do reboco
O fenómeno da retracção será alvo de maior pormenorização no capítulo v.
3.4.4.1-Principais causas de fendilhação e fissuração dos revestimentos
No caso dos rebocos a fissuração e fendilhação podem ter várias causas. Em seguida
serão analisadas as principais.
66
3.4.4.1.1-Causas atribuíveis à constituição dos rebocos
Neste item incluem-se os tipos de fendilhação que se considera poderem ser evitados
com a melhoria da constituição do reboco e das camadas constituintes.
3.4.4.1.1.2-Retracção do reboco
Quando o suporte ou camada anterior constituinte do reboco, por ser normalmente mais
rígida (respeitando a regra da degressividade do teor em ligante), restringe por aderência
a retracção das diferentes camadas. No plano de aderência entre o reboco e o suporte, ou
entre camadas, instalam-se tensões de tracção elevadas e em parte tensões de corte,
podendo originar fendas.
As tensões de tracção tendem a causar fendilhação, enquanto as tensões de corte dão

origem a perdas de aderência entre o reboco e o suporte. Estas podem ocorrer na
espessura total da camada de reboco, e por vezes se for ultrapassada a tensão de
aderência, pode verificar-se destacamento do revestimento. Uma aderência uniforme e
forte favorece a distribuição das tensões de corte, que podem absorver a totalidade das
tensões geradas pela retracção [3.9] [3.11].
A retracção diferencial da última camada do reboco em relação às camadas anteriores

pode originar uma microfendilhação de malha muito fina.
Uma forte dosagem em ligante, o uso de areias com muita percentagem em finos, o
excesso de água de amassadura, a aplicação de camadas com espessuras exageradas, a
aplicação em condições climatéricas pouco favoráveis são algumas das condições que
tornam provável o aparecimento de fendilhação por retracção restringida. Por vezes o
alisamento demasiado apertado e prolongado do reboco, faz vir à superfície a leitada de
cimento, estando muitas vezes na origem da microfendilhação. Como forma de evitar
esta microfendilhação, deve evitar-se o alisamento à colher. Devem também ser
respeitados os tempos de secagem entre camadas e o cumprimento da regra da
degressividade do teor de ligante [3.11].
3.4.4.1.1.3- Gelo
Como se sabe, a água ao passar do estado líquido para o estado sólido (gelo) aumenta o
seu volume. Como os materiais possuem uma certa porosidade, alguns desses poros
serão ocupados pela água. A água existente nos poros ao congelar, vai gerar tensões no
reboco, podendo dar origem à fendilhação.
Para evitar esta anomalia, é importante seleccionar rebocos com reduzida absorção de
água, compactos e coesos, ou com adjuvantes que reduzam a absorção ou que
introduzam bolhas de ar nas argamassas.
67
3.4.4.1.1.4- Dilatações e contracções higrotérmicas
A falta de continuidade construtiva entre o reboco e o suporte sobre o qual está

aplicado, por vezes pode dar origem a fendilhação e fissuras. Uma explicação poderá
ser devida à deficiente aderência do reboco ao suporte, mas também poderá ser devida a
diferentes propriedades dos materiais utilizados, como por exemplo os diferentes
coeficientes de dilatação térmica e características higrométricas [3.9].
No caso da Fig. 3.6 é visível a diferença dos coeficientes de dilatação térmica da laje e
do tijolo, que provoca o esmagamento do tijolo, e consequente destacamento do reboco
da platibanda.
Fig. 3.6 – Destacamento do revestimento da platibanda
3.4.4.1.1.5- Concepção da argamassa
As argamassas para resistirem às fontes de tensões a que estão sujeitas, elas devem ter
retracção moderada, baixo módulo de elasticidade e elevada relaxação.
As argamassas ricas em cimento com elevados teores de finos ou com elevada

quantidade de água de amassadura, possuem elevada susceptibilidade à fendilhação,
devido à elevada retracção e também devido à elevada rigidez do reboco, que fica com
baixa capacidade de “acomodar” e relaxar as tensões que surgem da retracção e dos
movimentos diferenciais entre os materiais. Por outro lado, as argamassas porosas
apesar de possuírem um módulo de elasticidade inferior, também as tornam mais
susceptíveis à fendilhação devido ao gelo ou aos sais que a água que percola no seu
interior pode conter.
68
É importante encontrar o equilíbrio entre a quantidade de ligante, a granulometria das

areias, a porosidade, assim como, as condições climatéricas onde será realizado o
reboco. O número de camadas, a espessura das camadas e uma aplicação eficiente pode
ajudar a conseguir satisfazer os requisitos necessários para um bom desempenho do
revestimento.
3.4.4.1.1.6- Espessura do revestimento
O aparecimento de fissuras ou fendilhação, pode ser influenciado pela espessura do

revestimento [3.9].
Definindo a tensão de tracção de uma peça, que é igual á força aplicada numa
determinada área. Aplicando esta definição aos revestimentos, poderá afirmar-se que
quanto mais espessa for a camada, maior será a resistência à fissuração do revestimento.
Interpretando esta definição à letra, seria legítimo pensar que, aumentando a espessura
dos revestimentos se resolvia a questão da fissuração, quando na verdade se poderia
estar a criar outro problema, devido ao aumento do peso, (pelo aumento da espessura do
revestimento), poderia superar a tensão de aderência do revestimento ao suporte e
destacar-se ou escorregar.
3.4.4.1.7 – Causas atribuíveis à deficiente concepção e aplicação
Neste item consideram-se os tipos de fendilhação que poderiam ser evitados através de
cuidados na concepção e aplicação revestimento.
A concentração de tensões junto de aberturas, como está evidenciado na Fig.3.7, são

mais frequentes nos casos em que os movimentos diferenciais revestimento/suporte são
particularmente significativos. Podem ser evitados usando reforços de ângulo,
recorrendo por exemplo a rede metálica protegida contra a corrosão [3.11].
Fig. 3.7- Fissuração junto ao vão

69
3.4.4.1.8 – Causas atribuíveis ao suporte
As causas atribuíveis ao suporte são aquelas que se consideram que podem ser evitadas
actuando no suporte.
Os suportes, por vezes contêm sais que podem ser transportados para o reboco através
da percolação da água existente no interior, que podem reagir com os seus componentes
alterando as suas propriedades. Quando se dá esta reacção, os sais cristalizam
aumentando o seu volume e provocando a fendilhação do reboco. No caso mais
gravoso, os sais podem reagir com o ligante da argamassa e levar à sua desagregação
[3.9].
Os tijolos são produtos cerâmicos, que são obtidos por cozedura a altas temperaturas, e
quando em contacto com a água tendem a atingir um estado de equilíbrio com ela,
absorvendo água, o que se traduz num aumento de volume. Este fenómeno é mais
gravoso quando o paramento já se encontra rebocado, pois ao longo do tempo vai gerar
tensões de tracção no reboco, que pode levar ao aparecimento de fendilhação [3.11].
3.5 – Revestimentos tradicionais de ligantes hidráulicos
Os revestimentos tradicionais de ligantes hidráulicos derivam de argamassas doseadas

preparadas em obra, normalmente utilizando areia da região onde se situa a obra. A sua
constituição compreende, normalmente duas a três camadas. Uma primeira camada
designada por crespido (ou chapisco), uma segunda camada designada de camada de
base (uma ou, eventualmente, duas camadas) e camada de acabamento. Por vezes, na
camada de base, que tenha duas camadas, uma delas poderá ser de impermeabilização
[3.3].
O número de camadas dependerá do tipo de suporte, das condições a que o revestimento

estará exposto, ou seja, das condições mais ou menos severas de exposição às
intempéries, do tipo de acabamento desejado e do grau de protecção pretendido das
paredes.
A existência do crespido é justificada, quando o suporte não garante por si só uma boa
aderência ao revestimento, ou quando for necessário reduzir ou uniformizar a sucção do
suporte.
No caso do tijolo cerâmico, o crespido é aconselhável, para proporcionar rugosidade e

reduzir a sucção da água.
Para se obter uma boa aderência, boa compacidade e boa trabalhabilidade, é necessário
realizar o revestimento em várias camadas, pois não é possível cumprir todos estes
requisitos numa só camada de reboco. Assim, para se obter boa aderência, boa
compacidade e boa trabalhabilidade, poder-se-ia pensar que uma argamassa rica em
ligante, poderia cumprir estas exigências. Mas como se verá no capítulo V, uma
70
argamassa fortemente doseada em ligante conduziria a uma elevada retracção com

consequente fissuração. Mas baixando demasiado o teor em ligante, apesar de reduzir o
risco da fissuração por retracção, o revestimento torna-se mais poroso (mais permeável),
pouco aderente e pouco trabalhável.
Para dar resposta a estas incompatibilidades, executa-se revestimentos em várias

camadas. Tendo cada uma das camadas funções e composição distintas. A existência de
mais que uma camada nos revestimentos tradicionais, resulta também da necessidade do
revestimento ter uma espessura razoável para constituir uma barreira eficaz à penetração
da água. Esta espessura, não pode ser realizada em camada única, pois se assim fosse, as
fissuras que se formavam seriam muito largas à superfície do revestimento, podendo
atravessar todo o revestimento, atingindo o suporte (ver Fig. 3.8, caso 1).
A existência de várias camadas (ver Fig. 3.8, caso 2), conduz a uma redução da largura
das fissuras à superfície e desencontra o desenvolvimento das fissuras em espessura,
sendo pouco provável que uma mesma fissura atravesse todo o revestimento, desde que
sejam respeitados algumas regras, como a degressividade do teor em ligante à medida
que se aproxima da superfície do revestimento, e os tempos de cura/secagem das várias
camadas (para que em cada uma delas tenha ocorrido parte significativa da retracção
antes da aplicação da camada seguinte) [3.3].
Fig. 3.8- Esquema de desenvolvimento de fissuras em revestimentos tradicionais de

ligantes hidráulicos [3.3]
Como se falou no ponto 3.4.4.1.1.2, logo que os revestimentos são aplicados sobre o
suporte começa a sua retracção por secagem inicial, que é restringida pela aderência ao
suporte. Esta restrição origina o desenvolvimento de tensões de tracção no revestimento
e de corte no plano de contacto do revestimento ao suporte. As tensões de tracção
tendem a fissurar o revestimento, por outro lado as tensões de corte podem provocar o
descolamento entre o revestimento e o suporte ou entre camadas. O póprio suporte
deverá ser suficientemente resistente, para que não seja ele próprio a fissurar quando se
desenvolve a retracção do revestimento [3.3] [3.11].
71
3.5.1 – Caracterização das diversas camadas do revestimento
A caracterização será realizada definindo às funções e propriedades de cada camada

constituinte do revestimento.
3.5.1.1 – Crespido ou chapisco
O crespido é correntemente designado na ” linguagem de obra” como “chapisco”. A sua

função é melhorar a aderência do revestimento ao suporte e uniformizar ou reduzir a
tendência do suporte para absorver a água das argamassas que constituem o
revestimento.
O crespido deve ser realizado com uma argamassa fortemente doseada em cimento (por
exemplo de traço volumétrico 1:1 ou 1:2), para se seja proporcionada uma boa
aderência ao suporte, e bastante fluida, que satisfaça a sucção do suporte e garanta que a
reacção de hidratação do cimento não seja prejudicada por falta de água. O crespido não
deve ser executado de maneira a ficar com uma espessura demasiado uniforme, devendo
antes apresentar uma textura rugosa para proporcionar boa aderência à camada seguinte
(ver Fig. 3.9) [3.3].
Fig. 3.9- Textura do crespido ou chapisco
A contribuição do crespido para a impermeabilização da parede não é tida em conta,

devido ao crespido não ser uma camada contínua e uniforme, e à sua forte dosagem em
cimento com a consequente tendência para a fissuração.
A execução do crespido é realizada com argamassa lançada vigorosamente sobre o

suporte. A espessura total é variável entre os 3 e 5mm [3.3].
72
3.5.1.2 – Camada de base
A camada de base tem como função garantir a planeza, regularidade superficial e

verticalidade dos paramentos das paredes, e fornecer o principal contributo para a
impermeabilização das paredes, assegurando também uma boa aderência à camada de
acabamento. Para assegurar a impermeabilidade, a camada de base deverá ser
homogénea, compacta e com baixa (ou nenhuma) susceptibilidade de fendilhar. Para
possuir baixa susceptibilidade de fendilhar, será necessário usar argamassas com baixo
teor de ligante, de maneira a reduzir a retracção da argamassa.
A camada de base deverá ser lançada vigorosamente ou ser apertada enérgica e

uniformemente à talocha, garantindo que a superfície não fica demasiado lisa,
salvaguardando também que a leitada de cimento (ou ligante) não surja à superfície,
evitando-se assim uma fonte de fissuração. A superfície desta camada, como atrás se
disse, não deve ser demasiado lisa, ou seja, deve apresentar alguma rugosidade para
assegurar uma boa aderência da camada seguinte.
A espessura desta camada será entre 10 a 15mm, e em nenhum ponto inferior a 8mm.
Poderá haver casos em que serão necessárias mais do que uma camada de base, nestes
casos a espessura total poderá ir até aos 20mm. [3.3].
Quando houver que aplicar mais do que uma camada de base, será aconselhável
respeitar a regra da degressividade em ligante, isto é, a dosagem em ligante da segunda
dessas duas camadas deverá ser inferior à dosagem da primeira.
3.5.1.3 – Camada de acabamento
A função da camada de acabamento é principalmente decorativa. Apesar de contribuir

para a impermeabilização da parede, já que constitui uma primeira barreira à penetração
da água, contribuindo também para a resistência aos choques e eventualmente para
preencher as fissuras que se tenham formado na camada de base.
Esta última camada não “pode” fissurar, razão pela qual terá de possuir um baixo teor
em ligante.
3.5.2 – Alguns cuidados na execução de revestimentos
A aplicação do revestimento só deverá ser realizada quando o suporte estiver preparado

para o receber. Não devem ser aplicados quando estiver a chover, quando houver baixas
temperaturas (abaixo de 5ºC), quando a temperatura ambiente for muito elevada (acima
de 30ºC), quando houver vento forte e seco, quando a temperatura dos suportes for
excessiva ou quando, em tempo quente, os paramentos a revestir estiverem expostos
directamente à acção directa dos raios solares [3.3].
73
O suporte deve estar limpo e isento de gorduras, as saliências (rebarbas nas juntas de
assentamento dos elementos) devem ser previamente desbastadas.
Deve ser evitado que as camadas de revestimento sequem demasiado rápido, podendo
ser necessário humidificá-las regularmente durante a sua cura. A humidificação deve ser
feita com recurso a aspersores, de preferência de manhã e ao fim da tarde, para evitar o
choque térmico. É aconselhável manter o revestimento humedecido e abrigado da
incidência dos raios solares ou dos ventos secos durante os primeiros dias
(aproximadamente 3 dias). As estações do ano “ideais”, dependendo das condições
climatéricas, serão aquelas em que se verifica temperaturas amenas com humidades
relativas altas, normalmente na Primavera e Outono [3.3].
Para que se verifique um aspecto uniforme nos revestimentos, é necessário assegurar a

constância de qualidade dos constituintes (areia, água, ligante), e invariabilidade das
proporções da mistura, em cada camada. Deve evitar-se interrupções na aplicação de um
revestimento numa mesma fachada.
Segundo o Procº 83/11/7334-LNEC [3.3], “ Não deve nunca perder-se de vista que a
qualidade final dum revestimento depende em grande parte do cuidado com que for
rodeada a sua aplicação. “
74
Bibliografia do Capítulo III
[3.1] - AveiroDomus, Associação para o desenvolvimento da Casa do Futuro, Sub-

projecto de revestimentos, 1º Relatório de progresso, Universidade de Aveiro, Fevereiro
de2006.
http://www.aveirodomus.pt/resources/xFiles/scContentDeployer/docs/Doc392.pdf
[3.2] - 2º Congresso Nacional da Construção. Construção 2004, Repensar a Construção,

Porto 13 a 15 de Dezembro de 2004.
http://paginas.fe.up.pt/construcao2004/c2004/docs/SAT_04_EE.pdf, consultado em
20/11/2008.
[3.3] - LNEC-Procº 83/11/7334, Revestimentos para paramentos interiores de paredes

de alvenaria de blocos de betão celular autoclavado, parte 1- “classificação e descrição
geral de revestimentos para paredes de alvenaria ou de betão, Lisboa. Portugal.
[3.4] - Decreto-Lei nº 113/93 de 10 de Abril e Portaria nº 566/93). - Transposição para a

legislação portuguesa da directiva nº 89/106/CEE, de 21 de Dezembro de 1989, do
Conselho das Comunidades Europeias, Directiva dos Produtos da Construção (CPD)
Lisboa, Diário da Republica, 1993. Directiva dos Produtos da Construção.
[3.5] - Grandão Lopes, Jorge; Nascimento, José M; Veiga, M. Rosário- Exigências dos
acabamentos nas construções. Aplicação a sistemas de abastecimento de água.
Comunicação apresentada ao “ Seminário sobre Qualidade de Sistemas de
Abastecimento de Água”. LNEC, Lisboa, Novembro de 1997.
[3.6] - Veiga, M . Rosário- As argamassas na conservação. 1ªs Jornadas de Engenharia

Civil da Universidade de Aveiro. Avaliação e Reabilitação das Construções existentes.
Aveiro, 26 de Novembro de 2003. Conferência convidada. Colecção
Comunicações,Universidade de Aveiro, 2003.
[3.7] –Veiga, M. Rosário- Conservação e renovação de revestimentos de paredes de

edificios antigos. Colecção Edifícios, CED 9. LNEC, Lisboa 2004. http://mestrado-
reabilitacao.fa.ColecçãoEdifícios,CED9.LNEC,Lisboa2004utl.pt/disciplinas/jbastos/Rv
eiga9-Sais%20soluveis.pdf, consultado em 12/01/09.
[3.8] - AveiroDomus, Associação para o desenvolvimento da Casa do Futuro, Sub-

projecto de Revestimentos, 1º Relatório de progresso. Universidade de Aveiro, 2006.
http://www.aveirodomus.pt/resources/xFiles/scContentDeployer/docs/Doc392.pdf
[3.9] - Rosa, C. Celina.; Martins, G. João. – “Reabilitação da Envolvente Vertical

Opaca de Edificios”, Série Reabilitação, 1ª edição. Universidade Fernando Pessoa,
Porto, 2005.
75
http://www2.ufp.pt/~jguerra/PDF/Reabilitacao/Reabilitacao%20da%20envolvente%20v
ertical%20opaca.pdf , consultado em 20/11/2008.
[3.10] - Maciel, L. Luciana; Barros, M. S. B. Mércia; Sabbatini, H. Fernando – “

Recomendações para a execução de revestimentos de argamassa para paredes de
vedação internas e exteriores de tetos” , São Paulo, 1998.
http://pcc2436.pcc.usp.br/Textost%C3%A9cnicos/Revestimentos%20verticais/aula%20
5%202005%20texto%20argamassa.PDF, consultado em 22/11/2008
[3.11] - Veiga, Mª. Rosário – “ Comportamento de argamassas de revestimento de

76
Capítulo III
Revestimentos de Paredes Exteriores
52
Capítulo IV- Tijolo
4.1-Introdução
O tijolo cerâmico é usado na construção de edifícios, nas mais variadas formas, tanto na
definição dos espaços interiores como exteriores. Dada a sua expressão na construção,
importa conhecer bem as suas propriedades e especificidades para proceder a uma
correcta aplicação.
Seguidamente faz-se um breve resumo histórico do aparecimento e evolução do tijolo,

assim como algumas construções de referência onde se aplicou primeiramente o tijolo.
Fala-se também do processo de produção, desde a fase de extracção das matérias-primas
até à fase final, de comercialização. Destacam-se as exigências e propriedades que estes
devem possuir. Faz-se uma apresentação da normalização referente ao material
cerâmico.
4.2- Introdução histórica
Os vestígios mais antigos de tijolos datam de 7500 a.C, foram encontrados na Turquia.
A partir de dados recolhidos nestas e noutras descobertas arqueológicas, concluiu-se que
os tijolos cozidos (em detrimento dos tijolos secos ao sol (ver Fig. 4.1) – Adobe) foram
inventados no terceiro milénio antes do nascimento de Cristo, no Médio Oriente. Os
tijolos foram uma inovação tecnológica importante, pois permitiram erigir edifícios
resistentes à temperatura e à humidade. Na altura em que o homem deixou de ser
nómada, passa a ter necessidade de possuir construções resistentes e duráveis. Por volta
do ano 1200 a.C., o fabrico de tijolos generalizou-se na Europa e na Ásia [4.1].
78
Fig.4.1- Processo de secagem do Adobe [4.2]
Os Romanos adoptaram também o tijolo e desenvolveram um novo tipo (mais

comprido), o tijolo romano (ver Fig. 4.2), foi um dos principais elementos de construção
dos edifícios do Império Romano.
Fig.4.2- Túmulo Romano na Via Ápia, em Roma [4.1]
No séc. XII, os tijolos produzidos no norte de Itália foram levados para a Alemanha,
onde adquiriram um papel importante na arquitectura. O chamado Gótico Báltico (ver
79
Fig. 4.3) foi uma variação do estilo gótico onde o tijolo era o principal elemento
construtivo. Teve um grande impacto nos países nórdicos devido à escassez de pedra.
Podem-se encontrar exemplos destes edifícios na Dinamarca, Alemanha, Polónia, etc.
Fig.4.3- Catedral de Roskilde, na Dinamarca (é um exemplo do Gótico Báltico) [4.1].
O tijolo cerâmico de furação horizontal, surge na construção como produto

industrializado no séc. XIX, na altura da revolução industrial. As qualidades verificadas
no uso deste material, como o conforto que proporcionavam à habitação tornaram-no
num produto em grande expansão. Ao longo dos tempos estes foram evoluindo, para dar
resposta às solicitações e exigências do mercado e das técnicas de construção [4.3].
4.3- Definição de tijolo cerâmico
O tijolo é um produto cerâmico avermelhado, geralmente em forma de paralelepípedo e

amplamente usado na construção civil, seja em construções mais usuais como em
construções de edifícios de qualidade superior. É considerado um dos principais
materiais construtivos na definição dos espaços.
O tijolo é originalmente fabricado com argila, de cor avermelhada, podendo ser maciço
ou furado [4.1].
4.4- Fabrico do tijolo cerâmico
Os tijolos podem ser fabricados a partir de argila, argila xistosa, silicato de cálcio ou
cimento, mas irá ser dado destaque ao tijolo cerâmico furado.
80
Depois de se extrair a argila, esta passará por uma fase de purificação, ou seja, retirar as
impurezas e substâncias estranhas. Em seguida esta argila é moldada adquirindo a forma
de paralelepípedo.
Depois da argila ser moldada, ela é colocada ao sol para secar, em seguida são cozidos
em fornos. Após o cozimento, os tijolos são colocados a secar, com recurso a
ventiladores industriais [4.1].
Como materiais de construção, os tijolos cerâmicos sãos dos materiais mais antigos,
logo a seguir à pedra e à madeira. Nos tijolos cerâmicos mais antigos a argila era
amassada com palha, para conceder maior consistência e depois era colocada ao sol para
secar. Com a utilização do fogo, estes começaram a ser cozidos, adquirindo outras
resistências.
Com a cozedura acima dos 700ºC, a cerâmica passa a adquirir uma estrutura cristalina,
uma elevada resistência mecânica à compressão, ao desgaste e adquire baixa porosidade
[4.3].
Em seguida será descrito o processo de produção de tijolo cerâmico, desde a obtenção

das matérias-primas, à preparação, à secagem, cozedura, etc.
4.4.1- Matérias-primas para a produção de tijolo cerâmico
É necessário assegurar que as matérias-primas são de boa qualidade, para que o produto
final também tenha qualidade.
A argila é um produto de origem natural, como tal as suas propriedades podem diferir
ao longo do tempo, e do local de obtenção. Para resolver esta problemática, na produção
de tijolo, normalmente usam-se dois tipos de argila, com propriedades e características
diferentes, uma mais plástica ou “gorda” e uma menos plástica ou “magra”, que são
devidamente doseadas, para que a mistura tenhas as propriedades desejadas e constantes
ao longo da produção.
A extracção da argila (ver Fig. 4.4), normalmente é realizada durante os meses mais
secos. Em seguida são colocadas ao ar livre em montes, com o objectivo de uma
secagem e como são colocados em camadas, resulta uma certa desagregação o que irá
facilitar a homogeneização do material [4.3].
81
Fig. 4.4- Extracção de argila [4.4]
4.4.2- Pré-preparação dos materiais
Os materiais colocados em montes, a seguir são cortados verticalmente, apanhando

assim as diferentes camadas. O material passa por uns laminadores (ver Fig. 4.5), que
são constituídos por rolos, e o material ao passar entre os rolos adquire a forma de
lâminas de pasta. Com este processo reduz-se a granulometria, sendo depois
armazenado num local preparado para o efeito de proteger das condições atmosféricas.
Fig.4.5- Laminador [4.5]
82
Em seguida procede-se à preparação propriamente dita, que consiste em passar o

material novamente pelos laminadores, adicionando água que irá conferir condições
homogéneas de plasticidade e humidade [4.3].
4.4.3- Conformação
Nesta fase, depois da preparação da pasta, esta entra na fase de preparação de fieiras que
são máquinas que forçam a passagem da pasta através de moldes com a forma negativa
do tijolo. Ainda durante esta fase, a pasta poderá ser sujeita a vácuo, para retirar o ar
existente no seu interior o que lhe vai conferir melhores propriedades.
Após a extrusão o material é cortado com as dimensões pretendidas e colocado em

prateleiras [4.3].
4.4.4- Secagem
A secagem consiste, em colocar o tijolo depois da fase de conformação, em estufas a

temperaturas que oscilam normalmente entre os 30ºC e os 70ºC. Este processo tem de
ser bastante controlado, para minimizar as fissuras que possam ocorrer no tijolo. O
tempo de permanência na estufa é variável podendo oscilar em torno das 16h [4.3].
4.4.5- Cozedura
Depois do tijolo seco, será colocado nos fornos contínuos sendo cozido a temperaturas
que oscilam entre os 800ºC e os 1000ºC. O tempo de cozedura é variável, devido à
adequação dos parâmetros de cozedura à adequação das características das matérias-
primas e também às características que são desejadas para o tijolo, normalmente ronda
as 24h [4.3].
4.4.6- Paletização
Nesta fase o tijolo já está pronto a ser colocado em paletes, devidamente embalado, para
depois ser comercializado.
Na figura 4.6, apresenta-se um fluxograma do processo de fabrico do tijolo desde a pré-

preparação até à paletização.
83
Fig. 4.6- Fluxograma do processo de fabrico do tijolo cerâmico [4.6]
4.5- Formatos correntes de tijolo cerâmico furado
O tijolo cerâmico furado mais usado na definição da geometria dos espaços, e das
envolventes exteriores, são os que estão representados na figura 4.7. Existem ainda
outros tipos de tijolo, tal como o tijolo burro, o tijolo refractário, etc.
84
Fig.4.7- Formatos mais comuns de tijolo cerâmico furado [4.3]
4.6- Características físicas, químicas e mecânicas do tijolo e material cerâmico
Os tijolos cerâmicos devem obedecer a requisitos definidos nas normas aplicáveis, tais
como as resistências tolerâncias dimensionais, (ver Fig. 4.8, 4.9 e 4.10), etc..
85
Fig.4.8 – Características dos tijolos cerâmicos [4.3]
Fig. 4.9- Características dos tijolos cerâmicos [4.3]
86
Fig.4.10- Características do tijolo cerâmico [4.24]
4.7- Normas aplicáveis ao tijolo
A legislação relativa a elementos cerâmicos de alvenaria foi modificada em 2006, com a

saída da norma NP EN 771-1:2006 [4.7].
A norma europeia EN 771-1:2003 que lhe deu origem veio substituir as normas
nacionais NP 80 [4.8] e NP 834 [4.9].
A NP EN 771-1:2006 está intitulada “ Especificações para unidades de alvenaria. Parte

1: Tijolos cerâmicos para alvenaria” e contempla as características e os requisitos
funcionais para unidades cerâmicas destinadas à construção de alvenarias, à vista e
rebocada, estruturas de alvenaria resistente ou não resistente incluindo as divisórias
interiores e tabiques, para construção e engenharia civil. Esta norma deve ser
complementada por um conjunto de outras normas que definem os métodos de ensaio
para avaliar cada parâmetro [4.6][4.10].
As outras partes da norma 771 ainda existem apenas como norma europeia, com a
excepção da NP EN 771-6:2007 [4.11]. A seguir apresenta-se as várias partes que
compõem a norma:
87
- EN 771-2 - Especificações para elementos de alvenaria. Parte 2: Blocos

sílicocalcários[4.12];
- EN 771-3 - Especificações para blocos de alvenaria. Parte 3: Blocos de betão de

agregados (densos e leves) [4.13];
- EN 771-4:2003 (Ed. 2) - Especificações para elementos de alvenaria. Parte 4:
Blocos de betão celular autoclavados [4.14];
- EN 771-5:2003 (Ed. 1) - Especificações para elementos de alvenaria. Parte 5:
Blocos de pedra para alvenaria [4.15];
- NP EN 771-6:2007 (Ed. 1) - Especificações para unidades de alvenaria. Parte 6:

Unidades de alvenaria em pedra natural [4.11];
Na Tabela 4.1, apresentam-se os requisitos e respectivas normas aplicáveis aos tijolos

cerâmicos.
Tabela 4.1- Requisitos aplicáveis aos tijolos cerâmicos [4.26]
88
4.7.1- Eurocódigo 6
Segundo Mesquita [4.6], a regulamentação europeia está perto de ser realidade.

Segundo Lourenço [4.16], em 2010 as normas nacionais dos países membros da CE
serão revogadas e passarão a vigorar os Eurocódigos.
Em Portugal, não existe legislação específica relativa a estruturas de alvenaria, o que

quer dizer que no nosso caso não se trata de uma homogeneização ao nível da CE, mas
sim de regulamentação [4.6].
O Eurocódigo 6 trata das exigências, utilização e durabilidade das estruturas. Encontra-

se dividido em quatro partes:
- NP ENV 1996-1-1:2000 (Ed. 1) - Eurocódigo 6: Projecto de estruturas de alvenaria.

Parte 1-1: Regras gerais para edifícios. Regras para alvenaria armada e não armada
[4.17];
- NP ENV 1996-1-2:2000 (Ed. 1) - Eurocódigo 6: Projecto de estruturas de alvenaria.

Parte 1-2: Regras gerais. Verificação da resistência ao fogo [4.18];
- NP ENV 1996-1-3:2000 - Eurocódigo 6: Concepção de estruturas de alvenaria. Parte

1-3: Regras gerais para edifícios. Regras detalhadas sobre cargas laterais [4.19];
- NP ENV 1996-2:2000 - Eurocódigo 6: Concepção de estruturas de alvenaria. Parte 2:

Concepção, selecção de materiais e execução de obras de alvenaria [4.20].
Os eurocódigos, para além de homogeneizarem o sector da construção, permitem a

alguns países evoluírem tecnicamente na construção.
No caso de Portugal a implementação do eurocódigo 6 é benéfica, porque não existe um

documento normativo que contenha todas estas questões.
4.8- O uso de elementos cerâmicos de alvenaria
Os elementos cerâmicos para alvenarias podem ser usados numa variedade de

aplicações diferentes e cada uma delas requer especificidades diferentes ao nível do
desempenho. Algumas especificações são tradicionais e as especificações encontram-se
definidas nas normas ou regras de boas práticas. Poderá haver contudo, aplicações
inovadoras, ficando ao critério do projectista.
4.8.1- Algumas aplicações de tijolos de alvenaria
No desenvolvimento deste trabalho foi usado tijolo cerâmico furado de 11. Na fig. 4.1,
estão representadas algumas características térmicas do tijolo de 11.
Em seguida serão enumeradas algumas aplicações dos tijolos de alvenaria.
89
Fig. 4.11 – Propriedades térmicas do tijolo de 11 [4.26]
4.8.1.1- Alvenaria rebocada
A alvenaria rebocada é usada no interior ou exterior rebocada com argamassas. Podendo

ou não ser resistente [4.3].
4.8.1.2- Alvenaria estrutural
É usada no interior ou exterior, resistente a cargas, para além do peso próprio. Esta pode
ser de face aparente, ou rebocada. Poderá ter uma utilização interessante em zonas
sísmicas [4.3].
4.9- Algumas preocupações a ter antes da aplicação do tijolo
O material quando chega ao estaleiro deve ser alvo de uma inspecção visual, para
verificar a qualidade do material, por exemplo, verificar se existem diferenças
acentuadas de tonalidade nos vários lotes, se os elementos se encontram em bom estado,
ou seja, se apresentam fissuras, verificar as dimensões dos elementos e compara-los ao
acaso, verificando se existe compatibilidade geométrica entre eles, recorrendo ao
assentamento em seco (sem argamassa nas juntas).
90
Deve ser armazenado num local seco e limpo e protegido das intempéries, para que as
suas propriedades não se alterem.
Deve proceder-se à verificação da certificação do material recepcionado.
4.9.1- Metodologia de assentamento
Quando se inicia o processo de assentamento do tijolo, alguns cuidados deverão ser

tomados em conta. Como o teor de humidade do tijolo e também das condições
climatéricas verificadas nessa altura. Isto para evitar que a argamassa de assentamento
desidrate, ou seja, que a água existente na argamassa seja absorvida pelo tijolo ficando a
interface tijolo-argamassa com uma superfície pulverulenta. Para isso dependendo das
condições em que se encontra o tijolo será aconselhável proceder a um humedecimento
prévio, pulverizando, mas com o cuidado de não saturar o tijolo a fim de evitar uma
fraca aderência.
A espessura da junta de assentamento deve ser aproximadamente 1 cm (ver Fig.4.12),

sendo a resistência da argamassa menor do que o tijolo, para ter alguma capacidade de
absorção de variações dimensionais. O assentamento do tijolo deve ser auxiliado com
mecanismos (ver Fig.4.13) que garantam que a alvenaria ficará “desempenada” e
alinhada. Evitando assim, na fase do reboco espessuras exageradas para colmatar os
defeitos da parede de alvenaria de tijolo.
Fig.4.12- Pormenor da espessura das juntas
91
Fig.4.13- Colocação dos fios de alinhamento
4.10- Exigências funcionais e regulamentares de paredes de tijolo
As exigências funcionais das paredes de alvenaria devem ser, para determinada

aplicação a referência para a escolha da solução a usar. As exigências funcionais de uma
parede de alvenaria dependem do local onde estão instaladas (interior/exterior), zonas
húmidas, etc. Segundo Mesquita [4.6] citando Brito e Correia, as exigências funcionais
podem ser agrupadas em três grupos:
 exigências de segurança;
 exigências de saúde e conforto;
 exigências de economia.
A seguir são descritas com mais pormenor as exigências atrás referidas.
4.10.1- Segurança estrutural
Mesquita [4.6] citando Brito e Correia, “Uma parede de alvenaria deve estar preparada
para suportar todas as cargas a que poderá vir a estar sujeita: cargas permanentes,
sobrecargas de utilização, vento, acções térmicas e acções acidentais”.
92
A alvenaria em Portugal é principalmente de enchimento e de definição dos espaços,

normalmente constituída por um pano duplo, ligado pontualmente, fazendo com que os
esforços (acções) actuantes no plano perpendicular ao plano da alvenaria sejam
absorvidos pelo conjunto do pano interior mais o pano exterior. De entre as acções,
destaca-se a acção do vento, as acções de origem térmica e as acções acidentais.
As acções acidentais podem ser mais localizadas e de maior intensidade, podendo

provocar solicitações diferenciais nos dois panos. As acções de origem térmica actuam
mais intensamente no pano exterior, pois está exposto directamente às condições
atmosféricas, sofrendo variações térmicas [4.6].
4.10.2- Resistência ao fogo
A segurança que os edifícios possuem relativamente ao fogo é com base nos materiais
usados e nas medidas adoptadas nos edifícios, para dificultar a propagação dos
incêndios, facilitando a evacuação dos utilizadores e facilitando a intervenção dos
bombeiros. Os materiais estão classificados pela sua reacção ao fogo em função da não
combustibilidade, da inflamabilidade e da velocidade de propagação das chamas e pela
resistência ao fogo, caracterizada pelo impedimento de propagação de um incêndio de
um local para o outro, que é exprimida pelo tempo em que a estabilidade está
assegurada e não apresentando degradação nem deformação incompatível com a função
do elemento [4.3][4.6].
A exigência do Regulamento de Segurança contra Riscos de Incêndio em Edifícios (RJ-

SCIE) - DL 220/2008 [4.21], varia com a tipologia destes e, no caso específico das
paredes, a localização e função que desempenham.
4.10.3- Exigências de Saúde e conforto
Nas exigências de saúde e conforto, refere-se a qualidade do ar, a preservação do espaço

e o conforto térmico no interior dos edifícios. São os requisitos das paredes no seu
conjunto (ver Fig.4.14), mas as exteriores têm um papel principal, porque se encontram
mais expostas. Estas devem dar um contributo para a manutenção da temperatura no
interior dos edifícios, garantido que não ocorrem condensações no interior das paredes
que deteriorem a qualidade do ar e afectem a durabilidade dos revestimentos [4.6].
93
Fig.4.14- Parede dupla de tijolo de 15 +11, com isolamento térmico [4.25]
O Regulamento das características de comportamento térmico dos edifícios

(R.C.C.T.E),[4.22] vem impor exigências de isolamento térmico da envolvente opaca
dos edifícios, assim como de outras partes do edifício.
4.10.4- Exigências de conforto acústico
Relativamente ao ruído exterior, as paredes exteriores representam a primeira barreira à

passagem do ruído. Não sendo possível controlar ou reduzir a fonte de ruído, a solução
passa por conceber estruturas que resistam a esta solicitação, para que os utentes tenham
qualidade de vida.
O regulamento geral sobre o Ruído (R.G.R) [4.23], define zonas com diferentes níveis
de ruído que conduzem a diferentes necessidades de isolamento, dependendo dos
diferentes usos dos edifícios.
Segundo Mesquita [4.6], é importante perceber que para o bom desempenho acústico
das fachadas, importa ter especial atenção às partes envidraças, pois do ponto de vista
de isolamento acústico são elas que possuem pior desempenho, não descurando a
alvenaria.
94
4.10.5- Exigências de estanquidade
A estanquidade dos edifícios é garantida pela envolvente do edifício, relativamente ao

espaço circundante, superior (telhado/ cobertura) e inferior (solo). As paredes devem
garantir que não existe penetração de água do exterior para o interior do edifício, assim
como da humidade causada por condensações internas das paredes. As paredes junto ao
solo devem também garantir um bom comportamento às humidades ascensionais, de
capilaridade. Um bom comportamento passa pela garantia de expulsão da humidade
para o exterior do edifício, não permitindo que esta afecte o desempenho de todos os
elementos do edifício. Recorrendo a mecanismos que assegurem esta expulsão da água,
por exemplo realizando aberturas e caleiras junto à base da parede, que também
promova a ventilação da caixa-de-ar [4.6].
4.10.6- Exigências de conforto táctil e visual
A alvenaria usada no exterior e interior deve ter uma aparência esteticamente agradável,
se bem que no caso em que as alvenarias são rebocadas esta exigência deixa de fazer
sentido.
4.10.7- Exigências de durabilidade
Os elementos construtivos devem estar preparados para resistir às solicitações, durante o

tempo para que foram projectados. No caso das alvenarias devem resistir aos agentes
exteriores, tais como os agentes abrasivos, químicos, biológicos ou de origem climática
[4.6].
4.10.8- Segurança na utilização
A segurança na utilização, traduz-se pela segurança do contacto dos utilizadores com as

paredes, de forma a evitar lesões (queimaduras, electrocussão, etc.), e pela segurança às
intrusões humanas, etc [4.3].
4.10.9- Exigências de economia e retenção do calor
Ao nível de exigências de economia, a alvenaria de tijolo é economicamente viável, isto

se cumprindo os itens anteriores, não necessitando de grandes preocupações de
manutenção se as regras da boa construção forem seguidas.
95
Bibliografia do capítulo IV
[4.1] - http://www.forumdaconstrucao.com.br/conteudo.php?a=7&Cod=93, consultado

em 28/11/08.
[4.2]-http://www.prof2000.pt/users/secjeste/Arkidigi/Angola/Mangando/Mangan18.jpg,
consultado em 23/04/09
[4.3] -AAVV – “Manual de Alvenaria de Tijolo”: Associação Portuguesa da Indústria

da Cerâmica. 2000
[4.4] - http://www.museumin.ufrgs.br/FotoPiraiGarimpoB.jpg, consultado em 23/04/09
[4.5] - http://images.quebarato.com.br/photos/big/2/C/5DCA2C_2.jpg, consultado em

23/04/09
[4.6] - Mesquita, F. S. Daniel – “Viabilidade técnico-económica do tijolo face á vista

em fachadas de edifícios em Portugal”. Dissertação para a obtenção do grau de Mestre
em Engenharia Civil, Instituto Superior Técnico, 2007.
https://dspace.ist.utl.pt/bitstream/2295/147642/1/Dissertacao.pdf, consultado em
22/04/09.
[4.7]- IPQ- NP EN 771-1:2006 (Ed. 1) - Especificações para unidades de alvenaria.

Parte 1:Tijolos cerâmicos para alvenaria. Lisboa, 2006
[4.8] –IPQ- NP 80:1964 (Ed. 2) - Tijolos para alvenaria. Características e ensaios.

Lisboa 1964.
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[4.12] –IPQ-EN 771-2:2003 (Ed. 2) - Especificações para elementos de alvenaria. Parte

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[4.13] – IPQ- EN 771-3:2003 (Ed. 1) - Especificações para blocos de alvenaria. Parte 3:

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[4.14] – IPQ- EN 771-4:2003 (Ed. 2) - Especificações para elementos de alvenaria.

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[4.15] – IPQ- EN 771-5:2003 (Ed. 1) - Especificações para elementos de alvenaria.

Parte 5: Blocos de pedra para alvenaria. Lisboa, 2003.
96
[4.16] - LOURENÇO, P.B., “A nova regulamentação e as estruturas de alvenaria”,

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http://www.civil.uminho.pt/masonry/Publications.htm, consultado em 22/04/09.
[4.17] – IPQ- NP ENV 1996-1-1:2000 (Ed. 1) - Eurocódigo 6: Projecto de estruturas de

alvenaria. Parte 1-1: Regras gerais para edifícios. Regras para alvenaria armada e não
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[4.18] –IPQ- NP ENV 1996-1-2:2000 (Ed. 1) - Eurocódigo 6: Projecto de estruturas de

alvenaria. Parte 1-2: Regras gerais. Verificação da resistência ao fogo. Lisboa, 2000.
[4.19] – IPQ- NP ENV 1996-1-3:2000 - Eurocódigo 6: Concepção de estruturas de

alvenaria. Parte 1-3: Regras gerais para edifícios. Regras detalhadas sobre cargas
laterais. Lisboa, 2000.
[4.20]- IPQ-NP ENV 1996-2:2000 - Eurocódigo 6: Concepção de estruturas de

alvenaria. Parte 2: Concepção, selecção de materiais e execução de obras de alvenaria.
Lisboa, 2000.
[4.21] - Decreto-Lei nº 220/2008 de 12 de Novembro – Regulamento Técnico de

Segurança contra incêndios em edifícios.
[4.22] - Decreto-Lei n.º 80/2006, de 4 de Abril - Regulamento das Características de

Comportamento Térmico dos Edifícios (RCCTE), Lisboa, 2006.
[4.23] - Decreto-Lei nº 292/00 de 14 de Novembro - Regulamento Geral sobre o Ruído

(RGR), Lisboa, 2000.
[4.24] - http://material.ceramicacastros.pt/conteudos/tecnica_30.pdf, consultado em

22/04/09
[4.25] - Labrincha João, “Sub Projecto de Isolamento Térmico, 2º Relatório de

Progresso”, Associação para o desenvolvimento da Casa do Futuro, AveiroDomus
Universidade de Aveiro, Junho de 2006.
[4.26]- Dias, B. António – “ Experiência da Marcação CE de Produtos Cerâmicos”,

Certificação Energética e Ambiental dos Edifícios, INETI, 30 de Junho de 2006,
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http://www.greenit.eu/userdata/documentsPortugal/6_10.15_Experiencia_na_Marcacao
_CE.pdf, consultado em 22/04/09
97
Capítulo IV
Tijolo
77
Capitulo V- Retracção
Capítulo V- Retracção
5.1- Introdução
Uma das principais causas de degradação dos revestimentos está relacionada com a
retracção. Dai que o conhecimento da retracção (retracção livre; retracção impedida ou
restringida), seja importante para o conhecimento e melhor compreensão do
desempenho das argamassas.
5.2- Generalidades sobre a retracção dos revestimentos tradicionais de ligantes

hidráulicos
A amplitude dos movimentos de retracção dos revestimentos depende do tipo de

constituintes e da proporção em que se entra na mistura, e do cuidado na sua aplicação
em obra, assim como as condições de cura. O nível das tensões de tracção que se
instalam, em consequência da restrição introduzida pelo suporte, que se opõe ao “livre
movimento” da retracção do revestimento é tanto maior quanto maior for o teor em
ligante [5.1].
Se as argamassas que constituem o revestimento forem fortemente doseadas em ligante

(ver Fig. 5.1 (a)), a fissuração será em geral acompanhada pela perda de aderência ao
suporte nas zonas contíguas às fissuras. Face à elevada resistência do revestimento, as
fissuras só se formarão quando as tensões de tracção instaladas forem muito elevadas, e
portanto quase sempre superiores à aderência ao suporte. As fissuras que se formam
serão de largura elevada (o que quer dizer que houve movimento relativo entre o
revestimento e o suporte, ou seja, houve perda de aderência), afastadas entre si e
normalmente atravessam toda a espessura do revestimento.
Se o revestimento for constituído por argamassas mais “fracas”, com baixo teor de
ligante, as tensões instaladas não chegam a atingir níveis elevados, porque a fissuração
ocorre cedo, devido à baixa resistência mecânica do revestimento, o que se traduz numa
dissipação das tensões. As fissuras são finas, embora pouco espaçadas entre si, e em
geral não atravessam toda a espessura do revestimento, porque as tensões instaladas são
baixas, não sendo suficientes para romperem por aderência o revestimento (ver Fig. 5.1
(b)).
99
Fig. 5.1- Tipologias de fissuração de revestimentos de ligantes hidráulicos [5.1]
O que se referiu para a aderência do revestimento ao suporte é também válido para a

aderência das várias camadas do revestimento entre si. Como já foi referido no capítulo
III, cada camada do revestimento deve ser mais “fraca” que a anterior, ou seja, à medida
que há um afastamento do suporte o teor em ligante diminui, respeitando assim a regra
da degressividade do teor em ligante. Para evitar que a camada mais exterior degrade a
anterior por retracção e diminuindo assim a tendência para a fissuração.
O aumento do teor de ligante, assim como o aumento da quantidade de água de

amassadura faz aumentar a retracção [5.1]. A retracção que surge devido à exagerada
quantidade de água, é resultante da evaporação desta água.
Na Fig. 5.2 ilustra-se a fissuração e mecanismo de evaporação da água da argamassa, ou

seja, da secagem, de uma argamassa “forte” e de uma argamassa “fraca”.
Fig. 5.2- Fissuração da argamassa por retracção na secagem [5.2]
100
A retracção quando causa fissuração no revestimento, pode comprometer a sua

durabilidade e diminuição da capacidade de impermeabilização do revestimento. A
existência de fissuras permite a percolação da água pelo revestimento no estado
endurecido, comprometendo a estanquidade.
Alguns dos factores que influenciam a retracção, são as características e a composição

das argamassas, a espessura com que são aplicadas, o intervalo de aplicação das
camadas que constituem os revestimentos, entre outros.
Relativamente à espessura com se são aplicadas as camadas de revestimento, Sabbatini

[5.2] refere espessuras superiores a 25mm,neste caso as camadas estão mais sujeitas a
sofrerem retracção na secagem e a apresentarem fissuras.
Sabbatini [5.2], refere ainda que no caso de intervalos de aplicação entre duas camadas
de revestimento de argamassa, é recomendado que sejam aguardados pelo menos 7 dias,
pois nesse período a retracção da argamassa já é grande, da ordem de 60 a 80% do valor
total.
5.3- Causas da retracção
5.3.1- Retracção hidráulica
Segundo Ishikawa [5.4], “a principal causa da retracção hidráulica é identificada pela

perda de água da pasta de cimento”.
Uma argamassa no estado fresco, logo após a sua aplicação, fica exposta ao ambiente de
humidade relativa abaixo de 100%. No caso de uma argamassa de revestimento, esta
apresenta uma grande área exposta, em relação ao seu volume. Logo após a sua
aplicação, a argamassa fica exposta à acção do vento e sol, estando sujeita a uma perda
de água por evaporação nas primeiras horas. A retracção das argamassas também se
verifica durante o seu processo de endurecimento. Assim, segundo Ishikawa [5.4], a
retracção pode ser classificada de diversas formas, como a retracção térmica; por
carbonatação; por hidratação do cimento e autógena.
A retracção pode ser relacionada com o grau de restrição (retracção livre ou restringida),
quanto à permanência da retracção (podendo ser reversível ou irreversível), ao estado
físico da argamassa no estado fresco ou endurecido, e quanto à natureza da retracção
(retracção por perda de água ou por secagem, hidratação do cimento ou química,
autógena ou endógena, por carbonatação ou térmica) [5.4].
5.3.1.1- Retracção plástica
A retracção é caracterizada pela perda de água da pasta ou da argamassa antes da presa

do cimento. Nesta fase, os inertes (areia) da mistura estão livres para se moverem, pois a
101
argamassa ainda está “líquida”, então o volume do sistema é igual ao volume de água
perdido na secagem [5.4].
5.3.1.2- Retracção no estado endurecido
Este tipo de retracção verifica-se quando se inicia a presa do cimento. Nesta fase, a
retracção depende do tamanho dos poros e de como a água está ligada às partes sólidas
da argamassa endurecida. A formação de uma estrutura sólida, e com o aumento da
resistência mecânica da argamassa ao longo do tempo, fazem com que o volume de
água perdido para o meio não seja igual à diminuição do volume total do sistema [5.4].
5.3.2- Quanto à natureza do fenómeno
Relativamente à natureza do fenómeno, pode-se distinguir e enumerar os seguintes tipos

de retracção:
 Retracção por perda de água;

 Retracção por hidratação do cimento ou química;
 Retracção autógena ou endógena;
 Retracção por carbonatação e retracção térmica.
5.3.2.1- Retracção por perda de água
A retracção por perda de água verifica-se na argamassa no estado fresco e também no

estado endurecido. Colocando a argamassa no estado fresco, num ambiente de
humidade relativa inferior a 100%, esta começa a perder água e a retrair-se, denomina-
se retracção plástica. Na argamassa no estado endurecido, a água pode estar presente de
várias formas, como água livre, água adsorvida e água interlamelar. A água livre ou
capilar localiza-se nos vazios maiores da pasta ou capilares, os quais não foram
preenchidos pelos componentes sólidos do cimento. A perda desta água não causa
retracção. A água adsorvida está presente na pasta de cimento endurecida, está retida
próxima da superfície dos componentes sólidos da pasta. A migração desta água é
considerada a principal causa da retracção por secagem. A água interlamelar, encontra-
se nas camadas internas do silicato de cálcio hidratado, e por isso, só é perdida em
ambientes com humidade relativa inferior a 11 % [5.4].
5.3.2.2- Retracção por hidratação do cimento ou química
Veiga [5.3] refere que “ … o volume absoluto dos componentes hidratados do cimento é
inferior à soma do volume dos componentes anidros com a água que com eles reage”,
102
reportando-se à experiência que Le Châtelier realizou. Este fenómeno é também

conhecido como retracção de Le Châtelier [5.4].
5.3.2.3- Retracção autógena ou endógena
Este tipo de retracção é caracterizado por ocorrer no interior da argamassa e gerada por
si mesmo. Este fenómeno é também conhecido por auto-secagem, ou seja, a água nos
capilares é consumida, hidratando a fracção anidra remanescente do cimento e, assim,
transformada também em água combinada. A retracção autógena é então a soma da
retracção química e retracção física por depressão capilar [5.4].
5.3.2.4- Retracção por carbonatação
A reacção do gás carbónico do ar com os componentes hidratados do cimento também

provoca retracção. Esta reacção de carbonatação causa, simultaneamente, um aumento
da massa e diminuição da pasta de cimento. É devida a duas causas, à perda de água
provocada pela reacção química de carbonatação e à transformação do hidróxido de
cálcio em carbonato de cálcio [5.4].
5.3.1.7- Retracção térmica
No caso das argamassas de revestimento, o calor de hidratação do cimento dissipa-se

rapidamente no meio ambiente, devido à sua pouca espessura em relação à área
“exposta”. A variação térmica provoca variação dimensional nos compósitos à base de
cimento, principalmente no caso dos revestimentos, porque a relação superfície/volume
é elevada [5.4].
5.3.3- Quanto ao grau de restrição
Quanto ao grau de restrição será focada a retracção livre e a retracção restringida ou

impedida.
5.3.3.1- Retracção restringida ou impedida
A retracção restringida ou impedida, pode ser caracterizada através das várias formas de
ocorrência da retracção. A retracção restringida no caso das argamassas pode
manifestar-se pela presença do agregado na mistura, por aderência a uma base porosa
(por exemplo, no revestimento de um paramento de tijolo cerâmico furado), entre juntas
de elementos (por exemplo, no assentamento de tijolos, blocos, etc.), e outros elementos
103
de restrição (por exemplo, redes metálicas ou outras). A restrição da retracção, no caso

dos revestimentos, provoca o aparecimento de tensões de tracção na argamassa e,
dependendo do nível de tensão, da resistência á tracção e do módulo de elasticidade,
pode ocorrer fissuração [5.4]. Este tipo de retracção é referido com maior
pormenorização no item 5.5.
5.3.3.2- Retracção livre
Este tipo de retracção verifica-se numa “peça” que está livre de se retrair sem ligações
ao exterior, ou seja, não aderente a nenhuma superfície. No caso de uma argamassa, a
presença de um agregado provoca restrição de retracção da pasta de cimento, mas um
elemento isolado desta argamassa está sujeito à retracção livre [5.4].
5.3.4- Quanto à permanência da retracção
A permanência da retracção está relacionada com o ciclo de molhagem e secagem dos

compósitos à base de cimento. Constata-se que, depois da primeira secagem, a pasta de
cimento não retorna às dimensões iniciais externas, se for saturada novamente. Então,
esta variação dimensional pode ser classificada pela sua reversibilidade ou
irreversibilidade [5.4].
5.3.4.1- Retracção reversível
É a parte da retracção recuperada dimensionalmente, com a molhagem da pasta após a

secagem [5.4].
5.3.4.2- Retracção irreversível
A retracção irreversível é a parcela da retracção inicial que não é recuperável e

permanece nos ciclos de molhagem e secagem.
As várias formas de retracção anteriormente explanadas, podem ocorrer

simultaneamente, dependendo dos tipos de materiais, das condições de exposição das
argamassas e do meio ambiente (temperatura e humidade relativa), do tipo de aplicação,
etc. A retracção é um efeito físico que indica uma deformação na estrutura da pasta de
cimento, originada por fenómenos de diferentes naturezas, cada um contribuindo com
um “peso” diferente, resultando na deformação total externa do compósito de cimento
[5.4].
A retracção hidráulica é um fenómeno de contracção volumétrica, ou seja, diminuição

do volume, que ocorre em argamassas no estado fresco expostas a um ambiente com
104
uma humidade relativa abaixo de 100%. Logo após a aplicação da argamassa inicia-se o
processo de secagem. A perda de água dá-se através dos poros capilares que se formam.
Dependendo da dimensão do capilar, a água perdida pode ou não originar contracção
volumétrica [5.4].
MEHTA e MONTEIRO, referido por Ishikawa, [5.4], “capilares com diâmetros maiores
que 50nm não causam contracção volumétrica, mas sim os poros capilares de diâmetro
menores que 50nm, são os responsáveis pela retração por secagem”.
As condições externas são também responsáveis pela retracção hidráulica da argamassa.

A perda de água inicia-se pela sucção da água provocada pela base em que se aplica a
argamassa, partindo do princípio que esta base apresenta a porosidade necessária para
garantir uma boa adesão.
As características físicas dos materiais que constituem as argamassas também

influenciam a maior ou menor perda de água. Nos inertes ou agregados, a característica
física que se evidencia é a sua granulometria. Uma granulometria mais fina apresenta
uma maior capacidade de retenção de água na mistura, devido ao aumento da área
específica. Assim uma argamassa que apresente maior capacidade de retenção de água
pode minimizar a retracção. Relativamente ao tipo de ligante, um ligante com área
específica menor será preferível, pois será necessário menos água para se obter a
trabalhabilidade desejada, mas tem um inconveniente devido a apresentar menor
resistência. Então, um estudo cuidado do traço “ideal”, poderá ser interessante para
indicar uma dosagem que atenda a uma menor perda de água [5.4].
Basto, citado por Ishikawa, [5.4], a adição de cal tem influência no aumento da retenção
de água, da água de amassadura.
Aplicando uma argamassa sobre uma base não absorvente, a retracção resultante
apresenta três estágios de deformações, que podem ser enumeradas por, primeira
deformação, período de estabilização e segunda deformação. O inicio da segunda
deformação ocorre com a argamassa no estado endurecido [5.4].
Na Fig. 5.3 mostra-se a evolução da retracção de uma argamassa com o traço 1:1:6, (1
volume de cimento, 1 volume de cal e 6 volumes de areia), aplicada numa base não
absorvente.
105
Fig.5.3 – Gráfico de evolução da retracção da argamassa de traço 1:1:6, em volume,

aplicada sobre uma base não absorvente [5.4]
Com o aumento de cal, na situação de retracção livre sofre um incremento na segunda

retracção sofre um incremento acentuado, como pode ser observado na Fig. 5.4.
Fig. 5.4- Gráfico de evolução da retracção da argamassa com o traço 1:1:6, em

volume, com o aumento do teor de cal, aplicada sobre uma base não absorvente [5.4]
No caso em que a argamassa se encontra aderente à base (situação verificada neste

trabalho), constata-se que a segunda retracção não ocorre.
Ishikawa, [5.4], referindo-se às experiências realizadas por BASTOS E CINCOTTO, da

aplicação de argamassas sobre um suporte de bloco cerâmico com diferentes teores de
humidade, constatou que a sucção da água da argamassa pelo suporte, provocou um
aumento da retracção no estado fresco (ver Fig. 5.5).
106
Fig.5.5 – Retracção da argamassa de traço 1:1:6 (cimento; cal e areia, em

volume), aplicada sobre bloco cerâmico com três teores de humidade (0%, 50% e
100%) [5.4]
5.4- Principais causas da retracção
Depois de estudadas separadamente as causas da retracção das argamassas nos

subcapítulos anteriores, importa agora sintetizar este estudo.
Veiga [5.3], estudando vários autores, relativamente às principais causas da retracção,

agrupou-as em três grupos; retracção por dessecação, por hidratação (retracção
endógena ou autógena) e por carbonatação.
5.4.1- Dessecação
A perda de água para o exterior, dos capilares e, depois, dos poros de menores
dimensões, (como se viu em 5.3.3.2), fenómeno este designado por dessecação, dá
origem a retracção (contracção) e a uma redução da massa do conjunto por perda de
água. Esta perda de água, segundo Baron, citado por Veiga [5.3] pode atingir 22% da
pasta de cimento.
A dessecação resulta, no caso dos revestimentos, da evaporação e da absorção da água,

pelo ambiente e pelo suporte.
Parte da retracção por dessecação é reversível, o que quer dizer, que se o elemento que
foi sujeito a dessecação, for colocado num ambiente de humidade relativa alta, ou a um
ciclo de molhagem, os capilares voltam a “encher” e o volume perdido é parcialmente
recuperado [5.3].
107
5.4.2- Hidratação (retracção endógena ou autogénea)
Quando se dá a hidratação do cimento, formam-se novos compostos, este fenómeno dá-

se com o consumo de água e com um aumento da temperatura contribuindo assim para a
retracção global [5.2].
Citando Veiga [5.3], baseada nos estudos de Tamin, “…designa a contribuição para a
retracção dos fenómenos de hidratação do cimento, por retracção autogénea, ou
endógena, independentemente da sua sobreposição e interacção com as outras causas da
retracção”.
A retracção de hidratação, pode ser definida como toda a parte da retracção originada
pelas reacções de hidratação, incluindo os componentes de autodessecação e os
componentes de origem química [5.3].
5.4.3- Carbonatação
A retracção por carbonatação é devida à interacção do dióxido de carbono presente na

atmosfera com os componentes hidratados do cimento, particularmente com o hidróxido
de cálcio, que dá origem a produtos sólidos, como o carbonato de cálcio, cujo volume
total é inferior à soma dos volumes dos componentes do cimento que entraram na
reacção. Estas reacções ocorrem com a libertação de água [5.3].
Segundo Veiga [5.3], a velocidade de carbonatação é influenciada pela humidade

relativa do ar, verificando-se um máximo com 50% de humidade relativa.
Os revestimentos, por terem pequenas espessuras e elevadas áreas de exposição, estão

sujeitos à carbonatação, por serem permeáveis aos gases. Este tipo de retracção pode ser
“somado” à parcela irreversível da retracção, pois não há recuperação das dimensões
iniciais mesmo que mergulhado em água [5.3].
5.4.4- Factores que influenciam a retracção
Os fenómenos da retracção têm origem na água, como se viu anteriormente,

nomeadamente nos movimentos da água no interior e entre o interior e exterior do
elemento de argamassa, até se atingir um equilíbrio termodinâmico [5.3].
Então atentando nestes pressupostos, é legitimo afirmar que as condições térmicas e

higrométricas do ambiente influenciem a retracção.
Existem outras razões relacionadas com as características das próprias argamassas que
influenciam a maior ou menor retracção, como o módulo de elasticidade (da capacidade
de relaxação das tensões), o tipo de ligante e o tipo de inertes.
108
5.4.4.1- Condições ambientes
Nas condições ambientes refere-se a humidade relativa, a temperatura do ar, a

velocidade do ar e também as condições de cura das argamassas. Estes factores são os
mais determinantes na grandeza da retracção, principalmente na fase de retracção
plástica.
Veiga [5.3], reportando-se aos ensaios realizados por Decelier e Lejeune, em que
estudaram argamassas, com diferentes ligantes, argamassas bastardas de cimento e cal
hidráulica, só de cal hidráulica e só de cimento, em ambientes de 15%, 65% e 90% de
humidade relativa. E acompanharam a evolução da retracção ao longo de 500 dias,
concluindo que, para todos os materiais, há uma fase inicial em que a retracção é maior
a 15% de HR( humidade relativa), intermédia a 65% de HR e menor a 90% de HR.
Contudo, a partir de alguns meses de idade, observa-se que a retracção a 65% de HR
supera a retracção a 15% de HR. Assim, a retracção final máxima verifica-se para a
humidade relativa de 65%, com valores da ordem de 0,75 a 1 mm/m.
Veiga [5.3], refere uma possível razão para esta aparente inversão, que se prende com o
facto de a carbonatação a 15% de humidade relativa ser quase insensível.
A velocidade de circulação do ar à superfície dos revestimentos tem grande influência

na retracção. Veiga [5.3], referindo os estudos de Vironnaud e Lefèvre, nos quais se
verifica que protegendo o revestimento contra a ventilação, demora o inicio da
retracção plástica e também reduz o valor da retracção final, contudo, assim que se
retira a protecção, surge um período “crítico”, devido à taxa de retracção rápida, em que
o risco de fendilhação é significativo.
Veiga [5.3], no desenvolvimento dos seus estudos, conclui que a retracção das
argamassas de revestimento é maior e desenvolve-se mais rapidamente a humidade
relativas mais baixas, mas esta tendência, a partir de certo valor da humidade relativa do
ar (dependendo do tipo de argamassa), a retracção diminui assim como a sua
velocidade.
5.4.4.2- Tipo de ligante
Détriche referido por Veiga [5.2], admite que em relação ao tipo de ligante, a sua finura,
condiciona a dimensão dos primeiros capilares formados e a velocidade de hidratação e
de evolução da rede de capilares. Afirma ainda, que um cimento mais fino implica uma
maior retenção de água na pasta, o que se traduz numa dessecação inicial mais lenta,
com o inconveniente de provocar maiores retracções e prolongando-se mais no tempo,
devido às menores dimensões e ao maior número dos capilares.
A cal hidráulica, normalmente apresenta elevada superfície específica, e que pode

traduzir argamassas com retracção maior do que se estas fossem constituídas só por
cimento.
109
Ossa e David, referidos por Veiga [5.2], também confirmam, que cimentos com
superfícies específicas maiores, apresentam maior amplitude e velocidade da retracção
plástica.
Ensaios realizados por Decelier e Lejeune, referidos por Veiga [5.2], mostraram que
para argamassas só de cal hidráulica, e também para as argamassas bastardas de cal
hidráulica e cimento a retracção que sofriam eram menores do que em argamassas só de
cimento.
Por outro lado, Veiga [5.2] reportando-se a ensaios realizados no LNEC ( laboratório
nacional de engenharia civil), verificou que se obtiveram retracções superiores para as
argamassas bastardas de cimento e cal hidráulica em relação às só de cimento e um
pouco menores para as argamassas só de cal hidráulica e um pouco menores para as
argamassas só de cal hidráulica.
Comparando os estudos desenvolvidos por Delcelier e Lejeune com os ensaios

realizados no LNEC, consta-se que não existe uma concordância. No capítulo X
procurar-se-á dar resposta a esta indefinição.
5.4.4.3- Natureza do inerte
Nas argamassas e betões como se viu anteriormente, a retracção é também influenciada,

pela pasta de cimento (a parte activa), assim como pelas características elásticas do
inerte (parte passiva) que vai ficar sujeito a tensões de compressão pela retracção da
pasta envolvente ou, eventualmente, a tensões de tracção pela expansão da pasta [5.2].
Veiga [5.2] citando L´Hermite, observa que uma maior superfície específica do inerte, o
que quer dizer, uma maior finura, também aumenta a retracção.
5.4.4.4- Influência da composição da argamassa
A retracção é tanto maior quanto maior for a percentagem em cimento. Veiga [5.2]
referindo o autor Détriché, em relação à quantidade de cimento na mistura, se a
quantidade de cimento aumentar, aumenta também a proporção de capilares mais finos
na pasta, em relação ao volume total de vazios e aumenta, como consequência, a
retenção de água e a retracção por perda desta água. Acrescenta ainda, que a dosagem
de cimento influência, principalmente, a retracção de secagem.
Veiga [5.2], citando os autores L´Hermite e Vironnaud que consideram, no inicio da

presa, a retracção aumenta de forma aproximadamente proporcional à dosagem de
cimento. Verifica-se que para além do aumento da retracção de hidratação, também
existe um acréscimo da retracção por dessecação.
110
Relativamente á quantidade de água na mistura, a sua influência apresenta-se bastante

complexa. Veiga [5.2] reportando-se a vários investigadores, conclui que um aumento
da relação água/cimento (a partir de 0,40) provoca uma diminuição do valor da
retracção plástica, por outro lado induz um acréscimo na sua velocidade.
5.4.4.5- Espessura do elemento
Como já se disse anteriormente, a retracção é originada pelos movimentos da água no

betão ou na argamassa, sendo regulada pela secagem destes materiais porosos. Um dos
princípios por detrás desta afirmação, tem a ver com a espessura do elemento ou
camada no desenvolvimento da retracção ao longo do tempo. Os revestimentos de
paredes, por serem aplicados em camadas finas, sobre um suporte absorvente (por
exemplo, o tijolo cerâmico furado), apresentam uma superfície extensa às perdas de
água por evaporação e por sucção. Ficando assim reunidas, condições para a ocorrência
da retracção [5.2].
Veiga [5.2] referindo as experiências de Vironnaud e de Détriché, que concluíram que

com a diminuição da espessura da camada (ou elemento), a retracção aumenta.
Aplicando esta conclusão, ao caso dos revestimentos, seríamos levados a pensar que
aumentando indefinidamente a espessura da camada, o problema da retracção seria
resolvido. Mas também, como se viu no capítulo III o aumento da espessura acarreta
outros problemas, nomeadamente em termos de aderência.
Détriché, referido por Veiga [5.2], considera que existe uma espessura crítica do
elemento, que conduz à máxima retracção. Para valores inferiores à espessura crítica, a
dessecação ocorre demasiado cedo, não proporcionando a total hidratação do cimento e
diminuindo, assim, a retracção de hidratação. Por outro lado, para valores superiores,
ficará sempre água aprisionada que será “aproveitada” numa estruturação progressiva
do material, dando origem a uma menor retracção por dessecação.
5.4.4.6- Contacto com o suporte
A aplicação de argamassas, em suportes porosos, faz com que a retracção aumente nos
primeiros dias, diminuindo a sua amplitude a longo prazo [5.2].
A sucção por parte do suporte, faz acelerar a hidratação e como consequência o

desenvolvimento das características mecânicas.
O contacto da argamassa com um suporte poroso, é analisado no item 5.5, pois neste
caso, como existe adesão entre a argamassa e o suporte, oferece resistência à livre
retracção.
111
5.5- Retracção restringida
A retracção restringida (como se viu em 5.3.2.1), pode resultar do impedimento por

parte dos inertes, assim como por adesão a um suporte.
No caso dos rebocos exteriores (que constituem os revestimentos), aplicados por

exemplo, num suporte constituído por tijolo cerâmico furado, como ficam expostos ao
ar, ou seja, secam naturalmente ao ar, sofrem assim retracção. A retracção é mais rápida
nas superfícies expostas ao ar, sendo mais lenta nos pontos mais afastados da superfície
livre, devido à diferente velocidade de secagem. Analisando o revestimento como uma
peça, verifica-se que existe retracção diferencial em diferentes zonas, o que origina um
estado de tensão, que a partir de um certo nível coloca a superfície do revestimento à
tracção. A tracção é devida ao facto de a contracção estar parcialmente restringida pelas
camadas adjacentes do revestimento, a zona interna do revestimento fica sujeita à
compressão.
Veiga [5.2], refere que, “as tensões resultantes são tanto mais elevadas quanto menor for
a relação s/v da peça”.
Os inertes que constituem as argamassas, por razões semelhantes, principalmente os

maiores e menos compressíveis, provocam restrições à retracção da pasta de cimento (a
fase activa da argamassa), e ficam sujeitos a tensões de compressão, provocando
também tensões de tracção na pasta que os envolve [5.2].
Veiga [5.2], defende que a determinação das tensões introduzidas pela retracção
restringida implica, um conhecimento da capacidade de relaxação das argamassas ou
betões.
A capacidade de relaxação de uma argamassa ou betão pode ter maior influência na

susceptibilidade à fendilhação, do que a própria grandeza da retracção. É de notar, que
as tensões instaladas num revestimento variam com o tempo, devido à variação da
retracção e do módulo de elasticidade e da influência da capacidade de relaxação [5.2].
5.5- Relaxação de tensões
Importa definir o que é a relaxação. Relaxação é a diminuição no tempo de uma tensão

inicial imposta, provocada por exemplo, por uma deformação ou carregamento exterior
constante no tempo.
A relaxação normalmente é benéfica ao funcionamento das peças de betão ou

argamassas, pois permite atenuar as tensões provocadas por variações de volume,
resultantes da retracção restringida e pelas variações térmicas [5.2].
112
Bibliografia do capítulo V
[5.1] - LNEC-Procº 83/11/7334, Revestimentos para paramentos interiores de paredes

de alvenaria de blocos de betão celular autoclavado, parte 1- “classificação e descrição
geral de revestimentos para paredes de alvenaria ou de betão, Lisboa. Portugal
[5.2] - Maciel, L. Luciana; Barros, M. S. B. Mércia; Sabbatini, H. Fernando –

“Recomendações para a execução de revestimentos de argamassa para paredes de
vedação internas e exteriores de tetos”, São Paulo, 1998.
http://pcc2436.pcc.usp.br/Textost%C3%A9cnicos/Revestimentos%20verticais/aula%20
5%202005%20texto%20argamassa.PDF, consultado em 11/07/09.
[5.3] - Veiga, Mª. Rosário – “ Comportamento de argamassas de revestimento de

[5.4] - Ishikawa, H. Paulo – “ Propriedades de Argamassas de Assentamento Produzidas

com Areia Artificial para Alvenaria Estrutural” – Dissertação de Mestrado, Faculdade
de Engenharia Civil, Campinas, São Paulo, 2003.
http://www.unicamp.br/anuario/2003/FEC/FEC-dissertacoesmestrado.html, consultado
em 11/07/09.
113
Capítulo V
Retracção
98
Capítulo VI- Execução das paredes
A parte experimental deste trabalho baseia-se na construção de 8 paredes de alvenaria

de tijolo de 11, com as dimensões de 3,00 x 1,00m, comprimento e altura,
respectivamente. Posteriormente, 7 das 8 paredes são revestidas com diferentes
espessuras e diferentes traços de argamassa. São retiradas amostras das argamassas que
constituem os revestimentos, sendo a cura realizada “in situ”, com o objectivo de
retratar a situação real dos revestimentos.
É feita a observação das condições climatéricas verificadas no período da campanha de

ensaios. Ao longo da cura dos rebocos será realizada um acompanhamento das
deformações das paredes, com recurso a uma Estação Total (ver capítulo VII).
6.2 – Etapas da construção das paredes
6.2.1- Construção da plataforma das paredes
A construção da plataforma que serve de suporte às paredes, iniciou-se em Março

(2009). Foi escolhido um local possível (dadas as dimensões das paredes e o espaço que
ocupam) e “abrigado” da acção do vento, pois poderia ter repercussões no trabalho.
Como o terreno é desnivelado, optou-se por realizar três plataformas em patamares,
ficando assim protegidas ao longo do seu desenvolvimento, pela parede de bloco já
existente (ver Fig. 6.1), com um afastamento de 15cm á parede de bloco.
Fig. 6.1 – Construção das três plataformas
115
A primeira etapa na construção da plataforma foi marcar na parede pré-existente,

alinhamentos nivelados (ver Fig. 6.2), com recurso a um fio de marcar. O objectivo
desta marcação é para servir de guia, por forma a que a terraplenagem fosse mais fácil
de executar, ou seja, assim não é necessário estar sempre a recorrer a um objecto de
medição, basta realizar um elemento com uma marca (bitola) (ver Fig. 6.2), e em cada
metro de desenvolvimento efectuar a verificação.
nivelamento
nivelamento
bitola
Fig. 6.2- Marcação de um alinhamento
Depois do terrapleno realizado, colocou-se travessas/apoios para receber as vigas Doka

(ver Fig. 6.3), duas a duas. Pregando-as aos apoios e uma á outra, de maneira a
funcionarem em conjunto.
Fig. 6.3- Vigas Doka
116
Em seguida colocaram-se tábuas de cofragem em cima das vigas, obtendo-se uma

superfície perfeitamente lisa, como ilustra a Fig. 6.4. Em cima da tábua de cofragem foi
colocado um filme de plástico, e entre o filme de plástico e a tábua foi espalhado um
óleo para diminuir o atrito entre as duas superfícies.
Filme de
plástico
Tábua de
cofragem
Fig. 6.4 – Tábua de cofragem e filme de plástico
Posteriormente procedeu-se à colocação de uma protecção (ver Fig. 6.5) para resguardar
as paredes de tijolo da acção do vento, dado que em alguns pontos, a medida desde a
superfície da plataforma até ao topo da parede de bloco era inferior a 1 metro.
< 1m
Fig. 6.5- Colocação da protecção em cima da parede de bloco
117
Com o mesmo objectivo, também se protegeu as laterais, da acção do vento, conforme

ilustra a Fig. 6.6, com recurso a chapas metálicas e tábuas de cofragem.
Fig. 6.6- Protecção á acção do vento da lateral esquerda e direita das paredes
Depois da plataforma estar realizada e protegida, procedeu-se à segunda fase, a

construção das 8 paredes de tijolo.
6.2.2- Construção das paredes de alvenaria de tijolo cerâmico furado de 11
6.2.2.1- Distribuição dos tijolos ao longo da plataforma
Nesta fase de construção das paredes de alvenaria de tijolo, primeiro procedeu-se à

colocação de paletes (ver Fig. 6.7) espalhadas ao lado do desenvolvimento da
plataforma, e em cima delas foram colocados os tijolos necessários para a construção de
cada uma das 8 paredes, de maneira a que os trabalhos de construção decorressem sem
pausas.
118
Fig. 6.7- Distribuição dos tijolos ao longo da plataforma
Cada parede necessita de 50 tijolos para perfazer as dimensões desejadas (3,00 x

1,00m), como havia um total de 410 tijolos, estes foram distribuídos para o local onde
iam ser utilizados.
6.2.2.2- Colocação dos alinhamentos (fios)
As 8 paredes foram construídas com o cuidado de assegurar a verticalidade e

desempeno, para que quando forem revestidas, o revestimento tenha aproximadamente a
mesma espessura em todos os pontos. Para isso, foi usado um método de colocação de
prumos (ver Fig. 6.8) e dois fios (ver Fig. 6.9).
119
Prumo
Prumo
Fig. 6.8-Prumos/ réguas de madeira para alinhamento longitudinal e vertical
Fig. 6.9- Colocação dos fios de alinhamento
Depois da colocação dos fios, procede-se ao assentamento da primeira fiada de tijolo.
6.2.2.3- Assentamento do tijolo
O inicio de assentamento do tijolo, foi em 11 de Abril de 2009.
120
Como se pode constatar na Fig. 6.10, optou-se por efectuar a 1ª fiada em todas as
paredes, por ser mais rápido construir todas as paredes desta forma, pois a 1ª fiada é a
mais difícil de assentar e de alinhar. No assentamento desta primeira fiada, espalhou-se
uma camada de argamassa, em cima do filme plástico (não aderente à base), e em
seguida colocou-se o tijolo em cima desta camada de argamassa (ver Fig. 6.11). A razão
desta camada de argamassa, é para dar suporte á parede, e dado que as faces do tijolo
não são perfeitamente planas não seria possível erigir a parede perfeitamente vertical.
Fig. 6.10- Assentamento da 1ª fiada de tijolo
Camada de
argamassa
Fig. 6.11 – Camada de argamassa entre a base do tijolo e o filme de plástico
O transporte da argamassa, foi com recurso a um carro de mão (carreta), como ilustra na
Fig. 6.12.
121
Fig. 6.12- Transporte de argamassa (carreta)
À medida que se ia construindo as paredes, foram sendo retiradas amostras das

argamassas, com recurso aos moldes referidos na norma de ensaio das argamassas de
assentamento e de revestimento (normas EN 1015) conforme ilustra a Fig. 6.13. A
moldagem e compactação, foi com recurso a uma colher de pedreiro, aproximadamente
com a mesma energia de compactação em todos os provetes. Foram moldados no total 6
provetes de argamassa de assentamento. A cura destes provetes foi realizada no local
onde foram construídas as paredes, expostos às mesmas condições ambientais.
Fig. 6.13- Provetes de argamassa de assentamento (6 provetes, numerados de 1 a 6)
Na Fig. 6.14 apresentam-se as dimensões dos moldes preconizadas na norma de ensaio

NP- 196-1.
122
Fig. 6.14- Dimensões do molde (dimensões em milímetros) [6.1]
Depois da primeira fiada assente, foram realizadas as restantes 4 fiadas até perfazer as 5,
ou seja, aproximadamente 1 m (ver Fig. 6.15).
Fig. 6.15 – Assentamento de 5 fiadas de tijolo
123
A espessura das juntas entre tijolos, foi de aproximadamente 1cm, como se pode
observar na Fig. 6.16.
Fig. 6.16 – Pormenor da espessura da junta (aproximadamente 1cm)
As rebarbas das juntas foram limpas (ver Fig. 6.17), por raspagem com uma colher de
pedreiro.
Depois destes cuidados procedeu-se à fase seguinte, a execução do crespido (em 7

paredes (parede A, B, C, D, E, F e G)).
Rebarbas
de junta
Fig. 6.17- Rebarbas de junta
124
6.3- Execução do crespido ou chapisco
O crespido foi executado dia 11 de Abril de 2009, logo a seguir à construção das
paredes, com uma argamassa rica em ligante, traço 1:1 (1 volume de cimento + 1
volume de areia média). A argamassa é projectada energicamente contra a parede, com
uma colher de pedreiro. Numa espessura aproximadamente constante (ver Fig. 6.18 e
6.19).
Fig. 6.18- Execução do crespido
125
Fig. 6.19- Espessura do crespido
No total, foram construídas 8 paredes, mas uma delas não vai ser revestida, serve como
referencial de comparação, mais à frente designada de parede H (ver Fig. 6.20), ou
seja, foi realizado o crespido em 7 paredes.
Parede H
Fig. 6.20 – Crespido nas paredes E; F e G
126
Na execução do crespido, foram também retiradas amostras da argamassa, num total de

9 provetes (ver Fig. 6.21).
A cura destes provetes foi realizada no local onde foram construídas as paredes,
expostos às mesmas condições ambientais, aliás, todos os provetes retirados neste
trabalho foram curados no mesmo local.
Fig. 6.21- Provetes de argamassa de crespido (9 provetes, numerados de 7 a 15)
6.3.1- Desmoldagem dos provetes
Ao fim de 1 dia de cura da argamassa no molde, estes são desmoldados (ver Fig. 6.22),
pois apresentam já resistência suficiente para esta operação. E são colocados numa
palete, ao lado das paredes (ver Fig. 6.23).
127
Fig. 6.22- Desmoldagem dos provetes
Fig. 6.23- Acondicionamento dos provetes
6.4- Preparação das paredes para marcação
Depois das 7 paredes estarem chapiscadas (revestidas com crespido), realizou-se uma
pré-marcação dos pontos que iriam ser alvo de estudo, como se pode observar no
capítulo VII. Realizando uma raspagem no local onde depois serão marcados os pontos
(num total de 12 pontos, por parede), como se pode observar na Fig. 6.24.
128
Raspagem do
crespido
Fig. 6.24- Limpeza do crespido no local da marcação
No dia seguinte à execução do crespido (12 de Outubro de 2009), efectuou-se uma

marcação com tinta de esmalte, para se poder visualizar melhor os pontos, ou seja,
melhorar o contraste, conforme se vê na figura 6.25.
Fig. 6.25- Marcação dos pontos com tinta de esmalte branco
A marcação dos pontos em cada uma das paredes, seguiu uma ordem de marcação em
coluna (4 colunas e 3 linhas), ou seja, no caso da parede A, os pontos foram designados
por A1; A2; A3 e A4, da esquerda para a direita. Ao segundo nível, ou seja, segunda
linha, os pontos A5; A6; A7 e A8, ao terceiro nível, os pontos A9; A10; A11 e A12. Na
Fig. 6.27, mostra-se a disposição dos pontos nas paredes (neste caso da parede A).
129
Fig. 6.26- Disposição dos pontos na parede A
As 8 paredes foram designadas, da esquerda para a direita, como: na primeira

plataforma: A; B e C, na segunda plataforma: D; E e F, e na terceira plataforma por: G
e H (ver Fig. 6.27).
H
A D E F G
B C
Plataforma 1 Plataforma 3
Plataforma 2
Fig. 6.27- Numeração das paredes e plataformas
6.4.1- Protecção da marcação
Nesta fase, realizou-se a protecção da marcação, para a parede receber as várias

camadas de reboco. Esta protecção foi efectuada com fita adesiva de pintura, como está
ilustrado na Fig. 6.28.
130
Fita
adesiva
de
protecção
Fig. 6.28- Protecção da marcação das paredes
6.5- Execução das fases de revestimento
6.5.1- Descrição das espessuras e traços da argamassa
Neste item, é definido a constituição dos revestimentos de cada uma das 7 paredes. A
espessura de cada uma das camadas assim como o traço de argamassa. Esta informação
encontra-se reunida na Tabela 6.1.
Tabela 6.1- Constituição dos revestimentos das paredes
Crespido 1ªcamada espessura 2ªcamada espessura 3ªcamada espessura

Parede traço traço traço traço
(cm) (cm) (cm)
data de execução data de execução data de execução data de execução
A 11-04-2009 1:1 20-04-2009 1,0 1:2 27-04-2009 1,0 1:4
B 11-04-2009 1:1 20-04-2009 1,0 1:2 27-04-2009 1,5 1:4 04-05-2009 0,5 7:1:1 ( areia fina)
C 11-04-2009 1:1 20-04-2009 1,0 1:2 27-04-2009 1,5 1:1:7
D 11-04-2009 1:1 20-04-2009 1,5 1:4
E 11-04-2009 1:1 20-04-2009 2,0 1:4
F 11-04-2009 1:1 20-04-2009 2,5 1:4
G 11-04-2009 1:1 20-04-2009 1,5 1:1:7 27-04-2009 0,5 1:1:7 ( areia fina)
131
Nas Fig. 6.29, 6.30 e 6.31, está esquematizada a constituição do revestimento, em cada
uma das paredes.
Fig. 6.29 – Esquematização das paredes A, B e C
132
Fig. 6.30 – Esquematização das paredes D, E e F
Fig. 6.31 – Esquematização das paredes G e H
133
6.5.2- Execução da fase 1 do revestimento
Dado que as paredes não possuem o mesmo número de camadas de reboco, que
constituem o revestimento, optou-se por definir as camadas em: primeira camada,
segunda camada e terceira camada, em vez de camada de base (que pode compreender
a camada de impermeabilização e camada de regularização), e camada de acabamento.
6.5.2.1- Colocação das réguas
Para que as paredes sejam revestidas em cada camada, com a espessura desejada,
recorreu-se à colocação de réguas, devidamente paralelas. Para assegurar, que em todos
os pontos da parede, tem a espessura desejada (ver Fig. 6.32). A fixação das réguas é
feita com grampos, que permitem afinação das réguas, para a espessura que se pretende.
As réguas são colocadas em cada uma das extremidades da parede. São aprumadas com
um nível de bolha. As réguas que são colocadas na vertical, permitem na fase seguinte
“sarrafar” o reboco com uma régua de 3,10 m, ficando este com uma certa rugosidade,
resultante da passagem da régua.
Régua de
madeira
Grampo
metálico
Fig. 6.32- Colocação das réguas na parede (parede A)
A afinação das réguas foi realizada com recurso a uma fita métrica (ver Fig. 6.33).
134
Fig. 6.33 – Afinação da régua para a primeira camada (parede A)
Depois da colocação das réguas nas 7 paredes, e dos pontos protegidos com fita adesiva
de pintura, as paredes estão prontas a receber o reboco.
Conforme se pode observar na Tabela 6.1, a primeira camada foi executada em 20 de

Abril de 2009. Previamente, procedeu-se a uma pulverização de água no suporte.
Durante a execução do reboco, foram sendo retiradas amostras de argamassa, de cada

traço. Foram executados 6 provetes do traço 1:2 (16 ao 21), 6 provetes do traço 1:1:7
(22 ao 27) e 3 provetes do traço 1:4 (28 ao 30).
Nas Fig. 6.34 à 6.42 apresenta-se o aspecto das paredes depois de executada a primeira
fase do reboco nas paredes A; B; C; D; E; F e H.
Fig. 6.34 – Aspecto das paredes depois da primeira camada (parede A e à direita,
parede B)
135
Fig. 6.35 – Aspecto da parede depois da primeira camada (parede C)
Fig. 6.36 – Aspecto da parede depois da primeira camada (parede D)
136
Fig. 6.37 – Aspecto da parede depois da primeira camada (parede E)
Fig. 6.38 – Aspecto da parede depois da primeira camada (parede F, à direita)
137
Fig. 6.39 – Aspecto da parede depois da primeira camada (parede G)
Fig. 6.40 – Aspecto das paredes depois da primeira camada (parede A, B e C, da

esquerda para a direita)
138
Fig. 6.41 – Aspecto das paredes depois da primeira camada (parede D, E e F, da

esquerda para a direita)
Fig. 6.42 – Aspecto da parede, depois da primeira camada (parede G)
Decorridos 7 dias de cura da primeira camada, realizou-se a segunda camada, ou seja,

dia 27 de Abril de 2009 (ver Tabela 6.1). O processo de realização da segunda camada,
foi o mesmo que o da primeira, ou seja, protecção dos pontos, colocação das réguas e
aplicação do reboco.
Também na segunda camada foram retiradas amostras das argamassas, com as

diferentes composições. Foram moldados 6 provetes de argamassa com traço 1:4 (31 ao
36) das paredes A e B, 6 provetes de argamassa com traço 1:1:7 (37 ao 42) da parede C
e 3 provetes de argamassa com traço 1:1:7 (43 ao 45) da parede G, nesta argamassa foi
usada areia fina.
Nas Fig. 6.43 à 6.47 apresenta-se o aspecto das paredes depois de executada a segunda
fase do reboco nas paredes A; B; C e H.
139
Fig. 6.43 – Aspecto da parede depois da segunda camada (parede A)
140
Fig. 6.44 – Aspecto da parede depois da segunda camada (parede B)
141
Fig. 6.45 – Aspecto da parede depois da segunda camada (parede C)
142
Fig. 6.46 – Aspecto da parede depois da segunda camada (parede G)
143
Fig. 6.47 – Apresentação de todas as paredes na segunda fase do reboco
Na fase 3 do revestimento, executou-se a última camada de reboco, ou seja, a camada de

acabamento da parede B, numa espessura de 0,5 cm, conforme está indicado na Tabela
6.1. Esta operação foi efectuada no dia 4 de Maio de 2009. O traço da argamassa foi
1:1:7, tendo sido usada areia fina.
Foram retiradas amostras da argamassa usada, constituindo 15 provetes, numerados, do

46 ao 60.
Na Fig. 6.48 apresenta-se o aspecto da parede B, depois de executada a fase 3 do

revestimento.
144
Fig. 6.48 – Aspecto da parede B depois da fase 3 do revestimento
145
6.5.5- Confecção das argamassas
As argamassas usadas neste trabalho foram confeccionadas com recurso a uma

betoneira, conforme ilustra a Fig. 6.49.
Fig. 6.49- Betoneira
As medições das quantidades dos constituintes da argamassa (areia fina e média, água,
cimento, cal hidráulica), foram realizadas em volume, recorrendo a um recipiente
próprio para o efeito. Foi realizado em volume, para assegurar que as proporções dos
constituintes eram respeitas.
O tempo de amassadura em todas as argamassas foi o mesmo, aproximadamente de 5

minutos. Também o volume colocado na betoneira foi praticamente sempre o mesmo,
para que as condições de amassadura da argamassa fossem as mesmas e comparáveis.
A areia, no final da execução de cada uma das camadas do reboco era coberta com um
plástico, para não alterar o seu teor de humidade.
A cura dos rebocos e dos provetes foi similar em todas as fases, ou seja, pulverizou-se
água, com recurso a um pincel de pedreiro, duas vezes ao dia ao inicio da manhã e ao
final da tarde (para evitar o choque térmico), durante 3 dias após a execução de cada
fase do reboco.
Nota: O cimento usado nesta dissertação foi o Cimento Portland de Calcário CEM II /
A-L 42,5R.
146
Bibliografia do capítulo VI
[6.1] - Normas Portuguesas EN 196-1 – “Métodos de ensaios de cimentos, Parte 1:

Determinação das resistências mecânicas”, 1996
147
Capítulo VI
Execução das paredes
114
Capítulo VII- Método de controle das deformações
7.1- Introdução
No presente capítulo refere-se a forma de obter coordenadas dos pontos marcados nas
paredes. Explica-se também as etapas para a obtenção das mesmas, com recurso a uma
Estação Total.
Dadas as circunstâncias (do local onde se encontravam as paredes), este método revelou-se o
mais apropriado e o possível.
Fizeram-se leituras dos pontos, nos dias: 21 de Abril, 28 de Abril, 05 de Maio, 13 de Junho e
06 de Julho de 2009.
O método usado é o Método de Intersecção Directa. Este método, no caso da geometria dos
objectos a medir, e se realizado de forma cuidada, oferece condições para obter precisões
sub-milimétricas na medição de coordenadas.
7.2- Características do Método (neste caso concreto)
7.2.1- Geometria no Plano
Na Fig. 7.1 ilustra-se a geometria do método no plano.
Fig. 7.1- Geometria no plano
 A Estação Total ocupará os pontos P1 e P2.

 P1 será a origem do referencial plano XY, no qual se calcularão as coordenadas dos
pontos.
149
 P2 estará sobre o eixo dos XX, definindo assim, completamente, a geometria do

referencial.
Observações
 Distância Horizontal entre P1 e P2 (Base). Esta observação far-se-á duas vezes, uma
com a Estação em P1, outra com a Estação em P2, sendo o valor final o que resultar da
média.
 Ângulos  e . Estes ângulos, a medir em grados e com uma precisão de 3 casas
decimais, resultarão das leituras efectuadas no limbo horizontal (LH) da Estação Total para o
ponto a coordenar e para a outra estação. Várias abordagens são possíveis. Por exemplo:
o Para medir , colocar a leitura em 100.000g para P2, e  aparecerá como 100-LH1.
o Para medir , colocar a leitura a 0.000g para P1, e  será a própria LH2.
Cálculo das coordenadas dos pontos na parede
Chamemos aos pontos na parede A1, A2, A3, A4, etc. Considere-se que o ponto observado
na figura é A1.
A fórmula topográfica que nos permite encontrar as coordenadas de A1 no referencial

definido é:
XA1=0.000 + dhP1A1 * sen (R) (1) R é o rumo da direcção P1A1 (ver a Fig. 7.1).
YA1=0.000 + dhP1A1 * cos (R)
Para obter dhP1A1 aplica-se a lei dos senos:
sen
dhP1A1  dhP1P 2 (2) sendo  = 200 g – ( + ) (3)
sen
Para obter R basta fazer: R = 100 g –  (4) ou R = LH1 (de P1 para A1) (5)
A fórmula final para obtenção das coordenadas de A1 passa a ser:
150
sen .senLH 1
XA1  dhP1P 2
sen (200 g     )
(6)
sen . cos LH1
YA1  dhP1P 2
sen (200 g     )
7.3- Estimativa para o erro nas coordenadas X e Y
A precisão das coordenadas calculadas depende da precisão das observações. Estas são a
distância horizontal entre P1 e P2 e os ângulos  e 
7.3.1 -Precisão da medição de distâncias.
No caso da medição da distância entre os 2 pontos estação, será utilizado o método

electromagnético com que vem equipado o aparelho a usar, para o que se utiliza um prisma
reflector. Ora, este método de medição de distâncias é bastante preciso, sendo os erros
cometidos mais da responsabilidade do operador, quer na operação de centragem do
aparelho, quer na verticalização do bastão do prisma aquando da medição. No caso presente a
precisão do prisma é apresentada pelo fabricante, em mm, pela expressão:
Precisão (mm)= 2 + 3 ppm.
Sendo que a primeira componente, 2, é uma componente constante do erro e a segunda uma
componente do erro que depende da distância (3 partes por milhão da distância medida).
Teremos pois para uma distância de 10 metros uma precisão de 2 mm.
A abordagem será considerar a média de todas as medidas efectuadas desta distância, que
assumirá então um valor constante em todos os cálculos, e épocas, subsequentes. Qualquer
pequeno erro que possa afectar esta distância, que terá uma ordem de grandeza inferior ao da
precisão indicada pelo fabricante dado resultar da média de várias medições, terá um
pequeno efeito de escala na geometria do problema, constante, que não afectará
minimamente a natureza da experiência que se pretende realizar.
151
7.3.2-Precisão da medição angular
A precisão angular fornecida pelo fabricante é de 7” (2 mgon).
7.3.3-Erro máximo nas coordenadas obtidas
O erro cometido na medição do ângulo horizontal afecta a precisão das coordenadas X e Y

obtidas para os pontos. A quantificação dessa precisão pode seguir duas estratégias, de
carácter formal: através da fórmula da propagação do desvio padrão ou da fórmula da
propagação do erro máximo [7.1].
Opta-se pela fórmula da propagação do erro máximo, dada a sua maior facilidade de
aplicação, e ainda pelo carácter informativo não ambíguo, dado que permite encontrar
valores de erro que nunca se ultrapassarão.
Dado que o valor angular apresentado no display do aparelho tem 3 casas decimais,
consideram-se erros máximos de 0.001 grados. As observações angulares efectuadas, para
cada ponto, são LH1 (estação P1) e LH2 (estação P2). As funções nas observações LH1 e
LH2 que nos dão as coordenadas X e Y dos pontos observados são:
senLH 2.senLH1
X ( LH1, LH 2)  dhP1P 2
sen (100 g  LH1  LH 2)
(7)
senLH 2. cos LH1
Y ( LH1, LH 2)  dhP1P 2
sen (100 g  LH1  LH 2)
A fórmula de propagação dos erros máximos a aplicar será:
X X Y Y
X  LH1  LH 2 e Y  LH1  LH 2
LH1 LH 2 LH1 LH 2
Consideram-se os valores indicativos LH1 = LH2 = 50 g.
Os erros máximos nas observações DLH1 e DLH2, têm de entrar na fórmula em

radianos, isto é:
0.001g = 1.75 x 10-5 rad.
152
 Derivando em (7), temos:
δX Sen LH 2∗ Cos LH 1 ∗ Sen 100+LH 1−LH 2 − Cos 100+LH 1−LH 2 ∗(Sen LH 2∗Sen LH 1)
 = dhP1P2 ∗ Sen ²( 100+LH 1−LH 2)
δLH 1
δX Cos LH 2∗ Sen LH 1 ∗ Sen 100+LH 1−LH 2 + Cos 100+LH 1−LH 2 ∗(Sen LH 2∗Sen LH 1)
 = dhP1P2 ∗ Sen ²( 100+LH 1−LH 2)
δLH 2
δY −Sen LH 2∗ Sen LH 1 ∗Sen 100+LH 1−LH 2 − Cos 100+LH 1−LH 2 ∗(Sen LH 2∗Cos LH 1)
 = dhP1P2 ∗
δLH 1 Sen ²( 100+LH 1−LH 2)
δY Cos LH 2∗ Cos LH 1 ∗Sen 100+LH 1−LH 2 +Cos 100+LH 1−LH 2 ∗(SenLH 2∗CosLH 1)
 δLH 2
= dhP1P2 ∗ Sen ²( 100+LH 1−LH 2)
7.3.3.1- Determinação do valor do erro, na coordenada X e Y, exemplo de aplicação
Sendo α e β respectivamente, 65g e 65g (lidos no limbo horizontal), então:
 LH1=100-65= 35g
 LH2=65g
 Convertendo grados em Radianos
Para converter grados em radianos, pode-se recorrer-se da seguinte forma:
100 g 𝜋
2
65 g X radianos
65∗𝜋 2
Então, x= 100
= 1,02 radianos
Aplicando a fórmula da propagação do erro nas coordenadas X e Y, temos:
153
-Em X
X X
X  LH1  LH 2
LH1 LH 2
dh P1P2=9,4332 m = 9433,2 mm (distância média, entre P1 e P2)
δX Sen LH 2∗ Cos LH 1 ∗ Sen 100+LH 1−LH 2 − Cos 100+LH 1−LH 2 ∗(Sen LH 2∗Sen LH 1)
δLH 1
= dhP1P2 ∗ Sen ²( 100+LH 1−LH 2)
δX Sen 65 ∗ Cos (35) ∗ Sen 100+35−65 − Cos 100+35−65 ∗(Sen (65)∗Sen (35))
δLH 1
= 9433,2 . Sen ²( 100+35−65)
= 5611,6312
0,001∗𝜋
∆LH1= 0,001 grados (erro máximo) = =1,57x10^-5
200
δX Cos LH 2∗ Sen LH 1 ∗ Sen 100+LH 1−LH 2 + Cos 100+LH 1−LH 2 ∗(Sen LH 2∗Sen LH 1)
δLH 2
= dhP1P2 ∗ Sen ²( 100+LH 1−LH 2)
δX Cos 65 ∗ Sen (35) ∗ Sen 100+35−65 + Cos 100+35−65 ∗(Sen (65)∗Sen (35))
=9433,2 ∗ =516,3767
δLH 2 Sen ²( 100+35−65)
0,001∗𝜋
∆LH2= 0,001 grados (erro máximo) = =1,57x10^-5
200
Então o erro final (em x) será, aplicando a fórmula:
154
X X
X  LH1  LH 2
LH1 LH 2
∆X=5611,6312 x 1,57x10^-5 + 516,3767 x 1,57x10^-5 = 0,096mm
Na Tabela 7.1 apresenta-se para a plataforma 1, que contem as paredes A, B e C, o erro

máximo na determinação das coordenadas X e Y. aplicando as fórmulas do erro
anteriormente expostas.
155
Tabela 7.1- Erro máximo na determinação da coordenada X e Y (paredes A, B e C)
dhP1P2 = 9.433 m 9433.222 mm leituras horizontais (LH) efectuadas no dia 21-04-09
LH(P1) LH(P2) LH(P1) LH(P2)

Pontos dX /dLH1 dX /dLH2 DLH1=DLH2 ∆X (mm) dY /dLH1 dY /dLH2 ∆Y(mm)
grados grados Radianos Radianos
A1 0.233 35.596 0.004 0.559 5876.001 47.825 1.5708E-05 0.093 3389.202 12044.529 0.242
A2 15.625 40.53 0.245 0.637 5276.588 2601.658 1.5708E-05 0.124 5249.759 13976.777 0.302
A3 15.998 40.683 0.251 0.639 5269.334 2650.983 1.5708E-05 0.124 5311.770 14008.768 0.303
A4 29.841 47.12 0.469 0.740 5061.092 4096.354 1.5708E-05 0.144 8299.030 14522.750 0.358
A5 0.177 35.542 0.003 0.558 5871.375 36.332 1.5708E-05 0.093 3379.906 12044.199 0.242
A6 15.587 40.5 0.245 0.636 5275.608 2596.115 1.5708E-05 0.124 5242.069 13978.289 0.302
A7 15.991 40.649 0.251 0.639 5265.811 2649.005 1.5708E-05 0.124 5307.574 14018.639 0.304
A8 29.834 47.065 0.469 0.739 5058.171 4093.976 1.5708E-05 0.144 8295.424 14545.569 0.359
A9 0.168 35.519 0.003 0.558 5867.701 34.475 1.5708E-05 0.093 3376.778 12046.996 0.242
A10 15.59 40.468 0.245 0.636 5271.583 2595.397 1.5708E-05 0.124 5239.302 13989.619 0.302
A11 16.036 40.65 0.252 0.639 5262.896 2654.324 1.5708E-05 0.124 5313.412 14028.368 0.304
A12 29.866 47.046 0.469 0.739 5055.646 4095.179 1.5708E-05 0.144 8302.872 14560.748 0.359
B1 31.445 48.02 0.494 0.754 5041.591 4217.166 1.5708E-05 0.145 8743.195 14454.573 0.364
B2 42.462 56.381 0.667 0.886 4850.347 4811.328 1.5708E-05 0.152 12183.030 12543.514 0.388
B3 42.74 56.707 0.671 0.891 4841.624 4822.904 1.5708E-05 0.152 12265.022 12437.019 0.388
B4 51.362 67.404 0.807 1.059 4296.050 5024.651 1.5708E-05 0.146 14408.275 9074.104 0.369
B5 31.454 48.003 0.494 0.754 5040.327 4217.035 1.5708E-05 0.145 8745.284 14464.048 0.365
B6 42.454 56.397 0.667 0.886 4850.664 4811.843 1.5708E-05 0.152 12178.170 12535.842 0.388
B7 42.719 56.686 0.671 0.890 4842.306 4822.164 1.5708E-05 0.152 12258.478 12443.537 0.388
B8 51.302 67.452 0.806 1.060 4295.866 5029.454 1.5708E-05 0.146 14371.480 9061.063 0.368
B9 31.46 48.03 0.494 0.754 5041.479 4218.299 1.5708E-05 0.145 8747.476 14453.149 0.364
B10 42.468 56.425 0.667 0.886 4850.268 4812.825 1.5708E-05 0.152 12181.168 12525.588 0.388
B11 42.732 56.694 0.671 0.891 4841.877 4822.454 1.5708E-05 0.152 12263.037 12441.598 0.388
B12 51.316 67.502 0.806 1.060 4293.000 5030.840 1.5708E-05 0.146 14367.864 9046.664 0.368
C1 52.662 69.601 0.827 1.093 4136.258 5049.242 1.5708E-05 0.144 14543.186 8448.518 0.361
C2 59.097 83.324 0.928 1.309 2737.134 5249.561 1.5708E-05 0.125 14085.725 5420.894 0.306
C3 59.284 83.821 0.931 1.317 2673.300 5261.011 1.5708E-05 0.125 14038.078 5338.144 0.304
C4 64.3 99.212 1.010 1.558 160.323 5834.179 1.5708E-05 0.094 12133.738 3432.626 0.245
C5 52.627 69.609 0.827 1.093 4137.048 5051.566 1.5708E-05 0.144 14525.907 8447.471 0.361
C6 59.073 83.323 0.928 1.309 2738.075 5252.241 1.5708E-05 0.126 14077.724 5423.319 0.306
C7 59.272 83.81 0.931 1.316 2674.992 5261.673 1.5708E-05 0.125 14036.479 5340.721 0.304
C8 64.271 99.198 1.010 1.558 163.218 5838.420 1.5708E-05 0.094 12130.612 3436.740 0.245
C9 52.636 69.653 0.827 1.094 4134.239 5052.968 1.5708E-05 0.144 14520.711 8435.827 0.361
C10 59.077 83.355 0.928 1.309 2734.273 5253.899 1.5708E-05 0.125 14071.931 5418.719 0.306
C11 59.296 83.832 0.931 1.317 2671.607 5260.348 1.5708E-05 0.125 14039.676 5335.568 0.304
C12 64.304 99.211 1.010 1.558 160.511 5833.266 1.5708E-05 0.094 12134.753 3432.228 0.245
156
Na Tabela 7.2, apresenta-se, para a plataforma 2, que contem as paredes D, E e F, o erro

Tabela 7.2- Erro máximo na determinação da coordenada X e Y (paredes D, E e F)

D1 399.733 35.892 6.279 0.564 5909.427 54.870 1.5708E-05 0.094 3346.403 11717.852 0.237
D2 15.313 41.019 0.241 0.644 5279.822 2543.710 1.5708E-05 0.123 5183.255 13551.067 0.294
D3 15.642 41.171 0.246 0.647 5274.572 2587.810 1.5708E-05 0.124 5237.748 13572.147 0.295
D4 29.398 47.627 0.462 0.748 5037.508 4029.898 1.5708E-05 0.142 8088.820 14009.668 0.347
D5 399.735 35.88 6.279 0.564 5906.711 54.443 1.5708E-05 0.094 3345.159 11720.486 0.237
D6 15.3 40.982 0.240 0.644 5276.341 2540.901 1.5708E-05 0.123 5178.120 13559.974 0.294
D7 15.649 41.126 0.246 0.646 5268.798 2587.083 1.5708E-05 0.123 5234.295 13587.889 0.296
D8 29.418 47.6 0.462 0.748 5035.001 4030.061 1.5708E-05 0.142 8092.638 14024.714 0.347
D9 399.773 35.883 6.280 0.564 5902.837 46.604 1.5708E-05 0.093 3347.538 11727.127 0.237
D10 15.326 40.973 0.241 0.644 5273.433 2543.687 1.5708E-05 0.123 5180.379 13568.284 0.295
D11 15.685 41.107 0.246 0.646 5264.052 2590.653 1.5708E-05 0.123 5236.885 13601.519 0.296
D12 29.45 47.594 0.463 0.748 5033.166 4031.706 1.5708E-05 0.142 8100.079 14033.430 0.348
E1 31.148 48.687 0.489 0.765 5015.770 4165.052 1.5708E-05 0.144 8553.410 13901.455 0.353
E2 42.221 57.301 0.663 0.900 4790.625 4773.289 1.5708E-05 0.150 11826.099 11966.750 0.374
E3 42.493 57.588 0.667 0.905 4780.889 4783.830 1.5708E-05 0.150 11904.799 11880.978 0.374
E4 51.05 68.455 0.802 1.075 4194.704 5011.366 1.5708E-05 0.145 13864.716 8662.033 0.354
E5 31.166 48.66 0.490 0.764 5013.591 4164.974 1.5708E-05 0.144 8557.448 13916.131 0.353
E6 42.243 57.257 0.664 0.899 4789.774 4771.727 1.5708E-05 0.150 11838.550 11986.028 0.374
E7 42.498 57.508 0.668 0.903 4780.717 4780.934 1.5708E-05 0.150 11914.207 11912.437 0.374
E8 51.08 68.418 0.802 1.075 4195.422 5008.257 1.5708E-05 0.145 13884.140 8671.169 0.354
E9 31.2 48.665 0.490 0.764 5012.338 4166.892 1.5708E-05 0.144 8566.343 13920.384 0.353
E10 42.294 57.252 0.664 0.899 4787.927 4771.608 1.5708E-05 0.150 11858.725 11992.909 0.375
E11 42.509 57.514 0.668 0.903 4780.320 4781.150 1.5708E-05 0.150 11917.921 11911.134 0.374
E12 51.124 68.434 0.803 1.075 4193.015 5006.788 1.5708E-05 0.145 13899.713 8666.124 0.354
F1 52.171 70.37 0.820 1.105 4050.868 5038.397 1.5708E-05 0.143 13971.065 8151.349 0.347
F2 58.703 84.087 0.922 1.321 2623.825 5270.319 1.5708E-05 0.124 13588.947 5283.110 0.296
F3 58.893 84.527 0.925 1.328 2565.696 5278.937 1.5708E-05 0.123 13556.930 5211.043 0.295
F4 63.954 99.918 1.005 1.570 16.786 5899.899 1.5708E-05 0.093 11754.867 3382.638 0.238
F5 52.208 70.329 0.820 1.105 4051.837 5034.375 1.5708E-05 0.143 13994.226 8159.983 0.348
F6 58.736 84.103 0.923 1.321 2620.821 5267.599 1.5708E-05 0.124 13596.110 5277.990 0.296
F7 58.897 84.525 0.925 1.328 2565.795 5278.323 1.5708E-05 0.123 13558.610 5210.901 0.295
F8 63.968 99.913 1.005 1.569 17.803 5896.451 1.5708E-05 0.093 11758.474 3381.335 0.238
F9 52.257 70.321 0.821 1.105 4050.473 5031.198 1.5708E-05 0.143 14016.084 8160.275 0.348
F10 58.774 84.127 0.923 1.321 2616.713 5264.850 1.5708E-05 0.124 13603.190 5271.403 0.296
F11 58.917 84.532 0.925 1.328 2564.281 5276.453 1.5708E-05 0.123 13563.451 5208.130 0.295
F12 63.999 99.938 1.005 1.570 12.686 5893.050 1.5708E-05 0.093 11759.626 3376.481 0.238
157
Na Tabela 7.3, está representado, para a plataforma 2, que contem as paredes G e H o erro
Quadro 7.3- Erro máximo na determinação da coordenada X e Y (paredes G e H)

G1 0.323 48.919 0.005 0.768 5881.030 59.710 1.5708E-05 0.093 3206.584 6638.405 0.155
G2 15.623 57.414 0.245 0.902 4763.168 2307.384 1.5708E-05 0.111 4396.099 6721.747 0.175
G3 16.051 57.737 0.252 0.907 4739.418 2359.233 1.5708E-05 0.112 4437.235 6707.767 0.175
G4 29.822 68.732 0.468 1.080 3809.750 3690.361 1.5708E-05 0.118 5774.757 5912.897 0.184
G5 0.318 48.855 0.005 0.767 5870.206 58.682 1.5708E-05 0.093 3201.601 6641.908 0.155
G6 15.615 57.382 0.245 0.901 4761.536 2304.960 1.5708E-05 0.111 4393.942 6724.216 0.175
G7 16.053 57.675 0.252 0.906 4734.391 2355.866 1.5708E-05 0.111 4434.088 6713.134 0.175
G8 29.842 68.702 0.469 1.079 3807.954 3688.007 1.5708E-05 0.118 5775.993 5915.265 0.184
G9 0.38 48.859 0.006 0.767 5860.035 70.001 1.5708E-05 0.093 3203.683 6645.291 0.155
G10 15.655 57.386 0.246 0.901 4757.253 2308.372 1.5708E-05 0.111 4396.388 6725.171 0.175
G11 16.099 57.669 0.253 0.906 4728.693 2359.080 1.5708E-05 0.111 4436.381 6715.093 0.175
G12 29.902 68.676 0.470 1.079 3802.841 3686.140 1.5708E-05 0.118 5780.626 5916.944 0.184
H1 31.295 70.144 0.492 1.102 3688.306 3806.795 1.5708E-05 0.118 5914.884 5777.199 0.184
H2 42.039 83.463 0.660 1.311 2409.022 4701.351 1.5708E-05 0.112 6703.475 4476.637 0.176
H3 42.498 84.214 0.668 1.323 2325.243 4751.403 1.5708E-05 0.111 6719.479 4409.900 0.175
H4 51.077 99.5 0.802 1.563 91.950 5850.634 1.5708E-05 0.093 6648.464 3211.977 0.155
H5 31.297 70.104 0.492 1.101 3688.300 3803.446 1.5708E-05 0.118 5914.693 5780.501 0.184
H6 42.051 83.439 0.661 1.311 2410.123 4697.760 1.5708E-05 0.112 6705.242 4477.404 0.176
H7 42.549 84.188 0.668 1.322 2324.432 4744.408 1.5708E-05 0.111 6724.680 4408.651 0.175
H8 51.083 99.497 0.802 1.563 92.477 5849.022 1.5708E-05 0.093 6648.998 3211.611 0.155
H9 31.328 70.151 0.492 1.102 3685.606 3807.248 1.5708E-05 0.118 5917.758 5776.154 0.184
H10 42.09 83.47 0.661 1.311 2405.565 4698.326 1.5708E-05 0.112 6707.671 4473.603 0.176
H11 42.583 84.245 0.669 1.323 2318.034 4748.244 1.5708E-05 0.111 6725.756 4403.640 0.175
H12 51.148 99.556 0.803 1.564 81.616 5847.555 1.5708E-05 0.093 6649.450 3204.999 0.155
Geometricamente, os erros máximos nas coordenadas planas, pode ser representado pelo
seguinte esquema (ver Fig. 7.2):
158
Zona de incerteza das

coordenadas de A1
A1 (X,Y)
Y
Erro máximo =0.001g
Referencial
imagem
esquerda Base
P1 P2
X
Fig. 7.2- Figura representativa do erro
7.4- Geometria tridimensional
Na Fig. 7.3 representa-se a geometria tridimensional.
Fig. 7.3- Representação da geometria tridimensional
7.4.1- Cálculo da coordenada H dos pontos na parede
A coordenada H (cota ou altitude) do ponto A1 pode ser calculada independentemente a

partir de P1 ou P2. Os valores necessários são a leitura no limbo vertical (LV), a altura do
159
aparelho (a) e a altura visada (neste caso zero). Para o transporte a partir da estação é ainda
necessária a cota do ponto Estação. Opta-se por seguir a seguinte estratégia:
Cálculo da cota de A1 por P1:
sen
HA1'  HP1   a1
tgLV1.sen (200 g     )
E atribui-se a HP1 o valor 0.000 m.
Cálculo da cota de A1 por P2:
sen
HA1' '  HP 2   a2
tgLV 2.sen(200 g     )
E atribui-se também a HP2 o valor 0.000 m. Obviamente que se HP1 ≠ HP2 os valores
obtidos para as cota do ponto serão diferentes. Espera-se obter uma diferença constante nas
cotas obtidas deste forma para os pontos da parede, valor esse que representa a diferença de
nível entre as duas estações. Sendo assim as cotas dos pontos são efectivamente medidas
apenas pela estação P1, sendo que as observações da estação P2 servem para confirmar o
valor obtido.
É importante medir com rigor a altura do aparelho em todas as observações efectuadas a

partir da estação P1.
7.5- Algumas fotografias do campo
Nas figuras seguintes representa-se a aplicação do método no local da experiência.
Assim como a colocação dos pontos, onde posteriormente é colocada em estação a Estação
Total. Para o efeito realizaram-se 6 pontos (P1, P2, P3, P4, P5 e P6), como ilustra a Fig. 7.4.
160
Fig. 7.4- Representação dos pontos (P1, P2, P3, P4, P5 e P6), respectivamente
Na Fig 7.5, visualiza-se a implantação dos 6 pontos fixos no terreno.
Fig. 7.5- Implantação dos Pontos (P1, P2, P3, P4, P5 e P6)
161
Na Fig. 7.6 mostra a colocação do prisma reflector em P2.
Fig. 7.6- Prisma reflector em P2
A Fig. 7.7 ilustra a colocação em estação da Estação Total.
Fig. 7.7- Colocação em estação

162
Na Fig. 7.8, observa-se a Estação Total e efectuar leituras dos pontos da parede G, em
13 de Junho de 2009.
Fig. 7.8- Estação Total a efectuar leituras dos pontos
Nota: As leituras observadas pela Estação Total, nas diferentes épocas, encontram-se
em anexo (ver Anexo A 2, A 3,A 4 A 5 e A 6).
163
Bibliografia do Capítulo VII
[7.1] - Gonçalves, A. José; Madeira, Sérgio; Sousa, J. M. Joaquim – “Topografia -

Conceitos e Aplicações “ , Lidel, Agosto 2008.
164
Capítulo VII
Método de controle das deformações
148
Capítulo VIII- Dados meteorológicos
Um dos objectivos deste trabalho é tentar perceber a influência das condições

climatéricas nos revestimentos de ligantes tradicionais. Foi pedido ao Instituto de
Meteorologia de Portugal, os dados referentes à temperatura, humidade relativa do ar e
velocidade do vento. Desde o mês de Abril de 2009 até 9 de Julho de 2009, altura em
que os ensaios com a estação total terminaram. Foram também realizadas observações
de temperatura e humidade relativa do ar, recorrendo a um termohigrometro portátil.
8.2 – Observações “in situ” da temperatura e humidade relativa do ar
Desde o mês de Abril de 2009 até ao dia 9 de Julho de 2009, foram realizadas
observações, com recurso a um termohigrometro (HYGROPALM) portátil (ver Fig. 8.1
e 8.2)
Fig. 8.1-Termohigrometro portátil
166
Fig. 8.2- Referência do termohigrometro
As observações foram realizadas todos os dias, aproximadamente à mesma hora, duas

vezes por dia. Na Fig. 8.3, visualiza-se o termohigrometro no local onde se encontram
as paredes.
Fig. 8.3-Termohigrometro no local de ensaio
Na Fig. 8.4, exemplifica-se o termohigrometro em funcionamento, a fornecer dados da

temperatura e humidade relativa do ar.
167
Fig. 8.4 – Termohigrometro em funcionamento
O Instituto de Meteorologia só dispõe de estações meteorológicas em Vila Real, local

mais perto de Alijó (local de implantação das paredes). A razão das observações da
temperatura e humidade relativa do ar com o termohigrometro portátil, foi para tentar
comparar com os dados com os obtidos pelo Instituto de Meteorologia, dada a distância
de Vila Real ao local da experiência.
No preenchimento das colunas de observações das Tabelas 8.2, 8.3, 8.4 e 8.5, o
procedimento seguido foi baseado na Tabela 8.1, ou seja, observa-se o céu e
dependendo da situação em que se encontra, assim se preenche os quadros.
168
Tabela 8.1- Informação de apoio ao preenchimento dos Quadros 8.2, 8.3, 8.4 e 8.5
Observações: Colocar:
Se não tiver nuvens Céu limpo
Se tiver poucas nuvens Céu pouco nublado ou limpo
Se tiver algumas nuvens mas menos de metade de céu coberto Céu pouco nublado
Se tiver metade de céu ou mais com nuvens Céu nublado
Se tiver mais de metade de céu com nuvens mas ainda com alguma aberta, ou seja, vejo o céu Céu muito nublado
Se tiver o céu todo coberto com nuvens, não vejo o céu Céu encoberto
Se estiver a chuviscar, ou seja, pouca precipitação Chuvisco
Se estiver a chover Chuva
As observações realizadas com o termohigrometro, ao longo da experiência encontram-

se nas Tabelas 8.2; 8.3; 8.4 e 8.5.
169
Tabela 8.2- Observações do mês de Abril de 2009

⁰ ⁰
Abril horas T (C ) H.R(%) observações horas T (C ) H.R(%) observações

11-04-2009 14:40 23.2 27.7 Céu pouco nublado 18:40 11.4 77 Chuva
12-04-2009 14:40 22.1 30.1 Céu pouco nublado 18:40 11.7 66 Chuva
13-04-2009 14:40 13.2 62 Chuva 18:40 12.2 65 Chuva
14-04-2009 14:40 12.5 59.6 Chuvisco 18:40 11.1 68 Chuva
15-04-2009 14:40 13.6 61.3 Chuva 18:40 12.4 66 Chuva
16-04-2009 14:40 13.8 63 Chuva 18:40 12.5 65 Chuva
17-04-2009 14:40 15 52.1 Chuvisco 18:40 12.2 75.1 Céu muito nublado
18-04-2009 14:40 15.8 57.3 Chuvisco 18:40 14.1 77.9 Chuva
19-04-2009 14:40 23.3 37.5 Céu Limpo 18:40 20.1 30.1 Céu Limpo
21-04-2009 14:40 25 43.1 Céu Limpo 18:40 22.8 41.1 Céu Limpo
23-04-2009 14:40 24.9 28.1 Céu Limpo 18:40 21 21.8 Céu Limpo
24-04-2009 14:40 17.9 49.1 Céu nublado 18:40 15.7 50 Céu encoberto
25-04-2009 14:40 15.8 50.1 Céu nublado 18:40 13.2 56.4 Chuvisco
26-04-2009 14:40 18.4 44.1 Céu nublado 18:40 16.9 46.9 Céu encoberto
27-04-2009 14:40 15.3 76.2 Céu encoberto 18:40 10.2 88.5 Chuva
28-04-2009 14:40 16.2 63.1 Céu muito nublado 18:40 12.1 71.8 Céu muito nublado
29-04-2009 14:40 16.1 59.3 Céu nublado 18:40 12.1 65.2 Céu nublado
170
Tabela 8.3- Observações do mês de Maio de 2009

⁰ ⁰
Maio horas T (C ) H.R(%) observações horas T (C ) H.R(%) observações

01-05-2009 14:40 25.3 19.7 Céu limpo 18:40 21 20.5 Céu limpo
02-05-2009 14:40 26 19 Céu limpo 18:40 21.5 20.3 Céu limpo
03-05-2009 14:40 26.7 18.5 Céu limpo 18:40 22.3 19.9 Céu limpo
05-05-2009 14:40 33 14.6 Céu limpo 18:40 30.1 20.7 Céu limpo
07-05-2009 14:40 27.8 22 Céu pouco nublado ou limpo 18:40 24.8 38.1 Céu nublado
08-05-2009 14:40 24 31.1 Céu pouco nublado 18:40 21 49.1 Céu muito nublado
09-05-2009 14:40 23.4 27 Céu pouco nublado 18:40 22 33.4 Céu nublado
10-05-2009 14:40 22.3 40 Céu nublado 18:40 18.8 64.4 Chuvisco
11-05-2009 14:40 19 74.3 Chuva 18:40 17.5 69.5 Chuvisco
12-05-2009 14:40 24 76 Chuva 18:40 17.8 75 Chuva
13-05-2009 14:40 23.4 39.2 Céu nublado 18:40 22.1 33.2 Céu pouco nublado
14-05-2009 14:40 25 37.3 Céu nublado 18:40 18 48.5 Céu encoberto
15-05-2009 14:40 24.1 36.5 Céu muito nublado 18:40 19.5 48.5 Céu encoberto
16-05-2009 14:40 21.4 48.6 Céu muito nublado 18:40 16.8 75.6 Chuva
17-05-2009 14:40 15.6 56.7 Ceu encoberto 18:40 17.7 63.8 Chuvisco
21-05-2009 14:40 31.7 24.4 Céu limpo 18:40 27 41.3 Céu limpo
24-05-2009 14:40 31 23.3 Céu limpo 18:40 17.6 69.8 Chuva
25-05-2009 14:40 18.9 77.7 Chuva 18:40 17.9 68.1 Chuva
26-05-2009 14:40 30.1 22.6 Céu limpo 18:40 24 33 Céu limpo
27-05-2009 14:40 31 21.9 Céu limpo 18:40 24.1 32 Céu limpo
28-05-2009 14:40 32.2 16 Céu limpo 18:40 24.3 31 Céu limpo
29-05-2009 14:40 33 15.9 Céu limpo 18:40 23.1 30.6 Céu limpo
171
Tabela
⁰
8.4- Observações do mês de Junho⁰ de 2009
Junho horas T (C ) H.R(%) observações horas T (C ) H.R(%) observações

04-06-2009 14:40 24.3 42.1 Céu nublado 18:40 20.1 43 Céu nublado
05-06-2009 14:40 22.1 50.3 Chuvisco 18:40 18.9 56 Chuvisco
06-06-2009 14:40 20.3 65 Chuva 18:40 18.7 67 Chuva
07-06-2009 14:40 19.4 64.3 Chuva 18:40 17.8 69.4 Chuva
08-06-2009 14:40 18.5 69.7 Chuva 18:40 16.8 70.6 Chuva
09-06-2009 14:40 18.9 70.2 Chuva 18:40 17.1 70.3 Chuva
10-06-2009 14:40 19.1 68.1 Chuvisco 18:40 17.8 68.8 Chuvisco
11-06-2009 14:40 24.9 43 Ceu muito nublado 18:40 18.7 44 Cu nublado
12-06-2009 14:40 32.5 22.5 Céu limpo 18:40 24.4 34 Céu limpo
14-06-2009 14:40 27.7 44.1 Ceu muito nublado 18:40 24.3 47 Cu nublado
15-06-2009 14:40 27.2 44.3 Céu muito nublado 18:40 24.1 47.3 Céu nublado
18-06-2009 14:40 34.1 27.7 Céu limpo 18:40 27.8 49.5 Céu muito nublado
24-06-2009 14:40 25 39.9 Céu nublado 18:40 21.6 56.2 Céu encoberto
25-06-2009 14:40 23.6 48.3 Céu muito nublado 18:40 19.5 57 Céu encoberto
26-06-2009 14:40 23.7 47 Céu muito nublado 18:40 19.8 56.8 Céu encoberto
28-06-2009 14:40 25.8 47.8 Céu muito nublado 18:40 20.3 68.9 Chuva
29-06-2009 14:40 25.9 67 Chuva 18:40 20.4 69 Chuva
30-06-2009 14:40 26.4 38 Céu limpo 18:40 21.2 39.8 Céu limpo
172
Tabela
⁰ 8.5- Observações do mês de Julho⁰ de 2009
Julho horas T (C ) H.R(%) observações horas T (C ) H.R(%) observações

02-07-2009 14:40 24.2 54.2 Céu encoberto 18:40 19.4 56.2 Céu encoberto
03-07-2009 14:40 23.5 65.8 Chuvisco 18:40 19.2 68.5 Chuvisco
Nas páginas seguintes encontram-se as observações fornecidas pelo Instituto de

Meteorologia, relativas aos meses de Abril, Maio, Junho e Julho, respectivamente. De
notar, que os valores apresentados são valores médios. A humidade relativa do ar e a
velocidade do vento são calculados a partir dos valores horários (24h) de cada dia. Por
sua vez, os valores horários são calculados a partir de valores de 10 em 10 minutos de
cada dia. Relativamente à temperatura, esta é a temperatura média diária, ou seja, é
obtida pela média aritmética da temperatura máxima com a temperatura mínima do dia.
173
174
175
176
8.3 – Conclusão
Com os dados fornecidos pelo Instituto de Meteorologia, não se pode afirmar que, a
temperatura, humidade relativa do ar e velocidade do vento no local onde estavam
177
implantadas as paredes (Alijó), eram os reais, dada a distância ao local de observações

do Instituto de Meteorologia (Vila Real).
Com o termohigrometro efectuaram-se leituras pontuais, razão pela qual não se pode
cruzar a informação com a do Instituto de Meteorologia, dado que os dados fornecidos
são em termos médios. De qualquer das formas, dá para ter uma ideia das condições
climatéricas ao longo do período de ensaios. Pode concluir-se que a temperatura e
humidade relativa do ar, ao longo do período de observações, variaram bastante. Pelo
contrário a velocidade média do vento manteve-se praticamente estável, e com baixos
valores.
A variabilidade da temperatura e humidade relativa do ar, tem repercussões na cura e

deformação das paredes.
178
Capítulo VIII
Dados meteorológicos
165
Capítulo IX- Ensaios Laboratoriais
Capítulo IX- Ensaios laboratoriais
É importante conhecer as características dos materiais, assim como as suas

propriedades, que podem influenciar o desempenho argamassas.
Este capítulo diz respeito aos ensaios realizados em laboratório. Nomeadamente análise
granulométricas às areias, ensaios de compressão e flexão e ensaios de capilaridade nas
argamassas.
9.2 – Análise granulométrica das areias
A análise granulométrica das areias foi realizada com base na norma NP EN 933-1, pelo
método da peneiração. Na Fig 9.1, encontra-se a série de peneiros usada na análise
granulométrica.
Fig. 9.1- Série de peneiros
Foram analisadas duas areias, uma areia média e uma areia fina. Depois de colocar uma
amostra de cada uma delas na estufa a 110Cº, retirou-se uma porção dessa amostra,
1000.5g de areia média e 500.7g de areia fina (ver Fig. 9.2 e 9.3, respectivamente).
180
Fig. 9.2- Pesagem da amostra de areia média
Fig. 9.3- Pesagem da amostra de areia fina
Na Tabela 9.1 e Fig. 9.4 está representado o resultado da análise granulométrica da areia
média e a sua representação gráfica. Assim como no Tabela 9.2 e Fig. 9.5 está a da areia
fina, respectivamente.
181
Tabela 9.1- Análise granulométrica da areia média
Areia média
massa da amostra (g) : 1000.5
Material retido Passado
Peneiro (mm) Acumulado Acumulado acumulado (%)
Ri (g)
(g) (%)
63 0 0 0.0 100.0
31.5 0 0 0.0 100.0
16 0 0 0.0 100.0
8 0 0 0.0 100.0
4 71.8 71.8 7.2 92.8
2 257.9 329.7 33.0 67.0
1 199.8 529.5 52.9 47.1
0.5 160.9 690.4 69.0 31.0
0.25 130.7 821.1 82.1 17.9
0.125 94.2 915.3 91.5 8.5
0.63 67.7 983 98.3 1.7
Fundo 17.5 1000.5 100 0.0
Total 1000.5
Verificação:
(M2-(S Ri+P)/M2x100 < 1 % Verifica
100.0
90.0
Material que passa nos peneiros (%)

80.0
70.0
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
0,063
0.1 1 10 100
0,125 0,25 0,5 1 2 4 6,3 8 10 12,5 16 20 25 31,5
Malha (mm)
Fig. 9.4 – Representação gráfica da curva granulométrica da areia média
182
Tabela 9.2- Análise granulométrica da areia fina
Areia Fina
massa da amostra (g) : 500.7
Material retido Passado
Peneiro (mm) Acumulado Acumulado acumulado (%)
Ri (g)
(g) (%)
63 0 0 0.0 100.0
31.5 0 0 0.0 100.0
16 0 0 0.0 100.0
8 0 0 0.0 100.0
4 0 0 0.0 100.0
2 0 0 0.0 100.0
1 5.8 5.8 1.2 98.8
0.5 80.1 85.9 17.2 82.8
0.25 370.5 456.4 91.2 8.8
0.125 37.7 494.1 98.7 1.3
0.63 4.3 498.4 99.5 0.5
Fundo 2.3 500.7 100.0 0.0
Total 500.7
Verificação:
(M2-(S Ri+P)/M2x100 < 1 % Verifica
100.0
90.0
80.0 Material que passa nos peneiros (%)
70.0
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
0,063
0.1 1 10 100
0,125 0,25 0,5 1 2 4 6,3 8 10 12,5 16 20 25 31,5
Malha (mm)
Fig. 9.5 – Representação gráfica da curva granulométrica da areia fina
9.3 Ensaio de Capilaridade
Foram realizados ensaios de capilaridade aos seguintes provetes: 3, 6, 12, 15, 18, 21, 24,
27, 30, 33, 36, 39, 42, 45, 48, 51, 54, 57 e 60. Estes, ao fim de 28 dias de cura foram
colocados em estufa, a uma temperatura de 40Cº ± 5Cº durante 14 dias. Em seguida
foram deixados a arrefecer durante 24 horas, até à temperatura ambiente da sala. Em
seguida foram colocados num tabuleiro, assentes com a face menor. Em cada um dos
provetes foi feita uma marca na base menor, a 5mm de altura (ver Fig.9.6).
183
Marca efectuada a
5mm da base
menor do provete
Fig. 9.6- Marcação dos provetes
Posteriormente os provetes foram colocados no tabuleiro (ver Fig.9.7).
Fig. 9.7- Colocação dos provetes no tabuleiro
184
Depois dos provetes colocados no tabuleiro, encheu-se o tabuleiro com água até atingir
a marca dos 5mm, previamente feita nos provetes. Com o cuidado de não molhar as
faces dos provetes, como ilustra a Fig. 9.8.
Fig. 9.8 – Enchimento de água até á marca de 5mm
Depois de colocada a água até à altura correspondente, deu-se inicio ao ensaio. Tendo o
cuidado de manter o nível de água constante ao longo do ensaio, ou seja, sempre que foi
necessário acrescentava-se água. O tabuleiro foi coberto com um filme plástico, para a
água não evaporar (ver Fig. 9.9).
Filme
plástico
Fig. 9.9- Colocação do filme plástico
185
As medições foram efectuadas ao fim dos tempos ti, iguais a 3, 6, 24 e 72 horas, como
definido na especificação LNEC E 393-1993.
Antes de iniciar o ensaio, foi efectuada uma pesagem aos provetes, correspondendo esta
pesagem a Mo, respectivamente. E ao fim de 3, 6, 24 e 72 horas, efectuou-se nova
pesagem (Mi). Estas pesagens foram efectuadas com uma balança de precisão
0.01gramas (ver Fig. 9.10).
Fig. 9.10- Balança de pesagem
Os resultados do ensaio relativamente às pesagens (Mi e Mo) encontram-se na Tabela

9.3.
186
Tabela 9.3- Pesagem (Mo e Mi) dos provetes no tempo ti
Massa (g)____ (Mi)

Data de inicio
Data aos Massa aos 28 do ensaio de 0h
Provetes
28 dias dias capilaridade (Mo) 3h 6h 24h 48h 72h
28+14+1 dias
3 09-05-2009 512.41 24-05-2009 504.17 516.48 520.65 531.89 536.86 539.24
6 09-05-2009 514.27 24-05-2009 507.04 521.11 525.59 535.54 539.23 540.43
9 09-05-2009 504.82 24-05-2009 437.33 497.43 500.22 507.38 511.18 512.88
12 09-05-2009 500.87 24-05-2009 483.96 494.59 497.78 505.58 510.24 512.25
15 09-05-2009 497.15 24-05-2009 479.39 490.63 493.45 501.87 505.56 507.08
18 18-05-2009 577.45 02-06-2009 552.27 562.33 565.05 571.25 574.19 574.73
21 18-05-2009 574 02-06-2009 549.51 559.22 562.22 569.61 574.14 574.97
24 18-05-2009 523.96 02-06-2009 508.96 544.84 556.89 568.85 569.20 569.23
27 18-05-2009 520.79 02-06-2009 498.50 532.52 544.35 558.10 558.56 558.69
30 18-05-2009 525.89 02-06-2009 511.75 553.16 566.36 568.57 568.84 569.08
33 25-05-2009 509.51 09-06-2009 493.46 506.24 511.66 519.72 523.46 527.08
36 25-05-2009 539.66 09-06-2009 524.34 539.91 546.13 557.35 559.4 560.43
39 25-05-2009 517.81 09-06-2009 505.73 532.98 544.95 555.84 556.6 557
42 25-05-2009 508.29 09-06-2009 497.12 528.64 541.01 549.23 549.51 549.33
45 25-05-2009 467.63 09-06-2009 457.08 502.43 516 517.06 517.98 518.16
48 01-06-2009 477.79 16-06-2009 476.57 502.73 510.8 529.63 531.2 531.47
51 01-06-2009 478.96 16-06-2009 477.86 503.41 513.02 529.51 530.63 530.68
54 01-06-2009 476.67 16-06-2009 475.19 502.41 512.09 530.72 532.21 532.24
57 01-06-2009 470.03 16-06-2009 468.67 502.42 514.81 525.87 526.76 526.78
60 01-06-2009 465.97 16-06-2009 464.72 481.72 486.93 501.37 504.46 505.48
Na Tabela 9.4, apresentam-se os resultados da absorção por capilaridade.
A absorção por capilaridade é expressa em gramas por milímetro quadrado para cada
tempo ti, é determinada da seguinte forma:
𝑀𝑖−𝑀𝑜
Absorção por capilaridade (ti) = (g/mm²)
𝐴
Sendo a Área (A) da base de cada provete = 40x 40= 1600mm²
187
Tabela 9.4- Absorção por capilaridade dos provetes no tempo ti
Absorção por capilaridade (g/mm2) segundo a norma 393 - 1993
Provetes
3h 6h 24h 48h 72h
3 0.008 0.010 0.017 0.020 0.022
6 0.009 0.012 0.018 0.020 0.021
9 0.038 0.039 0.044 0.046 0.047
12 0.007 0.009 0.014 0.016 0.018
15 0.007 0.009 0.014 0.016 0.017
18 0.006 0.008 0.012 0.014 0.014
21 0.006 0.008 0.013 0.015 0.016
24 0.022 0.030 0.037 0.038 0.038
27 0.021 0.029 0.037 0.038 0.038
30 0.026 0.034 0.036 0.036 0.036
33 0.008 0.011 0.016 0.019 0.021
36 0.010 0.014 0.021 0.022 0.023
39 0.017 0.025 0.031 0.032 0.032
42 0.020 0.027 0.033 0.033 0.033
45 0.028 0.037 0.037 0.038 0.038
48 0.016 0.021 0.033 0.034 0.034
51 0.016 0.022 0.032 0.033 0.033
54 0.017 0.023 0.035 0.036 0.036
57 0.021 0.029 0.036 0.036 0.036
60 0.011 0.014 0.023 0.025 0.025
9.4- Ensaio dos provetes à flexão e compressão
Nas Tabelas 9.5, 9.6, 9.7 e 9.8, apresentam-se os resultados dos ensaios realizados, aos
60 provetes. De notar que os provetes 3, 6, 12, 15, 18, 21, 24, 27, 30, 33, 36, 39, 42, 45,
48, 51, 54, 57 e 60, foram sujeitos ao ensaio de capilaridade, e só depois é que foram
ensaiados á tracção por flexão e à compressão, aos 46 dias (28+18). Outra observação
188
tem a ver com o ensaio efectuado aos 11 dias, normalmente os provetes são ensaiados
aos 7 dias, mas neste caso não foi possível. Pois no caso dos provetes 2, 5, 8, 11 e 14,
como foram moldados no dia 11 de Abril de 2009 (sábado), não foi possível ensaia-los
no dia 18 de Abril de 2009 (sábado, ou seja, aos 7 dias). Então optou-se por realizar os
ensaios ao fim de 11 dias de cura, em todos os provetes, para se poder comparar
resultados na mesma base temporal.
Os provetes foram levados do local de cura (Alijó), para o laboratório (Vila Real), nos
dias respeitantes aos ensaios, sendo, depois de pesados ensaiados à flexão e em seguida,
as duas metades resultantes, ensaiadas à compressão.
O processo de determinação da resistência dos provetes à flexão, consiste na sujeição

dos provetes de argamassa prismáticos (40 x 40 x160 mm), assentes em dois apoios
cilíndricos, a forças exercidas a meio vão, gradualmente crescentes, até à rotura por
flexão. Regista-se o valor da carga máxima que levou à rotura do provete por flexão.
Resultando desta rotura duas metades, ou seja, dois meios-prismas, que são
posteriormente ensaiados á compressão. Aplicando uma carga numa área específica do
prisma, 40 x 40 [mm²], até à cedência.
Os ensaios seguiram parte (pois a realização e cura das argamassas, foram feitas no
campo) da norma EN 1015- 11 : 1999.
9.4.1- Ensaio dos provetes à flexão
Relativamente ao ensaio de flexão, coloca-se cada provete sobre os cilindros de apoio e

com o seu eixo longitudinal perpendicular aos apoios (ver Fig. 9.11).
Fig. 9.11- Colocação do provete para ensaio à flexão
189
Depois de colocado na máquina de ensaio, faz-se descer o cutelo até estabelecer

contacto com a face do provete, a meio vão, aplicando gradualmente uma força que irá
levar à rotura o provete (ver Fig. 9.12).
Fig. 9.12- Rotura do provete por flexão
A tensão de rotura à flexão é determinada, como se vê na Fig. 9.13.
Fig. 9.13- Fórmula para determinação da tensão de rotura à flexão
No caso desta máquina dá a força e também fornece a tensão de rotura (ver Fig. 9.14)
190
Fig. 9.14- Leitura da tensão de rotura à flexão
Nas Tabelas 9.5, 9.6, 9.7 e 9.8, apresentam-se os resultados da resistência dos provetes à
flexão.
9.4.2- Ensaio dos provetes à compressão
Os meios-prismas resultantes do ensaio à flexão, são ensaiados à compressão,

colocando um de cada vez no prato da máquina (ver Fig. 9.15), tendo o cuidado de
colocar em contacto com o prato da máquina uma das faces que esteve em contacto com
as paredes do molde.
Fig. 9.15 – Colocação do meio-provete no prato da máquina
191
Em seguida coloca-se o prato superior da máquina, em contacto com a face superior do

meio-provete. E dá-se início ao ensaio, determinando a carga máxima que leva o meio-
provete à rotura (ver Fig. 9.16).
Fig. 9.16- Rotura por compressão
Para determinar a tensão de rotura por compressão, basta anotar a força máxima que
leva à rotura, e aplicar a fórmula que se encontra na Fig. 9.17.
No caso desta máquina dá a força e também fornece a tensão de rotura.
Fig. 9.17- Fórmula para determinação da tensão de rotura à compressão
Nas Tabelas 9.5, 9.6, 9.7 e 9.8, apresentam-se os resultados da resistência dos provetes
à compressão.
192
Tabela 9.5- Resultado dos ensaios de compressão e flexão (provetes 1 a 15)

Ensaios Laboratoriais _(Compressão-Flexão) 1600
Relação àgua/ligante
Ensaio Flexão Compressão Compressão-Média
Moldagem
Tensão (Mpa)
Provetes
Provete
Tensão(Mpa)
Peso(g)
(KN)
Tensão(Mpa)
Traço
Data-Ensaio
Carga(KN)
Carga(KN)
nº
Dias
Carga
1.1 15.30 24.48
Argamassa de assentamento do tijolo
1 28 09-05-2009 500.28 3.43 1.44 16.55 25.99

1.2 17.80 27.49
2.1 11.16 17.86
2 11 22-04-2009 510.05 ……. ……. 11.89 19.02
2.2 12.61 20.17
3.1 14.29 22.87
11-04-2009
3 28+18 27-05-2009 512.41 3.11 1.33 14.07 22.51

3.2 13.84 22.14
1.1
1:4
4.1 19.53 31.24

4 28 27-05-2009 504.95 4.82 2.06 18.95 30.31
4.2 18.36 29.38
5.1 13.51 21.62
5 11 22-04-2009 546.42 3.79 1.62 13.71 21.93
5.2 13.90 22.24
6.1 14.06 22.50
6 28+18 27-05-2009 514.27 1.94 0.82 14.24 22.78
6.2 14.41 23.05
7.1 43.78 70.05
7 28 09-05-2009 499.28 6.42 2.74 42.64 68.23
7.2 41.50 66.41
8.1 32.98 52.76
8 11 22-04-2009 518.98 6.28 2.68 32.39 51.82
8.2 31.79 50.87
9.1 31.63 50.60
9 28+18 27-05-2009 504.82 4.88 2.08 33.96 54.32
9.2 36.28 58.04
Argamassa de chapisco
10.1 45.39 72.63

10 28 09-05-2009 498.42 6.02 2.57 47.84 76.54
10.2 50.28 80.44
11-04-2009
11.1 34.54 55.27

0.85
1:1
11 11 22-04-2009 509.73 7.20 3.07 34.01 54.41

11.2 33.47 53.55
12.1 35.99 57.59
12 28+18 27-05-2009 500.87 3.68 1.57 36.54 58.47
12.2 37.09 59.34
13.1 45.42 72.67
13 28 27-05-2009 492.61 7.31 3.12 45.28 72.44
13.2 45.13 72.21
14.1 32.42 51.87
14 11 22-04-2009 508.08 7.00 2.99 34.11 54.57
14.2 35.79 57.26
15.1 42.80 68.48
15 28+18 27-05-2009 479.39 4.62 1.97 39.67 63.48
15.2 36.54 58.48
193

Moldagem
Tensão (Mpa)
Provetes
Tensão(Mpa)
(KN)
Tensão(Mpa)
Provete
Peso(g)
Data-Ensaio
Traço
Carga(KN)
Carga(KN)
nº
Dias
Carga
16.1 35.8 57.21
16 28 18-05-2009 574.76 5.937 2.534 36.685 58.215
16.2 37.6 59.22
Reboco (A;B;C)-Argamassa de
17.1 37.3 59.66

17 11 01-05-2009 560 4.76 2.031 35.34 56.540
impermeabilização
17.2 33.4 53.42

18.1 33.6 53.79
20-04-2009
18 28+18 05-06-2009 577.45 4.833 2.063 36.91 59.055

18.2 40.2 64.32
1:2
1
19.1 38.5 61.63

19 28 18-05-2009 555.89 5.733 2.447 38.72 61.950
19.2 38.9 62.27
20.1 35.7 57.16
20 11 01-05-2009 556.13 4.78 2.039 34.585 55.335
20.2 33.4 53.51
21.1 36.1 57.83
21 28+18 05-06-2009 574 4.81 2.053 35.295 56.475
21.2 34.5 55.12
22.1 4.43 7.08

22 28 18-05-2009 501.13 1.586 0.676 4.575 7.315
22.2 4.72 7.55
23.1 3.11 4.97
23 11 01-05-2009 516.62 1.084 0.463 3.375 5.400
23.2 3.64 5.83
24.1 4.66 7.45
2,5 / (1+1)
Reboco (G)
20-04-2009
24 28+18 05-06-2009 523.96 1.342 0.573 4.63 7.405

24.2 4.6 7.36
1:1:7
25.1 5.21 8.33

25 28 18-05-2009 524.89 1.506 0.642 5.09 8.140
25.2 4.97 7.95
26.1 3.97 6.35
26 11 01-05-2009 521.62 0.923 0.394 3.755 6.010
26.2 3.54 5.67
27.1 4.79 7.65
27 28+18 05-06-2009 520.79 1.438 0.614 4.675 7.470
27.2 4.56 7.29
28.1 8.38 13.4
28 28 18-05-2009 515.37 1,705 0.723 8.6525 13.850
(D;E;F)_Final
28.2 8.93 14.3

20-04-2009
Reboco
29.1 7.56 12.1

1.2
1:4
29 11 01-05-2009 522.85 1.201 0.513 7.47 11.950

29.2 7.38 11.8
30.1 8.06 12.9
30 28+18 05-06-2009 525.89 1.57 0.669 7.81 12.500
30.2 7.56 12.1
194

Moldagem
Provetes
Tensão (Mpa)
Provete
Peso(g)
Tensão(Mpa)
(KN)
Tensão(Mpa)
Traço
Data-Ensaio
Carga(KN)
Carga(KN)
nº
Dias
Carga
31.1 12.49 19.98
31 28 25-05-2009 534.72 2,797 1.194 12.15 19.440
31.2 11.81 18.9
3,121 1.332 32.1 10.72 17.14
32 11 08-05-2009 504.91 10.99 17.580
32.2 11.26 18.02
Reboco (A e B)
33.1 11.14 17.83

27-04-2009
33 28+18 12-06-2009 527.08 2.507 1.070 10.975 17.565

33.2 10.81 17.3
1.14
1:4
34.1 13.15 21.04

34 28 25-05-2009 523.75 2,902 1.239 12.785 20.455
34.2 12.42 19.87
35.1 10.69 17.1
35 11 08-05-2009 525.24 3.479 1.485 10.81 17.290
35.2 10.93 17.48
36.1 11 17.6
36 28+18 12-06-2009 560.43 3,003 1.282 10.45 16.720
36.2 9.9 15.84
37.1 7.58 12.12
37 28 25-05-2009 515.02 1,865 0.796 7.4 11.835
37.2 7.22 11.55
38.1 7.03 11.25
38 11 08-05-2009 515.44 2.476 1.057 7.06 11.300
38.2 7.09 11.35
39.1 6.71 10.74
2,5 / (1+1)
27-04-2009
Reboco C
39 28+18 12-06-2009 557 1,984 0.847 6.845 10.950

39.2 6.98 11.16
1:1:7
40.1 7.12 11.39

40 28 25-05-2009 489.4 1,548 0.661 7.195 11.510
40.2 7.27 11.63
41.1 6.73 10.76
41 11 08-05-2009 493.43 2.136 0.912 7.085 11.335
41.2 7.44 11.91
42.1 5.53 8.84
42 28+18 12-06-2009 549.33 1,836 0.784 5.85 9.355
42.2 6.17 9.87
43.1 6.96 11.13

Reboco (G)-Areia
43 28 25-05-2009 469.62 0.618 0.264 6.955 11.125

43.2 6.95 11.12
27-04-2009
3,0 / (1+1)
44.1 5.56 8.9

1:1:7
Fina
44 11 08-05-2009 442.84 5.35 8.565

44.2 5.14 8.23
45.1 7 11.2
45 28+18 12-06-2009 518.16 0.524 0.224 6.66 10.655
45.2 6.32 10.11
195

Moldagem
Provetes
Tensão (Mpa)
Provete
Peso(g)
Tensão(Mpa)
(KN)
Tensão(Mpa)
Traço
Data-Ensaio
Carga(KN)
Carga(KN)
nº
Dias
Carga
46.1 5.19 8.31
46 28 01-06-2009 495.01 1,970 0.841 5.01 8.015
46.2 4.83 7.72
47.1 3.64 5.83
47 11 15-05-2009 489.62 3.49 5.590
47.2 3.34 5.35
48.1 3.67 5.87
48 28+18 16-06-2009 531.47 1,007 0.43 4.375 7.000
48.2 5.08 8.13
49.1 6.14 9.83
49 28 01-06-2009 493.2 0.761 0.325 6.02 9.635
49.2 5.9 9.44
50.1 4.49 7.18
50 11 15-05-2009 481.91 4.05 6.475
50.2 3.61 5.77
51.1 3.14 5.03
51 28+18 16-06-2009 530.68 0.606 0.259 3.56 5.700
51.2 3.98 6.37
Reboco(B) areia fina
52.1 6.94 11.29

52 28 01-06-2009 479.91 1,487 0.635 7.615 12.275
52.2 8.29 13.26
04-05-2009
3,1 / (1+1)
01:01:07
53.1 2.79 4.47

53 11 15-05-2009 508.46 1.328 0.567 2.895 4.635
53.2 3 4.8
54.1 3.73 5.97
54 28+18 16-06-2009 532.24 0.782 0.334 3.53 5.645
54.2 3.33 5.32
55.1 5.59 8.94
55 28 01-06-2009 480.87 2,394 1.022 5.615 8.980
55.2 5.64 9.02
56.1 2.63 4.2
56 11 15-05-2009 497.32 0.714 0.305 2.535 4.050
56.2 2.44 3.9
57.1 2.68 4.28
57 28+18 16-06-2009 526.78 0.979 0.418 3.11 4.975
57.2 3.54 5.67
58.1 5.99 9.58
58 28 01-06-2009 488.3 2,211 0.944 5.715 9.145
58.2 5.44 8.71
59.1 2.98 4.76
59 11 15-05-2009 501.47 1.148 0.49 3.205 5.120
59.2 3.43 5.48
60.1 4.54 7.26
60 28+18 16-06-2009 505.48 1,251 0.534 5.005 8.005
60.2 5.47 8.75
Analisando os valores obtidos nas Tabelas 9.5, 9.6, 9.7 e 9.8, verifica-se, como seria
normal, que os provetes com maior teor de ligante apresentam maiores resistências,
tanto à flexão como à compressão.
Na Tabela 9.10, apresenta-se as referências normativas em vigor para as argamassas.
196
Tabela 9.10 – Referências normativas relativas às argamassas [9.1]
197
Bibliografia do capítulo IX
[9.1] - http://paginas.fe.up.pt/~lsc/Servicos.htm, consultado em 01/07/09.
198
Capítulo IX
Ensaios laboratoriais
179
Capítulo X- Análise e discussão de resultados
10.1- Introdução
Neste capítulo apresentam-se os valores das deformações das diferentes paredes, nas
várias observações realizadas ao longo do periodo de ensaios. Esta informação
apresenta-se nas Tabelas 10.1, 10.2, 10.3, 10.4, 10.5, 10.6, 10.7 e 10.8.
A modelação das paredes e suas deformações encontram-se apresentadas nas Fig. 10.1
à 10.40. Nestas figuras, consegue-se visualizar a tendência de deformação de todas as
paredes ao longo do tempo, através de uma análise visual dos dados apresentados nas
Tabelas. Permitindo analisar quando e como se deformam as paredes.
A modelação das paredes foi realizada no programa informático, SURFER 8.
10.2- Análise dos resultados
A análise dos resultados é realizada no final, indivualmente para cada uma das paredes e
comparando sempre com a parede padrão, ou seja, a parede H. No caso das paredes D,E
e F, é possivel compará-las directamente, visto que têm o mesmo traço de argamassa,
variando só a espessura do reboco.
Em seguida apresenta-se toda a informação necessária (nas Tabelas 10.1 à 10.8 e nas
Fig. 10.1 á 10.40) para a análise referida.
200
Tabela 10.1- Variação da coordenada Y na parede A, ao longo do tempo
21-04-2009 Parede A
28-04-2009
05-05-2009
13-06-2009
06-07-2009
Variação da coordenada Y
Pontos
Def(Y1-Y0)
Def(Y2-Y1)
Def(Y3-Y2)
Def(Y4-Y3)
Def(Y2-Y0)
Def(Y3-Y0)
Def(Y4-Y0)
Coodenada Y-média
Y0 (m) Y1 (m) Y2(m) Y3(m) Y4(m)
A1 5.889 5.887 5.883 5.892 5.908 -0.003 -0.003 0.009 0.016 -0.006 0.003 0.019
A2 5.885 5.879 5.880 5.889 5.907 -0.005 0.001 0.009 0.018 -0.004 0.005 0.022
A3 5.887 5.884 5.882 5.891 5.909 -0.003 -0.002 0.009 0.018 -0.004 0.004 0.023
A4 5.891 5.889 5.886 5.896 5.912 -0.003 -0.002 0.010 0.016 -0.005 0.005 0.021
A5 5.882 5.879 5.877 5.882 5.896 -0.002 -0.003 0.006 0.014 -0.005 0.001 0.015
A6 5.882 5.881 5.880 5.886 5.902 -0.001 -0.001 0.006 0.016 -0.002 0.004 0.020
A7 5.881 5.880 5.879 5.885 5.901 -0.002 -0.001 0.006 0.016 -0.002 0.003 0.020
A8 5.885 5.883 5.882 5.889 5.903 -0.002 -0.002 0.007 0.015 -0.003 0.004 0.018
A9 5.877 5.876 5.875 5.876 5.889 -0.001 -0.001 0.001 0.013 -0.002 -0.001 0.012
A10 5.877 5.876 5.876 5.879 5.893 0.000 0.000 0.003 0.014 -0.001 0.002 0.016
A11 5.879 5.878 5.878 5.881 5.895 -0.001 0.000 0.003 0.013 -0.001 0.002 0.016
A12 5.880 5.880 5.879 5.882 5.895 0.000 -0.001 0.003 0.013 -0.001 0.002 0.015
201
Fig. 10.1- Modelação da Parede A, estádio zero (referência) (21-04-2009)
-5.875
-5.877
Fig. 10.2- Modelação da Parede A, estádio um (28-04-2009) -5.879
-5.881
-5.883
Legenda da coordenada Y
-5.885
-5.887
-5.889
-5.891
-5.893
Fig. 10.3- Modelação da Parede A, estádio dois (05-05-2009)
-5.895
-5.897
-5.899
-5.901
-5.903
-5.905
-5.907
Fig. 10.4- Modelação da Parede A, estádio três (13-06-2009) -5.909
-5.911
-5.913
Fig. 10.5- Modelação da Parede A, estádio quatro (06-07-2009)
202
Tabela 10.2- Variação da coordenada Y na parede B, ao longo do tempo
Parede B
21-04-2009
28-04-2009
05-05-2009
13-06-2009
06-07-2009
Pontos
Def(Y1-Y0)
Def(Y2-Y1)
Def(Y3-Y2)
Def(Y4-Y3)
Def(Y2-Y0)
Def(Y3-Y0)
Def(Y4-Y0)
Coodenada Y-média
Y0 (m) Y1 (m) Y2(m) Y3(m) Y4(m)
B1 5.886 5.881 5.877 5.873 5.885 -0.005 -0.004 -0.004 0.012 -0.009 -0.013 -0.001
B2 5.879 5.874 5.870 5.868 5.882 -0.005 -0.004 -0.002 0.014 -0.009 -0.011 0.003
B3 5.884 5.880 5.875 5.873 5.887 -0.004 -0.005 -0.002 0.014 -0.009 -0.011 0.003
B4 5.875 5.870 5.865 5.862 5.874 -0.005 -0.005 -0.003 0.011 -0.010 -0.012 -0.001
B5 5.883 5.880 5.878 5.877 5.888 -0.003 -0.002 -0.001 0.011 -0.005 -0.006 0.005
B6 5.881 5.878 5.876 5.876 5.890 -0.003 -0.003 0.000 0.013 -0.005 -0.005 0.008
B7 5.884 5.882 5.879 5.879 5.893 -0.002 -0.003 0.000 0.014 -0.005 -0.005 0.009
B8 5.886 5.883 5.879 5.880 5.890 -0.003 -0.003 0.000 0.011 -0.006 -0.006 0.005
B9 5.886 5.885 5.884 5.886 5.896 -0.001 -0.001 0.002 0.010 -0.002 0.000 0.010
B10 5.882 5.882 5.881 5.884 5.896 -0.001 -0.001 0.003 0.012 -0.002 0.001 0.013
B11 5.883 5.883 5.882 5.885 5.897 0.000 -0.001 0.003 0.012 -0.001 0.001 0.014
B12 5.888 5.886 5.885 5.887 5.897 -0.001 -0.002 0.002 0.010 -0.003 -0.001 0.009
203
Fig. 10.6- Modelação da Parede B, estádio zero (referência) (21-04-2009)
-5.862
-5.864
Fig. 10.7- Modelação da Parede B, estádio um (28-04-2009) -5.866
-5.868
-5.87
-5.872
-5.874
-5.876
-5.878
-5.88
-5.882
Fig. 10.8- Modelação da Parede B, estádio dois (05-05-2009) -5.884
-5.886
-5.888
-5.89
-5.892
-5.894
-5.896
-5.898
Fig. 10.9- Modelação da Parede B, estádio três (13-06-2009)
Fig. 10.10- Modelação da Parede B, estádio quatro (06-07-2009)
204
Tabela 10.3- Variação da coordenada Y na parede C, ao longo do tempo
Parede C
21-04-2009
28-04-2009
05-05-2009
13-06-2009
06-07-2009
Pontos
Def(Y1-Y0)
Def(Y2-Y1)
Def(Y3-Y2)
Def(Y4-Y3)
Def(Y2-Y0)
Def(Y3-Y0)
Def(Y4-Y0)
Coodenada Y-média
Y0 (m) Y1 (m) Y2(m) Y3(m) Y4(m)
C1 5.878 5.873 5.865 5.863 5.870 -0.005 -0.008 -0.003 0.008 -0.013 -0.016 -0.008
C2 5.880 5.876 5.869 5.866 5.875 -0.004 -0.007 -0.003 0.009 -0.011 -0.014 -0.005
C3 5.881 5.876 5.869 5.866 5.875 -0.005 -0.007 -0.003 0.009 -0.012 -0.015 -0.005
C4 5.879 5.874 5.866 5.862 5.868 -0.005 -0.008 -0.004 0.006 -0.013 -0.017 -0.011
C5 5.883 5.880 5.875 5.876 5.885 -0.003 -0.005 0.000 0.009 -0.008 -0.007 0.002
C6 5.884 5.882 5.878 5.877 5.888 -0.002 -0.004 0.000 0.011 -0.007 -0.007 0.004
C7 5.882 5.880 5.876 5.875 5.886 -0.003 -0.004 0.000 0.011 -0.006 -0.007 0.004
C8 5.884 5.881 5.876 5.876 5.883 -0.003 -0.005 -0.001 0.007 -0.007 -0.008 -0.001
C9 5.885 5.884 5.882 5.885 5.896 -0.001 -0.002 0.003 0.011 -0.003 0.000 0.011
C10 5.885 5.885 5.883 5.886 5.898 0.000 -0.002 0.003 0.012 -0.002 0.001 0.013
C11 5.880 5.879 5.878 5.881 5.893 0.000 -0.002 0.003 0.012 -0.002 0.001 0.013
C12 5.878 5.877 5.875 5.877 5.885 -0.001 -0.002 0.002 0.009 -0.003 -0.001 0.008
205
Fig. 10.11- Modelação da Parede C, estádio zero (referência) (21-04-2009)
-5.861
-5.863
Fig. 10.12- Modelação da Parede C, estádio um (28-04-2009) -5.865
-5.867
-5.869
-5.871
-5.873
-5.875
-5.877
-5.879
-5.881
Fig. 10.13- Modelação da Parede C, estádio dois (05-05-2009) -5.883
-5.885
-5.887
-5.889
-5.891
-5.893
-5.895
-5.897
-5.899
Fig. 10.14- Modelação da Parede C, estádio três (13-06-2009)
Fig. 10.15- Modelação da Parede C, estádio quatro (06-07-2009)
206
Tabela 10.4- Variação da coordenada Y na parede D, ao longo do tempo
Parede D
21-04-2009
28-04-2009
05-05-2009
13-06-2009
06-07-2009
Pontos
Def(Y1-Y0)
Def(Y2-Y1)
Def(Y3-Y2)
Def(Y4-Y3)
Def(Y2-Y0)
Def(Y3-Y0)
Def(Y4-Y0)
Coodenada Y-média
Y0 (m) Y1 (m) Y2(m) Y3(m) Y4(m)
D1 5.894 5.889 5.887 5.899 5.897 -0.005 -0.001 0.011 -0.001 -0.006 0.005 0.004
D2 5.898 5.895 5.895 5.906 5.907 -0.003 0.000 0.012 0.000 -0.003 0.008 0.009
D3 5.902 5.899 5.899 5.910 5.910 -0.003 0.000 0.011 0.000 -0.003 0.008 0.008
D4 5.902 5.898 5.895 5.911 5.910 -0.005 -0.002 0.015 -0.001 -0.007 0.008 0.008
D5 5.891 5.887 5.886 5.892 5.890 -0.004 -0.001 0.006 -0.002 -0.005 0.001 -0.001
D6 5.893 5.890 5.891 5.897 5.897 -0.003 0.000 0.007 0.000 -0.002 0.004 0.004
D7 5.894 5.892 5.892 5.899 5.899 -0.003 0.001 0.007 0.000 -0.002 0.005 0.004
D8 5.897 5.893 5.891 5.902 5.900 -0.004 -0.002 0.011 -0.001 -0.006 0.004 0.003
D9 5.889 5.885 5.885 5.887 5.884 -0.005 0.000 0.002 -0.002 -0.005 -0.003 -0.005
D10 5.890 5.886 5.888 5.890 5.888 -0.003 0.001 0.002 -0.001 -0.002 0.000 -0.001
D11 5.889 5.886 5.887 5.889 5.888 -0.003 0.001 0.003 -0.001 -0.002 0.000 -0.001
D12 5.894 5.890 5.889 5.895 5.893 -0.004 -0.001 0.006 -0.002 -0.005 0.001 -0.002
207
Fig. 10.16- Modelação da Parede D, estádio zero (referência) (21-04-2009)
-5.884
-5.886
Fig. 10.17- Modelação da Parede D, estádio um (28-04-2009)
-5.888
-5.89
-5.892
-5.894
-5.896
-5.898
-5.9
Fig. 10.18- Modelação da Parede D, estádio dois (05-05-2009)
-5.902
-5.904
-5.906
-5.908
-5.91
-5.912
Fig. 10.19- Modelação da Parede D, estádio três (13-06-2009)
Fig. 10.20- Modelação da Parede D, estádio quatro (06-07-2009)
208
Tabela 10.5- Variação da coordenada Y na parede E, ao longo do tempo
Parede E
21-04-2009
28-04-2009
05-05-2009
13-06-2009
06-07-2009
Pontos
Def(Y1-Y0)
Def(Y2-Y1)
Def(Y3-Y2)
Def(Y4-Y3)
Def(Y2-Y0)
Def(Y3-Y0)
Def(Y4-Y0)
Coodenada Y-média
Y0 (m) Y1 (m) Y2(m) Y3(m) Y4(m)
E1 5.905 5.898 5.896 5.917 5.919 -0.006 -0.002 0.021 0.002 -0.009 0.013 0.014
E2 5.904 5.898 5.898 5.917 5.918 -0.006 0.000 0.019 0.001 -0.006 0.013 0.014
E3 5.906 5.900 5.900 5.918 5.920 -0.006 0.000 0.019 0.002 -0.006 0.013 0.014
E4 5.907 5.899 5.897 5.916 5.916 -0.008 -0.002 0.019 -0.001 -0.009 0.010 0.009
E5 5.900 5.895 5.894 5.908 5.909 -0.005 -0.001 0.014 0.000 -0.006 0.009 0.009
E6 5.898 5.894 5.895 5.906 5.907 -0.004 0.001 0.012 0.000 -0.003 0.009 0.009
E7 5.898 5.894 5.894 5.906 5.906 -0.004 0.001 0.012 0.000 -0.003 0.009 0.009
E8 5.900 5.894 5.893 5.905 5.903 -0.007 -0.001 0.012 -0.002 -0.007 0.005 0.003
E9 5.898 5.894 5.894 5.901 5.900 -0.004 0.000 0.008 -0.001 -0.004 0.003 0.003
E10 5.893 5.889 5.891 5.896 5.895 -0.003 0.001 0.005 -0.001 -0.002 0.003 0.002
E11 5.897 5.894 5.896 5.901 5.900 -0.003 0.002 0.005 -0.001 -0.001 0.004 0.003
E12 5.896 5.890 5.891 5.896 5.893 -0.006 0.001 0.005 -0.003 -0.005 0.000 -0.003
209
Fig. 10.21- Modelação da Parede E, estádio zero (referência) (21-04-2009)
-5.889
-5.891
Fig. 10.22- Modelação da Parede E, estádio um (28-04-2009) -5.893
-5.895
-5.897
-5.899
-5.901
-5.903
-5.905
-5.907
Fig. 10.23- Modelação da Parede E, estádio dois (05-05-2009) -5.909
-5.911
-5.913
-5.915
-5.917
-5.919
-5.921
Fig. 10.24- Modelação da Parede E, estádio três (13-06-2009)
Fig. 10.25- Modelação da Parede E, estádio quatro (06-07-2009)

210
Tabela 10.6- Variação da coordenada Y na parede F, ao longo do tempo
Parede F
21-04-2009
28-04-2009
05-05-2009
13-06-2009
06-07-2009
Pontos
Def(Y1-Y0)
Def(Y2-Y1)
Def(Y3-Y2)
Def(Y4-Y3)
Def(Y2-Y0)
Def(Y3-Y0)
Def(Y4-Y0)
Coodenada Y-média
Y0 (m) Y1 (m) Y2(m) Y3(m) Y4(m)
F1 5.911 5.903 5.902 5.917 5.915 -0.008 -0.001 0.016 -0.003 -0.009 0.006 0.004
F2 5.905 5.898 5.900 5.913 5.910 -0.007 0.002 0.013 -0.002 -0.006 0.007 0.005
F3 5.902 5.895 5.897 5.909 5.908 -0.007 0.002 0.013 -0.002 -0.005 0.007 0.006
F4 5.905 5.896 5.898 5.911 5.907 -0.009 0.002 0.013 -0.004 -0.007 0.006 0.002
F5 5.903 5.897 5.896 5.908 5.904 -0.006 -0.001 0.012 -0.003 -0.007 0.004 0.001
F6 5.901 5.896 5.898 5.907 5.904 -0.005 0.002 0.009 -0.003 -0.003 0.006 0.003
F7 5.901 5.896 5.898 5.907 5.904 -0.006 0.002 0.009 -0.003 -0.003 0.006 0.003
F8 5.902 5.894 5.896 5.905 5.901 -0.008 0.002 0.009 -0.004 -0.005 0.004 -0.001
F9 5.896 5.891 5.891 5.898 5.895 -0.005 0.000 0.007 -0.004 -0.005 0.002 -0.002
F10 5.897 5.892 5.895 5.900 5.896 -0.004 0.003 0.005 -0.004 -0.001 0.003 -0.001
F11 5.899 5.894 5.897 5.902 5.898 -0.004 0.003 0.004 -0.004 -0.001 0.003 -0.001
F12 5.897 5.890 5.893 5.898 5.892 -0.007 0.003 0.005 -0.006 -0.004 0.001 -0.004
211
Fig. 10.26- Modelação da Parede F, estádio zero (referência) (21-04-2009)
-5.89
-5.892
Fig. 10.27- Modelação da Parede F, estádio um (28-04-2009) -5.894
-5.896
-5.898
-5.9
-5.902
-5.904
-5.906
Fig. 10.28- Modelação da Parede F, estádio dois (05-05-2009)
-5.908
-5.91
-5.912
-5.914
-5.916
-5.918
Fig. 10.29- Modelação da Parede F, estádio três (13-06-2009)
Fig. 10.30- Modelação da Parede F, estádio quatro (06-07-2009)
212
Tabela 10.7- Variação da coordenada Y na parede G, ao longo do tempo
Parede G
21-04-2009
28-04-2009
05-05-2009
13-06-2009
06-07-2009
Pontos
Def(Y1-Y0)
Def(Y2-Y1)
Def(Y3-Y2)
Def(Y4-Y3)
Def(Y2-Y0)
Def(Y3-Y0)
Def(Y4-Y0)
Coodenada Y-média
Y0 (m) Y1 (m) Y2(m) Y3(m) Y4(m)
G1 5.910 5.909 5.906 5.918 5.917 -0.001 -0.003 0.012 -0.001 -0.004 0.008 0.008
G2 5.902 5.903 5.901 5.910 5.911 0.001 -0.002 0.009 0.000 -0.001 0.008 0.008
G3 5.908 5.908 5.906 5.916 5.916 0.000 -0.002 0.009 0.000 -0.002 0.008 0.008
G4 5.903 5.902 5.900 5.908 5.906 0.000 -0.002 0.008 -0.002 -0.003 0.006 0.004
G5 5.898 5.900 5.897 5.905 5.905 0.001 -0.003 0.008 0.000 -0.002 0.006 0.007
G6 5.898 5.900 5.897 5.903 5.904 0.001 -0.002 0.006 0.000 -0.001 0.005 0.006
G7 5.899 5.900 5.898 5.904 5.904 0.001 -0.002 0.006 0.000 -0.001 0.005 0.005
G8 5.897 5.898 5.895 5.900 5.898 0.001 -0.003 0.005 -0.001 -0.002 0.003 0.001
G9 5.894 5.895 5.892 5.896 5.896 0.002 -0.003 0.004 0.000 -0.002 0.002 0.002
G10 5.895 5.900 5.894 5.897 5.897 0.005 -0.006 0.003 0.000 -0.001 0.002 0.002
G11 5.894 5.895 5.892 5.895 5.895 0.001 -0.003 0.002 0.000 -0.001 0.001 0.001
G12 5.887 5.888 5.886 5.887 5.885 0.001 -0.002 0.001 -0.002 -0.002 0.000 -0.002
213
Fig. 10.31- Modelação da Parede G, estádio zero (referência) (21-04-2009)
-5.885
-5.887
Fig. 10.32- Modelação da Parede G, estádio um (28-04-2009) -5.889
-5.891
-5.893
-5.895
-5.897
-5.899
-5.901
-5.903
Fig. 10.33- Modelação da Parede G, estádio dois (05-05-2009) -5.905

-5.907
-5.909
-5.911
-5.913
-5.915
-5.917
-5.919
Fig. 10.34- Modelação da Parede G, estádio três (13-06-2009)
Fig. 10.35- Modelação da Parede G, estádio quatro (06-07-2009)
214
Tabela 10.8- Variação da coordenada Y na parede H, ao longo do tempo
Parede H
21-04-2009
28-04-2009
05-05-2009
13-06-2009
06-07-2009
Pontos
Def(Y1-Y0)
Def(Y2-Y1)
Def(Y3-Y2)
Def(Y4-Y3)
Def(Y2-Y0)
Def(Y3-Y0)
Def(Y4-Y0)
Coodenada Y-média
Y0 (m) Y1 (m) Y2(m) Y3(m) Y4(m)
H1 5.896 5.897 5.895 5.902 5.903 0.001 -0.002 0.008 0.001 -0.001 0.007 0.008
H2 5.894 5.895 5.894 5.901 5.901 0.002 -0.002 0.007 0.000 0.000 0.007 0.007
H3 5.899 5.901 5.899 5.906 5.907 0.001 -0.001 0.007 0.001 0.000 0.007 0.007
H4 5.895 5.896 5.895 5.902 5.902 0.002 -0.001 0.007 0.000 0.001 0.007 0.007
H5 5.891 5.893 5.890 5.895 5.895 0.002 -0.003 0.004 0.001 -0.001 0.004 0.004
H6 5.890 5.892 5.890 5.894 5.893 0.002 -0.002 0.004 0.000 0.000 0.004 0.004
H7 5.889 5.892 5.889 5.893 5.893 0.002 -0.002 0.004 -0.001 0.000 0.004 0.003
H8 5.893 5.895 5.893 5.897 5.897 0.002 -0.002 0.004 -0.001 0.000 0.004 0.003
H9 5.893 5.895 5.892 5.893 5.893 0.002 -0.003 0.001 -0.001 -0.001 0.001 0.000
H10 5.887 5.890 5.887 5.888 5.887 0.003 -0.002 0.001 -0.001 0.000 0.001 0.000
H11 5.890 5.893 5.890 5.891 5.890 0.003 -0.002 0.001 -0.001 0.000 0.001 0.000
H12 5.887 5.890 5.887 5.888 5.887 0.003 -0.002 0.001 -0.002 0.001 0.002 0.000
215
Fig. 10.36- Modelação da Parede H, estádio zero (referência) (21-04-2009)
-5.886
-5.888
Fig. 10.37- Modelação da Parede H, estádio um (28-04-2009)
-5.89
-5.892
-5.894
-5.896
-5.898
Fig. 10.38- Modelação da Parede H, estádio dois (05-05-2009)
-5.9
-5.902
-5.904
-5.906
-5.908
Fig. 10.39- Modelação da Parede H, estádio três (13-06-2009)
Fig. 10.40- Modelação da Parede H, estádio quatro (06-07-2009)
216
10.2.1- Análise das Paredes
Analisando a informação anteriormente apresentada, constata-se que de uma forma

geral todas as paredes apresentaram a mesma tendência para se deformarem, ou seja,
nos primeiros 15 de dias de cura parece haver o mesmo sentido de deformação em
quase todas as paredes, excepto a parede modelo (H), provavelmente devido à retracção
que se verificou no reboco. Em algumas paredes a deformação foi mais acentuada,
como por exemplo nas paredes A, B e C, nos primeiros 15 dias de cura, o que poderá
ser justifica pelo facto destas paredes terem na constituição do seu reboco uma camada
de traço mais forte, traço 1:2, e assim uma maior deformação provocada pela retracção.
Não se pode determinar quando se deu a inversão do sentido das deformações, pois só
era possível se o controle das deformações fosse realizado todos os dias, de uma forma
continua.
Ao fim de 54 (13-06-2009) dias de cura, constatou-se que se deu uma inversão do

sentido da deformação das paredes, verificando-se um afastamento em relação ao ponto
da estação. Esta inversão poderá ser justificada pela dilatação térmica ter superado a
retracção.
Ao fim de 77 (06-07-2009) dias de cura a tendência verificada anteriormente confirma-

se em todas as paredes. A maior deformação foi na parede A, que sofreu deformações
da ordem dos 20 mm, em termos médios, poderá ser devido à menor espessura do
reboco e à existência de uma camada forte aderida ao suporte.
10.3- Análise com recurso à média das deformações
De forma a ser mais legível a leitura dos valores, entendeu-se fazer a análise em termos
médios, dividindo as paredes em 6 níveis (3 em coluna e 3 em linha, respectivamente),
usando os dados fornecidos pelas Tabelas 10.1 à 10.8.
A média que foi efectuada é uma média absoluta, ou seja, em módulo, para analisar as
paredes que tiveram mais variações da coordenada Y.
Em princípio, quando surgem mais deformações ocorrem maiores tensões no reboco.

No caso das paredes estarem em “serviço”, impedidas de se deformarem livremente,
teriam maior tendência para a fissuração.
Em seguida apresentam-se vários subcapítulos que contêm figuras que representam as

paredes (e deformação média), procedendo-se a uma análise mais detalhada no ponto
10.4.
Nota: As conclusões observadas nos subcapítulos seguintes, têm em consideração a

informação apresentada anteriormente (desde as Fig. 10.1 à 10.41, assim como as
Tabelas 10.1 à 10.8).
217
10.3.1-Análise da Parede A comparativamente à Parede H
Parede A Variação média ao fim de : 8 dias de Cura Etapa final do reboco Parede H Variação média ao fim de : 8 dias de Cura
3.37 1.36
1 2 3 4 1 2 3 4
1.75 1.92
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
0.66 2.60
[mm] 2.08 2.02 1.57 [mm] 1.63 2.04 2.12
Parede A Variação média ao fim de : 15 dias de Cura Parede H Variação média ao fim de : 15 dias de Cura
5.01 0.41
1 2 3 4 1 2 3 4
3.21 0.34
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
1.17 0.48
[mm] 4.51 2.44 3.13 [mm] 0.76 0.20 0.47
4.19 6.84
1 2 3 4 1 2 3 4
2.89 3.92
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
1.91 1.11
[mm] 1.50 3.47 3.55 [mm] 3.64 3.93 4.32
21.30 7.35
1 2 3 4 1 2 3 4
18.11 3.62
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
14.69 0.23
[mm] 15.19 19.47 18.00 [mm] 3.95 3.70 3.58
Fig. 10.41- Variação média da coordenada Y nas paredes A e H, ao longo do tempo
Analisando a informação da Fig. 10.41, constata-se que nos primeiros 15 dias de cura a
parede A sofre maiores variações do que a parede H. Sendo que ao fim de 54 dias de
cura as deformações da parede H ultrapassam as da parede A.
Ao fim de 77 dias de cura as deformações na parede A sofrem um forte acréscimo,

ultrapassando novamente as deformações da parede H, verifica-se também a
deformação da parede A na base, que chega a atingir em média os 14,7 mm. Pelo
contrário na base da parede H não se verifica deformação.
218
10.3.2- Análise da Parede B comparativamente à Parede H
Parede B Variação média ao fim de : 8 dias de Cura Parede H Variação média ao fim de : 8 dias de Cura
4.76 1.36
1 2 3 4 1 2 3 4
2.77 1.92
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
0.70 2.60
[mm] 3.00 2.50 2.97 [mm] 1.63 2.04 2.12
Parede B Variação média ao fim de : 15 dias de Cura Etapa final do reboco Parede H Variação média ao fim de : 15 dias de Cura
9.11 0.41
1 2 3 4 1 2 3 4
5.49 0.34
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
1.95 0.48
[mm] 5.40 5.20 6.27 [mm] 0.76 0.20 0.47
11.70 6.84
1 2 3 4 1 2 3 4
5.49 3.92
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
0.89 1.11
[mm] 6.40 5.71 6.27 [mm] 3.64 3.93 4.32
1.78 7.35
1 2 3 4 1 2 3 4
6.69 3.62
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
11.55 0.23
[mm] 5.26 8.23 4.96 [mm] 3.95 3.70 3.58
Fig. 10.42- Variação média da coordenada Y nas paredes B e H, ao longo do tempo
Analisando a Fig. 10.42, as deformações verificadas na parede B, de uma forma geral,

são sempre superiores às que se verificam na parede H. Também se verifica um
movimento na base da parede B ao fim de 77 dias de cura, assim como uma inversão no
sentido das deformações ao nível dos pontos 1, 2, 3 e 4, quase atingindo a situação
inicial. Esta inversão aconteceu mais tarde do que na parede A, em que a inversão
confirmou-se aos 54 dias.
219
10.3.3- Análise da Parede C comparativamente à Parede H
Parede C Variação média ao fim de : 8 dias de Cura Etapa final do reboco Parede H Variação média ao fim de : 8 dias de Cura
4.72 1.36
1 2 3 4 1 2 3 4
2.59 1.92
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
0.55 2.60
[mm] 2.96 2.36 2.81 [mm] 1.63 2.04 2.12
Parede C Variação média ao fim de : 15 dias de Cura Parede H Variação média ao fim de : 15 dias de Cura
12.06 0.41
1 2 3 4 1 2 3 4
7.06 0.34
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
2.51 0.48
[mm] 7.86 6.67 7.66 [mm] 0.76 0.20 0.47
15.36 6.84
1 2 3 4 1 2 3 4
7.21 3.92
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
0.79 1.11
[mm] 7.65 7.47 8.56 [mm] 3.64 3.93 4.32
7.25 7.35
1 2 3 4 1 2 3 4
2.62 3.62
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
10.97 0.23
[mm] 6.68 7.38 6.35 [mm] 3.95 3.70 3.58
Fig. 10.43- Variação média da coordenada Y nas paredes C e H, ao longo do tempo.
A parede C (ver Fig. 10.43), apresenta um comportamento diferente das paredes A e B,

pois ao nível dos pontos 1, 2, 3 e 4, a tendência é sempre a mesma, ou seja, de
aproximação ao ponto da estação. Ao nível dos restantes pontos, dá-se uma inversão do
sentido das deformações aos 77 dias.
Em termos de deformação média (absoluta), comparativamente com a parede H,

verifica-se maiores deformações na parede C. Também se verifica movimento dos
pontos ao nível da base da parede.
220
10.3.4- Análise das Paredes D E F e H
Parede D Variação média ao fim de : 8 dias de Cura Parede E Variação média ao fim de : 8 dias de Cura
3.88 6.36
1 2 3 4 1 2 3 4
3.46 4.83
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
3.87 3.94
[mm] 4.59 3.01 4.34 [mm] 5.08 4.27 6.56
Parede H Variação média ao fim de : 8 dias de Cura

Parede F Variação média ao fim de : 8 dias de Cura
7.71 1.36
1 2 3 4
1 2 3 4
6.17 1.92
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
5.12 2.60
[mm] 6.58 5.54 7.69 [mm] 1.63 2.04 2.12
4.96 7.58
1 2 3 4 1 2 3 4
3.83 4.90
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
3.55 3.04
[mm] 5.36 2.51 6.08 [mm] 6.15 3.72 7.10

6.79 0.41
1 2 3 4
1 2 3 4
4.65 0.34
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
2.85 0.48
[mm] 7.20 3.28 5.30 [mm] 0.76 0.20 0.47
7.50 12.03
1 2 3 4 1 2 3 4
3.60 7.67
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
1.04 2.64
[mm] 2.95 4.35 4.55 [mm] 8.27 8.24 5.01
221

6.63 6.84
1 2 3 4
1 2 3 4
4.89 3.92
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
2.47 1.11
[mm] 4.21 5.41 3.62 [mm] 3.64 3.93 4.32
7.26 12.93
1 2 3 4 1 2 3 4
3.01 7.28
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
2.16 2.61
[mm] 3.18 4.63 4.12 [mm] 8.55 8.44 5.00

3.95 7.35
1 2 3 4
1 2 3 4
1.95 3.62
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
1.74 0.23
[mm] 2.07 2.93 2.25 [mm] 3.95 3.70 3.58
Fig. 10.44- Variação média da coordenada Y nas paredes D, E, F e H ao longo do

tempo
Analisando as paredes A, B e C (ver Fig. 10.44), pode concluir-se que ao fim de 8 dias
de cura, a maior deformação (em termos médios) verifica-se na parede F. Ao final de 15
de cura as maiores deformações passam a ser na parede E, o que verifica até aos 77
dias.
Ao fim de 54 dias, as deformações na parede D ultrapassam as da parede F. Tomando

como referência os 77 dias, a parede E tem maiores deformações, seguida da parede D e
por fim a parede F. O que poderá ter a ver com a espessura do reboco, mas esta análise
não é linear, basta observar que a parede E tem uma espessura de reboco de 2,00 cm, a
parede D 1,50 cm e a parede F 2.50 cm. O que quer dizer, que no caso desta
composição de reboco que quanto maior ou menor a espessura do reboco, não se pode
afirmar que a deformação varia em conformidade.
Ao fim de 54 dias, as paredes A, B e C, invertem o sentido das deformações, dá-se um

afastamento. Ainda se pode afirmar que no caso das paredes D e F, ao nível da base
(pontos 9, 10, 11 e 12), verifica-se uma deformação no sentido de aproximação ao ponto
de estação.
222
Comparando as paredes D, E e F com a parede H, constata-se que no caso das paredes

D e F, o facto de terem reboco pouco afecta a deformação. Em termos médios, têm
valores próximos da parede H.
10.3.5- Análise das Paredes G comparativamente à Parede H
Parede G Variação média ao fim de : 8 dias de Cura Etapa final do reboco Parede H Variação média ao fim de : 8 dias de Cura
0.46 1.36
1 2 3 4 1 2 3 4
1.14 1.92
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
2.31 2.60
[mm] 1.33 1.62 0.65 [mm] 1.63 2.04 2.12
Parede G Variação média ao fim de : 15 dias de Cura Parede H Variação média ao fim de : 15 dias de Cura
2.23 0.41
1 2 3 4 1 2 3 4
1.40 0.34
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
1.30 0.48
[mm] 2.27 1.12 2.06 [mm] 0.76 0.20 0.47
7.49 6.84
1 2 3 4 1 2 3 4
4.78 3.92
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
1.36 1.11
[mm] 5.62 4.84 2.86 [mm] 3.64 3.93 4.32
6.91 7.35
1 2 3 4 1 2 3 4
4.74 3.62
5 6 7 8 5 6 7 8
9 10 11 12 9 10 11 12
1.97 0.23
[mm] 5.58 5.05 2.50 [mm] 3.95 3.70 3.58
Fig. 10.45- Variação média da coordenada Y nas paredes G e F, ao longo do tempo
Na parede G, nos primeiros 8 dias de cura, praticamente não houve deformação, mesmo
ao fim de 15 dias a deformação tem pouca expressão. Só ao final de 54 dias é que as
deformações se desenvolvem, mantendo-se praticamente invariáveis até aos 77 dias.
223
O facto de nos primeiros dias de cura não se ter verificado deformações, poderá ser
justificado pela composição do reboco, ou seja, é um reboco “fraco” (traço 1:1:7).
Comparando as paredes H e G, o facto da parede G ser rebocada, praticamente não tem

efeito ao nível das deformações.
10.3.6- Análise da Parede H
1.36
1 2 3 4
1.92
5 6 7 8
9 10 11 12
2.60
[mm] 1.63 2.04 2.12
0.41
1 2 3 4
0.34
5 6 7 8
9 10 11 12
0.48
[mm] 0.76 0.20 0.47
6.84
1 2 3 4
3.92
5 6 7 8
9 10 11 12
1.11
[mm] 3.64 3.93 4.32
7.35
1 2 3 4
3.62
5 6 7 8
9 10 11 12
0.23
[mm] 3.95 3.70 3.58
Fig. 10.46- Variação média da coordenada Y nas paredes H, ao longo do tempo
224
Relativamente à parede H (ver Fig. 10.46), verifica-se que ao fim de 54 dias as

deformações sofrem um acréscimo acentuado. Mantendo-se esta deformação
praticamente constante até aos 77 dias.
Nos dias de observação das deformações, ao final de 54 e 77 dias (13-06-2009 e 06-07-

2009, respectivamente), estava calor, o que poderá justificar este acréscimo de
deformação.
225
Capítulo X
Análise e discussão de resultados
199
Capitulo XI- Conclusões e desenvolvimentos futuros
Capítulo XI- Conclusões e desenvolvimentos futuros
11.1- Conclusões finais
Todas as paredes se deformaram ao longo do período de observações.
Algumas conclusões podem ser retiradas, tais como:
 O reboco realizado numa só camada, com o traço 1:4 não tem influência de
forma significativa no comportamento da parede, aplicado com uma espessura
de 1.50cm (caso da parede D), comparativamente à parede sem reboco (parede
H).
 O reboco mais fraco em ligante, aplicado mesmo em mais de uma camada,
praticamente não tem influência na deformação, basta comparar as deformações
da parede G com a parede H.
 Confirma-se que o uso de reboco com argamassas fortes traduz-se em maiores
deformações, caso da parede A.
 As deformações na parede só de tijolo (parede H) tiveram sempre o mesmo
sentido, ou seja, afastaram-se em relação ao ponto de estação, o que prova que a
temperatura era mais elevada na face exposta da parede.
 Nas restantes paredes ao fim de 54 dias de cura, assiste-se a uma inversão de
sentido das deformações, mantendo-se o sentido até aos 77 dias.
 Em nenhuma das paredes se verificou fissuração.
Outras leituras poderiam ser observadas, mas seria abusivo afirmar qual a espessura
ideal de reboco, dado o período de observação. Contudo, o desenvolvimento deste
trabalho, poderá ser um forte contributo para essa resposta.
O método de determinação das deformações revelou ser um método bastante rigoroso,

podendo ser usado noutros trabalhos deste tipo. A observação das deformações se
realizadas noutras condições climatéricas, teriam certamente valores diferentes.
O estudo desta temática revelou ser bastante complexo, pois muita informação tem de
ser considerada.
Pretende-se um trabalho de continuidade, podendo alguns aspectos ser melhorados e

outros tidos em conta, como se pode observar na proposta de desenvolvimentos futuros.
Os objectivos inicialmente propostos foram atingidos.
227
Capitulo XI- Conclusões e desenvolvimentos futuros
11.2- Propostas para desenvolvimentos futuros
Na sequência deste trabalho verificaram-se alguns aspectos interessantes para realizar

em trabalhos futuros. Tais como:
 a determinação do coeficiente de dilatação térmica das argamassas usadas no

reboco;
 a colocação de dois termohigrometros a tempo inteiro, no local de realização
das paredes, para efectuar observações continuas da temperatura e humidade
relativa do ar, na frente da parede e no tardoz, para verificarmos a face em que
se verifica a maior temperatura;
 a realização de provetes de argamassa em laboratório, para se poder comparar
com os provetes moldados no campo;
 usar outro método de determinação das deformações, por exemplo um LVDT (
a efectuar observações continuas), ou um deflectómetro, de forma a cruzar a
informação fornecida pela Estação Total;
 realizar ensaios de arrancamento do reboco, “pull off”;
 colocação de um anemómetro no local de implantação das paredes;
 realizar ensaios de retracção às argamassas usadas, recorrendo, por exemplo ao
método usado no LNEC e no Instituto Superior Técnico;
 realizar rebocos com diferentes espessuras, mas com o mesmo número de
camadas;
 realizar ensaios em paredes de tijolo de 7, por forma a serem mais legíveis as
deformações (apesar de não se usar tijolo de 7 nas paredes de fachada);
 realizar uma plataforma que permita um maior movimento livre das paredes, ou
seja, com menor atrito;
 colocar dispositivos na plataforma que permitam medir deformações verificadas
na base das paredes;
 realizar paredes que reproduzam a situação real em que estão nos edifícios
(confinadas por pilares e vigas) , ou seja, em que o livre movimento e a
dilatação térmica está impedida;
 realizar paredes duplas, com isolamento térmico e colocar um termohigrometro
na caixa de ar, para medir as temperaturas verificadas e quais os seus efeitos;
 realizar paredes em ambiente condicionado (laboratório), sujeitas a temperatura
e humidade relativa controlada, e comparar com as paredes construídas no
campo.
Seria também importante, desenvolver o capítulo da retracção, de forma a

compreender melhor este fenómeno que se verifica nos rebocos.
228
Capítulo XI
Conclusões e desenvolvimentos futuros
226
Anexos
i
ANEXO A 1- Fichas técnicas dos materiais utilizados
ii
iii
iv
v
vi
vii
viii
ix
x
xi
ANEXO A 2- Levantamento topográfico - Estação Total em P1
xii
Estação P1 Altura Aparelho 0.984 Data 21-04-2009
Pto Visado dh(distância Horizontal) av LH (HZ) LV (V) h
P2 9.437 0.08 100,000 108.258 -1.231
A1 0.233 108.258
A2 15.625 104.376
A3 15.998 104.174
A4 29.841 104.147
A5 0.177 103.789
A6 15.587 109.621
A7 15.991 109.275
A8 29.834 109.258
A9 0.168 108.469
A10 15.59 114.737
A11 16.036 114.233
A12 29.866 113.099
B1 31.445 103.733
B2 42.462 103.276
B3 42.74 103.267
B4 51.362 102.907
B5 31.454 108.366
B6 42.454 107.424
B7 42.719 107.393
B8 51.302 106.563
B9 31.46 112.921
B10 42.468 111.501
B11 42.732 111.476
B12 51.316 110.178
C1 52.662 102.865
C2 59.097 102.511
C3 59.284 102.5
C4 64.3 102.216
C5 52.627 106.432
C6 59.073 105.667
C7 59.272 105.648
C8 64.271 105.024
C9 52.636 109.966
C10 59.077 108.835
C11 59.296 108.787
C12 64.304 107.831
xiii
P2 9.439 0.08 100,000 109.119 -1.361
A1 0.224 105.792
A2 15.662 105.548
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C2 59.109 103.366
C3 59.3 103.353
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C8 64.278 105.78
C9 52.632 110.909
C10 59.073 109.673
C11 59.29 109.621
C12 64.303 108.578
xiv
P2 9.44 0.08 100,000 109.125 -1.362
A1 0.231 105.808 …
A2 15.628 105.568
A3 15.999 105.538
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C10 59.08 109.681
C11 59.298 109.632
C12 64.31 198.587
xv
P2 9.437 0.08 100,000 109.204 -1.374
A1 … 0.216 105.972
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xvi
P2 9.422 0.08 100,000 109.766 -1.457
A1 … 0.221 106.875 …
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A3 … 15.953 106.585 …
A4 … 29.783 106.058 …
A5 … 0.16 112.071 …
A6 … 15.543 111.665 …
A7 … 15.951 111.647 …
A8 … 29.785 110.702 …
A9 … 0.144 117.109 …
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B1 … 31.468 105.99 …
B2 … 42.48 105.29 …
B3 … 42.76 105.271 …
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C1 … 52.744 104.596 …
C2 … 59.167 104.043 …
C3 … 59.355 104.029 …
C4 … 64.393 103.577 …
C5 … 52.659 108.147 …
C6 … 59.095 107.186 …
C7 … 59.295 107.162 …
C8 … 64.316 106.378 …
C9 … 52.622 111.65 …
C10 … 59.055 110.33 …
C11 … 59.272 110.278 …
C12 … 64.308 109.165 …
x
xvii
xviii
Pto Visado
dh(distância Horizontal)
av LH (HZ) LV (V) h
P1 9.434 0.08 0.000 103.851 -0.571
A1 … 35.596 100.446 …
A2 … 40.53 100.45 …
A3 … 40.683 100.441 …
A4 … 47.12 100.477 …
A5 … 35.542 103.253 …
A6 … 40.5 103.608 …
A7 … 40.649 103.617 …
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B10 … 56.425 108.663 …
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B12 … 67.502 109.766 …
C1 … 69.601 100.602 …
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C3 … 83.821 100.618 …
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C5 … 69.609 105.294 …
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C12 … 99.211 …
xix
Pto Visado
av LH (HZ) LV (V) h
P1 9.437 0.08 0.000 104.502 -0.668
A1 … 35.58 101.006 …
A2 … 40.512 101.085 …
A3 … 40.663 101.075 …
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A5 … 35.528 103.814 …
A6 … 40.488 104.238 …
A7 … 40.636 104.251 …
A8 … 47.05 104.752 …
A9 … 35.511 106.601 …
A10 … 40.461 107.383 …
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B1 … 47.982 101.21 …
B2 … 56.344 101.309 …
B3 … 56.668 101.318 …
B4 … 67.362 101.501 …
B5 … 47.977 104.835 …
B6 … 56.37 105.415 …
B7 … 56.664 105.429 …
B8 … 67.421 106.114 …
B9 … 48.019 108.444 …
B10 … 56.41 109.474 …
B11 … 56.684 109.518 …
B12 … 67.481 110.675 …
C1 … 69.556 101.551 …
C2 … 83.289 101.654 …
C3 … 83.785 101.656 …
C4 … 99.186 101.688 …
C5 … 69.578 106.238 …
C6 … 83.297 106.734 …
C7 … 83.782 106.753 …
C8 … 99.176 106.954 …
C9 … 69.633 110.872 …
C10 … 83.338 111.795 …
C11 … 83.815 111.802 …
C12 … 99.194 112.162 …
xx
Pto Visado
av LH (HZ) LV (V) h
P1 9.436 0.08 0.000 104.894 -0.727
A1 … 35.565 101.341 …
A2 … 40.505 101.463 …
A3 … 40.656 101.455 …
A4 … 47.085 101.626 …
A5 … 35.517 104.149 …
A6 … 40.483 104.613 …
A7 … 40.633 104.627 …
A8 … 47.041 105.18 …
A9 … 35.506 106.934 …
A10 … 40.46 107.755 …
A11 … 40.642 107.764 …
A12 … 47.031 108.733 …
B1 … 47.962 101.647 …
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B8 … 67.405 106.665 …
B9 … 48.013 108.872 …
B10 … 56.403 109.955 …
B11 … 56.675 110.001 …
B12 … 67.47 111.212 …
C1 … 69.525 101.118 …
C2 … 83.272 102.27 …
C3 … 83.767 102.273 …
C4 … 99.179 102.326 …
C5 … 69.558 106.801 …
C6 … 83.282 107.343 …
C7 … 83.77 107.365 …
C8 … 99.167 107.587 …
C9 … 69.622 111.421 …
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C12 … 99.183 112.776 …
X 64.755 111.9
xxi
Pto Visado
av LH (HZ) LV (V) h
P1 0.08 0.000 104.838
A1 … 35.604 101.324 …
A2 … 40.547 101.448 …
A3 … 40.697 101.44 …
A4 … 47.133 101.619 …
A5 … 35.539 104.129 …
A6 … 40.509 104.597 …
A7 … 40.657 104.61 …
A8 … 47.071 105.17 …
A9 … 35.506 106.915 …
A10 … 40.467 107.739 …
A11 … 40.651 107.751 …
A12 … 47.04 108.722 …
B1 … 47.933 101.639 …
B2 … 56.296 101.791 …
B3 … 56.622 101.804 …
B4 … 67.316 102.044 …
B5 … 47.949 105.262 …
B6 … 56.346 105.897 …
B7 … 56.638 105.909 …
B8 … 67.392 106.651 …
B9 … 48.013 108.864 …
B10 … 56.408 109.945 …
B11 … 56.68 109.99 …
B12 … 67.471 111.197 …
C1 … 69.499 102.104 …
C2 … 83.25 102.251 …
C3 … 83.747 102.256 …
C4 … 99.184 102.307 …
C5 … 69.546 106.785 …
C6 … 83.273 107.326 …
C7 … 83.76 107.347 …
C8 … 99.174 107.569 …
C9 … 69.624 111.401 …
C10 … 83.328 112.366 …
C11 … 83.806 112.375 …
C12 … 99.191 112.757 …
x 64.749 111.891
xxii
Pto Visado
av LH (HZ) LV (V) h
P1 9.417 0.08 0.000 105.159 -0.765
A1 … 35.685 101.597 …
A2 … 40.652 101.755 …
A3 … 40.806 101.749 …
A4 … 47.252 101.969 …
A5 … 35.609 104.404 …
A6 … 40.604 104.907 …
A7 … 40.755 104.92 …
A8 … 47.181 105.523 …
A9 … 35.57 107.189 …
A10 … 40.554 108.049 …
A11 … 40.733 108.061 …
A12 … 47.137 109.076 …
B1 … 48.028 101.597 …
B2 … 56.428 101.755 …
B3 … 56.754 101.749 …
B4 … 67.463 101.969 …
B5 … 48.043 104.404 …
B6 … 56.476 104.907 …
B7 … 56.77 104.92 …
B8 … 67.537 105.523 …
B9 … 48.099 107.189 …
B10 … 56.529 108.049 …
B11 … 56.802 108.061 …
B12 … 67.61 109.076 …
C1 … 69.636 102.568 …
C2 … 83.421 102.751 …
C3 … 83.919 102.756 …
C4 … 99.358 102.824 …
C5 … 69.688 107.247 …
C6 … 83.445 107.82 …
C7 … 83.934 107.842 …
C8 … 99.343 108.076 …
C9 … 69.773 111.856 …
C10 … 83.502 112.847 …
C11 … 83.98 112.856 …
C12 … 99.359 113.25 …
xxiii
xxiv
Estação P3 Altura aparelho 1.094 Data 21-04-2009
Pto Visado
dh(distância Horizontal)av LH (HZ) LV (V) h
P4 9.293 0.08 100,000 108.683 -1.275
D1 … 399.733 104.616 …
D2 … 15.313 104.495 …
D3 … 15.642 104.48 …
D4 … 29.398 104.099 …
D5 … 399.735 109.852 …
D6 … 15.3 109.573 …
D7 … 15.649 109.56 …
D8 … 29.418 108.783 …
D9 … 399.773 114.986 …
D10 … 15.326 114.553 …
D11 … 15.685 114.537 …
D12 … 29.45 113.383 …
E1 … 31.148 104.037 …
E2 … 42.221 103.602 …
E3 … 42.493 103.591 …
E4 … 51.05 103.215 …
E5 … 31.166 108.653 …
E6 … 42.243 107.739 …
E7 … 42.498 107.709 …
E8 … 51.08 106.874 …
E9 … 31.2 113.209 …
E10 … 42.294 111.819 …
E11 … 42.509 111.782 …
E12 … 51.124 110,497 …
F1 … 52.171 103.157 …
F2 … 58.703 102.789 …
F3 … 58.893 102.778 …
F4 … 63.954 102.477 …
F5 … 52.208 106.747 …
F6 … 58.736 105.969 …
F7 … 58.897 105.952 …
F8 … 63.968 105.315 …
F9 … 52.257 110.303 …
F10 … 58.774 109.135 …
F11 … 58.917 109.102 …
F12 … 63.999 108.131 …
xxv
Pto Visado
P4 9.297 0.08 100,000 107.551 -1.108
D1 … 399.768 102.82 …
D2 … 15.342 102.75 …
D3 … 15.672 102.738 …
D4 … 29.43 102.495 …
D5 … 399.767 108.083 …
D6 … 15.326 107.852 …
D7 … 15.675 107.842 …
D8 … 29.446 107.199 …
D9 … 399.808 113.265 …
D10 … 15.354 112.876 …
D11 … 15.713 112.864 …
D12 … 29.479 111.832 …
E1 … 31.186 102.459 …
E2 … 42.254 102.192 …
E3 … 42.525 102.184 …
E4 … 51.091 101.972 …
E5 … 31.198 107.095 …
E6 … 42.268 106.341 …
E7 … 42.523 106.316 …
E8 … 51.115 105.64 …
E9 … 31.228 111.682 …
E10 … 42.315 110.445 …
E11 … 42.528 110.41 …
E12 … 51.154 109.279 …
F1 … 52.215 101.941 …
F2 … 58.737 101.706 …
F3 … 58.925 101.701 …
F4 … 63.989 101.517 …
F5 … 52.243 105.533 …
F6 … 58.76 104.896 …
F7 … 58.922 104.879 …
F8 … 63.998 104.363 …
F9 … 52.285 109.109 …
F10 … 58.792 108.069 …
F11 … 58.934 108.039 …
F12 … 64.025 107.183 …
xxvi
Pto Visado
P4 9.297 0.08 100,000 109.047 -1.33
D1 399.748 105.218
D2 15.325 105.077
D3 15.654 105.062
D4 29.425 104.648
D5 399.752 110.442
D6 15.308 110.144
D7 15.66 110.13
D8 29.439 109.322
D9 399.791 115.555
D10 15.334 115.104
D11 15.696 115.089
D12 29.467 113.904
E1 31.183 104.577
E2 42.246 104.084
E3 42.518 104.073
E4 51.09 103.643
E5 31.188 109.187
E6 42.253 108.214
E7 42.509 108.186
E8 51.108 107.296
E9 31.215 113.727
E10 42.296 112.28
E11 42.508 112.241
E12 51.138 110.911
F1 52.213 103.577
F2 58.724 103.158
F3 58.912 103.15
F4 63.979 102.809
F5 52.239 107.161
F6 58.743 106.34
F7 58.904 106.316
F8 63.984 105.645
F9 52.275 110.711
F10 58.77 109.491
F11 58.912 109.461
F12 64.007 108.458
xxvii
Pto Visado
P4 9.3 0.08 100,000 109.202 -1.354
D1 … 399.735 105.522 …
D2 … 15.284 105.38 …
D3 … 15.612 105.366 …
D4 … 29.347 104.929 …
D5 … 399.734 110.738 …
D6 … 15.274 110.44 …
D7 … 15.623 110.426 …
D8 … 29.379 109.598 …
D9 … 399.767 115.849 …
D10 … 15.307 115.398 …
D11 … 15.668 115.381 …
D12 … 29.427 114.177 …
E1 … 31.072 104.853 …
E2 … 42.133 104.337 …
E3 … 42.405 104.323 …
E4 … 50.978 103.87 …
E5 … 31.109 109.454 …
E6 … 42.179 108.462 …
E7 … 42.432 108.43 …
E8 … 51.034 107.518 …
E9 … 31.166 113.991 …
E10 … 42.257 112.528 …
E11 … 42.468 112.487 …
E12 … 51.103 111.13 …
F1 … 52.116 103.8 …
F2 … 58.647 103.352 …
F3 … 58.837 103.341 …
F4 … 63.91 102.978 …
F5 … 52.166 107.38 …
F6 … 58.688 106.531 …
F7 … 58.85 106.508 …
F8 … 63.936 105.814 …
F9 … 52.228 110.928 …
F10 … 58.74 109.685 …
F11 … 58.883 109.649 …
F12 … 63.979 108.624 …
Y 52.153 111.664
xxviii
Pto Visado
P4 9.299 0.08 100,000 109.518 -1.401
D1 … 399.759 106.033 …
D2 … 15.297 105.878 …
D3 … 15.627 105.861 …
D4 … 29.359 105.393 …
D5 … 399.758 111.24 …
D6 … 15.293 110.927 …
D7 … 15.642 110.91 …
D8 … 29.395 110.053 …
D9 … 399.795 116.331 …
D10 … 15.334 115.867 …
D11 … 15.692 115.851 …
D12 … 29.449 114.62 …
E1 … 31.073 105.307 …
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E3 … 42.403 104.726 …
E4 … 50.983 104.228 …
E5 … 31.119 109.901 …
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E9 … 31.178 114.423 …
E10 … 42.269 112.919 …
E11 … 42.482 112.877 …
E12 … 51.124 111.48 …
F1 … 52.13 104.155 …
F2 … 58.657 103.667 …
F3 … 58.841 103.655 …
F4 … 63.923 103.257 …
F5 … 52.183 107.73 …
F6 … 58.7 106.841 …
F7 … 58.861 106.816 …
F8 … 63.95 106.089 …
F9 … 52.247 111.273 …
F10 … 58.759 109.992 …
F11 … 58.899 109.956 …
F12 … 63.998 108.897 …
Y 52.169 112.012
xxix
xxx
P3 9.294 0.08 0.000 105.512 -0.807
D1 … 35.892 101.306 …
D2 … 41.019 101.477 …
D3 … 41.171 101.478 …
D4 … 47.627 101.641 …
D5 … 35.88 104.135 …
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D7 … 41.126 104.66 …
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E1 … 48.687 101.665 …
E2 … 57.301 101.88 …
E3 … 57.588 101.887 …
E4 … 68.455 102.158 …
E5 … 48.66 105.31 …
E6 … 57.257 106.008 …
E7 … 57.508 106.023 …
E8 … 68.418 106.793 …
E9 … 48.665 108.948 …
E10 … 57.252 110.099 …
E11 … 57.514 110.126 …
E12 … 68.434 111.377 …
F1 … 70.37 102.2 …
F2 … 84.087 102.368 …
F3 … 84.527 102.373 …
F4 … 99.918 102.447 …
F5 … 70.329 106.899 …
F6 … 84.103 107.469 …
F7 … 84.525 107.481 …
F8 … 99.913 107.726 …
F9 … 70.321 111.55 …
F10 … 84.127 112.5 …
F11 … 84.532 112.511 …
F12 … 99.938 112.907 …
xxxi
P3 9.298 0.08 0.000 104.561 -0.607
D1 … 35.879 100.509 …
D2 … 41.011 100.581 …
D3 … 41.163 100.58 …
D4 … 47.61 100.629 …
D5 … 35.869 103.34 …
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D9 … 35.869 106.172 …
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E1 … 48.658 100.638 …
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E3 … 57.56 100.723 …
E4 … 68.421 100.856 …
E5 … 48.64 104.29 …
E6 … 57.24 104.854 …
E7 … 57.492 104.862 …
E8 … 68.388 105.502 …
E9 … 48.65 107.936 …
E10 … 57.238 108.958 …
E11 … 57.502 108.981 …
E12 … 68.409 110.109 …
F1 … 70.336 100.879 …
F2 … 84.061 100.935 …
F3 … 84.498 100.936 …
F4 … 99.893 100.967 …
F5 … 70.303 105.589 …
F6 … 84.081 106.049 …
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F8 … 99.889 106.261 …
F9 … 70.297 110.264 …
F10 … 84.108 111.107 …
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F12 … 99.911 111.475 …
xxxii
P3 9.297 0.08 0.000 105.565 -0.815
D1 35.866 101.366
D2 41.003 101.544
D3 41.155 101.542
D4 47.588 101.719
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D7 41.118 104.722
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D9 35.865 107.02
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E4 68.396 102.265
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E6 57.232 106.099
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E8 68.368 106.9
E9 48.641 109.027
E10 57.234 110.187
E11 57.498 110.211
E12 68.394 111.481
F1 … 70.315 102.309
F2 … 84.052 102.488
F3 … 84.49 102.494
F4 … 99.889 102.576
F5 … 70.285 107.009
F6 … 84.071 107.588
F7 … 84.493 107.6
F8 … 99.881 107.851
F9 … 70.283 111.655
F10 … 84.098 112.61
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F12 … 99.899 113.026
xxxiii
P3 0.08 0.000 105.447
D1 … 35.917 101.292 …
D2 … 41.06 101.464 …
D3 … 41.209 101.467 …
D4 … 47.664 101.636 …
D5 … 35.885 104.118 …
D6 … 40.999 104.631 …
D7 … 41.144 104.646 …
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D9 … 35.868 106.949 …
D10 … 40.967 107.79 …
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E1 … 48.744 101.659 …
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E8 … 68.409 106.784 …
E9 … 48.672 108.937 …
E10 … 57.249 110.089 …
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E12 … 68.404 111.37 …
F1 … 70.361 102.194 …
F2 … 84.057 102.357 …
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F4 … 99.865 102.431 …
F5 … 70.316 106.892 …
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F7 … 84.494 107.465 …
F8 … 99.865 107.707 …
F9 … 70.298 111.54 …
F10 … 84.095 112.483 …
F11 … 84.494 112.493 …
F12 … 99.89 112.888 …
Y 68.82 112.291
xxxiv
P3 9.299 0.08 0.000 105.879 -0.861
D1 … 35.918 101.664 …
D2 … 41.068 101.883 …
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D4 … 47.666 102.11 …
D5 … 35.883 104.489 …
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E1 … 48.758 102.144 …
E2 … 57.36 102.421 …
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E4 … 68.465 102.769 …
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E8 … 68.4 107.39 …
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E10 … 57.25 110.618 …
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F1 … 70.348 102.82 …
F2 … 84.046 103.034 …
F3 … 84.481 103.04 …
F4 … 99.841 103.132 …
F5 … 70.301 107.507 …
F6 … 84.059 108.119 …
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F9 … 70.283 112.143 …
F10 … 84.079 113.129 …
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F12 … 99.862 113.559 …
Y 68.773 112.891
xxxv
xxxvi
P6 6.144 0.08 100,000 111 -1.134
G1 … 0.323 103.643 …
G2 … 15.623 103.533 …
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G4 … 29.822 103.251 …
G5 … 0.318 108.871 …
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G12 … 29.902 112.562 …
H1 … 31.295 103.218 …
H2 … 42.039 102.861 …
H3 … 42.498 102.845 …
H4 … 51.077 102.487 …
H5 … 31.297 107.835 …
H6 … 42.051 107.02 …
H7 … 42.549 106.98 …
H8 … 51.083 106.141 …
H9 … 31.328 112.388 …
H10 … 42.09 111.126 …
H11 … 42.583 111.058 …
H12 … 51.148 109.783 …
xxxvii
P6 6.145 0.08 100,000 111.755 -1.148
G1 … 0.338 103.803 …
G2 … 15.632 103.69 …
G3 … 16.06 103.682 …
G4 … 29.835 103.401 …
G5 … 0.329 109.029 …
G6 … 15.621 108.768 …
G7 … 16.061 108.737 …
G8 … 29.848 108.086 …
G9 … 0.389 114.192 …
G10 … 15.624 113.762 …
G11 … 16.102 113.743 …
G12 … 29.907 112.704 …
H1 … 31.3 103.364 …
H2 … 42.039 102.988 …
H3 … 42.5 102.976 …
H4 … 51.076 102.601 …
H5 … 31.298 107.98 …
H6 … 42.049 107.146 …
H7 … 42.547 107.106 …
H8 … 51.081 106.253 …
H9 … 31.329 112.526 …
H10 … 42.085 111.25 …
H11 … 42.578 111.18 …
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xxxviii
P6 6.145 0.08 100,000 112.169 -1.189
G1 0.367 104.256
G2 15.653 104.129
G3 16.083 104.118
G4 29.853 103.805
G5 0.356 109.47
G6 15.643 109.195
G7 16.083 109.166
G8 29.868 108.484
G9 0.416 114.621
G10 15.682 114.178
G11 16.128 114.159
G12 29.925 113.091
H1 31.317 103.76
H2 42.05 103.344
H3 42.509 103.33
H4 51.082 102.916
H5 31.317 108.369
H6 42.061 107.499
H7 42.561 107.455
H8 51.09 106.564
H9 31.349 112.906
H10 42.101 111.594
H11 42.592 111.522
H12 51.153 110.198
xxxix
P6 6.146 0.08 100,000 111.517 -1.124
G1 … 0.379 103.598 …
G2 … 15.649 103.489 …
G3 … 16.074 103.478 …
G4 … 29.835 103.216 …
G5 … 0.371 108.819 …
G6 … 15.648 108.563 …
G7 … 16.085 108.533 …
G8 … 29.866 107.901 …
G9 … 0.434 113.992 …
G10 … 15.696 113.566 …
G11 … 16.141 113.546 …
G12 … 29.941 112.524 …
H1 … 31.295 103.174 …
H2 … 42.028 102.819 …
H3 … 42.487 102.807 …
H4 … 51.055 102.452 …
H5 … 31.312 107.789 …
H6 … 42.055 106.976 …
H7 … 42.552 106.937 …
H8 … 51.078 106.103 …
H9 … 31.359 112.344 …
H10 … 42.11 111.084 …
H11 … 42.602 111.015 …
H12 … 51.16 109.745 …
xl
P6 6.146 0.08 100,000 113.128 -1.286
G1 … 0.417 105.34 …
G2 … 15.68 105182 …
G3 … 16.106 105.171 …
G4 … 29.867 104.78 …
G5 … 0.41 110.532 …
G6 … 15.677 110.228 …
G7 … 16.115 110.197 …
G8 … 29.891 109.443 …
G9 … 0.468 115.65 …
G10 … 15.727 115.181 …
G11 … 16.168 115.161 …
G12 … 29.967 114.03 …
H1 … 31.31 104.719 …
H2 … 42,037 104.204 …
H3 … 42.496 104.184 …
H4 … 51.061 103.673 …
H5 … 31.328 109.313 …
H6 … 42.068 108.345 …
H7 … 42.566 108.3 …
H8 … 51.087 107.313 …
H9 … 31.38 113.828 …
H10 … 42.128 112.428 …
H11 … 42.62 112.35 …
H12 … 51.173 110.937 …
xli
xlii
P5 6.141 0.08 0.000 108.489 -0.824
G1 … 48.919 101.381 …
G2 … 57.414 101.558 …
G3 … 57.737 101.564 …
G4 … 68.732 101.752 …
G5 … 48.855 105.036 …
G6 … 57.382 105.688 …
G7 … 57.675 105.697 …
G8 … 68.702 106.402 …
G9 … 48.859 108.705 …
G10 … 57.386 109.8 …
G11 … 57.669 109.835 …
G12 … 68.676 111.005 …
H1 … 70.144 101.772 …
H2 … 83.463 101.893 …
H3 … 84.214 101.904 …
H4 … 99.5 101.918 …
H5 … 70.104 106.461 …
H6 … 83.439 106.991 …
H7 … 84.188 107.013 …
H8 … 99.497 107.17 …
H9 … 70.151 111.099 …
H10 … 83.47 112.011 …
H11 … 84.245 112.045 …
H12 … 99.556 112.38 …
xliii
P5 6.141 0.08 0.000 108.568 -0.832
G1 48.922 101.449
G2 57.425 101.636
G3 57.743 101.641
G4 68.742 101.843
G5 48.868 105.104
G6 57.396 105.764
G7 57.687 105.773
G8 68.714 106.491
G9 48.873 108.77
G10 57.401 109.873
G11 57.681 109.911
G12 68.689 111.092
H1 70.157 101.865
H2 83.48 101.993
H3 84.231 102.002
H4 99.516 102.018
H5 70.122 106.55
H6 83.457 107.087
H7 84.207 107.11
H8 99.512 107.265
H9 70.171 111.19
H10 83.49 112.103
H11 84.265 112.137
H12 … 99.576 112.473
xliv
P5 6.143 0.08 0.000 109.152 -0.889
G1 48.921 101.888
G2 57.426 102.13
G3 57.747 102.138
G4 68.739 102.402
G5 48.864 105.541
G6 57.395 106.257
G7 57.687 106.267
G8 68.71 107.042
G9 48.868 109.2
G10 57.397 110.358
G11 57.68 110.396
G12 68.685 111.633
H1 70.157 102.428
H2 83.479 102.598
H3 84.231 102.612
H4 99.516 102.648
H5 70.119 107.11
H6 83.458 107.686
H7 84.204 107.713
H8 99.51 107.89
H9 70.167 111.736
H10 83.488 112.692
H11 84.263 112.725
H12 99.575 113.079
xlv
P5 0.08 0.000 108.53
G1 … 48.991 101.46 …
G2 … 57.487 101.644 …
G3 … 57.807 101.649 …
G4 … 68.794 101.851 …
G5 … 48.914 105.111 …
G6 … 57.439 105.771 …
G7 … 57.731 105.782 …
G8 … 68.75 106.497 …
G9 … 48.898 108.78 …
G10 … 57.425 109.883 …
G11 … 57.705 109.92 …
G12 … 68.713 111.102 …
H1 … 70.204 101.866 …
H2 … 83.517 101.991 …
H3 … 84.269 102.003 …
H4 … 99.535 102.016 …
H5 … 70.152 106.552 …
H6 … 83.486 107.082 …
H7 … 84.235 107.106 …
H8 … 99.533 107.26 …
H9 … 70.188 111.196 …
H10 … 83.511 112.107 …
H11 … 84.286 112.138 …
H12 … 99.6 112.472 …
xlvi
P5 6.144 0.08 0.000 110.108 -0.984
G1 … 49.006 102.631 …
G2 … 57.51 102.97 …
G3 … 57.827 102.979 …
G4 … 68.809 103.347 …
G5 … 48.935 106.276 …
G6 … 57.461 107.086 …
G7 … 57.754 107.099 …
G8 … 68.762 107.976 …
G9 … 48.915 109.928 …
G10 … 57.446 111.174 …
G11 … 57.723 111.216 …
G12 … 68.719 112.551 …
H1 … 70.228 103.378 …
H2 … 83.535 103.626 …
H3 … 84.289 103.642 …
H4 … 99.548 103.709 …
H5 … 70.173 108.045 …
H6 … 83.503 108.696 …
H7 … 84.249 108.726 …
H8 … 99.543 108.933 …
H9 … 70.204 112.656 …
H10 … 83.523 113.681 …
H11 … 84.298 113.719 …
H12 … 99.61 114.095 …
Y 68.932 113.348
xlvii
000001
GUIÃO TÉCNICO
CIMENTO PORTLAND DE CALCÁRIO
CEM II / B-L 32.5N CEM II/A-L 42.5R
FICHA TÉCNICA – CIMPOR – Nº 05

Nº de pág.: 4
19 de Fevereiro de 2004
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viii
CIMENTO PORTLAND DE CALCÁRIO
CEM II / B-L 32.5N CEM II/A-L 42.5R
O Cimento, sendo um material de grande utilização deve ser

adaptado, nas suas características ás funções a desempenhar em
cada obra.
O cimentos mistos do tipo II (Portland-composite), compostos de

aglomerantes de clínquer portland e pozolânicos, com adição de
filler de calcário permitem obter classes de resistência média à
compressão compatíveis com as habituais necessidades
construtivas obtendo vantagens a nível de trabalhabilidade, calor
de hidratação e económicas.
A CIMPOR apresenta na sua gama de produção os seguintes

cimentos com adição de calcário.
CEM II / B-L 32.5N 0856
Constituintes:
• 65% <= Clínquer <=79%
• 21% <= Calcário <=35%
• Sulfato de cálcio regularizador de presa
Características:
• Químicas
Sulfatos (SO3)<= 3.5%
Cloretos (CI) <= 0,10%
• Físicas
Início de presa (min) >= 75
Expansibilidade (mm) <= 10
• Mecânicas
Resistência à compressão valores mínimos
7 dias: 16,0 MPa
28 dias: 32,5 MPa
Propriedades especiais do betão fabricado com este

cimento
• Desenvolvimento lento das resistências iniciais.

• Progressão muito sensível da resistência até aos 28 dias. Fig.1 – Resistência
• Elevada trabalhabilidade com baixa relação água / cimento mecânica à
compressão – curva
Utilizações recomendadas de crescimento
• Betão armado mínimo.
- Indicado indistintamente para todas ás classes de
resistências com especial vantagem nas de C12/15 a
C25/30.
- Com desempenho mecânico a 28 dias.
• Pré-fabricação
- Artefactos e outros elementos de betão simples.

ix
- Elementos estruturais em betão simples.
Betonagem em grandes massas.
• Argamassas de todos os tipos.
• Betão simples de uso geral, em fundações e elevações.
Precauções na aplicação
• Respeitar as dosagens de cimento mínimas e as relações
água/cimento máximas normativas
• Proporcionar uma cura e protecção convenientes e de
duração normal logo após a colocação em obra
• Não retirar a cofragem nem remover o escoramento antes
do betão ter a resistência suficiente.
Contra-indicações
• Em ambientes agressivos seguir estritamente as
recomendações normativas e os textos técnicos sobre o
assunto.
• Betonagem sob temperaturas.
Condições de Fornecimento e Recepção (NP EN 197-2)
Ensacado
• Sacos de 50kg
• Palete de 35 sacos = 1750 kg
• Pacotão 44 sacos = 2200 kg
Granel
• 25 toneladas
• Camião de 25 toneladas com meios de descarga
(devidamente selado).
CEM II/A-L 42.5R 0856
Constituintes
• 65% <= Clínquer <=79%
• 6% <= Calcário <=20%
• Sulfato de cálcio regularizador de presa
Características
• Químicas
Sulfatos (SO3) <= 4,0%
Cloretos (CI) <= 0,10%
• Físicas
Início de presa (min) >= 60
Expansibilidade (mm) <= 10
• Mecânicas
Resistência à compressão
valores mínimos
2 dias: 20,0 MPa
28 dias: 42,5 MPa

x
Propriedades especiais do betão fabricado com este
cimento
• Desenvolvimento rápido das resistências mecânicas.
• Elevada resistência em todas as idades
• Grande leque de utilizações e bom comportamento mesmo
em meios moderadamente agressivos
Fig.2 – Resistência
• Trabalhabilidade elevada
mecânica à
compressão – curva
Utilizações recomendadas
de crescimento
• Betão armado
mínimo.
• Indicado indistintamente para todas as classes de
resistência com especial vantagem nas C20/25 e C30/35.
• Pré-fabricação
- Artefactos
- Elementos estruturais em betão armado e pré-esforçado
- Blocos de alvenaria e abobadilha em betão leve.
• Pavimentos rodoviários
- Camadas de base e sub base em betão pobre
- Solo cimento
- Camadas de desgaste
• Betão simples de uso geral
Precauções na aplicação
• Respeitar as dosagens de cimento mínimas e as relações
água/cimento máximas normativas
• Assegurar uma cura e protecção cuidadosa de duração
conveniente, especialmente nas condições climáticas mais
adversas
• Não retirar a cofragem nem remover o escoramento antes
do betão ter a resistência suficiente
• Confirmar a capacidade resistente no caso de transmissão
do pré-esforço.
Contra-indicações
• Contacto com ambientes agressivos (águas e terrenos).
• Betonagens em grandes massas.
• Betonagem sob temperaturas baixas.
Condições de Fornecimento e Recepção (NP EN 197-2)

Granel
• 25 toneladas
• Camião de 25 toneladas com meios de descarga
(devidamente selado).
Edição:
CIMPOR, cimentos de Portugal SGPS Construlink.com
Morada: Rua Alexandre Herculano, 35, 1250-009 Lisboa
Telefone: +351 213 118 100
Fax: +351 219 408 600
Homepage: www.cimpor.pt
xi
Cal Hidráulica
Cal Hidráulica NHL5
Local de Produção Embalagem Certificação

Fábrica Secil Martingança Granel Cal Hidráulica certificada segundo a NP EN 459-1:2003
Apartado 2 Sacos de 40kg Certificado de Conformidade 0856-CPD-0202, relativo
2406-909 MACEIRA LRA à marcação CE deste produto.
Descrição A Cal Hidráulica Martingança é um ligante hidráulico constituído maioritariamente por

silicatos e aluminatos de cálcio e hidróxido de cálcio. Obtém-se por cozedura de calcário
argiloso (marga), seguida de moagem e adição de sulfato de cálcio para regularização da
presa. As suas características físicas e químicas colocam a Cal Hidráulica Martingança na
classe de resistência superior (NHL5) segundo a NP EN 459-1:2003 do CEN.
Principais Aplicações - Na fabricação de argamassas, como único ligante ou em mistura com outros ligantes
hidráulicos ou aéreos, conferindo-lhes trabalhabilidade e flexibilidade, reduzindo
significativamente a retracção das argamassas hidráulicas.
- Na fabricação de argamassas de reabilitação, como único ligante, em execução de rebocos
exteriores sobre suportes antigos (contactar os nossos Serviços Técnicos para avaliação da
sua aplicabilidade a cada caso).
- No fabrico de blocos e outros artefactos de construção.
- No tratamento de solos, para melhoria das características mecânicas e trabalhabilidade.
- Como substituto do filler nos pavimentos betuminosos.
Fabricação de argamassas A dosagem de Cal Hidráulica Martingança numa argamassa deve adequar-se ao fim a que
se destina. Nas argamassas de reboco e de assentamento, a Cal Hidráulica Martingança
substitui com vantagem a utilização de saibros (normalmente com teores de argila muito
elevados e, por isso, nocivos, pois provocam fissuração e diminuem a resistência à
compressão).
Misturar previamente a Cal Hidráulica Martingança com o agregado e posteriormente
adicionar água na quantidade necessária para obtenção de uma boa trabalhabilidade.
Como valor orientativo, usar uma relação água/ligante de 1:2 (expressa em volume).
Para efeitos orientativos, relativamente ao traço a utilizar, aconselhamos a consulta das
Tabelas Técnicas, de Brazão Farinha e Correia dos Reis.
Condicionantes
Não aplicar argamassas a temperaturas inferiores a 5ºC e superiores a 30ºC, evitando a
aplicação em situações de elevada exposição solar e/ou sob ventos fortes.
Não utilizar argamassas amolentadas ou que tenham iniciado a sua presa.
Evitar a secagem rápida das argamassas, regando o suporte 1 a 2 horas antes da aplicação
e voltando a regar logo que a argamassa se apresente suficientemente resistente. Repetir a
rega 1, 2 e 7 dias depois.
Conselhos complementares
O excesso de água da amassadura é prejudicial às características físicas do reboco. Deve
ser sempre utilizada a quantidade mínima de água que permita boa trabalhabilidade.
A água de amassadura deve estar isenta de quaisquer impurezas (argilas, matéria
orgânica), devendo - de preferência - ser utilizada água potável.
Uma vez determinado o traço a utilizar para uma argamassa, manter as dosagens
constantes e o tempo de amassadura.
vi
Última actualização Março 2006 pag. 1 2
Tratamento de Solos A adição de Cal Hidráulica Martingança a certos solos argilosos e húmidos permite a sua
estabilização, melhorando a sua resistência às intempéries, pela diminuição do índice de
plasticidade e de uma maior compactação, a qual permite um aumento do CBR (California
Bearing Ratio, índice de compacidade de suporte).
A adição de Cal Hidráulica Martingança, devido ao seu teor de cal livre, reduz à humidade do
solo (poder excicante), com ele reagindo, aglutinando as suas partículas e constituindo um
aglomerado muito mais compacto.
Processo de aplicação
A quantidade de Cal Hidráulica Martingança a utilizar deve ser de 0,5 a 5% (sendo 3% o valor
típico) da massa de solo a tratar, de onde devem ser retiradas as pedras de grandes
dimensões.
De seguida, espalhar a Cal Hidráulica Martingança, misturando-a e homogeneizando-a com
o solo em tratamento. Depois, compactar o solo tratado, que ficará muito mais resistente à
penetração das águas pluviais e mais apto a funcionar como base de fundações.
A Cal Hidráulica como A adição de Cal Hidráulica Martingança aos betuminosos provoca uma generalizada
substituto do filler melhoria da qualidade nas características da camada de desgaste, que se traduzem por:
- maior consistência do betuminoso, devido à maior aderência entre este e os agregados;
- maior resistência à penetração das águas, com o consequente abrandamento do fenómeno
de envelhecimento acelerado;
- maior resistência à fissuração.
Higiene e Segurança Trata-se de um produto não nocivo e não inflamável, embora irrite os olhos e a pele. Não
deve ser ingerido.
Utilizar luvas e máscara no seu manuseamento, lavando bem as mãos no final. No caso de
contacto com os olhos, lavá-los abundantemente com água limpa.
Consultar a ficha de segurança do produto em www.secilmartinganca.pt.
Transporte e validade A Cal Hidráulica Martingança deve ser transportada, manuseada e armazenada dentro da
embalagem original (a qual só deve ser aberta para utilização), ao abrigo de humidades e
exposição ao calor. Nestas condições, a Cal Hidráulica Martingança poderá ser armazenada
pelo período máximo de 6 (seis) meses.
Propriedades do produto Valor Médio

Propriedades
(Método de ensaio segundo NP EN 459-1:2003) (ano 2005)
Água livre 0,8%
Inicio 1 hora
Presa
NOTA :
Fim 6 horas
A informação e os dados técnicos constantes
Sulfatos 2,3% da presente Ficha Técnica exprimem o nosso
conhecimento actual, podendo ser alterados
Cal livre 3,9% sem prévio aviso. A nossa responsabilidade
limita-se à garantia de qualidade do produto
90 m 11,0% fornecido, rejeitando quaisquer anomalias
Finura resultantes da sua aplicação indevida.
200 m 1,5%
Em situação de dúvida suscitada pelo presente
Resistência à 7 dias 5 MPa documento, e particularmente em presença de
Compressão aspectos singulares da construção, solicitamos
28 dias 8 MPa
o contacto com os nossos Serviços Técnicos.
Companhia Geral de Cal e Cimento, S.A.
Vendas Norte Tel. 226 078 410 . Fax. 226 078 411
Vendas Centro Tel. 244 779 500 . Fax. 244 777 455
Vendas Sul Tel. 212 198 280 . Fax. 212 198 229
comercial@secil.pt Vendas Técnicas Tel. 212 198 280 . Fax. 212 198 229
www.secil.pt Técnico-Comercial Tel. 217 927 100 . Fax. 217 936 199
vii pag. 2 2

Taj Nunes

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UNIVERSIDADE DE TRÁS-OS-MONTES E ALTO DOURO

Influência dos Rebocos no Comportamento das

Dissertação de Mestrado em Engenharia Civil

Tiago Afonso Jorge Nunes

Vila Real, Outubro de 2009

Tiago Afonso Jorge Nunes

Dissertação apresentada na Universidade de Trás-os-Montes e Alto Douro para

Agradeço a todos aqueles que colaboraram comigo e tornaram possível a execução

 Ao Professor Sérgio dos Reis Madeira, pela preciosa ajuda na definição do

 A todos os Professores e amigos que contribuíram para a minha formação.

 Aos meus Pais, um agradecimento muito especial, pela compreensão, paciência

 Aos meus irmãos, Flávio e Adelino, pela ajuda que me deram.

O objectivo deste trabalho é compreender de que forma a espessura do reboco

Palavras chave: Argamassas, Rebocos, Espessura do Reboco, Traço da Argamassa

Keywords: Mortars, Plasters, Plaster Thickness, Mortar Compositions

Índice de tabelas.……………………………………………………………………. XIX

1.1- Enquadramento e justificação do tema………………………........ 2

Bibliografia do capítulo I………………….……………………………… 5

Capítulo II – Argamassas e suas propriedades………………………………...……. 6

2.2. Definição de argamassa…………………………………………................. 7

2.2.2.1 Funções da argamassa de assentamento de alvenaria………..…… 9

2.3. Propriedades das argamassas de revestimento e assentamento…………..... 9

3 Capítulo III – Revestimentos de Paredes Exteriores ………………… 52

4 Capítulo IV – Tijolo ……………………………………………………………... 77

6 Capítulo VI – Execução das paredes……...…………………………………… 114

7 Capítulo VII – Método de controle das deformações....……………….. 148

8 Capítulo VIII – Dados meteorológicos………………………………………… 165

9 Capítulo IX – Ensaios laboratoriais…………………………………………… 179

10 Capítulo X – Análise e discussão de resultados….…………………………… 199

11 Capítulo XI– Conclusões e desenvolvimentos futuros…….…...…...………… 226

Fig. 2.1- Argamassa de revestimento…………………………………………………... 8

Fig. 2.2- Argamassa de assentamento de elementos de tijolo……….…………………. 8

Fig. 2.3- Criação de rugosidade para melhorar a aderência…...……………………… 11

Fig. 2.4- Chapisco ou crespido………………………………………………………... 12

Fig. 2.5- Perda de aderência de um reboco devido a movimentos diferenciais em relação

Fig. 2.6- Aparelho de arrancamento (“pull-off”) ..……………………………………. 14

Fig. 2.7- Mecanismo de aderência mecânica por penetração da argamassa dos

Fig. 2.8- Ensaio de choque de esfera………………………………………………….. 17

Fig. 2.9- Farol de Edystone, Inglaterra………….…………………………………….. 22

Fig. 2.10- Primeira patente do cimento Portland…………..………………………….. 22

Fig. 2.11- Extracção de calcário………………………………………………………. 23

Fig. 2.12- Clinquer…………………………………………………………………….. 23

Fig. 2.13- Composição química do Cimento Portland…………..……………………. 24

Fig. 2.14- Processo de produção de cimento………………………….………………. 25

Fig. 2.15- Ilustração da forma de distribuição e comparação das respectivas variações do

Fig. 2.16- Efeito de um plastificante na pasta de cimento……..……………………… 36

Fig. 2.17- Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em

Fig. 2.18- Fibras de vidro……………………………………………………………... 45

Fig. 2.19- Fibras de Sisal……………………………………………………………… 46

Figuras do capítulo III

Fig. 3.1- Manchas de humidade na fachada………….……………………………….. 61

Fig. 3.3- Fendilhação no reboco……………...……………………………………….. 65

Fig. 3.4- Fissuração do reboco………………………………………………………… 65

Fig. 3.5- Retracção do reboco…………………...…………………………………….. 66

Fig. 3.6- Destacamento do revestimento da platibanda……………….………………. 68

Fig. 3.7- Fissuração junto ao vão……………………………………………………… 69

Fig. 3.8- Esquema de desenvolvimento de fissuras em revestimentos tradicionais de

Fig. 3.9- Textura do crespido ou chapisco…….………………………………………. 72

Fig. 4.1- Processo de secagem do Adobe………...…………………………………… 79

Fig. 4.2- Túmulo Romano na Via Ápia, em Roma……………………………………. 79

Fig. 4.3- Catedral de Roskilde, na Dinamarca (é um exemplo do Gótico Báltico)..….. 80

Fig. 4.4- Extracção de argila………………………….……………………………….. 82

Fig. 4.5- Laminador…………………………………………………………………… 82

Fig. 4.6- Fluxograma do processo de fabrico do tijolo cerâmico……...……………… 84