Soldas e Processos de Soldagem

COORDENAO DE ENGENHARIA ELTRICA
Laboratrio de Qumica
SOLDAS E ROCESSOS DE SOLDAGE!
Prof. zilda
Adriano Rossi Sasdelli 202276
Juan Ayres 202269
Marcos Vincios 202121
Douglas Antnio 201283
"# D
Sorocaba $ S
A%o&to ' ())(
FACULDADE DE ENGENHARA DE SOROCABA
SOLDAS E PROCESSOS DE SOLDAGEM
S*!+RIO
1 INTRODUO A TECNOLOGIA DE SOLDAGEM.............................................................................................4
1.1 - Um pouco de hi!"#i$...........................................................................................................................................4
1.% - Ge#$&.....................................................................................................................................................................'
1.( - )i!"#ico...............................................................................................................................................................'
1.4 - So&d$*em E&+!#ic$ $ A#co ,o&!$ico.....................................................................................................................-
1.' - A#co ,o&!$ico Ap&ic$do $ So&d$*em....................................................................................................................
% - /ORMAO DE UMA 0UNTA SOLDADA...........................................................................................................1
( - 2ROCESSOS DE SOLDAGEM 2OR /USO.......................................................................................................1%
(.1 - A#$me Tu3u&$#...................................................................................................................................................1%
(.1.1 - I4!#odu56o7 .................................................................................................................................................1%
(.1.% - De8i4i56o7....................................................................................................................................................1(
(.1.( - E9uip$me4!o do 2#oceo de So&d$ com A#$me Tu3u&$#.........................................................................1(
(.1.4 - Co4um:;ei do 2#oceo de So&d$*em com A#$me Tu3u&$#....................................................................1'
(.1.' - CARACTER<STICAS E CLASSI/ICAO DOS ARAME TU=ULAR................................................1>
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(.1.- - T+c4ic$ do 2#oceo de So&d$*em com A#$me Tu3u&$#...........................................................................1.
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2
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4.' - So&d$*em po# Di8u6o.....................................................................................................................................1A-
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4.- So&d$*em po# L$mi4$56o................................................................................................................................1A1
4.. So&d$*em $ /#io..............................................................................................................................................1A1
4.1 So&d$*em po# U&!#$-Som.................................................................................................................................1A1
' =I=LIOGRA/IA....................................................................................................................................................11A
1 INTRODUO A TECNOLOGIA DE SOLDAGEM.............................................................................................4
1.1 - Um pouco de hi!"#i$...........................................................................................................................................4
1.% - Ge#$&.....................................................................................................................................................................'
1.( - )i!"#ico...............................................................................................................................................................'
1.4 - So&d$*em E&+!#ic$ $ A#co ,o&!$ico.....................................................................................................................-
1.' - A#co ,o&!$ico Ap&ic$do $ So&d$*em....................................................................................................................
% - /ORMAO DE UMA 0UNTA SOLDADA...........................................................................................................1
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4.1 So&d$*em po# Rei!E4ci$...............................................................................................................................1A(
4.% So&d$*em 2o# Ce4!e&h$me4!o.........................................................................................................................1A4
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4.1 So&d$*em po# U&!#$-Som.................................................................................................................................1A1
' =I=LIOGRA/IA....................................................................................................................................................11A
" , INTROD*O A TECNOLOGIA DE SOLDAGE!
"-" ' *m .ouco de /i&tria
Sem possuir dados histricos concretos que nos permitam precisar a origem da soldadura,
podemos no entanto afirmar que esta tcnica nasceu com a aptido dos homens para trabalhar com
metais. Na verdade, achados arqueolgicos troianos do Sculo X a.C. confirmaram a existncia nessa

4
poca da "soldadura heterognea" a estanho e da "soldadura autognia" por forjamento ou caldeao.
Durante muitos anos o homem procurou melhorar o processo de soldagem, projetando equipamentos e
acessrios para melhorar a qualidade e quantidade das peas soldadas. A indstria por sua vez
percebendo as vantagens, comearam a incorporar cada vez mais o processo de solda em seus
produtos. Nos dias de hoje quase impossvel encontrar produtos que no utilizam algum processo de
solda. Existem muitos tipos de solda, solda de plstico por ultra-som, solda estanho para equipamentos
eletrnicos, solda eltrica, solda Mig, Mag, tig, e etc.... Para cada tipo de material existe um processo de
solda com caractersticas especificas.
"-( ' Gera0
Com a globalizao da economia, abrindo as portas do pais a importao, a indstria brasileira se
depara com a concorrncia de produtos produzidos em outros pases com qualidade melhor e custos
menores, induzindo as empresas nacionais a buscarem solues que agilizem seus processos
produtivos, melhorando a qualidade e baixando os custos. Dentro dessa filosofia de trabalho, esta
inserido o treinamento dos recursos humanos, no intuito de dotar o homem de informaes tecnolgicas
e de sistemas de garantia da qualidade que promova um sinergismo dentro da empresa melhorando a
qualidade do produto.
Dentro dessa temtica, os processos de soldagem tem grande participao, haja visto que em
quase todos processos produtivos a soldagem tem papel relevante tomando-se como exemplo a indstria
automobilstica, onde tempos atrs a soldagem era executada quase que manualmente. Hoje essa
soldagem e feita por robs.
Mesmo nos processos de soldagem no automatizados, uma normalizao e necessria no
intuito de assegurar qualidade ao produto.
Dentro dessa nova premissa, os profissionais envolvidos na rea de soldagem, tem um papel
preponderante a desempenhar. Haja visto que acordamos recentemente para os nossos problemas, tanto
estruturais como de ordem tecnolgica.
Para os profissionais da rea de soldagem o conceito de soldabilidade e de extrema importncia
j que a soldabilidade pode ser conceituada conforme a Tabela Conceito de Soldabilidade.
TA1ELA " ' CONCEITO DE SOLDA1ILIDADE
Soldabilidade Condies Tecnologias especificas
Construtiva Projeto: Forma, Dimenso
Concepo mecnica do
conjunto soldado
Operatria Equipamentos, mo de obra, tecnologia operacional Fabricao e montagem
Metalrgica
Analise qumica, espessura, ciclo trmico,
transformaes metalrgicas, aplicaes especificas
Metalurgia das ligas
Baseando-se nesse enfoque de soldagem, podemos fazer projeo das atividade e os caminhos
a percorrer para equalizar um sistema a implantar que garanta o conceito de qualidade e produtividade.
"-2 ' Hi&trico
Para ns, que vemos as atuais modernas mquinas de soldagem hoje disponveis na indstria,
um pouco difcil voltar no tempo e imaginar como foi o incio deste processo.
Em 1809, Sir Humphrey Davy prometia transformar o dia em noite com a "magia" de seu arco
eltrico. Talvez nem imaginasse que estivesse lanando a base para um dos processos de produo que
viriam a alterar radicalmente os conceitos de unio de materiais e construo de grandes conjuntos
mecnicos.
Antes disto, praticamente no se pode falar em soldagem nos nossos dias, porm a arqueologia
tem nos mostrado achados de soldagens e brasagens que nos deixam at hoje querendo saber como
foram feitas. O exemplo mais claro disto so os pilares de ferro da cidade de Delhi. Estes so estruturas
slidas com aproximadamente 400 mm de dimetro e 20 metros de comprimento, que foram soldadas
por forjamento h aproximadamente 2000 anos.

5
Existem vrias razes para explicar o porque de tanto sucesso desta tecnologia. Citarei apenas
duas:
Ao contrrio dos demais processos de fabricao, a soldagem adiciona material. Pode parecer
simples mas, esta simples alterao em relao aos processos concorrentes (peas fundidas, rebitagem,
aparafusamento, usinagem) possibilita o controle de adicionar somente o material necessrio, o que
causar substanciais alteraes: reduo de desperdcios e possibilidade de construir um conjunto e
pequenos subconjuntos, onde os diversos problemas so menores. Mesmo nos casos de rebitagem ou
aparafusamento, o incio do trabalho sempre um enfraquecimento da estrutura.
A idia de poder construir um grande conjunto em partes menores possibilita que grandes
construes sejam montadas j em seu local final, simplificando com isto o transporte e
consequentemente o custo. impensvel que construes como refinarias ou plataformas de prospeo
de petrleo, tivessem que usinar furos para rebites e parafusos, nos componentes a serem montados.
Nem sempre foi assim. Aps a primeira guerra mundial, era comum encontrar-se nos contratos
de vendas de carros usados uma clusula citando que o veculo encontrava-se isento de partes
quebradas ou soldadas. sto fcil de entender porque no princpio, a soldagem era uma tecnologia
utilizada unicamente para manuteno.
A grande incentivadora desta tecnologia foi sem dvida a indstria automobilstica. As
concepes de veculos exigiam suspenses independentes no lugar dos tradicionais chassis
excessivamente reforados, com formas grotescas e pesos exagerados. A adoo desta tecnologia
reduziu o peso dos chassis pela metade, e seus custos na ordem de 20 a 50%.
O segundo grande incentivo foi a segunda guerra mundial. Para se ter uma idia, em 1941 a
construo de um cargueiro de 10.000 ton. em 300 dias era considerado um prazo muito bom. Quase no
fim desta guerra (1944) navios de 12.000 ton. eram produzidos em 300 horas.
Como um avano tecnolgico sempre puxa o outro, a adoo da tecnologia de soldagem abriu
um leque de possibilidades que os processos tecnolgicos de at ento no ofereciam como por
exemplo: juntas totalmente estanques (ao contrrio da rebitagem), possibilidade de montagens com um
nico lado de acesso (ao contrrio do aparafusamento), leveza da estrutura como um todo, e
possibilidade de suportar esforos no prprio plano (ao contrrio da rebitagem).
A maioria das mais importantes descobertas que vieram a resultar os modernos processos de
soldagem de hoje, ocorreram num perodo muito curto. Os mais significativos avanos foram em apenas
20 anos (entre 1880 e 1900). interessante destacar que o embora avano tecnolgico ocorreu quando
a energia eltrica se tornou mais facilmente disponvel, a soldagem a oxi-gs, que em princpio no
dependente deste tipo de energia, tambm teve seus avanos mais significativos nesta poca.
Fazendo um estudo destes principais avanos, pode-se notar que descobertas na soldagem oxi-
gs e na soldagem eltrica ocorreram quase que simultaneamente.
Os principais avanos, com as devidas lembranas a estes pioneiros, so apresentados a seguir
1801 - Sir Humprey cria um arco eltrico entre dois terminais de um circuito.
1836 - Davy descobre o acetileno, que em 1832 Wohler ligava ao carbureto de clcio como meio de
obteno do acetileno.
1837 - Richemont estuda a chama aero-hdrica.
1847 - Hare funde 1 Kg de platina com o maarico oxi-hdrico (oxignio + hidrognio).
1850 - Saint-Claire-Deville estudam a chama oxi-hdrica.
1856 - Joule acidentalmente realiza uma soldagem por resistncia de fios de ao.
1877 - Thomson sistematiza e estuda a soldagem por resistncia eltrica com auxlio de presso
mecnica. considerado o "pai" da soldagem por resistncia.Obteve sua primeira patente para este
processo em 1886 e a esta se seguiram outras 150. Seus estudos concentraram-se especificamente na
soldagem de fios metlicos.
1880 - Moissan estuda o arco eltrico para fornos. Em 1892, fabrica o carbureto
de clcio no forno eltrico.

6
1885 - Bernardos utiliza o eletrodo de carvo para fuso localizada do ao.
Como curiosidade interessante lembrar que a tenso do arco variava de 100 a 300 V, a corrente de 600
a 1000 A. O modo de operao consistia em iniciar a passagem de corrente em curto-circuito e em
seguida o operador estabelecia um arco de 5 a 10 cm de dimetro. Os dimetros dos eletrodos utilizados
variavam entre 5 a 35 mm, e os porta eletrodos tinham aproximadamente 50 cm de comprimento.
Bernardos realiza tambm a primeira soldagem a ponto por resistncia utilizando-se novamente de
eletrodos de carvo.
1887 - Fletcher realiza os primeiros ensaios de perfurao de ao sob jato de oxignio.
1891 - Slavianoff realiza a primeira soldagem de chapas de ao com eletrodo metlico nu.
1895 - Le Chatelier estuda a chama oxi-acetilenica, e prev suas aplicaes industriais.
1898 - Linde produz o oxignio industrialmente.
1901 - Fouche e Picard apresentam o primeiro maarico oxiacetilnico industrial.
1902 - Musener (empresa) patenteia a chama de aquecimento e jato de oxignio
combinados.
1902 - Claude aperfeioa a unidade de produo de oxignio.
1904 - Picard apresenta o maarico de oxicorte.
1907 - Oscar Kjellberg revolucionou a soldagem a arco pela introduo dos eletrodos revestidos. Este
melhoramento deu um enorme impulso a este processo j que assaram a ser obtidas soldagens com
caractersticas mecnicas muito boas e freqentemente superiores quelas oriundas de soldagens por
chama.
1930 - Aparecem diversos desenvolvimentos do processo de soldagem por eletrodos revestidos. O mais
representativo foi sem dvida o arco submerso, desenvolvido simultaneamente na Unio Sovitica e nos
Estados Unidos.
1933 - Hobart e Denver desenvolvem o processo TG.
1936 aproximadamente - Baseado no mesmo sistema de proteo gasosa utilizado no processo TG,
aparece o processo MG que no incio era limitado aos materiais no ferrosos.
1939 aproximadamente - Como variao do processo MG para ser utilizado para a soldagem de
materiais ferrosos, aparece o processo MAG.
Aps estes, j estamos prximos aos tempos modernos e, principalmente aps a segunda
guerra, diversos processos foram sendo descobertos como por exemplo: eletroescria, ultra-som,
eletrogs, frico, feixe de eltrons, plasma, laser, etc.
Nos dias de hoje, pode-se quase afirmar que no existe material ou liga que no possa ser
soldada ou brasada por pelo menos um, dos quase 50 processos de soldagem existentes atualmente.
Este trabalho, apesar de reconhecer a importncia do processo de soldagem oxi-gs
(oxiacetilnico), estar mais direcionado para os processos de soldagem a arco voltico, ou seja, a nossa
conhecida solda eltrica.
"-3 ' So0da%em E04trica a Arco 5o0taico
Este processo origina-se da ao direta e localizada de um arco voltaico estabelecido entre duas
partes metlicas que, devido ao efeito Joule, atingem temperatura de fuso passam a formar uma massa
nica.
Por efeito Joule, entende-se o fato de um material aquecer quando submetido a passagem de
corrente eltrica.
Existem grandes vantagens em se utilizar um arco eltrico como fonte de calor: uma delas a
alta concentrao de calor que permite obter elevadas temperaturas em um pequeno espao, de tal
forma que a zona de influncia calorfica fique a mnima possvel. Uma outra razo o fato de este arco
poder se estabelecer em qualquer tipo de atmosfera gasosa, o que nos possibilitar trabalhar com
atmosferas gasosas que no interfiram na poa de fuso, diminuindo assim a contaminao do banho

7
metlico. sto ser muito importante quando formos trabalhar com materiais que em elevadas
temperaturas oxidam-se com facilidade.
O calor do arco ao mesmo tempo em que derrete o metal base, formando uma cavidade ou
cratera na pea que dever ser soldada, funde a extremidade do eletrodo. Parte desta extremidade
fundida passa atravs do arco, sendo depositada na cavidade fundida da pea, misturando-se assim com
o material da pea, que tambm chamado de metal base (ou metal de base para alguns).
O que, exatamente, se passa em nvel de fsica do arco, penetra fundo no campo da cincia
atmica. Alguns detalhes ainda permanecem sem explicao, para os quais ainda no se tem mais do
que hipteses. Por isto, este estudo ainda muito promissor.
Para fins de aplicao direta na soldagem, o que nos interessa saber que o arco voltaico a
passagem de grande quantidade de corrente eltrica (conforme o processo varia de dezenas a milhares
de Amperes), atravs de uma atmosfera gasosa e entre dois eletrodos submetidos a uma diferena de
potencial (voltagem) que pode ser apenas de uns poucos Volts.
Como o material virtualmente transportado atravs do arco, isto nos facilitar a soldagem em
posies que a gravidade no colabora muito como o caso da soldagem sobre-cabea.
A temperatura no arco um outro ponto discutvel, uma vez que muito varivel. Os seguintes
valores podem ser tomados como base: 2500 C no ctodo, 3500C no nodo, e 5000 C no interior da
coluna. Estes valores devem ser tomados como base para eletrodos revestidos para trabalhos com ao
carbono. J no caso do arco plasma, onde se utilizam eletrodos de tungstnio, as temperaturas ficam
entre 8000 e 25000 C.
ELETRICIDADE 1+SICA
Para se realizar uma soldagem fundamental que tenhamos uma fonte de energia. Esta energia
pode ter as mais diferentes formas de procedncia, como pode ser visto na Tabela 2. Fontes De Energia
Para Soldagem.
TA1ELA ( ' 6ONTES DE ENERGIA ARA SOLDAGE!
TIO DE ENERGIA E7E!LO DE ROCESSO DE SOLDAGE!
Mecnica Exploso, Frico e Ultrasom
Termoqumica Oxigs, Plasma e Termit
Resistncia Eltrica nduo e Eletroescria
Radiao Laser e Feixe de Eltrons
Arco Eltrico Eletrodo Revestido, TG e MG
"-8 ' Arco 5o0taico A.0icado a So0da%em
Denominamos arco voltaico a passagem de uma corrente eltrica atravs de um gs. Porm, nas
condies normais de presso e temperatura, todos os gases so timos isolantes eltricos, desde que
submetidos a campos eltricos de intensidades normais. Tomando como exemplo de gs o prprio ar,
dois eletrodos afastados 1 mm um do outro, necessitariam de um potencial da ordem de 4000 V para
estabelecer um arco eltrico.
Como tenses desta ordem de grandeza so de difcil obteno e extremamente perigosas para
a segurana do soldador, tornam-se necessrio que se estabelea passagem de corrente entre dois
eletrodos com tenses substancialmente menores. sto s possvel com a utilizao de gases
ionizados, pois ao tornar-se ionizado, o gs torna-se condutor.
Por ionizao pode-se definir o gs passar a ter ons e eltrons livres (que facilitaro o transporte
de cargas eltricas). Quando se encontra neste estado, o gs recebe o nome de plasma. Os plasmas,
devido a serem constitudos de igual nmero de partculas positivas (prtons) e negativas (eltrons),
existem apenas em condies especiais que impedem que estas partculas se renam novamente. Por
condies especiais podemos exemplificar: presses muito elevadas ou muito baixas, altssimo
aquecimento, bombardeio de tomos com eltrons ou aplicao de correntes de alta freqncia.

8
O arco voltaico em soldagem uma forma particular de plasma mantida pelo estabelecimento de
uma diferena de potencial eltrico entre dois eletrodos. As partculas de carga tm assim um sentido
preferencial de percurso, e os seus choques entre si, com os eletrodos e com os tomos ainda neutros,
criaro as condies necessrias para a continuidade do processo.
O processo mais simples para se obter um arco voltico para soldagem consiste em aquecer o
gs existente entre o eletrodo e a pea e sujeita-lo a um bombardeio eletrnico. sto conseguido de um
modo muito simples e prtico, basta que se disponha de uma diferena de potencial eltrico entre a pea
e o eletrodo (que conhecemos como tenso em vazio). Ao se tocar o eletrodo na pea a tenso cai
rapidamente, s no atingindo o valor zero devido a resistncia de contato, e a corrente vai a valores
muito prximos da corrente de curto circuito. Com isto, devido ao efeito Joule, a regio de contato se
aquece at a incandescncia e a quantidade de calor liberada tornar fcil o arrancamento dos eltrons
dos tomos do ambiente gasoso, o que acontece por efeito da emisso termoinica da zona
incandescente. Com o gs ionizado, geram-se vapores metlicos que tambm se ionizaro prosseguindo
o ciclo.
Aps se obter o arco eltrico, pode-se afastar os eletrodos pois com a ionizao do ambiente ao
redor do arco, este existir entre distncias maiores.
( ' 6OR!AO DE *!A 9*NTA SOLDADA
De uma forma simplificada, uma pea metlica formada por um grande nmero de tomos
dispostos em um arranjo espacial caracterstico (estrutura cristalina). tomos localizados no interior desta
estrutura so cercados por um nmero de vizinhos mais prximos, posicionados a uma distncia r 0, na
qual a energia do sistema mnima, como mostra a figura 2.
Nessa situao, cada tomo est em sua condio de energia mnima, no tendendo a se ligar
com nenhum tomo extra. Na superfcie do slido, contudo, esta situao no se mantm, pois os
tomos esto ligados a menos vizinhos, possuindo, portanto um maior nvel de energia do que os tomos
no seu interior. Esta energia pode ser reduzida quando os tomos superficiais se ligam a outros. Assim,
aproximando-se duas peas metlicas a uma distncia suficientemente pequena para a formao de uma
ligao permanente, uma solda entre as peas ser formada, como ilustrado na figura 3. Este tipo de
efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em contato ntimo dois blocos de gelo.
Entretanto, sabe-se que isto no ocorre para duas peas metlicas, exceto em condies muito
especiais. A explicao para isto na existncia de obstculos que impedem uma aproximao efetiva das
superfcies at distncias da ordem de r0. Estes obstculos podem ser de dois tipos bsicos:
As superfcies metlicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade em escala
microscpica e sub-microscpica (figura 4).

9
As superfcies metlicas esto normalmente recobertas por camadas de xidos, umidade,
gordura, poeira, etc, o que impede um contato real entre as superfcies, prevenindo a formao
da solda. Estas camadas se formam rapidamente e resultam exatamente da existncia de
ligaes qumicas incompletas na superfcie.

10

11
2 ' ROCESSOS DE SOLDAGE! OR 6*SO
2-" ' Arame Tubu0ar
2-"-" ' I:trodu;<o=
Data da dcada de 30 o incio da utilizao de proteo gasosa nas operaes de soldagem,
para resolver problemas da contaminao atmosfrica nas soldas de materiais reativos (i.e. alumnio,
titnio e ligas de magnsio), tendo dado origem ao processo TG (Tungsten nert Gas). Utilizando o
mesmo princpio de funcionamento do TG, ou seja um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo e a
pea, envolto por uma atmosfera protetora de gs inerte, surge em 1948 o processo MG, o qual difere do
anterior por utilizar um eletrodo consumvel de alimentao contnua. nicialmente utilizado para ligas
altamente reativas, pois a utilizao de gases inertes tornava seu custo elevado para utilizao em aos
carbono e baixa liga. Quando da introduo do CO2 como gs de proteo revelou-se um processo bem
aceito para soldagem de ao carbono e baixa liga, uma vez que barateou o custo do processo.

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Esquema de um aparelho de soldagem por Arame Tubular
No incio apenas arame slido era utilizado e por volta dos anos 50 foi introduzido o uso de
Arame Tubular com proteo gasosa. Na dcada de 60 o Arame autoprotegido foi introduzido por
pesquisadores e engenheiros da Lincoln Eletric [Miskoe 1983].
A utilizao de Arame Tubular deu uma alta qualidade ao metal de solda depositado, excelente
aparncia ao cordo de solda, boas caractersticas de arco, alm de diminuir o nmero de respingos e
possibilidade de solda em todas as posies, tendo ganho popularidade para soldagem de aos carbono
e baixa liga, em chapas de espessura grossa e fina. Muitas vezes sendo utilizado em fortes espessuras
onde a geometria de junta e posio de soldagem no permitia a aplicao de outros processos de alto
rendimento tal como arco submerso ou eletroescria.
O processo de soldagem por Arame Tubular tem duas variantes, podendo ser protegido por gs
inerte, por gs ativo ou mistura destes ("dualshield") ou autoprotegido, sem a utilizao de gases de
proteo ("innershield"). Atualmente a utilizao de Arames Tubular autoprotegido tem tido grande
interesse em conseqncia da sua versatilidade e possibilidade de aplicao em ambientes sujeitos a
intempries como, na fabricao de plataformas de prospeo de petrleo, estaleiros navais, locais de
difcil acesso e condies de trabalho, onde at ento era absoluto o domnio do processo de soldagem
por eletrodos revestidos, assim como vem aumentando sua utilizao em estaes de trabalho
automatizadas e ou robotizadas.
2-"-( ' De>i:i;<o=
O processo de soldagem por Arame Tubular definido como sendo um processo de soldagem
por fuso, onde o calor necessrio a ligao das partes fornecido por um arco eltrico estabelecido
entre a pea e um Arame alimentado continuamente. um processo semelhante ao processo MG/MAG,
diferindo deste pelo fato de possuir um Arame no formato tubular, que possui no seu interior um fluxo
composto por materiais inorgnicos e metlicos que possuem vrias funes, entre as quais a melhoria
das caractersticas do arco eltrico, a transferncia do metal de solda a proteo do banho de fuso e em
alguns casos a adio de elementos de liga, alm de atuar como formador de escria. Este processo
possui basicamente duas variantes:
Arame Tubular com proteo gasosa
Arame Tubular autoprotegidos
2-"-2 ' E?ui.ame:to& do roce&&o de So0da com Arame Tubu0ar
Os equipamentos utilizados para soldagem com arames Tubular autoprotegidos e com proteo
gasosa so similares. A diferena bsica reside no fato de o equipamento para soldagem com proteo
gasosa possuir um sistema de envio e controle dos gases ao ponto de trabalho. A Figura 7- Equipamento
bsico para soldagem com Arame Tubular, mostra o esquema bsico de um equipamento para soldagem
com arames Tubular*.

13
Figura 7- Equipamento bsico para soldagem com arames Tubular [AWS, 1991
Uma outra variante do processo a qual acaba sendo uma grande vantagem a possibilidade de
automatizao, possibilitando aumento da velocidade de soldagem, e consequentemente aumento da
produtividade, bem como assegurando uma menor variao das condies operacionais, assegurando
uma maior conatncia e repetitividade. A Figura - Esquema bsico de um estao automatizada para
soldagem com Arame Tubular, mostra uma estao de trabalho automatizada com a utilizao de Arame
Tubular.
A corrente de soldagem contnua e a fonte de potncia normalmente possui caracterstica de
tenso constante, capaz de ajustes da ordem de 1 volt. Equipamentos com caracterstica de intensidade
constante podem tambm ser usados desde que possuam sistemas de controles adequados a garantir os
ajustes paramtricos e alimentao constante do arame.
Figura !- Esquema bsico de um esta"#o automati$ada para soldagem com arames Tubular [AWS,
1971
As tochas de soldagem mostrada na Figura 9 - Tocha para soldagem semi automtica podem ter
diversas formas e caractersticas de acordo com o uso para qual foram projetadas, em soldagem semi
automtica ou em linhas automatizadas e ou robotizadas.

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Figura 9- Toc%a para soldagem semi automtica
As Figuras abaixo mostram alguns tipos de tochas utilizadas para soldagem com arames Tubular.
Figura 1& - Toc%a para soldagem automtica sem prote"#o gasosa
Figura 11 - Toc%a para soldagem automtica com prote"#o gasosa
* O equipamento esquematizado na figura 8 pode ser utilizado para soldagem com e sem proteo
gasosa.
2-"-3 ' Co:&um@ei& do roce&&o de So0da%em com Arame Tubu0ar
ARA!E T*1*LAR CO! ROTEO GASOSA
Na soldagem por arame Tubular com proteo gasosa a queima e vaporizao do revestimento
proporciona a estabilizao do arco eltrico, bem como a melhoria das caractersticas do metal
depositado. No entanto, sendo pouca a quantidade de revestimento, a sua queima no permite obter o
volume necessrio de gases para proteo global do banho de fuso, sendo necessrio utilizar uma

15
proteo adicional de gs. Este gs pode ser inerte (argnio, hlio), ativo (dixido de carbono) ou mesmo
a mistura destes.
ARA!E T*1*LAR A*TOROTEGIDOS
O arame Tubular autoprotegido possui no seu interior uma quantidade maior de fluxo, o que
proporciona durante a sua queima uma produo de gases e fumos suficiente para atuar tanto nas
caractersticas de fuso j mencionadas, quanto na proteo global da poa de fuso durante a
soldagem.
2-"-8 ' CARACTERASTICAS E CLASSI6ICAO DOS ARA!E T*1*LAR
SECO TRANS5ERSAL E 6L*7OS
Os arame Tubular apresentam vrias configuraes de seco transversal, podendo ser
simplesmente um tubo ou configuraes mais complexas. A Figura- Sees disponveis para arame
Tubular [Foote,1983]mostra os tipos de configurao para seces transversais disponveis atualmente
no mercado.
O fluxo encontrado no interior do tubo metlico atua de maneira semelhante ao revestimento nos
eletrodos revestidos. O fluxo pode ser composto tanto por xidos inorgnicos com funes desoxidantes,
desgaseificantes, geradores de gases para proteo, desnitrificantes, formadores de escria,
estabilizadores do arco eltrico, como tambm por elementos e ligas metlicas com funes de adio de
elementos de liga, melhoria de propriedades qumicas, mecnicas e eltricas do material depositado,
estabilizadores do carbono e da matriz ferrtica.
Figura 1'- Sec"(es dispon)*eis para arame Tubular [Foote,19!+
CLASSI6ICAO DOS ARA!ES T*1*LAR
As especificaes AWS para arame Tubular so as mais comumente adotadas pelos fabricantes
de consumveis e por este motivo resolveu-se utiliza-la no presente trabalho. Os diferentes tipos de
arame Tubular so classificados quanto as propriedades mecnicas, tipo de revestimento e
caractersticas de soldagem tais como utilizao de gs de proteo, soldagem de passe nico ou
multipasse, tipo de corrente, posio de soldagem e propriedades mecnicas do metal soldado dividindo-
se em trs categorias:
Arame Tubular para aos no ligados
Arame Tubular para aos ligados
Arame Tubular para aos inoxidveis
GASES DE ROTEO
Os gases utilizados para soldagem com arame Tubular so basicamente os mesmos utilizados
na soldagem MG/MAG com arame slido, sendo os mais utilizados o dixido de carbono como gs ativo

16
e argnio e ou hlio como gases inertes, podendo tambm utilizar-se a mistura destes, de acordo com as
especificaes do fabricante de consumvel.
2-"-B ' 5ariC@ei& do roce&&o de So0da%em com Arame Tubu0ar
6ONTES DE OTDNCIA E OLARIDADE
Os equipamentos utilizados para soldagem com arames Tubular utilizam curvas de caracterstica
plana, ou seja de tenso constante e princpio de autoregulao para manuteno dos valores de tenso
e velocidade de alimentao de arame inicialmente selecionados.
A corrente de soldagem contnua podendo a polaridade ser direta ou inversa, consoante ao tipo
de arame utilizado. A Figura - Curva caracterstica tpica de um equipamento de solda de tenso
constante, mostra uma curva caracterstica para uma mquina de tenso constante, tipicamente usada
para soldagem com arames Tubular.
Figura 1+ - ,ur*a caracter)stica t)pica de um equipamento de solda de tens#o constante
CORRENTE DE SOLDAGEM E TENSO DO ARCO ELTRCO
A corrente de soldagem tem grandes efeitos no processo [AWS 1978], sendo que a taxa de
deposio e penetrao do processo so diretamente proporcionais ao aumento da corrente de
soldagem.
A Figura abaixo mostram a influncia da intensidade de corrente para alguns tipos de arame
Tubular.
Figura 1- - Ta.a de deposi"#o - Arame Tubular tipo T-1 [/ones, 19!'
Com o uso de correntes excessivamente altas o cordo torna-se convexo e de morfologia
deteriorada, enquanto que baixas intensidade de corrente tem como conseqncia uma transferncia
globular com gotas grandes e excessivos respingos.

17
Figura 10 - Ta.a de deposi"#o - Arame Tubular tipo T-0 [/ones, 19!'
A tenso de arco est diretamente relacionada com o comprimento do mesmo. Grandes
comprimentos de arco causam muitos respingos e irregularidade na morfologia do cordo, alm da
introduo de nitrognio no banho (para arames autoprotegidos), enquanto que para pequenos
comprimentos de arco h uma diminuio na tenso superficial do banho, originando cordes convexos
de pouca penetrao.
E7TENSO LI5RE DE ARA!E EFSTICG O*TFH
Uma boa proteo do banho de fuso obtida quando o fluxo convenientemente aquecido
antes da fuso, pela ao do arco eltrico. O pr aquecimento do fluxo d-se por efeito Joule, quando da
passagem da corrente eltrica pela extenso livre de arame. A temperatura atingida por esse pr-
aquecimento funo do "Stick Out". Se o "stick out" pequeno, o pr-aquecimento do fluxo
insuficiente e a produo de gases no adequada a proteo do banho de fuso [Foote, 1983]. Para
grandes valores de "stick out" podem ocorrer dissociaes prematuras do CO2.
Essas dissociaes causadas pelo aquecimento do arame e atmosfera que o circunda podem
originar respingos excessivos, deteriorao da morfologia do cordo, alm de elevar a temperatura do
arame para prximo da temperatura de fuso provocando o amolecimento do mesmo antes de atingir a
poa de fuso, o que pode originar desvios na linha de solda.
ING*LO DE ATAQ*E E SENTIDO DE SOLDAGE!
O ngulo de ataque do arame, ou seja o ngulo formado entre o eixo de simetria do arame em
relao a superfcie a ser soldada, e o ngulo de arraste que o ngulo formado entre a tocha de solda e
o sentido de deslocamento da linha de solda, so duas importantes variveis, as quais so citadas em
vrios Handbooks (AWS e Lincoln). O que se tenta evitar, controlando estas variveis, que o banho de
fuso e a escria liquida ultrapassem a frente do arco eltrico, de forma a evitar incluses de escria,
porosidades, diminuio da penetrao e morfologia do cordo irregular.
5ELOCIDADE DE SOLDAGE!
A velocidade de soldagem segundo Lincoln [Procedure Handbook 1978] inversamente
proporcional a penetrao, quando mantidas as outras variveis constantes. Velocidades de soldagem
muito lentas causam deteriorao da morfologia do cordo de solda e podem causar incluses de escria
enquanto que para altas velocidades podem ocorrer mordeduras e faltas de fuso.
2-"-J ' T4c:ica& do roce&&o de So0da%em com Arame Tubu0ar
SOLDA DE FLETES
O processo utilizado para solda de filetes em estruturas e equipamentos. Em funo da sua
grande faixa de utilizao, diversas dimenses para os cordes de solda podem ser obtidas com um
mesmo dimetro de arame.
As dimenses desejadas para os filetes podem ser obtidas atravs de um ou mais passes,
variando de acordo com os dimetros dos arames, propriedades desejadas da junta e posio de
soldagem. A Figura Juntas tpicas de filetes Tpicas mostra algumas configuraes usuais de juntas de
filetes.

18
Figura 11- /untas t)picas de 2iletes T)picas
SOLDA CO! ENETRAO TOTAL
Nesta tcnica, o processo de soldagem por Arame Tubular ganhou grande popularidade e
credibilidade, pelas suas caractersticas de apresentar uma boa penetrao e excelente controle da poa
de fuso, permitindo a execuo de uma junta soldada desde o passe de raiz at ao acabamento em
pequenas e grandes espessuras, a possibilidade de soldagem em locais de difcil acesso e em todas as
posies com uma alta taxa de deposio, a excelente qualidade do material depositado e um grande
fator de utilizao.
Este ltimo, responsvel pela grande utilizao deste processo em estruturas "Off Shore", onde
se exigem altas taxas de deposio com excelente qualidade da junta soldada [Keeler 1981]. A soldagem
de penetrao total pode ser obtida por apenas um lado com ou sem abertura da raiz, por meio de passe
nico ou multipasse, consoante as espessuras envolvidas. A soldagem pode tambm ser executada por
ambos os lados da junta caso haja acesso e seja economicamente vivel.
A Figura Juntas tpicas para solda de penetrao total mostra alguns tipos de junta de penetrao
total mais comumente utilizadas.
Figura 17 - /untas t)picas para solda de penetra"#o total
2-"-K ' Caracter&tica& do roce&&o de So0da%em com Arame Tubu0ar
CARACTERASTICAS DE 6*SO
A principal caracterstica de fuso dos Arame Tubular reside no fato de suportarem elevadas
densidades de corrente comparativamente a outros processos, mesmo em relao ao arame slido de
igual dimetro e consequentemente apresentar altas taxas de fuso e portanto uma elevada taxa de
deposio.

19
O calor necessrio a fuso do arame originado basicamente por dois fenmenos, sendo um o
efeito Joule que aparece quando da passagem da corrente de solda por uma extenso do arame e outro
o calor gerado pelo arco eltrico [Medeiros 1989].
Pode ento concluir-se que as variveis que apresentam grande influncia na taxa de fuso do
arame so a intensidade de corrente, a tenso e o extenso livre do arame (Stick out).
Devido ao fato do arame ser composto por dois materiais diferentes sendo o invlucro metlico e
o fluxo um agregado de materiais inorgnicos, este no apresenta uma taxa de fuso constante o que
vem a alterar a forma de transferncia do metal de solda; Por vezes ocorre a fuso do arame
preferencialmente ao fluxo inorgnico, dificultando sua utilizao em condies de transferncia
controlada (MG Sinrgico).
O processo FCAW caracteriza-se tambm por apresentar escria como subproduto. Tanto no
"innershield" quanto no "dualshield" existe a formao de escria a partir do fluxo fundido durante o
processo, proporcionando proteo ao metal de solda depositado durante e aps solidificao at o
resfriamento. A escria formada pode ser de fcil ou difcil remoo, cida ou bsica, consoante ao tipo
de fluxo utilizado.
Uma outra caracterstica a tomar em considerao a penetrao obtida com o processo por
Arame Tubular. Esta penetrao est associada ao tipo de fluxo, parmetros de soldagem, gs de
proteo (se presente). Em geral, Arame Tubular com proteo gasosa apresentam caractersticas de
maior penetrao que os Arame Tubular autoprotegidos.
TRANS6ERDNCIA DO !ETAL DE SOLDA
Um dos principais objetos de estudo na atualidade em relao aos processos utilizados para
soldagem dos materiais visa as caractersticas de transferncia do metal de solda, principalmente em
relao a processos semi-automticos, onde as variaes inerentes ao processo tais como o
comprimento de arco eltrico e a velocidade de alimentao do arame (responsveis pela instabilidade
do processo), influem na taxa de fuso e no modo de transferncia do metal.
Com o surgimento os Arame Tubular esta instabilidade do processo no foi totalmente eliminada.
Contudo, a presena do fluxo atuando durante a soldagem tanto nas caractersticas do arco eltrico como
no comportamento fsico do banho de fuso e metal depositado, veio corrigir alguns defeitos do processo
MG principalmente as colagens, as quais foram responsveis pela impopularidade deste processo para
usos em construes de grande responsabilidade.
A transferncia do metal por Arame Tubular varia com o tipo de arame utilizado, proteo gasosa
ou ausncia desta, polaridade de soldagem e intensidades envolvidas.
Ushio M. e outros [1984] verificaram os tipos de transferncia de Arame Tubular com proteo
adicional de CO2 e autoprotegidos sob condies de Corrente contnua polaridade direta (CCPD) e
Corrente contnua polaridade inversa (CCP). Notaram que para soldagem sob CCP em condies ideais
de intensidade de corrente a transferncia do metal d-se na forma de pulverizao axial onde as gotas
so formadas a partir da ponta do arame com tamanhos e freqncia de destacamento uniformes,
conforme esquematizado na Figura Transferncia por pulverizao axial.
Figura 1! - Trans2er3ncia por pul*eri$a"#o a.ial
Entretanto para altas intensidades de corrente a taxa de fuso do arame maior que a taxa de
fuso da escria, provocando a formao de gotas grandes nas partes laterais do arame, que
caracterizam a transferncia globular onde a formao de gotas grossas no axiais comprometem a

20
coluna de arco e a estabilidade do processo. A transferncia globular pode ser observada na Figura -
Transferncia globular.
Figura 19- Trans2er3ncia globular
Para altas intensidades foi notado tambm a existncia de pequenas exploses, atribudas a
formao de gases, provenientes do fluxo fundido no interior da gota de metal durante a transferncia.
Nas condies de CCPD a fuso da alma metlica muito mais rpida que a do fluxo, as gotas tornam-
se grandes, formando-se ao lado da ponta do arame. A transferncia globular e bastante irregular. As
gotas de fluxo fundido so produzidas dentro da coluna de arco e transferidas independentemente das
gotas de metal sendo a reao entre a escria e o metal fundido pequena neste estgio.
A transferncia do metal pode dar-se tambm na forma "spray" ou seja o metal transfere-se a
poa de fuso sob forma de gotas de pequenos dimetros, conforme pode ser observado na Figura -
Transferncia "spray"
Esta transferncia ocorre apenas sob determinadas condies, quando atingida a intensidade
crtica mnima, que funo do dimetro e tipo de arame.
Figura '& - Trans2er3ncia 4spra54
O tipo de gs de proteo, quando presente, pode diminuir ou aumentar esta intensidade crtica
mnima. O dixido de carbono aumenta a intensidade crtica, enquanto que o argnio a diminui.
Quando utilizadas baixas intensidades de corrente podemos ter a transferncia do metal por curto
circuito. Neste tipo de transferncia formada uma gota na ponta do arame, e o destacamento ocorre
quando se fecha o circuito eltrico entre a poa de fuso e o arame atravs da gota formada na ponta do
arame.
um tipo de transferncia bastante instvel e origina uma srie de defeitos tais como respingos
excessivos, colagens, podendo tambm originar incluses de escria. A Figura Transferncia por curto
circuito, mostra o tipo de transferncia por curto circuito.

21
Figura '1 - Trans2er3ncia por curto circuito
2-"-L ' Outra& I:>orma;Me& do roce&&o de So0da%em com Arame Tubu0ar
COMPARAO COM OUTROS PROCESSOS
Uma das maiores vantagens da utilizao do processo FCAW ("Flux Cored Arc Welding") so as
altas taxas de deposio atingidas em comparao com as obtidas no processo MG/MAG utilizando
arame slido e particularmente com o processo de soldagem por eletrodos revestidos, para nveis
idnticos de qualidade. As Figuras abaixo mostram a comparao entre os diferentes processos de
soldagem.
Figura ''- ,ompara"#o entre os processos de soldagem por Arame Tubular e eletrodo re*estidos [/ones,
19!'6
Figura '+ - ,ompara"#o entre o processo de soldagem por Arame Tubular e eletrodo re*estido [/ones,
19!'

22
Comparado ao arco manual, taxas de deposio muito mais elevadas so atingidas devido a
capacidade de utilizao de altas intensidades de corrente. Tipicamente um acrscimo na taxa de
deposio de 50% pode ser obtido com um arame T?1 tipo rutlico dimetro 2.4 comparativamente a
obtida com eletrodo revestido, rutlico de 5mm de dimetro com p de ferro no revestimento [Jones,
1982].
A taxa de deposio obtida com Arame autoprotegidos varia de acordo com o tipo de fluxo. Outro
fator a ter em considerao na anlise comparativa do processo em relao a produtividade, o fator de
utilizao ou seja o "Duty Cycle" do processo, que devido a alimentao contnua evita as constantes
paradas para troca de eletrodos, girando em torno dos 70% para soldagens semi-automticas, podendo
atingir at 100% em estaes automatizadas.
Altas taxas de deposio podem tambm ser obtidas com a utilizao de arame slido quando
utilizado o processo MG/MAG, porm o comportamento do arame slido sob altas densidades de
corrente encontra-se normalmente associado a um certo nmero de problemas, incluindo o excesso de
perdas por respingos, aumento da suscetibilidade do processo a porosidades alm de provocar a
deteriorao da morfologia do cordo de solda.
Figura '- - 7r2ico comparati*o entre os processos 8A7 e Eletrodos re*estidos [/ones, 19!'
Nestes aspectos a soldagem por Arame Tubular, principalmente com a utilizao de proteo
gasosa apresenta caractersticas operatrias superiores devido a presena do fluxo que torna os
consumveis mais tolerantes as variaes inerentes as condies de operao, tais como a velocidade de
alimentao do arame e a tenso do arco eltrico, minimizando seus efeitos qualidade da junta soldada.
No entanto, os Arame autoprotegidos operam com faixas de tolerncia menor para essas
variveis, porm esta caracterstica no chega a ser necessariamente uma desvantagem, fato que
corrigido com a utilizao de equipamentos de soldagem mais sofisticados onde garantido uma menor
variao nos parmetros de soldagem inicialmente selecionados. Outra grande vantagem do arame
autoprotegido reside na ausncia de gs auxiliar de proteo, que o torna mais apropriado para utilizao
em ambientes externos onde a instalao e manuteno de condutos e cilindros gasosos seja dificultada
(i.e. Estaleiros Navais, Montagens de campo, montagens em alto mar).
Comparado a outros processos de elevada taxa de deposio tais como arco submerso,
eletroescria e eletrogs os Arame Tubular apresentam ainda uma grande vantagem, uma vez que no
apresentam limitao quanto a posio de soldagem, espessura mnima a ser soldada apresentando
ainda juntas soldadas com menores dimenses da zona termicamente afetada.
2-( ' I:trodu;<o do roce&&o Arco Submer&o
O processo de soldagem por arco submerso um processo no qual o calor para a soldagem
fornecido por um (ou alguns) arco (s) desenvolvido (s) entre um (s) eletrodo(s) de arame slido ou tubular
e a pea obra. Como j est explcito no nome, o arco ficar protegido por uma camada de fluxo granular
fundido que o proteger, assim como o metal fundido e a poa de fuso, da contaminao atmosfrica.

23
Como o arco eltrico fica completamente coberto pelo fluxo, este no visvel, e a solda se
desenvolve sem fascas, luminosidades ou respingos, que caracterizam os demais processos de
soldagem em que o arco aberto.
O fluxo, na forma granular, para alm das funes de proteo e limpeza do arco e metal
depositado, funciona como um isolante trmico, garantindo uma excelente concentrao de calor que ir
caracterizar a alta penetrao que pode ser obtida com o processo.
2-(-" ' RINCAIO DE 6*NCIONA!ENTO DO ROCESSO
Em soldagem por arco submerso, a corrente eltrica flui atravs do arco e da poa de fuso, que
consiste em metal de solda e fluxo fundidos. O fluxo fundido , normalmente, condutivo (embora no
estado slido, a frio no o seja). Em adio a sua funo protetora, a cobertura de fluxo pode fornecer
elementos desoxidantes, e em solda de aos-liga, pode conter elementos de adio que modificariam a
composio qumica do metal depositado.
Durante a soldagem, o calor produzido pelo arco eltrico funde uma parte do fluxo, o material de
adio (arame) e o metal de base, formando a poa de fuso.
A zona de soldagem fica sempre protegida pelo fluxo escorificante, parte fundido e uma cobertura
de fluxo no fundido.O eletrodo permanece a uma pequena distncia acima da poa de fuso e o arco
eltrico se desenvolve nesta posio. Com o deslocamento do eletrodo ao longo da junta, o fluxo fundido
sobrenada e se separa do metal de solda lquido, na forma de escria. O metal de solda que tem ponto
de fuso mais elevado do que a escria, se solidifica enquanto a escria permanece fundida por mais
algum tempo. A escria tambm protege o metal de solda recm-solidificado, pois este ainda, devido a
sua alta temperatura, muito reativo com o Nitrognio e o Oxignio da atmosfera tendo a facilidade de
formar xidos e nitretos que alterariam as propriedades das juntas soldadas.
Com o resfriamento posterior, remove-se o fluxo no fundido (que pode ser reaproveitado) atravs de
aspirao mecnica ou mtodos manuais, e a escria, relativamente espessa de aspecto vtreo e
compacto e que em geral se destaca com facilidade.
O fluxo distribudo por gravidade. Fica separado do arco eltrico, ligeiramente a frente deste ou
concentricamente ao eletrodo. Esta independncia do par fluxo-eletrodo outra caracterstica do
processo que o difere dos processos eletrodo revestido, MG-MAG e arame tubular. No arco submerso,
esta separao permitir que se utilize diferentes composies fluxo-arame, podendo com isto selecionar
combinaes que atendam especificamente um dado tipo de junta em especial.
O esquema bsico do funcionamento do processo pode ser visto na Figura - Componentes
essenciais de um equipamento de arco submerso.
Figura '0 - ,omponentes essenciais de um equipamento de arco submerso
O processo pode ser semi-automtico com a pistola sendo manipulada pelo operador. Esta
porm no a maneira que o processo oferece a maior produtividade. Esta conseguida com o
cabeote de soldagem sendo arrastado por um dispositivo de modo a automatizar o processo.
Outra caracterstica do processo de soldagem por arco submerso est em seu rendimento pois,
praticamente, pode-se dizer que no h perdas de material por projees (respingos). Possibilita tambm

24
ouso de elevadas correntes de soldagem (at 4000 A) o que, aliado as altas densidades de corrente (60
a 100 A/mm2), oferecer ao processo alta taxa de deposio, muitas vezes no encontradas em outros
processos de soldagem. Estas caractersticas tornam o processo de soldagem por arco submerso um
processo econmico e rpido em soldagem de produo. Em mdia, gasta-se com este processo cerca
de 1/3 do tempo necessrio para fazer o mesmo trabalho com eletrodos revestidos.
As soldas realizadas apresentam boa tenacidade e boa resistncia ao impacto, alm de excelente
uniformidade e acabamento dos cordes de solda. Atravs de um perfeito ajustamento de fluxo, arame e
parmetros de soldagem, consegue-se propriedades mecnicas iguais ou melhores que o metal de base.
A maior limitao deste processo de soldagem o fato que no permite a soldagem em posies
que no sejam a plana ou horizontal. Ainda assim, a soldagem na posio horizontal s possvel com a
utilizao de retentores de fluxo de soldagem. Na soldagem circunferencial pode-se recorrer a
sustentadores de fluxo como o que apresentado na Figura - Exemplo de recurso para sustentao de
fluxo.
Figura'1 - E.emplo de recurso para sustenta"#o de 2lu.o
2-(-( ' E?ui.ame:to& do roce&&o Arco Submer&o
O equipamento bsico para soldagem a arco submerso consiste de uma fonte de energia, uma
tocha de soldagem, um alimentador de arame, um sistema de controle, um dispositivo para alimentao
do fluxo, um par de cabos eltricos e uma garra para fixao do cabo a pea.
Figura '7 - Equipamento para soldagem a arco submerso
6ONTES DE ENERGIA
Para a soldagem ao arco submerso, as fontes de energia podem ser de corrente contnua ou
alternada, corrente ou tenso constante. Elas devem permitir trabalhos em altas amperagens com 100%

25
de ciclo de trabalho. As faixas mais usuais de trabalho esto entre 400 e 1500 A, embora possa-se
excepcionalmente trabalhar com correntes muito baixas (150 A) ou muito altas (4000 A).
As diferenas entre os tipos de corrente fornecidas pelas fontes refletem em diferenas nos
cordes de solda que so apresentadas seguir:
CA ' Corre:te A0ter:ada
permite melhor controle da forma do cordo, profundidade de penetrao e velocidade de
soldagem. Esta forma da corrente tambm a que possibilita a melhor abertura de arco.
CCN ' Corre:te Co:t:ua E0etrodo o&iti@o
Permite melhor penetrao e controle do cordo
CC' ' Corre:te Co:t:ua E0etrodo Ne%ati@o
a forma que apresenta a maior taxa de deposio. Consequentemente, apresentar menor
penetrao do que as duas outras formas anteriormente citadas. a forma ideal para
revestimentos e soldagem de chapas finas.
TOCHA DE SOLDAGE!
A tocha de soldagem consiste do bico de contato (de cobre e ligas) deslizante, um sistema para
fixao do cabo de sada da fonte, e um suporte isolante. Os bicos de contato devem ser adequados para
cada dimetro de arame que se ir utilizar.
Deve-se sempre verificar a limpeza e o estado de conservao da tocha, principalmente em seu
interior. Apesar de raro, podem acontecer espordicos respingos que danificaro o bico de contato. Esta
pea responsvel pela energizao do arame, e se este contato no for bem feito poder comprometer
a qualidade do cordo de solda que est sendo executado.
ALI!ENTADOR DE ARA!E
O conjunto alimentador de arame consiste de um suporte para a bobina de arame que utilizada
para soldagem, um motor de corrente contnua com controlador de velocidade e um conjunto de roletes
que servem para fazer a alimentao e auxiliar o endireitamento do arame.
Este conjunto de vital importncia para a qualidade da soldagem pois, como o mecanismo de
deslocamento da tocha completamente independente deste, uma falha na alimentao seria impossvel
de ser detectada durante a soldagem pois o movimento da tocha prosseguiria e o arco encoberto
impossibilitaria a visualizao do defeito.
A falha mais comum que pode vir a ocorrer com o alimentador, o atrito na roldana onde a
bobina de arame apoia-se, e com isto a velocidade de alimentao ser inferior a desejada
ALI!ENTADOR E REC*ERADOR DE 6L*7O
Estes conjuntos no tem nenhuma relao, e alguns equipamentos no apresentam o sistema de
recuperao, que deve ser feito em separado.

26
O alimentador de fluxo composto por um recipiente porta fluxo, mangueiras condutoras e um
bocal de sada. Este bocal pode ser concntrico com a tocha de soldagem ou estar colocado ligeiramente
frente desta.
Os sistemas para recuperao do fluxo so dispositivos que aspiram o fluxo fundido durante a
operao de soldagem e devolvem ao porta fluxo ou a um recipiente de armazenamento. recomendado
que o reaproveitamento no seja feito diretamente, e sim aps limpeza (peneira) para separar alguma
impureza que eventualmente tenha sido aspirada junto. possvel tambm que estes dispositivos
apresentem sistemas de aquecimento que serviro para manter o fluxo numa temperatura adequada,
evitando assim problemas de umidade no fluxo.
SISTE!A DE CONTROLE
O sistema de controle permite o ajuste dos diversos parmetros de soldagem, como por exemplo:
velocidade de alimentao do arame, velocidade de deslocamento da tocha (ou da pea, conforme o
caso), corrente e tenso de soldagem, etc. Estes vrios controles podem estar em um nico painel, ou
espalhados pelos diversos elementos do sistema de soldagem.
a parte que consideramos o "corao" do equipamento de soldagem. Deve ser sempre
manipulado com cuidado, especialmente, quando transportado, devido ao grande nmero de
componentes eletro-eletrnicos que se encontram em seu interior.
CA1OS ELTRICOS
O processo necessita de cabos eltricos flexveis. Os cabos transportam a corrente eltrica da
fonte de energia ao porta-eletrodo (cabo de soldagem), e da pea de trabalho para a fonte de energia
(cabo de retorno) para possibilitar a soldagem.
Os cabos podem ser de Cobre ou de Alumnio, devem apresentar grande flexibilidade de modo a
facilitar o trabalho em locais de difcil acesso. necessrio que os cabos sejam cobertos por uma
camada de material isolante, que deve resistir entre outras coisas abraso, sujeira e um ligeiro
aquecimento que ser normal devido a resistncia passagem da corrente eltrica.
Os dimetros dos cabos dependem basicamente dos seguintes aspectos:
Corrente de soldagem,
Ciclo de trabalho do equipamento,
Comprimento total dos cabos do circuito.
CA1EOTE DE SOLDAGE!
O cabeote para soldagem mecanizada geralmente consiste em uma "tartaruga", ou seja, um
carro que suporta a tocha e acionado por um motor de corrente contnua, que permite a variao da
velocidade. Este carro, normalmente, se desloca por um trilho colocado sobre a pea ou um suporte no
qual so montados o alimentador de arame, o alimentador de fluxo e a tocha de soldagem.
Em alguns casos, o cabeote pode ficar parado enquanto a pea movimentada por
posicionadores ou viradores, como por exemplo na soldagem de tubos.

27
2-(-2 ' Co:&um@ei& do roce&&o Arco Submer&o
Consumveis para a soldagem a arco submerso, descontados os bocais e bicos de contato, cujo
consumo pequeno, resumem-se unicamente aos fluxos e ao arame-eletrodo.
6L*7OS
Os fluxos tem vrias funes na soldagem a arco submerso. Entre elas se destacam: estabilizar o
arco, fornecer elementos de liga para o metal de solda, proteger o arco e o metal aquecido da
contaminao da atmosfera, minimizar impurezas no metal de solda e formar escria com determinadas
propriedades fsicas e qumicas que podem influenciar o aspecto e o formato do cordo de solda, sua
destacabilidade, e a ocorrncia de defeitos.
Os fluxos so compostos por uma mistura de xidos e outros minerais, podendo ainda conter
ferroligas. Quanto s suas caractersticas qumicas, podem ser classificados como cidos, neutros ou
bsicos. Esta classificao se baseia na quantidade relativa de xidos bsicos e xidos cidos que o
fluxo contm. De um modo geral, os fluxos de maior basicidade tendem a reduzir os teores de Oxignio,
Enxofre, e Fsforo no metal depositado, melhorando assim as propriedades mecnicas, em especial a
resistncia fratura frgil.
Em relao a capacidade de alterar a composio qumica do metal de solda, os fluxos podem
ser classificados como ativos ou neutros. Os ativos so os que podem transferir quantidades
significativas de um ou mais elementos de liga para a poa de fuso, tendo uma participao efetiva na
composio do metal depositado. Assim, este tipo de fluxo permite depositar aos ligados utilizando-se
de eletrodos de ao ao Carbono. No caso de se utilizar esta tcnica deve-se controlar minuciosamente os
parmetros de soldagem pois variaes nos parmetros, principalmente na tenso, podem alterar
substancialmente a composio qumica do material depositado. No caso de se utilizar fluxos neutros
este problema extremamente minimizado.
De acordo com o processo de fabricao os fluxos podem ser divididos em: aglomerados,
fundidos e misturados.
60uOo& a%0omerado&
So constitudos de compostos minerais finamente modos como xidos de Mangans, Silcio,
Alumnio, Zircnio ou Clcio e desoxidantes como Ferro-Silcio, Ferro-Mangans ou ligas similares. A
estes ingredientes adicionado um agente aglomerante, normalmente silicato de Sdio ou Potssio. O
produto agregado granular e finamente sinterizado em temperatura da ordem de 600 a 900C.
60uOo& >u:dido&
So constitudos dos mesmos compostos minerais citados anteriormente. Estes ingredientes so
ento fundidos em forno para formar um "vidro metlico". Aps o resfriamento, o vidro ento reduzido a
partculas granulares, cujas dimenses so as requeridas para assegurar caractersticas apropriadas
para a soldagem.
60uOo& mi&turado&
Como o prprio nome indica, trata-se de uma mistura mecnica de dois ou mais tipos de fluxos,
em propores selecionadas de forma a se obter a propriedade definida. A grande desvantagem deste
tipo de fluxo a no garantia de uma perfeita uniformidade e a possibilidade de segregao de
componentes, quer na embalagem, quer na manipulao.
Os fluxos para soldagem a arco submerso so disponveis em uma variedade de tamanhos.
A escolha da partcula do fluxo para uma particular aplicao de soldagem, depende da corrente
a ser usada, do tipo de fluxo a ser utilizado, da velocidade de soldagem e do tipo de solda que ser
realizada.
Os fluxos de menores dimenses so desejveis para as mais altas correntes de soldagem
porque eles propiciam superfcies de solda mais largas e planas. Para superfcies pouco limpas, como
por exemplo contaminadas por leos, graxas ou ferrugem. As maiores dimenses devem ser preferidas
porque so mais permeveis e liberam mais facilmente os gases provenientes da poa de fuso durante
a operao de soldagem.

28
O tamanho da partcula do fluxo afeta o nvel de corrente que pode ser usada. Em geral, uma
corrente mais alta pode ser empregada com um fluxo fino porque obtm-se um arco mais estvel e
soldas mais uniformes e saudveis. Correntes muito altas para um determinado tamanho de partcula
podem causar instabilidade de arco.
ARA!ES'ELETRODOS
Os eletrodos so normalmente arames slidos, fornecidos na forma de carretis ou bobinas, com
diferentes tamanhos, que variam conforme o tipo e quantidade de soldas a realizar.
Os arames so produzidos por trefilao, e normalmente apresentam um revestimento especial
de cobre, semelhante ao utilizado nos arames para o processo de soldagem MG-MAG, que ter a funo
de protege-lo contra a oxidao.
Em alguns casos pode-se ter aplicaes onde os arames so fornecidos em formatos diferentes
do usual. Entre estas formas as mais conhecidas so: a forma de fitas e os arames tubulares.
ESECI6ICAPES AQS ARA CONS*!A5EIS $ ARCO S*1!ERSO
A AWS (American Welding Society - o equivalente a nossa ABS - Associao Brasileira de
Soldagem) possui duas especificaes relacionadas diretamente com consumveis para soldagem para o
processo arco submerso:
A 5.17-80 - que trata de arames de ao doce e fluxos para soldagem a arco submerso.
A 5.23-80 - que especifica eletrodos de ao de baixa liga e fluxos para soldagem a arco submerso.
Em ambas as especificaes, a designao de um fluxo sempre feita em combinao com um
dado eletrodo. Assim, um mesmo fluxo (F) pode ser designado como F6A2-EXXX ou F7A4-EXXX, de
acordo com o eletrodo (E) utilizado.
A Figura - Especificao AWS A 5.17-80 , a seguir, ilustra o sistema de classificao AWS A
5.17-80 para os consumveis para arco submerso.
Figura'! - Especi2ica"#o AWS A 0617-!&
Tabe0a 2 ' ro.riedade& mecR:ica& do meta0 de.o&itado

29
Os arames so especificados com base em sua composio qumica, sendo divididos em trs
grupos: Baixo (L), mdio (M) e alto (H) teor de Mangans. Dentro de cada grupo, os arames podem ter
diferentes teores de Carbono, e teor de Silcio baixo ou alto (K). De uma forma geral, os arames com
maiores teores de Carbono, Mangans e Silcio favorecem a deposio de cordes com maior resistncia
e dureza. O Silcio aumenta a fluidez da poa de fuso, melhorando o formato dos cordes depositados
com elevadas velocidades de soldagem.
Tabe0a 3 ' Com.o&i;<o Qumica do& e0etrodo&
Embora o sistema de classificao de consumveis para arco submerso da especificao AWS A
5.23 seja similar ao AWS A 5.17, ele apresenta maior grau de complexidade, envolvendo maiores valores
de resistncia mecnica (at 825-965 Mpa) para o metal depositado, alongamentos variados, requisitos
de impacto a temperaturas mais baixas e separao em grupos segundo a composio qumica.
As propriedades reais de um metal depositado por uma dada combinao eletrodo-fluxo
dependem do procedimento de soldagem especfico utilizado em uma determinada aplicao. Por outro
lado, existe um nmero relativamente alto de consumveis produzidos pelos fabricantes, muitos deles

30
desenvolvidos para situaes especiais, que no foram enquadrados nas especificaes usuais. Assim, a
seleo final de uma combinao eletrodo-fluxo geralmente feita com base na soldagem de corpos de
prova de qualificao, segundo a norma aplicada para o caso, e na avaliao ou medida das
propriedades de interesse desta solda.
CONSER5AO DOS CONS*!A5EIS
Os arames devem ser protegidos com uma fina camada de cobre, para aumentar sua resistncia
a oxidao. O principal cuidado dever mesmo ser a conservao dos fluxos.
Os fluxos, por serem materiais que absorvem umidade com certa facilidade, devem sempre ser
armazenados em condies especiais, com temperatura e umidade relativa do ar controlada.
As condies ideais de armazenamento (temperatura e umidade relativa do ar) devem ser
informadas pelo fabricante.
2-(-3 ' 5ariC@ei& do roce&&o Arco Submer&o
As variveis existente no processo arco submerso podem ser divididas em tres grupos:
5ariC@ei& .r4'determi:ada&
Tipo e espessura do metal de base e propriedades requeridas para o metal de solda.
Estas variveis so determinadas na fase de projeto, e normalmente no podem ser alteradas
posteriormente.
Tipo do equipamento, projeto da junta, posicionamento pea-eletrodo.
Estas variveis so decididas na fase inicial da produo e, em alguns casos, so determinadas em
funo da disponibilidade de equipamentos.
5ariC@ei& .rimCria&
Corrente, tenso, velocidade de soldagem, polaridade, combinao eletrodo-fluxo, dimetro do
arame, e extenso livre do eletrodo, distribuio do fluxo e profundidade.
CORRENTE DE SOLDAGE!
A corrente atua diretamente na taxa de fuso do eletrodo, na profundidade de penetrao e na
quantidade do metal de base fundido (diluio).
Se a corrente muito alta para uma dada velocidade de soldagem, o excesso de penetrao
tende a furar (vazar) o metal de base. Altas correntes produzem um reforo de solda excessivo, cujas
tenses de contrao induzem a maiores distores.

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importante que a corrente escolhida esteja dentro das faixas recomendadas para o dimetro do
eletrodo que ser utilizado. A tabela Dimetro do eletrodo x corrente apresenta valores que servem de
referncia para a soldagem de aos com baixo teor de Carbono.
Tabe0a 8 ' DiRmetro do e0etrodo O corre:te
DiRmetro do arame 6aiOa de corre:te
.o0- mm A
5/64 2.0 200 - 600
3/32 2.4 230 - 700
1/8 3.2 300 - 900
5/32 4.0 420 - 1000
3/16 4.8 480 - 1100
7/32 5.6 600 - 1200
6.4 700 - 1600
5/16 8.0 1000 - 2500
3/8 9.5 1500 - 4000
Correntes muito elevadas conduzem a um cordo muito alto e estreito com possibilidade de
mordeduras. Correntes muito baixas, por outro lado, produzem pouca penetrao, risco de falta de fuso
e arco instvel.
TENSO NO ARCO E5OLTAGE!H
A tenso influncia o formato da seco transversal do cordo e sua aparncia externa.
Mantendo-se os demais parmetros constantes, pode-se verificar visualmente o efeito da variao da
tenso no cordo de solda. A figura Efeito da Tenso nas caractersticas do cordo de solda exemplifica
isto.
Figura'9 - E2eito da Tens#o nas caracter)sticas do cord#o de solda
Um aumento na tenso resultar em um cordo mais largo, mais baixo e maior consumo de fluxo.
Alm disto, pode tambm aumentar o teor de elementos de liga provenientes dos fluxos. sto pode ser
utilizado como vantagem para elevar o teor de liga do depsito quando se utilizam fluxos ligados ou
especialmente para revestimentos resistentes abraso. Por outro lado, esta prtica pode diminuir a
ductilidade do material e aumentar a sensibilidade trincas, principalmente nos casos de solda
multipasse.
Um aumento excessivo na voltagem produzir um cordo em forma de chapu, que susceptvel
a trincamento. Alm disto, pode tambm causar dificuldade na remoo da escria, aumentar a
susceptibilidade a trincas e aumentar descontroladamente o teor de liga do metal depositado.

32
Figura +& - ,ord#o em 2orma de c%ap9u de*ido ao e.cesso de Tens#o
importante observar que este mesmo formato do cordo apresentados nesta figura Cordo em
forma de chapu devido ao excesso de Tenso, pode ter outra causa como por exemplo a baixa
velocidade de soldagem.
Na figura Efeito da alta Tenso em soldas de filetes, apresentado o efeito das altssimas
voltagens na soldagem de filetes.
Figura +1 - E2eito da alta Tens#o em soldas de 2iletes
Quando a tenso est em valor menor do que o recomendado, pode ser til para se obter
penetrao em chanfros profundos e para resistir melhor ao sopro magntico. Porm, os cordes
produzidos sero estreitos e altos, e a remoo de escria ser ligeiramente mais difcil do que o normal.
A velocidade de soldagem controla principalmente o tamanho do cordo e a penetrao. J que a
amperagem est relacionada com a velocidade de soldagem, duas consideraes devem ser feitas:
Em soldas de nico passe, temos de ajustar a velocidade e a corrente para se conseguir a
penetrao adequada sem que ocorra o transpasse da junta ("vazamento").
Velocidades de soldagem excessivamente altas aumentam a tendncia a mordeduras,
porosidades, trincas e cordes com formato no uniforme. Velocidade de soldagem excessivamente
baixas produziro cordes sujeitos a trincas e poas de fuso excessivamente largas, resultando num
cordo spero e com possveis incluses de escria.
DII!ETRO DO ELETRODO
De uma forma geral, mantendo-se todos os outros parmetros constantes, uma diminuio no
dimetro do eletrodo acarretar uma maior penetrao, cordes mais altos e estreitos e uma maior taxa
de deposio.
Para um valor de corrente igual, a mudana para um dimetro de arame maior permite uma
melhor ligao de juntas mal ajustadas.
Eletrodos mais finos possibilitam melhor abertura e reignio do arco, principalmente quando se
trabalha em corrente alternada.
E7TENSO DO ELETRODO
Quanto maior a extenso livre de eletrodo, maior ser a taxa de fuso e consequentemente a
taxa de deposio. No desenvolvimento de um procedimento de soldagem, a prtica recomenda um valor
bsico de 8 vezes o dimetro do eletrodo. A partir da, modifica-se este comprimento de forma a se
otimizar os resultados.
O aumento da extenso do eletrodo adiciona, efetivamente, um elemento de resistncia ao
circuito eltrico de soldagem e provoca naturalmente, uma queda de tenso, acarretando uma mudana
na forma do cordo (diminui a penetrao e largura e aumenta a convexidade). Assim, um aumento na

33
extenso livre de arame dever ser acompanhado de um re-ajuste na tenso de forma a se manter o
cordo sem indesejveis modificaes.
A taxa de deposio pode ser aumentada na faixa de 25% com aumentos da extenso livre de
arame, mantendo-se a mesma corrente de trabalho. Entretanto a mudana para uma grande extenso
tem um efeito aproximadamente similar ao da mudana de CC+ para CC- . O aumento na taxa de
deposio acompanhado por uma diminuio na penetrao. Deve-se ento observar,
cuidadosamente, em funo de cada tipo de obra, o efeito que ser mais benfico ou econmico.
A prtica sugere as extenses mximas para eletrodos de ao ao Carbono, como recomendado
na tabela Extenso de eletrodos recomendadas.
Tabe0a B ' EOte:&<o de e0etrodo& recome:dada&
DiRmetro do e0etrodo EOte:&<o
2.0 , 2.4 e 3.2 mm 75 mm (3")
4.0 , 4.8 e 5.6 mm 125 mm (5")

LARG*RA E ALT*RA DA CA!ADA DE 6L*7O
Se a camada de fluxo for muito alta, o arco fica muito confinado e os gases tem dificuldade de
sair. O aspecto superficial do cordo irregular. Por outro lado, se a camada for muito rasa, o arco no
ficar completamente submerso no fluxo, podendo vir a causar centelhamentos e respingos.
A aparncia do cordo tambm ficar comprometida, assim como a integridade do interior da
solda, uma vez que poder ocorrer a contaminao pelo ar atmosfrico.
E6EITO DA OLARIDADE
O eletrodo em polaridade reversa (CC+) produz uma melhor penetrao e um cordo mais
perfeito, enquanto que quando conectado na polaridade direta (CC-), proporcionar uma maior taxa de
deposio com diminuio da penetrao.
Assim, o eletrodo positivo normalmente o mais utilizado, sendo que o eletrodo negativo ter sua
aplicao em revestimentos ou aos de baixa soldabilidade onde desejvel reduzir a diluio.
2-(-8 T4c:ica& do roce&&o Arco Submer&o
O conhecimento das variveis de grande importncia; principalmente as variveis primrias,
que servem para a obteno de um procedimento de soldagem adequado em termos de qualidade e
produtividade.
O projeto da junta depende: da espessura e tipo do metal de base, tipos de junta e cdigos que
esto sendo utilizados. Juntas de topo, em chapas de at 8 mm de espessura, podem ser soldadas sem
chanfro e sem abertura de raiz. Com aberturas da ordem de 10% da espessura podem ser soldadas
juntas de at 15 mm. Nestes casos deve-se usar cobre-junta. Alm de permitir maior penetrao, a
abertura entre as peas afeta tambm o perfil do cordo, e em particular a altura do reforo. A soldagem
de peas mais espessas pode exigir tanto a soldagem com mais de um passe quanto a abertura de
chanfros, para garantir a penetrao total. Finalmente, a soldagem mecanizada exige, em geral, melhor
preparao das juntas, j que irregularidades na preparao poderiam levar a soldas no uniformes.
Para execuo de soldas com o processo arco submerso com equipamento mecanizado,
apresentado, a seguir a lista de operaes necessrias:
Preparao da junta: usinagem, posicionamento das partes, colocao do cobre junta e das
placas de abertura e extino do arco, limpeza, fixao das partes, etc.
Alinhamento da direo de deslocamento do equipamento com a direo da junta.
Posicionamento do cabeote no local de incio da operao.

34
Abertura do arco. A forma como o arco aberto importante para se evitar sobrecarga na fonte,
no caso de equipamentos com fontes do tipo tenso constante, ou o agarramento do eletrodo na
poa de fuso. A abertura do arco pode ser facilitada pela colocao de uma pequena
quantidade de l de ao ("Bom Bril") entre o eletrodo e a pea. O corte do eletrodo numa forma
pontiaguda tambm pode ser utilizado para este mesmo fim. Alguns equipamentos podem vir
dotados de sistemas especiais para a abertura do arco.
Superviso da operao, incluindo a verificao e eventual correo dos parmetros de
soldagem e alinhamento do cabeote e controle da velocidade de soldagem.
Extino do arco no final da junta.
Por ltimo e muito importante: limpeza da camada de escria e, se for o caso, preparao para a
deposio dos passes seguintes
O processo arco submerso pode ter a adio de mais de um arame-eletrodo, Costuma-se chamar de
arame quente quando este est energizado por uma ou mais fontes de energia, ou frio , que consiste na
adio simples do arame na poa de fuso.
O processo de soldagem a arco submerso admite diversas variaes, que tem por objetivo aumentar
a produtividade e facilitar certas operaes especficas. Algumas destas variaes so apresentadas
seguir.
TQIN ARC
Neste caso trabalha-se com dois ou mais eletrodos, utilizando-se uma ou mais fontes de energia,
soldando simultaneamente. Este processo fornece menor penetrao, baixa diluio e alta taxa de
deposio, sendo utilizado, normalmente para execuo de revestimentos e soldagem de chanfros largos
com mata-junta.
Figura +' - ,on2igura"#o 4TW:;4 ideal para re*estimentos
TANDE! ARC
Com esta configurao temos dois ou trs eletrodos soldando em linha e simultaneamente. Cada
um pode ter sua fonte de energia e controles em separado. devido a problemas de efeitos de campos
magnticos, os eletrodos que so "rebocados" possuem fontes de corrente alternada. muito comum
que o eletrodo "guia" seja CC+ para garantir melhor penetrao, e os demais eletrodos de CA para
garantir o enchimento e melhor acabamento do cordo. (figura 33)
Figura ++ - ,on2igura"#o 4TA;<E84 ideal para maior deposi"#o

35
ELETRODO E! 6ITA
Aqui o arame substitudo por uma fita metlica. Normalmente a espessura desta fita da ordem
de 0,5 mm e com largura de 30 a 120 mm.
Para trabalhar com esta configurao, so necessrias apenas algumas alteraes no
equipamento de arco submerso normal. (figura 34)
Figura+- - T9cnica de re*estimento por 2ita
Nesta forma a diluio muito baixa e os cordes tem aproximadamente a largura da fita, o que
faz com que o processo seja um dos melhores para revestimentos de grandes reas.
ARCO S*1!ERSO CO! ADIO DE S !ET+LICO
Nesta tcnica deposita-se antes do fluxo uma camada de p metlico (o mais usual se utilizar
p de ferro), que ter como funo aumentar a taxa de deposio.
Figura +0 - Soldagem com a adi"#o de p= metlico
O princpio de funcionamento semelhante ao utilizado no processo de soldagem com eletrodos
revestidos, com adio de p de ferro no revestimento, ou seja, o arco eltrico fundir o arame, o metal
base e o p formando uma junta nica.
2-(-B Caracter&tica& do roce&&o Arco Submer&o
Como em qualquer outro tipo de trabalho, o objetivo sempre a mxima qualidade. Porm,
algumas vezes certos incidentes podem "desviar a rota" do trabalho correto. seguir so apresentados
os principais defeitos de soldagem com o processo arco submerso.
Durante a soldagem a arco submerso pode ocorrer a formao de trincas de solidificao devido
a diluies elevadas e/ou poas de fuso muito grandes, que so comuns neste processo. Estas
descontinuidades so mais comuns na soldagem de aos com teores de Carbono e Enxofre mais
elevados e quando a seco transversal de zona fundida apresenta um formato desfavorvel, como por
exemplo, alta razo penetrao/largura.

36
OROSIDADE
Cau&a& .redomi:a:te&
altura do depsito de fluxo insuficiente
excesso de Enxofre ou sulfetos no metal de base
fluxo mido
So0u;Me& .rCtica&
corrigir alimentao do fluxo
trocar o metal base / passar para fluxo ativo
Fazer a correta ressecagem e manuteno do fluxo (na ausncia de procedimento especfico da
empresa, utilizar 250 a 300C / 2 hs).
TRINCAS
solda cncava
composio do metal base
largura do cordo
alta diluio
fluxo mido
excesso de Enxofre ou Fsforo no metal base
So0u;Me& .rCtica&
corrigir os parmetros de soldagem
trocar o metal base / usar arame apropriado
corrigir a voltagem
corrigir a amperagem
ressecar fluxo

37
utilizar arames com alto teor de Mangans
!ORDED*RAS
parmetros eltricos inadequados
ngulo do arame incorreto
So0u;Me& .rCtica&
buscar os parmetros de soldagem adequados
corrigir a posio do bocal
INCL*SPES DE ESCSRIA
baixa corrente
posio do arame
falta de limpeza aps cada passe
So0u;Me& .rCtica&
alterar o valor da corrente para um maior
corrigir a posio do bocal
fazer aps cada passe a limpeza com "pico" e escova ou martelete
5ATA!ENTO DE !ETAL LAQ*IDO
corrente excessiva
ngulo de chanfro muito aberto
dimenses de nariz insuficientes
espaamento excessivo
falta de cobre-junta
So0u;Me& .rCtica&
utilizar valor adequado de corrente
executar o chanfro (ou montagem do) com valores adequados
dem acima
dem acima
utilizar cobre junta ou soldar sobre uma base com grande massa
ENETRAO INADEQ*ADA
corrente inadequada

38
tenso inadequada
espaamento incorreto
So0u;Me& .rCtica&
aumentar corrente (p/ aumentar penetrao)
diminuir corrente (p/ diminuir penetrao)
aumentar tenso (p/ aumentar penetrao)
diminuir tenso (p/ diminuir penetrao)
ngulo de chanfro muito aberto
RE6ORO DE SOLDA ESTREITO
largura do depsito de fluxo insuficiente
tenso insuficiente
So0u;Me& .rCtica&
utilizar um bocal adequado para a sada do fluxo
aumentar o valor da tenso
RE6ORO DE SOLDA CO! SO1REOSIO
corrente muito elevada
velocidade de soldagem muito baixa
tenso insuficiente
So0u;Me& .rCtica&
diminuir o valor da intensidade da corrente
utilizar uma velocidade de soldagem um pouco maior
RE6ORO DE SOLDA IRREG*LAR
altura do depsito de fluxo muito grande
So0u;Me& .rCtica&
diminuir a altura do depsito de fluxo
RE6ORO DE SOLDA INS*6ICIENTE
intensidade de corrente insuficiente
tenso insuficiente

39
velocidade de soldagem muito elevada
pea-obra no nivelada
So0u;Me& .rCtica&
aumentar o valor da intensidade da corrente
reduzir a velocidade de soldagem
nivelar a pea a ser soldada
2-2 ' I:trodu;<o do roce&&o E0etrodo Re@e&tido
O processo de soldagem por arco eltrico com eletrodo revestido consiste, basicamente, na
abertura e manuteno de um arco eltrico entre o eletrodo revestido e a pea a ser soldada.
O arco funde simultaneamente o eletrodo e a pea. O metal fundido do eletrodo transferido para
a pea, formando uma poa fundida que protegida da atmosfera (O2 e N2) pelos gases de combusto
do revestimento. O metal depositado e as gotas do metal fundido que so ejetadas, recebem uma
proteo adicional atravs do banho de escria, que formada pela queima de alguns componentes do
revestimento.
2-2-" 6*NDA!ENTOS DO ROCESSO
IN6L*DNCIA DA AT!OS6ERA NA OA DE 6*SO
A menos que se solde em uma cmara de vcuo, o que impensvel devido ao custo, todos os
processos de soldagem por arco eltrico precisam de algum tipo de proteo para evitar contaminaes
da atmosfera.
No caso do processo de soldagem aqui estudado, ser o revestimento dos eletrodos que, entre
outras coisas, produzir uma proteo gasosa atravs de sua queima. Antes do estudo propriamente dos
revestimentos e suas funes, so apresentados os inconvenientes da soldagem com arames sem
revestimento (e sem proteo gasosa).
Um eletrodo sem revestimento e sem nenhum outro tipo de proteo, aps sua fuso perde parte
de seus elementos e deposita um metal nitretado e oxidado, cujo valor das propriedades mecnicas
sero relativamente inferiores as das chapas de ao doce. Estes dois elementos qumicos (Nitrognio e
Oxignio), so os principais para influenciar a deteriorao das propriedades, e so detalhados a seguir:
O7IGDNIO
provado que, durante a fuso de um eletrodo sem revestimento, a maior parte do Carbono e do
Mangans contidos no ao do eletrodo, so queimados durante a operao de soldagem, o que

40
naturalmente ir influenciar as propriedades mecnicas do metal depositado, j que as propriedades de
um ao dependem basicamente, do seu teor de Carbono e Mangans.
O Carbono transforma-se em xido de Carbono (CO), e em dixido de Carbono (CO2), enquanto
o Mangans, transforma-se em xido de Mangans (Mn3O4).
O Silcio, extremamente vido pelo Oxignio, queima-se igualmente, dando origem a uma escria
de slica (SiO2).
Numerosos ensaios permitem concluir que a fuso de um eletrodo sem revestimento e sem a
adio de nenhum outro tipo de proteo, provoca uma forte oxidao do Carbono, Mangans e Silcio
Outras reaes qumicas so menos importantes. Os teores de Enxofre (S) e de Fsforo (P),
variam pouco.
importante salientar que, os fenmenos de oxidao dependem basicamente das condies
operatrias e do comprimento do arco. Um arco longo (tenso elevada) conduzir a reaes de oxidao
mais importantes do que um arco curto. Alm disto, as caractersticas da fonte de alimentao eltrica
(corrente contnua ou alternada), desde que forneam condies para um arco estvel, no tero grande
influncia sobre estes fenmenos. Aqui vale a pena destacar que no possvel soldar com eletrodo sem
revestimento em corrente alternada com as fontes de soldagem convencionais, a menos que se recorra a
uma ionizao artificial, atravs de uma fasca piloto.
Alm destas reaes qumicas, o Oxignio do ar pode ter uma ao direta sobre o Ferro. Ele
pode, durante a sua transferncia para o metal de base e ao nvel do banho de fuso, formar sobre as
gotas uma pelcula de xidos.
Este xido formado tem a solubilidade muito baixa (0,05%) no metal. As partculas de xido sero
postas em evidncia em metalografia, devido a precipitarem entre os cristais sobre a forma de FeO
quando o gro saturado de xido. O Oxignio dissolvido no ao sob a forma de xido, muito difcil de
dosar pelos mtodos de anlise tradicionais.
NITROGDNIO
Embora nas operaes normais o Nitrognio no tenha grande afinidade com o Ferro, nas altas
temperaturas do arco eltrico h a possibilidade de formao de nitrato de Ferro.
Mesmo que, a quantidade deste nitrato formado seja normalmente muito pequena, ele tem graves
consequncias porque tornar a solda frgil, diminuindo a resilincia do metal depositado.
O Nitrognio combinado, difcil de identificar principalmente porque no aparece sobre a forma
de nitrato, e sim sob a falsa aparncia de perlita no identificavel ao microscpio. Diversos trabalhos
mostram que a presena destes nitratos aumenta substancialmente a dureza, aumenta em menor
quantidade a resistncia trao, mas diminui rapidamente o alongamento a ruptura e a estrico, a
resistncia fadiga e a resilincia. Em suma, quando o teor de Nitrognio ultrapassa o valor de 0,03% h
uma diminuio nos valores das propriedades mecnicas.
2-2-( ' E?ui.ame:to& do roce&&o E0etrodo Re@e&tido
Para alm dos eletrodos revestidos e das fontes de energia, so essenciais para o funcionamento
do processo a presena dos cabos para transporte da energia e do porta eletrodos. conveniente
lembrar que as recomendaes de segurana na utilizao destes componentes.
ORTA'ELETRODOS

41
Os porta-eletrodos servem para a fixao e energizao do eletrodo. fundamental a correta
fixao e boa isolao dos cabos para que os riscos de choque sejam minimizados. As garras devem
estar sempre em bom estado de conservao, o que ajudar a evitar os problemas de superaquecimento
e m fixao do eletrodo, podendo vir a soltar-se durante a soldagem.
Um porta-eletrodo dimensionado para trabalhar em uma determinada faixa de dimetros. Esta limitao
vem no s da abertura mxima nas garras para encaixar o eletrodo, como tambm, e principalmente,
pela corrente mxima que pode conduzir.
Um porta-eletrodo para ser utilizado em valores de corrente mais elevados, necessita ser mais robusto, o
que far com que seu peso aumente. Como o peso um fator determinante na fadiga do soldador, deve-
se sempre procurar especificar o menor porta- eletrodo possvel, para a faixa de corrente que se pretende
trabalhar.
CA1OS 6LE7A5EIS
Os cabos transportam a corrente eltrica da fonte de energia ao porta-eletrodo (cabo de
soldagem), e da pea de trabalho para a fonte de energia (cabo de retorno) para possibilitar a soldagem.
Os cabos podem ser de Cobre ou de Alumnio, devem apresentar grande flexibilidade de modo a
facilitar o trabalho em locais de difcil acesso. necessrio que os cabos sejam cobertos por uma
camada de material isolante, que deve resistir entre outras coisas abraso, sujeira e um ligeiro
aquecimento que ser normal devido a resistncia passagem da corrente eltrica.
Os dimetros dos cabos dependem basicamente dos seguintes aspectos:
Corrente de soldagem,
Ciclo de trabalho do equipamento,
comprimento total dos cabos do circuito e
fadiga do operador
Estes quatro tens atuam de maneira antagnica. Enquanto que para os trs primeiros seria ideal o
cabo com o maior dimetro possvel, (menor chance de superaquecimento para os dois primeiros e
menor perda de corrente para o terceiro) no ltimo tem exatamente o oposto, pois ocorre aqui o
mesmo que com os porta- eletrodos, um cabo resistente a maiores valores de passagem de corrente
consequentemente mais robusto e por sua vez mais pesado causando com isto maior fadiga ao soldador.
Para os cabos confeccionados em cobre, a TABELA - DMETROS RECOMENDADOS DE CABOS
PARA SOLDAGEM, seguir, indica os dimetros recomendados em funo da corrente, fator de trabalho
e, principalmente, comprimento do cabo.
TA1ELA J ' DII!ETROS RECO!ENDADOS DE CA1OS ARA SOLDAGE!
Corre:te de &o0da%em Cic0o de traba0/o
DiRmetro do cabo EmmH em >u:;<o de &eu com.rime:to
EmH
(A) (%) 0-15 15-30 30-46 46-61 61-76
100 20 4 5 6 6.5 7.5
180 20-30 5 5 6 6.5 7.5
200 60 6.5 6.5 6.5 7.5 8
200 50 6 6 6.5 7.5 8
250 30 6 6 6.5 7.5 8
300 60 8 8 8 9 10
400 60 9 9 9 10 12
500 60 9 9 9 10 12
600 60 9 9 9 12 2 X 10

42
2-2-2 ' Co:&um@ei& do roce&&o E0etrodo Re@e&tido
Os eletrodos revestidos so constitudos de uma alma metlica rodeada de um revestimento
composto de matrias orgnicas e/ou minerais, de dosagens bem definidas.
O material da alma metlica depende do material a ser soldado, podendo ser da mesma natureza
ou no do metal de base, uma vez que h a possibilidade de se utilizar revestimentos que complementem
a composio qumica da alma.
Para os materiais mais comumente soldados, os tipos de almas utilizados so os que aparecem
na Tabela MATERAS DA ALMA DOS REVESTMENTOS.
TA1ELA K ' !ATERIAIS DA AL!A DOS RE5ESTI!ENTOS
!ATERIAL A SOLDAR !ATERIAL DA AL!A
Ao doce e baixa liga Ao efervescente (C < 0,10 %)
Aos inoxidveis Ao efervescente ou ao inoxidvel
Ferros fundidos Nquel puro, liga Fe-Ni, Ferro fundido, ao, bronze, etc.
Os revestimentos por sua vez so muito mais complexos em sua composio qumica, pois como
eles tem diversas funes, estas so conseguidas com a mistura dos diversos elementos adicionados.
niciaremos estudando as funes dos revestimentos, para em seguida estudar os tipos e elementos
qumicos utilizados para atingi-las.
6*NPES DOS RE5ESTI!ENTOS
Os revestimentos apresentam diversas funes, que podem ser classificadas nos seguintes
grupos:
6*NO ELTRICA
Como j dito, em trabalhos com corrente alternada, utilizando-se um eletrodo sem revestimento e
sem nenhum outro tipo de proteo, impossvel estabelecer um arco eltrico. Porm, graas ao
ionizante dos silicatos contidos no revestimento, a passagem da corrente alternada consideravelmente
facilitada entre o eletrodo e a pea soldar.
Assim, a presena do revestimento no eletrodo permitir:
A utilizao de tenses em vazio baixas, mesmo em trabalhos com corrente alternada (40 a 80
V), possibilitando assim uma reduo do consumo de energia no primrio e um considervel
aumento da segurana do soldador e,
A continuidade e conseqentemente a estabilidade do arco.
6*NO !ETALURGICA
O revestimento ao fundir cria uma "cratera" e uma atmosfera gasosa que protegem a fuso da alma
contra o Oxignio e Nitrognio do ar. Ele depositar "escria" que mais leve que o metal fundido e que
proteger o banho de fuso no somente contra a oxidao e nitretao, mas tambm contra um
resfriamento rpido. A escria constitui um isolante trmico que ter as seguintes funes:
Permitir a liberao dos gases retidos no interior do metal depositado, evitando com isto a
formao de poros, e,
Minimizar o endurecimento do material depositado por tmpera, tmpera esta conseqncia de
um rpido esfriamento.
6*NO !ECINICA E OERATSRIA
Durante a fuso dos eletrodos ocorre em sua extremidade uma depresso que chamamos de
cratera.

43
A profundidade desta cratera tem influncia direta sobre a facilidade de utilizao do eletrodo,
sobre as dimenses das gotas e a viscosidade da escria.
Um eletrodo de boa qualidade deve apresentar a cratera mais profunda e as gotas mais finas.
Alm disto, a cratera servir tambm para guiar as gotas do metal fundido como pode ser visto na
Figura - nfluncia da profundidade da cratera na utilizao do eletrodo.
Figura +1 - :n2lu3ncia da pro2undidade da cratera na utili$a"#o do eletrodo
TIOS DE RE5ESTI!ENTOS
O dimetro indicado de um eletrodo corresponde sempre ao dimetro da alma. Os dimetros de
mercado variam na faixa de 2 a 6 mm, embora existam eletrodos especiais com dimenses diferentes
destas.
Conforme a espessura do revestimento, pode-se classificar os eletrodos nos seguintes tipos.
Peculiar ou fino: revestimento o menos comum de todos. Tem a espessura menor do que 10%
do dimetro da alma, e por isto, o que requer a menor intensidade de corrente para ser fundido.
Este eletrodo no apresenta a formao de cratera. Por cratera pode-se entender a medida
indicada na cota da Figura - nfluncia da profundidade da cratera na utilizao do eletrodo.
Semi-espesso: Eletrodos em que a faixa de espessura do revestimento encontra-se entre 10 a
20% do dimetro da alma. Sua fuso requer um valor de corrente ligeiramente superior ao tipo
anterior. A cratera formada por este eletrodo a menor de todos os tipos.
Espesso: Eletrodos em que a faixa de espessura do revestimento encontra-se entre 20 a 40% do
dimetro da alma. Sua fuso requer um valor de corrente ainda maior, e a cratera formada pode
ser considerada como mdia
Muito Espesso: Esta classificao engloba os revestimentos em que a faixa de espessura do
revestimento seja maior que 40% do dimetro da alma. Requer as maiores intensidades de
corrente para ser fundido e apresenta uma cratera que podemos considerar como profunda.
A intensidade de corrente necessria para a fuso dos eletrodos variar conforme uma srie de
fatores que veremos adiante, porm tomando por base apenas esta classificao dos tipos de
revestimento, possvel estabelecer regras prticas que indicaro a corrente adequada para o trabalho,
uma vez que para todos eletrodos, existem os limites mximos e mnimos de corrente. Por valor mximo
pode-se definir um valor a partir do qual o eletrodo crepita dificultando a operao de soldagem e ocorre
a danificao do revestimento (queima antes de sua efetiva utilizao), e por limite mnimo um valor em
que o arco fique muito difcil de se estabelecer.
Para os eletrodos de revestimento muito espesso pode-se considerar a frmula apresentada a seguir:
= (40 a 60) * (d-1)
onde:
= ntensidade de corrente necessria para a soldagem do eletrodo.
d = Dimetro da alma do eletrodo.

44
Tomando como base um eletrodo com o dimetro de 4 mm, as intensidades de corrente
recomendadas de acordo com o tipo de revestimento, seriam as seguintes:
5ALORES DE RE6ERDNCIA ARA ELETRODOS DE 3mm-
TIO DO RE5ESTI!ENTO INTENSIDADE DE CORRENTE
Fino 130 A
Semi espesso 150 A
Espesso 170 A
Muito espesso 200 a 220 A
importante destacar que tanto a regra como a tabela apresentada, no so vlidas para
eletrodos que contenham elevado teor de p de Ferro no revestimento, pois estes necessitaro de
maiores valor de intensidade de corrente.
Alm da classificao por dimenses, os revestimentos podem ainda ser classificados em relao
a sua composio qumica do seu revestimento.
Na composio qumica do revestimento de um eletrodo, so utilizados diversos componentes
qumicos com diferentes funes como pode ser visto na tabela 9.
TA1ELA L ' ELE!ENTOS ADICIONADOS NO RE5ESTI!ENTO
6*NPES 1*SCADAS ELE!ENTOS ADICIONADOS
Formadores de gs Celulose, dolomita, CaCo3, etc.
Formadores de escria e materiais
fundentes
Argila, talco, TiO2, CaCo3, SiO2, Fe-Mn, FeO, feldspato,
asbestos, etc.
Estabilizadores de arco TiO2, ilmenita, silicatos de Na e K, etc.
Desoxidantes Fe-Si, Fe-Mn, Fe-Cr, etc.
Elementos de liga Fe-Ni, Fe-Mn, Fe-Cr, etc.
Nesta classificao, o elemento que se encontra em maior teor no revestimento aquele que
ser utilizado como base. Assim tambm ser possvel separar os eletrodos em funo de sua
composio qumica. Esta classificao a mais importante, pois a que servir de base para as normas
internacionais.
Os grupos de revestimentos segundo esta classificao so apresentados a seguir:
Revestimento Oxidante : Este revestimento constitudo principalmente de xido de Ferro e
Mangans. Produz uma escria oxidante, abundante e de fcil destacabilidade. Este eletrodo
pode ser utilizado nas correntes contnuo ou alternado, e apresentam uma baixa penetrao. O
metal depositado possui baixos teores de Carbono e Mangans e, embora os aspectos das
soldagens produzidos em geral sejam muito bons, no o eletrodo adequado para aplicaes de
elevado risco. Atualmente, a utilizao desta forma de revestimento est em decrscimo.
Revestimento cido: Este revestimento constitudo principalmente de xido de Ferro,
Mangans e slica. Produz uma escria cida, abundante e porosa e tambm de fcil remoo.
Este eletrodo pode ser utilizado nos dois tipos de corrente, apresenta penetrao mdia e alta
taxa de fuso, causando por um lado uma poa de fuso volumosa, e em conseqncia disto a
limitao da aplicao as posies plana e filete horizontal. As propriedades da solda so
consideradas boas para diversas aplicaes, embora sua resistncia formao de trincas de
solidificao seja baixa. Apresentam tambm uma muito boa aparncia do cordo.
Revestimento Rutlico : Este revestimento contm grandes quantidades de rutilo (TiO2 - xido de
Titnio), e produz uma escria abundante, densa e de fcil destacabilidade. Estes eletrodos
caracterizam-se por serem de fcil manipulao, e por poderem ser utilizados em qualquer
posio, exceto nos casos em que contenham um grande teor de p de Ferro. Utilizados em
corrente contnua ou alternada produziro um cordo de bom aspecto, porm com penetrao
mdia ou baixa. A resistncia fissurao a quente relativamente baixa, e estes eletrodos so
considerados de grande versatilidade e de uso geral.

45
Revestimento Bsico: Este revestimento contm grandes quantidades de carbonatos (de Clcio
ou outro material) e fluorita. Estes componentes so os responsveis pela gerao de escria
com caractersticas bsicas que, em adio com o dixido de Carbono gerado pela
decomposio do carbonato, protege a solda do contato com a atmosfera. Esta escria exerce
uma ao benfica sobre a solda dessulfurando-a e reduzindo o risco de trincas de solidificao.
Este revestimento desde que armazenado e manuseado corretamente, produzir soldas com
baixos teores de hidrognio minimizando com isto os problemas de fissurao e fragilizao
induzidos por este elemento. A penetrao mdia e o cordo apresenta boas propriedades
mecnicas, particularmente em relao a tenacidade. Os eletrodos com este revestimento so
indicados para aplicaes de alta responsabilidade, para soldagens de grandes espessuras e de
elevado grau de travamento. Para alm disto, recomendado para soldagem de aos de pior
soldabilidade como por exemplo os aos de alto teor de Carbono e/ou Enxofre ou aos de
composio qumica desconhecida.Por outro lado, este o revestimento mais higroscpico de
todos. sto requerer cuidados especiais com o armazenamento e manuseio.
Revestimento Celulsico: Este revestimento contm grandes quantidades de material orgnico
(como por exemplo celulose), cuja decomposio pelo arco gera grandes quantidades de gases
que protegem o metal lquido. A quantidade de escria produzida pequena, o arco muito
violento causando grande volume de respingos e alta penetrao, quando comparado a outros
tipos de revestimentos.O aspecto do cordo produzido pelos eletrodos com este tipo de
revestimento no dos melhores, apresentando escamas irregulares. As caractersticas
mecnicas da solda so consideradas boas, com exceo da possibilidade de fragilizao pelo
Hidrognio. Estes eletrodos so particularmente recomendados para soldagens fora da posio
plana, tendo grande aplicao na soldagem circunferencial de tubulaes e na execuo de
passes de raiz em geral.Devidas sua elevada penetrao e grandes perdas por respingos, no
so recomendados para o enchimento de chanfros.
Nos casos das soldagens de aos, podemos ainda ter os tipos acima com adio de outros
elementos de liga que teriam funes especiais durante a deposio. O caso mais comum destes a
adio de p de Ferro. Durante a soldagem, o p de Ferro fundido e incorporado poa de fuso,
causando as seguintes consequncias:
melhora o aproveitamento da energia do arco.
aumenta a estabilizao do arco (pelo menos em adies de at 50% em peso no revestimento).
torna o revestimento mais resistente ao calor, o que permite a utilizao de correntes de
soldagem com valores mais elevados.
aumenta a taxa de deposio do eletrodo.
Porm, como ocorre em diversas outras coisas, a adio de p de Ferro no revestimento causar
tambm alguns pontos desfavorveis que so os seguintes:
aumento da poa de fuso
aumento do grau de dificuldade de controlar a poa de fuso, dificultando ou mesmo
impossibilitando a soldagem fora da posio plana.
Vistas ento as diferentes formas como os eletrodos podem ser classificados quanto ao seu
revestimento, so apresentadas seguir as especificaes mais utilizadas para identifica-los.
ESECI6ICAPES AQS ARA ELETRODOS RE5ESTIDOS
A AWS - American Welding Society (Sociedade Americana de Soldagem - o equivalente nossa
Associao Brasileira de Soldagem) criou um padro para a identificao dos eletrodos revestidos que
aceito, ou pelo menos conhecido, em quase todo o mundo. Devido a simplicidade, e talvez o pioneirismo,
esta a especificao mais utilizada no mundo atualmente para identificar eletrodos revestidos.
Estas especificaes so numeradas de acordo com o material que se pretende classificar,
conforme a TABELA ESPECFCAES AWS PARA ELETRODOS REVESTDO.
TA1ELA ") ' ESECI6ICAPES AQS ARA ELETRODOS RE5ESTIDOS

46
RE6- AQS E0etrodo& .ara=
A 5.1 Aos ao Carbono
A 5.3 Alumnio e suas ligas
A 5.4 Aos inoxidveis
A 5.5 Aos baixa liga
A 5.6 Cobre e suas ligas
A 5.11 Nquel e suas ligas
A 5.13 Revestimento (alma slida)
A 5.15 Ferros fundidos
A 5.21 revestimento (alma tubular com carbonetos de Tungstnio)
Entre estas especificaes as mais populares so as utilizadas para ao Carbono (AWS A 5.1),
as utilizadas para aos de baixa liga (AWS A 5.5), e as utilizadas para aos inoxidveis (AWS A 5.4).
A primeira (AWS A 5.1), tem uma forma simples de ser interpretada que pode ser vista na figura
37 a seguir. A especificao para aos de baixa liga (AWS A 5.5) muito semelhante a anterior, utiliza
exatamente a mesma base e adiciona no fim um hfen e alguns dgitos (entre um e trs podendo ser
letras e nmeros ou somente letras) que indicaro a presena e quantidade do elemento de liga
adicionado no revestimento do eletrodo. Na tabela 11 so apresentados os significados dos sufixos desta
norma.
Figura +7 - ;orma AWS A 061
TA1ELA "" ' SIGNI6ICADO DOS S*6I7OS DA ESECI6ICAO AQS A 8-8
B2L - idem ao B2 c/ C mx. de 0,05%
ErroV I:dicador :<o
de>i:ido-A1- 0,5% Mo
B4 - 2% Cr e 0,5% Mo C3 - 1,0% Ni, 0,35% Mo e 0,15% Cr
B1 - 0,5% Cr e 0,5% Mo
B4L - 2% Cr e 0,5% Mo c/
C max. de 0,05%
D1 - 1,5% Mn e 0,35% Mo
B2 - 1,25% Cr e 0,50% Mo
B5 - 0,5% Cr e 1,0% Mo
D2 - 1,75% Mn e 0,35% Mo
B2L - dem ao B2 c/ C2 mx
de 0,005%
C1 - 2,5% Ni
G - min. de 0,5% Ni ou 0,3 Cr ou 0,2%
Mo ou 0,1% V ou 1,0% Mn
B3 - 2,25% Cr e 1% Mo C2 - 3,5% Ni M - especif. militar USA
Finalizando, a interpretao da especificao de eletrodos para aos inoxidveis (AWS A 5.4),
pode ser vista na Figura - Norma AWS A 5.4.

47
Figura +! - ;orma AWS A 06-6
Uma vez vista a forma como feita a identificao conforme a norma mais usual, so a seguir
apresentados e comentados alguns eletrodos classificados conforme especificao AWS A 5.1.
CARACTERSTCAS DOS PRNCPAS ELETRODOS PARA AO CARBONO
E B)") ENaH E B)"" EGH
Grande penetrao, solda em todas as posies, facilidade a produzir transferncia metlica por
spray (desde que se utilize valores de corrente adequados), escria de pequeno volume e aspecto vtreo,
boas propriedades mecnicas, alto teor de umidade: E 6010 =>3 a 5% ; E 6011 => 2 a 4%, principal
constituinte: celulose.
E B)"( E B)"2
Mdia penetrao, escria viscosa e densa, o E 6012 pode ser utilizado em correntes
relativamente altas j que seu revestimento possui pequenas propores de celulose e uma grande
proporo de materiais refratrios, o E 6013 possui mais K que torna o arco mais estvel.
E B)()
Mdia a profunda penetrao, transferncia por spray, escria espessa e de fcil remoo,
revestimento ricas em xido de Ferro e Mangans, altas taxas de deposio e poa de fuso com metal
muito fluido, o que obrigar operar nas posies plana ou filete horizontal.
E J)"B
Possui pouco ou nenhum elemento gerador de hidrognio no arco (celulose, asbestos), so
cozidos em temperaturas entre 500 a 600 C para minimizar a reteno de gua pelo revestimento, por
isto, so recomendados para a soldagem de aos susceptveis trinca a frio.
E0etrodo& com . de 6erro= E J)"3W E J)"KW E J)(3W E J)(JW E J)(KW etc-
Elevadas taxas de deposio, trabalha com elevados valores de corrente, quando o teor de p de
Ferro ultrapassa os 40% a soldagem s recomendada na posio plana, revestimento espesso =>
melhor proteo e tcnica de soldagem por arraste.
Algumas das aplicaes em que podem ser utilizados estes eletrodos so apresentadas na
tabela.
TA1ELA "( ' DESE!ENHO DE ALG*NS ELETRODOS E! DI6ERENTES ALICAPES
A.0ica;Me& B)") B)"" B)"2 J)"B J)"K J)(3
Ao com Enxofre alto ou sem analise qumica na na 3 10 9 5
Alta ductilidade 6 7 5 10 10 5

48
Alta penetrao 10 9 5 7 7 4
Alta resistncia ao impacto 8 8 5 10 10 9
Alta taxa deposio 4 4 5 4 6 10
Espessura fina, probabilidade de distoro 5 7 9 2 2 7
Espessura grossa, alta restrio 8 8 8 10 9 7
Facilidade remoo de escria 9 8 8 4 7 9
Filete 1G/2G alta produtividade 2 3 7 5 9 10
Filete todas posies 10 9 7 8 6 na
Pouca perda por respingos 1 2 7 6 8 9
Topo posio plana e < 6.0 mm 4 5 8 7 9 9
Topo todas pos. e < 6.0 mm 10 9 8 7 6 na
Os valores esto correspondidos entre 10 (aplicao fortemente indicada) a 1 (aplicao no
recomendada). A sigla "na" significa "no aplicvel".
2-2-3 ' !AN*TENO E C*IDADOS CO! OS ELETRODOS
Caso no sejam tomados os adequados cuidados no armazenamento e manuseio, os eletrodos
revestidos podem se danificar. Parte ou todo o revestimento pode se danificar, principalmente nos casos
de dobra ou choque do eletrodo. Sempre que se observar qualquer alterao no estado do eletrodo, este
no deve ser utilizado em operaes de responsabilidade.
A umidade em excesso no revestimento dos eletrodos (principalmente os bsicos), de uma
forma geral, prejudicial a soldagem. Ela pode levar a instabilidade do arco, formao de respingos e
porosidades principalmente no incio do cordo e a fragilizao e fissurao pelo Hidrognio.
O nvel de umidade pode ser medido em laboratrios conforme estipulado na norma AWS A5.5-
81. Pode tambm ser estimado praticamente, quando o teor de umidade for suficientemente alto, por
duas diferentes maneiras:
Verificao do comportamento do eletrodo durante a soldagem. Os eletrodos midos, em geral,
geram um som explosivo e, quando a umidade for excessiva, haver, no incio da soldagem,
desprendimento de vapor d'gua do eletrodo. Alm disto, ocorrendo a interrupo da soldagem com um
eletrodo mido, o revestimento tende a trincar longitudinalmente.
Verificao do som produzido pelo choque de dois ou mais eletrodos. Dois eletrodos midos ao
se tocarem geraram um som mais abafado e grave do que eletrodos secos, que por sua vez produzem
um som mais agudo e metlico.
Devido aos citados problemas causados pela umidade, os eletrodos devem de preferncia ser
adquiridos em embalagens hermeticamente fechadas e armazenados em ambientes controlados, de
modo a serem evitados danos e contatos com a umidade do ar. Por ambientes controlados, entende-se
ambientes com umidade relativa do ar menor do que 50%. As embalagens dos eletrodos so
consideradas totalmente estanques enquanto fechadas. Aps abertas, perdem a capacidade de executar
uma adequada armazenagem, e os eletrodos devem ser mantidos em estufas.
O perodo mximo que se recomenda para que um eletrodo permanea fora da estufa duas
horas. Aps este tempo, h o risco de ocorrer absoro excessiva de umidade. Caso isto venha a
acontecer, os eletrodos bsicos devem ser recondicionados por um tratamento de ressecagem, devendo
em seguida retornarem as estufas.
Como os eletrodos so produzidos por diferentes fabricantes, normal se encontrar diferenas
nos tempos e temperaturas considerados ideais para a manuteno e ressecagem. Por isto as empresas
devem ter procedimentos especficos para a correta armazenagem dos eletrodos levando em conta estas
diferenas. Na ausncia destes, as recomendaes do fabricante podem ser aplicadas diretamente.
Tendo em vista estas diferenas, a tabela 13 apresentada a seguir simplesmente uma referncia.
TA1ELA "2 ' AR!ATENA!ENTO E RESSECAGE! DE ELETRODOS

49
CLASSE DO ELETRODO
Armazenamento
Embalagem Fechada
Armazenagem Em
Estufa
Tratamento De
Ressecagem
E XX10 e E XX11 Temperatura ambiente
Geralmente
norecomendado
Geralmente no
recomendado
EXX12,XX13,XX14,XX20,XX24 e
XX27
Ver a nota 65 a 85C
120 a 150C1 hora
(min.)
E 7015/16,E 7018/28 Ver a nota 65 a 95C
260 a 320C1 hora
(min.)
E 80/9015,E 80/9016 eE 80/9018 Ver a nota 95 a 120C
320 a 370C1 hora
(min.)
E 100/110/12015E 100/110/12016 eE
100 110 12018
ver nota 1 95 a 120C
345 a 400C1 hora
(min.)
E XXX15/16(inoxidveis) ver nota 1 65 a 95C
200 a 230C1 hora
(min.)
Umidade do ar abaixo de 50% e temperatura 10C acima da temperatura ambiente, porm no mnimo
20C
2-2-8 ' 5ariC@ei& do roce&&o E0etrodo Re@e&tido
O processo eletrodo revestido,quando comparado com outros, apresenta relativamente poucos
parmetros com possibilidade de regulagem. Os efeitos de cada um so mostrados na tabela EFETO DA
ALTERAO NOS PARMETROS DE SOLDAGEM seguir. As siglas c, Va e U0 significam
respectivamente: ntensidade de corrente ("amperagem"), Velocidade de avano e Tenso em vazio
("voltagem").
TA1ELA "3 ' E6EITO DA ALTERAO NOS ARI!ETROS DE SOLDAGE!
Causas
Efeitos
c, Va e
U0
normais
c muito
baixo
c muito
alto
Va muito
baixo
Va muito
alta
U0
(1)baixo
U0 alto
Fuso Normal Difcil Crepitante Normal
Muito
irregular
Normal rregular
Forma do
depsito
Correta
Muito
convexo
Achatado e
deformado
Muito
convexo
Convexo e
deformado
Convexo
Achatado e
deformado
Aspecto do
depsito
Regular
e limpo
Regular
e limpo
Muito
irregular e
muitos
respingos
Regular
em plana
deformado
em ngulo
Muito
irregular
com estrias
alongadas
Regular
e limpo
rregular
com muitos
respingos
Penetrao tima Fraca
Muito
grande,
intil e
perigosa
Muito
grande
Fraca Razovel Alta
Forma da
cratera
Circular e
saudvel
Deformada
mas s
Deformada
com poros
e trincas
Regular
porm
profunda
Deformada
com poros
Regular Regular
Outros
defeitos
provveis
Nenhum
Provveis
poros e
incluso
de escria
Mordeduras
porosidades
e eventuais
trincas
Mordedura
Mordedura
porosidade
e eventual
trinca
Nenhum
Poros se
eletrodo
estiver
errado
(1) - Porm superior a tenso de abertura do arco
A intensidade de corrente o parmetro que mais sensvel a variao. Depende tambm dos
seguintes aspectos: Dimetro do eletrodo, massa da pea, afastamento na montagem, temperatura inicial
da pea e posio de soldagem.

50
2-2-B ' T4c:ica& do roce&&o E0etrodo Re@e&tido
Como este processo depende em grande parte da habilidade do soldador, importante observar
as seguintes tcnicas operatrias:
ONTEA!ENTO
A finalidade do ponteamento permitir uma fcil, correta e econmica fixao das peas a soldar.
Ele consiste em executar cordes curtos e distribudos ao longo da junta, sendo sua funo bsica
manter a posio relativa entre as peas, garantindo a manuteno de uma folga adequada. O
ponteamento pode ser aplicado diretamente na junta, nos casos em que prevista a remoo da raiz. A
geometria da pea e a sequncia de pontos devem ser estudados de forma a evitar ,ou minimizar, as
distores ou o fechamento das bordas. Se isto no for evitado, viria a prejudicar a penetrao e
precisaria uma remoo excessiva de raiz, sob risco de vir a causar a incluso de escria.
Para evitar estes inconvenientes, a tcnica recomendvel partir do centro para as
extremidades, conforme mostrado na Figura - Tcnica de ponteamento.
Figura +9 - T9cnica de ponteamento
O comprimento do ponto determinado em funo da experincia do soldador e dever ser tal
que garanta possveis manobras na pea, e ao mesmo temo resista aos esforos de contrao causados
pela operao de soldagem. Uma regra prtica utilizada para peas com muitas vinculaes, utilizar
entre 1,5 a 3 vezes a espessura da chapa.
Nos casos onde no possvel a remoo da raiz, ou em casos onde se pretende uma junta
perfeitamente penetrada sem remoo, pode-se utilizar de alguns artifcios para manter o chanfro limpo e
a abertura adequada para a operao de soldagem.
Alguns destes recursos so apresentados nas Figura - Recurso utilizado para fixao da peas a
soldar e Figura - Dispositivo de pr fixao conhecido como "cachorro" a seguir.

51
Figura -& - >ecurso utili$ado para 2i.a"#o da pe"as
Figura -1 - <ispositi*o de pr9 2i.a"#o con%ecido como 4cac%orro4
E7EC*O DA RAIT
A folga na montagem fator determinante para a boa penetrao do primeiro passe. Ela
diretamente ligada ao dimetro do eletrodo utilizado.
Para alm deste fator, importante verificar tambm a influncia da polaridade, sendo que para o
primeiro passe, em especial em fundo de chanfro, recomendado utilizar polaridade direta, ou seja, o
eletrodo no polo negativo, pois neste caso, alm de termos uma temperatura menor na pea, temos ainda
uma convergncia do arco eltrico, que do ponto de vista da penetrao bastante benfica.
E7EC*O DOS ASSES DE ENCHI!ENTO
Para a execuo dos passes de enchimento so possveis trs diferentes mtodos de trabalho
que so descritos seguir:
ENCHI!ENTO OR 6ILETES
Este mtodo o que introduz o maior tensionamento transversal, e uma maior probabilidade de
incluso de escria quando comparado com os demais mtodos. Por outro lado, o mtodo que permite
uma melhoria das caractersticas mecnicas, devido sua menor introduo de calor, evitando desta forma
o crescimento dos gros. Por crescimento de gro podemos entender o aspecto metalrgico que introduz
fragilidade na junta. Devido a esta caracterstica, e principalmente, a possibilidade de poder-se utiliza-lo
em todas as posies, este o mtodo mais comummente utilizado. Este mtodo representado na
posio 1 da Figura - Diferentes formas de enchimento na posio vertical ascendente.
Figura-' - <i2erentes 2ormas de enc%imento na posi"#o *ertical ascendente
ENCHI!ENTO OR ASSES LARGOS

52
Este mtodo recomendado para eletrodos de grande fluidez, onde torna-se difcil o controle da
poa de fuso. Pode ser aplicado em todas as posies com exceo da horizontal. A tcnica de trabalho
consiste em imprimir uma oscilao lateral ao eletrodo, normalmente limitada em no mximo 5 vezes o
seu dimetro. Este mtodo representado na posio 2 da Figura - Diferentes formas de enchimento na
posio vertical ascendente.
ENCHI!ENTO OR ASSES TRIANG*LARES
Este ltimo mtodo uma derivao do anterior. Neste, o ciclo do movimento alterado,
assumindo a forma triangular. Com isto temos uma velocidade de deposio ainda maior.
um mtodo para ser utilizado na posio vertical ascendente, com eletrodos bsicos e chapas
grossas. importante destacar que neste mtodo ocorrer uma diminuio da resistncia mecnica da
junta. Este mtodo representado na posio 3 da Figura - Diferentes formas de enchimento na posio
vertical ascendente.
2-2-J ' Caracter&tica& do roce&&o E0etrodo Re@e&tido
Apesar de todo o trabalho do soldador ser voltado para a no execuo de defeitos, estes
eventualmente vem a ocorrer. Alguns deles so caractersticos do processo devido a sua prpria
natureza. Os defeitos e dificuldades mais caractersticos da soldagem com eletrodos revestidos so
comentados seguir:
DI6IC*LDADE NA A1ERT*RA DO ARCO
Causas predominantes
Maus contatos no circuito de soldagem
Solues prticas
So0u;Me& .rCtica&
Verificar os circuitos, terminais e a ligao do cabo terra.
Limpar e reapertar todos os contatos eltricos.
DI6IC*LDADE E! !ANTER O ARCO A1ERTO
No h continuidade na fuso do eletrodo.
Causas predominantes
Tenso em vazio fornecida pela fonte de soldagem inferior a necessria para a fuso do eletrodo.
So0u;Me& .rCtica&
Alterar o valor da tenso (para um valor maior) ou utilizar um eletrodo adequado para a tenso.
RO9EPES
O eletrodo "salpica" formando os conhecidos respingos prximo a regio do cordo de solda.
corrente muito elevada
eletrodo mido
m ligao do cabo terra
So0u;Me& .rCtica&
regular a intensidade de corrente ou utilizar eletrodo de dimetro maior

53
fazer a adequada secagem e conservao dos eletrodos. Ver tem 2.5
para este problema, muito comum de ocorrer em corrente contnua, as solues so: mudar o
local de fixao do cabo terra, soldar sempre em direo oposta a este (ou seja afastando-se do
cabo terra), e se isto no for possvel, utilizar corrente alternada.
AQ*ECI!ENTO E7AGERADO DO ELETRODO
intensidade de corrente muito elevada
arco muito longo
So0u;Me& .rCtica&
diminuir a intensidade de corrente e/ou o comprimento de arco
!+ AARDNCIA DO CORDO DE SOLDA
Superfcie rugosa, cordo deformado.
eletrodos midos
m preparao da junta
metal de base com elevado teor de Carbono
So0u;Me& .rCtica&
secar e conservar os eletrodos
modificar a preparao da junta
trocar o eletrodo para um do tipo bsico(preferencialmente) ou rutlico (2 opo).
POROSDADES
Cavidades (faltas de material) nas formas esfrica/ vermicular observadas na solda.
chapa com umidade, verniz, tinta, graxa ou outra sujeira qualquer
metal de base com teores de Carbono e/ou de Silcio muito elevado
eletrodos midos
arco muito longo
intensidade muito elevada
So0u;Me& .rCtica&
fazer a secagem e limpeza adequadas antes da operao de soldagem
mudar o metal de base. Caso no seja possvel, mudar o eletrodo para um do tipo bsico ou
aumentar a temperatura de pr-aquecimento
o mesmo que o tem "a" especialmente no caso de eletrodos bsico
a mesma soluo dada para o tem "c"

54
diminuir ligeiramente o valor da corrente de soldagem principalmente se o eletrodo utilizado do
tipo rutlico.
!ORDED*RAS
Sulcos regularmente repartidos ao lado do cordo de solda, diminuem a espessura da ligao e
criam pontos de ruptura.
intensidade de corrente muito elevada
chapas muito oxidadas
balanceamento do eletrodo inadequado, permanecendo tempo demais nos cantos.
So0u;Me& .rCtica&
utilizar intensidade de corrente adequada
executar limpeza e preparao adequadas
executar o balano adequado
Alm disto, ter sempre em mente que uma velocidade de soldagem muito elevada favorece a
formao deste defeito devido a no haver tempo suficiente para a adequada deposio de material
6ALTA DE ENETRAO
A soldagem no contnua na raiz.
m preparao de junta (afastamento insuficiente ou ngulo do chanfro insuficiente)
eletrodo de dimetro muito grande
intensidade de corrente muito baixa
So0u;Me& .rCtica&
uilizar uma preparao de junta adequada
utilizar um eletrodo de dimetro menor
INCL*SO DE ESCSRIA
A escria fica aprisionada entre os cordes da solda.
chapas oxidadas
intensidade de corrente muito baixa
m repartio dos cordes
falta ou inadequada limpeza entre os cordes
So0u;Me& .rCtica&
executar limpeza e preparao adequadas

55
planejar uma sequncia adequada para dividir os cordes
fazer uma adequada limpeza entre os cordes de solda
CORDO !*ITO A1A*LADO O* OCO
Velocidade de soldagem e intensidade de corrente inadequadas
So0u;Me& .rCtica&
Fazer variar os dois parmetros
TRINCAS NO CORDO DE SOLDA
Trincas formam-se no cordo de solda durante o resfriamento, ou seja, devido ao efeito das contraes.
Podem ser diversas, algumas para exemplificar:
ao muito duro (% de Carbono elevada)
espessura muito elevada e pea soldada sem pr-aquecimento
falta de penetrao ou seco do cordo de solda insuficiente
temperatura ambiente muito baixa
eletrodos mido
So0u;Me& .rCtica&
trocar o material ou soldar com pr-aquecimento
pr aquecer caso utilizar material de base de elevada espessura
executar o cordo da maneira adequada
resfriar a pea lentamente (mantas, resfriamento no forno, etc.)
secar e conservar os eletrodos
TRINCAS NO !ETAL DE 1ASE
Trincas longitudinais solda ou propagando-se pela chapa
m soldabilidade do ao
presena de elementos indesejveis na composio do ao como por exemplo Carbono, Fsforo
ou Enxofre.
So0u;Me& .rCtica&
Caso de difcil soluo, tirando a bvia substituio do metal de base as opes so:
pr aquecer caso isto no tenha sido feito
aumentar a temperatura de pr aquecimento
dar preferncia para eletrodos do tipo bsico
modificar a sequncia de soldagem para diminuir o efeito das contraes

56
2-3 ' ROCESSO DE SOLDAGE! ELETROESCSRIA
2-3-" ' Hi&trico
Os precursores do processo comearam ainda no sculo passado com a soldagem na posio
vertical em um nico passe atravs do confinamento do metal lquido com sapatas de grafite, cermica
ou cobre, executava-se a soldagem por arco eltrico ou por processo trmico. Os russos na dcada de
50 desenvolveram o prncipio do processo, que consiste em uma escria lquida condutora de energia
eltrica para a soldagem na posio vertical ascendente.
2-3-( ' ri:c.io do roce&&o
O processo de soldagem eletroescria um processo por fuso atravs de uma escria lquida a
qual funde o metal de adio e as superfcies a serem soldadas. O processo de soldagem Eletroescria
usado onde se necessita grandes quantidades de material de solda depositado, como por exemplo para
soldar sees transversais muitos espessas. O processo passa a ser vivel economicamente em juntas
de topo a partir de 19 mm de espessura e, para espessuras mximas praticamente no h limitaes.
Todos os cordes so executados na posio vertical ascendente ou aproximadamente a esta.
A poa de soldagem circundada, pelos lados das bordas por suportes de cobre, resfriadas na parte
interna com uma vazo constante de gua, a qual chama-se de sapata de refrigerao, ver a 6i%ura
ESQ )".
Figura -+ - ESW &1 ?rincipio da Soldagem por Eletroesc=ria
Antes de iniciar o processo coloca-se no chanfro, fluxo para soldar. Depois inicia-se o processo
de soldagem com um arco eltrico, entre o eletrodo (em fuso) e o lado inferior do chanfro. Este arco
voltaico funde o fluxo. A condutibilidade eltrica da escria lquida, que resulta do processo, aumenta
diretamente com a temperatura. To logo a condutibilidade do banho de escria tenha aumentado, a tal
ponto que a escria conduza melhor do que a corrente eltrica do arco, este se apaga. Ento a corrente
eltrica corre do eletrodo, atravs da escria lquida e atravs da zona metlica fundida, at o metal base.
O aquecimento, devido s propriedades especiais de condutibilidade da escria, funde o metal
adicionado e as faces do chanfro, devido a passagem da corrente eltrica pelo banho da escria
aquecido. Este calor gerado pela corrente eltrica o principio que serve como fonte de calor.
O guia do eletrodo e as sapatas se deslocam continuamente para cima, isto , de modo que a
superfcie do metal lquido seja mantida sempre na altura mdia das sapatas de refrigerao. O metal
solidificado coberto lateralmente com uma camada fina de escria, e portanto deve ser substituda com
a adio regular de fluxo, para que a profundidade do banho de escria seja mantida estvel. Na maioria
dos casos a profundidade mais favorvel est entre 40 e 60 mm.
2-3-2 ' Cam.o& de A.0ica;<o
Construes metlicas: Soldas em chapas grossas de topo.
Construo naval: Solda de sees do navio e laterais de tanques.
Construo de recipientes, vasos de presso: Costuras longitudinais e circulares.
Tcnica nuclear: Partes de componentes para usinas nucleares.

57
Construo de mquinas: Carcaas para turbinas, cilindros, eixos, bases para mquinas.
Construo de vages ferrovirios: superfcies de rolamento, jogos de rodas.

2-3-3 ' 5a:ta%e:&
Preparao do chanfro a baixo custo, por meio de oxi-corte, pois no h tolerncias crticas a
serem consideradas.
O processo lento de solidificao favorvel, do ponto de vista metalrgico, para as reaes
qumicas na poa de fuso. O metal depositado bem desgaseificado e livre de poros, tampouco
mostra endurecimento, conferindo alta qualidade da junta soldada.
Devido ao resfriamento lento surgem tenses prprias da solda consideravelmente mais baixas
do que em soldas executadas por outros processos.
Solda sem distores, o que evita trabalhos, de ajustamento, muito onerosos
2-3-8 ' De&@a:ta%e:&
Granulao grosseira, com baixa resistncia ao impacto, sendo necessrio tratamento trmico
posterior.
Alto custo dos dispositivos de soldagem.
Mo-de-obra especializada recomendada na operao.
A soldagem s pode ser feita na posio vertical ascendente, e tem que ser iniciada
preferencialmente a soldagem uma nica vez.
Solda sees acima de 19 mm.
2-3-B ' Tec:o0o%ia do roce&&o
O processo de soldagem por eletroescria, pode ser executado com um ou vrios arames, os
quais podem ter oscilao atravs de dispositivos acoplados ao sistema tracionador de arame.
O revestimento com fita, com depsito em ao inoxidvel e alta liga de nquel, podem ser feitos
com excelente qualidade metalrgica e sanidade ultra-snica. Para tal aplicao utiliza-se os dispositivos
e demais componentes do processo de soldagem arco submerso. A grande vantagem da utilizao dessa
variante de processo seria a sua baixssima diluio, que gira em torno de 6%, nunca maior que 10%, ver
Tabe0a ESQ)".
Tabe0a "8 ' ESQ )" arRmetro& ara &o0da com 6ita E E0etro&0a% Stri. C0adi:%H
Dime:&Me& da
6ita EmmH
5e0ocidade de
A@a:;o Em$mi:H
Te:&<o E5H Corre:te EAH
SticX out
EmmH
TaOa de
De.o&i;<o EG%$/H
30 x 0,5 2,3 - 2,7 23 - 27 650 - 750 28 - 32 32 - 40
A abertura do chanfro de aproximadamente 20 at 30 mm. Seu valor mnimo determinado
pela forma do guia do arame. A abertura deve ser o suficiente para que no ocorra curto-circuito entre
guia de arame e as faces do chanfro. Aberturas de junta, grande demais, no so econmicas.
A soldagem por eletroescria exige uma escria lquida que, por um lado, conduza bem a corrente
eltrica e por outro lado, garanta uma boa transmisso de calor para as chapas a serem soldadas. No
inicio do processo, as sapatas de refrigerao fixados nas faces a serem soldadas, contendo apenas
fluxo granulado.
O percurso de espao inicial de 3 8 cm de cordo de solda so feitos sob escria no
totalmente fundida. Esta parte do cordo mostra uma penetrao baixa demais. Por causa disso
colocada, abaixo do cordo, uma pea de acesso a qual no deve ser menor que 100 mm.
Para terminar o cordo devem ser previstas peas de sada. Esta no tm apenas como objetivo manter
a escria confinada, com tambm manter fora do cordo, os ltimos milmetros da solda, que devido
interrupo do processo, podem desenvolver uma estrutura metalogrfica diferente.

58
6i%ura ESQ)(
Figura -- - ESW &' - Ap3ndices para in)cio e t9rmino da soldagem
A soldagem por eletroescria exige operao ininterrupta. Cada interrupo, por sua vez, por
mais curta que seja, leva ao resfriamento do banho de escria, o que causa uma penetrao insuficiente
provocando descontinuidades. Por esta razo, antes de iniciar a soldagem, deve-se ter quantidade de
arame suficiente para todo o tempo de arco aberto.
2-3-J ' E?ui.ame:to
As fontes de energia tpicas para o processo so similares as utilizadas no arco submerso. com
ciclo de trabalho de 100%, com tenses em vazio da ordem de 60 V e tenses de trabalho de 30 a 55 V.
A soldagem por eletroescria pode ser realizada com corrente alternada ou contnua com eletrodo no
polo positivo). Algumas vezes usa-se corrente alternada. Uma tenso de soldagem mais alta provoca
uma maior penetrao na face. Com o aumento do avano do eletrodo aumenta a corrente, a
profundidade da poa de fuso e a potncia de fuso. Com velocidade pendular mais alta, a formao da
microestrutura ser melhor, Tabe0a ESQ )(.
Tabe0a "B ' ESQ)(- arRmetro& .ara &o0da%em .or e0etroe&cria com " e0etrodo &em o&ci0a;<o-
E0etrodoDiRmetro
EmmH
5e0ocidade de
a@a:;o do
e0etrodo
E m$mi:H
Te:&<o
E5H
Corre:te
E AH
De:&idade
de corre:te
EA$mm(H
TaOa de
de.o&i;<o
EG%$/H
2,5 4 - 9 32 - 50 450 - 600 90 - 120 10 - 20
3,0 3 - 6 32 - 50 500 - 700 70 - 100 10 - 20
4,0 3 - 6 32 - 50 600 - 900 50 - 70 15 - 35
2-3-K ' Geometria de C/a>ro&
Abaixo mostrado as geometrias mais comuns utilizados pelo processo eletroescria.
2-8 ' I:trodu;<o ao roce&&o de So0da%em .or 6eiOe de E0etro:&
O feixe de eltrons uma tecnologia utilizada para processamento de materiais, utilizando o calor
gerado pelo impacto dos eltrons com o material a trabalhar.

59
Devido s diferentes possibilidades de aplicar-se este calor sobre a pea (convergindo-o ou
espalhando-o por mecanismos ticos) tem-se diferentes formas de utilizar o feixe eletrnico; como por
exemplo:
Soldagem
Corte
Tratamento superficial
Micro-usinagem
Porm, importante destacar que, os trs ltimos processos no competem tcnica e
economicamente com os existentes para as mesmas funes. Por enquanto, o feixe de eltrons
utilizado quase que unicamente em Soldagem.
Embora j se tenha o conhecimento da teoria do bombardeamento eletrnico h anos, a
utilizao do processo necessitou aguardar um maior desenvolvimento da rea de vcuo, pois este
necessrio para evitar a disperso do feixe, e com isto, dar maior penetrao Soldagem, pois esta foi a
primeira utilizao do processo.
O processo veio a desenvolver-se, juntamente com a tcnica de vcuo, no incio da poca das
construes nucleares (anos 50), quando se precisou soldar materiais reativos (Ti,Zr), e se teve
problemas de oxidao. Como os eltrons podem ser projetados no vcuo, resolveu-se assim o
problema, passando-se a fazer as Soldagens em cmaras de vcuo. Com isto, obteve-se Soldagens
com:
Zonas fundidas muito estreitas,
Livres de oxidaes devido a serem feitas em vcuo, e
Zonas termicamente afetadas (ZTA) reduzidas em conseqncia da grande convergncia do
feixe. Esta grande convergncia resultar em uma interao feixe/matria diferente das
interaes que temos quando soldamos com os processos convencionais.
2-8-" ' RINCAIO DE 6*NCIONA!ENTO
O processo baseado na utilizao otimizada do calor sobre a pea de trabalho. Para melhor
entender este mecanismo, importante ter uma idia global da mquina de feixe de eltrons, o que
mostrado na figura 45
Figura-0 - Esquema geral de um equipamento de 2ei.e de el9trons
O filamento mostrado na figura Detalhe do filamento, o responsvel pelo mecanismo de
gerao dos eltrons, e isto conseguido por efeito Joule (aquecendo-o). Ele montado dentro do
wehnelt, e este est inserido no ctodo. O ctodo conectado com uma grande diferena de potencial
(DDP) em relao ao nodo.

60
Figura -1 - <etal%e do 2ilamento
O wehnelt tem uma geometria especial que permite criar equipotenciais para facilitar a retirada
dos eltrons gerados no ctodo.
Assim, os eltrons produzidos, so acelerados entre o ctodo e o nodo, chegando a atingir
velocidades da ordem de 0.2 0.7 vezes a velocidade da luz. Para que esta acelerao ocorra, a DDP
estabelecida entre o nodo e o ctodo da ordem de 25 200 KV (com correntes da ordem de 0.5
1500 mA).
Como o nodo perfurado, os eltrons que passarem por este (devido a inrcia causada pela
grande acelerao), e sero direcionados para a pea a trabalhar, devido a presena do colimador.
Com o impacto, os eltrons convertem instantaneamente a sua energia cintica em trmica,
gerando com isto altas temperaturas na pea a trabalhar. Esta converso da ordem de alguns KW at
aproximadamente 100 KW por mm2. Porm, no a totalidade da energia do eltron que se converte
devido a perdas diversas, nomeadamente no impacto.
As lentes eletromagnticas, permitem que se obtenham diferentes regulagens na utilizao do
feixe produzido. Com isto, possvel se obter as diferentes aplicaes, mostradas na Figura 47.
Figura -7 - <i2erentes aplica"(es do processo Fei.e de El9trons
A figura exemplifica tambm a versatilidade do processo. Mudando- se o ponto de foco, e
consequentemente os parmetros, pode-se obter mais potncia por rea (aplicaes em corte e
Soldagem), ou menos (aplicaes em tratamentos de superfcie).
2-8-( ' E?ui.ame:to& do roce&&o 6eiOe de E0etro:&
Pode-se classificar os componentes do equipamento em dois grandes grupos: Os que aparecem
em todos os equipamentos, e os que somente aparecem nos equipamentos que trabalham em vcuo.
CO!ONENTES RESENTES E! TODAS AS !+Q*INAS
Os componentes apresentados a seguir so bsicos em todos os equipamentos de feixe de
eltrons:
CANHO E!ISSOR DE ELTRONS
o local onde so gerados os eltrons, e consequentemente onde se inicia todo o processo. O
canho composto essencialmente de duas partes:
sistema de focalizao.
O dispositivo de emisso e acelerao dos eltrons. Este dispositivo formado pelo nodo e pelo
ctodo.

61
O canho, trabalha sempre em alto vcuo (10-4 Torr ou menos), devido a:
filamento quando aquecido (efeito Joule), liberta eltrons e estes tero tanto mais facilidade de
serem transportados, quanto maior for a condio de vcuo.
As molculas de ar diminuem com o aumento do vcuo, com isto, a probabilidade de formar
plasmas ou abrirem arcos quando submetidos a uma grande DDP, diminui consideravelmente.
Alm disto, o vcuo tambm ajuda a:
Evitar oxidao do filamento e
Manter a limpeza do componente.
A alimentao do canho feita por um transformador especial de alta tenso.
C+TODO
Os ctodos podem ser de dois diferentes tipos:
Diretamente aquecidos: So os de construo mais simples e os que apresentam maior
confiabilidade. Pode-se retirar-lhes o excesso de calor por refrigerao externa. Por outro lado,
apresentam um tempo de vida menor e uma m distribuio dos eltrons. So exemplos destes
tipo de ctodo os seguintes: Hamilton-Standard e Sciaky.
ndiretamente aquecidos: Tem maior estabilidade e apresentam tempo de vida superior, alm de
apresentarem a mancha catdica mais definida. Por outro lado, apresentam menor
confiabilidade. Exemplos: Bas e Vickers.
LENTE DE 6OCALITAO
Esta lente serve para convergir o feixe, que quando gerado tende a dispersar-se.
Embora se possam utilizar sistemas contendo mais que uma lente, o mais usual usar apenas
uma lente circular, devido a facilidade de regulagens e manuteno que esta pode oferecer.
SISTE!A DE A9*STE DO 6OCO
Normalmente necessrio o ajuste da focagem devido as seguintes razes:
Aberraes devida a curvatura das linhas de campo.
Aberraes cromticas devido a repartio Gaussiana da velocidade dos eltrons.
Repulses devidas as cargas de espao, proporcionadas pela corrente. (Da advm o fato de
preferir-se altas tenses e baixas correntes).
O equipamento de feixe de eltrons, dever permitir a possibilidade de fazer o ajuste do foco, e
isto conseguido pois, o sistema de controle, na verdade um conjunto de bobinas dentro das quais
passa o feixe. Estas bobinas interferem no feixe por eletromagnetismo. Este sistema, mostrado na
Figura - nterao da corrente das bobinas com o feixe eletrnico, e o seu funcionamento.
Figura -! - :ntera"#o da corrente das bobinas com o 2ei.e eletr@nico
Como mostrado, variando-se a corrente que passa pelas bobinas, tem-se condies de ajustar o
foco do feixe.

62
CO!ONENTES RESENTES SO!ENTE Q*ANDO SE TRA1ALHA E! 5+C*O
O vcuo possibilita a obteno de elevadas densidades de energia no ponto de impacto, o que
fundamental para obter-se as pequenas ZTA e zonas fundidas.
Nas operaes em cmaras de vcuo, so tambm necessrios os componentes descritos a seguir:
CI!ARA
A cmara o local onde devem ser colocados os materiais a soldar. Ela apresenta um
revestimento interno de chumbo, que necessrio devido a emisso de raios X que ocorre, quando do
funcionamento do equipamento. Alm disso, o volume da cmara deve ser corretamente escolhido,
quando da aquisio do equipamento, pois uma cmara muito pequena, limitaria a dimenso mxima das
peas trabalhar e, uma cmara muito grande, teria o inconveniente de demorar tempo demais para
fazer o vcuo necessrio para a operao.
Dever tambm conter na cmara, uma janela que permita a visualizao para auxiliar o
posicionamento das peas, e esta deve ser feita no formato sanduche, com um vidro contendo Pb para
conter a radiao, e um vidro vulgar para absorver os vapores metlicos e assim proteger o primeiro.
Por ltimo, a cmara deve ter um bom acesso limpeza, facilidade de movimentos e boas
condies de visualizao, e ser construda com um material que resista a altas presses.
SISTE!AS DE 5IS*ALITAO E OSICIONA!ENTO
Estes sistemas so necessrios para que se visualize a junta a soldar, e assim se tenha
condies tanto de posiciona-la, como de ajustar o feixe sobre a mesma.
Si&tema de @i&ua0iYa;<o=
constitudo por: um jogo de lentes, um visor e uma adequada iluminao da cmara. Em
equipamentos mais modernos, tem-se um equipamento de filmagem montado no interior da
cmara de vcuo, permitindo assim a visualizao durante a Soldagem. Devido a emisso de
vapores e, a possibilidade de alguns respingos de Soldagem prejudicarem tanto as lentes como
as lmpadas, ambas so protegidas. No caso das lmpadas, usa-se vidros protetores, que so
substitudos ou limpos periodicamente, e para as lentes, existe um filtro metlico na forma de
disco, que se encontra entre a Soldagem e a lente, que aps ter-se posicionado e focado
corretamente, pode-se fecha-lo para fazer a proteo enquanto se executa a Soldagem.
Si&tema de .o&icio:ame:to=
Neste sistema, tem-se uma mesa onde se colocam as peas a serem trabalhadas. Esta mesa
est ligada em dois eixos tipo fuso, que por sua vez so acionados por dois motores
independentes, que permitiro assim a movimentao nas direes X e Y. Alm disto no centro
da mesa, tem-se um outro motor, que possibilita o movimento de rotao. Desta forma, tem-se
condies de posicionar adequadamente as peas antes de iniciar o trabalho.
Estes sistemas so necessrios pois, uma vez feito o vcuo, todos os ajustes de parmetros e
movimentaes da pea, devero ser feitos sem que se abra a cmara, para que o vcuo no seja
perdido, o que acarretaria gastos para refaze-lo, sem contar o temo desperdiado.
2-8-2 ' Co:&um@ei& do roce&&o 6eiOe de E0etro:&
No h informaes disponveis para o processo, em aplicaes especficas, emprega-se os
consumveis utilizados no processo de Soldagem TG.
2-8-3 ' 5ariC@ei& do roce&&o 6eiOe de E0etro:&
ARI!ETROS DE OERAO E S*A IN6L*DNCIA
Sendo a principal utilizao do processo a Soldagem, a influncia dos parmetros ser avaliada
em funo desta aplicao. Os parmetros que devem ser controlados, so os seguintes: tenso de
acelerao, corrente do feixe, corrente de focalizao, velocidade de Soldagem, vcuo da cmara e
vcuo do canho. Eles influenciam da seguinte forma:
TENSO DE ACELERAO

63
A diferena de potencial existente entre o ctodo e o nodo, que determinar a atrao dos
eltrons. Conforme se aumenta esta tenso, se aumenta a velocidade dos eltrons. sto mostrado na
Figura Variao da velocidade dos eltrons conforme a variao da tenso.
Figura -9- Aaria"#o da *elocidade dos el9trons con2orme a *aria"#o da tens#o
Com isto, temos maior energia cintica nos eltrons, o que resulta maior penetrao, e maior
temperatura. Desta forma, pode-se soldar materiais com ponto de fuso mais elevado, e obter menores
ZTA nas soldagens.
A tenso situa-se normalmente no intervalo de 30 a 180 KV.
CORRENTE DO 6EI7E
Este parmetro controla basicamente a quantidade de eltrons que atingem a pea, influenciando
com isto diretamente na forma do cordo obtido. Alm disto, como o produto V x que determina a
potncia do feixe, torna-se difcil explicar a importncia isolada da corrente, sem ser citando-a no
contexto global dos parmetros.
Em geral as correntes usadas so da ordem de 50 a 1000 miliampres.
A velocidade influencia a geometria do cordo, principalmente a profundidade de penetrao.
Atravs da velocidade pode-se exercer um controle mais sensvel da penetrao, pois mantida a
potncia do feixe, um aumento na velocidade diminuir sensivelmente a penetrao.
Embora a tenso tambm influencie a penetrao, a penetrao mais facilmente ajustada com
a velocidade.
Este efeito pode ser visualizado no grfico mostrado na Figura - Variao da penetrao para
diferentes potncias e velocidades de soldagem.
Figura 0&- Aaria"#o da penetra"#o para di2erentes pot3ncias e *elocidades de soldagem
CORRENTE DE 6OCALITAO
A corrente que passa por estas bobinas, tem como funo criar um campo magntico que interfira
com o feixe para que, numa dada distncia, tenha-se o menor dimetro do feixe (ponto focal), pois isto

64
significa que toda a energia do feixe est concentrada na menor rea possvel, e com isto tem-se a
densidade de energia mxima.
O feixe ao ser gerado, normalmente divergente, porm ao passar e ser submetido a ao de
um campo magntico, tende a restringir- se, para logo em seguida, divergir novamente conforme
mostrado na Figura - Divergncia do feixe.
Fig601 - <i*erg3ncia do 2ei.e
O ponto de restrio com o menor dimetro "d" o ponto de densidade de potncia mxima.
Assim, a regulagem da corrente de focalizao, consiste em fazer alteraes na corrente das bobinas at
que o ponto (d), ocorra exatamente para a distncia canho/pea "D", que j estabelecida (e medida)
na montagem da pea na cmara.
comum tambm, medir-se o dimetro do foco para controle deste parmetro. Os dimetros
mais usuais encontram-se na faixa de 0.25 a 0.75 mm.
5+C*O DO CANHO
Embora no influencie diretamente na Soldagem, o canho deve sempre trabalhar a partir de um
certo nvel de vcuo (no mnimo 10-4 bar).
DISTANCIA CANHO'EA
Este parmetro influencia diretamente a tenso e a corrente de focalizao. O primeiro porque
com uma distancia maior, a chance do feixe dispersar-se tambm aumenta, devendo-se por isto
aumentar a tenso sob risco de no obter-se a penetrao desejada. O segundo porque a distancia "D"
aumentar e necessitar de uma corrente diferente nas bobinas para ter-se a focalizao adequada.
2-8-8 ' T4c:ica& do roce&&o 6eiOe de E0etro:&
Pode-se soldar por duas diferentes tcnicas: cordes penetrantes na Figura Soldagem penetrante
- Tcnica do "key-hole", ou no penetrantes na Figura Soldagem no penetrante - Tcnica "por
conduo". Esta escolha feita, entre outras coisas, em funo da resistncia que se pretende na junta
soldada.
Figura 0'- Soldagem penetrante - T9cnica do 4Be5-%ole4

65
Figura 0+- Soldagem n#o penetrante - T9cnica 4por condu"#o4
Alm disto, em funo da densidade de energia, pode-se obter a Soldagem por conduo ou por
key-hole, sendo Soldagem por conduo semelhante ao mecanismo que ocorre nos processos
tradicionais.
Na tcnica do key-hole, uma srie de foras atuam no interior da capilar da Soldagem, como
mostrado na Figura Foras presentes durante a soldagem com a tcnica do key-hole, e isto de
particular interesse para alguns tipos de Soldagem, como ser visto mais adiante.
Figura 0-- For"as presentes durante a soldagem com a t9cnica do Be5-%ole
Considerando o retngulo Z como um elemento de volume temos:
Presso hidrosttica da coluna de material fundido acima do elemento Z
Fora de atrito do fluxo de vapor na superfcie do elemento Z
Presso de vapor do material lquido
Tenso superficial do material
Presso de vapor da parte gasosa (plasma de material fundido)
Fora de impulso do metal lquido abaixo de Z
RELAO ENTRE A CONDIO DE 5+C*O E A SOLDAGE!
O funcionamento do processo em presso atmosfrica, embora possvel, muito pouco usado.
USA-SE somente em espessuras finas, e alm disto, no apresenta grandes vantagens econmicas
quando comparado com os processos convencionais de Soldagem (TG por exemplo). Assim, a grande
utilizao sempre em vcuo, sendo para isto necessria a existncia de alguns sistemas.
A razo de se operar em vcuo a seguinte: Os eltrons quando esto se direcionando do
ctodo para o nodo, sofrem atrito com as molculas do ar atmosfrico, e este atrito diminui sua energia,
fazendo-os dispersarem-se.
Nos casos de Soldagem e corte, muito importante que isto no ocorra pois se perderia a
penetrao. Para se quantificar a influncia do vcuo, observar que em 10-4 Torr o nmero de molculas
poluentes 1000 vezes menor do que as encontradas em Ar ou He com pureza "nuclear".
A relao existente entre o vcuo da cmara e a penetrao, mostrada na Figura Relao entre
o vcuo e a penetrao.

66
Figura 00- >ela"#o entre o *cuo e a penetra"#o6
Pode-se trabalhar em alto - vcuo (aprox. 10-5 Torr) ou mdio (aprox. 10-3 Torr). As diferentes
caractersticas destas condies de trabalho, so descritas seguir:
SOLDAGE! E! ALTO 5+C*O Ea.roO- ")'2 a ")'B Torr-H
Apresenta maior penetrao e, conseqente, menor largura do cordo. Alm disso, tem-se maior
pureza no depsito. As contraes e distores so mnimas, e pode-se mais facilmente observar a
Soldagem. Por outro lado, esta a forma de menor produtividade, uma vez que necessrio um tempo
maior para fazer o vcuo, alm de ter-se a limitao dimensional das peas a soldar (tamanho da
cmara).
SOLDAGE! A RESSO AT!OS6RICA
Nestas condies, a distncia canho - pea tem que ser a mnima possvel, devido ao atrito do
feixe com as molculas de ar. sto afetar a penetrao da Soldagem, que diminuir, enquanto a
contaminao e largura aumentaro. Por outro lado, por no se ter a necessidade da cmara de vcuo,
teremos maior produtividade e a no limitao dimensional das peas a soldar. importante lembrar
tambm que, esta forma a que apresenta maior consumo energtico, pois ser necessria uma tenso
maior para que o feixe eletrnico atravesse a atmosfera.
SOLDAGE! E! !DIO 5+C*O Ede ")'2 a (8 Torr-H
A Soldagem executada nestas condies apresenta um resultado intermedirio entre os dois
tipos apresentados acima, embora mantenha os problemas de limitao dimensional e baixa
produtividade.
As caractersticas de Soldagem nas diferentes condies de vcuo podem ser visualizadas na
Tabela - Comportamento do processo para diferentes condies de vcuo
Tabela 17 - ,omportamento do processo para di2erentes condi"(es de *cuo
CARACTEASTICAS ALTO 5+C*O !DIO 5+C*O 1AI7O 5+C*O
tenso mx (KV) 30 a 50 60 a 150 150 a 175
Potncia mxima
(KW)
30 25 12 a 25
mx. Distncia
canho - pea
mm
<250
<1000
KV
30
150
mm <1000
KV
150
mx. 15 mm.
Presso usual na
cmara
10-4Torr 10-1 a 10-2Torr atmosfrica
Mxima penetrao
em ao inx.
mm
50
125
KV
6
25
mm
50
100
KV
7,5
25
mm
15
22
KV
12
25
Versatilidade
Limitado para
grandes volumes de
produo.
Bom para
materiais de difcil
soldabilidade
timo para grandes
volumes de
produo.Limitado para
materiais de difcil
soldabilidade
Bastante limitado.

67
2-8-B ' Caracter&tica& do roce&&o 6eiOe de E04tro:&
Uma das grandes vantagens do feixe de eltrons o baixo heat -input com que este processo
efetua as Soldagens. sto de especial interesse nos aos, pois evita a fragilizao causada pelo
crescimento dos gros, alm de minimizar as distores.
Porm, alguns defeitos so possveis de acontecer, sendo os principais discutidos a seguir:
Durante a Soldagem, as foras existentes impedem o fechamento do capilar, possibilitando a
Soldagem.
Aps o avano da pea ou do canho, a fora do feixe de eltrons cessa, alterando o diagrama
mostrado. Nesta fase inicia-se a contrao do material, pois o esfriamento deixar os tomos com menor
grau de liberdade, diminuindo assim o seu volume. sto causar um certo rebaixamento na linha superior
da solda conforme indicado no item 2 da Figura Rebaixamento na linha superior causado pela contrao
do material, que ser diretamente proporcional a quantidade de material que sofre contrao.
Figura 01- >ebai.amento na lin%a superior causado pela contra"#o do material
Conclui-se que quanto maior o volume de material fundido, maior ser esta contrao. Assim,
para evitar a formao deste defeito, prefervel a tcnica do key-hole em relao a Soldagem por
conduo, pois esta produz uma poa de fuso menor.
O processo feixe de eltrons pode apresentar alguns tipos de trincas. Os tipos que ocorrem com
maior significncia so mostrados na Figura Trincas na soldagem por feixe de eltrons
Figura 07- Trincas na soldagem por 2ei.e de el9trons
A trinca tipo 3 ocorre aps o resfriamento, sendo por isto chamada de trinca a frio, enquanto que
as outras, conhecidas como trincas a quente, ocorrem durante a solidificao.
Deve sempre ser levado em conta que, o key-hole dinmico e no uma condio esttica. Esta
movimentao tambm facilitar o aparecimento de trincas.
No processo feixe de eltrons, existem praticamente dois tipos de porosidade, e um tipo de falta
de fuso. As porosidades so: de raiz, e a porosidade na "zona ativa". Estes defeitos so mostrados na
Figura - Porosidades na soldagem por feixe de eltrons.
Figura 0!- ?orosidades na soldagem por 2ei.e de el9trons
A porosidade de raiz (tipo 1) um outro tipo de defeito que normalmente acontece em soldagens
no penetrantes. Ela ocorre no ponto extremo da profundidade de penetrao, isto na vizinhana da
raiz, e tende a ocorrer nas zonas mais profundas da penetrao.

68
A porosidade na "zona ativa" (tipo 2) caracterstica da atividade no centro do cordo ser muito
forte, em funo da grande densidade de energia. Como os demais defeitos de soldagem, este tambm
acaba por causar uma reduo na resistncia da junta soldada.
RELAO ENTRE OS !ATERIAIS E OS DE6EITOS
No processo de Soldagem por feixe de eltrons, existem dois aspectos que minimizam a
formao de defeitos: A velocidade de Soldagem e a forma do cordo com pequenas zonas
termicamente afetadas. Porm, a composio qumica do material pode estar diretamente relacionada
com vrios tipos de defeitos.
Quando o material apresenta Oxignio em sua estrutura (nomeadamente aos no acalmados),
as combinaes dos ons para formar molculas gasosas resultaro em defeitos do tipo porosidade e
excesso de respingos.
Os aos com baixo C, S, P, e Mn, e os baixa - liga, so normalmente soldados sem problemas.
Como o Oxignio causa a porosidade nestes materiais, necessrio decapar antes da Soldagem para
remover os xidos da superfcie, e assim, minimizar a quantidade de Oxignio que pode existir na poa
de fuso.
O mesmo problema causado pela presena do Oxignio na formao de porosidades, tambm
causado pelo Nitrognio no ao inoxidvel e ao Carbono.
A Soldagem do Alumnio e suas ligas requer cuidados especiais devido aos altos nveis de
vapores metlicos produzidos por este material durante a Soldagem. sto poder acarretar respingos
excessivos e porosidades.
O Cobre e suas ligas tambm necessitam cuidados especiais, para evitar porosidades, sendo
tambm a destacar a necessidade de um feixe com uma grande densidade de potncia para compensar
a alta condutividade trmica do material.
Nos materiais reativos (Ti Zr), o grande problema de sua Soldagem a contaminao com
Oxignio antes do total resfriamento. Como no feixe de eltrons o processo transcorre-se em vcuo,
estes materiais podem ento serem soldados sem maiores problemas.
Finalizando, so apresentados a seguir alguns desenhos ilustrando capacidades do processo:
Figura 09- Soldagem em locais de di2)cil acesso ou inacess)*eis6
2-B ' I:trodu;<o do roce&&o de LASER
O nome LASER a abreviatura da descrio do processo em ingls: Light Amplification by
Stimulated Emission of Radiation. Em uma traduo livre para o portugus podemos dizer que seria:
Amplificao da luz atravs da emisso estimulada de radiao.
Os primeiros trabalhos de pesquisa que conduziram inveno do feixe de laser foram realizados
por Albert Einstein e datam de 1917, versam sobre os fenmenos fsicos de emisso espontnea e
estimulada subjacentes ao funcionamento do laser.
Townes confirmou experimentalmente em 1954 o fenmeno atravs da aplicao da emisso
estimulada amplificao de ondas ultracurtas.
O primeiro LASER, um slido de rubi, excitado por uma lmpada fluorescente de vapor de
mercrio e filamento helicoidal, foi construdo em 1960 por Maimann. Poucos meses depois os
Laboratrios da AT&T Bell desenvolveram um laser gasoso de He-Ne, e somente alguns anos depois
surgiria um LASER de CO2. O feixe LASER se propaga no ar com pouca divergncia, orientando-se por
ticas sem perder ou alterar suas caractersticas fsicas, fato este que impulssionou seu
desenvolvimento.

69
Existem hoje vrios tipos, indo do slido ao gasoso, com comprimentos de onda na faixa do
nfravermelho (F) at o Ultravioleta (UV).
Em uma rpida definio, podemos dizer que o LASER um dispositivo que produz um feixe de
radiao. Ao contrrio do que se pensa, o que torna este processo altamente interessante no a
quantidade de radiao emitida, e sim a qualidade desta.
Devido a qualidade da radiao LASER, sua utilizao em soldagem possibilitar a obteno de
determinadas caractersticas impossveis de se obter com outros processos. Entre estas caractersticas
podemos citar:
elevadssimas velocidades de soldagem
ausncias de contato entre a fonte de calor e a pea a soldar.
baixa entrega trmica, distoro e ZTA
2-B-" ' E?ui.ame:to& do roce&&o de LASER
Para que se possa utilizar a radiao de forma otimizada, necessita-se uma definio do
comprimento de onda e uma direo de propagao do feixe. Basicamente, este todo o esquema de
funcionamento de um laser, ou seja, um dispositivo onde tenha-se condies de produzir emisso
estimulada e formas de direcionar e calibrar o feixe de ftons produzidos.
O equipamento laser composto basicamente de trs sistemas, que so apresentados a seguir.
6ONTE DE ALI!ENTAO
Esta parte do equipamento a que fornece a energia primria para a excitao dos tomos e
principalmente responsvel pelo processo de produo da inverso de populao, devido a um sistema
de popular preferencialmente um nvel especfico de energia. Assim, a fonte de alimentao na verdade
uma fonte excitadora.
Um dado importante a ressaltar a respeito da alimentao que: ao contrrio do que se pensa e,
principalmente divulgado, o rendimento de um LASER extremamente baixo. Seu grande atrativo no
o rendimento, e sim as qualidades intrnsecas da radiao produzidas e a facilidade de controle que
esta radiao vai apresentar.
!EIO ATI5O
Por meio ativo entende-se o material utilizado (gs, lquido, slido ou semi-condutor), para fazer a
converso de energia eltrica em radiante, uma vez que, devido a excitao e inverso de populao,
pode-se provocar emisso estimulada nestes materiais.
CA5IDADE RESSONANTE
o local onde ocorre o processo de amplificao da radiao. Este processo mantido, devido a
realimentao que ocorre em funo da prpria construo da cavidade, pois esta tem dois espelhos que
refletem e amplificam o feixe.
Um destes espelhos totalmente refletor, enquanto que o outro, tem um pequeno orifcio central
medindo aproximadamente 1% da rea. So montados de frente um para o outro, sendo que entre eles,
ser montado o meio ativo.
Figura 1& - ?r)ncipio de 2uncionamento

70
Os ftons produzidos ressonaro dentro da cavidade at encontrarem-se em direo ao orifcio.
Quando isto ocorre, os ftons saem na forma de feixe LASER. Este mecanismo, garante que o feixe seja
extremamente direcionado.
Na cavidade pode-se encontrar tambm elementos dispersivos (prismas) que somente permitiro
a passagem de determinados comprimentos de onda, uma vez que o meio ativo pode emitir radiao em
diferentes comprimentos, o que para algumas aplicaes que necessitam de radiao monocromtica
(ex. impressora LASER), no seria desejado. Este mesmo mecanismo de "filtrar" somente o comprimento
de onda desejado poderia ser tambm conseguido regulando-se a posio dos espelhos, porm teria que
ser feito na construo do equipamento. A diferena entre estes dois modos de se "filtrar" a radiao
que no primeiro pode-se ter regulagens na utilizao do equipamento, enquanto que no segundo,
escolhe-se um comprimento de onda na construo do equipamento, e este ser utilizado em definitivo.
Alm disto, a cavidade ressonante tem uma outra importante funo que aumentar a eficincia
do LASER. sto ocorre porque, devido a pequena sada para os ftons que existe no espelho plano (1%
da rea), estes so obrigados a aumentar seu tempo de permanncia dentro da cavidade. Como esta
espelhada em seu interior, este aumento de tempo resultar em um incremento, uma vez que gerar
outras emisses estimuladas.
Como caracterstica da cavidade, esta dever ter altssima preciso tica e mecnica, ausncia
total de contaminaes de superfcie, e altssimo grau de acabamento nos espelhos. Tudo isto para que o
ganho que ocorrer na amplificao seja maior do que as perdas que fatalmente ocorrero (irradiao de
calor nas paredes).
CONSTR*O DO LASER DE CORO SSLIDO ELASER A R*1IW LASER ZAGH
O cristal de rubi usado consiste de uma estrutura bsica de Al2 O3 na qual esto dispostas em
locais de AL aproximadamente 0,05% de ons de Cr3 (ativos). Se o cristal de rubi receber, de fora,
energia em forma de radiao eletromagntica (luz visvel), iro ocupar um nvel mais alto de energia;
interrompido o estimulo, os eltrons ocuparo um nvel de energia metaestvel. A gerao do feixe laser
propriamente dito ocorre ento deste nvel de energia para o nvel bsico, liberando luz coerente.
A descrio de um laser de corpo slido, simplificadamente seria um cristal envolvido por uma
lmpada de flash, sendo as extremidades do cavidade so plano-paralelas e metalizadas, com uma
superfcie refletora e a outra parcialmente transparente. Forma-se ento o ressonador tico, mostrado na
Figura abaixo.
Os ons de Cr atingem um valor limiar e um raio de luz (impulso) passa pela superfcie final
semitransparente. Desta forma obtm-se um raio de luz em feixe estreito, paralelo, e coerente.
O raio de luz surgido desta forma concentrado numa superfcie muito pequena por apenas uma
lente e serve como fonte de energia. O laser a rubi tem um grau de rendimento de aproximadamente
0,1%.
O laser YAG de trio-alumnio-granada mais apropriado para solda. Seu grau de rendimento
est entre 0,2% a 3%.
Figura 11 - diagrama esquemtico de um ressonador
CONSTR*O DE LASER GASOSO E LASER DE CO(H
O laser a CO2, chamados de Lasers de alta potncia, largamente empregados para solda e corte.
O ressonador tico, neste caso, consiste de um tubo de descarga de gs pelo qual passa o gs de laser,
aqui uma mistura de CO2, N2, He. Neste aplicada uma tenso contnua da ordem de dezenas de KV.
O meio laser tem uma presso de operao de aproximadamente 100 mbar. O calor de perda
que surge na descarga eltrica deve ser eliminado pois o laser s trabalha de modo eficiente com uma

71
temperatura abaixo de 200o C. Por meio de descarga luminosa eltrica o CO2 estimulado. Neste
arranjo o raio laser tem uma potncia de at 700 W/m de comprimento de ressonador. De forma a se
obter altas potncias em uma construo compacta o tubo ressonador "dobrado" em vrias partes,
como mostra a Figura abaixo.
Figura 1' - diagrama esquemtico de um ressonador
O laser a CO2 trabalha em operao contnua ou pulsada. Devido sua potncia alta e do bom
grau de rendimento, pode ser usado para soldar chapas mais espessas, no caso de ao, chega-se hoje
at 38,0 mm com um laser de 45 KW, na Tabela abaixo descreve-se alguns tipos.
TA1ELA "K ' CARACTERASTICAS DE DI6ERENTES TIOS DE LASERS DE CO(
6L*7O DE G+S LENTO A7IAL R+IDO TRANS5ERSAL
Descarga DC DC AC DC AC
Potncia (KW) 0,4-1,5 0,5-6,0 0,5-6,0 1,5-45,0 1,0-10,0
Modulao muito boa boa muito boa regular boa
Flutuaes de Potncia no rpidas no lentas no
Pulsvel sim sim sim no sim
Estabilidade de Pulso muito boa regular boa - boa
2-B-( ' Co:&um@ei& do roce&&o de LASER
Na maioria das aplicaes laser, a soldagem autgena, ou seja no h adio de metal poa
de fuso, certas aplicaes especiais h adio de metais, cuja a classificao de materiais corresponde
basicamente ao processo de soldagem TG, ou mesmo associado outros processos por fuso como o
processo TG, Plasma ou MG, tendo como principal fuo o recobrimento, uma cobertura final, pois em
grandes espessuras h um afundamento da poa de fuso e consequentemente necessrio uma
pequena adio de metal.

72
2-B-2 ' 5ariC@ei& do roce&&o de LASER
PRNCPO DE FUNCONAMENTO DO PROCESSO
De posse de um feixe LASER, a soldagem ocorre da seguinte maneira: a radiao do feixe ao
interagir com a materia parte absorvida, parte refletida. A parte absorvida de tal ordem de grandeza
que aquece o material levando-o a fuso ou vaporizao dependendo da densidade de energia.
No caso de ter-se a vaporizao do material, forma-se uma coluna de vapores metlicos partindo
do ponto de interao do feixe com o material e avanando em direo ao interior da pea. Esta
coluna,semelhante a um furo, recebe o nome de Key-hole e absorver grande parte da radiao incidente
na pea distribuindo-o posteriormente.
Como o processo dinmico, o deslocamento da pea garantir a sustentao do key-hole,
porm existir uma velocidade de avano mnima para que o processo se sustente. Com o deslocamento
do key-hole, a massa de material lquido vai se solidificando ocorrendo assim a soldagem.
Em oposio ao caso acima citado, quando a densidade de energia no for suficiente para a
vaporizao(e for apenas para fuso), ocorrer a soldagem por conduo, que ter um mecanismo
extremamente semelhante aos processos de soldagem convencionais, com o calor sendo dissipado
lateralmente.
Assim, no primeiro caso ento a forma do cordo ser mais prxima de um furo, enquanto que no
segundo, a forma ser amais parecida com um "V".
Para aumentar a potncia (e consequentemente a penetrao), um recurso usado a utilizao
de modo pulsado. Neste modo, o equipamento fornece a potncia em dois diferentes patamares, em um
mecanismo semelhante ao MG pulsado. este mecanismo bastante til na soldagem de materiais como
Al e Cu, que por serem extremamente reflexivos, e difceis de soldar com este processo.
ARI!ETROS DE CONTROLE DO ROCESSO
Ao contrrio dos demais processos de soldagem, com exceo do feixe de eltrons, o processo
de soldagem por LASER apresenta parmetros de controle em diferentes pontos. Estes pontos so
apresentados a seguir.
ARI!ETROS DA 6ONTE LASER
Sem dvida, a potncia do feixe o fator mais importante a ser considerado neste grupo, uma
vez que, est diretamente ligado com a espessura mxima a ser soldada. Alm deste, importante
tambm conhecer o comprimento de onda da radiao emitida uma vez um mesmo comprimento de onda
apresentar facilidade em soldar alguns materiais e dificuldade para outros. O modo do feixe a forma
como a potncia distribida ao longo do feixe. O sistema tico o que determinar a diferena entre a
potncia gerada e a que efetivamente vai atingir a pea, uma vez que o feixe perde potncia em cada
espelho refletor utilizado. Alm disto, este sistema atua tambm na determinao do dimetro do feixe na
zona de interao. Por ltimo o modo de funcionamento do LASER determinar a potncia mxima e a
simetria do feixe.
!ODO DO 6EI7E
Para melhor determinar o dimetro incidente, necessrio conhecer as caractersticas e estrutura
do modo.
Na cavidade ressonante existem o modo axial e transversal, sendo que as ondas nos axiais
circulam exatamente ao longo do eixo dos espelhos, nos transversos, as ondas giram circularmente a
este eixo, refletindo indiretamente entre os espelhos.
No modo axial no h preocupao, pois esto todos no centro, j no transverso, tem muitas
variveis, para determinar este modo convencionou como TEMmn (modo transverso eletromagntico), e
a identificao dos dois digitos "m" e "n" de como essa energia se distribui na Figura abaixo tem-se como
exemplo temos o TEM00, com uma distribuio gaussiana, com a melhor qualidade de raio.

73
Figura 1+ - ,aracter)stica do 8odo do Fei.e
ARI!ETROS DO ROCESSO DE SOLDAGE!
As principais variveis primrias independem do tipo de LASER e so as seguintes:
Potncia do Raio LASER
Dimetro do Raio incidente
Absoro
Velocidade de Soldagem
Outros Parmetros, como: Proteo gasosa, distncia focal, pulso, geometria e abertura da junta
As variveis secundrias so consideradas:
Profundidade da Penetrao
Propriedade fsicas e metalurgicas.
ot[:cia do raio LASER
A penetrao diretamente relacionada com a densidade de potncia, a qual esta relacionada
com a potncia e o dimetro do raio. Para se medir a energia de sada da cavidade ressonante, usa-se
calormetros de corpos negros.
DiRmetro do raio i:cide:te
o parmetro mais importante pois determina a densidade de energia, porem muito difcil de
medir-se para altas potncias de laser. Consideremos uma distribuio gaussiana do feixe pois o modo
mais vantajoso TEM00, para uma determinao precisa, faz-se medies experimentais.
Ab&or;<o
A absoro a que determina a eficincia do feixe de luz incidente na pea, qualquer clculo da
energia transferida para a soldagem laser baseada na energia absorvida pela pea, para superfcies
polidas determinou que absoro proporcional a raiz quadrada da resistividade eltrica. Outros fatores
tambm influenciam, como a temperatura, qualidade da superfcie, o gs de proteo, o que dificulta
muito a determinao experimental, para ter-se uma idia, a absoro para aos fica em 90% no estado
fundido.
5e0ocidade de &o0da%em
Para uma dada potncia, um decrcimo na velocidade de soldagem , origina um aumento da
penetrao. Elevadas velocidades podem originar insuficientes penetraes, enquanto baixas
velocidades conduzem a fuses excessivas do metal, provocando vaporizao e perda de material com a
consequente formao de defeitos, na Figura abaixo mostra-se a influncia da velocidade para diferentes
potncias de laser.

74
Figura 1- - Aelocidade de Soldagem C ?enetra"#o para di2erentes pot3ncias Daser
Outro& .arRmetro&
O Gs de Proteo,O gs de proteo serve para remover o plasma formado na fuso (ou
vaporizao) do material. Caso no seja feita esta remoo, o plasma absorve e desvia o raio laser,
sendo necessrio remover o plasma formado. O tipo de gs utilizado e seus diferentes potenciais de
ionizao, proporcionaro diferenas na interao feixe-materia, alterando a transferncia da energia.
Nos casos de soldagem de materiais reativos como Ti, ou para soldagem onde partes da poa de
fuso fiquem expostas sem proteo como soldagem de raiz, utiliza-se os mesmos mecanismos
conhecidos nos processos MG/MAG e TG para protees adicionais. No processo LASER, para
diferenciar do outro gs utilizado, este recebe o nome de gs de assistncia. a composio e a vazo do
gs influenciam na penetrao.
A Posio Focal, considerada como o mximo ponto de convergncia do feixe, considera-se
como um ponto timo 1 mm abaixo do nvel da superfcie da pea, mas pode variar dependendo da
espessura a ser soldada.
O Pulso, muito empregado na soldagem, usado principalmente para aumentar a penetrao, os
parmetros de pulso so a durao, geralmente em ms, e a frequncia de pulso em Hz.
ARI!ETROS DO !ATERIAL E S*A REARAAO-
A localizao da pea a soldar na direo perpendicular ao feixe extremamente importante pois
a focalizao do feixe faz com que este tenha sua densidade tima em uma dada distncia. Fora dela, o
feixe j no to concentrado e consequentemente, para a mesma potncia, apresentar maior
dimenso de sangria e menor penetrao.
A configurao das juntas a ser soldadas e as tolerncias dimensionais da preparao assumem
fundamental importncia neste processo, uma vez que, como o feixe extremamente colimado, qualquer
falha na preparao da junta a soldar far com que o feixe passe pela falha sem interagir com a pea.
O material a ser soldado apresenta diferentes propriedades e entre elas a absortividade do
material extremamente importante pois dar uma indicao para determinar quanto de radiao ser
refletida ou absorvida pelo material e com isto qual a potncia de feixe necessria e se ser pulsado ou
no.
2-B-3 ' T4c:ica& do roce&&o de LASER
APLCAES
A alta concentrao do feixe proporciona uma radiao de excelente qualidade, que ter diversas
aplicaes entre as quais, apenas na rea metal-mecnica podemos citar: corte e furao de materiais
60% (peas de geometrias complexas), soldagem 25% (ex. Baterias de Ltio), marcao 10%
(instrumentos de medio), tratamento trmico de componentes (vlvulas de motores de combusto) e
demais utilizaes 5%.

75
A soldagem a laser possui um aporte de energia muito concentrado, produzindo uma solda
estreita e profunda. A penetrao facilmente controlada pelo ajuste dos principais parmetros, como:
potncia e taxa de pulso. Fazendo isto possvel executar uma solda interna ou externa aos painis do
automvel, sem distores ou descolorao da parte externa do painel do mesmo. Em algumas
aplicaes o uso do rob para laser de CO2 tem propiciado uma movimentao e posicionamento sobre
a pea de trabalho muito precisa. Esta vantagem da soldagem com laser que tem propiciado a
popularizao de sua utilizao na indstria automobilistica.
O interesse em soldagem laser de chapas metlicas tem aumentado consideravelmente, devido
possuir um alto potencial de reduo de custos.
Algumas vantagens resultam da alta flexibilidade do processo, outras resultam da natureza do
processo de no possuir contato com a pea, enquanto que outras advm do resultado de soldas de
qualidade com altas velocidades. Outros benefcios incluem o fato da inexistncia de retrabalho. O
processo laser permite soldagem por um s lado, com isto abrem-se novas solues em projetos.
Outra vantagem a eliminao da flange de 15 mm necessrio soldagem por resistncia. sto
pode causar reduo de peso da ordem de 40 Kg em um corpo de um carro tpico. Acredita-se que ser
possvel eliminar uma parcela significativa dos 2.000 a 4.000 pontos de solda a resistncia por carro. A
flange no necessrio quando a soldagem laser usada. Uma solda a laser contnua tambm aumenta
a integridade estrutural. A resistncia da solda usualmente maior que a resistncia do metal base
SOLDAGE! A LASER DE AOS GAL5ANITADOS 5I+5EL
A soldagem de topo de aos com revestimentos de zinco tem sido uma rea estuda por alguns
laboratrios. Quando solda-se aos com revestimento a base de zinco, h a formao de um plasma
muito forte, devido ao baixo ponto de fuso do zinco e a alta presso de vapor. O plasma formado afeta a
absoro da energia envolvida na soldagem, com isto tem-se a formao e/ou aumento de respingos e
porosidade na solda. Solues para estes problemas incluem controle da proteo gasosa e o controle
da abertura entre as peas, uma das solues encontrar uma frequncia de pulso para o raio laser,
minimizar o efeito nocivo do plasma formado.
O mtodo mais usual o controle da distncia entre as chapas a soldar, afim de que os vapores
escapem pela zona de fuso.
RO1LE!+TICA EN5OL5ENDO ALICAPES LASER
Enquanto as instalaes de soldagem a laser continuam a aumentar em nmero, a mesma
proporo de problemas aumentam tambm. Alguns deles podem ser resumidos a seguir:
Sistemas robotizados, pticas flutuantes ou articuladas em braos de robs, devem ser empregadas
para guiar o raio laser, com sistemas de espelhos refletores. Fibras pticas no podem ser usadas
atualmente por laser de alta potncia de dioxido de carbono.
As juntas para o raio laser devem ter tolerncias muito estreitas. A focalizao do raio tem que ser
normal superfcie e a posio da distncia focal deve ser exata e durante todo o tempo deve ser
mantida. sto necessita um sistema de sensores de alta performance e em alguns casos tambm um
sistema de sensoreamento por contato.
O alto nvel de automao requer produo em larga escala. necessario mo-de-obra especializada.

76
O alto custo do sistema de laser (est decaindo lentamente a razo de 7% ao ano), requer uma
uidadosa anlise econmica, para os beneficios das aplicaes oferecidas.
A tecnologia enfrenta problemas de expanso devido ao alto investimento inicial comparado a
processos convencionais, alm disso os sistemas lasers so vistos como complexos e caros para se
comprar e fazer a manuteno.
ASECTOS ECO!\!ICOS DA SOLDAGE! LASER
Os preos dos ressonadores laser tem diminuido, devido ao resultado positivo de
desenvolvimentos tcnicos e aumento de vendas. O preo vem diminuindo a uma taxa de 6 a 7 % por
ano. Porm, o investimento total em uma estao de soldagem a laser, em alguns casos gira na faixa de
US$4 milhes para um laser de 5 eixos e potncia de 6KW, com velocidades de soldagem de 8 m/min
em chapa de 2 mm de espessura.
O custo horrio deste investimento baseado em vrios fatores, que giram em torno de
US$400,00 por hora, sendo que 85% deste custo o investimento feito no equipamento. Usando estes
exemplos possvel calcular o custo de um metro de solda. O custo gira em torno de US$2,50 incluindo
mo-de-obra e custos de operao. Os preos variam de fabricante para fabricante, e so estimativas
grosseiras de empresas suecas.
O custo de um laser de dioxido de carbono de alta potncia, tem geralmente decrescido
significativamente nestes ultimos cinco anos. Os preos hoje disponveis so menores que US$50,00/W,
bom notar porm que, o custo do laser s, constitui metade do total do investimento.
2-B-8 ' Caracter&tica& do roce&&o de LASER
Antes de se entrar em contato com a utilizao do LASER para soldagem, importante
compreender o principio fsico deste processo. Para isto, so necessrios rever alguns conceitos de
Fsico-Qumica.
A matria uma associao de tomos, e como estes esto unidos em funo de sua energia, a
matria uma das formas de energia. Do mesmo modo, a radiao eletromagntica outra forma de
energia, sendo que, seu comprimento de onda (0.4 a 0.8 ?m), ativa-nos o sentido da viso, causando-nos
a sensao que chamamos de luz. Para ns, esta sensao varia do vermelho ao violeta, de acordo com
o comprimento de onda. Assim, visualmente identificamos pela cor o comprimento de uma onda.
Entre a matria e a radiao eletromagntica pode ocorrer interao mtua, de forma que uma
onda eletromagntica pode perturbar o campo, ou seja, a distribuio de cargas de um tomo. Esta
interao porm, funo da probabilidade de ter-se o tomo, ou melhor seus eltrons, em um estado
energtico superior ao seu estado mnimo, que o que chamamos tomo excitado
Quando ocorre a interao energtica, ocorre absoro de energia por parte do eltron do tomo,
que com o aumento energtico, passar de seu estado bsico fundamental para um estado de maior
energia. Como o mecanismo reversvel, o eltron quando regressar a seu estado bsico fundamental,
restituir esta energia na forma de emisso de fton, como pode ser observado nas Figuras a seguir.
Figura 10 - ?assagem do el9tron para um n)*el superior de energia
Figura 11 -El9tron e.citado *oltando a seu n)*el normal de energia, emitindo um 2=ton

77
A absoro de radiao por parte do tomo, uma caracterstica intrnseca deste, ou seja, uma
propriedade de forma que o define. Alguns sofisticados testes de anlise qumica do material partem
deste princpio.
ESTR*T*RA AT\!ICA
A estrutura de um tomo no modlo proposto por Bohr identica ao sistema solar. O ncleo do
tomo, que mede entre 10-15 e 10-14 m de raio, seria o sol. Os eltrons que medem aproximadamente
10-15 m de raio, seriam os planetas ocupando as diferentes rbitas em torno do ncleo, conforme seu
nvel energtico e de acordo com a probabilidade conhecida como "coeficiente de Einstein". Os eltrons
giram extremamente rpidos com velocidades da ordem de 106 m/s, e quando esto na temperatura de
zero Kelvin, encontram-se em seu nvel energtico mais baixo. A grandeza mdia de sua rbita de 10-
10m (ou 1), e sua massa em repouso de 9.3-31 Kg, que vem a ser 1840 vezes menor que a massa de
cada componente do ncleo (prtons e neutrons).
E7CITAO
Quando aplicamos no tomo uma certa energia por aquecimento, descarga eltrica, radiao
luminosa, reao qumica ou outra forma qualquer, aumentamos seu nvel energtico e
consequentemente os eltrons passaro a girar em rbitas mais externas. Este processo chama-se
excitao e a base para o funcionamento dos lasers.
E!ISSO ESTI!*LADA E E!ISSO ESONTINEA
O acrscimo energtico causado pela excitao acabar sendo liberado de alguma forma pois o
eltron sempre tende a voltar a seu nvel energtico original. Esta liberao energtica poder ser atravs
de colises com outros eltrons ou mesmo tomos, ou ainda atravs da emisso de ftons conforme
ilustrado na Figura LBW 02. Matematicamente, esta emisso fotnica traduz-se pela seguinte expresso
E = h * v
onde:
E = energia do fton
v = frequncia de radiao emitida correspondente a radiao energtica
h = constante de Plank (6.624-34 J*s)
O processo muito semelhante com o decaimento de radioistopos, porm em um tempo muito
menor (frao de segundo). O eltron volta a seu nvel energtico menor, aps a liberao do fton como
pode ser visto na Figura anterior.
Esta emisso fotnica ocorre sempre que h retorno para nveis energticos inferiores. o que
chamamos de emisso espontnea. Porm, esta emisso poder ser criada, ou melhor, poderemos criar
e condies para que ela acontea. Neste caso o nome dado emisso estimulada.
A emisso estimulada ocorre quando tem-se um tomo excitado e este recebe o impacto de um
fton. Este fton pode ser proveniente de emisso espontnea. Como este processo pode ser provocado
(o aumento de energia pode causar a emisso espontnea e a excitao dos eltrons), tem-se a emisso
provocada, ou como denominada, emisso estimulada. O fton recebido causar a emisso de outro.
Este processo passa a ser interessante pois, um nico fton pode estimular a emisso de mais que um,
caracterizando com isto um ganho real. Porm para que isto ocorra, necessrio que tenha-se mais
eltrons excitados do que no excitados. A isto denomina-se inverso de populao, que descrito a
seguir.
IN5ERSO DE O*LAO
Em condies normais, a distribuio da populao de eltrons em funo da energia ocorre da
forma apresentada na Figura a seguir.

78
Figura 17 - <istribui"#o de popula"#o de el9trons C energia
Nestas condies, um fton tem uma probabilidade muito maior de ser absorvido por um eltron
de baixo nvel energtico. Assim, s teremos emisso espontnea.
A inverso de populao, necessria para a ocorrncia da emisso estimulada, pode ser representada da
forma mostrada na Figura abaixo
Figura 1! - :n*ers#o de popula"#o C enegia
Na condio mostrada, o fton tem grande probabilidade de ser absolvido por eltrons do alto
nvel energtico que liberaro outros ftons caracterizando o ganho citado. sto pode ser visto na Figura
abaixo.
Figura 19 - ,adeia de e.cita"#o de el9trons
Entretanto, no mecanismo descrito, esta radiao na forma de ftons emitida de modo
desorientado e policromtico, ou seja, sem direes particularmente previlegiadas e sem que o feixe
apresente um comprimento de onda definido. Estes passam a ser os principais problemas da construo
do laser, que sero vistos a seguir.
2-J ' I:trodu;<o do roce&&o !IG !AG
A soldagem a arco com eletrodos fusveis sobre proteo gasosa, conhecida pelas
denominaes de:
MG, quando a proteo gasosa utilizada for constituda de um gs inerte, ou seja um gs
normalmente monoatmico como Argnio ou Hlio, e que no tem nenhuma atividade fsica com
a poa de fuso,
MAG, quando a proteo gasosa feita com um gs dito ativo, ou seja, um gs que interage com
a poa de fuso, normalmente CO2 - dixido de Carbono.

79
GMAW, (abreviatura do ingls Gs Metal Arc Welding) que a designao que engloba os dois
processos acima citados.
Figura 7& - ?rinc)pios bsicos do processo 8:7 E 8A7
Os dois processos diferem entre s unicamente pelo gs que utilizam, um vez que os
componentes utilizados so exatamente os mesmos. A simples mudana do gs por sua vez, ser
responsvel por uma srie de alteraes no comportamento das soldagens.
Estes gases, segundo sua natureza e composio, tem uma influncia preponderante nas
caractersticas do arco, no tipo de transferncia de metal do eletrodo pea, na velocidade de soldagem,
nas perdas por projees, na penetrao e na forma externa da solda. Alm disto, o gs tambm tem
influncia nas perdas de elementos qumicos, na temperatura da poa de fuso, na sensibilidade a
fissurao e porosidade, bem como na facilidade da execuo da soldagem em diversas posies. Os
gases nobres (processo MG) so preferidos por razes metalrgicas, enquanto o CO2 puro, preferido
por razes econmicas.
Como seria lgico de concluir, muitas das vezes impossibilitados tecnicamente por um lado e
economicamente por outro, acabamos por utilizar mistura dos dois tipos de gs, como por exemplo
Argnio (inerte) com Oxignio (ativo), Argnio com CO2 e outros tipos.
Existe uma certa indefinio de quais seriam os limites percentuais dos gases, a partir dos quais
um mistura deixaria de ser inerte e passaria a ser ativa e vice-versa, porm uma discusso meramente
terica. Assumimos na prtica o comportamento em soldagem e o modo como ocorre a transferncia
metlica como determinantes da percentagem correta onde ocorre a transio. Assim, misturas cujo
maior componente seja um gs ativo (exemplo: Argnio 98 % - Oxignio 2 % utilizado para a soldagem
de aos inoxidveis), conservam as caractersticas gerais de gs inerte e so consideradas como gs
inerte. Misturas cujo maior componente seja um gs ativo (CO2 75 % - Argnio 25 % usado para a
soldagem de aos ao Carbono em posio diferente da posio plana), conservam as caractersticas
gerais de gs ativo e so consideradas como gs ativo.
O processo MAG utilizado somente na soldagem de materiais ferrosos, enquanto o processo
MG pode ser usado tanto na soldagem de materiais ferrosos quanto no ferrosos como Alumnio, Cobre,
Magnsio, Nquel e suas ligas.
Uma das caractersticas bsicas deste processo, em relao aos outros processos de soldagem
manuais, sua alta produtividade, que motivada, alm da continuidade do arame, pelas altas
densidades de corrente que o processo pode ser utilizado.
A tabela abaixo apresenta uma comparao entre os valores de densidade de corrente dos
processos MG MAG e eletrodo revestido.
TA1ELA "L ' 5ALORES CO!ARATI5OS DE DENSIDADE DE CORRENTE
roce&&o De:&idade de Corre:te

80
E. revestido 5 a 20 A/mm2
MG MAG 100 a 250 A/mm2
De um modo geral, pode-se dizer que as principais vantagens da soldagem MG MAG so: alta
taxa de deposio e alto fator de trabalho do soldador, grande versatilidade, quanto ao tipo de material e
espessuras aplicveis, no existncia de fluxos de soldagem e, consequentemente, ausncia de
operaes de remoo de escria e exigncia de menor habilidade do soldador, quando comparada
soldagem com eletrodos revestidos.
A principal limitao da soldagem MG MAG a sua maior sensibilidade variao dos
parmetros eltricos de operao do arco de soldagem, que influenciam diretamente na qualidade do
cordo de solda depositado. Alm da necessidade de um ajuste rigoroso de parmetros para se obter um
determinado conjunto de caractersticas para solda, a determinao desses parmetros para se obter
uma solda adequada dificultada pela forte interdependncia destes, e por sua influncia no resultado
final da solda produzida. O maior custo do equipamento, a maior necessidade de manuteno deste, em
comparao com o equipamento para soldagem com eletrodos revestidos e menor variedade de
consumveis so outras limitaes deste processo.
A soldagem MG MAG e a soldagem com arame tubular, tem sido as que apresentaram um maior
crescimento em termos de utilizao, nos ltimos anos em escala mundial. Este crescimento ocorre
principalmente devido tendncia substituio, sempre que possvel da soldagem manual por
processos semi-automticos, mecanizados e automticos, para a obteno de maior produtividade em
soldagem. Estes processos tem se mostrado os mais adequados dentre os processos de soldagem
arco, soldagem automtica e com a utilizao de robs.
2-J-" ' E?ui.ame:to& do roce&&o !IG !AG
A soldagem MG MAG um processo em que a unio de peas metlicas produzida pelo
aquecimento destas com um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo consumvel sem revestimento,
e a pea de trabalho. A proteo do arco e da regio de solda contra a contaminao da atmosfera,
feita por um gs, ou uma mistura de gases.
O processo de soldagem MG MAG considerado um processo semi-automtico, em que a
alimentao do arame-eletrodo feita mecanicamente atravs de um alimentador motorizado, ficando
para o soldador a responsabilidade pela iniciao e interrupo do arco, alm da conduo da tocha
durante a execuo da soldagem.
A alimentao do arco garantida pela contnua alimentao do arame-eletrodo, enquanto que o
comprimento do arco , em princpio, mantido aproximadamente constante pelo prprio sistema, dentro
de certos limites, independente dos movimentos do soldador.
O calor gerado pelo arco usado para fundir as peas a serem unidas e o arame-eletrodo que
transferido para a junta como metal de adio.
O processo de soldagem MG MAG pode ser utilizado em materiais em uma ampla faixa de
espessuras. No Brasil, o dimetro dos arame-eletrodos utilizados varia entre 0,8 e 3,2 mm. No Japo,
encontramos arames de menores dimetros (0,5 mm) que iro facilitar os trabalhos em posies de
soldagem diferentes da posio plana.
A transferncia contnua de metal pela coluna de arco faz com que a eficincia do calor
adicionado seja superior, neste caso, do que a soldagem pelo processo TG. A transferncia to
eficiente neste processo que at elementos muito ativos como o Titnio conseguem ser recuperados no
metal de solda com relativa eficincia, desde que presentes no arame em forma de elementos de liga.

81
2-J-( ' EQ*IA!ENTOS ARA SOLDAGE!
Figura 71 - Equipamento bsico para a soldagem 8:7 8A7
O equipamento bsico para soldagem MG MAG consiste de uma fonte de energia, uma tocha de
soldagem com um jogo de bocais, um alimentador de arame, um sistema de controle, um par de cabos
eltricos, um jogo de vlvulas redutoras para o gs de proteo, canalizaes para transporte do gs
( gua se houver), uma fonte para o gs de proteo e uma garra para fixao do cabo a pea. Estes
equipamentos podem ser vistos na figura anterior e so descritos em seguida.
6ONTES DE ENERGIA
O processo utiliza corrente do tipo contnua que pode ser fornecida por um conjunto
transformador-retificador ou por um conversor.
A forma da caracterstica esttica da fonte pode ser do tipo corrente constante ou tenso
constante, conforme o sistema de controle do equipamento.
Quando se utiliza uma fonte do tipo tenso constante, a velocidade de alimentao do arame-
eletrodo se mantm constante durante a soldagem. Este sistema mais simples e mais barato.
Com a fonte de energia do tipo corrente constante o comprimento do arco controlado pelo
ajuste automtico da velocidade de alimentao do arame. este tipo de sistema particularmente
recomendado para arames de dimetro superior a 1.2 mm.
Para certas aplicaes particulares, pode-se sobrepor corrente principal uma certa corrente
pulsada, proveniente de um segundo gerador ligado ao primeiro.
TOCHA W 1ICOS DE CONTATO E 1OCAIS
A tocha de soldagem consiste basicamente de um bico de contato, que faz a energizao do
arame-eletrodo, de um bocal que orienta o fluxo de gs protetor e de um gatilho de acionamento do
sistema. O bico de contato um pequeno tubo base de cobre,cujo dimetro interno ligeiramente
superior ao dimetro do arame-eletrodo, e serve de contato eltrico deslizante. O bocal feito de Cobre
ou material cermico e deve ter um dimetro compatvel com a corrente de soldagem e o fluxo de gs a
ser utilizado numa dada aplicao. O gatilho de acionamento movimenta um contator que est ligado ao
primrio do transformador da mquina de solda, energizando o circuito de soldagem, alm de acionar o
alimentador de arame e uma vlvula solenide, que comanda o fluxo de gs protetor para a tocha. As
tochas para soldagem MG MAG podem ser refrigeradas a gua ou pelo prprio gs de proteo,
dependendo de sua capacidade, dos valores de corrente utilizados e do fator de trabalho. Quanto ao
formato, as tochas podem ser retas ou curvas, sendo as mais utilizadas as do tipo "pescoo de cisne" que
so as que oferecem maior manejabilidade. Na figura pode ser observado o esquema de uma tocha de
soldagem MG MAG.
Figura 7' - Toc%a para soldagem 8:7 - 8A7

82
ALI!ENTADOR DE ARA!E
O alimentador de arame normalmente utilizado, acionado por um motor de corrente contnua e
fornece arame a uma velocidade constante ajustvel numa ampla faixa. No existe qualquer ligao entre
o alimentador e a fonte de energia, entretanto ajustando-se a velocidade de alimentao de arame,
ajusta-se a corrente de soldagem fornecida pela mquina, devido as caractersticas da fonte e do
processo. O arame passado entre um conjunto de roletes chamados de roletes de alimentao que
podem estar prximos ou longe da tocha de soldagem e, dependendo da distncia entre o carretel de
arame e a tocha de soldagem, um ou outro tipo de alimentador apresenta melhores resultados.
SISTE!A DE CONTROLE
O sistema de controle permite a verificao e o ajuste de alguns parmetros de soldagem, como
por exemplo: velocidade de alimentao do arame, corrente e tenso de soldagem, etc. Estes vrios
controles esto normalmente em um nico painel.
Tambm neste processo, o sistema de controle a parte que consideramos o "corao" do
equipamento de soldagem. Deve ser sempre manipulado com cuidado, especialmente, quando
transportado, devido ao grande nmero de componentes eletro-eletrnicos que se encontram em seu
interior.
CA1OS ELTRICOS E GARRAS DE 6I7AO
O processo necessitar, como no caso da soldagem com eletrodos revestidos, de cabos para
transporte da eletricidade.
As garras de fixao servem para prender o cabo de retorno da eletricidade. Deve ser verificado
se prendem a pea com boa fixao, e se a fixao do cabo de soldagem nelas est feito de maneira
adequada.
CANALITAPES E 5+L5*LAS RED*TORAS
A tocha de soldagem manipulada pelo operador conectada ao equipamento de soldagem por
uma srie de cabos e canalizaes. Para alm do cabo de transporte da eletricidade e da espiral que leva
em seu interior o arame-eletrodo, existem tambm as canalizaes do gs de proteo (obrigatria), e
nos casos de tochas refrigeradas gua, as canalizaes para a gua.
Estas canalizaes devem ser constitudas de mangueiras de resistncia compatvel com as
presses de trabalho utilizadas, e, em suas extremidades, serem fixadas por abraadeiras.
6ONTE DE G+S
Os diversos gases de proteo, que sero vistos mais adiante, esto normalmente contidos em
garrafas de ao de alta resistncia. A garrafa colocada na instalao na proximidade do posto de
trabalho, e equipada de um conjunto redutor-manmetro, que baixa a presso do gs a um valor
conveniente para a alimentao da tocha de soldagem, e que permite a regulagem da vazo expressa
em litros por minuto.
No caso de vrias instalaes funcionarem na mesma oficina, a fonte de gs pode ser substituda
de um cilindro nico, por uma central de vrios cilindros conectados entre s num sistema nico. Esta
central deve ter um conjunto redutor nico, e o gs distribudo por canalizao presso desejada, a
vazo regulada por cada operador por meio de um manmetro local e individual. No caso de consumos
muito elevados pode-se adquirir o gs em sua forma lquida, ficando este tambm em uma instalao
centralizada.
Estas duas ltimas formas citadas, so investimentos inicialmente maiores, porm proporcionam
numerosas vantagens, das quais algumas so citadas seguir:
eliminao de garrafas no interior das oficinas
ganho de espao
melhor aproveitamento do contedo das garrafas
funcionamento contnuo sem risco de interrupo da alimentao de gs durante a soldagem.

83
ganhos de tempo (trocas de garrafas)
aumento da segurana
2-J-2 ' Co:&um@ei& do roce&&o !IG !AG
Os principais consumveis utilizados na soldagem MG MAG, so o arame-eletrodo e os gases de
proteo.
Os arames para soldagem so constitudos de metais ou ligas metlicas que possuem
composio qumica, dureza, condies superficiais e dimenses bem controladas. Arames de m
qualidade em termos destas propriedades citadas, podem produzir falhas de alimentao, instabilidade
do arco e descontinuidades no cordo de solda. Arames de ao Carbono geralmente recebem uma
camada superficial; de cobre com o objetivo de melhorar seu acabamento superficial e seu contato
eltrico com o bico de Cobre. Os arames de ao usados com proteo de CO2 contm maiores teores de
Silcio e Mangans em sua composio, devido a sua ao desoxidante. A seleo do arame a ser
utilizado em uma dada operao, feita em termos da composio qumica do metal de base, do gs de
proteo a ser usado e da composio qumica e propriedades mecnicas desejadas para a solda. A
tabela relaciona as especificaes AWS de arames para soldagem MG MAG.
TA1ELA () ' ESECI6ICAPES AQS DE !ATERIAIS DE ADIO ARA !IG !AG
E&.eci>ica;<o !ateriai&
AWS - A 5.10 Alumnio e suas ligas
AWS - A 5.7 Cobre e suas ligas
AWS - A 5.9 Ao inx e aos com alto Cr
AWS - A 5.14 Nquel e suas ligas
AWS - A 5.16 Titnio e suas ligas
AWS - A 5.18 Ao Carbono e baixa liga
AWS - A 5.19 Magnsio e suas ligas
A interpretao da especificao para arames utilizados na soldagem de aos ao Carbono
apresentada na figura 73 a seguir.
Figura 73 nterpretao para arames
Tabe0a (" ' A:C0i&e ?umica de arame& co:>orme AQS
C0a&&i>ica;<o C !: Si S
ER 70S- 2 0,07 0.90 to 1.40 0,40 to 0,70 0,025 0,035

84
ER 70S- 3 0,06 to 0,15 0,90 to 1,40 0,45 to 0,70 0,025 0,035
ER 70S- 4 0,07 to 0,15 1,00 to 1,50 0,65 to 0,85 0,025 0,035
ER 70S- 5 0,007 to 0,19 0,90 t0 1,40 0,30 t0 0,60 0,025 0,035
ER 706S- 6 0,07 to 0,15 1,40 to 1,85 0,80 to 1,15 0,025 0,035
ER 70S - 7 0,07 to 0,15 1,50 to 2,00 0,50 to 0,80 0,025 0,35
GASES DE ROTEO
Os gases de proteo utilizados em soldagem MG MAG podem ser inertes, ativos ou misturas
destes dois tipos. O tipo de gs influencia as caractersticas do arco e transferncia do metal, penetrao
largura e formato do cordo de solda, velocidade de soldagem, tendncia a aparecimento de defeitos e o
custo final do cordo de solda.
Os principais gases e misturas utilizados na soldagem MG MAG so apresentados na tabela a
seguir
TA1ELA (( ' GASES E !IST*RAS *TILITADOS NA SOLDAGE! !IG !AG
GC& ou mi&tura
Com.ortame:to
?umico
A.0ica;Me&
Argnio (Ar) inerte quase todos metais (- ao)
Hlio (He) inerte Al, Mg, Cu e suas ligas
Ar + 20 a 50 % He inerte
dem He (melhor que 100%
He)
Nitrognio (N2) inerte Cobre e suas ligas
Ar + 20 a 30 % N2 inerte
dem N2 (melhor que 100%
N2)
Ar + 1 a 2 % O2 ligeiram. oxidante aos inx e alg. ligas Cu
Ar + 3 a 5 % O2 oxidante aos Carb. e alguns b. liga
CO2 oxidante aos Carb. e alguns b. liga
Ar + 20 a 50 %
CO2
oxidante div. aos - transf. c. circ
Ar + CO2 + O2 oxidante diversos aos
Os gases inertes puros so utilizados principalmente na soldagem de metais no ferrosos,
principalmente os mais reativos como Titnio e Magnsio. Na soldagem de metais ferrosos, a adio de
pequenas quantidades de gases ativos melhora sensivelmente a estabilidade do arco e a transferncia
de metal. Para aos Carbono e baixa liga, o custo da soldagem pode ser reduzido com a utilizao de
CO2 como gs de proteo. As misturas de gases inertes ou inertes com ativos, em diferentes
propores, permitem a soldagem com melhor estabilidade de arco e transferncia de metal em certas
aplicaes. Nitrognio e misturas com Nitrognio, so utilizados na soldagem de Cobre e suas ligas.
De um modo geral, com a utilizao de Hlio e CO2 obtm-se maiores quedas de tenso e maior
quantidade de calor gerado no arco de soldagem para uma mesma corrente e comprimento de arco, em
relao ao Argnio, devido a maior condutividade trmica destes gases. Em geral, misturas contendo He
so utilizadas em peas de maior espessura.
A figura mostra o perfil do cordo de solda caracterstico para diversos gases e misturas.
Entretanto, deve-se lembrar que o perfil do cordo de solda tambm pode ser alterado por alteraes nos
parmetros de soldagem.

85
Figura 7- - ?er2il de cord(es de solda 2eitos com di2erentes gases
GENERALIDADES SO1RE ALG*NS GASES DE ROTEO
Ar%]:io e H40io
So utilizados frequentemente para a soldagem de metais no ferrosos. Em ligas ferrosas,
quando puros, causam instabilidade e salpicos.
Hlio apresenta maior condutividade trmica do que o Argnio, o que resulta em maior rea de
penetrao da soldagem. Para correntes iguais, o Hlio apresentar maior potncia de arco. Da a
preferncia de seu uso em soldagens de materiais de elevada espessura, especialmente aqueles de
elevada condutividade trmica, tais como Alumnio e Cobre. Para ligas ferrosas, em chapas finas ou em
soldagens fora de posio, a preferncia pelo Argnio. O Hlio cerca de 10 vezes mais leve do que o
Argnio, isto resultar em maior consumo para garantir a mesma proteo soldagem. A transferncia
por spray melhor obtida com Argnio do que com Hlio. O custo do Hlio muito maior do que o do
Argnio na maioria dos pases que no tem Hlio em suas riquezas naturais
Adi;Me& de O( e CO( ao Ar%]:io ou H40io
Adies de O2 e CO2 ao Argnio ou Hlio melhoram a transferncia metlica, estabilizam o arco e
minimizam os salpicos nos aos. Em alguns casos pode causar porosidade e perdas de elementos de
liga como por exemplo: Cromo, Vandio, Titnio, Mangans e Silcio devido ao seu poder oxidante. Para
se evitar este problema, deve-se utilizar arames com desoxidantes. Em soldagens de aos inoxidveis
com teor de Carbono menor que 0,07%, pode ocorrer aumento do teor de Carbono do metal depositado
com a adio de CO2 no gs de proteo. sto acarretar problemas futuros de corroso.
CO( .uro
A utilizao de CO2 puro como gs de proteo apresenta, inicialmente, uma vantagem muito grande
em comparao a utilizao de gases inertes que o custo do gs. Por isto sua utilizao na soldagem
de aos Carbono tem aumentado muito ultimamente. A utilizao deste gs possibilita a transferncia
metlica ocorrer tanto em modo globular ou curto circuito. A obteno de transferncia tipo spray com a
utilizao deste gs discutvel, e de qualquer forma, instvel e com muitos salpicos. Uma outra
caracterstica deste gs sua caracterstica oxidante. Na elevada temperatura do arco, o CO2 se
decompe em monxido de Carbono (CO) e Oxignio (O2). O O2 livre oxida o ferro do metal de base
dando FeO e este reage com o Carbono da poa de fuso liberando monxido de carbono (gs) que
pode vir a provocar porosidades no cordo de solda.Em temperaturas mais baixas, parte deste CO se
decompe em Carbono e Oxignio. De acordo com a quantidade original de Carbono na poa de fuso, o
efeito final poder ser de aumentar ou diminuir o contedo definitivo de Carbono no cordo solidificado.
Para evitar isto, os arames recomendados para a soldagem sob proteo de CO2, possuem em sua
composio, quantidades altas de desoxidantes, principalmente Mangans e Silcio, pois estes
apresentam maior afinidade qumica pelo O2 do que o Carbono. O silicato de Mangans assim formado
se deposita sobre os cordes como uma capa fina e descontnua de escria facilmente destacavel. O
mangans cumpre tambm a funo de dessulfurante, formando MnS. O Silcio e o Mangans
remanescentes so transferidos para o metal de solda sob a forma de elementos de liga. Certas
composies de arames conhecidos como "triplo-desoxidados" apresentam para alm do Mangans
como desoxidante um outro elemento para esta funo. Este elemento pode ser: Alumnio, Titnio ou
Zircnio.
2-J-3 ' 5ariC@ei& do roce&&o !IG !AG
A habilidade manual requerida para o soldador no processo MG MAG menor do que a
necessria para a soldagem com eletrodos revestidos, uma vez que a alimentao do arame
mecanizada, dispensando com isto o movimento de mergulho da tocha em direo a poa de fuso. No
entanto, a otimizao de parmetros mais difcil de ser feita devido ao maior nmero de variveis
existentes neste processo.
A abertura do arco se d por toque do eletrodo na pea. Como a alimentao mecanizada, o
incio da soldagem feita aproximando-se a tocha pea e acionando o gatilho. Neste instante iniciado

86
o fluxo de gs protetor, a alimentao do arame e a energizao do circuito de soldagem. Depois da
formao da poa de fuso, a tocha deve ser deslocada ao longo da junta, com uma velocidade uniforme.
Movimentos de tecimento do cordo devem ser executados quando necessrios.
Ao final da operao simplesmente se solta o gatilho da tocha que interromper automaticamente
a corrente de soldagem, a alimentao do arame e o fluxo de gs, extinguindo com isto, o arco de
soldagem.
O processo de soldagem MG MAG utiliza normalmente corrente contnua e polaridade inversa
(eletrodo positivo), que o tipo de corrente que apresenta melhor penetrao e estabilidade de arco.
Polaridade direta pode eventualmente ser utilizada para aumentar a velocidade de deposio, quando
no for necessria grande penetrao (revestimentos), porm causa grande instabilidade de arco. A
corrente alternada no normalmente utilizada em MG MAG.
EST*DO DOS ARI!ETROS DE SOLDAGE!
As variveis mais importantes, que afetam a penetrao e a geometria do cordo so:
CORRENTE DE SOLDAGE!
Se forem mantidas constantes todas as demais variveis de soldagem, um
aumento na corrente de soldagem (aumento na velocidade de alimentao do
rame), ir causar aumento na profundidade e largura de penetrao, aumento na
taxa de deposio e aumento do cordo de solda.
TENSO DE SOLDAGE!
Nas mesmas condies citadas acima, um aumento na tenso proporcionar
alargamento e achatamento do cordo de solda, aumento da largura de fuso e
aumento do aporte trmico que resultar em um aumento do tamanho da zona
termicamente afetada. Uma tenso de soldagem muito alta poder causar
porosidades, respingos e mordeduras. J uma tenso muito baixa tenderia a
estreitar o cordo de solda e aumentar a altura do reforo do cordo.
Uma velocidade de soldagem baixa resultar em um cordo muito largo com muito depsito de
material. J velocidades muito altas produzem cordes estreitos e com pouca penetrao. Quando a
velocidade excessivamente alta, a tendncia de que cause mordeduras no cordo de solda.
E7TENSO LI5RE DO ELETRODO
Define-se como extenso livre do eletrodo ou stick-out a distncia entre o ltimo ponto de contato
eltrico do arame (normalmente o tubo de contato), e a ponta do eletrodo ainda no fundida. Quando esta
distncia aumenta, aumenta tambm a resistncia eltrica do eletrodo, que ter assim mais tempo para
aquecer-se por efeito Joule. Com esta elevao da temperatura do eletrodo, ser necessria uma menor
corrente para fundir o eletrodo para a mesma taxa de alimentao, ou vendo de outra forma, para a
mesma corrente de soldagem utilizada, se obter uma maior taxa de deposio, porm com menor
penetrao. As extenses normalmente utilizadas situam-se na faixa entre 6 e 13 mm. para a
transferncia por curto-circuito e entre 13 e 35 para os demais modos de transferncia.
INCLINAO DA ISTOLA DE SOLDAGE!
A inclinao da pistola de soldagem durante a execuo dos cordes, tem, a nvel de forma e
penetrao do cordo, um efeito mais marcante do que algumas variaes em parmetros como
velocidade e tenso de soldagem. Na soldagem esquerda, aponta-se o cordo para o metal de base
frio, causando com isto cordes mais largos, achatados e de menor penetrao. J quando se solda no
sentido oposto ( direita), apontando-se para a poa de fuso os cordes so mais estreitos, o reforo
mais convexo, o arco mais estvel e a penetrao mxima.

87
Sentido Positivo: Nesse sentido de soldagem, ocasiona uma penetrao profunda e cordo
estreito.
Sentido Negativo: A configurao do cordo de solda nesse sentido o cordo de baixa
penetrao e largo.
Sentido Neutro: A configurao do cordo de solda nesse sentido de mdia penetrao como
tamben a largura do mesmo.
DII!ETRO DO ELETRODO
Cada eletrodo de uma dada concepo e natureza, tem uma faixa de corrente utilizvel de
trabalho. Esta faixa naturalmente delineada por efeitos indesejveis, tais como ausncia de
molhabilidade em valores muito baixos de correntes, e salpicos e porosidades no caso de valores muito
elevados
Tanto a taxa de fuso de um eletrodo, como sua penetrao, so entre outras coisas funo da
densidade de corrente. Assim, em igualdade de corrente, um eletrodo mais fino penetrar mais e
depositar mais rapidamente do que um eletrodo de maior dimetro. Deve-se lembrar porm, que esta
aparente vantagem acabar saindo mais caro uma vez que, devido ao processo produtivo, em igualdade
de pso, o arame de menor dimetro sempre mais caro.
2-J-8 ' Caracter&tica& do roce&&o !IG !AG
Na soldagem com eletrodos consumveis, o metal fundido na ponta do arame tem que ser
transferido para a poa de fuso. O modo como esta transferncia ocorre, muito importante na
soldagem MG MAG, pois afeta muitas caractersticas do processo, como por exemplo: a quantidade de
gases (principalmente Hidrognio, Nitrognio e Oxignio) absorvido pelo metal fundido, a estabilidade do
arco, a aplicabilidade do processo em determinadas posies de soldagem e o nvel de respingos
gerados. Os principais fatores que influenciam no modo de transferncia so:
ntensidade e tipo de corrente
Tenso do arco eltrico
Densidade da corrente
Natureza do arame-eletrodo
Extenso livre do eletrodo
Gs de proteo
Caractersticas da fonte de energia
De uma forma simplificada, pode-se considerar que existem quatro modos distintos de
transferncia. Estes modos so apresentados seguir:
TRANS6ERDNCIA GLO1*LAR
Em CC+ a transferncia globular toma lugar com nveis baixos de corrente, independente do tipo
de gs de proteo. Com CO2 este tipo de transferncia ocorre com alta intensidade de corrente
utilizvel) Este tipo de transferncia caracterizado pela formao de gotas maiores do que o dimetro
do eletrodo.

88
A transferncia globular e axialmente dirigida, pode ser obtida em uma atmosfera gasosa
substancialmente inerte (teores de CO2 menores que 5%). O comprimento do arco deve ser longo
bastante para garantir o destacamento da gota antes que mesma atinja a poa de fuso (curto-circuito).
Entretanto, a solda resultante no considerada de boa qualidade por tpicas faltas de fuso, insuficiente
penetrao e reforo excessivo.
Quando sob um gs ativo (CO2), a transferncia em tenses elevadas tipicamente globular,
no axial. sto devido o aparecimento de uma fora contraria (jato catdico) ao destacamento da gota. A
gota cresce de uma forma desordenada, oscilando na ponta do arame, levando consigo o arco eltrico. A
gota finalmente destacada, quer por excesso de pso (foras gravitacionais) ou por curto circuito com a
pea (efeito Pinch).
TRANS6ERDNCIA OR SRAZ
Com uma proteo gasosa de pelo menos 80% de Argnio ou Hlio, a transferncia do metal de
adio muda de globular para spray (ou aerosol) a partir de um determinado nvel de corrente conhecido
como corrente de transio para um dado dimetro de eletrodo.
Na transferncia spray pequenas gotas so arrancadas do arame-eletrodo e ejectadas em
direo ao metal de base. A reduo do tamanho da gota acompanhado de um aumento na taxa de
destacamento dos mesmos.
Sob proteo de CO2 no h transio de globular para spray. Com o aumento da corrente, as
gotas diminuem de tamanho, mas no so axialmente dirigidas. Com isto a quantidade de salpicos ser
muito grande. sto pode ser minimizado com a utilizao de um arco muito curto.
Em metais ferrosos, a transferncia por spray limitada a posio plana, devido a grande
quantidade de material transferido e a fluidez da poa de fuso. Tambm devido a grande penetrao,
nestes mesmos materiais no o tipo de transferncia adequado para chapas finas. Em metais no
ferrosos, pode ser utilizada com maior liberdade.
TRANS6ERDNCIA OR C*RTO'CIRC*ITO
A soldagem por curto circuito a caracterstica mais importante de utilizao das misturas de
gases ativas (CO2 puro ou misturas com teor deste gs superior a 25%).
Com esta proteo gasosa em baixos nveis de corrente e tenso, os glbulos crescem algumas
vezes o dimetro do eletrodo at que tocam na poa de fuso. Quando ocorre o curto, a gota na
extremidade saliente do arame se estrangula por capilaridade ocasionando alta densidade de corrente
que ir destacar, finalmente, a gota dando origem a novo arco. O eletrodo curto circuita a poa de fuso
numa taxa de 20 a 200 vezes por segundo.
Este tipo de transferncia produz uma poa de fuso pequena e de rpido resfriamento, sendo
por isto adequada para chapas finas, soldagem fora de posio e passes de raiz. Por outro lado, como o
calor transferido para a poa de fuso menor, ocorrero menores problemas de distores.
Nesta transferncia alguns problemas de salpicos podero ocorrer, porm podem ser
eficientemente controlados por modificaes de indutncia que so normalmente colocadas em srie com
o circuito de soldagem, diminuindo assim a velocidade de estabelecimento do pico de corrente de curto
circuito.
TRANS6ERDNCIA CONTROLADA
Sob esta denominao esto agrupados outros modos de transferncia que podem ser obtidos
pela introduo de perturbaes controladas na corrente de soldagem e/ou na alimentao do arame.
Estas perturbaes tem como objetivo obter uma transferncia controlada de metal de adio com as
caractersticas desejveis da transferncia por spray, mas a nveis de corrente mdia bem mais baixos,
de forma a permitir sua utilizao na soldagem de chapas finas ou fora da posio plana.
A transferncia controlada mais usada a pulsada, que um tipo de transferncia mais estvel e
uniforme obtido pela pulsao da corrente de soldagem em dois patamares, um inferior a corrente de
transio e outro superior a esta, de modo que durante o perodo de tempo que a corrente baixa, uma
gota se forma e cresce na ponta do arame e transferida quando o valor da corrente elevado. Para se
obter este modo de transferncia deve-se utilizar fontes de energia especiais, capazes de fornecer
corrente pulsada, com parmetros de pulso controlveis. Um problema acarretado pela adoo deste tipo
de transferncia a introduo de quatro novas variveis no processo de soldagem MG MAG (tempo de

89
pico, corrente de pico, tempo de pulso e corrente de pulso). sto dificultar um pouco mais a seleo e
otimizao dos parmetros de soldagem.
2-J-B ' Caracter&tica& do roce&&o !IG !AG
Na soldagem com eletrodos consumveis, o metal fundido na ponta do arame tem que ser
transferido para a poa de fuso. O modo como esta transferncia ocorre, muito importante na
soldagem MG MAG, pois afeta muitas caractersticas do processo, como por exemplo: a quantidade de
gases (principalmente Hidrognio, Nitrognio e Oxignio) absorvido pelo metal fundido, a estabilidade do
arco, a aplicabilidade do processo em determinadas posies de soldagem e o nvel de respingos
gerados. Os principais fatores que influenciam no modo de transferncia so:
ntensidade e tipo de corrente
Tenso do arco eltrico
Densidade da corrente
Natureza do arame-eletrodo
Extenso livre do eletrodo
Gs de proteo
Caractersticas da fonte de energia
De uma forma simplificada, pode-se considerar que existem quatro modos distintos de
transferncia. Estes modos so apresentados seguir:
TRANS6ERDNCIA GLO1*LAR
Em CC+ a transferncia globular toma lugar com nveis baixos de corrente, independente do tipo
de gs de proteo. Com CO2 este tipo de transferncia ocorre com alta intensidade de corrente
utilizvel) Este tipo de transferncia caracterizado pela formao de gotas maiores do que o dimetro
do eletrodo.
A transferncia globular e axialmente dirigida, pode ser obtida em uma atmosfera gasosa
substancialmente inerte (teores de CO2 menores que 5%). O comprimento do arco deve ser longo
bastante para garantir o destacamento da gota antes que mesma atinja a poa de fuso (curto-circuito).
Entretanto, a solda resultante no considerada de boa qualidade por tpicas faltas de fuso, insuficiente
penetrao e reforo excessivo.
Quando sob um gs ativo (CO2), a transferncia em tenses elevadas tipicamente globular,
no axial. sto devido o aparecimento de uma fora contraria (jato catdico) ao destacamento da gota. A
gota cresce de uma forma desordenada, oscilando na ponta do arame, levando consigo o arco eltrico. A
gota finalmente destacada, quer por excesso de pso (foras gravitacionais) ou por curto circuito com a
pea (efeito Pinch).
TRANS6ERDNCIA OR SRAZ
Com uma proteo gasosa de pelo menos 80% de Argnio ou Hlio, a transferncia do metal de
adio muda de globular para spray (ou aerosol) a partir de um determinado nvel de corrente conhecido
como corrente de transio para um dado dimetro de eletrodo.
Na transferncia spray pequenas gotas so arrancadas do arame-eletrodo e ejectadas em
direo ao metal de base. A reduo do tamanho da gota acompanhado de um aumento na taxa de
destacamento dos mesmos.
Sob proteo de CO2 no h transio de globular para spray. Com o aumento da corrente, as
gotas diminuem de tamanho, mas no so axialmente dirigidas. Com isto a quantidade de salpicos ser
muito grande. sto pode ser minimizado com a utilizao de um arco muito curto.
Em metais ferrosos, a transferncia por spray limitada a posio plana, devido a grande
quantidade de material transferido e a fluidez da poa de fuso. Tambm devido a grande penetrao,

90
nestes mesmos materiais no o tipo de transferncia adequado para chapas finas. Em metais no
ferrosos, pode ser utilizada com maior liberdade.
TRANS6ERDNCIA OR C*RTO'CIRC*ITO
A soldagem por curto circuito a caracterstica mais importante de utilizao das misturas de
gases ativas (CO2 puro ou misturas com teor deste gs superior a 25%).
Com esta proteo gasosa em baixos nveis de corrente e tenso, os glbulos crescem algumas
vezes o dimetro do eletrodo at que tocam na poa de fuso. Quando ocorre o curto, a gota na
extremidade saliente do arame se estrangula por capilaridade ocasionando alta densidade de corrente
que ir destacar, finalmente, a gota dando origem a novo arco. O eletrodo curto circuita a poa de fuso
numa taxa de 20 a 200 vezes por segundo.
Este tipo de transferncia produz uma poa de fuso pequena e de rpido resfriamento, sendo
por isto adequada para chapas finas, soldagem fora de posio e passes de raiz. Por outro lado, como o
calor transferido para a poa de fuso menor, ocorrero menores problemas de distores.
Nesta transferncia alguns problemas de salpicos podero ocorrer, porm podem ser
eficientemente controlados por modificaes de indutncia que so normalmente colocadas em srie com
o circuito de soldagem, diminuindo assim a velocidade de estabelecimento do pico de corrente de curto
circuito.
TRANS6ERDNCIA CONTROLADA
Sob esta denominao esto agrupados outros modos de transferncia que podem ser obtidos
pela introduo de perturbaes controladas na corrente de soldagem e/ou na alimentao do arame.
Estas perturbaes tem como objetivo obter uma transferncia controlada de metal de adio com as
caractersticas desejveis da transferncia por spray, mas a nveis de corrente mdia bem mais baixos,
de forma a permitir sua utilizao na soldagem de chapas finas ou fora da posio plana.
A transferncia controlada mais usada a pulsada, que um tipo de transferncia mais estvel e
uniforme obtido pela pulsao da corrente de soldagem em dois patamares, um inferior a corrente de
transio e outro superior a esta, de modo que durante o perodo de tempo que a corrente baixa, uma
gota se forma e cresce na ponta do arame e transferida quando o valor da corrente elevado. Para se
obter este modo de transferncia deve-se utilizar fontes de energia especiais, capazes de fornecer
corrente pulsada, com parmetros de pulso controlveis. Um problema acarretado pela adoo deste tipo
de transferncia a introduo de quatro novas variveis no processo de soldagem MG MAG (tempo de
pico, corrente de pico, tempo de pulso e corrente de pulso). sto dificultar um pouco mais a seleo e
otimizao dos parmetros de soldagem.
2-K ' roce&&o de &o0da%em oOi'combu&t@e0
2-K-" ' I:trodu;<o
Todos os metais e ligas comercialmente conhecidas fundem em temperaturas abaixo dos
4000C, e especialmente as ligas de ao, que so a maior utilizao do processo oxi-acetilnico, na faixa
de 1500C. Assim, mostrou-se vivel a execuo de soldagens atravs das temperaturas e poder
calorfico desenvolvidos pela combusto dos diversos gases.
O processo de soldagem oxi-gs um dos mais antigos processos de fuso. Em termos
industriais, pode-se apontar os perodos e responsveis pelos desenvolvimentos mais significativos:
1837 - Desbassyns de Richamond descobre a chama aero-hdrica
1893 - Linde obtm Oxignio da liquefao do ar
1894 - Jottrand executa a primeira soldagem industrial com a chama oxi-hdrica
1895 - Le Chatelier inventa o maarico oxi-acetileno
1903 - Fouch e Picard desenvolvem a tocha de soldagem.
Atualmente, outros processos de soldagem so apresentados como alternativa ao processo oxi-
acetilnico, e se este perde em competitividade nas faixas de grande espessura, continua a ser em
alguns casos, ainda o mtodo mais adequado para soldar tubos e chapas de ao de estruturas finas,

91
alm de outras tcnicas entre as quais podemos destacar: revestimento superficial, corte trmico e seus
derivados, metalizao, desempeno chama e aquecimento localizado.
O equipamento utilizado na soldagem oxi-acetilnica tem um custo relativamente baixo,
normalmente porttil e tem a vantagem de poder ser utilizado como equipamento auxiliar em outros
processos de solda, especialmente para pr-aquecimento nos processos eletrodo revestido e arco-
submerso, sendo assim extremamente verstil.
6*NDA!ENTOS DO ROCESSO
O processo baseia-se na fuso do(s) metai(s) de base e eventualmente a fuso de um material
de adio que adicionado na junta que esta sendo soldada, com a utilizao de uma chama
proveniente da queima de uma mistura de gases. Estes gases passam por um dispositivo cuja funo
dosa-los na proporo exata para a combusto e leva-los at a extremidade onde ocorre a chama. Este
dispositivo, chamado maarico, deve ainda possibilitar que se produza diferentes tipos de misturas
necessrios para se obter os diferentes tipos de chama, de acordo com o tipo de chama necessria para
a soldagem dos diferentes materiais.
As superfcies dos chanfros dos metais de base e o material de adio quando presente, fundiro
em conjunto formando uma poa de fuso nica que aps o resfriamento se comportar como um nico
material.
A CHA!A O7I'ACETILDNICA
Sempre que se realiza uma reao qumica entre gases com aparecimento de luz e calor, a zona
em que se processa esta reao denominada chama.
Os fatores, dentro de um mesmo maarico, que controlam a chama, so o tamanho e a forma
longitudinal do orifcio. As presses do Acetileno e do Oxignio, so as quantidades relativas na mistura
destes dois gases que se queimam no bico do maarico.
REAPES Q*A!ICAS NA CHA!A O7I'ACETILDNICA
Quando h queima completa do acetileno no ar, o Oxignio do ar combina-se como Acetileno
formando o gs carbnico e o vapor d'gua.
2 C2H2 + 5 O2 = 4 CO2 + 2 H2O + calor
Como se pode verificar, para haver a queima completa de acetileno, so necessrios 2,5 volumes
de Oxignio para 1 volume de Acetileno.
No ar atmosfrico tem-se 4 vezes mais Nitrognio do que Oxignio e ainda outros gases em
pequenos percentuais. Desde que estes gases no entrem na reao, apenas sero aquecidos por ela, o
que causar uma diminuio na temperatura da chama.
Se se fornecesse Oxignio puro e num volume 2,5 vezes maior, como seria o ideal para a chama
de solda, se obteria uma chama de temperatura mais elevada, porm, este tipo de chama
comercialmente invivel. O tipo de chama que se emprega a que se alimenta com 1 volume de
Oxignio para cada volume de Acetileno, deixando os outros 1 volumes para serem fornecidos pelo
prprio ar atmosfrico que envolver a chama. A chama ento se produz em duas reaes: a reao
primria e a secundria.
A reao primria a de maior temperatura e representada na chama pelo cone interno. a
reao que se processa com os gases fornecidos pelos cilindros de Oxignio e Acetileno.
C2H2 + O2 = 2 CO + H2
A reao secundria a representada pela parte externa da chama, tambm conhecida como
envoltrio, que a reao do monxido de carbono resultante da reao primria com o hidrognio
tambm resultante da reao primria na presena do Oxignio do ar.
2 CO + O2 = 2 CO2
2 H2 + O2 = 2 H2O
TIOS DE CHA!AS

92
Os tipos de chamas variam em conseqncia das propores de Oxignio e Acetileno que
produzem. Basicamente existem 3 tipos: neutra, carburante ou redutora ou oxidante. Estes tipos bem
como as zonas definidas nas chamas podem ser vistas na figura 75.
;a 2igura 70 s#o obser*adas as colora"(es t)picas das di2erentes $onas para cada tipo de c%ama6 Estas
di2erentes $onas s#o de2inidas pela intensidade e colora"#o da lu$6
CHA!A NE*TRA O* NOR!AL
a chama de maior utilizao para o processo de soldagem oxi-acetilnico. Esta chama
resultante da mistura de Acetileno e Oxignio em partes iguais, da o seu nome de "neutra". Apresenta
duas zonas bem definidas que so o cone e o envoltrio.
A chama neutra de particular importncia para o soldador, no s por seu uso em soldas e
cortes, como tambm por fornecer uma base para regulagem de outros tipos de chamas. Esta chama
poder atingir temperaturas da ordem de 3100C.
utilizada para soldas de ferros fundidos, aos, alguns bronzes, cobre, lato, nquel, metal
monel, enchimentos e revestimentos com bronze.
CHA!A RED*TORA O* CAR1*RANTE
a chama resultante da mistura de Acetileno com Oxignio com um excesso de Acetileno. Nesta
chama as trs regies apresentam-se bem distintas: cone, envoltrio e o vu. O vu apresenta-se muito
brilhante e este brilho devido a partculas de carbono incandescentes em alta temperatura. O
comprimento da "franja" determinar a quantidade em excesso de Acetileno na chama.
Esta chama utilizada para solda de aos liga ao cromo e ao nquel, alumnio e magnsio. Atinge
a temperatura de 3020C, e pode ser tambm empregada para depsitos de materiais duros como
"Stellite". Esta chama no recomendada para a soldagem de aos carbono pois causar juntas porosas
e quebradias.
CHA!A O7IDANTE
a chama resultante da mistura de Acetileno com Oxignio com um excesso de Oxignio. esta
chama pode atingir temperatura na ordem de 3150C. Apresenta em seu visual duas zonas bem distintas
que so o cone e o envoltrio.
Uma outra caracterstica deste tipo de chama o som silibante emitido pelo bico.
utilizada principalmente para soldagem de materiais que contenham zinco em sua composio
qumica como por exemplo o lato. Na soldagem deste material, o zinco oxidado na superfcie da poa,
onde a camada de xido resultante vai inibir posteriores reaes. Com a chama normal, o zinco se
volatiliza continuamente, sendo oxidado na atmosfera.
2-K-( ' roce&&o de &o0da%em oOi'combu&t@e0
E?ui.ame:to&

93
O equipamento bsico para soldagem oxi-acetilnica o que apresentado na figura.
Para alm dos j citados cilindros de Oxignio e Acetileno, so tambm utilizados na soldagem
oxi-acetilnica os seguintes acessrios e componentes:
!AARICOS
A mistura de Oxignio e Acetileno para obter diversas chamas, necessrias ao processo de
soldagem, isto , chama neutra, redutora, oxidante e de corte, feita com um aparelho apropriado e com
caractersticas tcnicas bem determinadas chamado maarico.
O bom resultados de uma soldagem feita pelo processo oxi-acetilnico depende 100% do
maarico e de sua regulagem.
A caracterstica principal de um bom maarico o de descarregar uma mistura cuidadosamente
dosada dos dois gases, de modo que a quantidade somada de gases resultantes e misturado esteja de
acordo com o tipo de chama desejado para o trabalho de soldagem, e que o comprimento da mesma seja
de tamanho correto. Dever tambm ser leve e de construo balanceada a fim de no cansar a mo do
soldador quando em trabalho. Ao mesmo tempo, o seu bico dever ser construdo com um material
adequado para conduzir e dirigir uma chama de alta temperatura, durante um tempo razovel de
trabalho, sem desgaste excessivo do material bsico.
Dever ser provido de controles manuais, colocados no prprio cabo, ao alcance da mo do
operador, para permitir, impedir e ao mesmo tempo regular a passagem dos gases necessrios a
produo da chama correta exigida no processo de soldagem em andamento.
Para facilidade de compreenso, classificam-se os maaricos quanto ao servio, em maarico de
solda ou de corte quanto ao modo de funcionar, e em maaricos de baixa mdia ou alta presso.
!AARICOS DE 1AI7A RESSO
Os maaricos deste tipo so utilizados nos casos em que o Oxignio fornecido sob presso
elevada e o Acetileno sob presso baixa, e empregam o princpio do injetor.
!AARICOS DE !DIA RESSO
Os maaricos deste tipo so utilizados nos casos em que o Oxignio fornecido sob presso
elevada e o Acetileno sob presso mdia. A presso pode variar de 0,07Kg/cm
2
(1 lb/pol
2
) a 2 Kg/cm
2
(30 lb/pol
2
). Seu funcionamento difere um pouco ao do maarico de injetor. Quando a presso dos dois
gases a mesma, este maarico toma o nome de maarico de presso balanceada.
!AARICOS DE ALTA RESSO
Os maaricos deste tipo so utilizados nos casos em que tanto o Oxignio como o Acetileno so
fornecidos sob presses elevadas.
Os maaricos deste tipo so os mais simples; a mistura feita simplesmente em uma cmara
misturadora. Os dois gases, devido a alta presso com que so supridos podem ser misturados
simplesmente num compartimento chamado Cmara de mistura.
8-( ' 5+L5*LAS DE RED*O
As vlvulas de reduo so utilizadas para diminurem a presso de um gs at um valor, que o
valor de trabalho e que deve permanecer mais ou menos constante.
Os tipos mais utilizados de vlvulas de reduo possuem obturador colocado na cmara de alta
presso.
As vlvulas como as apresentadas anteriormente so compostas de:
membrana de borracha (1)
mola de regulagem (2)
mola do obturador (3)
parafuso de regulagem ou canopla(4)

94
obturador e sede do obturador (5 e 6)
corpo da vlvula (7) que contm as peas acima e onde s rosqueadas as seguintes peas:
- conexo de entrada que normalizada em funo do gs a ser utilizado. Alm do dimetro e do nmero
de fios de rosca. No caso de ser para gases neutros ou combustveis, esta rosca direita.
- conexo de sada (9)
- manmetro de alta e baixa presso (10 e 11) ligados as respectivas cmaras. Em certos tipos de
vlvulas no h manmetro de alta presso.
- um dispositivo de segurana (no representado) que coloca a cmara de baixa presso em
comunicao com o ar livre quando a presso na cmara ultrapassar um valor pr-fixado.
As vlvulas devem ser manipuladas com cuidado devido a sua sensibilidade aos choques. Antes
de se montar a vlvula sobre o cilindro de gs, deve-se soprar a poeira, abrindo-se e fechando
rapidamente a poeira do tubo. Nunca se deve usar uma vlvula de gs combustvel em comburente ou
vice-versa.
Entre outros critrios, as vlvulas podem ser classificadas de acordo com a sua presso de sada.
A presso mxima de sada pode ser calculada como sendo 2/3 do mximo indicado no manmetro de
baixa presso. Os limites para classificao so:
- baixa presso - at uma centena de gramas na sada
- mdia presso - at 16 Kg/cm
2
- alta presso - acima de 16 Kg/cm
2
LI!ITADORES DE RESSO
Os limitadores de presso so aparelhos onde ultrapassada uma presso determinada, do
passagem para o gs rumo ao exterior. Tem construo semelhante a uma vlvula de segurana, sendo
constitudos por uma membrana e uma mola. Quando a presso para a qual a mola est calibrada
ultrapassada, a mola cede e o gs flui para o exterior at que a presso caia para um valor abaixo do
valor crtico. Existem tambm outro tipo de limitador que so constitudos de metal ou carbono. Quando a
presso ultrapassada, estes discos rompem-se, dando vazo ao gs.
5+L5*LAS ANTI'RETROCESSO
So vlvulas colocadas em canalizaes para impedir a propagao de ondas explosivas. Estas
vlvulas tem um corpo preenchido por matria granulada ou filtro de metal sinterizado. A passagem se d
somente em um sentido. Quando ocorre retrocesso, ocorre bloqueio da onda de choque.
INTERCETORES
So dispositivos que permitem a passagem de gs somente em um sentido. So utilizadas para
impedir a passagem de Oxignio para a linha de Acetileno ou para impedir o retorno de gs de um
equipamento para outro.
CANALITAPES DE DISTRI1*IO
As canalizaes de distribuio dos gases dividem-se em dois tipos:
CANALITAPES RAGIDAS
Para o Acetileno deve-se utilizar sempre tubulaes em ao preto ou galvanizado. Nunca em
cobre pois este sob certas condies pode formar com o Acetileno compostos explosivos. J no caso da
tubulao do Oxignio recomenda-se utilizar o cobre em presses maiores que 10 Kg/cm
2
. Nas presses
inferiores a este valor, pode tambm ser utilizado o ao preto ou galvanizado.
As emendas das canalizaes devem ser brasadas quando em lato ou cobre, soldobrasadas em
ao galvanizado e soldadas quando em ao preto. Nestas unies deve-se tomar especial cuidado com o
excesso de penetrao que poder causar perda de carga.

95
Na instalao destas canalizaes, deve sempre ser respeitado o limite na execuo das curvas.
Estas devem ter no mnimo 5 vezes o dimetro da tubulao, e sempre que possvel devem ser
instaladas em circuito fechado. A instalao deve ter vlvulas de fechamento rpido em pontos chave dos
circuito, bem como uma vlvula de fechamento normal antes de cada equipamento.
As canalizaes devero ser pintadas com as cores padro, e quando do seu dimensionamento
devem ser calculadas da maneira adequada pois se uma tubulao subdimensionada pode no atender a
demanda que solicitada, uma tubulao superdimensionada pode ter perdas de carga desnecessrias.
CANALITAPES 6LE7A5EIS
As canalizaes flexveis devem ser feitas de borracha reforada por fios de nylon. Devem estar
rigidamente fixadas por abraadeiras aos maaricos e vlvulas de modo a evitar vazamentos.
2-L ' I:trodu;<o do roce&&o 0a&ma
Usualmente a definio de plasma tida como sendo o quarto estado da matria. Costuma-se
pensar normalmente em trs estados da matria sendo eles o slido, lquido e gasoso. Considerando o
elemento mais conhecido, a gua, existem trs estados , sendo o gelo, gua e vapor. A diferena bsica
entre estes trs estados o nvel de energia em que eles se encontram. Se adicionarmos energia sob
forma de calor ao gelo, este transformar-se- em gua, que sendo submetida a mais calor, vaporizar,
ver Figura abaixo.
Figura 71 - ?lasma o quarto estado da mat9ria
Porm se adicionar-mos mais energia, algumas de suas propriedades so modificadas
substancialmente tais como a temperatura e caractersticas eltricas. Este processo chamado de
ionizao, ou seja a criao de eltrons livres e ons entre os tomos do gs. Quando isto acontece, o
gs torna-se um "plasma", sendo eletricamente condutor, pelo fato de os eltrons livres transmitirem a
corrente eltrica. Alguns dos princpios aplicados conduo da corrente atravs de um condutor
metlico tambm so aplicados ao plasma. Por exemplo, quando a seco de um condutor metlico
submetido a uma corrente eltrica reduzida, a resistncia aumenta e torna-se necessrio aumentar-se a
tenso para se obter o mesmo nmero de eltrons atravessando esta seco, e consequentemente a
temperatura do metal aumenta. O mesmo fato pode ser observado no gs plasma; quanto mais reduzida
for a seco tanto maior ser a temperatura.
Arco 0a&ma
A expresso arco plasma utilizada para descrever uma famlia de processos que utilizam um
arco eltrico conscrito. Processos a arco plasma so empregados para soldar, cortar e fazer
revestimentos (com ps metlicos ou cermicos).
Em uma tocha plasma a ponta do eletrodo (no consumvel) recolhida em um bocal, atravs do
qual o gs plasma flui. O gs ioniza-se ao passar pelo arco eltrico formando o plasma (dissociao das
molculas em tomos e estes em ons e eletrons). Aquecido dentro do bocal, o plasma sofre uma enorme
expanso e, por ter que sair atravs de um pequeno orifcio adquire altas velocidades (na ordem de 6
Km/s) acentuando o fenmeno de dissociao.
Quando fora do bocal, os ons recombinan-se para voltar ao estado gasoso, liberando uma
energia tal que o leva a temperaturas acima de 25 000 C. Esta energia , ento, utilizada para fundir o
metal de base e o metal de adio. A Figura abaixo apresenta um arco eltrico TG e plasma com
indicao das temperaturas alcanadas.

96
Figura 77 - Temperaturas de ?lasma
2-L-" ' ri:c.io& bC&ico& do .roce&&o de &o0da%em .0a&ma
O processo de soldagem plasma assemelha-se muito ao processo TG, pelo fato de se utilizar
eletrodos no consumveis e gases inertes. As diferenas so tipo de tocha, tenso do arco eltrico, alm
dos recursos necessrios fonte de energia.
importante notar que os dois processos possuem regies com as mesmas temperaturas
mximas, porm, com a constrio do arco, obtem-se uma substancial modificao da concentrao de
calor na superfcie da pea tornando-a mais favorvel ao processo de soldagem.
O gs de plasma recombinado no suficiente para a proteo da regio soldada e da poa de
fuso, deste modo, fornecido um fluxo gasoso suplementar e independente para proteo contra a
contaminao atmosfrica. O primeiro fluxo, que constituir o jato de plasma, circunda o eletrodo e passa
atravs de um orifcio calibrado constringindo o arco eltrico.O fluxo de gs de proteo corre entre o
corpo que contm o orifcio e uma cobertura exterior. A Figura abaixo ilustra, em corte, um bocal de uma
pistola plasma.
Figura 7! - Sistema bsico
2-L-( ' E?ui.ame:to& do roce&&o 0a&ma
Fontes de energia
A fonte de energia utilizada de corrente constante, podendo ser retificador, gerador ou
inversores, utilizando-se corrente contnua, polaridade direta.
As fontes para soldagem plasma diferem das de corte, porque no corte a tenso em vazio do
equipamento deve ser superior a 200V. Fontes com tenso em vazio entre 65V e 80 V podem ser
adaptadas para soldagem colocando-se sistemas de abertura de arco piloto, pr e ps vazo.
Toc/a de &o0da%em
As tochas so providas de um punho para o manuseio do soldador; um conjunto de pinas para a
fixao do eletrodo, condutos para passagem de gs e gua de refrigerao, um bico de cobre com o
orifcio para a construo do arco eltrico e um bocal de cermica para isolao e proteo do operador.
A figura abaixo apresenta uma pistola tpica para soldagem manual a plasma.

97
Figura 79 - ?istola plasma manual
Algumas tochas tm somente um orifcio central para a passagem do gs e arco, outras possuem
outros orifcios para a passagem do gs auxiliar, permitindo maiores velocidades de soldagem Figura
abaixo.
Figura !& - Fr)2icio de toc%a plasma
O dimetro do orifcio central deve ser escolhido de acordo com a corrente eltrica a ser utilizada,
como mostra o quadro abaixo.
Quadro ' Re0a;<o DiRmetro do Ori>cio$Corre:te E04trica
DiRmetro do Ori>cio EmmH Corre:te EAH
0,76 1 a 25
1,32 20 a 55
2,18 40 a 100
E0etrodo&
O eletrodo utilizado de tungstnio comercialmente puro (99,5%), ou tungstnio dopado com
trio ou zircnio, no sendo consumvel. Para cortes em alta velocidade tem-se utilizado um eletrodo de
tungstnio dopado com xido de lantnio, de vida mais longa que os anteriores. So classificados pela
Norma DN 32528 (1) e (2)
2-L-2 ' Co:&um@ei& do roce&&o 0a&ma
Ga&e&
Em soldagem plasma, pode-se utilizar o mesmo tipo de gs tanto para a formao do plasma,
quanto para a proteo adicional da poa de fuso.
O argnio tem sido o preferido na soldagem com baixas correntes em funo do seu maior
potencial de ionizao. Ele promove uma melhor limpeza das camadas de xidos de metais reativos e
facilita a abertura do arco eltrico.
Podem-se aplicar outros gases inertes como o hlio puro ou misturado com argnio, porm estes
requerem tenses mais altas para abertura do arco. A utilizao do He desenvolve maior energia no
plasma, portanto, a refrigerao do bocal do orifcio tem que ser muito mais eficiente.

98
A seleo do gs de proteo depende do tipo e da espessura do metal de base a ser soldado. A
Tabela ilustra exemplos de seleo.
TA1ELA (2 ' AQ )" ' Ga&e& recome:dado& .ara .roce&&o .0a&ma em >u:;<o do materia0
&o0dadoW &ua e&.e&&ura e a t4c:ica uti0iYada-
!ETAL
ESESS*RA
EmmH
!ODO DE ENETRAO ARCO
NO TRANS6ERIDO
TRANS6ERIDO
Alumnio
< 1,5 No se recomenda a tcnica Argnio ou Hlio
Alumnio > 1,5 Hlio Hlio
Aos Carbono < 1,5 No se recomenda a tcnica Argnio ou Ar + 25% He
Aos Carbono > 1,5 Argnio ou Ar + 75% He Argnio ou Ar + 25% He
Aos Baixa
Liga
< 1,5 No se recomenda a tcnica Argnio, Hlio ou Ar + 1 a 5% H2
Aos Baixa
Liga
> 1,5
Argnio ou Ar + 75% He ou Ar + 1 a
5% H2
Argnio, Hlio ou Ar + 1 a 5% H2
Aos
noxidveis
< 1,5
5% H2
Aos
noxidveis
> 1,5
5% H2
Cobre < 1,5 No se recomenda a tcnica
Ar + 75% He, Ar + 25% He ou
Hlio
Cobre > 1,5 Ar +75% He ou Hlio Hlio
Ligas de
Nquel
< 1,5
Argnio ou Ar + 75% He ou Ar +1 a
5% H2
Argnio + 25% ou 75% He ou
Hlio
Ligas de
Nquel
> 1,5
5% H2
Argnio + 25% ou 75% He ou
Hlio
Metais
Reativos
< 1,5
Argnio, Ar + 75% He ou Hlio
Argnio
Metais
Reativos
> 1,5 Argnio, Ar + 75% He ou Hlio Argnio ou Ar + 75% He
Misturas de argnio e hidrognio tambm so utilizadas, as principais vantagens do H2 so seu
carter redutor e a sua capacidade de aumentar a composio do arco, reduzindo, assim, o risco de
mordeduras e aumentando a velocidade de soldagem.
A Tabela abaixo ilustra essa utilizao do H2, quando da soldagem de chapas espessas.
TA1ELA (3 ' AQ )( ' Ga&e& de mi&tura& recome:dado& .ara &o0da%em .0a&ma de c/a.a& em
e&.e&&ura& at4 ") mm-
!ETAIS
ESESS*RA
EmmH
NO TRANS6ERIDO
TRANS6ERIDO
Aos Carbono
< 3 Argnio Argnio
Aos Carbono > 3 Argnio Ar + 75% He
Aos Baixa
Liga
< 3 Argnio Argnio
Aos Baixa
Liga
> 3 Argnio Ar + 75% He
Aos
noxidveis
< 3 Argnio ou Ar + 7,5% H2 Argnio
Aos > 3 Argnio ou Ar + 7,5% H2 Ar + 75% He

99
noxidveis
Cobre < 2,5 Argnio Ar + 75% He ou Hlio
Cobre > 2,5 No se recomenda a tcnica Hlio
Ligas de
Nquel
< 3 Argnio ou Ar + 7,5% H2 Argonio
Ligas de
Nquel
> 3 Argnio ou Ar + 5% H2 Ar +75% He
Metais
Reativos
< 6,5 Argnio Argnio
Metais
Reativos
> 6,5 Argnio ou Ar +75% He Ar + 75% He
!etai& de adi;<o
A maioria das soldagens por este processo no requer metal de adio face a sua concentao
de calor e facilidade de fuso das partes, porm, caso haja necessidade, o metal de adio apresenta-se
na forma de vareta ou arame enrolado em bobinas.
Na soldagem manual a tcnica de deposio por gotejamento, sendo adicionado por uma das
mos enquanto a outra controla o banho de fuso.
Na soldagem automtica bobina de arame colocada em um alimentador automtico com
velocidade constante. Este sistema utilizado quando a corrente de soldagem ultrapassa 100 A, e pode
ainda ser aplicado com pr-aquecimento do arame por efeito "Joule" passando-se uma corrente eltrica
atravs deste antes de atinjir poa de fuso, como ilustra a 6i%ura K" abaiOo
2-L-3 ' 5ariC@ei& do roce&&o 0a&ma
A Corre:te de &o0da%em
Pode ser baixa se comparada ao processo TG. No processo conhecido como microplasma
trabalha-se com correntes iniciais em faixas to baixas quanto 0,1 1 A e mxima de 20 A, ou elevadas
pois o processo admite a utilizao de correntes at 500 A. De uma forma arbitrria, costuma-se
demarcar a fronteira de 100 A como o limite de baixas correntes e, acima dela, para as chamadas altas
correntes.
A co:>i%ura;<o da corre:te
Tpica corrente contnua, polaridade direta, porm para soldagem de alumnio, trabalha-se com
polaridade inversa ou corrente alternada, esta ltima causa uma certa instabilidade de arco.
A Te:&<o
A tenso de arco menos sensvel a uma variao do comprimento do arco, garantindo, assim,
uma maior estabilidade dos parmetros sendo superiores do processo TG, em valores de 50 V ou
maiores.
2-L-8 ' T4c:ica& do roce&&o 0a&ma
O processo a arco plasma possui duas tcnicas principais, sendo por arco transferido e no
transferido, apresentadas na Figura a seguir.

100
Figura !' - T9cnicas plasma
Si&tema de arco .0a&ma tra:&>erido
Este o sistema mais comum, aps a abertura do arco piloto entre o eletrodo e o bocal, o arco se
transfere para a pea por aproximao, fluindo do eletrodo para a mesma, extinguindo-se o arco piloto.
Ao se afastar a pistola da pea, o arco se extingue.
Si&tema de arco .0a&ma :<o tra:&>erido
Neste sistema, o arco piloto intensificado "soprado" para fora do bocal aproveitando-se o calor
gerado pelo mesmo. O jato plasma emergente utilizado principalmente para corte de materiais no
metlicos (no condutores) e revestimentos por asperso de ps metlicos (ou cermicos), fundidos.
Abertura de arco
ara corre:te& abaiOo de ")) A W
O sistema utiliza duas fontes de energia, uma pequena para a abertura do arco piloto e a outra
para fornecer a corrente de soldagem Figura abaixo
Figura !+ - Sistemas de bai.a corrente
A fonte auxiliar conecta o eletrodo com o bocal. Na partida, o eletrodo avanado manualmente
at tocar no bocal, em seguida retrado de forma a romper o arco piloto. O arco ioniza o gs formando o
plasma, permitindo fluxo normal da corrente de soldagem.
ara corre:te& acima de ")) A
O arco iniciado pelo auxlio de uma corrente de alta frequncia e elevada tenso, exatamente
como no processo TG. A Figura abaixo ilustra esta tcnica.
Figura !- - Sistemas de alta corrente

101
2-L-B ' Caracter&tica& do roce&&o 0a&ma
5a:ta%e:&
As vantagens do processo de soldagem a arco plasma, em relao ao processo TG ou outros
processos de soldagem convencional so apresentadas abaixo.
maior concentrao de energia e densidade de corrente, consequentemente, menores
distores, maiores velocidades de soldagem e maiores penetraes.
maior estabilidade do arco em baixos nveis de corrente, permitindo a soldagem de finas
espessuras (a partir de 0.05 mm)
o arco mais "homogeneo" e de maior extenso, permitindo melhor visibilidade operacional,
maior constancia da poa de fuso e menor sensibilidade a variaes no comprimento do arco.
menor probabilidade de contaminao do cordo por incluses de tungstnio e de contaminao
do eletrodo pelo material de adio uma vez que o mesmo encontra-se dentro do bocal.
De&@a:ta%e:&
alto custo do equipamento (2 a 5 vezes mais que o TG);
manuteno da pistola mais freqente (orifcio calibrado) e cara;
maior consumo de gases;
exigncia de maior qualificao da mo de obra.
!ateriai& &o0dC@ei& .e0o .roce&&o arco .0a&ma
O processo a arco plasma utilizado para unir a maioria dos metais que podem ser soldados
pelo processo TG. Assim, aos carbono, aos ligas, aos inoxidveis, ligas refratrias, ligas de titnio,
etc., so soldadas convenientemente por este processo.
Este processo de soldagem pode, tambm ser aplicado em espessuras de 0,02 at 6 mm, de
forma econmica. Para espessuras de 2,4 a 6 mm utilizada uma tcnica de soldagem conhecida por
key hole.
!icro'.0a&ma
Quando a corrente de soldagem estiver contida entre os valores de 0.1 A a 20 A designa-se o
processo por "micro plasma".O gs de proteo geralmente uma mistura de argnio-hidrognio com um
teor de H2 at 10%, porque o Hidrognio possui uma elevada condutibilidade trmica, permitindo a
retirada de calor nas zonas limtrofes do ncleo do plasma impedido um alargamento do arco eltrico.
T4c:ica Xe^ /o0e e a.0ica;Me&
Enquanto na soldagem TG o limite para a penetrao total numa junta de topo paralela
normalmente 3,5 mm, utilizando-se a tcnica do key hole do plasma, pode se unir chapas de at 8 mm de
espessura.
Na soldagem plasma com a tcnica key hole a preparao das juntas decisiva para o resultado
da soldagem. As juntas de topo podem ser ajustadas para executar soldas sem metal de adio.
Com ajustes pouco precisos trabalha-se com arame de adio, neste caso, na preparao dos
chanfros a altura do nariz pode ser maior, reduzindo o volume de metal de adio.
A uti0iYa;<o do Xe^ /o0e a.0ica'&e :a& &e%ui:te& Crea&=
fabricao de tubos (canos com soldas longitudinais e em espiral de fitas, canos pr-dobrados
com solda longitudinal em tubo).Esta tcnica apresenta como vantagem maiores velocidades de
soldagem com menor aporte de calor (35% menos)e a possibilidade de unir chapas at 8 mm
sem a necessidade de preparao de chanfros.

102
3 , ROCESSOS DE SOLDAGE! OR DE6OR!AO
Este primeiro grupo inclui os processos de soldagem por ultra-som, por frico, por forjamento,
por resistncia eltrica. Por difuso, por exploso, entre outros. Diversos destes processos, como por
exemplo, os processos de soldagem por resistncia, apresentam caractersticas intermedirias entre os
processos por fuso e por deformao. Para fins de classificao, estes processos sero includos neste
grupo.
Alguns dos processos de soldagem e processos correlatos de importncia na indstria sero
discutidos de uma forma reduzida a seguir. Deve-se colocar, contudo, que este um tema extenso e
importante, existindo uma ampla bibliografia sobre o assunto. Para um estudo complementar, mais
aprofundado, dos processos de soldagem, consultar a bibliografia citada ao final deste texto.
3-" , So0da%em .or Re&i&t[:cia

103
3-( , So0da%em or Ce:te0/ame:to

104
(abaixo)
FGURA 85 -
3-2 , So0da%em .or a0ta 6re?ue:cia

105
FGURA 86 -
3-3 , So0da%em or 6ric;<o

106
FGURA 87 -

107
3-8 ' So0da%em .or Di>u&<o
FGURA 88 -
3-B , So0da%em .or EO.0o&<o

108
(Abaixo)
A figura anterior mostra o processo.
FGURA 89
FGURA 90
3-J , So0da%em .or Lami:a;<o
3-K , So0da%em a 6rio
3-L , So0da%em .or *0tra'Som

109
8 , 1I1LIOGRA6IA
SENA Manual de soldagem ao arco eltrico SENA-SP 1976
SAF Guia do soldador de soldadura manual Publicao conjunta da Arlquido Portuguesa e da SAF -
Soudure Autogne Franaise 1_ edio - 1981
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BQN Soldagem - Processos de soldagem - Apostila do curso de formao de supervisores tcnicos
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MARQUES, P. V. Tecnologia da Soldagem - Universidade Federal de Minas Gerais - 1_ edio - 1991
BQN Soldagem - Processos de soldagem - apostila do curso de formao de supervisores tcnicos
independentes - abril 1987
QUTES, A Tecnologia da soldagem a arco voltico
EDEME Florianpolis - 1979
FATEC Processos Usuais de soldagem - Apostila do curso superior de tecnologia de soldagem
MACKENZE Curso de Solda - Apostila do Curso Superior de Engenharia Mecnica - So Paulo - 1982

110

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