Artigos técnicos Definição e preparação de corpos de prova
de concreto armado destinados a ensaios
a
Laboratório de Corrosão
e Proteção, Instituto de
Pesquisas Tecnológicas do
Estado de São Paulo S.A., São
Paulo-SP, Brasil.
b
Programa Novos Talentos, IPT,
São Paulo-SP, Brasil.
c
Fundação de Apoio ao Instituto
de Pesquisas Tecnológicas, São
Paulo-SP, Brasil.
*E-mail: aaraujo@ipt.br
Palavras-chave:
corrosão; armadura; concreto
armado; corpo de prova; reves-
timento; aço inoxidável lean
dúplex; aço inoxidável lean du-
plex, aço inoxidável UNS 32604;
aço inoxidável AISI 304, proteção
catódica.
Keywords:
corrosion; reinforcement; rein-
forcement concrete; specimen;
coating; lean duplex stainless
steel, UNS 32604; AISI 304,
cathodic protection.
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acelerados de corrosão de armaduras
Definiton and preparation of test specimens intended for
accelerated corrosion tests of bars for concrete reinforcement
Adriana Araujoa*, José Luis Serra Ribeirob, Juliana Lopes Cardosoc,
Mayara Stecanella Pachecoc, Carlos Alberto da Silvac, Cesar Henrique
Rufinoc, Marcos Vinício da Silva Bragac, Renata Angelon Brunellic,
Thales Gomes Rosac, Zehbour Panossiana
Resumo
A corrosão das barras de aço-carbono do concreto armado é considerada
um dos maiores problemas na durabilidade das construções civis em
ambientes marinhos. Por essa razão, muitos estudos são desenvolvidos
objetivando o entendimento dos mecanismos envolvidos na corrosão
das armaduras e a procura de métodos de mitigação desta corrosão
nos referidos ambientes. Para o sucesso desses estudos, é de suma
importância a definição e a preparação de corpos de prova, a serem
utilizados em ensaios acelerados de corrosão, que representem as
condições de instalação das estruturas armadas e da corrosividade do
ambiente que se deseja explorar. Este trabalho teve como objetivo a
definição e a preparação de corpos de prova de concreto armado para
serem utilizados em um estudo que busca alternativas às barras de aço-
carbono comum e aplicação de técnicas de proteção contra corrosão
para estruturas de concreto instaladas em ambiente marinho tropical,
típica da costa brasileira. Isso foi feito utilizando como referência as
normas ASTM A955: 2015 e ASTM G109: 2007. Ensaios preliminares
foram realizados para avaliar alguns dos parâmetros propostos pelas
referidas normas. Considerou-se que a realização desses ensaios foi
importante para adequar as metodologias recomendadas pelas normas
para os objetivos pretendidos. Os ensaios preliminares permitiram
ainda planejar a logística e prever o tempo para a preparação dos 300
corpos de prova considerados necessários para o desenvolvimento do
estudo pretendido. Esse elevado número foi necessário, pois foram
incluídas no estudo as seguintes barras alternativas: aço-carbono
revestido (zincado e zincado com revestimento epóxi), aço inoxidável
AISI 304 e aço inoxidável UNS 32604 (lean dúplex). Os aços revestidos
Revista IPT | Tecnologia e Inovação v.1, n.3, dez., 2016
foram incluídos por serem amplamente utilizados em estruturas instaladas em ambientes sujeitos à
contaminação com íons cloreto, como os ambientes marinhos, e os aços inoxidáveis por serem utilizados
em obras, também nesses ambientes, mas que requerem vida útil muito longa ou há restrições de
manutenção. Também para extensão da vida útil das barras de aço-carbono comuns, foram incluídos
corpos de prova para a avaliação da eficiência de proteção catódica. Finalmente, corpos de prova com
barras de aço-carbono comuns sem nenhuma proteção foram incluídos como referência.

Abstract
Carbon-steel-bar corrosion of reinforced concrete is considered one of the biggest problems in
civil construction durability in marine environments. Thus, many studies are developed aiming at
understanding bar corrosion mechanisms and at finding corrosion mitigation methods for concrete
structures installed in the mentioned environments. To achieve the success in these studies, the
definition and preparation of test specimens for the accelerated corrosion tests, which should represent
the installed conditions and the environment corrosivity of the studied reinforced concrete, are very
important. This work aimed at the definition and the preparation of reinforced concrete specimens
which will be used to help find alternatives for carbon steel bars and also to use for protection-
technique-efficiency evaluations of concrete structures installed in tropical marine environments,
typical of Brazilian coasts. The specimens were defined based on the ASTM A955: 2015 and ASTM
G109: 2007. Preliminary tests were taken to assess some of the parameters proposed by these
standards. These tests were important for adapting the recommended methodologies to the proposed
goals. The preliminary tests also allowed for planning the logistic and predicting the necessary time
for preparing the 300 specimens necessary for the intended studies. This large number was necessary
because the study included the following alternative bars: coated carbon steel (zinc coated and zinc
plus epoxy dual-coated) and AISI 304 and UNS 32604 (lean duplex) stainless steels. The coated steel
bars were considered in the studies because they are widely used in reinforced structures installed
in chloride-contaminated environments, as marine environments. The stainless steels were also
considered since they are typically used when a very long useful life is required or when there are
restrictions for the structure maintenance. Test specimens were included to evaluate the efficiency
of cathodic protection of carbon steel bars. Finally, protection–system-free carbon steel bars were
included as a reference.

1 Introdução
O aço-carbono, quando embutido no concreto íntegro, fica protegido contra corrosão, física e
eletroquimicamente. A proteção física é conferida pelo concreto de cobrimento e a proteção eletroquímica
pela formação de uma camada protetora de óxidos/hidróxidos (passivação) formados na superfície do
aço em contato com o concreto alcalino. Porém, a contaminação do concreto pode provocar a quebra
da camada passiva, que ocorre tanto pela diminuição do pH causada pela carbonatação do concreto,
quanto por sua contaminação com íons cloreto. Em ambiente marinho, o principal agente da quebra
da camada passiva é a contaminação por cloretos que, quando atinge uma concentração superior a um
nível crítico no concreto, desestabiliza localmente a camada passiva das armaduras e desencadeia um
processo de corrosão (WANG et al., 2010; NEVILLE, 2008).

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A corrosão das armaduras por contaminação com cloretos é considerada um dos maiores problemas
na durabilidade das construções civis em ambientes agressivos, como os marinhos. No exterior,
a mitigação dessa corrosão ou a garantia de uma vida útil elevada das estruturas de concreto
instaladas nesses ambientes é feita, além da adequada especificação do concreto e da espessura de
cobrimento, pela adoção de materiais alternativos às barras de aço-carbono e/ou pelo emprego de
técnicas de proteção das armaduras. Dentre os materiais alternativos, é comum o revestimento das
barras de aço-carbono, como o de zinco e o duplex (zinco + epóxi), ou o emprego de armaduras de
aços inoxidáveis.

O revestimento de zinco e o duplex atuam como barreira física e oferecem proteção por sacrifício
ao aço exposto em falhas e apresentam a vantagem de custo/benefício. As armaduras de aços
inoxidáveis são as preferidas quando a vida útil requerida é alta (superior a 100 anos) ou há restrições
de manutenção tais como, inacessibilidade da estrutura, custos elevados e transtornos à população
(ANACO STAINLESS, 2016; ARAUJO; MOREIRA; PANOSSIAN, 2014; MAGEE; SCHNELL, 2002; McGURN,
2016). Já a técnica de proteção catódica das barras por corrente impressa é adotada no exterior,
em obras novas, como uma medida preventiva contra a corrosão e, também, em estruturas que já
apresentam processo de corrosão como medida mitigadora (DEUTSCHES INSTITUT FUR NORMUNG,
2012; WANG et al., 2010; PEDEFERRI, 1996).

No Brasil, o controle da corrosão é feito essencialmente pela adequada especificação do concreto e

da espessura de cobrimento. Recentemente, o revestimento de zinco começou a ser utilizado no país,
sendo isto possível por haver infraestrutura instalada para a produção de armaduras zincadas. Já o
revestimento duplex e as armaduras de aço inoxidável não são encontrados no mercado brasileiro
(ARAUJO; SILVA SOBRINHO; PANOSSIAN, 2015).

Diante desse cenário, a Petrobras solicitou um estudo para verificar a viabilidade técnica e econômica
da adoção de alternativas para estender a vida útil de suas estruturas instaladas na orla brasileira.
Antes de iniciar esse estudo, foi feita uma ampla pesquisa bibliográfica para verificar o estado da
arte dessas alternativas (INSTITUTO DE PESQUISAS TECNOLÓGICAS, 2016). Nessa revisão, atenção
especial foi dada para os tipos de corpos de prova utilizados na avaliação do desempenho de
armaduras metálicas e da qualidade de concreto. Verificou-se que os trabalhos de maior relevância
utilizavam corpos de prova confeccionados tendo como base as normas da ASTM, especificamente,
a ASTM A955 (AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS, 2015) e ASTM G109 (AMERICAN
SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS, 2007 - reaprovada em 2013). Esses corpos de prova são
destinados a ensaios acelerados de corrosão em concreto (ensaios de desempenho acelerado). A
primeira avalia o desempenho de aços inoxidáveis em concreto e a segunda avalia a influência de
aditivos na corrosividade do concreto ao aço-carbono. Essas normas foram utilizadas para definição
da metodologia de avaliação para alcançar os objetivos do referido estudo.

O presente artigo apresenta a definição e a preparação de corpos de prova utilizando como base as
normas ASTM A955: 2015 e ASTM G109: 2007, juntamente com a realização de ensaios preliminares
para avaliar os parâmetros propostos pelas normas e adequar as metodologias propostas para o

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estudo pretendido. Inicialmente, é apresentada uma análise dessas duas normas, visando destacar as
indicações de cada uma a respeito da preparação dos corpos de prova. Em seguida, são apresentadas
as especificações dos materiais utilizados e os ensaios preliminares que auxiliaram na definição dos
detalhes da execução dos corpos de prova e montagem de ensaios.

2 Análise das normas ASTM quanto aos ensaios de desempenho

relacionados à corrosão da armadura no concreto armado
As normas ASTM A955: 2015 e ASTM G109: 2007 adotam uma metodologia que tem por princípio
simular uma macrocélula de corrosão em barras embutidas em concreto recém-executado e expostas
aos íons cloreto.

As normas ASTM A955: 2015 e ASTM G109: 2007 adotam uma metodologia que tem por princípio
simular uma macrocélula de corrosão em barras embutidas em concreto recém-executado e expostas
aos íons cloreto.

O conceito de macrocélula fundamenta-se no mecanismo eletroquímico da corrosão de um metal que

envolve a formação de células de corrosão constituídas por um anodo, onde ocorre preferencialmente
a reação de oxidação (Fe → Fe²+ + 2e- ), e por um catodo, onde ocorre preferencialmente a reação
de redução do oxigênio dissolvido na água de poro (O2 + 2H2O + 4e- → 4OH- ), conforme ilustrado
na Figura 1a. Uma corrente elétrica circula entre o anodo e o catodo, sendo esta composta por uma
corrente eletrônica no metal, por uma corrente de transferência de cargas no anodo, por uma corrente
iônica na água de poro e por uma corrente de transferência de cargas no catodo. Quando o anodo está
fisicamente separado do catodo em distância macroscópica visível à vista desarmada, com dimensões
em milímetros ou centímetros, como no caso dos corpos de prova a serem descritos, as células de
corrosão são chamadas de macrocélulas de corrosão (ANDRADE; GARCÉS; MARTÍNEZ, 2008).

(a) (b)

Figura 1 – Representação de uma macrocélula (a) e microcélula de corrosão (b).

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É importante mencionar ainda que, quando as áreas catódicas e anódicas são imediatamente
adjacentes, em distâncias microscópicas (da ordem de micrometros), essas são denominadas de
microcélulas de corrosão (ANDRADE; GARCÉS; MARTÍNEZ, 2008). No anodo, ocorre puramente a
reação anódica e, no catodo, puramente a reação catódica, podendo essas se alternar com o avanço
da corrosão. A corrosão ocorre de maneira generalizada, estando os anodos e os catodos distribuídos
aleatoriamente de maneira dinâmica.

Os corpos de provas indicados pelas normas ASTM A955: 2015 e ASTM G109: 2007 são blocos
prismáticos de dimensões 300 mm x 180 mm x 150 mm e 280 mm × 150 mm × 115 mm,
respectivamente, com uma barra inserida na parte superior do bloco e duas barras curto-circuitadas
e inseridas na parte inferior, ambas paralelas à primeira (ver Figura 2). A barra superior é conectada
às duas inferiores por meio de um resistor (10 Ω na norma ASTM A955: 2015 e 100 Ω na ASTM G109:
2007). A macrocélula é formada entre a barra superior, que funciona como anodo, e as duas barras
inferiores, que funcionam como catodo.

Conforme mostra a Figura 2, a concepção dos corpos de prova permite o armazenamento de uma
solução de NaCl na face superior cujo objetivo é desencadear a corrosão na barra superior (anodo da
macrocélula). Na ASTM A955: 2015, esse armazenamento é feito em um rebaixo, produzido durante
a moldagem. Já na norma ASTM G109: 2007, isso é feito em um recipiente retangular fixado na face
superior do corpo de prova. Em ambas as normas, a exposição do concreto à solução salina é feita de
maneira intermitente com o objetivo de simular, de forma acelerada, a condição à qual as estruturas
aéreas estão expostas em ambiente marinho (zona de respingos, zona de variação de maré e outras
zonas aéreas expostas à névoa salina).

(a) (b)

Figura 2 - Corpo de prova sugerido pelas normas ASTM A955: 2015 (a) ASTM G109: 2007 (b).

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A superfície do concreto exposto e a concentração da solução salina são diferentes em cada norma.
Por tratar de aços inoxidáveis que são matérias de alta resistência à corrosão, a ASTM A955: 2015
adota condições mais agressivas: solução a 15 % de cloreto de sódio e uma fissura no concreto
de cobrimento, alinhada com a barra superior para diminuir o tempo para início da corrosão. Essa
fissura é obtida pela inserção, na fôrma dos corpos de provas, de uma lâmina de aço inoxidável. Após
o período inicial de pega do concreto, essa lâmina é removida, gerando uma fissura artificial com
0,3 mm de abertura, 150 mm de comprimento e 25 mm de profundidade. Essa norma recomenda
que a lâmina seja retirada entre 8 h e 24 h após a concretagem. Na norma ASTM G109: 2007, a
solução recomendada é de 3 % de NaCl e o concreto de cobrimento permanece íntegro (sem fissura)
(AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS, 2007; 2015).

Essas normas recomendam ainda que, durante todo o ensaio, o corpo de prova fique apoiado em
suportes de modo que a superfície inferior não pintada fique em contato direto com o ar atmosférico.
A configuração descrita tem por objetivo o acesso facilitado de oxigênio apenas nas armaduras
inferiores, permitindo a ocorrência preferencial da reação catódica da macrocélula.

A cura do concreto e o preparo dos corpos de prova são feitas também de forma distinta. A ASTM
A 955: 2015 recomenda o acondicionamento dos corpos de prova por 48 h em sacos de material
polimérico contendo água destilada, seguida de cura ao ar por 25 dias. Alguns dias antes do início
dos ensaios de desempenho, a norma recomenda o lixamento da superfície superior dos corpos de
prova e a pintura das superfícies laterais do bloco de concreto. Já a ASTM G109: 2007 recomenda 28
dias de cura em câmara úmida seguida de 14 dias em atmosfera com umidade relativa de 50 % para
secagem concreto seguida da pintura das superfícies laterais do bloco. Finalmente, é feita a fixação
do recipiente com silicone e pintura da superfície restante da face superior.

Em relação as barras metálicas, a norma ASTM G109: 2007 indica, ainda, a proteção das extremidades
com fita isolante, similar à utilizada em processos de eletrodeposição, seguida de inserção de um
tubo de neoprene e finalmente aplicação, sobre o tubo, de tinta epóxi. A norma ASTM A955: 2015,
por outro lado, não cita a necessidade de revestimento das extremidades das barras.

Em ambas as normas, é recomendada a medição da intensidade da corrente da macrocélula de

corrosão formada entre a barra superior e as duas barras inferiores determinada por meio da
diferencia de potencial medida entre as extremidades do resistor, conforme ilustrado na Figura 2a.

A norma ASTM G109: 2007 recomenda a medição mensal do potencial de circuito aberto em cada
uma das barras dos corpos de prova, com o auxílio de um eletrodo de referência, após a desconexão
do resistor.

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3 Definição das características dos corpos de prova para as barras
alternativas às de aço-carbono
Devido às particularidades do estudo a ser desenvolvido, optou-se por adotar o mesmo princípio
de macrocélula das normas ASTM A955: 2015 e ASTM G109: 2007, porém definir características
do corpo de prova adequadas para contemplar toda a variedade de barras usadas, as quais estão
descritas a seguir.

3.1 Configuração do corpo de prova

Para a avaliação do desempenho das diferentes barras e da técnica de proteção catódica por corrente
impressa, definiu-se como corpo de prova padrão, um bloco prismático de concreto com dimensões
de 400 mm x 150 mm x 150 mm. Três barras, com comprimento de 500 mm cada, foram embutidas
no bloco, uma na parte superior e duas na parte inferior, com disposição triangular, descrita em
ambas as normas discutidas (Figura 3). A espessura de cobrimento da barra superior foi fixada em 20
mm. Uma fissura artificial 0,3 mm de abertura, 260 mm de comprimento e 15 mm de profundidade
foi feita na parte central da superfície superior do bloco de concreto, alinhada com a barra superior
(Figura 3b e Figura 3c). Com essas dimensões, a fissura ficou posicionada a uma distância de 5 mm
da barra superior.

(a) (b)

(c)

Figura 3 – Configuração do corpo de prova. As medidas apresentadas estão em milímetros.

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3.2 Preparação das barras

Antes de serem embutidas no concreto, as barras passaram por um processo de preparação de

superfície e fixação de contato elétrico. Esse processo foi diferente para cada tipo de barra.

Para o aço-carbono, as barras foram rebarbadas. Em uma das extremidades, foi usinado um furo
centralizado para posterior conexão elétrica. Após a usinagem, as barras foram desengorduradas por
imersão em desengraxante alcalino comercial (Hepta Clean da marca Chemicals Universal) mantido a
aproximadamente 70 °C por 10 min. Após o desengraxe e lavagem em água corrente, as barras foram
decapadas em ácido clorídrico concentrado até a remoção total dos produtos de corrosão. Após a
limpeza, as barras foram lavadas com água e sabão, até a completa remoção do ácido. Em seguida,
foram aspergidas com acetona (para acelerar a secagem) e finalmente secas com ar quente. Um fio
de cobre com 1,5 mm de diâmetro foi soldado no furo usinado, usando solda de Sn/Pb e ar quente e
o restante do cabo exposto foi protegido com tubo termo retrátil (Figura 4).

Figura 4 – Fio de cobre soldado para a conexão elétrica da barra de aço-carbono.

No caso do aço zincado, a rebarbagem e a furação

foram realizadas antes da zincagem. As barras zincadas
foram lavadas com água e sabão, foram aspergidas
com acetona e, por fim, secas com ar quente. O fio
de cobre foi fixado às barras da mesma maneira à das
armaduras de aço-carbono.

Para os aços inoxidáveis AISI 304 e UNS 32604, as bar-

ras foram rebarbadas, quando necessário. Devido à maior
dificuldade em soldar o aço inoxidável, nessas barras foi
feito um pequeno rasgo com serra em uma das extremi-
dades, para a conexão elétrica. Um fio com terminal olhal,
para contato elétrico, foi colocado no rasgo e prensado
(Figura 5). Por fim, as barras foram lavadas com água e Figura 5 – Instalação do fio de cobre para
sabão, aspergidas com acetona e secas com ar quente. conexão elétrica da barra de aço inoxidável.

Revista IPT | Tecnologia e Inovação v.1, n.3, dez., 2016 48

Com exceção do revestimento dúplex, antes do embutimento, as extremidades das barras foram
protegidas com tintas de alto desempenho (veja mais adiante), de modo a expor no concreto apenas
um comprimento de 320 mm (Figura 6).

Aço-carbono

Aço-carbono zincado

Aço inoxidável AISI 304

Aço inoxidável
UNS 32604

Aço-carbono com revesti-

mento dúplex zinco epóxi

Figura 6 – Aspecto das barras estudadas prontas para serem embutidas em concreto.

Para a preservação física, as barras preparadas foram colocadas em sacos de filme polimérico com
vincos feitos a quente para possibilitar a separação entre as mesmas e, posteriormente, embaladas
em tubos de PVC tampados até o momento da concretagem (Figura 7a e 7b). Para evitar a oxidação
das barras de aço-carbono, foi colocado sílica gel dentro de tubos de PVC tampados, conforme
mostra a Figura 7c.

(a) (b) (c)

Figura 7 – Filme polimérico com vincos para separação das barras (a), barras posicionadas dentro da
filme polimérico (b) barras posicionadas dentro de tubo de PVC (c).

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3.3 Formação da fissura nos corpos de prova

A fissura dos corpos de prova foi feita utilizando uma lâmina de aço-carbono com alto teor de carbono
(SAE 1070) temperado, com 0,3 mm de espessura, (260 ± 4) mm de comprimento e (32 ± 1) mm
de altura. Optou-se por utilizar uma lâmina de aço-carbono ao invés da lâmina de aço inoxidável
indicada pela ASTM A955: 2015 devido à maior facilidade de aquisição no mercado.

Conforme mencionado anteriormente, a norma ASTM A955: 2015 recomenda que as lâminas usadas
para fazer as fissuras nos corpos de prova sejam retiradas do concreto entre 8 h e 24 h após a
concretagem. No primeiro ensaio exploratório realizado em laboratório, as lâminas foram retiradas
após 20 h. Apesar de se adotar um período 4 h inferior ao limite máximo fixado pela norma, houve
grande dificuldade na remoção das lâminas, pois essas já estavam quase completamente aderidas ao
concreto. Foi feito um novo ensaio com 10 lâminas parcialmente imersas (Figura 8a) num concreto
com a mesma dosagem prevista para os corpos de prova (ver item 3.6). As lâminas foram retiradas
periodicamente, a partir de 4 h até 24 h após a concretagem (Figura 8b). As lâminas retiradas nos
tempos de 4 h e 6 h foram as que melhor se comportaram: saíram com facilidade, sem danificar as
bordas da fissura. A partir de 7 h, teve-se dificuldade de retirar as lâminas e as bordas das fissuras
começaram a quebrar e, depois de 11 h, as lâminas só saíram com auxílio de ferramentas apropriadas.
Com base nesses resultados, foi decidido retirar as lâminas a partir de 4 h porque o número de corpos
de prova era grande (aproximadamente 100 unidades em cada concretagem). Assim, houve tempo
suficiente para retirar as lâminas de todos os corpos de prova no máximo até 6 h após concretagem.

(a) (b)

Figura 8 – Ensaio exploratório para verificação

do momento adequado de retirada das lâminas,
durante a cura do concreto com as lâminas (a)
e após a retirada das mesmas (b).

3.4 Instalação do recipiente acrílico nos corpos de prova

Na parte superior do corpo de prova e centralizada na fissura, foi instalado o recipiente de acrílico
sem fechamento no fundo, com dimensões 270 mm x 60 mm x 56 mm. Esse recipiente foi utiliza-
do para a solução salina usada para a contaminação do concreto com íons cloreto. Optou-se pelo

Revista IPT | Tecnologia e Inovação v.1, n.3, dez., 2016 50

emprego do recipiente retangular apresentado na norma ASTM G109: 2007, ao invés do rebaixo
apresentado na ASTM A955: 2015, uma vez que, na concepção apresentada nessa norma, o corpo de
prova não apresenta bordas frágeis, que poderiam ser danificadas durante sua desforma.

A fixação do recipiente de acrílico no concreto foi feito com cola de silicone diretamente sobre o
concreto conforme recomenda a ASTM G109: 2007. Em ensaios preliminares realizados em laborató-
rio, verificou-se que, quando o recipiente de acrílico era fixado diretamente na superfície do concre-
to, ocorria vazamento da solução salina através dos poros do concreto que funcionavam como vasos
comunicantes. Isso foi percebido pela formação de poças de água ao redor do recipiente, conforme
mostra na Figura 9a. Após várias tentativas, esse problema foi resolvido com a pintura da superfície
superior dos corpos de prova antes da fixação do recipiente de acrílico. Assim, a pintura (ver item
3.5) foi feita nas laterais dos blocos de concreto (conforme recomendam ambas as normas) e na
superfície superior dos corpos de prova, deixando sem pintura apenas um retângulo ao redor da
trinca com as dimensões internas do recipiente de acrílico, conforme ilustrado na Figura 9b. Após
a cura da tinta, o recipiente de acrílico foi fixado sobre a camada de tinta, usando cola de silicone,
conforme ilustrado na Figura 9c.

(a) (b) (c)

Figura 9 - Corpo de prova usado no ensaio preliminar em que houve vazamento da solução salina
(a) pintura da superfície superior do corpo de prova (b) e corpo de prova pintado e com o recipiente
acrílico instalado (c).

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3.5 Pintura dos corpos de prova

A tinta utilizada para revestir os corpos de prova foi selecionada criteriosamente. Isso porque, em
trabalho anterior (ARAUJO, 2004) foi verificado que qualquer elemento parcialmente embutido no
concreto, como as barras dos corpos de prova em desenvolvimento, constituía uma fonte potencial
de ingresso de agentes no concreto, pois as interfaces aço revestido/concreto funcionavam como
caminhos preferenciais. Verificou-se que a penetração de água contaminada com íons cloreto na
interface concreto/barras de aço-carbono revestido era consequência do baixo desempenho do re-
vestimento aplicado nas barras e falha de aderência da tinta ao concreto. Nesse mesmo trabalho, foi
verificada também a necessidade de ter-se um número grande de corpos de prova de concreto ar-
mado para ensaios de desempenho, pois a reprodutibilidade era baixa em razão da heterogeneidade
intrínseca do concreto.

Sendo assim, foram realizados ensaios preliminares para avaliar vários revestimentos de alto de-
sempenho capazes de impedir a entrada de contaminação pela interface barra/concreto e pela su-
perfície do concreto pintado. Para isso, foram preparados corpos de prova com uma única barra de
aço-carbono. As extremidades das barras e as faces laterais menores dos blocos de concreto foram
protegidas com os revestimentos em avaliação. Optou-se por não utilizar as três camadas de re-
vestimentos das barras indicadas na norma ASTM G109: 2007, pois a diferença entre o diâmetro da
barra revestida e não revestida seria minimizado. Uma maior diferença entre os diâmetros poderia
dificultar a aderência do concreto em toda a barra.

Os blocos de concreto foram expostos em uma câmara de névoa salina (Figura 10), de maneira alter-
nada com períodos fora da câmara para secagem. Após um mês de exposição na câmara, o concreto
foi fraturado e a superfície fraturada foi aspergida com uma solução de nitrato de prata para revelar
a presença de cloretos (ARAUJO, 2004).

Figura 10 – Ensaios preliminares para a se-

leção da tinta de proteção das extremidades
das barras e da superfície do concreto. Blo-
cos posicionados na câmara de névoa salina,
com indicação da extremidade da barra e da
face do bloco pintadas.

Revista IPT | Tecnologia e Inovação v.1, n.3, dez., 2016 52

Para todos os revestimentos estudados, o exame visual da superfície aspergida mostrou que o con-
creto das vizinhanças da interface barra/concreto e a camada de concreto abaixo da superfície pin-
tada ficaram escuras, o que indicava que a solução salina não atingiu essas áreas. As regiões abaixo
do concreto não pintado ficaram brancas, quando em contato com a solução de nitrato de prata,
indicando contaminação com cloretos.

Como todos os revestimentos ensaiados apresentaram desempenho satisfatório como barreira à

entrada de solução salina no concreto, optou-se pela tinta de menor viscosidade e, portanto, de mais
fácil aplicação, que foi a Resicor E tipo II, da marca Resinar.

3.6 Definição do traço de concreto e das fôrmas dos corpos de prova

A especificação do traço de concreto utilizado na confecção dos blocos levou em consideração a

disponibilidade no mercado do tipo de cimento com características mais próximas àquelas indicadas
pelas normas ASTM A955: 2015 e ASTM G109: 2007. Segundo a ASTM G109: 2007, a dimensão dos
agregados deve estar entre 9,5 mm e 19 mm. Optou-se pelo uso de agregados de até 9,5 mm para
ser compatível com cobrimento de 20 mm adotado para a armadura superior. O traço utilizado incluiu
420 kg/m3 de cimento CP V ARI, 30 kg/m3 de metacaulim, 225 kg/m3 de areia de quartzo, 439 kg/m3 de
areia artificial, 924 kg/m3 de brita 0 (4,8 mm a 9,5 mm), 0,65 L/m3 de glenium e 225 kg/m3 de água.
A relação água/cimento foi de 0,535 e o abatimento foi de (100 ± 20) mm. Adotou-se cura por qua-
tro semanas em câmara úmida e exposição à atmosfera natural interna por quatro semanas para a
secagem dos corpos de prova.

As fôrmas dos corpos de prova foram confeccionadas usando folhas de compensado naval de 17 mm
de espessura, impermeabilizado, para permitir boa aparência aos corpos de prova e o máximo de
reaproveitamento, pois foram feitas três concretagens de 100 corpos de provas cada, num total de
300 corpos de prova.

Primeiramente, as folhas foram cortadas usando um único molde, para uniformizar as dimensões das
fôrmas. Após o corte, furos foram feitos nas peças destinadas às laterais das fôrmas para posicionar
as três barras de maneira padronizada dentro de cada prova de prova. Comenta-se que o fundo da
fôrma foi projetado bipartido, de modo que se pudesse inserir a lâmina de aço-carbono, usada para
a formação da fissura no corpo de prova (Figura 11a). Essa prática garantiu o alinhamento da fissura
sobre a barra superior. Em seguida, as fôrmas foram montadas já com as lâminas posicionadas,
usando parafusos adequados (Figura 11b).

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 (a) (b)

Figura 11 – Fôrmas dos corpos de prova, mostrando o fundo bipartido parcialmente montado (a) e
lâmina posicionada do fundo montado (b).

3.7 Instalações elétricas

Antes do uso dos corpos de prova, um resistor foi inserido entre a barra superior e as barras
inferiores curto-circuitadas, de modo a ser possível medir a corrente de macrocélula que circula
entre a armadura superior e as duas armaduras inferiores. A ligação elétrica entre as barras foi feita
de modo a ser possível, quando necessário, desconectar uma das outras para que se pudesse medir
o potencial de circuito aberto individual. Para isso, foi utilizado um borne de pressão com cinco
entradas, conforme mostrado na Figura 12a.

curto-circuito
curto-circuito

resistor

(a) Vista frontal (b) Vista posterior

Figura 12 – Borne de pressão utilizado para curto-circuitar as barras inferiores e ligá-las à barra
superior por meio de um resistor.

O resistor foi posicionado na parte posterior do borne (Figura 12b) entre o terminal azul (destinado à
barra superior) e os terminais cinza e branco (destinados às barras inferiores). Os terminais vermelho
e preto serão utilizados como contatos do multímetro para a medida da diferença de potencial
no resistor. O resistor utilizado foi de filme metálico com resistência de 100 Ω ± 1 %, conforme
recomendado pela ASTM G109: 2007.

Revista IPT | Tecnologia e Inovação v.1, n.3, dez., 2016 54

4 Definição das características dos corpos de prova para sistemas
de proteção catódica por corrente impressa
A proteção catódica por corrente impressa é um método de controle da corrosão que consiste em
polarizar a estrutura a se proteger, tornando-a o catodo de uma célula eletroquímica. Para isso,
um anodo inerte é instalado na superfície do concreto e uma fonte de corrente é utilizada para
injetar uma corrente entre a armadura e o anodo de forma a polarizar catodicamente a armadura.
A polarização catódica diminui consideravelmente a corrosão em curso das armaduras de obras
existentes e de evitar início da corrosão das armaduras de obras novas (BEAMISH; EL-BELBOL, 1998).

Para os ensaios acelerados destinados ao estudo da eficiência de proteção catódica, foi adotada
a mesma concepção de corpos de prova descrito no item 3.1, com algumas modificações. Para
permitir a instalação do sistema de proteção catódica, duas fitas Ti/MMOª foram embutidas na
superfície superior dos blocos de concreto para serem usadas como anodos inertes para o sistema
de proteção catódica, conforme mostra a Figura 13a. Cita-se que esse tipo anodo é o mais utilizado
em sistemas de proteção catódica por corrente impressa de estruturas de concreto (DAVIES, 1998;
DEUTSCHES INSTITUT FUR NORMUNG, 2012).

(a) (b)

Figura 13 - Corpo de prova com anodos inertes e eletrodos de pseudorreferência, ambos de Ti/MMO,
para os ensaios de proteção catódica por corrente impressa (a) e sistema de proteção catódica montado
em ensaio preliminar (b).

a
Ti/MMO - titânio coberto com uma mistura de óxidos de metais nobres (irídio, rutênio e cobalto), do inglês mixed metals oxides (V&C
Cathodic Protection, 2010).

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Adicionalmente, foram embutidos dois fios de Ti/MMO no corpo de prova para serem usados como
eletrodo de pseudorreferência (BERTOLINI et al., 2009; DUFFÓ; FARINA; GIORDANO, 2009). Um dos
fios foi instalado sob a barra superior e, outro, entre as duas barras inferiores (Figura 13a). O objetivo
do uso desses fios é para o ajuste e o monitoramento do potencial de proteção catódica aplicado na
barra superior de aço-carbono do corpo de prova.

Ensaios preliminares foram realizados para o estabelecimento das condições dos ensaios de proteção
catódica (Figura 13b), incluindo o sistema elétrico de alimentação, o sistema elétrico de medição de
potencial e o estabelecimento do potencial inicial. Para isso, foi montado um sistema de proteção
catódica com uma única fonte de tensão (bateria) para atender a demanda de corrente de proteção
em dois corpos de prova, sendo que o potencial aplicado em cada corpo de prova era controlado
individualmente com o uso de um potenciômetro linear (resistor ajustável linearmente posicionado
em série com o ensaio, com função de divisor de tensão).

Durante o ensaio, verificou-se a impossibilidade de controle individualizado dos ensaios, pois houve
aumento do potencial aplicado em um dos corpos de prova quando era feito o desligamento do
outro. Com isso, somente com o desligamento geral do sistema era possível fazer leituras adequadas
do potencial de proteção assumido pelas barras de cada corpo de prova. Além disso, observou-se
que o potencial necessário para atendimento aos critérios de proteção catódica era muito baixo,
requerendo um ajuste fino que era impossível fazer por meio do sistema inicialmente proposto.

Face ao exposto, foi proposto um novo sistema de controle do potencial dos corpos de prova com
uso de um regulador ajustável (LM338T), que permite o ajuste do potencial de saída entre 1,2 V até
aproximadamente o potencial da bateria, com corrente de até 5 A, em cada corpo de prova. O circuito
elétrico do sistema montado está apresentado na Figura 14a. O projeto desse circuito foi baseado em
modelos de fontes retificadoras ajustáveis para bancada, em que o regulador (LM338T) é responsável
pelo controle da tensão de saída da fonte. Capacitores de acoplamento (C1, C2 e C3) e diodos (D1 e
D2) foram incluídos conforme recomendação do fabricante (TEXAS INSTRUMENTS, 1998).

Revista IPT | Tecnologia e Inovação v.1, n.3, dez., 2016 56

 (a)

entradas da bateria

(b)

saídas para
o ensaio

Figura 14 – Circuito elétrico (a) e

dispositivo de controle individual (b)
do potencial aplicado nos corpos de
potenciômetros de ajuste prova de proteção catódica.

Para que fosse possível o controle de potenciais abaixo de 1,2 V, manteve-se o potenciômetro
anteriormente utilizado, agora na saída do circuito regulador (Figura 14b). Com o uso do circuito
regulador individualizado, tornou-se possível fazer o desligamento individual para monitoramento
de potencial, sem interferências mútuas.

57 Revista IPT | Tecnologia e Inovação v.1, n.3, dez., 2016

5 Execução dos corpos de prova
5.1 Concretagem dos corpos de prova

Devido à grande heterogeneidade do concreto, deve-se produzir corpos de prova em quantidade

suficiente para se verificar uma tendência do processo corrosivo. No estudo de desempenho
conduzido, estabeleceram-se doze corpos de prova de cada material da armadura ou condição de
ensaio, de modo a obter maior confiabilidade nos resultados. Foram realizadas três concretagem de
100 corpos de prova, totalizando 300 corpos de prova.

Antes da concretagem, as fôrmas, com a lâmina de formação de fissuras já instalada, foram untadas
com desmoldante para facilitar a desforma e evitar a aderência do concreto (Figura 15a). Em seguida,
as barras foram desembaladas e posicionadas nos furos das formas (Figura 15b).

Figura 15 – Preparação das formas antes da con-

cretagem, com a aplicação de desmoldante (a) e o
posicionamento das barras (b).

Foi utilizado concreto usinado com o traço definido em 3.6. As fôrmas foram preenchidas com con-
creto usinado até a metade da sua altura e colocadas em mesa vibratória por 30 s com uma amplitude
de 0,15 mm e frequência de 60 Hz (Figura 16a). Após essa etapa, as formas foram preenchidas com o
restante do concreto até a borda superior, tendo sido submetidas à vibração novamente e, em seguida,
a superfície do concreto foi uniformizada com uma colher de pedreiro (Figura 16b).

Revista IPT | Tecnologia e Inovação v.1, n.3, dez., 2016 58

(a) (b)

Figura 16 – Vibração da fôrma após o preenchimento parcial do corpo de prova (a) e acabamento da su-
perfície do concreto (b).

As lâminas de fissura foram retiradas a partir de 4 h após a concretagem, por meio da retirada
da metade do fundo da forma para sua parcial exposição. Para essa remoção, utilizou-se alicate
torquês. Decorridas 24 h da concretagem, os corpos de prova foram desformados e levados para
cura em uma câmara úmida com umidade relativa de 100 % por 28 dias. Em seguida, os corpos de
prova foram expostos ao ar atmosférico em ambiente fechado por quatro semanas.

5.2 Preparação dos corpos de prova para início dos ensaios de desempenho

Na segunda semana de secagem, as superfícies laterais e superior do concreto foram lixadas com
lixa ferro de granulometria P36 (Figura 17a). Na terceira semana, as superfícies laterais e superior
dos corpos de prova foram pintadas com a tinta epóxi de alto desempenho (Figura 17b), com
exceção das vizinhanças da fissura conforme mencionado no item 3.3. Somente a face superior
dos corpos de prova usados para a avaliação de proteção catódica foram pintados. Após a cura
da tinta, os recipientes de acrílico foram fixados com silicone neutro. Após a cura do silicone, os
circuitos elétricos foram instalados e os corpos de prova foram transportados ao local onde iriam
ser realizados os ensaios de desempenho (Figura 17c).

(a) (b) (c)

Figura 17 – Preparação dos corpos de prova para os ensaios de desempenho: lixamento dos corpos de
prova (a), corpos de prova após a pintura (b) e corpos de prova prontos para o início dos ensaios de
desempenho (c).

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6 Conclusões
A consulta às ASTM A955: 2015 3e ASTM G109: 2007 foi essencial para a definição dos corpos de
prova destinados a ensaios acelerados de desempenho de barras de concreto armado. A realização
dos ensaios preliminares auxiliou na identificação de possíveis problemas que poderiam ocorrer
tanto na preparação dos corpos de prova como durante a realização dos próprios ensaios de
desempenho. Destaca-se como principais problemas, o tempo de retirada das lâminas usadas na
formação de fissuras artificiais, que poderia gerar a perda total dos corpos de prova, e o vazamento
da solução salina pelo concreto, que poderia contaminar o concreto de maneira não prevista,
introduzido mais um parâmetro para a baixa reprodutibilidade dos ensaios em concreto. Como
exemplo de problema do sistema de proteção catódica, destaca-se o circuito elétrico proposto
inicialmente que, se não corrigida, que poderia comprometer também a reprodutibilidade.

7 Agradecimentos
Agradecemos à Arminox pelas amostras de barras AISI 304, ao ICZ e à Zink Power pela zincagem
por imersão a quente das barras de aço-carbono e à Gerdau pelas amostras da barra com
revestimento duplex.

8 Referências
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effects of chemical admixtures on corrosion of embedded steel reinforcement in concrete exposed
to chloride environments. West Conshohocken: ASTM, 2007. 6 p. (Reapproved 2013).

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concrete reinforcement. West Conshohocken: ASTM, 2015. 14 p.

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