3o Encontro Luso-Brasileiro de Degradação em Estruturas de Concreto Armado

São Carlos, São Paulo, Brasil

22 a 24 de agosto de 2018

Influência das condições de limpeza de barras de

aço carbono do concreto armado nas leituras
eletroquímicas de densidade de corrente de
corrosão e potencial de corrosão

Cleaning conditions influence on the carbon steel bars of

reinforced concrete in the electrochemical
parameters of corrosion current density and
corrosion potential

GODINHO, J. P.a *; OLIVEIRA, R. L. N.a; CAPRARO, A. P. B.a; RÉUS, G. C.a;

MEDEIROS, M. H. F.a
a
Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Construção Civil (PPGECC) da UFPR
a Departamento de Construção Civil (DCC), Universidade Federal do Paraná (UFPR), Setor de Tecnologia, Centro
Politécnico, Jardim das Américas, CEP: 81531-980, Curitiba, Paraná, Brasil.
* jayson.godinho.eng@gmail.com

Resumo

O presente estudo teve por objetivo avaliar a influência de cinco condições de limpeza de barras de
aço carbono, realizadas anteriormente a moldagem de lajes de concreto armado, nas leituras de
densidade de corrente de corrosão e potencial de corrosão, ao longo de 144 dias. Em relação a
densidade de corrente de corrosão, pode-se observar uma gradativa diminuição dos valores, ao longo
do tempo, para todos as cinco condições estudadas. Em relação ao potencial de corrosão, as leituras
mostraram uma baixa variação entre as condições. Nos primeiros dois dias as leituras ficaram na faixa
de -486 mV a -550 mV, indicando uma probabilidade de corrosão de 90% e aos 100 dias elas ficaram
entre -158 mV a -323 mV, indicando uma probabilidade de corrosão próxima aos 10%. Pode-se
concluir que apesar da corrosão inicial das barras, o aço no interior do concreto tende a diminuir

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gradativamente a sua densidade de corrente de corrosão e aumentar gradativamente o potencial de

corrosão.

Palavras-chave: Durabilidade, Corrosão de armaduras, Polarização linear, Passivação de armaduras.

Abstract

The present study aimed to evaluate the influence of five carbon steel cleaning conditions, prior the
molding of reinforced concrete slabs, in the parameters of corrosion speed and corrosion potential,
over 144 days. In relation to the corrosion rate, it is possible to observe a gradual decrease of the
values, over time, for all five conditions studied. The corrosion potential showed a low variation
between the conditions. In the first two days the monitoring was in the range of -486 mV to -550 mV,
indicating a probability of corrosion of 90% and at 100 days they were between -158 mV to -323 mV,
indicating a probability of corrosion close to 10%. It can be concluded that despite the initial corrosion
of the bars, the steel inside the concrete tends to gradually decrease its corrosion rate and gradually
increase the corrosion potential.

Keywords: Durability, Steel Reinforcements Corrosion, Linear Polarization, Passivation of Steel Reinforcements.

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1 Introdução
A corrosão das armaduras é considerada um dos principais mecanismos deteriorantes às
estruturas de concreto armado [1, 2]. Este processo eletroquímico é o maior responsável
pela corrosão de armaduras e ocorre quando o aço é sujeito a um meio com
disponibilidade de uma solução aquosa, que funcione como eletrólito, à temperatura
ambiente, presença de oxigênio e uma diferença de potencial entre regiões do metal [2, 3].

No concreto armado, a corrosão apresenta-se como um caso especial, no qual o eletrólito

é representado pela solução confinada nos poros da pasta, por onde movem-se os íons
resultantes das reações de oxidação e redução, envolvidas na célula eletroquímica [4, 5].

Entende-se que a durabilidade do concreto se refere a capacidade de o material resistir aos

mecanismos de deterioração, físicos e químicos, consequentes da exposição ao meio
durante a vida útil prevista em projeto [6]. Cabe ressaltar a impossibilidade de se prever
todos os agentes deletérios às estruturas, principalmente processos físicos, como impactos,
vibrações ou abrasão. No entanto, é bastante aceito pela comunidade científica que a
integridade da estrutura esteja diretamente relacionada à dificuldade na penetração de
elementos agressivos [7, 8].

No que diz respeito à durabilidade do concreto, a ABNT [9] estipula valores mínimos de
cobrimento sobre a armadura e relações água/cimento máximas para a mistura em relação
à agressividade do ambiente no qual a estrutura esteja inserida. No entanto, a
interconectividade entre os poros existentes e as microfissuras na pasta comprometem a
eficiência dessa proteção física, já que o fluido dos poros acaba estando, com relativa
facilidade, em contato com o oxigênio da atmosfera [10].

Ainda segundo LEEK [10], com a disponibilidade de oxigênio e do eletrólito, necessários

para a progressão da corrosão da armadura, a regulação deste processo ocorreria pela
mútua dependência entre dois fatores: a existência de reserva alcalina e a presença do filme
passivo. Porém, consta na literatura [8, 11] que, mesmo com a reserva alcalina e com o
filme passivo, a presença de cloretos no interior do concreto pode desencadear a
dissolução do filme passivo e dar início ao processo corrosivo.

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Representando entre 20 e 25 por cento do volume de sólidos na pasta hidratada, o

hidróxido de cálcio (Ca(OH) 2) apresenta alta solubilidade em água (1230 mg/L) e, por
conta da concentração de hidroxilas na solução, mantém o pH do líquido presente nos
poros do concreto em níveis alcalinos entre 12,5 e 13,5 [12] . ISAIA [13] corrobora com
tal argumento e enfatiza que a presença de álcalis na solução porosa pode elevar este valor
até a 14. Acrescenta-se, ainda, o caráter dinâmico da proteção química proporcionada
pelos álcalis. O decréscimo no pH reflete em uma elevação na solubilidade do Ca(OH)2,
fazendo com que a basicidade seja alimentada enquanto o composto esteja disponível [10].

A segunda proteção frente ao processo corrosivo refere-se à passivação da armadura no

concreto. A condição de passividade de um metal é garantida quando, apesar de uma
tendência termodinâmica de reagir em um determinado ambiente, o material apresenta
elevada resistência à corrosão [14, 15]. RIBEIRO et al. [8] citam um decréscimo da ordem
de 104 a 106 na densidade de corrente verificada quando o aço passa do estado ativo para o
estado o passivo.

É com o intuito de identificar fatores intervenientes na formação deste filme passivo ao

redor da armadura no concreto, que o presente estudo foi conduzido propondo quatro
métodos de limpeza às barras de aço, preliminares à moldagem de lajes de concreto.

2 Materiais e Métodos
Foram moldadas no total 10 lajes de concreto armado de dimensões 25 cm x 25 cm x 7 cm
para as leituras de potencial de corrosão e a densidade de corrente de corrosão e 5 corpos de
prova cilíndricos de dimensões 10 cm x 20 cm para caracterizar a resistência à compressão do
concreto aos 28 dias conforme a norma NBR 7215 [16].

Todos os corpos de prova foram mantidos em cura por imersão, em água saturada com cal,
com temperatura ambiente (20 ± 4 oC) durante todo o período de 144 dias do experimento, de
acordo com a NBR 5738 [17].

2.1 Materiais utilizados

O cimento utilizado no experimento foi o CP V-ARI, adotado por este apresentar menor teor
de adições (90 a 95% de clínquer), adições estas que retardam as reações de hidratação do

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concreto e seriam um parâmetro de influência nos ensaios realizados no presente estudo. As

propriedades físicas e mecânicas do cimento são informadas na Tabela 1 e as Propriedades
químicas são informadas na Tabela 2.

Tabela 1 - Propriedades físicas e mecânicas do cimento CP V-ARI [fabricante].

Resistência à compressão
Ensaios Físicos Tempo de pega
(MPa)
Blaine #200 Início Fim
1 dias 3 dias 7 dias 28 dias
(cm²/g) (%) (min.) (min.)
4710 0,3 250 310 22,2 37,1 41,5 49,2

Tabela 2 - Propriedades químicas do cimento CP V-ARI [fabricante].

Parâmetros químicos (%) Perda ao
CaO SiO2 Al2O3 SO3 Fe2O3 MgO K2O TiO2 Na2O6 fogo (%)

62,75 19,2 4,19 3,04 2,85 2,54 1,68 0,17 0,05 3,5

A caracterização dos agregados seguiu as recomendações das normas NM 248 [18] e NM 53

[19]. O agregado miúdo, oriundo da região metropolitana de Curitiba, foi classificado como
areia fina natural, com distribuição granulométrica na zona ótima. O agregado graúdo, também
oriundo da região metropolitana de Curitiba, de origem basáltica, foi caracterizado como brita
0, com diâmetro máximo característico (DMC) de 12,5 mm. A massa específica do agregado
miúdo foi de 2,62 g/cm³ e do agregado graúdo foi de 2,88 g/cm³.

As lajes de concreto armado (Figura 1) foram moldadas com duas barras de aço carbono CA
50, de 8 mm de diâmetro, 30 cm de comprimento e de 3,1 cm de cobrimento, atendendo aos
requisitos da NBR 6118 [9]. As extremidades de exposição das barras de aço foram conectadas
com um fio de cobre e isoladas com uma camada de fita isolante e outra camada de epóxi para
evitar a corrosão das pontas externas de barra de aço.

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Figura 1 - Esquema da laje armada moldada para o presente estudo.

Duas lajes foram confeccionadas com as barras de aço carbono CA 50 sem nenhum processo
de beneficiamento, ou seja, não foram corroídas e foram somente enxaguadas com água
potável corrente antes da concretagem. Essas lajes foram identificadas com a sigla LSO (Laje
Sem Oxidação) (Figura 2).

A fim de simular o processo de corrosão as barras de aço, as oito lajes restantes ficaram três
dias em contato com uma lâmina líquida de aproximadamente 4 mm de altura, composta de
uma solução de 30% de ácido clorídrico (HCl) e 70% de água destilada dentro de uma bandeja
de plástico. O objetivo de manter as barras com uma lâmina líquida de apenas 4 mm de altura
foi acelerar o processo corrosivo, com um lado das barras exposto ao ambiente e o outro
exposto à solução de HCl.

Na Figura 2 (LO – Laje Oxidada) é possível observar o estado das barras de aço carbono após
o processo de corrosão e enxague por água potável corrente.

Após os três dias de corrosão, as barras passaram por diferentes processos de limpeza (Figura
2):

• Duas lajes (LOA – Laje Oxidada e limpa com Ácido) tiveram suas barras limpas por
imersão total em uma solução de 50% de HCl + 50% de água destilada por um período

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de 10 minutos e posteriormente enxaguadas com água potável corrente, conforme a

norma ASTM G1 [20];

• Duas lajes (LOAE – Laje Oxidada e limpa com Ácido + Escovação) tiveram suas
barras limpas por imersão total em uma solução de 50% de HCl + 50% de água
destilada por um período de 10 minutos e posteriormente foram escovadas por 15
segundos com uma escova de cerdas de aço e ao final foram enxaguadas com água
potável corrente;

• Duas lajes (LOE – Laje Oxidada e limpa com Escovação) tiveram suas barras somente
escovadas por 15 segundos com uma escova que possuía cerdas de aço e ao final foram
enxaguadas com água potável corrente;

• Duas lajes (LO – Laje Oxidada) tiveram suas barras somente enxaguadas por água
potável corrente.

Figura 2 - Barras de aço carbono CA 50 utilizados no presente estudo.

2.2 Dosagem do concreto

O traço adotado como referência foi de 1:3,2:3,7 e a relação água/cimento de 0,59, abatimento
do tronco de cone de 160 ± 10 mm, com a utilização de aditivo superplastificante à base de
policarboxilato, sendo estes parâmetros adaptados de um traço comercializado em uma usina
de concreto da região metropolitana de Curitiba.
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O adensamento foi realizado manualmente, com haste metálica padronizada, sendo o

preenchimento dos corpos de prova feito em 2 camadas de concreto, para todas as amostras,
como preconizado pela NBR 5738 [17].

2.3 Potencial de corrosão e densidade de corrente de corrosão

A mensuração do potencial de corrosão Ecorr (mV) e da densidade de corrente de corrosão Icorr

(µA/cm²) foi realizada com o equipamento GECOR 10, da marca IDS S.L, em consonância
com o trabalho de CAPRARO et al. [21] e o eletrodo de referência utilizado é de cobre-sulfato
de cobre - Cu/CuSO4. O critério de avaliação das seis medições de potencial de corrosão Ecorr
em datas diferentes atende ao preconizado na ASTM C876 [22], apresentado na Tabela 3. Para
cada medição, foram realizadas três leituras subsequentes na superfície da laje com eletrodo de
referência posicionado sobre a primeira barra e outras três acima da barra adjacente.

Tabela 3 - Critério de avaliação dos resultados das medidas de potencial de corrosão (eletrodo de
referência: cobre-sulfato de cobre - Cu/CuSO4) de acordo com a ASTM C876 [22].
Potencial de corrosão (Ecorr) relativo ao eletrodo Probabilidade de
de referência de cobre-sulfato de cobre corrosão
< -350 mV 90%
Entre –350 mV e –200 mV Incerta
> -200 mV 10%

Utilizou-se critério comparativo constante na literatura técnica [23, 24, 25] para atrelar o Icorr
(µA/cm²) ao nível de corrosão atuante na barra, conforme apresentado na Tabela 4. Apesar
das três leituras subsequentes, apenas o primeiro dado coletado em cada barra foi adotado,
pois o método de resistência de polarização acaba por polarizar a barra, inviabilizando a
adoção de três leituras subsequentes como foi realizado nas leituras de Ecorr.

Tabela 4 - Critério de avaliação da taxa de corrosão (eletrodo de referência: cobre-sulfato de cobre -

Cu/CuSO4) [23–25].
Densidade de corrente de corrosão
Nível de corrosão
Icorr (µA/cm²)
< 0,1 Desprezível
0,1 – 0,5 Baixo
0,5 a 1,0 Moderado
> 1,0 Alto

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3 Resultados e discussões
3.1 Resistência à compressão

A resistência à compressão do concreto estudado é apresentada na Tabela 5.

Tabela 5 - Resistência à compressão do concreto.

Corpos de prova cilíndricos de 10 cm x 20 cm
Resistência à compressão (MPa)
Número de amostras 5
Média 28,7
Desvio Padrão 2,3
Coeficiente de Variação (%) 8,1
Mínimo 26,5
Máximo 31,9

3.2 Potencial de corrosão

Na Figura 3 é apresentada a variação do potencial de corrosão ao longo do tempo nas barras

de aço das lajes de concreto armado.

Figura 3 - Potencial de corrosão para os 5 diferentes métodos de limpeza das barras de aço carbono.
(eletrodo de referência: cobre-sulfato de cobre - Cu/CuSO4).

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Os resultados da figura 3 indicam uma tendência de redução nos valores ao longo do tempo
para todos os espécimes estudados. As lajes LOAE (limpas com ácido + escovação) e LOA
(limpas somente com ácido) podem ser classificadas com uma probabilidade de apenas 10% de
corrosão e os resutados apontados pelos dois parâmetros (Ecorr e Icorr) indicam uma possível
formação da película passivadora ao redor das barras de aço [10, 25].

O indicativo de corrosão das barras de aço nas primeiras idades, corroboram com os dados
observados por autores como JIANG et al. [26], MEDEIROS et al. [27], CAPRARO et al.
[21], GURDIÁN et al. [28] e ROCHA et al. [29], os quais evidenciaram que, mesmo nas
primeiras idades, as armaduras embutidas no concreto armado apresentam valores indicativos
de atividade de corrosão e isso é explicado pela ainda não formação da película passivadora na
superfície do aço em meio alcalino.

As leituras de potencial de corrosão tendem a oscilar durante as primeiras idades até que
alcancem uma estabilidade [30], o que pode justificar os resultados apresentados na Figura 3.
Ainda segundo os autores, as leituras de potencial de corrosão não devem ser interpretadas de
maneira isolada, sendo necessários resultados de outros ensaios que complementem a análise,
como é o caso da densidade de corrente de corrosão.

3.3 Densidade de corrente de corrosão

Em posse da tabela 4, é possível avaliar a formação da camada de óxidos e hidróxidos férricos

ao redor das barras, responsáveis pela restrição à mobilidade iônica representada pela condição
de passivação metálica. Dessa forma os resultados de densidade de corrente obtidos foram
plotados na Figura 4 onde consta a variação deste índice ao longo do tempo e as distinções
preconizadas pela tabela 4 no que tange a probabilidade de corrosão.

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Figura 4 - Densidade de corrente de corrosão para os 5 diferentes métodos de limpeza das barras de
aço carbono. (eletrodo de referência: cobre-sulfato de cobre - Cu/CuSO4).

As lajes LOAE (limpas com ácido + escovação) e LOA (limpas somente com ácido)
apresentaram diminuição gradativa nos valores de Icorr ao longo do tempo com o nível de
corrosão tornando-se desprezível aos 100 dias após moldagem [23, 24, 25]. Ocorreu a
estabilização dos processos de formação da camada protetora ao redor do metal antes mesmo
de passados 100 dias após moldagem. Além disso, o processo altamente abrasivo com limpeza
por ácido e escovação foi mais eficiente na remoção da superfície, o que ampliou a exposição
do metal a reações, o que pode ter sido amplificado pela estática gerada pela escovação.

Nas lajes com barras oxidadas posteriormente limpas por escovação (LOE), bem como nas
apenas oxidadas, que foram enxaguadas antes do embutimento (LO), e nas lajes contendo aço
sem pré-oxidação (LSO) houve, também, diminuição nos valores de densidade de corrente de
corrosão ao longo do tempo. Nesse sentido, apenas as barras LSO apresentaram baixa
probabilidade de corrosão, indicando que a passivação possa dispender maior tempo para estas
e, talvez, essa condição de proteção não possa ser garantida para barras LOE e LO.

As barras LO (pré-oxidadas e somente enxaguadas) se mantiveram, durante todo o período em

análise, sob alta probabilidade de corrosão. No entanto, houve grande redução na corrente de
corrosão nas últimas leituras, totalizando 94% de redução entre a primeira e a última leitura.
Espera-se que em idades mais avançadas as barras LO possam alcançar correntes de corrosão
mais brandas com a possibilidade de alcançar a condição de passivação do aço.

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Na Figura 5 é apresentada a correlação entre as leituras do potencial de corrosão com a

densidade de corrente de corrosão.

Figura 5 - Correlação entre as medidas realizadas. (eletrodo de referência: cobre-sulfato de cobre -

Cu/CuSO4).

Houve alta correlação (R² > 0,75) entre as duas grandezas para as barras LOA (pré-oxidadas e
limpas somente com ácido) e LO (pré-oxidadas e somente enxaguadas), o que não ocorreu
para as demais. MACIOSKI et al. [31] também encontraram uma alta correlação ( R²=0,83)
estudando a influência do pH nas leituras de potencial e densidade de corrente de corrosão.

STEFANONI, ANGST e ELSENER [32] evidenciaram uma dilatação na densidade de

corrente de corrosão para potenciais mais eletronegativos, mesmo em diferentes materiais,
condição de exposição ou procedimento experimental. Ainda segundos os autores, geralmente
os potenciais de corrosão (Ecorr) variam de valores relativamente altos (de + 200 mV) em
condições secas (50% UR, ~ 0,01 µA/cm2) a -700 mV em condições de imersão com correntes
de corrosão na ordem de 2 a 10 µA/cm2. Os autores relatam ainda que oscilações nas leituras
do potencial de corrosão são mais frequentes do que nas leituras de densidade de corrente de
corrosão.

4 Conclusões
Diante dos resultados apresentados, pode-se concluir que:

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• Em comparação com as barras oxidadas, os quatro procedimentos de limpeza para o

aço, preliminarmente ao embutimento no concreto, demonstraram respostas opostas
nas leituras de potencial e densidade de corrente de corrosão sendo que o processo de
limpeza por escovação apresentou-se nitidamente estimulante ao processo corrosivo;

• A realização de limpeza em barras por imersão em ácido clorídrico com posterior

escovação proporcionou a melhor retirada da camada superficial da liga metálica e a
estática, provavelmente, caracterizem incentivos para a reação do ferro com a fase
aquosa, incorrendo na aceleração do processo passivante, antes dos 100 dias;

• Foi corroborada a relação inversa entre o potencial e a densidade de corrente de

corrosão, sendo que, nas primeiras idades (entre 2 e 10 dias), ocorreu uma redução
brusca do Icorr com simultâneo acréscimo em seus potenciais, ambos indicativos de uma
menor probabilidade de degradação do o aço embutido no concreto.

• A passivação do aço CA 50 embutido em concreto de 28,7 Mpa, para as condições

desse estudo e a depender do procedimento de limpeza, pode apresentar progressão
excessivamente morosa e a consecução de resultados conclusivos dispender meses para
serem relatados.

As constatações deste trabalho se restringem aos materiais usados e às condições de ensaio

aqui adotados.

5 Agradecimentos
Os autores expressam a sua gratidão as agências brasileiras CNPq, Capes e Fundação Araucária
pelas bolsas e apoio financeiro, bem como a Universidade Federal do Paraná (UFPR) câmpus
Curitiba, Centro Politécnico, ao Departamento de Construção Civil (DCC), ao Programa de
Pós-Graduação em Engenharia de Construção Civil (PPGECC), ao Centro de Estudos de
Engenharia Civil (CESEC), ao Laboratório de Materiais e Estruturas (LAME) e ao grupo de
pesquisa de Patologia e Recuperação das Construções (PRC).

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