LAUDO DE CONFORMIDADE A NR-12

PRENSA EXCENTRICA COM FREIO E

EMBREAGEM MSL

PROFAB
INDÚSTRIA METALÚRGICA NACIONAL LTDA

Cachoeirinha, 22 de abril de 2020.

Wilson Antonio Figueiredo
Engenheiro operacional mecânico e de Segurança do Trabalho
CREA RS 160015
Fone (51) 99109-0234
 INDICE
01 – Identificação da empresa ....................................................................................... 03
02 – Identificação da máquina ...................................................................................... 03
03 – Metodologia de avaliação ..................................................................................... 05
04 – Determinação da Hierarquia de Risco .................................................................. 06
05 – Determinação dos processos da máquina ............................................................. 07
06 – Identificação dos perigos relevantes ..................................................................... 07
07 – Sistemas de segurança .......................................................................................... 08
08 – Determinação da hierarquia de risco .................................................................... 11
09 – Recomendações .................................................................................................... 13
10 – Conclusões ............................................................................................................ 14
01 – IDENTIFICAÇÃO DA EMPRESA

Cliente: Profab Indústria Metalúrgica Nacional Ltda

Avenida Frederico Augusto Ritter, 3410, Zona Industrial
CEP 94930-000
Cachoeirinha – RS – BRASIL
CNPJ: 88.001.409/0001-73
PROPRIETÁRIO DO EQUIPAMENTO: PROFAB
Responsável: Wilson Antonio Figueiredo Engenheiro operacional
Mecânico e de
Segurança do Trabalho
CREA: RS 160015
Data da elaboração: 22 de abril de 2020

02 – IDENTIFICAÇÃO DA MÁQUINA
03.01 – Identificação: Prensa excêntrica com freio e embreagem
03.02 – Fabricante: Metalúrgica Souza Ltda
03.03 – Modelo: PEF/V45t-C
03.04 – Número de série: 12.792/08
03.05 – Equipamento: Eletromecânico
03.06 – Determinação dos limites da máquina: Máquina utilizada para corte e
dobra de peças em geral.
03.07 – Maneira de trabalho: Em pé
03.08 – Número de operadores: 1
03.09 – Posição de trabalho: Frontal
03.10 – Acessos de manutenção: Frontal e traseiro
 LISTA DE SIGLAS E SÍMBOLOS

ABNT – Associação Brasileira de Normas

Técnicas NBR – Normas Brasileiras

NBR 13759 – Segurança de máquinas. Equipamentos de parada de

emergência NBR 13930 – Prensas mecânicas. Requisitos de segurança

NBR 13970 – Segurança de máquinas. Temperaturas para superfícies acessíveis.

Dados ergonômicos

NBR 14152 – Segurança de máquinas dispositivos de comando

NBR 14154 – Segurança de máquinas prevenção de partida inesperada

NBRNM 272 – Segurança de máquinas. Proteções. Requisitos gerais para o

projeto e construção de proteções fixas e móveis

NBRNM 273 – Segurança de máquinas. Dispositivos de intertravamento

associados a proteções. Princípios para projeto e seleção
NBRNM 13854 – Segurança de máquinas folgas mínimas para evitar
esmagamento de partes do corpo humano
NR – Normas Regulamentadoras

NR 10 – Instalações e Serviços em

Eletricidade NR 12 – Máquinas e Equipamentos

3.1. TIPOS DE PROTEÇÃO NA PRENSA EXCENTRICA

O Artigo 186 da CLT e NR 12 em seu item 12.2.2 determinam que as máquinas e
os equipamentos com acionamento repetitivo deverão receber proteção adequada.
Segundo a NBR NM 272 Segurança de Máquinas – Proteções – Requisitos gerais para o
projeto e
construção de proteções fixas e móveis. Proteção é definida como parte da máquina
especificamente utilizada para prover proteção por meio de uma barreira física,
devendo:
 Não apresentar facilidade de burla;
 Prevenir o contato (NBR NM 13852 / 13853 / 13854)
 Ter estabilidade no tempo;
 Não criar perigos novos, como por exemplo, pontos de esmagamento ou
agarramento, com partes da máquina ou de outras proteções, extremidades e
 arestas cortantes ou outras saliências perigosas;

 Não criar interferência;

Para melhor entendimento, encontram-se resumidos abaixo, os tipos básicos de

proteções aplicados às máquinas e equipamentos, especificados na Norma NBR NM
13852.

Proteções fixas
São as proteções fixadas normalmente no corpo ou estrutura da máquina, essas
proteções deverão ser mantidas em sua posição fechada sendo de difícil remoção, fixadas
por meio de solda ou parafusos, tornando sua remoção ou abertura impossível sem o uso
de ferramentas. Podem ser confeccionadas em tela metálica, chapa metálica ou
policarbonato.

Proteções móveis
Essas proteções geralmente estão vinculadas à estrutura da máquina ou elemento de
fixação adjacente que pode ser aberto sem o auxílio de ferramentas. As proteções móveis
(portas, tampas, etc) devem ser associadas a dispositivos de monitoração e
intertravamento de tal forma que:
 A máquina não possa operar até que a proteção seja fechada;
 Se a proteção é aberta quando a máquina está operando, uma instrução de parada
é acionada. Quando a proteção é fechada, por si só, não reinicia a operação,
devendo haver comando para continuação do ciclo;
 Quando há risco adicional de movimento de inércia, dispositivo de intertra-
vamento de bloqueio deve ser utilizado, permitindo que a abertura de proteção
somente ocorra quando houver cessado totalmente o movimento de risco.

Enclausuramento da zona de trabalho

Essa proteção deve impedir o acesso à zona de trabalho por todos os lados. Possuir
frestas que possibilitam somente o ingresso do material e não de membros do operador
(mão ou dedos). Suas dimensões e afastamentos devem obedecer a NBR NM 13852 e
NBR NM 13854. Pode ser constituída de proteções fixas ou móveis dotadas de
intertravamento por meio de chaves de segurança, garantindo a pronta paralisação da
máquina ou equipamento sempre que forem movimentadas, removidas ou abertas
conforme NBR NM 272 e 273. Podem possuir proteções reguláveis que se ajustam à
geometria da peça a ser beneficiada, devendo sempre observar as distâncias de segurança
da NBR NM 13852.
Ferramenta Fechada
A ferramenta é fechada de tal modo que permita apenas o ingresso do material e
não permita o acesso da mão e dos dedos na área de prensagem. Esta condição deverá ser
preferencialmente analisada e desenvolvida durante a fase de projeto e confecção da
ferramenta, podendo der adaptada em ferramentas já existentes, observando-se não criar
riscos adicionais com a incorporação da proteção.

DISPOSITIVOS ELÉTRICOS DE PROTEÇÃO

As proteções físicas utilizadas na proteção de máquinas, com exceção das proteções
fixas ou do enclausuramento da ferramenta, devem possuir dispositivos de proteção
instalados monitorando a sua posição de operação, permitindo o funcionamento da
máquina ou equipamento somente com a proteção devidamente colocada em seu local, ou
dotando a mesma com intertravamento por meio de chaves de segurança, garantindo a
pronta paralisação da máquina sempre que forem movimentadas, removidas ou abertas
conforme NBR NM 272:2002 e 273:2002.
As principais características a serem observadas na escolha dos dispositivos de
segurança a serem usados em uma solução de segurança são:
 Dificuldade de acionamento por meio simples (NBR 13929);
 Tensão de isolação;
 Ruptura positiva de seus contatos.
Com as proteções físicas e a conexão dos dispositivos elétricos em pontos corretos
do circuito elétrico da máquina, obtêm-se uma solução de segurança confiável quanto à
funcionalidade e parada da máquina.

Chave de segurança
Componente usado associado a uma proteção física interrompe o movimento de
perigo e mantém a máquina desligada enquanto a proteção móvel ou porta estiver aberta.
Deve ser instalado utilizando-se o princípio de ruptura positiva, que garante a interrupção
do circuito de comando, mesmo mediante a tentativa de colar os contatos de comando por
sobrecorrente. Seu funcionamento se dá por contato físico entre o corpo da chave e o
atuador - lingüeta ou por contato entre seus elementos (chave de um só corpo), como o
fim de curso de segurança.
É passível de desgaste mecânico, devendo ser utilizado de forma redundante,
quando a análise de risco assim exigir, para evitar que uma falha mecânica, como a
quebra do atuador dentro da chave, leve à perda da condição de segurança. Deve ainda ser
monitorado por interface de segurança para detecção de falhas elétricas e não deve
permitir sua manipulação - burla por meios simples, como chaves de fenda, pregos, fitas,
etc. Deve ser instalado de modo a garantir a interrupção do circuito de comando elétrico,
mantendo seus contatos normalmente fechados - NF ligados de forma rígida, quando a
proteção for aberta.
Existem 2 tipos de chave de segurança, conforme informado abaixo:
 Chave de sinalização e corte
 Chave de bloqueio

Dispositivo de parada emergência

São dispositivos com acionadores, geralmente na forma de botões tipo cogumelo na
cor vermelha, colocados em local visível na máquina ou próximo dela, sempre ao alcance
do operador e que, quando acionados, tem a finalidade de estancar o movimento da
máquina, desabilitando seu comando. Devem ser monitorados por relê ou CLP de
segurança.
As máquinas e equipamentos devem dispor de dispositivos de parada de emergência
que garantam a interrupção imediata do movimento de operação, conforme a NBR 13759.
Quando forem utilizados comandos bimanuais, que contenham botão de parada de
emergência, deve haver mais um dispositivo de parada de emergência no painel ou corpo
da mesma.
Nas prensas mecânicas excêntricas de engate por chaveta ou de sistema de
acoplamento equivalente (de ciclo completo) e em seus similares, admite-se o uso de
dispositivos de parada que não cessem imediatamente o movimento da máquina ou
equipamento, em razão da inércia do sistema.

Sensores de segurança
Os sensores magnéticos servem para monitorar a posição de portas de segurança de
correr, giratórias e desmontáveis. Os sensores que não possuem avaliação integral apenas

podem ser utilizados em aplicações de segurança em combinação com controles de segu-

segurança para proteção até à categoria 4 de acordo com a norma EN 954-1. Também
pode ser utilizada em casos onde não é possível realizar aproximações precisas e onde se
necessitam tolerâncias. Estes dispositivos abrangem um sensor magnético de segurança
multicanal e um ímã atuador. Todos os sensores magnéticos de segurança estão protegidos
mediante um invólucro de material termoplástico e cumprem o grau de proteção IP 67 / 65.
A utilização de sensores magnéticos de segurança oferece vantagens especiais em casos de
condições extraordinárias de sujidade, ou então nos casos em que se devem respeitar obri-
gatoriamente normas elevadas de higiene. Uma vantagem acrescentada consiste na possi-
bilidade de colocá-los abaixo de materiais não magnéticos.

Comando bimanual
Este dispositivo exige a utilização simultânea das duas mãos do operador para o
acionamento da máquina, garantindo assim que suas mãos não estarão na área de risco.
Para que a máquina funcione, é necessário pressionar os dois botões simultaneamente
com defasagem de tempo até 0,5s (atuação síncrona, conforme NBR 14152).
Os comandos bimanuais devem ser ergonômicos e robustos, e possuir autoteste,
sendo monitorados por relê de segurança ou CLP. A interrupção de um dos botões do
comando bimanual resultará na parada instantânea da máquina ou equipamento. O
autoteste garante a condição de não acionamento em caso de falha de um dos
componentes do circuito elétrico do comando bimanual.
O número de comandos bimanuais devem corresponder ao número de operadores
na máquina, com chave seletora de posição tipo yale ou outro sistema com função similar,
de forma a impedir o funcionamento da máquina sem que todos os comandos sejam
acionados, conforme a NBR 14154:1996.
A distância mínima entre os dispositivos atuadores para prevenir a burla com a
utilização de mão e cotovelo é de 550 mm. No caso de prevenir burla com a utilização de
uma mão é 260 mm. Outra forma de impedir a burla do sistema bimanual é a colocação
de abas acima dos botões, essas abas devem impedir o acionamento simultâneo com o
cotovelo.
Os dispositivos de comando bimanual não servem de proteção contra o ingresso na
área de prensagem para as prensas mecânicas excêntricas por engate de chaveta e seus
similares, prensas de fricção com acionamento por fuso, martelo de queda e martelo
pneumático. Sua utilização é um recurso complementar importante, quando reduz ou
elimina o uso de pedal.

Cortina de luz
O sistema cortina de luz consiste de um transmissor, um receptor e um sistema de
controle. O campo de atuação dos sensores é formado por múltiplos transmissores e
receptores de fachos individuais. Para cada conjunto de transmissores e receptores
ativados, caso o receptor não receba o feixe luminoso de infravermelho do transmissor, é
gerado um sinal de falha.
A cortina de luz deverá ser adequadamente selecionada de acordo com a altura de
proteção e a resolução (capacidade de percepção de dedos ou mão), e posicionada a uma
distância segura da zona de risco, levando em conta o tempo total de parada da máquina
conforme a EM 999 e IEC EM 61496, devendo ainda ser certificada como categoria 4 e
monitorada por relês ou CLP de segurança. Não serve como dispositivo de segurança das
prensas mecânicas excêntricas de engate de chaveta e seus similares.
Para cortinas de luz com resolução (capacidade de detecção até 40 mm) a fórmula
para obtenção da distância segura da zona de risco é:
S = K x T+ 8 x (d-14)

Onde: S = distância entre a área da máquina a proteger e o dispositivo.

K = constante referente à velocidade de aproximação da mão. Para S maior ou igual
a 500 mm, adota-se o K = 1600 mm/s e, para S menor que 500 mm, adota-se K = 2000
mm/s.
T = tempo total que a máquina leva para parar de executar o movimento que coloca
em perigo o operador (tempo para parar de descer um martelo de prensa, por exemplo).
D = resolução da cortina de luz, que é a capacidade de detecção da cortina de luz.
Por exemplo, para uma detecção de dedos, a resolução de d = 14 mm é suficiente, pois
será detectado qualquer objeto com diâmetro maior ou igual a 14 mm. Para a detecção de
mãos a resolução é de 30 mm. Assim, não há cortinas de luz com resolução menor que 14
mm.
A fórmula só é válida para valores com d menores ou iguais a 40 mm. É importante
consultar o manual do equipamento para obter os dados necessários para o cálculo da
distância de segurança.
Havendo possibilidade de acesso a áreas de risco não monitoradas pela cortina,
devem existir proteções fixas ou móveis dotadas de intertravamento por chaves de
segurança, conforme a NBRs NM 272 e 273.
A boa técnica recomenda a utilização conjugada de comando bimanual e cortina de
luz, atuando como proteção ao operador e terceiros. Entretanto, em caráter excepcional,
baseado em uma análise de risco conforme NBR 14009, outras conjugações poderão ser
adotadas, desde que garantam a mesma eficácia.

Monitoração do curso do movimento da máquina

É um sistema eletromecânico destinado a detectar a perda de sincronismo entre o
freio/embreagem e o conjunto de chaves-limites que comanda o movimento da máquina,
usado principalmente em prensa e similares.
Nas prensas hidráulicas, mecânicas excêntricas freio/embreagem e respectivos
similares, não enclausurados, ou cujas ferramentas não sejam fechadas, o martelo deverá
ser monitorado por sinais elétricos produzidos por equipamentos acoplados
mecanicamente à máquina, com controle de interrupção da transmissão, conforme o item
da NBR 13930.
Nas prensas mecânicas excêntricas freio/embreagem que utilizam cortina de luz, a
velocidade de parada do martelo não pode sofrer variações para não comprometer o
distanciamento seguro entre a detecção e o tempo de resposta. O monitoramento
eletromecânico comandará um sinal para interrupção da transmissão de movimento,
quando detectar desgaste no freio.

Retenção mecânica – Calço de segurança

Toda máquina com abertura suficiente para a inclusão de qualquer um dos
membros, que possuir movimento de operação no sentido vertical e com possibilidade de
queda livre em seu ponto de repouso, deve possuir sistema de retenção mecânica para
travar nas operações de troca das ferramentas, nos seus ajustes e manutenções antes do
início dos trabalhos.
O componente de retenção mecânica utilizado deve ser pintado na cor amarela e
dotado de interligação eletromecânica. Deve ainda ser conectado ao comando central da
máquina de forma a impedir, durante a sua utilização, o funcionamento da máquina. Nas
situações onde não seja possível o uso do sistema de retenção mecânica, deverão ser
adotadas medidas alternativas que garantam o mesmo resultado.
Sistemas de retenção mecânico são necessários e obrigatórios e devem atender aos
seguintes requisitos de segurança:
 Devem ser utilizados nas operações de troca, ajuste e manutenção das matrizes;
 Nunca devem ser utilizados com a máquina em funcionamento;
 Devem ser dotados de interligação elétrica, conectados ao comando central da
máquina de tal forma que, quando removidos, impeçam seu funcionamento;
 Devem ser pintados na cor amarela

INSTALAÇÕES ELÉTRICAS
As máquinas e equipamentos devem possuir instalações elétricas projetadas, conforme
NBR 5410 e NBR 5419, devidamente aterradas e mantidas em perfeitas condições, de modo
a prevenir, por meios seguros os perigos de choque elétrico, incêndio, explosão e outros tipos
de acidentes, conforme previsto na NR 10.
Os componentes de partida, parada, acionamento e outros controles que compõem a
interface de operação das máquinas devem operar em extrabaixa tensão de até 24 V (vinte e
quatro volts) em corrente alternada ou de até 60V (sessenta volts) em corrente contínua.
 CIRCUITOS ELÉTRICOS DE SEGURANÇA
As chaves de segurança das proteções móveis, as cortinas de luz, os comandos
bi-manuais, as chaves seletoras de posição tipo Yale, para seleção do número de comandos
bi-manuais e os dispositivos de parada de emergência devem ser ligados a comandos
elétricos de segurança, ou seja, CLP ou relês de segurança, com redundância e autoteste,
classificados como tipo ou categoria 4, conforme a NBR 14009 e 14153, com rearme
manual.

Relés de segurança
São unidades eletrônicas com supervisão, com dois canais, de acionamento em seus
circuitos, aberto e em série, cumprindo, assim, a exigência de redundância. Com a
conexão dos dispositivos externos e a inclusão de seus contatos em pontos corretos do
circuito elétrico de automação da máquina, obtém-se um equipamento seguro quanto à
sua funcionalidade.

CLP de Segurança
É um sistema computadorizado eletrônico industrial destinado a controlar e checar,
de modo redundante, os sinais elétricos de comando de uma máquina, inibindo seu
funcionamento no eventual aparecimento de falhas. O software instalado deverá garantir a
sua eficácia, de forma a reduzir ao mínimo a possibilidade de erros provenientes de falha
humana em seu projeto, devendo ainda possuir sistema de verificação de conformidade, a
fim de evitar o comprometimento de qualquer função relativa à segurança, bem como não
permitir alteração do software básico pelo usuário.

3. APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS

PRINCÍPIOS PARA PROJETO E SELEÇÃO

Conforme recomenda a Norma NBR 13759, qualquer ação no acionador de uma
máquina que resulte na geração de movimento, deve possuir um sistema de instalação
com comando seguro, garantindo que o mesmo não gere comando de movimento por si
só, e possibilite o controle total da máquina, tanto no acionamento (partida) como em um
desacionamento por emergência, levando a máquina a uma parada segura.
Todos os dispositivos de segurança utilizados em uma proteção de máquina devem
ter a sua instalação elétrica interligada de forma adequada, não apresentar facilidade de
burla, ter estabilidade no tempo, não criar perigos novos e não gerar interferência aos
demais componentes do circuito elétrico.
Os dispositivos de segurança têm a função de detectar e avaliar os sinais no circuito
elétrico de comando, sinais estes que são gerados pela ação do operador junto a máquina.

CATEGORIA DE RISCOS
Todos os elementos de controle elétricos, responsáveis pela parada ou início de
movimentos em máquinas, devem obedecer à categoria de riscos nível 4 da NBR 14153.
Esta
norma brasileira é baseada na norma européia EN 954-1 que determina os níveis de
análise de riscos, e que é utilizada para efetuar controles que evitem falhas.
As categorias determinam quais partes de um sistema de controle da segurança ou
de seus dispositivos devem ser projetados, montados e combinados de acordo com
padrões de modo que possam resistir a todas as solicitações a que serão submetidos. A
previsão de todos estes aspectos leva a uma categoria considerada de prevenção de risco
mínimo. As categorias apresentadas a seguir representam uma classificação de aspectos
de segurança de um sistema de controle, que se referem à capacidade de uma unidade de
produção resistir à falhas e seu desempenho quando uma falha ocorre.

Categoria de risco 4
Esta categoria contempla todas as condições, sendo que se uma simples falha
ocorrer, a mesma deve ser detectada. Deve ser projetada de tal forma que um defeito
isolado em qualquer parte não leve à perda da função de segurança, seja detectado
durante ou antes da próxima demanda da função de segurança. Se isso não for possível, o
acúmulo de defeitos não pode levar à perda das funções de segurança. Quando os defeitos
ocorrem, a função de segurança é sempre cumprida.
O sistema de segurança é auto monitorado, quando uma falha ocorre, o sistema para
ou desliga a máquina involuntariamente. Tem como objetivo a detecção de falhas, ou
seja, as falhas não devem ser apenas prevenidas, mas detectadas e corrigidas. Utilizada
em máquinas com o mais elevado risco.

PARADA DE EMERGÊNCIA
Na busca pelo sistema de segurança ideal, deve-se escolher a melhor maneira de
proteger as pessoas quando a máquina estiver parando por emergência. Existem diferentes
tipos de emergência; categoria 0 e 1, sendo que o que difere uma da outra é o método que
a máquina deve parar, quando a parada de emergência é acionada.
 Parada de emergência categoria 1
Parada controlada, com fornecimento de energia aos atuadores de força da máquina
(contatores principais que alimentam o motor), cortando o fornecimento de energia ao
comando elétrico de acionamento das válvulas que liberam o movimento de descida da
máquina ou equipamento.
Este tipo de parada é comandada pelas seguintes condições e componentes do
circuito elétrico:
 Chave de monitoração de portas e proteções;
 Cortinas de luz;
 Sensores;
 Scanner;

SISTEMA DE SEGURANÇA
Um sistema de segurança é composto por proteções mecânicas, com a utilização de
dispositivos de segurança com bloqueio de acesso, intertravamento e monitoração das
proteções mecânicas. Todos destinados a evitar que o trabalhador entre em contato com
as áreas de riscos das máquinas e proporcionando um acionamento seguro e em caso de
emergência leve a máquina a uma parada de emergência controlada.
O emprego em conjunto proteções com chaves de segurança, botões de emergência,
cortinas de luz, scaner, relés, possibilitam atingir os níveis de segurança requisitados nas
máquinas e equipamentos.
Além da utilização dos dispositivos acima informados, deve-se atentar para o
cumprimento das características do sistema, como de: redundância (duplicidade nos
componentes), autoteste (capacidade de realizar testes de funcionamento interno) e
diversidade na escolha de componentes diferentes.

Esquema elétrico painel de segurança

O quadro de energia das máquinas e equipamentos devem atender aos requisitos de
segurança especificados na NR 10, que são: possuir porta de acesso (com dispositivo de
fechamento); possuir sinalização quanto ao perigo de choque elétrico e restrição de acesso
por pessoas não autorizadas; ser mantidos em bom estado de conservação, limpos e livres
de objetos e ferramentas; possuir proteção e identificação dos circuitos. E atender ao grau
de proteção adequado em função do ambiente de uso.
As instalações elétricas das máquinas e equipamentos que utilizem energia elétrica
fornecida devem possuir dispositivo protetor contra sobrecorrente, dimensionado
conforme a demanda de consumo do circuito. Também devem possuir dispositivo
protetor contra sobretensão quando a elevação da tensão puder ocasionar risco de
acidentes. Utiliza-se fonte de tensão chaveada com saída em 24vcc. Quando a
alimentação elétrica possibilitar a inversão de fases de maquina que possa provocar
acidentes de trabalho, deve haver dispositivo monitorado de detecção de seqüência de
fases ou outra medida de proteção de mesma eficácia.
As ligações e derivações dos condutores elétricos das maquinas e equipamentos
devem ser feitas mediante dispositivos apropriados e conforme as normas técnicas
oficiais vigentes, de modo a assegurar resistência mecânica e contato elétrico adequado,
com características equivalentes aos condutores elétricos utilizados e proteção contra
riscos.
Esquema elétrico comando dispositivos de segurança
O comando de partida ou acionamento das máquinas deve possuir dispositivos que
impeçam seu funcionamento automático ao serem energizadas. Devem atender aos
seguintes requisitos de segurança: estar sob monitoramento automático por interface de
segurança (relé de segurança); o sinal de saída deve terminar quando houver
desacionamento de qualquer dos dispositivos de atuação de comando; possuir dispositivos
que exijam uma atuação intencional a fim de minimizar a probabilidade de comando
acidental; Os dispositivos devem ser posicionados a uma distância segura da zona de
perigo, levando em consideração o tempo máximo necessário para a paralisação da
máquina ou para a remoção do perigo.
Todos os contatos de acionamento dos relés de segurança devem ficar ligados em
série no comando elétrico do sistema, como mostra a figura 21, somente liberando o
acionamento e partida dos contatores quando todos estiverem com a posição de fechado.
A liberação do movimento da máquina se dará pelo pulso do operador em um dos
componentes do circuito, como por exemplo um comando bi-manual.
Para a perfeita funcionalidade do circuito de comando, deve-se observar que todos
os componentes do circuito elétrico devem estar na condição fechada, dando assim o sinal
de confirmação que o sistema de segurança esta OK, liberando a partida e ou movimento
da máquina.
Para o caso da parada de emergência onde tem-se a parada total de máquina,
mediante as situações de acionamento de um botão de emergência.

MANUTENÇÃO
Podemos entender manutenção como o conjunto de cuidados técnicos
indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos e
instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a
substituição e a prevenção. De modo geral, a manutenção tem como objetivos: manter
equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir com
segurança a produção normal e a qualidade dos produtos e prevenir prováveis falhas ou
quebras dos elementos das máquinas.
A manutenção ideal de uma máquina ou equipamento é a preventiva, que permite
alta disponibilidade para a produção durante todo o tempo. Tendo em vista que uma
máquina parada compromete toda a produção. A manutenção corretiva é a mais
comumente praticada pelas empresas, pois é a atitude tomada para que a produção não pare.
A equipe de manutenção deverá eliminar as falhas, porém, sempre se preocupando em deixar
a máquina ou equipamento trabalhando dentro de suas características originais, de acordo
com seu projeto de fabricação.
Os profissionais que trabalham na área da manutenção devem ter uma sólida
formação técnica e também passar por um treinamento especializado e usarem
equipamentos adequados.
Antes do início de qualquer reparo, o técnico deve seguir procedimentos para evitar
a abertura de um equipamento energizado, ou até mesmo realizar serviços desnecessários
cuja falha pode ser simplesmente devida a erro de operação, queima de fusível ou
qualquer outra causa de fácil solução.
Reuniões periódicas com o grupo de técnicos para discussão e estabelecimento dos
procedimentos iniciais de manutenção corretiva constituem uma das melhores maneiras
de desenvolver essas rotinas, que devem ser idênticas para grupos específicos de
equipamentos.
Como foi mencionado, são fundamentais o treinamento e a conscientização do
pessoal técnico da importância de um cuidadoso reparo em máquinas e equipamentos.
Muitos deles são fundamentais para a segurança e a sustentação da vida do usuário
mesmo.
É importante criar protocolos de teste que devem obrigatoriamente ser efetuados
antes do início de qualquer atividade de manutenção, e principalmente aqueles que
oferecem riscos ao operador.
Cada teste deve ser baseado nos recursos materiais (equipamentos de teste e
simuladores) disponíveis no grupo. Uma vez elaborados, esses testes podem ser efetuados
pelo próprio técnico e, através deles, verificar diversos itens do equipamento, desde o
estado da pintura externa até a sua calibração. A elaboração dos testes pode ser baseada
no próprio manual de operação do equipamento e no manual de manutenção (caso exista).

As seguintes regras devem ser observadas ao se lidar com equipamento elétrico:

  Verificar regularmente o equipamento elétrico, apertando as conexões
soltas e substituindo imediatamente dispositivos e cabos danificados.

 Não ativar contatores ou relés manualmente.

 Não transpor chaves de fim de curso ou sensores.

 Verificar se todos os dispositivos e o chassi da máquina estão suficientemente aterrados.

 Não passar cabos de extensão através de corredores ou através de água ou óleo.

 Não substituir fusíveis e disjuntores conforme especificação do projeto por

fusíveis ou disjuntores com maior resistência.

Riscos de ferimentos devido a choque elétrico

 Pessoas trabalhando ou em contato físico com equipamento elétrico em atividade

correm o risco de ferimento grave ou mesmo morte.

 O trabalho de manutenção pode ser executado somente por pessoal especialmente

qualificado.

 Antes de executar trabalhos de manutenção em componentes elétricos, desconectar o

suprimento de corrente, desligando a chave principal ou se assegurando de que esta
esteja trancada com chave. A chave do cadeado deve ser mantida pela pessoa
encarregada do serviço de manutenção.

 Circuitos de corrente parasitária permanecem em atividade mesmo após o

desligamento da chave principal.

 Manter os quadros de comando sempre trancados, permitindo o acesso somente a

pessoal autorizado.

 Nunca utilizar mangueira para limpar quadros de comando e outras caixas de

equipamento elétrico.

 Não utilizar condutores metálicos ao executar operações de manutenção ou nas

proximidades do equipamento elétrico.

 Nunca tocar no equipamento elétrico com mãos molhadas.

PLANO DE MANUTENÇÃO
Elaboração de um plano de manutenção preventiva de todos os dispositivos elétricos e
componentes da máquina ou equipamento, para verificação periódica do que pode influenciar
um ato inseguro. O resultado será uma lista com inúmeros itens que devem ser verificados,
pois por falta de uma manutenção adequada e segura nos mesmos, poderão causar acidentes.
Com isso será verificado se todos esses itens instalados estão em perfeitas condições se
segurança, de acordo com a legislação vigente, sempre tendo como base principal a NR-12.

04 – DETERMINAÇÃO DA HIERARQUIA DE RISCO DA MÁQUINA

O diagrama a seguir apresente o fluxo a seguir na apreciação dos riscos da máquina

05 - DETERMINAÇÃO DOS PROCESSOS DA MÁQUINA
Descrição sumária do processo:
A prensa excêntrica com freio e embreagem MSL, modelo PEF/V45t-C, nº de patrimônio 45,
é uma máquina-ferramenta que realiza operação de prensagens ou cortes de peças permitindo
trabalhar chapas planas e barras de aço fixas e cortadas ou prensadas por uma matriz fixa de
movimento vertical.
Este tipo de equipamento faz a chapa ou barra que está presa em uma mesa por fixadores
enquanto uma ferramenta de corte ou prensagem em um movimento constante automático
cortando ou prensando de modo uniforme a chapa de acordo com a matriz.
Basicamente a prensa é composta por uma unidade em forma de caixa que possui uma
ferramenta de matriz de prensagem ou corte suspensa e uma mesa para colocar a chapa ou
barra de onde serão extraídas as peças.

06 – IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS RELEVANTES

Identificação dos perigos relevantes, conforme NBR ISO 12.100:2013 e NBR ISO
23.125:
Utilizando a lista de perigos da Tabela B.1 – NBR ISO 12.100 e Tabela 3 – NBR ISSO 23.125
identificaram-se os seguintes perigos relevantes, para a prensa de prensagem ou corte marca Souza,
modelo PEF/V45t-C, nº de patrimônio 45.

Perigos relevantes prensa excentrica com freio e embreagem MSL 45 t

Tipo Perigo Origem Consequência
Mecanicos (ME) - Elementos móveis; - Dispositivos de Corte;
- Partida fixação; Amputação e
involuntária/ - Peças de trabalho ou Esmagamento
inesperada; partes delas em partes
- Variação de móveis da máquina, em
velocidade das particular na mesa de
ferramentas (durante fixação das peças a
o ajuste). serem trabalhadas.

Elétricos (ELE) - Partes que se - Fios expostos; Queimadura;

energizam em - Disjuntores/fusíveis Cair ou ser atirado; Fogo;
condições de inadequados, falta de Choque elétrico com
falhas; aterramento. óbito.
- Curto circuito

07 – SISTEMAS DE SEGURANÇA

Sistemas de segurança observados na prensa excêntrica com freio e embreagem MSL 45 t

1 – Sistema elétrico (todo em 24 V)
2 – Porta traseira da prensa excêntrica com freio e embreagem Souza: Foi evidenciada a
existência de uma (01) proteção fixa da máquina, sómente acessível por ferramentas, que
protege completamente a zona de risco da máquina atendendo ao item 12.38 da NR 12:2010 “
As zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem possuir sistemas de segurança,
caracterizados por proteções fixas, proteções móveis e dispositivos de segurança interligados,
que garantam proteção, saúde e a integridade física dos trabalhadores;” estando o dispositivo de
segurança interligado a uma interface de segurança categoria 4. conforme exigência de circuitos
de segurança elétrico alínea “f” do item 12.58 da NR-12:2010. O sistema atende as disposições
dos itens 12.58 ao 12.60.1 da NR-12:2010.

3 – Dispositivo de parada de emergência: Foi evidenciada a existência de proteção eletrônica

fixa na frontal e no lado e na frontal prensa composta de 02 (dois) botões de parada de
emergência no frontal e no lado da máquina com inter-travamento interligados, devidamente
sinalizados, caracterizando a monitoração dos componentes de segurança, estando o dispositivo
de segurança interligado a uma interface de segurança categoria 4.
conforme exigência de circuitos de segurança elétrico alínea “f” do item 12.58 da NR-12:2010.
O sistema atende as disposições dos itens 12.58 ao 12.60.1 da NR-12:2010

4 –Frontal da zona de trabalho da prensa excêntrica com freio e embreagem Souza: Foi
evidenciada a existência de uma proteções fixas da prensa interligadas por dispositivos de
segurança categoria 4, que protegem completamente a zona de risco da máquina atendendo ao
item 12.38 da NR 12:2010 “ As zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem possuir
sistemas de segurança, caracterizados por proteções fixas, proteções móveis e dispositivos de
segurança interligados, que garantam proteção, saúde e a integridade física dos trabalhadores;”
estando o dispositivo de segurança interligado a uma interface de segurança categoria 4.
conforme exigência de circuitos de segurança elétrico alínea “f” do item 12.58 da NR-12:2010.
O sistema atende as disposições dos itens 12.58 ao 12.60.1 da NR-12:2010.
08 – DETERMINAÇÃO DA HIERARQUIA DE RISCO
TOTAL = (SOMATÓRIO DO FATOR DE RISCO DAS ZONAS DA MÁQUINA) De modo a
estabelecer um método de gestão de segurança, é informado um coeficiente numérico (total),
resultado do somatório dos HRN’S de todas as zonas da máquina (situação atual da máquina). Este
coeficiente, baseado na criticidade de risco avaliado, será utilizado para a determinação da hierarquia
de risco na máquina, de modo a verificar se está segura.

07.1 - Possibilidade de se evitar ou minimizar um dano:

A possibilidade de se evitar ou limitar um dano influencia na probabilidade de ocorrência
do dano. Fatores a serem levados em conta ao se estimar a possibilidade de se evitar ou limitar danos
são, entre outros, o seguintes:

a) diferentes pessoas que possam estar expostas ao(s) perigo(s), por exemplo,
qualificados,
não qualificados.

b) quão rapidamente a situação perigosa pode levar ao dano, por exemplo,

subitamente,
rapidamente,
lentamente.

c) grau de ciência do risco, por exemplo,

por meio de informações de caráter geral, em especial, contidas nas instruções de uso,
pela observação direta,
através de sinais de alerta e dispositivos indicadores, em particular, dispostos na própria na
máquina.

d) a capacidade humana de evitar ou limitar o dano (por exemplo, reflexo, agilidade, possibilidade de
fuga);
e) a experiência prática e conhecimento, por exemplo,
das máquinas,
de máquinas semelhantes,
nenhuma experiência.

07.2 - Quantificação do risco

Para quantificação do risco existente no equipamento utiliza-se as seguintes tabelas:
PROBABILIDADE DE OCORRÊNCIA (PO)
0,033 Quase impossível Somente em situação extrema
1 Altamente improvável É raro
1,5 Improvável É incomum
2 Possível Há uma possibilidade
5 Com possibilidade Pode ocorrer
8 Provável Não é surpresa
10 Possível É esperado
15 Certo Não há dúvidas
FREQUÊNCIA DE EXPOSIÇÃO (FE)
05 Anualmente
1,0 Mensalmente
1,5 Semanalmente
2,5 Diariamente
4,0 A cada hora
5,0 Constantemente
 SEVERIDADE DE EXPOSIÇÃO (SE)
0,1 Arranhão ou contusão s/ afastamento
0,5 Esfolação ou primeiro socorro s/ afastamento
2,0 Ferimento ou doença ocupacional com afastamento até 15 dias.
4,0 Ferimento ou doença ocupacional séria com afast. acima de 15 dias
5,0 Lesão incapacitante parcial permanente
10,0 Lesão incapacitante total permanente
15,0 Fatalidade

INDICE DE PESSOAS EXPOSTAS AO RISCO (NP)

1 1-2 pessoas
2 3-7 pessoas
4 8-15 pessoas
8 16-50 pessoas
12 50 +pessoas

INDICE DE PERIGO – (IP = PO x FE x SE x NÍVEL DE RISCO (NR)

NP
0 – 11 Insignificante
12 – 95 Baixo
96 – 191 Médio
192 – 383 Alto
Acima de 384 Grave

07.3 –Níveis de riscos observados na máquina de corte Han’s Laser

QUANTIFICAÇÃO DOS NÍVEIS DE RISCO COM AS PROTEÇÕES EXISTENTES
Mecânicos Probabilidade Freqüência Severidade Nº de Índice Nível de risco
(ME) (PO) (FE) (SE) pessoas de (NR)
(NP) Perigo
Elétricos 0,033 1 0,1 1 2,133 Insignificante
(ELE)
Térmicos 0,033 0,5 0,5 1 2.033 Insignificante
(TE)
Ruído (RUI) 0,033 2,5 5 1 8,533 Insignificante
Material 1 2,5 5 1 9,5 Insignificante
(subst)
Químico 0,033 1 0,1 1 2.133 Insignificante
(MAT)
Ergonômico 0,033 4 2,0 1 7,033 Insignificante
(ERG)
A prensa excêntrica com freio e embreagem Souza de corte ou prensagem possui proteção móvel e
fixa, contando com dispositivo de inter-travamento e bloqueio que após aberto ocorre a cessão
completa do movimento de risco. A distância atende aos requisitos do Quadro I, do Anexo I, da NR
12:2010. O dispositivo de segurança esta interligado a uma interface de segurança, categoria 4.
ANEXOS
09 - RECOMENDAÇÕES:
08.1 - Manual
O Manual de Instalação, Operação e Manutenção do Equipamento fornecido pelo fabricante,
deverá estar na língua portuguesa, possuir linguagem de fácil compreensão, possui sinais e
instruções de segurança e estar disponível para todos os funcionários.
08.2 Procedimento de segurança
Deve ser afixado no corpo da máquina as instruções de segurança que devem ser seguidas quando da
operação do torno avaliado.
08.3 - Registros de manutenção preventiva e corretiva.
Devem estar disponíveis os registros de manutenção preventiva e corretiva do equipamento e
indicado o profissional habilitado responsável por tais intervenções.
Recomendamos indicar um profissional devidamente habilitado, com registro junto ao
CREA, pelas manutenções dos equipamentos da empresa.
.
Cachoeirinha, 20 de maio de 2019.
Wilson Antonio Figueiredo
Engenheiro operacional mecânico e de Segurança do Trabalho
CREA RS 160015