LAUDO TÉCNICO DE MÁQUINAS INJETORAS

LAUDO TÉCNICO DE
MÁQUINAS.
NR 12:2010 ANEXO IX
INJETORAS MARTE
SEGUNDA GERAÇÃO.
Outubro de 2015.
SIMON SAFETY ENGENHARIA ELÉTRICA E SEGURANÇA DO TRABALHO

: 55 11 2564-5156 / 55 11 9.9612-5578| :engenharia@simonsafety.com.br w
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Sumário
1.0 DADOS CONTRATANTE ...................................................................................................................... 3
2.0 DADOS CONTRATADA ........................................................................................................................ 3
3.0 REPRENTANTES DAS PARTES ........................................................................................................... 4
4.0 IDENTIFICÃO DA MÁQUINA ................................................................................................................. 4
5.0 REFERÊNCIAS ..................................................................................................................................... 5
6.0 AVALIAÇÃO PRELIMINAR DO EQUIPAMENTO ................................................................................... 6
6.1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................................................... 6
7.0 METODOLOGIA DE AVALIAÇÃO ......................................................................................................... 8
8.0 DETERMINAÇÃO DE CATEGORIA DE RISCO .....................................................................................11
9.0 GUIA PARA A SELEÇÃO DE CATEGORIAS ........................................................................................12
11.0 PONTOS DE RISCO DO EQUIPAMENTO ...........................................................................................19
11.1 Área de Injeção do Material ...............................................................................................................19
11.2 - Saída de Material.............................................................................................................................20
11.3 - Mecanismo de Fechamento ............................................................................................................20
12.0 PROTEÇÃO MECÂNICA MÓVEL DO BICO DE INJEÇÃO ...................................................................21
12.1- Proteção Mecânica Móvel- Bico de Injeção ......................................................................................21
13.0 PROTEÇÃO MECÂNICA MÓVEL – PORTA FRONTAL DA ÁREA DO MOLDE ....................................22
14.0 PROTEÇÃO MECÂNICA FIXA – LATERAL DA ÁREA DO MOLDE .....................................................23
14.1- Proteção Fixa Lateral .......................................................................................................................23
14.1- Proteção Fixa Lateral entre porta e unidade de fechamento ............................................................23
15.0 Alimentação ......................................................................................................................................24
15.1 Funil de Alimentação ........................................................................................................................25
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16.0 PROTEÇÃO MECÂNICA FIXA TRASEIRA..........................................................................................26
17.0 DISPOSITIVO DE PARADA DE EMERGÊNCIA ...................................................................................28
18.0 RESET MANUAL ...............................................................................................................................29
19.0 PAINEL DE COMANDO DE SEGURANÇA..........................................................................................30
19.1- Painel de Comando de Segurança ...................................................................................................30
20.0 BARRA DE SEGURANÇA MECÂNICA ...............................................................................................31
20.1- Trava de Segurança Mecânica .........................................................................................................31
21.0 SEGURANÇA HIDRÁULICA...............................................................................................................32
21.1- Válvula de Segurança Hidráulica .....................................................................................................32
21.2 SAÍDA DE PEÇAS .............................................................................................................................33
22.1- Saída de Peças ................................................................................................................................33
22.0 OUTRAS MEDIDAS PROPOSTAS E PROVIDÊNCIAS NECESSÁRIAS ...............................................33
23. 0 COMENTÁRIOS E FINALIZAÇÕES ...................................................................................................37
24.0 CATEGORIA DE RISCO DO EQUIPAMENTO .....................................................................................37
25.0 ENCERRAMENTO .............................................................................................................................38
SIMON SAFETY ENGENHARIA ELÉTRICA E SEGURANÇA DO TRABALHO 2

: 55 11 2564-5156 / 55 11 9.9612-5578| : engenharia@simonsafety.com.br w
1.0DADOS CONTRATANTE
NOME: HAITIAN HUAYUAN SOUTH AMÉRICA.

CNPJ: 09.277.056/0001-62
ENDEREÇO: Rua Nelson Vernalha, 128
BAIRRO: Jd. Boa Vista- São Roque- São Paulo
COMPLEMENTO:
CEP: 18132-350
MUNICÍPIO: São Roque - SP
2.0 DADOS CONTRATADA
NOME: Simon Safety Engenharia Elétrica e Segurança do Trabalho e com.

Eirele CNPJ: 18.819.984/0001-00
INS. ESTADUAL: 626.510.492.118
ENDEREÇO: Rua Jorge Bereta,
945 CEP: 09271-400
BAIRRO: Parque Erasmo
MUNICÍPIO: Santo André/
SP TEL.: (011) 2564.5156
DESCRIÇÃO DA ATIVIDADE: Instalação e Manutenção Elétrica

3.0 REPRENTANTES DAS PARTES
CONTRATANTE:
HAITIAN HUAYUAN SOUTH AMÉRICA
CONTRATADA:
Alex Simon- Eng° de Segurança do Trabalho
CREA-SP: 5063244316-SP
4.0 IDENTIFICÃO DA MÁQUINA
Identificação: INJETORA DA SÉRIE MARTE II

Fabricante: HAITIAN
Número de série: 201407016030862 / 201707009032770 / 201707009032349
201707016033017 / 201707016033018
Determinação dos limites da

máquina Abastecimento: Automático.
Ciclo de Operação: Automático.
Parada de movimentos: Instantâneo.
Função da máquina: Máquina utilizada para fabricação de produtos moldados por meio de
injeção de Plástico.
Elementos motrizes: Hidráulico e eletromecânico.
*Nível de treinamento, experiência ou habilidade do(s) operador (es): Pessoal de
manutenção, formado por técnicos experientes e treinados, operadores treinados, pessoal
em treinamento.
*Dados informados pela contratante. Devendo a empresa ter de forma auditável a
comprovação dos mesmos.

5.0 REFERÊNCIAS
 NR12: 2010 – Máquinas e Equipamentos 


 NBR 13930:2001 - Prensas Mecânicas – Requisitos de Segurança; 

 NBR 14152:1998 – Segurança de Máquinas – Dispositivos de comandos bimanuais –
Aspectos funcionais e princípios para projetos; 

 NBR 14153:1998 – Segurança de Máquinas – Partes de comandos relacionados à
segurança Princípios gerais para projetos; 

 NBR 14154:1998 – Segurança de Máquinas – Prevenção de partida inesperada; 

 NBR 14009:1997 – Segurança em Máquinas – Princípios para apreciação de riscos; 

 NBRNM 273:2001 – Segurança de Máquinas – Dispositivos de intertravamento
associados proteções- Princípios para projeto e seleção; 

 NBR 13759:1996 – Segurança em Máquinas – Equipamentos de parada de
emergência – Aspectos funcionais – Princípios para projeto. 

 NBR-NM-ISO 13854:2004 – Segurança em Máquinas - Folgas mínimas para evitar o
esmagamento de partes do corpo humano; 

 NBR–NM-ISO 13852:2003 - Segurança de Máquinas – Distâncias de segurança para
impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros superiores; 

 NBR–NM-ISO 13853:1996 - Segurança de Máquinas – Distâncias de segurança para
impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros inferiores; 

 NBRNM 272:2001 - Segurança de Máquinas – Proteções - Requisitos gerais para o
projeto e construção de proteções fixas e móveis; 

 NR 10:2004 – Segurança em instalações e serviços em eletricidade. 

 NBRNM 213-2:2001 - Segurança de Máquinas - Conceitos fundamentais, princípios
gerais de projeto; 

 ISO 14121-1:2007 - Safety of machinery - Risk assessment - Part 1: Principles. 

 ISO 12100-2010 - Safety of machinery - General principles for design - Risk
assessment and risk Reduction. 

6.0 AVALIAÇÃO PRELIMINAR DO EQUIPAMENTO
6.1 INTRODUÇÃO
A avaliação de riscos de uma instalação industrial é um estudo técnico que tem por objetivo
mapear os riscos, vulnerabilidades e pontos críticos existentes relacionados à segurança
que possam vir a gerar inconformidades perante as normas vigentes e/ou bem estar nas
atividades associadas.
Este estudo aborda unicamente os perigos originados por elementos motrizes, ou seja, os
gerados por sistemas hidráulicos, pneumáticos, elétricos e mecânicos, outros riscos poderão
ser mencionados eventualmente, caso seja julgado procedente por parte da Simon Safety.
Mas fica expressamente claro que os riscos, tais como, químicos, físicos, biológicos,
ergonômicos dentre outros não serão abordados neste estudo.
Para a apreciação de risco deste equipamento foi utilizado os princípios da NBR 14009:1997
e ISSO 12100:2010.
A NBR 14009:1997, Segurança de Máquinas – Princípios para apreciação de riscos
fornecem um guia sobre as informações necessárias para a apreciação dos riscos e
procedimentos para a identificação dos mesmos.
As informações para a apreciação de riscos e qualquer análise, devem incluir os seguintes
itens:
 Os limites da máquina; 

 Os requisitos para as fases da vida da máquina; 

 Desenhos do projeto, fotos ou outros meios de determinação da natureza da máquina; 

 Informações relativas à fonte de energia, painel de energia, botão liga-desliga; 

 Dispositivo de parada de emergência; 

 Dispositivo de rearme manual; 

 Dispositivo para setup ou manutenção; 

 Proteções fixas ou móveis intertravadas; 

 Procedimentos de manutenção, operação e treinamentos; 

 Histórico de incidentes ou acidentes; 

 Qualquer informação de danos à saúde. 
O procedimento de apreciação dos riscos deve ser conduzido de tal forma a possibilitar a
documentação:
 O uso previsto da máquina; 

 A identificação dos perigos, situações e eventos perigosos; 

 Os objetivos a serem alcançados por medidas de segurança; 

 As medidas de segurança implementadas para eliminar os perigos identificados ou
reduzir riscos; 

 O risco residual de perigos individuais, pela especificação de qualquer hipótese
relevante que tenha sido feita. 
A norma ISO 12100:2010 especifica a terminologia básica, princípios e metodologia para
conseguir a segurança no projeto de máquinas. Ela especifica os princípios da avaliação de
risco e redução de riscos para ajudar os engenheiros de segurança no atendimento deste
objetivo. Estes princípios são baseados no conhecimento e na experiência do projeto, a
utilização, incidentes, acidentes e riscos associados com as máquinas.
Procedimentos são descritos para a identificação de perigos e estimar e avaliar os riscos
durante as fases relevantes do ciclo de vida da máquina, e para a eliminação dos perigos ou
de redução dos riscos suficientes.
São fornecidas orientações sobre a documentação e verificação do processo de avaliação
de risco e redução de riscos.
Para a segurança em máquinas é possível descrever risco de acidente como sendo a
chance de um acidente particular ocorrer em determinado período de tempo, associado com
o grau ou severidade da lesão resultante.

7.0 METODOLOGIA DE AVALIAÇÃO
A metodologia utilizada em todas as normas citadas é similar e baseia-se na identificação,

análise da severidade do dano e da probabilidade de ocorrência do dano identificado e
relacionado com a operação ou instalação da máquina analisada, incluindo a manutenção e
ajustes necessários.
A seguir apresentamos um quadro explicativo da NBR 14009:1997.
RISCO SEVERIDADE Probabilidade da Ocorrência desse Dano

Relacionado ao É função Do possível e Freqüência e duração da exposição probabilidade
Perigo dano para o de ocorrência de evento perigoso possibilidade
Considerado de perigo de evitar ou limitar o dano
considerado
Na identificação dos perigos e avaliação dos riscos devem ser levados em conta os
seguintes aspectos:
 O uso previsto da máquina, para a qual a avaliação foi feita (especificações, limites,
etc.); 

 A identificação dos perigos, situações e eventos perigosos; 

 Os objetivos a serem alcançados por medidas de segurança; 

 As medidas de segurança implementadas, para eliminar perigos identificados ou
reduzir riscos; 

 O risco residual de perigos individuais, pela especificação de qualquer hipótese
relevante que tenha sido feita (carregamento, fatores de segurança, etc.). 
O diagrama a seguir apresenta o fluxo a ser seguido na apreciação de risco da
máquina conforme NBR 14009:1997.

9
Neste estudo é utilizado como referência para a identificação dos perigos uma tabela
representada na NBR14009: 1997, entre os itens elencados são somente listados os de
elementos motrizes, em função do objetivo desta análise.
1 Perigos mecânicos
1.1 Gerados por partes da máquina ou produtos causados, por exemplo,
por: 1.1.1 Forma
1.1.2 Focalização relativa
1.1.3 Massa e estabilidade (energia potencial de elementos que podem se mover sob o
efeito da gravidade)
1.1.4 Massa e velocidade (energia cinética de elementos em movimento controlado ou sem
controle)
1.1.5 Inadequação da resistência mecânica
1.2 Acumulação de energia interna à máquina, causada, por exemplo, por:
1.2.1 Elementos elásticos (molas)
1.2.2 Líquidos e gases sob pressão
1.2.3 Efeito de vácuo
1.3 Formas elementares de perigos mecânicos:
1.3.1 Perigos de esmagamento
1.3.2 Perigos de cisalhamento
1.3.3 Corte ou danos severos
1.3.4 Perigo de se prender
1.3.5 Perigo de enroscamento
1.3.6 Perigo de impacto
1.3.7 Perigo de perfuração
1.3.8 Perigo de fricção ou abrasão
1.3.9 Perigo de injeção ou ejeção de fluido sob alta pressão

8.0 DETERMINAÇÃO DE CATEGORIA DE RISCO
Para determinar o risco desta máquina, tomou-se como referência o escrito na NBR 14009 -
segurança de máquinas – princípios para apreciação de risco e NBR 14153 - Segurança de
máquinas - Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança - Princípios gerais para
projeto. “Esta norma estabelece um guia para decisões, durante o projeto de máquinas e dá apoio na
preparação de requisitos de segurança, consistentes e apropriados, na elaboração de normas do tipo
B ou C, com os objetivos essenciais de segurança.”
Esta norma descreve os procedimentos básicos, conhecidos como apreciação de risco, pelos quais
os conhecimentos e experiências de projeto, utilização, incidentes, acidentes e danos relacionados à
máquina são considerados conjuntamente, com o objetivo de avaliar os riscos durante a vida da
máquina.
Categoria: Classificação das partes de um sistema de comando relacionadas à segurança, com
respeito à sua resistência a defeitos e seu subseqüente comportamento na condição de defeito, que
é alcançada pela combinação e interligação das partes e/ou por sua confiabilidade. O desempenho
com relação à ocorrência de defeitos, de uma parte de um sistema de comando, relacionado à
segurança, é dividido em cinco categorias (B, 1, 2, 3 e 4) segundo a norma ABNT NBR 14153 –
Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança - Princípios
gerais para projeto, equivalente à norma EN 954-1 - Safety of machinery - Safety related parts of
control systems, que leva em conta princípios qualitativos para sua seleção. Na comunidade
internacional a EN 954-1, em processo de substituição, convive com sua sucessora, a EN ISSO
13849-1:2008 - Safety of machinery - Safety related parts of control systems, que estabelece critérios
quantitativos, não mais divididos em categorias, mas em níveis de “A” a “E”, sendo que o “E” é o
mais elevado.
Para seleção do nível, denominado performance level - PL, é necessária a aplicação de complexa
fórmula matemática em função da probabilidade de falha dos componentes de segurança
selecionados Safety Integrity Level - SIL, informado pelo fabricante do componente. Pode-se dizer
que um determinado componente de segurança com característica SIL3 atende aos requisitos da
categoria IV.

9.0 GUIA PARA A SELEÇÃO DE CATEGORIAS
Categorias preferenciais para pontos de referência

Categorias possíveis que requerem medidas adicionais
Medidas que podem ser superdimensionadas para o risco
S Severidade do ferimento
S1 Ferimento leve (normalmente reversível)
S2 Ferimento sério (normalmente irreversível) incluindo morte
Na estimativa do risco proveniente de um defeito na parte relacionada à segurança de um

sistema de comando, apenas ferimentos leves (normalmente reversíveis) e ferimento sérios
(normalmente irreversíveis, incluindo a morte) são considerados. Para tomar uma decisão,
as conseqüências usuais de acidentes e processos normais de cura devem ser levadas em
consideração na determinação de S1 e S2, por exemplo, contusões e/ou lacerações, sem
complicações devem ser classificadas como S1, enquanto que uma amputação ou morte
deve ser classificada como S2.

F Freqüência e/ou tempo de exposição ao perigo
F1 Raro a relativamente freqüente e/ou baixo tempo de exposição
F2 Freqüente a contínuo e/ou tempo de exposição longo
Um período de tempo geralmente válido para a escolha do parâmetro F1 ou F2 não pode

ser especificado.
Entretanto, a seguinte explicação pode ajudar a tomar a decisão correta, em caso de dúvida.
F2 deve ser selecionado, se a pessoa estiver, freqüentemente ou continuadamente, exposta
ao perigo. É irrelevante se a mesma pessoa ou pessoas diferentes estiverem expostas ao
perigo em sucessivas ocasiões, como, por exemplo, para a utilização de elevadores. O
período de exposição ao perigo deve ser avaliado com base no valor médio observado, com
relação ao período total de utilização do equipamento. Por exemplo, se for necessário
acessar regularmente as ferramentas da máquina durante sua operação cíclica, para a
alimentação e movimentação de peças, F2 deve ser selecionado. Se o acesso somente for
necessário de tempo em tempo, pode-se selecionar F1.
P Possibilidade de evitar o perigo

P1 Possível sob condições específicas
P2 Quase nunca possível
Quando um perigo aparece, é importante saber se ele pode ser reconhecido e quando pode
ser evitado, antes de levar a um acidente. Por exemplo, uma importante consideração é se o
perigo pode ser diretamente identificado por suas características físicas ou por meios
técnicos, por exemplo, indicadores.
Outro aspecto importante que influencia a seleção do parâmetro P inclui, por exemplo:
 operação com ou sem supervisão; 

 operação por especialistas ou por não profissionais; 

 velocidade com que o perigo aparece, por exemplo, rapidamente ou lentamente; 

 possibilidades de se evitar o perigo, por exemplo, por fuga ou por intervenção de
terceiros; 

Quando uma situação de perigo ocorre, P1 deve apenas ser selecionado se houver uma
chance real de se evitar um acidente ou reduzir significativamente o seu efeito. P2 deve ser
selecionado se praticamente não houver chance de se evitar o perigo.
Classes de Segurança
Categoria B
Partes de sistemas de comando, relacionadas à segurança e/ou seus equipamentos de

proteção, bem como seus componentes, devem ser projetados, construídos, selecionados,
montados e combinados de acordo com as normas relevantes, de tal forma a resistir às
influências esperadas.
Categoria 1
Os requisitos de B se aplicam.
Princípios comprovados e componentes de segurança bem testados devem ser utilizados.
Categoria 2
Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados se aplicam.
A função de segurança deve ser verificada em intervalos adequados pelo sistema de
comando da máquina.
Categoria 3
Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados se

aplicam. As partes relacionadas à segurança devem ser projetadas de tal forma que:
 um defeito isolado em qualquer dessas partes não leve à perda da função de
segurança, e 

 sempre que razoavelmente praticável, o defeito isolado seja detectado. 

Categoria 4
Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados se
aplicam. As partes relacionadas à segurança devem ser projetadas de tal forma que:
 Um defeito isolado em qualquer dessas partes não leve à perda da função de
segurança, e 

 O defeito isolado seja detectado durante, ou antes, da próxima demanda da função de
segurança. Se isso não for possível, o acúmulo de defeitos não pode levar à perda
das funções de segurança. 
Já a norma ISO 13849-1:2006, em seu item 4 informa a necessidade de determinar o nível
de performance requerido (PLr – Required Performance Level) para as funções de
segurança. A seqüência apresentada para determinar o PLr é apresentada no Anexo A da
ISO 13849-1:2006.

A avaliação de risco do equipamento é feita através de um estudo entre a situação atual da
máquina e as normas de segurança, determinando se o equipamento está em conformidade
com as normas de segurança e se está garantindo a integridade física dos operadores e
pessoas que a atuam.
Como método quantitativo de risco optou-se em utilizar a ISO 14121-1:2007 como
referência, mais especificamente o método de análise de risco o HRN (Hazard Rating
Number), um método que inicialmente avalia o equipamento sem os dispositivos de
segurança e após é feita uma nova avaliação simulando a implantação dos dispositivos de
segurança, esta estimativa de risco busca avaliar individualmente cada perigo da máquina.
O método HRN, que classifica o risco de insignificante a inaceitável e, para ser classificado,
algumas informações são levadas em conta, como:
 Probabilidade de ocorrência (PO) 

 Freqüência de exposição (FE) 

 Grau de possíveis danos (GPD) 

 Número de pessoas expostas ao risco (NP) 

Para cada item é atribuído um valor conforme tabelas abaixo:
Probabilidade de Ocorrência (PO)

0, 033 Quase Impossível
1 Altamente Improvável
1,5 Improvável
2 Possível
5 Alguma Chance
8 Provável
10 Muito Provável
15 Certo
Freqüência de Exposição (FE)
0,5 Anualmente
1 Mensalmente
1,5 Semanalmente
2,5 Diariamente
4 Em termos de hora
5 Constantemente
Grau de Possíveis Danos

0,1 Arranhão/Contusão Leve
0,5 Dilaceração/Doença Moderada
2 Fratura/Enfermidade Leve
4 Fratura/Enfermidade Leve
6 Perda de um Membro/ Olho
10 Perda de dois Membros/Olho
15 Fatalidade

Número de Pessoas Expostas
1 1-2 Pessoas
2 3-7 Pessoas
4 8-15 Pessoas
8 16-50 Pessoas
12 Mais que 50 Pessoas
Após serem determinados os números de cada fator o seguinte cálculo deve ser feito para
classificar o grau de risco.
HRN = (PO x FE x GPD x NP)
O resultado do cálculo é comparado com a tabela a seguir que determina o grau do risco de
cada descrição de perigo do equipamento.
HRN RISCO CLASSIFICAÇÃO

0-5 Insignificante Oferece um risco muito baixo para a segurança e saúde.
Baixo, porém Contém riscos necessários para a implementação de medidas
5-50
significativo de controle de segurança
Oferece possíveis riscos, necessitam que sejam
50- utilizadas medidas de
Alto
500 controle de segurança urgentemente
É inaceitável manter a operação do equipamento na situação
500 + Inaceitável
que se encontra
10.0 DETERMINAÇÃO DA HIERARQUIA DE RISCO
Para a determinação da hierarquia de riscos de um conjunto de máquinas, de modo a

estabelecer um sistema de gestão, foi elaborada uma metodologia que gera um coeficiente
numérico total, resultado do somatório dos HRN´s de todas as zonas de cada máquina
(situação atual da máquina). Sendo gerado um gráfico onde as máquinas com maior
coeficiente total, são consideradas prioritárias.
É importante ressaltar que esta hierarquia é uma metodologia que não leva em consideração
outros fatores que não os expostos, podendo através de outras avaliações haver diferenças
referentes a criticidade. Caso seja julgado procedente pela Simon Safety, fica garantida a
possibilidade de estabelecer qualquer ordem de prioridade.

Observação: A metodologia para a determinação da hierarquia tem caráter meramente
orientativo, não sendo obrigatória a sua adoção.
11.0 PONTOS DE RISCO DO EQUIPAMENTO
11.1 Área de Injeção do Material

11.2 - Saída de Material
11.3 - Mecanismo de Fechamento

12.0 PROTEÇÃO MECÂNICA MÓVEL DO BICO DE INJEÇÃO
CHAVE DE SEG.
ELETROMECÂNICA DA
MARCA PILZ.
ITEM 1.2.3.1 NR12:2010
ANEXO IX
12.1- Proteção Mecânica Móvel- Bico de Injeção
EM CONFORMIDADE
Base Legal e Normativa:

1.2.3.2. O bico de injeção deve possuir proteção móvel intertravada com uma chave de
segurança monitorada por interface de segurança, que interrompa todos os movimentos da
unidade de injeção.

13.0 PROTEÇÃO MECÂNICA MÓVEL – PORTA FRONTAL DA ÁREA DO MOLDE
CHAVE DE SEG. FIM DE

CURSO ELETROMECÂNICA DA
MARCA SCHEMERSAL
ITEM 1.2.3.1 NR12:2010 ANEXO
IX
13.1 Proteção Porta Frontal
EM CONFORMIDADE
Base Legal e Normativa

Condição requerida pelo item 1.2.2.2. A proteção móvel intertravada - porta, frontal e traseira
deve possuir uma chave de segurança monitorada por interface de segurança, que atue no
circuito de potência e desligue o motor principal.
Nota: Existe duas chaves do tipo fim de curso atuando, uma em cima da porta e outra
embaixo, quando ocorre a abertura da porta uma chave abre e a outra fechará.

14.0 PROTEÇÃO MECÂNICA FIXA – LATERAL DA ÁREA DO MOLDE
14.1- Proteção Fixa Lateral
14.1- Proteção Fixa Lateral entre porta e unidade de fechamento

EM CONFORMIDADE

Condição requerida pelo Item 12.38 da NR 12:2010, proteção mecânica fixa ou móvel
impedindo o acesso a zona de risco.
15.0 Alimentação

Observação: na extremidade dos guias onde ocorre movimentação não há área de
prensagem.
15.1 Funil de Alimentação

EM CONFORMIDADE

1.2.4.1. O acesso à rosca plastificadora deve ser impedido, atendendo-se às distâncias de
segurança determinadas no item A, do Anexo I, desta Norma.
1.2.4. Área da alimentação de material - Funil.
1.2.3.1. O cilindro de plastificação deve possuir proteção fixa para impedir queimaduras
resultantes do contato não intencional em partes quentes da unidade de injeção em que a
temperatura de trabalho exceda 80º C (oitenta graus Celsius) e, em complemento, deve ser
fixada uma etiqueta indicando alta temperatura.
16.0 PROTEÇÃO MECÂNICA FIXA TRASEIRA
16.1 Proteção Mecânica Fixa Traseira

Observação: Parte inferior da c arenagem traseira completamente fechada.
EM CONFORMIDADE
Condição requerida pelo item 1.2.1.4. O acesso à área do molde onde o ciclo não é
comandado, ou traseira, deve ser impedido por meio de proteções móveis.

17.0 DISPOSITIVO DE PARADA DE EMERGÊNCIA
17.1- Botão de Parada de Emergência Painel Frontal do Equipamento
EM CONFORMIDADE

Condição requerida pelo item 1.2.6.3.5 do anexo IX da NR 12:2010, o equipamento está de
acordo com este item, onde deve haver um botão de parada de emergência instalado em
posição acessível na área interna do molde.
Condição requerida pelo item 12.39 da NR 12:2010, onde deve os botões de parada de
emergência serem monitorados por interface de segurança categoria IV.
Condição requerida pelo item 12.95 “c” da NR 12:2010, Se faz necessário a visibilidade,
sinalização que permita serem distinguíveis entre si.
Condição requerida pelo item 1258 “f”, onde “deve ser mantido sob monitoramento de
sistemas de segurança”.

18.0 RESET MANUAL
BOTÃO DE RESET DO
EQUIPAMENTO
ACOPLADO A MAIS UM
BOTÃO DE EMERGÊNCIA
18.1- Reset no painel de controle Frontal
EM CONFORMIDADE

Condição requerida pelo item 12.40 da NR 12:2010, onde o sistema de segurança exige um
reset manual, após a correção da falha, ou situação anormal que provocou a paralisação da
máquina.

19.0 PAINEL DE COMANDO DE SEGURANÇA
19.1- Painel de Comando de Segurança
EM CONFORMIDADE

Condição requerida pelo item 12.39 da NR 12:2010, onde o monitoramento deve ser de
forma que não possa ser burlado, está de acordo com a categoria de risco do equipamento
e estar sob responsabilidade técnica de profissional habilitado.
Os dispositivos de segurança em questão (04 relés da marca PILZ), e estão devidamente
interligados, atendendo a categoria de risco requerida.

20.0 BARRA DE SEGURANÇA MECÂNICA
20.1- Trava de Segurança Mecânica
EM CONFORMIDADE

Condição requerida pelo item 1.2.1.7 do Anexo IX da NR 12:2010, 1.2.1.7. Deve ser
instalado dispositivo mecânico de segurança autorregulável, de tal forma que atue
independentemente da posição da placa, ao abrir a proteção - porta, interrompendo o
movimento dessa placa sem necessidade de qualquer regulagem, ou seja, sem regulagem a
cada troca de molde.

21.0 SEGURANÇA HIDRÁULICA
21.1- Válvula de Segurança Hidráulica
EM CONFORMIDADE
Base Legal Normativa

Além do disposto no subitem 1.2.1.2 deste Anexo, a proteção frontal deve atuar no circuito
de potência por meio de uma válvula monitorada ou, de maneira indireta, por meio de duas
chaves de segurança eletromecânicas monitoradas por interface de segurança, exceto
para as máquinas injetoras elétricas.

21.2 SAÍDA DE PEÇAS
22.1- Saída de Peças
EM CONFORMIDADE
Base Legal Normativa

Área de descarga de peças atende a distância exigida pela legislação vigente, impede o
acesso a área de risco. Segundo imagem abaixo e item 12.85 da norma.
22.0 OUTRAS MEDIDAS PROPOSTAS E PROVIDÊNCIAS NECESSÁRIAS
Cabe ao usuário do equipamento, adotar de forma documentada, as medidas

proclamadas abaixo, nos itens 20.1 a 20.10.
Em consonância com a ABNT NBR 14009, Seção 5 – determinação dos limites da
máquina.

22.1 SINALIZAÇÃO E FICHAS DE PROCEDIMENTO DE SEGURANÇA:
Devem ser desenvolvidas e implantadas fichas atualizadas de procedimentos de segurança,

operacional, de uso adequado de EPC e de EPI, de manutenção da máquina comprometida
com a segurança, de troca de ferramenta e para todas as demais etapas vinculadas à
utilização da máquina. Todas as fichas devem estar instaladas em locais visíveis e
acessíveis, sempre disponíveis à CIPA se existir (Comissão Interna de Prevenção de
Acidentes) ou ao trabalhador designado, na forma ditada pela NR – 05; Igualmente
disponíveis aos Profissionais do SESMT (Serviço Especializado em Engenharia de
Segurança e em Medicina do Trabalho) e devem atender as exigências da Norma
Regulamentadora Nº 1 – (NR – 01).
22.2 IMPLANTAÇÃO
Implantar ou atualizar Programa de manutenção preventiva / preditiva, comprometida com a

segurança do trabalho e especialmente com as paradas de máquina programadas (troca de
ferramentas / manutenção / ajustes) e não programadas.
22.3 PROCEDIMENTOS GERAIS DE SEGURANÇA:
Implantar procedimentos de segurança para todas as etapas de utilização da máquina que

envolva riscos (decorrentes de análise de risco prévia), escritos e acessíveis aos
operadores, ajustadores, preparadores de máquina, manutentores e membros da CIPA.
22.4 PROCEDIMENTO ESPECÍFICO:
Adotar procedimento de segurança escrito, que comprometa todos os trabalhadores e

gestores focados nos riscos (graves e não graves) existentes no sistema de alimentação
da máquina, em atendimento à NR-01 Disposições Gerais, que estabelece a exigência de
Ordens de Serviço.

22.5 PROCEDIMENTO DE SEGURANÇA ESPECÍFICO:
Implantar procedimento de segurança específico para as situações de parada de

máquina, escritos e acessíveis aos operadores, ajustadores, preparadores de máquina,
manutentores e membros da CIPA.
22.6 Implantar e atualizar programas de capacitação dos profissionais, operadores e

gestores, para garantia de operação segura em todas as etapas de uso da máquina
22.7 Especificamente, quando utilizados interfaces de segurança (como pode ser o

caso, após eventual adoção de Bimanual e instalação de emergência), estes não podem
sofrer nenhuma intervenção invasiva, salvo quando feitos pelo fabricante (dessas interfaces)
e ou por profissionais e ou instituições credenciados por esse fabricante.
22.8 Para a hipótese em que seja modificada a configuração eletrônica da máquina e

ou a sua estrutura de funcionamento, é necessário o recolhimento da ART ou das ART
(Anotação de Responsabilidade Técnica), que devem ser encaminhadas pelo Instalador. Tal
hipótese deve ser feita sob autorização do usuário / proprietário e deve ser comunicada à
Simon Safety Engenharia Elétrica e Segurança do Trabalho, podendo em função das
avaliações, invalidar o presente relatório técnico, por decorrência de nossa avaliação.
22.9 São partes integrantes do presente Relatório, os documentos de especificação e

as certificações (quando cabíveis) dos diagramas elétricos, das interfaces de segurança e
dos sensores de segurança, que devem ser encaminhados pelo fabricante desses
componentes e pelo seu instalador, ao usuário / proprietário da máquina todos em língua
portuguesa do Brasil. Tais documentos devem ser apensados ao presente relatório, sob a
responsabilidade do usuário / proprietário da máquina em tela.

22.10 BLOQUEIO DO MOVIMENTO DAS FERRAMENTAS:
(Conforme letra “i”do item 1 do Anexo II – Capacitação):

Garante a parada da ferramenta e impede o uso inadequado da máquina. Impede a
operação da máquina por pessoas não capacitadas, não habilitadas e não autorizadas, na
forma requerida pela NR-12.
Exemplos:
a) Travamento de botões de emergência (CONDIÇÃO INEXISTENTE NA

PRESENTE MÁQUINA), com a chave na posse exclusiva de setor capacitado e autorizado,
freqüentemente a manutenção, mas que, neste caso, deve contemplar também o operador,
atendendo as exigências de permissão de trabalho (NR-12);
b) Posição neutra em chave comutadora;
c) Medidas adicionais podem ser adotadas, para minimizar os riscos como, por
exemplo, a posição do botão de rearme que permita a visualização da presença de pessoas
em áreas de risco.
Deve estar associado com Procedimentos de Segurança e com Programas de Capacitação,
sob a responsabilidade do usuário / adquirente. Cabe ao usuário comprometer todos os
trabalhadores implicados de forma documentada.
IMPORTANTE: Ante a inexistência de dispositivo especifico de bloqueio da ferramenta

(conforme descrito acima) o único recurso passa a ser a chave geral de desenergização
elétrica, que é o caso da presente célula (não proibido, mas não recomendável).
Em qualquer caso, cabe ao usuário / proprietário de forma escrita e documentada,
garantir a aplicação deste item, que deve prever profissionais autorizados (NR-10 e NR-12).

23. 0 COMENTÁRIOS E FINALIZAÇÕES
Todos os requisitos das demais Normas Regulamentadoras do Me são compulsórios, se

aplicáveis.
Para exemplo, as condições ergonômicas requeridas pela NR-17 devem ser atendidas nas
relações de trabalho da presente modelo de máquinas.
Após a realização da adequação das não conformidades, deverá ser efetuada uma
avaliação técnica por profissional habilitado, para a realização do Laudo Técnico de
Máquinas e Equipamentos.
24.0 CATEGORIA DE RISCO DO EQUIPAMENTO
Efetuando a análise de risco do equipamento com base na ABNT NBR NM ISO 14153 e na
ISO 13849, classificamos os equipamentos, na categoria de risco IV (critério ABNT) ou PLC
(critério ISO). Foi respeitada a hierarquia de normas, tal como definida pela ABNT.

25.0 ENCERRAMENTO
O presente Relatório Técnico De Máquinas E Equipamento- NR 12, contem 47 (quarenta

e sete) folhas impressas de um só lado, sendo datada e assinada pelo responsável legal,
Eng° de Segurança do Trabalho, Sr° Alex Simon- CREA-SP: 5063244316/D.
Após determinação de projeto técnico em conjunto com a empresa fabricante do
equipamento, foi aplicado todos os itens cabíveis ao que diz o Anexo IX da NR 12,
segurança em injetoras plásticas, sendo assim a máquina do modelo MARTE SEGUNDA
GERAÇÃO. Estão vinculadas a ART-ANOTAÇÃO DE RESPONSABILIDADE TÉCNICA
DE Nº. 92221220160400130.
Sendo assim o equipamento atende aos requisitos estabelecidos pela norma supra citada.
São Paulo, 26 Novembro de 2015.
______________________________________
Engº Alex Simon
CREA-SP: 5063244316/D
Responsável Legal Simon Safety Engenharia Elétrica e Seg. do Trabalho

Anexos – Circuito Hidráulico de Segurança

Anexo – Circuito Elétrico

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TRABALH O 46
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LAUDO TÉCNICO DE

SIMON SAFETY ENGENHARIA ELÉTRICA E SEGURANÇA DO TRABALHO

2.0 DADOS CONTRATADA ........................................................................................................................ 3

3.0 REPRENTANTES DAS PARTES ........................................................................................................... 4

4.0 IDENTIFICÃO DA MÁQUINA ................................................................................................................. 4

5.0 REFERÊNCIAS ..................................................................................................................................... 5

6.0 AVALIAÇÃO PRELIMINAR DO EQUIPAMENTO ................................................................................... 6

6.1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................................................... 6

7.0 METODOLOGIA DE AVALIAÇÃO ......................................................................................................... 8

8.0 DETERMINAÇÃO DE CATEGORIA DE RISCO .....................................................................................11

9.0 GUIA PARA A SELEÇÃO DE CATEGORIAS ........................................................................................12

11.0 PONTOS DE RISCO DO EQUIPAMENTO ...........................................................................................19

11.1 Área de Injeção do Material ...............................................................................................................19

11.2 - Saída de Material.............................................................................................................................20

11.3 - Mecanismo de Fechamento ............................................................................................................20

12.0 PROTEÇÃO MECÂNICA MÓVEL DO BICO DE INJEÇÃO ...................................................................21

12.1- Proteção Mecânica Móvel- Bico de Injeção ......................................................................................21

13.0 PROTEÇÃO MECÂNICA MÓVEL – PORTA FRONTAL DA ÁREA DO MOLDE ....................................22

14.0 PROTEÇÃO MECÂNICA FIXA – LATERAL DA ÁREA DO MOLDE .....................................................23

14.1- Proteção Fixa Lateral .......................................................................................................................23

14.1- Proteção Fixa Lateral entre porta e unidade de fechamento ............................................................23

15.0 Alimentação ......................................................................................................................................24

15.1 Funil de Alimentação ........................................................................................................................25

17.0 DISPOSITIVO DE PARADA DE EMERGÊNCIA ...................................................................................28

18.0 RESET MANUAL ...............................................................................................................................29

19.0 PAINEL DE COMANDO DE SEGURANÇA..........................................................................................30

19.1- Painel de Comando de Segurança ...................................................................................................30

20.0 BARRA DE SEGURANÇA MECÂNICA ...............................................................................................31

20.1- Trava de Segurança Mecânica .........................................................................................................31

21.0 SEGURANÇA HIDRÁULICA...............................................................................................................32

21.1- Válvula de Segurança Hidráulica .....................................................................................................32

21.2 SAÍDA DE PEÇAS .............................................................................................................................33

22.1- Saída de Peças ................................................................................................................................33

22.0 OUTRAS MEDIDAS PROPOSTAS E PROVIDÊNCIAS NECESSÁRIAS ...............................................33

23. 0 COMENTÁRIOS E FINALIZAÇÕES ...................................................................................................37

24.0 CATEGORIA DE RISCO DO EQUIPAMENTO .....................................................................................37

25.0 ENCERRAMENTO .............................................................................................................................38

SIMON SAFETY ENGENHARIA ELÉTRICA E SEGURANÇA DO TRABALHO 2

NOME: HAITIAN HUAYUAN SOUTH AMÉRICA.

2.0 DADOS CONTRATADA

NOME: Simon Safety Engenharia Elétrica e Segurança do Trabalho e com.

SIMON SAFETY ENGENHARIA ELÉTRICA E SEGURANÇA DO TRABALHO 3

4.0 IDENTIFICÃO DA MÁQUINA

Identificação: INJETORA DA SÉRIE MARTE II

Determinação dos limites da

SIMON SAFETY ENGENHARIA ELÉTRICA E SEGURANÇA DO TRABALHO 4

 NR12: 2010 – Máquinas e Equipamentos 

SIMON SAFETY ENGENHARIA ELÉTRICA E SEGURANÇA DO TRABALHO 5

SIMON SAFETY ENGENHARIA ELÉTRICA E SEGURANÇA DO TRABALHO 7

A metodologia utilizada em todas as normas citadas é similar e baseia-se na identificação,

RISCO SEVERIDADE Probabilidade da Ocorrência desse Dano

SIMON SAFETY ENGENHARIA ELÉTRICA E SEGURANÇA DO TRABALHO 8

SIMON SAFETY ENGENHARIA ELÉTRICA E SEGURANÇA DO TRABALHO 10

SIMON SAFETY ENGENHARIA ELÉTRICA E SEGURANÇA DO TRABALHO 11

Categorias preferenciais para pontos de referência

Na estimativa do risco proveniente de um defeito na parte relacionada à segurança de um

SIMON SAFETY ENGENHARIA ELÉTRICA E SEGURANÇA DO TRABALHO 12

Um período de tempo geralmente válido para a escolha do parâmetro F1 ou F2 não pode

P Possibilidade de evitar o perigo

SIMON SAFETY ENGENHARIA ELÉTRICA E SEGURANÇA DO TRABALHO 13

Partes de sistemas de comando, relacionadas à segurança e/ou seus equipamentos de

Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados se