Laudo Técnico de Adequação de Segurança: Moducell LD3000 103 24 2021 103-22 Sumig Soluções para Solda E Corte Ltda

Dalservice Engenharia Eireli
Rua Celso Silva Schaidhauer, 373, CEP 95030-854
Santa Catarina, Caxias do Sul - RS

(54) 98117-6651, rodrigo@dalservice.com.br
LAUDO TÉCNICO DE
ADEQUAÇÃO DE SEGURANÇA
EQUIPAMENTO:
Moducell LD3000
NÚMERO DE SÉRIE:
103 24 2021
PATRIMÔNIO/TAG:
103-22
FABRICANTE:
SUMIG SOLUÇÕES PARA SOLDA E CORTE LTDA
ANO FABRICAÇÃO:
2022
DOCUMENTO:
103-22-1-001-001
REVISÃO:
1
METALURGICA HAME LTDA
Rua Carlos Hard, 4830, Bairro TRES RIOS DO SUL
CEP 89254-239, Jaraguá do Sul - SC
CNPJ 81.872.236/0001-10
Fone: (47) 3376-8238, gerson.silva@hame.com.br
103-22-1-001-001 Dalservice Engenharia Eireli

ART 11850656 Eng. Rodrigo Dalongaro - RS216345
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SUMÁRIO
1. INFORMAÇÕES GERAIS ............................................................................................................... 3
1.1. DADOS CADASTRAIS ........................................................................................................ 3
1.2. RESPONSÁVEIS TÉCNICOS ............................................................................................... 3
1.3. CONTROLE DE REVISÃO ................................................................................................... 3
1.4. DADOS DO EQUIPAMENTO ................................................................................................ 4
1.5. PESSOAS QUE ACOMPANHARAM ...................................................................................... 5
2. INTRODUÇÃO ............................................................................................................................. 6
2.1. OBJETIVO ....................................................................................................................... 6
2.2. PREMISSAS ..................................................................................................................... 6
2.3. LIMITAÇÕES DESTE LAUDO TÉCNICO ................................................................................ 6
2.4. REFERÊNCIAS NORMATIVAS ............................................................................................. 7
3. DIAGNÓSTICO ............................................................................................................................ 9
3.1. Procedimentos para a Operação Segura do Equipamento ........................................................... 9
3.2. Descritivo de Funcionamento do Sistema de Segurança ............................................................. 9
3.3. Proteções mecânicas .......................................................................................................... 10
3.4. Mesa de apoio para dispositivo de soldagem ............................................................................ 12
3.5. Dispositivos de parada de emergência .................................................................................... 13
3.6. Botões de rearme/reset ....................................................................................................... 14
3.7. Painéis de operação, comando e painéis auxiliares ................................................................... 15
3.8. Painel elétrico principal ........................................................................................................ 16
3.9. Recomendações ................................................................................................................ 17
3.10. Riscos residuais ............................................................................................................... 19
3.11. Parecer do Engenheiro de Segurança ................................................................................... 20
4. COMPONENTES ......................................................................................................................... 21
5. AVALIAÇÕES .............................................................................................................................. 22
6. TREINAMENTOS NOS SISTEMAS DE SEGURANÇA .......................................................................... 23
7. CONCLUSÃO E ENTREGA ............................................................................................................ 23
7.1. CONCLUSÃO ................................................................................................................... 23
7.2. ENTREGA ........................................................................................................................ 23
8. DOCUMENTAÇÃO COMPLEMENTAR E ANEXOS .............................................................................. 24
8.1 Módulo entrada digital de segurança série EL1918 - Beckhoff ....................................................... 25
8.2 Módulo entrada-saída digital de segurança série EL1904.2904 - Beckhoff ....................................... 27
8.3 Cortina de segurança GL-R - Keyence ..................................................................................... 30
8.4 Chave de segurança eletromecânica i10-i110 - Sick ................................................................... 33
8.5 PC industrial CX8190 - Beckhoff ............................................................................................ 35
8.6 Chave magnética de segurança RE - Sick ................................................................................ 38
8.7 Chave de segurança sem contato TR4-SAM02CB - Sick ............................................................. 39

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1. INFORMAÇÕES GERAIS
1.1. DADOS CADASTRAIS
CLIENTE ELABORAÇÃO
METALURGICA HAME LTDA Dalservice Engenharia Eireli
Rua Carlos Hard, 4830, Bairro TRES RIOS DO SUL Rua Celso Silva Schaidhauer, 373, Bairro Santa
CEP: 89254-239, Jaraguá do Sul - SC Catarina CEP: 95030-854, Caxias do Sul - RS
CNPJ: 81.872.236/0001-10 CNPJ: 29.209.940/0001-77
Tel.: (47) 3376-8238 CNAE:
Email: gerson.silva@hame.com.br Tel.: (54) 98117-6651
Email: rodrigo@dalservice.com.br
1.2. RESPONSÁVEIS TÉCNICOS

ANALISTA ENGENHEIRO
Rodrigo Dalongaro Rodrigo Dalongaro
CREA RS216345 CREA RS216345
1.3. CONTROLE DE REVISÃO

REVISÃO DESCRIÇÃO RESPONSÁVEL DATA
1 Inicial Rodrigo Dalongaro 11/04/2022

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1.4. DADOS DO EQUIPAMENTO

IDENTIFICAÇÃO
Placa Frontal
Traseira Geral
Esquerda Direita

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LIMITES DO EQUIPAMENTO
FONTE DE ENERGIA Elétrica, Pneumática e Mecânica
PRINCIPAIS SISTEMAS E Robô de soldagem e 2 mesas de apoio para dispositivo de soldagem com
DISPOSITIVOS 1 grau de liberdade, integradas aos movimentos do robô.
UTILIZAÇÃO DO EQUIPAMENTO Soldagem automatizada de peças metálicas.
CAPACIDADE 40,28 kVA - 380 Vca
CARACTERÍSTICAS DE PROCESSO Processo automático, Abastecimento manual e Descarga manual
NÚMERO DE OPERADORES 1
Receber capacitação de operação e procedimentos de segurança segundo
HABILIDADES DOS OPERADORES
os itens 12.14 a 12.14.3.1 e anexo II item 1 da NR12.
MANUTENÇÃO MECÂNICA 1
HABILIDADES DA MANUTENÇÃO Capacitação para executar tarefas pertinentes à manutenção mecânica de
MECÂNICA acordo com os itens 12.11 até 12.11.5 e anexo II item 1 da NR12.
MANUTENÇÃO ELÉTRICA 1
HABILIDADES DA MANUTENÇÃO Capacitação para executar tarefas pertinentes ao trabalho em instalações
ELÉTRICA elétricas segundo o item 10.8 da NR10 e anexo II item 1 da NR12.
SETOR
1.5. PESSOAS QUE ACOMPANHARAM#1.5.#

- ADRIANO MARRECO
- GABRIEL DOS SANTOS LIMA

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2. INTRODUÇÃO
2.1. OBJETIVO
Este Laudo Técnico tem o objetivo de atestar a conformidade do referido equipamento aos
requisitos da "NR-12 - Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos" que define referências
técnicas, principios fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade física dos
trabalhadores e estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho
nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda à sua
fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, em todas as atividades
econômicas.
2.2. PREMISSAS
Para realizar este Laudo Técnico, utilizou-se os princípios definidos pela ABNT NBR 14153:2013 -
Segurança de Máquinas - Partes de Sistemas de Comando Relacionados à Segurança - Princípios Gerais
de Projeto e a própria NR-12.
O motivo pelo qual se utiliza estas duas normas é que as mesmas se complementam em dois
vetores fundamentais. Enquanto a NR-12 define quais os sistemas que um equipamento deve possuir
para minimizar o risco aos seus usuários a NBR 14153:2013 define os requisitos (categorias) mínimos
para que os sistemas implantados não falhem, ou que, em caso de falha, permita que o equipamento
entre em modo de falha segura.
Em outras palavras, enquanto a NR-12 define o conteúdo a ser embarcado em termos de
segurança, a NBR 14153:2013 define o comportamento mínimo que estes sistemas devem ter para que
em caso de falhas o risco que o equipamento oferece aos seus usuários não aumente.
Por isto, entendemos que este Laudo Técnico deve avaliar estes dois vetores básicos,
identificando:
• Se o equipamento possui sistemas mínimos de Segurança;
• Se estes Sistemas são a prova de falhas, ou em caso de falhas, não geram riscos adicionados
à segurança, saúde e integridade física do empregado direta ou indiretamente envolvidos
na operação, manutenção e abastecimento do equipamento.
Um equipamento estará em conformidade com a NR-12, e portanto apto a operar de acordo com
a legislação que regulamenta a operação segura de máquinas e equipamentos se as duas respostas
acima forem afirmativas.
Este Laudo parte também do pressuposto que uma Análise de Risco e Apreciação destes Riscos foi
realizada e que baseado nesta Análise de Risco, Medidas Complementares e Adicionais de Segurança
foram adotadas para mitigar os riscos identificados na referida Análise de Risco.
2.3. LIMITAÇÕES DESTE LAUDO TÉCNICO

Este Laudo Técnico avalia o equipamento sob a ótica das normas já citadas. Quanto a NR-12, este
laudo limita-se a avaliar as medidas de proteção coletivas conforme definido no item 12.1.8 alínea a
que define as medidas de proteção.
Portanto, não faz parte do escopo deste Laudo Técnico nenhuma análise de juízo, tampouco
aprova ou reprova as medidas adotadas pela empresa para atender as alíneas b e c do item 12.1.8.

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2.4. REFERÊNCIAS NORMATIVAS

AR Análise preliminar de risco do equipamento
NR-10 Segurança em instalações e serviços em eletricidade
NR-12 Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos
NR-17 Ergonomia
NR-26 Sinalização de Segurança
NBR 5410:2004 Instalações elétricas de baixa tensão
NBR 7195:2018 Cores para segurança
NBR 13930:2008 Prensas mecânicas - Requisitos de segurança
NBR 13970:1997 Segurança de máquinas - Temperaturas para superfícies acessíveis - Dados ergonômicos
Segurança de máquinas - Dispositivos de comandos bimanuais - Aspectos funcionais e princípios
NBR 14152:1998
para projetos
Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando relacionadas á segurança - Principios
NBR 14153:2013
gerais para projeto
NBR 14154:1998 Segurança de máquinas - Prevenção de partida inesperada
NBR NM Segurança de máquinas - Proteções - Requisitos gerais para o projeto e construção de proteções
272:2002 fixas e móveis
NBR NM Segurança de máquinas - Dispositivos de intertravamento associados a proteções - Princípios para
273:2002 projeto e seleção
NBR NM ISO
Segurança de máquinas - Folgas mínimas para evitar esmagamento de partes do corpo humano
13854:2003
NBR ISO Transmissão pneumática de potência - Regras gerais e requisitos de segurança para sistemas e
4414:2012 seus componentes
NBR ISO/CIE 8995
Iluminação de ambientes de trabalho - Parte 1: Interior
-1:2013
NBR ISO 10218- Robôs e dispositivos robóticos — Requisitos de segurança para robôs industriais
1:2018 Parte 1: Robôs, Parte 2: Sistemas robotizados e integração
NBR ISO 10218- Robôs e dispositivos robóticos — Requisitos de segurança para robôs industriais
2:2018 Parte 2: Sistemas robotizados e integração
NBR ISO
Segurança de máquinas - Princípios gerias de projeto - Apreciação e redução de riscos
12100:2013
NBR ISO 13849- Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança - Parte 1:
1:2019 Princípios gerais de projeto
NBR ISO 13849- Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança - Parte 2:
2:2019 Validação
NBR ISO
Segurança de máquinas - Função de parada de emergência - Princípios para projeto
13850:2021
NBR ISO Segurança de máquinas - Posicionamento dos equipamentos de proteção com referência à
13855:2013 aproximação de partes do corpo humano
NBR ISO Segurança de Máquinas - Distâncias de segurança para impedir o acesso a zonas de perigo pelos
13857:2021 membros superiores e inferiores
NBR IEC 60204-
Segurança de máquinas - Equipamentos elétricos de máquinas - Parte 1: Requisitos gerais
1:2020
IEC EN 61496 Parts 1 e 2 - Safety of Machinery - Electro-sensitive Protective Equipment
EN ISO 16092-
Mechanical Presses-Safety
2:2020
EN ISO
Safety of machinery - General principles for design - Risk assessment and risk reduction
12100:2010
EN 12622:2009 Safety of machine tools - Hydraulic press brakes

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EN ISO Safety of machinery - Positioning of safeguards with respect to the approach speeds of parts of the
13855:2010 human body
EN ISO Safety of Machinery - Safety distances to prevent hazard zones being reached by upper and lower
13857:2019 limbs
EN 60204-1:2018 Safety of machinery - Electrical equipment of machines - Part 1: General requirements
Safety of machinery - Indication, marking and actuation - Part 1: Requirements for visual, auditory
IEC 61310-1:2007
and tactile signals
Functional safety of electrical/electronic/programmable electronic safety-related Systems - Part 1:
IEC 61508-1:2010
General requirements
IEC/TS
Safety of machinery - Application of protective equipment to detect the presence of persons
62046:2018
Safety of machinery - Functional safety of electrical, electronic and programmable electronic
IEC 62061:2015
control systems
ISO 4413:2010 Hydraulic fluid power - General rules and safety requirements for systems and their components
Ergonomics of the thermal environment - Methods for the assessment of human responses to
ISO 13732-1:2006
contact with surfaces - Part 1 - Hot surfaces
ISO 13850:2015 Safety of machinery - Emergency stop - Principles for design
ISO 13851:2019 Safety of machinery - Two-hand control devices - Functional aspects and design principles
ISO 13854:2017 Safety of machinery - Minimum gaps to avoid crushing of parts of the human body
Safety of machinery - Safety distances to prevent hazard zones being reached by upper and lower
ISO 13857:2019
limbs
ISO 14118:2017 Safety of machinery - Prevention of unexpected start-up
Safety of machinery - Interlocking devices associated with guards - Principles for design and
ISO 14119:2013
selection
Safety of machinery - Guards - General requirements for the design and construction of fixed and
ISO 14120:2015
movable guards
ISO 14152:2001 Safety of machinery - two-hand control devices - Functional aspects and design principles
ISO/TS
Robots and robotic devices -- Collaborative robots
15066:2016

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3. DIAGNÓSTICO
Ao longo da revisão dos Sistemas de Segurança do referido equipamento foram observadas
particularidades, características e funcionalidades do sistema conforme descritos abaixo:
3.1. Procedimentos para a Operação Segura do Equipamento
O sistema de segurança da deve ser verificado a cada situação a seguir:

- Início de turno;
- Durante a operação; (observar o correto funcionamento dos equipamentos de segurança
instalados e relatar imediatamente ao setor de segurança do trabalho em caso de falha ou
sinal de mau funcionamento de qualquer um destes sistemas)
- Após parada de manutenção;
- Desligamento de energia de alimentação da máquina;
- Troca de operador;
- Longo período de inatividade;
Elaborar um checklist ou formulário apropriado para registrar as inspeções e manter um

histórico de manutenção e aferição do equipamento.
3.2. Descritivo de Funcionamento do Sistema de Segurança
Todos os movimentos de risco do equipamento ocorrem dentro de suas proteções fixas. Os

acessos às áreas de risco são monitorados por (cortinas de segurança GL-R – Keyence) e por
uma (chave de segurança sem contato RE23-SAC – Sick), conectados aos módulos de
segurança, cujo funcionamento é descrito a seguir:
- Início de funcionamento: ao ligar a máquina pela primeira vez através da chave geral, ou a
cada partida e parada, o operador deve resetar o sistema de segurança através do botão de
reset azul localizado no painel de comando. O primeiro reset após a energização deverá ser
feito nas duas estações para liberar a máquina.
- Condição de funcionamento: Os botões de emergência e cortinas de segurança devem estar
liberados e a porta de acesso ao robô deve estar fechada. Se estas condições forem atendidas,
a máquina aguardará o reset do sistema de segurança para liberar o seu funcionamento;
- Acionamento da Emergência: Se um botão de emergência for acionado, a máquina pára seus
movimentos e a lâmpada azul do botão de reset fica acesa, indicando que o sistema de
segurança está bloqueando o funcionamento da máquina. Somente após o problema resolvido
o botão de emergência deve ser destravado e o botão de reset acionado para liberar a
máquina para o trabalho.
- Em caso de qualquer falha do sistema de segurança, acionamento de emergência ou

interrupção de uma cortina ou abertura da porta de acesso ao robô, o sistema de segurança
pára os movimentos de risco. Neste equipamento estão monitoradas as linhas dos
acionamentos de risco conforme mostrado no esquema elétrico do sistema de segurança que
segue em anexo ao manual da máquina.

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- O sistema de segurança não está resetando:

Caso o sistema de segurança identifique que houve uma falha de funcionamento em qualquer
componente de segurança, a lâmpada azul do botão de reset será ligada e a máquina ficará
impedida de trabalhar. Para corrigir esta situação, a falha no componente de segurança deve
ser reparada para que o equipamento seja liberado para o trabalho.
Caso haja a perda de um canal de segurança apenas de algum componente, o sistema de
segurança só poderá ser resetado após a correção do problema e em alguns casos,
dependendo do componente que originou a falha, será necessário proceder o desligamento do
painel elétrico principal para permitir o reset após a nova energização.
OBSERVAÇÃO IMPORTANTE: Os componentes certificados somente devem ser substituídos por

componentes certificados que atendam as mesmas especificações do projeto do sistema de
segurança sob a pena de perda de eficiência do sistema de segurança gerando riscos à
operação da máquina, invalidando automaticamente este laudo e o ART. Caso haja a
necessidade de qualquer alteração no sistema de segurança a DALSERVICE ENGENHARIA
deverá ser comunicada por escrito previamente para avaliar a viabilidade da alteração e validar
ou não tal modificação.
3.3. Proteções mecânicas
Este equipamento possui proteções mecânicas fixas e móveis, as quais evitam parcialmente o
acesso às partes móveis e áreas de risco.
As proteções mecânicas não geram riscos adicionais e em conjunto com as (Cortinas de
segurança GL-R – Keyence) e com a (chave de segurança sem contato RE23-SAC – Sick)
garantem a manutenção das distâncias seguras para a operação segundo os princípios da
NBR13852 tabela 1, da NR12 e das NBRs 272 e 273.
A monitoração dos acessos operacionais às áreas de risco é feita pelas cortinas de segurança
interligadas aos módulos de segurança com lógica elétrica em categoria 4.
As cortinas possuem altura total de monitoração de 1,6m e estão afastadas 800mm da
tangente de giro da mesa.
O acesso físico ao robô a partir das estações de trabalho é impedido pelas lonas acopladas à
estrutura da célula. As lonas têm uma altura total a partir do piso de 1,35m e sua parte inferior
está a 0,18m da base do robô, impedindo o acesso por baixo das mesas giratórias.
A monitoração da porta de acesso ao robô é feita pela (chave de segurança sem contato RE23-
SAC – Sick), interligada ao (Módulo de comunicação de segurança série EL – Beckhoff).
Caso haja interrupção da cortina da estação em que o robô estiver trabalhando, ou a abertura
da porta de acesso central do robô, todos os movimentos da célula e do robô serão
bloqueados. Para que o equipamento seja liberado para o trabalho estas regiões deverão ser
desobstruídas e a porta central deverá estar fechada.
Para impedir que o operador se aproxime do robô pelas laterais das mesas, foram instaladas
chapas de proteção na base dos pedestais da mesa que fazem o fechamento deste acesso
lateral. Não faz parte dos procedimentos operacionais e de setup o acesso pelas laterais das
mesas, bem como não é permitido o acesso à parte central da célula por baixo das mesas.
Quando for necessário o acesso ao robô, o mesmo deve ser feito pela porta de acesso na
lateral da célula de soldagem.

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Figura 1: Figura 2:
Figura 3: Figura 4:

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Figura 5: Figura 6:
3.4. Mesa de apoio para dispositivo de soldagem
A célula de soldagem possui duas mesas de apoio para dispositivo. Uma mesa em cada
estação.
Neste equipamento a fixação das peças a serem soldadas é feita através de gabaritos presos às
mesas.
Durante o procedimento de abastecimento e retirada de peças o operador não deverá
ultrapassar a lateral da mesa com seu corpo. Este limite garante a manutenção da distância
segura entre o operador e os mecanismos do robô conforme especificado no quadro II do
anexo I da NR12.
As mesas possuem 1 (Chave de segurança sem contato TR4-SAM02CB - Sick) no seu eixo de
giro. Estas chaves têm a função de monitorar a posição da mesa enquanto o operador estiver
dentro da área de risco. Os drivers dos Servo motores dos eixos das mesas têm seu
acionamento bloqueado pela interrupção da cortina da estação de trabalho, caso a mesa saia
de posição o sistema de segurança fará o bloqueio completo da célula de solda.
O Robô possui 2 (Chaves de segurança eletromecânicas i10-RA213 - Sick) para monitoração de
posição que informam ao sistema de segurança em qual das estações o robô está posicionado.
O sistema de segurança não permite o robô operar no lado que estiver ocorrendo a troca de
peça.

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Figura 7: Figura 8:
Figura 9: Figura 10:
3.5. Dispositivos de parada de emergência
A célula possui botões de parada de emergência nos painéis de comando das estações, na área
central e no controle do robô de forma a atender aos itens12.6 a 12.6.8 da NR12.
Os botões de emergência das estações e central estão ligados aos (Módulos entrada-saída
digital de segurança série EL1904.2904 - Beckhoff) em circuito categoria 4 e os módulos estão
ligados ao (PC industrial CX8190 - Beckhoff).
Os botões de parada de emergência possuem identificação, retenção para prevenir a liberação
involuntária em caso de acionamento e corpo único que evita a possibilidade de falha de
acionamento por desprendimento de bloco de contato.

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Figura 13:
3.6. Botões de rearme/reset
Os botões de reset manual, (iluminado azul), estão localizados nos painéis de comando das
estações, de forma a atender ao item 12.5.3 da NR12.
O reset deverá ser acionado para liberar o funcionamento da máquina sempre que for
acionada uma emergência, interrompida uma cortina de segurança ou quando for aberta a
porta central. A liberação somente será possível caso componente que ocasionou a parada
seja retornado à condição normal segura.
Observação: o reset não será aceito caso haja falha em qualquer parte auto monitorada do
sistema de segurança, para isso será necessária a correção do erro que ocasionou a parada.

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Na energização inicial da máquina será necessário o acionamento dos resets das duas estações
para liberar a mesma para o trabalho.
A necessidade de acionamento do reset é indicada pelo LED azul aceso.
3.7. Painéis de operação, comando e painéis auxiliares
Os painéis de operação e comando da máquina estão situados nas laterais das faces de acesso
às estações de trabalho, estando em posição ergonômica e fora de qualquer zona de risco,
proporcionando uma operação segura do equipamento e sem riscos para o operador.
A posição dos painéis de operação permite total visualização da área de risco à qual o
respectivo painel controla.
Para o controle das funções de segurança da máquina, foram instalados painéis específicos
contendo os componentes responsáveis pela monitoração do controle de acessos e
acionamentos de risco da máquina. As ligações estão especificadas conforme esquema elétrico
que segue junto ao manual da célula de solda.
Estes painéis atendem aos requisitos da NBR5410, possuem redundância na ligação elétrica
dos componentes responsáveis pelos acionamentos de risco, lógica de automonitoramento
que em caso de falha de qualquer componente a máquina é levada a uma parada segura e o
trabalho somente é liberado após a correção do problema que ocasionou a parada.
O painel de segurança possui um (PC industrial CX8190 – Beckhoff) e (Módulos de
comunicação de segurança série EL – Beckhoff), e a tensão dos botões de comando atende aos
requisitos da norma NR10.
Os painéis auxiliares possuem (Módulos de comunicação de segurança série EL – Beckhoff) e
recebem de forma independente os sinais das respectivas áreas nas quais os mesmos estão
localizados.
Todos os componentes de segurança utilizados são certificados conforme exigências da NR12 e
demais normas correlacionadas.

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3.8. Painel elétrico principal
As especificações de projeto e montagem do painel de comando principal da máquina e dos

painéis do robô são de responsabilidade da Sumig e não estão contempladas neste laudo
técnico de adequação. Entretanto foram observados itens pertinentes à painéis elétricos
segundo a NBR 5410, NR 12 e NR 10 os quais foram atendidos, sendo eles:
Organização dos componentes, existência de aterramento interno em todos os painéis
interligados ao painel principal e/ou à estrutura da célula de solda e disponibilidade de
conexão de aterramento à rede da empresa no cliente final com respectiva especificação no
manual da máquina, existência de chave geral com possibilidade de bloqueio do equipamento

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para casos de manutenção e limpeza, inexistência de depósito de materiais no interior do

quadro elétrico.
Observação: a eficiência do aterramento da máquina depende diretamente da rede interna da

empresa a qual não é objeto de análise deste laudo e deve estar especificada e avaliada
segundo a NBR 5410 e a NBR 15749.
A máquina possui uma chave seccionadora geral com possibilidade de bloqueio e sinalização
de advertência com indicação da condição operativa atendendo ao item 10.3.1 da NR 10.
3.9. Recomendações
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Enquanto o operador estiver na área de risco dentro do equipamento, o mesmo ficará

bloqueado pelo sistema de segurança, exceto nas situações permitidas conforme descrito
abaixo:
- Proceder o referenciamento do robô em sua base em casos de colisão e/ou para posicionar a
tocha no sistema de limpeza e/ou executar procedimentos de setup de forma manual através
do controle do robô quando necessário. (estes procedimentos estão descritos no manual da
máquina);
Observação: Deixar a porta de acesso central totalmente aberta quando a operação manual
ocorrer na parte central da célula.
Quando em modo manual de operação, todos os movimentos do robô e das mesas ficam
limitados a uma velocidade lenta que não geram riscos ao operador.
O controle do robô exige o uso de ambas as mãos do operador através do acionamento do
botão “homem morto” existente na parte inferior do mesmo. Este botão possui 3 estágios de
acionamento, sendo que quando totalmente solto ou totalmente pressionado os movimentos
da máquina ficam bloqueados;
A estação que estiver com o modo manual selecionado terá a cortina de segurança
desabilitada de forma a aceitar a realização dos procedimentos permitidos acima com a
presença do operador dentro da estação.
Quando o operador estiver realizando qualquer atividade permitida dentro da área central da
máquina, se torna obrigatório que o controle do robô seja colocado em modo manual e seja
largado por cima de uma das cortinas. Desta forma a célula ficará impedida de ser acionada
pelos painéis de comando, exceto pelo painel do robô, preservando a segurança do operador.
Para ocorrer a movimentação manual pelo controle do robô fora das situações permitidas
acima, o operador teria de agir contrariamente aos requisitos de segurança, se colocando em
perigo sob sua conta e risco. Neste caso ficam livres de suas responsabilidades tanto a Sumig
quanto o engenheiro responsável, pois esta atitude não faz parte das recomendações
operacionais mencionadas neste laudo e no manual de operação da máquina;
As proteções físicas fixas podem ser removidas somente por pessoal autorizado do setor de
manutenção, com o objetivo exclusivo de manutenção. Para isso, a seccionadora geral do
painel principal deve estar na posição desligada (desenergizada) com cadeado de bloqueio
devidamente identificado, conforme a NR-10. Após a manutenção, as proteções deverão ser
recolocadas em sua posição original;
Sempre acionar o botão de emergência para a realização de limpeza;
Caso ocorram danos nas proteções físicas instaladas, o operador deve acionar o botão de
emergência e comunicar imediatamente a manutenção;
A empresa deve manter um plano de manutenção preventiva, incluindo a inspeção periódica

dos dispositivos de segurança instalados. O uso de checklist de itens de segurança é
recomendado antes do operador iniciar suas atividades.
Em caso de manutenção, os itens de segurança certificados ou não a serem substituídos
devem atender rigorosamente as mesmas características descritas neste LAUDO e no esquema
elétrico original no manual da máquina.
Fica vetada qualquer alteração em qualquer sistema da máquina, sob imediata anulação deste
LAUDO e isenção de responsabilidade por parte da Sumig e do engenheiro responsável.
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EM CASO DE FALHA E/OU MAU FUNCIONAMENTO DE QUALQUER DISPOSITIVO DE

SEGURANÇA DA MÁQUINA, INTERROMPER IMEDIATAMENTE A OPERAÇÃO E COMUNICAR A
MANUTENÇÃO.
Todas as manutenções devem ser registradas em livro próprio e ter em sua descrição dados
que identifiquem data de realização, responsável, tipo de atividade, motivo que originou e
informar as condições do equipamento.
O empregador deve promover a capacitação dos operadores da máquina antes que assumam
sua função.
Elaborar procedimentos escritos com a sequência lógica e segura de todas as atividades
relacionadas à máquina, dando ciência a todos os empregados envolvidos e fixando em local
visível para fácil acesso e consulta.
Os empregados devem efetuar a operação e acompanhamento de funcionamento, ou

manutenção da máquina, somente quando estiver utilizando EPI’s adequados conforme
descrito nos procedimentos operacionais.
Deve-se acionar o botão de emergência e informar imediatamente o setor de manutenção

sempre que for detectado qualquer funcionamento irregular do equipamento, principalmente
com relação aos itens de segurança instalados no mesmo.
Observações importantes:
Não é permitida sob hipótese nenhuma a operação da célula com a permanência de pessoas
na área central, nem na estação onde for chamado o ciclo da máquina, nem tampouco sobre
as estruturas e mecanismos. É uma obrigação do operador SEMPRE verificar visualmente o
interior da máquina antes de acionar o reset e iniciar o ciclo;
O ciclo de operação não deve ser iniciado caso alguma pessoa esteja em posição de risco na
máquina;
Este modelo de célula de soldagem foi desenvolvido para ser operado apenas por uma pessoa
de cada vez, não sendo permitida a operação por mais de uma pessoa sob pena de isenção de
responsabilidades e garantia por parte da Sumig e do engenheiro responsável.
3.10. Riscos residuais
Os riscos residuais deste equipamento são pertinentes ao processo produtivo ou aos

procedimentos necessários para a realização de limpezas, manutenções mecânicas e elétricas
de forma segura os quais sempre devem ser seguidos, tais como: bloqueios e etiquetagem, uso
correto de ferramentas, dispositivos e EPIs, bem como a não permanência dentro de áreas
com acesso monitorado.
Os riscos ergonômicos inerentes ao abastecimento de peças devem ser observados, dando ao
operador meios de sustentação da carga das peças quando o peso exceder os limites para
movimentação manual sem riscos à saúde do mesmo.
Observação: Seguir recomendações da NR17.
Dependendo do layout da fábrica onde este equipamento será instalado, pode ser necessário
o uso de painéis adicionais de cortina para solda de forma a controlar a incidência de
luminosidade, as emissões de radiação UV e os respingos de solda. Garantido a segurança de
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pessoas próximas e transeuntes dentro da fábrica.

A cortina de solda é um acessório para proteção coletiva (EPC) necessário dependendo do
layout fabril, obrigatório para o devido cumprimento de normas regulamentadoras de
segurança, seu principal objetivo inicial é proteger todas as pessoas que estiverem próximas à
área de soldagem de queimaduras na pele e olhos provocados por exposição contínua aos
raios ultravioletas (UV) provenientes do arco elétrico de solda.
3.11. Parecer do Engenheiro de Segurança
Considerando os dispositivos elétricos, mecânicos e de segurança instalados, bem como sua

configuração de funcionamento e operação, a instalação da máquina atende às exigências
impostas pela NR-10, NR-12 e demais normas correlacionadas.
O funcionamento do sistema de segurança foi testado e validado pelo Eng.de Segurança do
Trabalho Sr. Rodrigo Dalongaro através dos testes funcionais e simulações de erros de
monitoração realizados nas dependências da SUMIG com o acompanhamento dos técnicos
responsáveis pela montagem. Não restaram pendências no momento da verificação.
O equipamento ficou funcionando conforme esperado atendendo a todos os requisitos de
segurança especificados para o mesmo.
A empresa SUMIG, localizada em Caxias do Sul, realizou o projeto e a fabricação da célula de
soldagem, bem como os programas do PC industrial e da segurança da máquina.
Após esta data, quaisquer alterações de características das proteções físicas, projeto elétrico
ou mecânico ou programação não são de responsabilidade da empresa SUMIG e nem do
Engenheiro de Segurança Rodrigo Dalongaro a menos que as mesmas sejam inspecionadas e
aprovadas e sejam anexadas ao laudo técnico do equipamento.
A versão do software de segurança desta máquina está indicada abaixo:
ID do programa: 0xEB8C
Data de upload: 19/01/2022

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4. COMPONENTES
A seguir, estão listados os componentes principais que compõem o sistema de segurança do
referido equipamento:
Componente Qtde. Certificado Válido Até

Módulo entrada digital de segurança série EL1918 -
3 12/08/2023
Beckhoff
Módulo entrada-saída digital de segurança série
1 06/06/2024
EL1904.2904 - Beckhoff
Cortina de segurança GL-R - Keyence 2 25/06/2023
Chave de segurança eletromecânica i10-i110 - Sick 2 07/05/2024
PC industrial CX8190 - Beckhoff 1 03/10/2024
Chave magnética de segurança RE - Sick 1 30/11/2025
Chave de segurança sem contato TR4-SAM02CB - Sick 2 23/02/2022

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5. AVALIAÇÕES
É importante listar também as recomendações definidas na análise de riscos do referido
equipamento:
Avaliação
O equipamento possui botão de rearme/reset conforme solicitado no item 12.5.3 da NR12, não
requerendo medida adicional neste sentido. O sistema de segurança sempre solicita o
acionamento do reset de forma manual.
A célula de solda robotizada possui dispositivos de parada de emergência monitorados por PC
industrial de segurança em duplo canal que atendem aos itens 12.6 até 12.6.8 da NR 12.
Todos os painéis da célula de solda possuem aterramento e o painel principal possui espera para
conexão com aterramento da empresa conforme solicitado pela NR10. A conexão de
aterramento deverá ser disponibilizada pelo cliente final com características compatíveis às
necessidades deste equipamento conforme solicitado no manual de instalação do mesmo.
Utilizar EPI's adequados ao manuseio de peças aquecidas.
Utilizar óculos de proteção adequado ao trabalho em ambiente de soldagem.
De acordo com o item 12.9.1 da NR12, devem ser respeitadas as disposições contidas na NR17
com relação à ergonomia. A empresa deve disponibilizar ao operador meios de sustentação da
carga das peças quando o peso exceder os limites para movimentação manual sem riscos à saúde
do mesmo.
Os painéis de comando estão em posição ergonômica, fora das zonas de risco e proporcionam ao
operador boa visualização da estação de trabalho a qual controlam.
Utilizar EPI's adequados ao trabalho em ambientes com emissão de radiação térmica tais como:
roupas, luvas, óculos e/ou capacete com viseira, sapatos e cremes de proteção conforme o
exposto no PPRA de acordo com a atividade que está sendo realizada.
Dependendo do layout da fábrica onde este equipamento será instalado, utilizar painéis
adicionais de cortina para solda de forma a controlar a incidência de luminosidade, as emissões
de radiação UV e os respingos de solda.
Adotar medidas de controle dos riscos adicionais provenientes da emissão ou liberação dos
fumos metálicos gerados no processo de soldagem, tais como: utilização de sistema de tochas
aspirada ou sistema de coifas de exaustão de forma a eliminar, reduzir e/ou controlar as
emissões e a exposição dos trabalhadores.
As áreas de risco da célula de solda robotizada possuem proteções fixas que impedem apenas
parcialmente o acesso às partes móveis da mesma. Foram instaladas cortinas de segurança e 1
porta para monitoração dos acessos e da área interna da máquina, ambos interligados ao PC
industrial de segurança de forma a atender aos requisitos de segurança necessários para este
modelo de equipamento, minimizando ou eliminando os riscos. Foram seguidas as
recomendações da norma NR 12, NBR 213.1, NBR 213.2, NBR 272 e NBR 273.

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6. TREINAMENTOS NOS SISTEMAS DE SEGURANÇA

A seguir, são identificadas as pessoas que participaram dos treinamentos de Operação e
Manutenção dos Sistemas de Segurança no referido equipamento:
Nome RG Assinatura
ADRIANO MARRECO
GABRIEL DOS SANTOS LIMA
7. CONCLUSÃO E ENTREGA
7.1. CONCLUSÃO
Declaramos ter vistoriado o referido equipamento e responsabilizamo-nos, sob as penas da lei,
que as informações constantes neste Laudo Técnico estão em conformidade com a legislação e Normas
Técnicas em vigor, a menos quando mencionado em contrário.
Mudanças nas normas após a data de avaliação não inviabilizam a validade deste Laudo Técnico.
Em caso de mudança substancial das normas e procedimentos vigentes, um novo Laudo Técnico deve
ser realizado.
Todo esforço técnico e o estado da técnica foram considerados para avaliar e emitir nosso
parecer quanto às condições gerais do equipamento submetido a este Laudo Técnico.
Considerando que o equipamento está em operação, deve se ter em conta que características
gerais do equipamento podem mudar em função de mau uso, burla, manutenção inadequada ou
mudanças no ambiente. Por isto, este Laudo Técnico e, portanto, a responsabilidade legal de seu
signatário vale enquanto perdurarem as condições encontradas ao longo do período de análise e
avaliação.
Por fim, o referido equipamento encontra-se de acordo com as exigências da NR-12 e as diretrizes
de projetos de Sistemas de Segurança da NBR 14153:2013 e, portanto, adequado para produzir com
riscos residuais aos operadores e terceiros.
7.2. ENTREGA
Declaro através deste documento, ter recebido o Laudo Técnico de Adequação de Segurança
103-22-1-001-001 de Dalservice Engenharia Eireli.
11/04/2022
Resp. Téc. Rodrigo Dalongaro Dalservice Engenharia Eireli Rodrigo Dalongaro

CREA RS216345 CNPJ 29.209.940/0001-77 CREA RS216345
CPF 753.280.200-06

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8. DOCUMENTAÇÃO COMPLEMENTAR E ANEXOS

Anexos
ART do sistema de segurança e da adequação do equipamento à NR 12.
Manual da máquina contendo o esquema elétrico geral e do sistema de segurança.

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8.1 Módulo entrada digital de segurança série EL1918 - Beckhoff #8.81.#

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8.1 Módulo entrada digital de segurança série EL1918 - Beckhoff #8.82.#

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8.2 Módulo entrada-saída digital de segurança série EL1904.2904 - Beckhoff #8.83.#

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8.3 Cortina de segurança GL-R - Keyence #8.86.#

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8.4 Chave de segurança eletromecânica i10-i110 - Sick #8.89.#

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8.4 Chave de segurança eletromecânica i10-i110 - Sick #8.90.#

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8.5 PC industrial CX8190 - Beckhoff #8.91.#

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GR.LT.3.6 | 9994240 | 36 de 39 | 11/04/2022 21:05



GR.LT.3.6 | 9994240 | 37 de 39 | 11/04/2022 21:05


8.6 Chave magnética de segurança RE - Sick #8.94.#

GR.LT.3.6 | 9994240 | 38 de 39 | 11/04/2022 21:05


8.7 Chave de segurança sem contato TR4-SAM02CB - Sick #8.95.#

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Laudo Técnico de Adequação de Segurança: Moducell LD3000 103 24 2021 103-22 Sumig Soluções para Solda E Corte Ltda

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1.2. RESPONSÁVEIS TÉCNICOS

1.3. CONTROLE DE REVISÃO

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1.4. DADOS DO EQUIPAMENTO

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1.5. PESSOAS QUE ACOMPANHARAM#1.5.#

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2.3. LIMITAÇÕES DESTE LAUDO TÉCNICO

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2.4. REFERÊNCIAS NORMATIVAS

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EN 60204-1:2018 Safety of machinery - Electrical equipment of machines - Part 1: General requirements

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3.1. Procedimentos para a Operação Segura do Equipamento

O sistema de segurança da deve ser verificado a cada situação a seguir:

Elaborar um checklist ou formulário apropriado para registrar as inspeções e manter um

3.2. Descritivo de Funcionamento do Sistema de Segurança

Todos os movimentos de risco do equipamento ocorrem dentro de suas proteções fixas. Os

- Em caso de qualquer falha do sistema de segurança, acionamento de emergência ou

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- O sistema de segurança não está resetando:

OBSERVAÇÃO IMPORTANTE: Os componentes certificados somente devem ser substituídos por

3.3. Proteções mecânicas

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3.4. Mesa de apoio para dispositivo de soldagem

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Figura 9: Figura 10:

3.5. Dispositivos de parada de emergência

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Figura 11: Figura 12: