Análise de Risco: Moducell LD3000 103 24 2021 103-22 Sumig Soluções para Solda E Corte Ltda

Dalservice Engenharia Eireli
Rua Celso Silva Schaidhauer, 373, CEP 95030-

854
Santa Catarina, Caxias do Sul - RS
(54) 98117-6651, rodrigo@dalservice.com.br
ANÁLISE DE RISCO
EQUIPAMENTO:
Moducell LD3000
NÚMERO DE SÉRIE:
103 24 2021
PATRIMÔNIO/TAG:
103-22
FABRICANTE:
SUMIG SOLUÇÕES PARA SOLDA E CORTE LTDA
ANO FABRICAÇÃO:
2022
DOCUMENTO:
103-22-1-001-001
REVISÃO:
1
METALURGICA HAME LTDA
Rua Carlos Hard, 4830, Bairro TRES RIOS DO SUL
CEP 89254-239, Jaraguá do Sul - SC
CNPJ 81.872.236/0001-10
Fone: (47) 3376-8238, gerson.silva@hame.com.br
103-22-1-001-001 Dalservice Engenharia Eireli

ART 11850656 Resp. Téc. Rodrigo Dalongaro - RS216345
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SUMÁRIO
1. INFORMAÇÕES GERAIS ................................................................................................................................................ 3

1.1. DADOS CADASTRAIS ....................................................................................................................................... 3
1.2. RESPONSÁVEIS TÉCNICOS ........................................................................................................................... 3
1.3. CONTROLE DE REVISÃO ................................................................................................................................ 3
1.4. DADOS DO EQUIPAMENTO ......................................................................................................................... 4
1.5. PESSOAS QUE ACOMPANHARAM ........................................................................................................... 5
1.6. LIMITES DA ANÁLISE DE RISCOS ............................................................................................................... 5
2. DEFINIÇÃO .......................................................................................................................................................................... 6
3. OBJETIVO ............................................................................................................................................................................ 6
4. NORMAS .............................................................................................................................................................................. 7
5. FERRAMENTAS DE ANÁLISE ....................................................................................................................................... 9
5.1. CATEGORIA DE SEGURANÇA ...................................................................................................................... 9
5.2. DETERMINAÇÃO DO PLr ............................................................................................................................... 11
6. RISCOS E PERIGOS .......................................................................................................................................................... 13
RISCO 1 : Acesso à partes móveis ..................................................................................................................... 13
RISCO 2 : Choque elétrico ..................................................................................................................................... 15
RISCO 3 : Queimaduras por contato com partes ou peças quentes ................................................ 17
RISCO 4 : Ergonomia ................................................................................................................................................ 18
RISCO 5 : Radiação não ionizante UV .............................................................................................................. 20
RISCO 6 : Emissão de fumos metálicos .......................................................................................................... 21
7. RECOMENDAÇÕES ADICIONAIS ............................................................................................................................... 22
8. LIMITAÇÕES DO RELATÓRIO ..................................................................................................................................... 24
9. CONCLUSÃO ...................................................................................................................................................................... 25

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1. INFORMAÇÕES GERAIS
1.1. DADOS CADASTRAIS
CLIENTE ELABORAÇÃO
METALURGICA HAME LTDA Dalservice Engenharia Eireli
Rua Carlos Hard, 4830, Bairro TRES RIOS DO SUL Rua Celso Silva Schaidhauer, 373, Bairro Santa
CEP: 89254-239, Jaraguá do Sul - SC Catarina CEP: 95030-854, Caxias do Sul - RS
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Email: gerson.silva@hame.com.br Tel.: (54) 98117-6651
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1.2. RESPONSÁVEIS TÉCNICOS

ANALISTA ENGENHEIRO
Rodrigo Dalongaro Rodrigo Dalongaro
CREA RS216345 CREA RS216345
1.3. CONTROLE DE REVISÃO

REVISÃO DESCRIÇÃO RESPONSÁVEL DATA
1 Inicial Rodrigo Dalongaro 11/04/2022

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1.4. DADOS DO EQUIPAMENTO

IDENTIFICAÇÃO
Placa Frontal Traseira
Geral Esquerda Direita
LIMITES DO EQUIPAMENTO
FONTE DE ENERGIA Elétrica, Pneumática e Mecânica
PRINCIPAIS SISTEMAS E Robô de soldagem e 2 mesas de apoio para dispositivo de soldagem com 1
DISPOSITIVOS grau de liberdade, integradas aos movimentos do robô.
UTILIZAÇÃO DO EQUIPAMENTO Soldagem automatizada de peças metálicas.
CAPACIDADE 40,28 kVA - 380 Vca
CARACTERÍSTICAS DE PROCESSO Processo automático, Abastecimento manual e Descarga manual
NÚMERO DE OPERADORES 1
Receber capacitação de operação e procedimentos de segurança segundo
HABILIDADES DOS OPERADORES
os itens 12.14 a 12.14.3.1 e anexo II item 1 da NR12.
MANUTENÇÃO MECÂNICA 1
HABILIDADES DA MANUTENÇÃO Capacitação para executar tarefas pertinentes à manutenção mecânica de
MECÂNICA acordo com os itens 12.11 até 12.11.5 e anexo II item 1 da NR12.
MANUTENÇÃO ELÉTRICA 1
HABILIDADES DA MANUTENÇÃO Capacitação para executar tarefas pertinentes ao trabalho em instalações
ELÉTRICA elétricas segundo o item 10.8 da NR10 e anexo II item 1 da NR12.

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SETOR
1.5. PESSOAS QUE ACOMPANHARAM

- ADRIANO MARRECO
- GABRIEL DOS SANTOS LIMA
1.6. LIMITES DA ANÁLISE DE RISCOS

Esta análise de riscos está limitada às fases de Produção, Manutenção e Higienização da vida útil
do equipamento. Não foram contemplados riscos associados a fase de Transporte, Montagem,
Instalação, Desmontagem e Sucateamento.

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2. DEFINIÇÃO
Uma análise de risco de máquinas e equipamentos industriais consiste no estudo durante a fase
de concepção e desenvolvimento de um projeto ou sistema, com a finalidade de se determinar os
possíveis riscos que poderão ocorrer na sua fase operacional e apresentar as medidas de segurança
necessárias para a minimização ou eliminação do risco.
A análise de risco precede da utilização de técnicas específicas e detalhadas de análises baseadas
nas normas vigentes, sendo seu objetivo a determinação dos riscos e medidas a serem aplicadas no
equipamento. A partir da descrição dos riscos são identificadas as causas (agentes) e efeitos
(consequências) dos mesmos, o que permitirá a busca e elaboração de ações e medidas de prevenção
ou correção dos itens detectados.
3. OBJETIVO
Esta análise de risco é realizada com o objetivo de atender às exigências da "NR-12 - Segurança no
Trabalho em Máquinas e Equipamentos", que define referências técnicas, princípios fundamentais e
medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores e estabelece
requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de
utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda à sua fabricação, importação,
comercialização, exposição e cessão a qualquer título, em todas as atividades econômicas. A seguir é
detalhado o método para um processo iterativo de avaliação de risco para uma máquina:
• Determinar os limites da máquina, incluindo o uso pretendido e qualquer mau uso previsível;
• Identificar os perigos que podem ser gerados pela máquina e associá-los com situações
perigosas;
• Estimar os riscos, considerando a severidade da possível lesão ou dano à saúde e a probabilidade
de ocorrência;
• Avaliar os riscos, tendo em vista a redução de risco se necessário;
• Eliminar os perigos ou reduzir os riscos associados a esses perigos através da aplicação de
medidas de proteção.
A confecção desta análise será baseada em dados e constatações levantadas no local onde se
encontra a máquina, onde utiliza-se um checklist padrão e apropriado para a avaliação da máquina,
bem como na constatação visual das operações da máquina, entrevista com os operadores, simulações
de paradas e situações de emergência.

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4. NORMAS
REFERÊNCIAS NORMATIVAS
NR-10 Segurança em instalações e serviços em eletricidade
NR-12 Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos
NBR 5410:2004 Instalações elétricas de baixa tensão
NBR 7195:2018 Cores para segurança
NBR 13930:2008 Prensas mecânicas - Requisitos de segurança
Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando relacionadas á segurança - Principios
NBR 14153:2013
gerais para projeto
NBR 14154:1998 Segurança de máquinas - Prevenção de partida inesperada
NBR 16579:2017 Prensas hidráulicas - Requisitos de Segurança
NBR NM Segurança de máquinas - Proteções - Requisitos gerais para o projeto e construção de proteções
272:2002 fixas e móveis
NBR NM Segurança de máquinas - Dispositivos de intertravamento associados a proteções - Princípios para
273:2002 projeto e seleção
NBR NM ISO
Segurança de máquinas - Folgas mínimas para evitar esmagamento de partes do corpo humano
13854:2003
NBR ISO Transmissão pneumática de potência - Regras gerais e requisitos de segurança para sistemas e
4414:2012 seus componentes
NBR ISO/CIE 8995
Iluminação de ambientes de trabalho - Parte 1: Interior
-1:2013
NBR ISO 10218- Robôs e dispositivos robóticos — Requisitos de segurança para robôs industriais
1:2018 Parte 1: Robôs
NBR ISO 10218- Robôs e dispositivos robóticos — Requisitos de segurança para robôs industriais
2:2018 Parte 2: Sistemas robotizados e integração
NBR ISO
Segurança de máquinas - Princípios gerais de projeto - Apreciação e redução de riscos
12100:2013
NBR ISO 13849- Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança - Parte 1:
1:2019 Princípios gerais de projeto
NBR ISO 13849- Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança - Parte 2:
2:2019 Validação
NBR ISO
Segurança de máquinas - Função de parada de emergência - Princípios para projeto
13850:2021
NBR ISO Segurança de máquinas - Posicionamento dos equipamentos de proteção com referência à
13855:2013 aproximação de partes do corpo humano
NBR ISO Segurança de Máquinas - Distâncias de segurança para impedir o acesso a zonas de perigo pelos
13857:2021 membros superiores e inferiores
NBR IEC 60204-
Segurança de máquinas - Equipamentos elétricos de máquinas - Parte 1: Requisitos gerais
1:2020
NBR ISO
Máquinas ferramenta - Segurança - Tornos
23125:2013
EN ISO
Safety of machinery - General principles for design - Risk assessment and risk reduction
12100:2010
EN 12622:2009 Safety of machine tools - Hydraulic press brakes
EN ISO Safety of machinery - Positioning of safeguards with respect to the approach speeds of parts of the
13855:2010 human body
EN ISO Safety of Machinery - Safety distances to prevent hazard zones being reached by upper and lower
13857:2019 limbs

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EN 60204-1:2018 Safety of machinery - Electrical equipment of machines - Part 1: General requirements

Safety of machinery - Indication, marking and actuation - Part 1: Requirements for visual, acoustic
IEC 61310-1:2007
and tactile signals
Functional safety of electrical/electronic/programmable electronic safety-related Systems - Part 1:
IEC 61508-1:2010
General requirements
IEC/TS
Safety of machinery - Application of protective equipment to detect the presence of persons
62046:2018
Safety of machinery - Functional safety of safetyrelated electrical, electronic and programmable
IEC 62061:2015
electronic control systems
ISO 4413:2010 Hydraulic fluid power - General rules and safety requirements for systems and their components
Ergonomics of the thermal environment - Methods for the assessment of human responses to
ISO 13732-1:2006
contact with surfaces - Part 1 - Hot surfaces
ISO 13850:2015 Safety of machinery - Emergency stop function - Principles for design
ISO 13851:2019 Safety of machinery - Two-hand control devices - Functional aspects and design principles
ISO 13854:2017 Safety of machinery - Minimum gaps to avoid crushing of parts of the human body
ISO 14118:2017 Safety of machinery - Prevention of unexpected start-up
Safety of machinery - Interlocking devices associated with guards - Principles for design and
ISO 14119:2013
selection
Safety of machinery - Guards - General requirements for the design and construction of fixed and
ISO 14120:2015
movable guards
ISO/TS
Robots and robotic devices -- Collaborative robots
15066:2016

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5. FERRAMENTAS DE ANÁLISE
5.1. CATEGORIA DE SEGURANÇA

Com o objetivo de apreciar o risco geral da máquina ou equipamento, visando definir parâmetros
e grau de proteção necessário durante a fase de projeto dos sistemas de segurança, a NBR 14153:2013
- Segurança de Máquinas - Partes de sistemas de comando relacionados à segurança - Princípios gerais
para projeto - define 5 categorias para os sistemas de segurança a serem projetados. Para identificar a
correta categoria de segurança de um determinado sistema de segurança, esta norma estabelece uma
metodologia baseada no seguinte quadro abaixo.
S - Severidade do Ferimento
S1 - Ferimento Leve (normalmente reversível)
S2 - Ferimento Sério (normalmente irreversível, incluindo morte)
F - Frequência e/ou Tempo de Exposição ao Perigo
F1 - Raro a relativamente frequente e/ou baixo tempo de exposição
F2 - Frequente até contínuo e/ou tempo de exposição longo
P - Possibilidade de evitar o perigo
P1 - Possível sob condições específicas
P2 - Quase nunca possível
As seleções das possíveis categorias são:
Categorias preferenciais para pontos de referência
Medidas que podem ser superdimensionadas para risco relevante
Categorias possíveis que requerem medidas adicionais

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a) SEVERIDADE DO FERIMENTO - S1 E S2
Na estimativa do risco proveniente de um defeito na parte relacionada à segurança de um
sistema de comando, apenas ferimentos leves (normalmente reversíveis) e ferimentos sérios
(normalmente irreversíveis, incluindo morte) são considerados.
Para tornar uma decisão, as consequências usuais de acidentes e processos normais de cura
devem ser levadas em consideração na determinação de S1 e S2, por exemplo, contusões e/ou
lacerações sem complicações devem ser classificadas como S1, enquanto que uma amputação ou
morte deve ser classificada como S2.
b) FREQUÊNCIA E/OU TEMPO DE EXPO. AO PERIGO - F1 E F2

Um período de tempo geralmente válido para a escolha do parâmetro F1 e F2 não pode ser
especificado. Entretanto, a seguinte explicação pode ajudar a tomar a decisão correta, em caso de
dúvida.
F2 deve ser selecionado, se a pessoa estiver, frequentemente ou continuamente, exposta ao
perigo. É irrelevante se a mesma pessoa ou pessoas diferente estiverem expostas ao perigo em
sucessivas ocasiões, como, por exemplo, para a utilização de elevadores.
O período de exposição ao perigo deve ser avaliado como base no valor médio observado, com
relação ao período total de utilização do equipamento. Por exemplo, se for necessário acessar
regularmente as ferramentas da máquina durante sua operação cíclica, para a alimentação e
movimentação de peças, F2 deve ser selecionado. Se o acesso somente for necessário de tempo em
tempo, pode-se selecionar F1.
c) POSSIBILIDADE DE EVITAR O PERIGO - P1 E P2

Quando um perigo aparece, é importante saber se ele pode ser reconhecido e quando pode ser
evitado, antes de levar a um acidente. Por exemplo, uma importante consideração é se o perigo pode
ser diretamente identificado por sua características físicas ou por meios técnicos, por exemplo,
indicadores. Outro aspecto importante que influencia a seleção do parâmetro P inclui, por exemplo:
• operação com ou sem supervisão;
• operação por especialistas ou por não profissionais;
• velocidade com que o perigo aparece, por exemplo, rapidamente ou lentamente;
• possibilidade de se evitar o perigo, por exemplo, por fuga ou por intervenção de terceiro;
• experiências práticas de segurança relativas ao processo.
Quando uma situação de perigo ocorre, P1 deve apenas ser selecionado se houver uma chance
real de se evitar um acidente ou reduzir significativamente o seu efeito. P2 deve ser selecionado
se praticamente não houver chance de se evitar o perigo.

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5.2. DETERMINAÇÃO DO PLr

a) DEFINIÇÃO PLr
Visando alinhar as novas tecnologias existentes com as demandas de análise de risco
atualizadas optamos por incluir na Apreciação de Risco a metodologia para determinação dos requisitos
do sistema de segurança conforme ISO13849-1 - método PLr, que possui cobertura de todos os sistema
de segurança eletrônicos disponíveis e apresenta a possibilidade de analisar a performance do sistema
e determinar categorias de riscos específicas para cada tipo de componente. Esta ferramenta é mais
complexa e exige um número maior de informações e conhecimento técnico de projeto e especificação
de sistemas. A tabela abaixo apresenta a ferramenta presente para a determinação do PLr (requerido)
presente na ISO 13849-1.
A presente Apreciação de Risco tem como objetivo apenas estabelecer o PLr (Nível de
Performance requerido), assim será possível (quando necessário) utilizar esse parâmetro, que já é
disponibilizado por vários fabricantes de equipamentos de segurança, para a definição de quais
dispositivos deverão ser adquiridos.
É importante observar que as exigências normativas quando a redundância, duplicidade e
categoria exigida em normas tipo C e a NR-12 tem prioridade sobre as normas acima citadas.
I - Variáveis de Seleção
SEVERIDADE DO FERIMENTO – S1 e S2
Na estimativa do risco proveniente de um defeito na parte relacionada à segurança de um sistema
de comando, apenas ferimentos leves (normalmente reversíveis) e ferimentos sérios (normalmente
irreversíveis, incluindo morte) são considerados.
Para tornar uma decisão, as consequências usuais de acidentes e processos normais de cura
devem ser levadas em consideração na determinação de S1 e S2, por exemplo, contusões e/ou
lacerações sem complicações devem ser classificadas como S1, enquanto que uma amputação ou
morte deve ser classificada como S2.

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FREQUÊNCIA E/OU TEMPO DE EXPOSIÇÃO AO PERIGO – F1 e F2
Um período de tempo geralmente válido para a escolha do parâmetro F1 e F2 não pode ser
especificado. Entretanto, a seguinte explicação pode ajudar a tomar a decisão correta, em caso de
dúvida.
F2 deve ser selecionado, se a pessoa estiver, frequentemente ou continuamente, exposta ao
perigo. É irrelevante se a mesma pessoa ou pessoas diferente estiverem expostas ao perigo em
sucessivas ocasiões, como, por exemplo, para a utilização de elevadores.
O período de exposição ao perigo deve ser avaliado como base no valor médio observado, com
relação ao período total de utilização do equipamento.
Por exemplo, se for necessário acessar regularmente as ferramentas da máquina durante sua
operação cíclica, para a alimentação e movimentação de peças, F2 deve ser selecionado.
Se o acesso somente for necessário de tempo em tempo, pode-se selecionar F1.
POSSIBILIDADE DE EVITAR O PERIGO – P1 e P2
Quando um perigo aparece, é importante saber se ele pode ser reconhecido e quando pode ser
evitado, antes de levar a um acidente. Por exemplo, uma importante consideração é se o perigo pode
ser diretamente identificado por suas características físicas ou por meios técnicos, por exemplo,
indicadores. Outro aspecto importante que influencia a seleção do parâmetro P inclui, por exemplo:
• Operação com ou sem supervisão;
• Operação por especialistas ou por não profissionais;
• Velocidade com que o perigo aparece, por exemplo, rapidamente ou lentamente;
• Possibilidade de se evitar o perigo, por exemplo, por fuga ou por intervenção de terceiro;
Experiências práticas de segurança relativas ao processo. Quando uma situação de perigo ocorre,
P1 deve apenas ser selecionado se houver uma chance real de se evitar um acidente ou reduzir
significativamente o seu efeito. P2 deve ser selecionado se praticamente não houver chance de se
evitar o perigo.

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6. RISCOS E PERIGOS
IDENTIFICAÇÃO DE RISCO RISCO 1 RISCO 1
TÍTULO Acesso à partes móveis

LOCAL Área interna da célula
ALVO Operadores, outros
TAREFA Operação, setup, limpeza e manutenção
TIPO DO RISCO (ISO 12100) Perigos Mecânicos
Aceleração, desaceleração, Aproximação de um elemento móvel
ORIGEM DO RISCO
para uma parte fixa, Energia cinética, Mobilidade da máquina,
(ISO 12100)
Elementos móveis, Elementos rotativos
CONSEQUÊNCIAS Esmagamento, Corte ou mutilação, Segurar ou prender,
(ISO 12100) Enroscar, Impacto, Perfuração
CATEGORIA (NBR 14153:2013)

B 1 2 3 4
S1
P1
F1
P2
S2
P1
F2
P2
1
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PERFORMANCE LEVEL (PLr)
P1
F1
P2
S1
P1
F2
P2
P1
Resultado PLr: b F1
P2
S2
P1
F2
P2
RECOMENDAÇÕES PRÁTICAS
A célula de solda robotizada possui dispositivos de parada de emergência monitorados por PC industrial de
segurança em duplo canal que atendem aos itens 12.6 até 12.6.8 da NR 12.
O equipamento possui botão de rearme/reset conforme solicitado no item 12.5.3 da NR12, não
requerendo medida adicional neste sentido. O sistema de segurança sempre solicita o acionamento do
reset de forma manual.
As áreas de risco da célula de solda robotizada possuem proteções fixas que impedem apenas
parcialmente o acesso às partes móveis da mesma. Foram instaladas cortinas de segurança e 1 porta para
monitoração dos acessos e da área interna da máquina, ambos interligados ao PC industrial de segurança
de forma a atender aos requisitos de segurança necessários para este modelo de equipamento,
minimizando ou eliminando os riscos. Foram seguidas as recomendações da norma NR 12, NBR 213.1,
NBR 213.2, NBR 272 e NBR 273.
CÁLCULO DO HRN RESIDUAL
PROBABILIDADE DE OCORRÊNCIA
Muito Improvável
0,033 1 1,5 2 5 8 10 15
FREQUÊNCIA DE EXPOSIÇÃO
Constantemente
0,5 1 1,5 2,5 4 5
GRAU DE SEVERIDADE Laceração / Leves
0,1 0,5 1 2 4 6 8 15 Problemas de Saúde
NÚMERO DE PESSOAS EXPOSTAS AO RISCO
1-2 Pessoas
1 2 4 8 12
HRN 2,500000 Risco Muito Baixo

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TÍTULO Choque elétrico

LOCAL Painéis elétricos, painéis de comando e partes metálicas.
TAREFA Operação, setup e limpeza.
TIPO DO RISCO (ISO 12100) Perigos Elétricos
ORIGEM DO RISCO
Arco, Partes vivas, Curto-circuito
(ISO 12100)
CONSEQUÊNCIAS
Queimadura, Eletrocussão, Incêndio, Projeção de fagulhas
(ISO 12100)
Todos os painéis da célula de solda possuem aterramento e o painel principal possui espera para conexão
com aterramento da empresa conforme solicitado pela NR10. A conexão de aterramento deverá ser
disponibilizada pelo cliente final com características compatíveis às necessidades deste equipamento
conforme solicitado no manual de instalação do mesmo.

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Possível
0,033 1 1,5 2 5 8 10 15
Constantemente
0,5 1 1,5 2,5 4 5
1-2 Pessoas
1 2 4 8 12

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TÍTULO Queimaduras por contato com partes ou peças quentes
LOCAL Estações de soldagem e peças aquecidas.
TAREFA Operação e setup.
TIPO DO RISCO (ISO 12100) Perigos Térmicos
ORIGEM DO RISCO
Objetos ou materiais com alta ou baixa temperatura
(ISO 12100)
CONSEQUÊNCIAS Queimadura, Desconforto, Danos causados pela radiação de
(ISO 12100) fontes quentes
Utilizar EPI's adequados ao manuseio de peças aquecidas.
Utilizar óculos de proteção adequado ao trabalho em ambiente de soldagem.

Possível
0,033 1 1,5 2 5 8 10 15
Constantemente
0,5 1 1,5 2,5 4 5
1-2 Pessoas
1 2 4 8 12

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TÍTULO Ergonomia
LOCAL Área de abastecimento e retirada de peças
ALVO Operadores
TIPO DO RISCO (ISO 12100) Perigos Ergonômicos
Projeto ou localização de indicadores e painéis, Projeto,
ORIGEM DO RISCO
localização ou identificação de dispositivos de comando,
(ISO 12100)
Esforços, Postura, Visibilidade
CONSEQUÊNCIAS
Desconforto, Fadiga, Distúrbios músculo esquelético
(ISO 12100)
De acordo com o item 12.9.1 da NR12, devem ser respeitadas as disposições contidas na NR17 com
relação à ergonomia. A empresa deve disponibilizar ao operador meios de sustentação da carga das peças
quando o peso exceder os limites para movimentação manual sem riscos à saúde do mesmo.
Os painéis de comando estão em posição ergonômica, fora das zonas de risco e proporcionam ao
operador boa visualização da estação de trabalho a qual controlam.

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Possível
0,033 1 1,5 2 5 8 10 15
Constantemente
0,5 1 1,5 2,5 4 5
1-2 Pessoas
1 2 4 8 12

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TÍTULO Radiação não ionizante UV
LOCAL Estações de trabalho e arredores da célula robotizada.
Operação, setup e permanência ou posto de trabalho próximo
TAREFA
da célula robotizada.
TIPO DO RISCO (ISO 12100) Perigos Térmicos
ORIGEM DO RISCO
Radiação proveniente de fontes de quentes
(ISO 12100)
CONSEQUÊNCIAS Queimadura, Desconforto, Danos causados pela radiação de
(ISO 12100) fontes quentes
Utilizar EPI's adequados ao trabalho em ambientes com emissão de radiação térmica tais como: roupas,
luvas, óculos e/ou capacete com viseira, sapatos e cremes de proteção conforme o exposto no PPRA de
acordo com a atividade que está sendo realizada.
Dependendo do layout da fábrica onde este equipamento será instalado, utilizar painéis adicionais de
cortina para solda de forma a controlar a incidência de luminosidade, as emissões de radiação UV e os
respingos de solda.
Possível
0,033 1 1,5 2 5 8 10 15
Constantemente
0,5 1 1,5 2,5 4 5
3-7 Pessoas
1 2 4 8 12
HRN 10,000000 Risco Baixo

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TÍTULO Emissão de fumos metálicos
LOCAL Área interna da célula
TIPO DO RISCO (ISO 12100) Materiais, Substâncias Perigosas
ORIGEM DO RISCO
Fumo, Gases
(ISO 12100)
CONSEQUÊNCIAS Dificuldades para respiração, asfixia, Câncer, Efeitos na
(ISO 12100) capacidade reprodutiva
Adotar medidas de controle dos riscos adicionais provenientes da emissão ou liberação dos fumos
metálicos gerados no processo de soldagem, tais como: utilização de sistema de tochas aspirada ou
sistema de coifas de exaustão de forma a eliminar, reduzir e/ou controlar as emissões e a exposição dos
trabalhadores.
Possível
0,033 1 1,5 2 5 8 10 15
Constantemente
0,5 1 1,5 2,5 4 5
3-7 Pessoas
1 2 4 8 12
HRN 10,000000 Risco Baixo

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7. RECOMENDAÇÕES ADICIONAIS
Manter os materiais em utilização no processo produtivo alocados em áreas específicas de
armazenamento, devidamente demarcadas com faixas na cor indicada pelas normas técnicas oficiais ou
sinalizadas quando se tratar de áreas externas;
Manter os espaços ao redor das máquinas e equipamentos adequados ao seu tipo e ao tipo de
operação, de forma a prevenir a ocorrência de acidentes e doenças relacionadas ao trabalho;
Manter a distância mínima entre máquinas, em conformidade com suas características e
aplicações;
Manter o piso limpo e livre de objetos, ferramentas e quaisquer materiais que ofereçam riscos de
acidentes;
Manter o piso com características de modo a prevenir riscos provenientes de graxas, óleos e
outras substâncias e materiais que os tornem escorregadios, e mantê-lo nivelado e resistente às cargas
a que está sujeito;
Manter as ferramentas utilizadas no processo produtivo organizadas e armazenadas ou dispostas
em locais específicos para essa finalidade;
Evitar movimentação aérea de materiais sobre os trabalhadores, máquinas, áreas de circulação,
postos de trabalho e quaisquer outros locais em que possa haver trabalhadores, técnicos de
manutenção e demais colaboradores da área produtiva e técnica da empresa;
Promover treinamentos periódicos de operação de máquinas, conforme manual de utilização do
equipamento, ou na falta deste, elaborar um treinamento desenvolvido por profissional qualificado ou
legalmente habilitado;
Os trabalhadores envolvidos na operação, manutenção, inspeção e demais intervenções em
máquinas e equipamentos devem receber capacitação providenciada pelo empregador e compatível
com suas funções, que aborde os riscos a que estão expostos e as medidas de proteção existentes e
necessárias, para a prevenção de acidentes e doenças;
O treinamento deve:
• Ocorrer antes que o trabalhador assuma a sua função;
• Ser realizado pelo empregador, sem ônus para o trabalhador;
• Ter conteúdo programático de no mínimo o estabelecido através no Anexo II item 1 da NR-12;
• Ser ministrada por trabalhadores ou profissionais qualificados para este fim, com supervisão de
profissional legalmente habilitado que se responsabilizará pela adequação do conteúdo, forma,
carga horária, qualificação dos instrutores e avaliação dos capacitados.
Prover nos treinamentos material didático, escrito ou audiovisual, produzidos em linguagem
adequada aos trabalhadores, assim como a lista de presença dos participantes ou certificado, currículo
dos ministrantes e avaliação dos capacitados;
Prover treinamento para a reciclagem do trabalhador sempre que ocorrerem modificações
significativas nas instalações e na operação de máquinas ou troca de métodos, processos e organização
do trabalho;
A operação, manutenção, inspeção e demais intervenções em máquinas e equipamentos devem
ser realizadas por trabalhadores habilitados, qualificados, capacitados ou autorizados para este fim;
Submeter as máquinas e equipamentos à manutenção preventiva e corretiva, na forma e
periodicidade determinada pelo fabricante, conforme as normas técnicas oficiais nacionais vigentes e,
na falta destas, as normas técnicas internacionais;
Planejar e gerenciar as manutenções preventivas com potencial de causar acidentes do trabalho
sendo que este planejamento e gerenciamento deve ser efetuado por profissional legalmente
habilitado;
Registrar as manutenções preventivas e corretivas em livro próprio, ficha ou sistema
informatizado, com os seguintes dados:

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• Cronograma de manutenção;
• Intervenções realizadas;
• Data da realização de cada intervenção;
• Serviço realizado;
• Peças reparadas ou substituídas;
• Condições de segurança do equipamento;
• Indicação conclusiva quanto às condições de segurança da máquina;
• Nome do responsável pela execução das intervenções.
Disponibilizar registro das manutenções aos trabalhadores envolvidos na operação, manutenção e
reparos, bem como a Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA, ao Serviço de Segurança
e Medicina do Trabalho - SESMT e a fiscalização do Ministério do Trabalho e Emprego;
Para situações especiais de regulagem, ajuste, limpeza, pesquisa de defeitos e inconformidades,
em que não seja possível o cumprimento das condições estabelecidas anteriormente, e em outras
situações que impliquem a redução do nível de segurança das máquinas e equipamentos e houver
necessidade de acesso a zonas de perigo, devem ser possíveis selecionar um modo de operação que:
• Torne inoperante o modo de comando automático;
• Permita a realização dos serviços com o uso de dispositivo de acionamento de ação continuada
associado à redução de velocidade, ou dispositivos de comando por movimento limitado;
• Impeça a mudança por trabalhadores não autorizados;
• A seleção corresponda a um único modo de comando ou de funcionamento;
• Quando selecionado, tenha prioridade sobre todos os outros sistemas de comando, com exceção
da parada de emergência;
• Torne a seleção visível, clara e facilmente identificável.
Verificar e testar o aterramento da máquina, com emissão de laudo técnico e respectiva ART
assinada por profissional legalmente habilitado;
Os quadros de energia das máquinas e equipamentos devem atender aos requisitos mínimos de
segurança:
• Possuir porta de acesso, mantida permanentemente fechada e travada de forma que somente
profissionais qualificados, capacitados ou legalmente habilitados possam ter acesso aos
dispositivos de destravamento. Estes profissionais obrigatoriamente devem ter certificado de
treinamento em NR-10;
• Possuir sinalização quanto ao perigo de choque elétrico e restrição de acesso por pessoas não
autorizadas;
• Ser mantidos em bom estado de conservação, limpeza e livres de objetos e ferramentas;
• Possuir proteção e identificação dos circuitos;
• Atender ao grau de proteção adequado em função do ambiente de uso.

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8. LIMITAÇÕES DO RELATÓRIO
Para assegurar a consistência e precisão nesta análise de risco da máquina, é imperativo que as
informações que nos foram passadas sejam corretas e confiáveis. A(o) Dalservice Engenharia Eireli não
pode assumir qualquer responsabilidade por julgamentos baseados em falta ou imprecisão de
informações.
Erros humanos e mau uso relacionados a aspectos como alimentação incorreta da máquina, uso
incorreto de materiais e inabilidade dos operadores não fazem parte deste relatório. Também não
estão inclusos neste relatório riscos relacionados a agentes químicos, agentes biológicos, riscos
ergonômicos, radiações ionizantes, combustíveis/inflamáveis, superfícies aquecidas, sistemas de
exaustão, vibração, ruído e calor, salvo mencionados no item "6. Riscos e Perigos".
Muitas das considerações aqui apresentadas são interpretações da regulamentação e que apesar
de todo o esforço realizado para torná-las o máximo possível objetivas, em muitos casos a
regulamentação é interpretada a luz de uma avaliação subjetiva do profissional legalmente habilitado
responsável por este documento. Por isto, alguma divergência na interpretação desta
regulamentação não pode ser considerada omissão ou erro por parte da(o) Dalservice Engenharia Eireli.

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9. CONCLUSÃO
Conforme demonstrado, a máquina apresenta Riscos Muito Baixos aos usuários da mesma, e
atende aos requisitos da norma regulamentadora "NR-12 - Segurança no Trabalho em Máquinas e
Equipamentos" e demais normas correlacionadas. As medidas de segurança implementadas são
efetivas no controle e redução dos riscos.
Certos de ter realizado corretamente este trabalho, dentro da técnica e ética profissional, colocamo-
nos a disposição para quaisquer esclarecimentos.
IDENTIFICAÇÃO DOS RISCOS

Quantidade Percentual
Riscos avaliados 6 100,0%
Riscos que exigem categoria IV de segurança 0 0,0%
Riscos com valores de HRN superiores à 500 0 0,0%
Categoria de Segurança do Equipamento 1
___________________________________________________
Resp. Téc. Rodrigo Dalongaro
CREA RS216345

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Análise de Risco: Moducell LD3000 103 24 2021 103-22 Sumig Soluções para Solda E Corte Ltda

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Rua Celso Silva Schaidhauer, 373, CEP 95030-

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1. INFORMAÇÕES GERAIS ................................................................................................................................................ 3

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1.2. RESPONSÁVEIS TÉCNICOS

1.3. CONTROLE DE REVISÃO

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1.4. DADOS DO EQUIPAMENTO

Placa Frontal Traseira

Geral Esquerda Direita

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1.5. PESSOAS QUE ACOMPANHARAM

1.6. LIMITES DA ANÁLISE DE RISCOS

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GR.AR.4.5 | 9994240 | 6 de 25 | 11/04/2022 21:01

EN 12622:2009 Safety of machine tools - Hydraulic press brakes

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EN 60204-1:2018 Safety of machinery - Electrical equipment of machines - Part 1: General requirements

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5.1. CATEGORIA DE SEGURANÇA

Categorias preferenciais para pontos de referência

Medidas que podem ser superdimensionadas para risco relevante

Categorias possíveis que requerem medidas adicionais

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b) FREQUÊNCIA E/OU TEMPO DE EXPO. AO PERIGO - F1 E F2

c) POSSIBILIDADE DE EVITAR O PERIGO - P1 E P2

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5.2. DETERMINAÇÃO DO PLr

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FREQUÊNCIA E/OU TEMPO DE EXPOSIÇÃO AO PERIGO – F1 e F2

POSSIBILIDADE DE EVITAR O PERIGO – P1 e P2

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TÍTULO Acesso à partes móveis

CATEGORIA (NBR 14153:2013)

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PERFORMANCE LEVEL (PLr)

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IDENTIFICAÇÃO DE RISCO RISCO 2 RISCO 2

TÍTULO Choque elétrico

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CÁLCULO DO HRN RESIDUAL

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IDENTIFICAÇÃO DE RISCO RISCO 3 RISCO 3

Utilizar óculos de proteção adequado ao trabalho em ambiente de soldagem.

103-22-1-001-001 Dalservice Engenharia Eireli

GR.AR.4.5 | 9994240 | 17 de 25 | 11/04/2022 21:01

IDENTIFICAÇÃO DE RISCO RISCO 4 RISCO 4