APRECIAÇÃO

DE RISCOS

PORTOPLAST

TRITURADOR DE
MANGUEIRA

Nº: 001

Dourados, Setembro de 2015.

Cliente: PORTO PLAST PRDUTOS PLASTICOS.
Endereço: RUAAGENOR PINTO, 325.
Bairro: NOVA LIMA.
CEP: 79.017-054
Cidade/UF: CAMPO GRANDE/MS
CNPJ: 07.632.700/00001-48

Elaborado por: Aj Comercio E Instalações Elétricas Ltda – Me

Responsável: Técnico em Segurança do Trabalho – Robson Luiz Cariaga Soares

REG. MTE nº 0009835/MS
Técnico em Eletrotécnica - Anderson dos Santos Moreira
CREA MS: 17101-D.

Data da Elaboração: Setembro de 2015.

Número do documento: 001

1
Sumário
1.IDENTIFICAÇÃO DA MÁQUINA: .................................................................................................. 4
2.DOCUMENTAÇÃO: ................................................................................................................ 5
3. REFERÊNCIAS: ..................................................................................................................... 6
4. AVALIAÇÃO PRELIMINAR DE RISCOS ............................................................................ 7
4.1 INTRODUÇÃO: .................................................................................................................. 7
5. METODOLOGIA DE AVALIAÇÃO ....................................................................................... 9
6. DETERMINAÇÃO DA CATEGORIA DE RISCO: ............................................................ 11
7. GUIA PARA A SELEÇÃO DE CATEGORIAS.................................................................. 12
8. DETERMINAÇÃO DA HIERARQUIA DE RISCO ............................................................ 17
9. IDENTIFICAÇÃO DAS ZONAS DE RISCO: .................................................................... 18
ZONA 1 - ÁREA DA TRITURADOR DE MANGUEIRAS ................................................... 18
ZONA 2 - ÁREA DE ACIONAMENTO DO TRITURADOR DE MANGUEIRAS............... 21
10. EVIDÊNCIAS DOS EQUIPAMENTOS DE SEGURANÇA EXISTENTES,
AVALIADO COM BASE EM NORMAS VIGENTES:............................................................. 22
11. NÍVEIS DE RISCOS ANTERIORES (SITUAÇÃO ATUAL DA MÁQUINA) E
POSTERIORES (SUGERIDOS) A INSTALAÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE
SEGURANÇA ............................................................................................................................ 21
ZONA 1 - ÁREA DO TRITURADOR DE MANGUEIRAS (SITUAÇÃO ATUAL DA
MÁQUINA) ............................................................................................................................. 21
ZONA 2 - ÁREA DE ACIONAMENTO DO TRITURADOR DE MANGUEIRAS
(SITUAÇÃO ATUAL DA MÁQUINA) .................................................................................. 22
ÁREA DA TRITURADOR DE MANGUEIRAS (SIMULAÇÃO DA INSTALAÇÃO DOS
DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA SUGERIDOS) ............................................................ 28
12. QUADRO COMPARATIVO ENTRE O NÍVEL DE RISCO ANTERIOR E APÓS A
INSTALAÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA ...................................................... 29
13. MEDIDAS COMPLEMENTARES PARA SEGURANÇA DA MÁQUINA ....................... 30
13.1 CHAVE SECCIONADORA GERAL:........................................................................... 30
13.2 CONDUTORES DE ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA:.................................................... 30
13.3 PARTIDA E PARADA DOS MOTORES ELÉTRICOS: ............................................ 31
13.4 MEIOS DE ACESSO: ................................................................................................... 31
13.5 DISPOSITIVOS DE PARTIDA, ACIONAMENTO E PARADA: ............................... 31
13.6 ATERRAMENTO:.......................................................................................................... 28

2
 14. ARQUITETURA DOS DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA A SEREM
INSTALADOS ............................................................................................................................ 30
15. RECOMENDAÇÕES: .......................................................................................................... 34
15.1 - TREINAMENTO:......................................................................................................... 34
15.2 - MANUAIS..................................................................................................................... 36
15.3 - MANUTENÇÃO:.......................................................................................................... 37
16. CONCLUSÃO:...................................................................................................................... 39
17. ANEXO 2 (ART) .................................................................................................................... 40

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 1.IDENTIFICAÇÃO DA MÁQUINA:

1.1 Identificações: TRITURADOR DE MANGUEIRAS

1.2 Fabricante:
1.3 Localização da máquina: SUCATA DE MAGUEIRAS

1.4 Determinação dos limites da máquina:

Abastecimento: Manual

Ciclo de Operação: Automático.

Parada de movimentos: Instantânea.

Função da máquina: Máquinas confeccionadas com jogo de duas facas presas a um eixo que
funciona em alta rotação com uma entrada para moer mangueira e uma saída por onde sai a
mesma já triturada.

Elementos motrizes: Eletromecânico.

*Nível de treinamento, experiência ou habilidade do(s) operador(es): Pessoal de operação

não possui treinamento registrado por profissionais habilitados, apenas o conhecimento e
operação diária faz com que se tem a prática de utilização da máquinas.
.
*Dados informados pela contratante. Devendo a empresa fornecer treinamentos específicos por
profissionais habilitados para a capacitação de seus colaboradores..

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2.DOCUMENTAÇÃO:

Obs: Dados informados pela empresa

2.1 DO EQUIPAMENTO:

2.1.1 Histórico de incidentes/acidentes na máquina: Não evidenciado.

2.2 DO OPERADOR:

2.2.1 Treinamento para operação do equipamento: Não Evidenciado.

2.2.2 Treinamento de segurança: Não Evidenciado.

2.2.3 Check-list para início de operação do equipamento: Não Evidenciado.

2.3 DE MANUTENÇÃO:

2.3.1 Treinamento para a manutenção: Documentação existente na empresa. Deve

ser mantida de forma auditável.

2.4 DE INSTALAÇÕES DE SEGURANÇA:

2.4.1 Projeto e responsabilidade: Não evidenciado.

2.4.2 Registros: Não evidenciado.

2 .4 .3 Esquema(s) elétrico(s): Não evidenciado.

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 3. REFERÊNCIAS:

• NR 12:2013 - Segurança No Trabalho Em Máquinas e Equipamentos

• NBR 13930:2008 - Prensas Mecânicas - Requisitos de Segurança;
• NBR 14152:1998 - Segurança de Máquinas - Dispositivos de comandos
bimanuais - Aspectos funcionais e princípios para projetos;
• NBR 14153:2013 - Segurança de Máquinas - Partes de comandos relacionados
à segurança - Princípios gerais para projetos;
• NBR 14154:1998 - Segurança de Máquinas - Prevenção de partida inesperada;
• NBR NM 273:2002 - Segurança de Máquinas - Dispositivos de intertravamento
associados a proteções - Princípios para projeto e seleção;
• NBR 13759:1996 - Segurança em Máquinas - Equipamentos de parada de
emergência - Aspectos funcionais - Princípios para projeto.
• NBR NM ISO 13854:2003 - Segurança em Máquinas - Folgas mínimas para
evitar o esmagamento de partes do corpo humano;
• NBR NM ISO 13852:2003 - Segurança de Máquinas - Distâncias de segurança
para impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros superiores;
• NBR NM ISO 13853:2003 - Segurança de Máquinas - Distâncias de segurança
para impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros inferiores;
• NBR NM 272:2002 - Segurança de Máquinas - Proteções - Requisitos gerais
para o projeto e construção de proteções fixas e móveis;
• NR 10:2004 - Segurança em instalações e serviços em eletricidade.
• NBR ISO 12100:2013 - Segurança de máquinas — Princípios gerais de projeto
— Apreciação e redução de riscos.

6
 4. AVALIAÇÃO PRELIMINAR DE RISCOS
4.1 INTRODUÇÃO:

A avaliação de riscos de uma instalação industrial é um estudo técnico que tem por
objetivo mapear os riscos, vulnerabilidades e pontos críticos existentes relacionados à
segurança que possam vir a gerar inconformidades perante às normas vigentes e/ou bem estar
nas atividades associadas.

Este estudo aborda unicamente os perigos originados por elementos motrizes, ou seja, os
gerados por sistemas hidráulicos, pneumáticos, elétricos e mecânicos, outros riscos poderão ser
mencionados eventualmente, caso seja julgado procedente por parte da Unitech. Mas fica
expressamente claro que os riscos, tais como, químicos, físicos, biológicos, ergonômicos dentre
outros não serão abordados neste estudo.

Para a apreciação de risco deste equipamento foi utilizado as condições dispostas na

ABNT NBR ISO 12100:2013, que fornece um guia sobre as informações necessárias para a
apreciação dos riscos e procedimentos para a identificação dos mesmos.

As informações para a apreciaçãos de risco devem incluir os seguintes aspectos:

- Relativos a descrição da máquina:

- especificações de uso;
- especificações antecipadas da máquina, incluindo:
- descrição das diversas fases de todo o ciclo de vida da máquina,
- desenhos estruturais ou outros meios que estabeleçam a natureza da máquina, e - fontes
de energia necessárias e como são supridas.
- documentos de projetos anteriores de máquinas similares, se relevantes; - informações
para o uso da máquina, se disponível.

- Relativos às regulamentações, normas e a outros documentos

aplicáveis:
- regulamentações aplicáveis;
- normas relevantes;
- especificações técnicas relevantes;
-folhas de dados de segurança relevantes;

- Relativos a experiência de uso:

- algum acidente, incidente ou histórico de mau funcionamento da máquina em análise
ou de máquinas similares
- a experiência de usuários de máquinas similares e, sempre que aplicável, uma troca de
informações com usuários potenciais.

7
 A norma ABNT NBR ISO 12100:2013 especifica a terminologia
básica, princípios e metodologia para conseguir a segurança no projeto de máquinas. Ela
especifica os princípios para apreciação e redução de riscos que auxiliam projetistas a alcançar
tal objetivo. Estes princípios são baseados no conhecimento e na experiência de projetos, uso,
incidentes, acidentes e riscos associados a máquinas.

Procedimentos são descritos para auxiliar na identificação de perigos, assim como na

estimativa e avaliação de riscos relativos a todas as fases da vida útil da máquina, além de
auxiliar na eliminação dos perigos ou promover suficiente redução do risco. São fornecidas
orientações para documentação e verificação do processo de apreciação e redução de riscos.

Para a segurança em máquinas é possível descrever risco de acidente como sendo a

chance de um acidente particular ocorrer em determinado período de tempo, associado com o
grau ou severidade da lesão resultante.

8
 5. METODOLOGIA DE AVALIAÇÃO

A metodologia utilizada em todas as normas citadas é similar e baseia-se na

identificação, análise da severidade do dano e da probabilidade de ocorrência do dano
identificado e relacionado com a operação ou instalação da máquina analisada, incluindo a
manutenção e ajustes necessários.
A seguir apresentamos um quadro explicativo da NBR ISO 12100:2013.

A severidade do dano pode ser estimada considerando-se os seguintes aspectos:

- a gravidade de lesões ou danos à saúde, por exemplo:
- leve
-grave
-fatal
- a extensão do dano, por exemplo, causado a
- uma pessoa;
- várias pessoas.

Ao realizar uma avaliação, o risco a ser considerado para cada perigo deve ser aquele
relativo à severidade mais provável, por sua vez, referente ao dano mais provável, entretanto, a
maior gravidade previsível, por sua vez, referente ao dano mais provável, entretanto, a maior
gravidade previsível deve também ser levada em consideração, mesmo que a probabilidade de tal
ocorrência não seja alta.

9
 O diagrama a seguir apresenta o fluxo a ser seguido na apreciação de
riscos da máquina conforme ABNT NBR ISO 12100:2013

10
 6. DETERMINAÇÃO DA CATEGORIA DE RISCO:

Para determinar o risco desta máquina, tomou-se como referência o escrito na NBR ISO
12100:2013. Os riscos são avaliados um a um a fim de determinar se é necessária a redução dos
mesmos. Se a redução do risco é necessária, então, medidas de proteção adequadas devem ser
selecionadas e implementadas. A adequação da redução do risco deve ser determinada após a
aplicação de cada uma das três etapas de redução de risco: medidas de segurança inerentes ao
projeto, proteções de segurança ou medidas de proteção complementar e informação para uso.
Como parte deste processo iterativo, o projetista deve também verificar se perigos adicionais
são introduzidos ou outros perigos são agravados quando novas medidas de proteção são
aplicadas. Se perigos adicionais surgirem, eles devem ser incluídos na lista de perigos
identificados, e medidas de proteção adequadas devem ser aplicadas.

Para parâmetros de categoria de riscos são utilizados os métodos descritos na NBR

14153 - Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando relacionadas à
segurança - Princípios gerais para projeto.

Categoria: Classificação das partes de um sistema de comando relacionadas à

segurança, com respeito à sua resistência a defeitos e seu subsequente comportamento
na condição de defeito, que é alcançada pela combinação e interligação das partes e/ou
por sua confiabilidade. O desempenho com relação à ocorrência de defeitos, de uma
parte de um sistema de comando, relacionado à segurança, é dividido em cinco
categorias (B, 1, 2, 3 e 4) segundo a norma ABNT NBR 14153 - Segurança de
máquinas - Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança - Princípios gerais
para projeto, equivalente à norma EN 954-1 - Safety of machinery - Safety related parts
of control systems, que leva em conta princípios qualitativos para sua seleção. Na
comunidade internacional a EN 954-1, em processo de substituição, convive com sua
sucessora, a EN ISO 13849-1:2008 - Safety of machinery - Safety related parts of control
systems, que estabelece critérios quantitativos, não mais divididos em categorias, mas em níveis
de "A" a "E", sendo que o "E" é o mais elevado.
Para seleção do nível, denominado perfomance level - PL, é necessária a aplicação de
complexa fórmula matemática em função da probabilidade de falha dos componentes de
segurança selecionados Safety Integrity Level - SIL, informado pelo fabricante do componente.
Pode-se dizer que um determinado componente de segurança com característica SIL3 atende aos
requisitos da categoria 4.

11
 7. GUIA PARA A SELEÇÃO DE CATEGORIAS

Categorias preferenciais para pontos de referência

Categorias possíveis que requerem medidas adicionais

Medidas que podem ser superdimensionadas para o risco

S Severidade do ferimento

S1 Ferimento leve (normalmente reversível)

S2 Ferimento sério (normalmente irreversível) incluindo morte

Na estimativa do risco proveniente de um defeito na parte relacionada à segurança de

um sistema de comando, apenas ferimentos leves (normalmente reversíveis) e ferimento sérios
(normalmente irreversíveis, incluindo a morte) são considerados. Para tomar uma decisão, as
consequências usuais de acidentes e processos normais de cura devem ser levadas em
consideração na determinação de S1 e S2, por exemplo, contusões e/ou lacerações, sem
complicações devem ser classificadas como S1, enquanto que uma amputação ou morte deve ser
classificada como S2.

F Frequência e/ou tempo de exposição ao perigo

F1 Raro a relativamente frequente e/ou baixo tempo de exposição

F2 Frequente a contínuo e/ou tempo de exposição longo

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 Um período de tempo geralmente válido para a escolha do parâmetro
F1 ou F2 não pode ser especificado. Entretanto, a seguinte explicação pode ajudar a tomar a
decisão correta, em caso de dúvida. F2 deve ser selecionado, se a pessoa estiver, frequentemente
ou continuadamente, exposta ao perigo. É irrelevante se a mesma pessoa ou pessoas diferentes
estiverem expostas ao perigo em sucessivas ocasiões, como, por exemplo, para a utilização do
Triturador de Mangueiras. O período de exposição ao perigo deve ser avaliado com base no
valor médio observado, com relação ao período total de utilização do equipamento. Por
exemplo, se for necessário acessar regularmente as ferramentas da máquina durante sua
operação cíclica, para a alimentação e movimentação de peças, F2 deve ser selecionado. Se o
acesso somente for necessário de tempo em tempo, pode-se selecionar F1.

P Possibilidade de evitar o perigo

P1 Possível sob condições específicas

P2 Quase nunca possível

Quando um perigo aparece, é importante saber se ele pode ser reconhecido e quando
pode ser evitado, antes de levar a um acidente. Por exemplo, uma importante consideração é se
o perigo pode ser diretamente identificado por suas características físicas ou por meios técnicos,
por exemplo, indicadores.

Outro aspecto importante que influencia a seleção do parâmetro P inclui, por exemplo:

- operação com ou sem supervisão;

- operação por especialistas ou por não profissionais;

- velocidade com que o perigo aparece, por exemplo, rapidamente ou lentamente;

- possibilidades de se evitar o perigo, por exemplo, por fuga ou por intervenção de terceiros; -
experiências práticas de segurança relativas ao processo.

Quando uma situação de perigo ocorre, P1 deve apenas ser selecionado se houver uma
chance real de se evitar um acidente ou reduzir significativamente o seu efeito. P2 deve ser
selecionado se praticamente não houver chance de se evitar o perigo.

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 Classes de Segurança

Categoria B

Partes de sistemas de comando, relacionadas à segurança e/ou seus equipamentos de proteção,

bem como seus componentes, devem ser projetados, construídos, selecionados, montados e
combinados de acordo com as normas relevantes, de tal forma a resistir às influências esperadas.

Categoria 1

Os requisitos de B se aplicam.

Princípios comprovados e componentes de segurança bem testados devem ser utilizados.

Categoria 2

Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados se aplicam.

A função de segurança deve ser verificada em intervalos adequados pelo sistema de comando da

máquina.

Categoria 3

Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados se aplicam.

As partes relacionadas à segurança devem ser projetadas de tal forma que:

- um defeito isolado em qualquer dessas partes não leve à perda da função de segurança, e

- sempre que razoavelmente praticável, o defeito isolado seja detectado.

Categoria 4

Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados se aplicam.

As partes relacionadas à segurança devem ser projetadas de tal forma que:

- um defeito isolado em qualquer dessas partes não leve à perda da função de segurança, e

- o defeito isolado seja detectado durante ou antes da próxima demanda da função de segurança.
Se isso não for possível, o acúmulo de defeitos não pode levar à perda das funções de
segurança.

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 A avaliação de risco do equipamento é feita através de um estudo entre a
situação atual da máquina e as normas de segurança, determinando se o equipamento está em
conformidade com as normas de segurança e se está garantindo a integridade física dos
operadores e pessoas que a atuam.
Como método quantitativo de risco optou-se em utilizar a NBR ISO 12100:2013 como
referência, mais especificamente o método de análise de risco o HRN (Hazard Rating Number),
um método que inicialmente avalia o equipamento sem os dispositivos de segurança e após é
feita uma nova avaliação simulando a implantação dos dispositivos de segurança, esta
estimativa de risco busca avaliar individualmente cada perigo da máquina.

O método HRN, que classifica o risco de insignificante a inaceitável e, para ser

classificado, algumas
informações são levadas em
conta, como:

• Probabilidade de ocorrência (PO)

• Frequência de exposição (FE)
• Grau de possíveis danos (GPD)
• Número de pessoas expostas ao risco (NP)

Para cada item é atribuído um valor conforme tabelas abaixo:

Probabilidade de Ocorrência (PO)

0,033 Quase impossível
1 Altamente improvável
1,5 Improvável
2 Possível
5 Alguma chance
8 Provável
10 Muito provável
15 Certo

15
 Frequência de Exposição (FE)
0,5 Anualmente
1 Mensalmente
1,5 Semanalmente
2,5 Diariamente
4 Em termos de hora
5 Constantemente

Grau de possíveis danos (GPD)

0,1 Arranhão / Contusão leve
0,5 Dilaceração / Doenças moderadas
2 Fratura / Enfermidade leve
4 Fratura / Enfermidade grave
6 Perda de um membro / olho
10 Perda de dois membros / olhos
15 Fatalidade

Número de pessoas expostas (NP)

1 1-2 pessoas
2 3-7 pessoas
4 8-15 pessoas
8 16-50 pessoas
12 Mais que 50 pessoas

Após serem determinados os números de cada fator o seguinte cálculo deve ser feito para
classificar o grau de risco.

HRN = (PO x FE x GPD x NP)

O resultado do cálculo é comparado com a tabela a seguir que determina o grau do

risco de cada descrição de perigo do equipamento.

HRN Risco Classificação

0-5 Insignificante Oferece um risco muito baixo para a segurança e saúde.

5- 50 Baixo, porém Contém riscos necessários para a implementação de medidas
significativo de controle de segurança.
50- 500 Alto Oferece possíveis riscos, necessitam que sejam utilizadas
medidas de controle de segurança urgentemente.
500+ Inaceitável É inaceitável manter a operação do equipamento
na situação que se encontra.

Fonte: Procter Machine Guarding

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8. DETERMINAÇÃO DA HIERARQUIA DE RISCO

TOTAL = (SOMATÓRIO DO FATOR DE RISCO DAS ZONAS DA MÁQUINA)

Para a determinação da hierarquia de riscos de um conjunto de máquinas, de modo a

estabelecer um sistema de gestão, foi elaborada uma metodologia que gera um coeficiente
numérico total, resultado do somatório dos HRN´s de todas as zonas de cada máquina (situação
atual da máquina). Sendo gerado um gráfico onde as máquinas com maior coeficiente total, são
consideradas prioritárias.

É importante ressaltar que esta hierarquia é uma metodologia que não leva em consideração
outros fatores que não os expostos, podendo através de outras avaliações haver diferenças
referentes a criticidade. Caso seja julgado procedente pela Unitech, fica garantida a
possibilidade de estabelecer qualquer ordem de prioridade.

Observação: A metodologia para a determinação da hierarquia tem caráter meramente

orientativo, não sendo obrigatória a sua adoção.

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 9. IDENTIFICAÇÃO DAS ZONAS DE RISCO:

ZONA 1 - ÁREA DO TRITURADOR DE MANGUEIRAS

1. Há pontos em que a maquina não apresenta proteções em partes móveis.

2. Não apresenta aterramento adequado.

3. Não possui proteção adequada para limitar acesso ao triturador.

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ZONA 2 - ÁREA DE ACIONAMENTO DO TRITURADOR DE
MANGUEIRAS
1. Possui um quadro de comando, sem botão de emergência, sem o reset ou chave
geral de segurança, apenas botoeira responsável pelo acionamento geral da
máquina.
2. Painel não possui cadeado de segurança, tendo fácil aceso ao seu interior.
3. Não possui sinalização de segurança para orientação dos riscos.

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10. EVIDÊNCIAS DOS EQUIPAMENTOS DE SEGURANÇA
EXISTENTES, AVALIADO COM BASE EM NORMAS VIGENTES:

ZONA 1 - ÁREA DOTRITURADOR DE MANGUEIRAS

Não foram evidenciados equipamentos de segurança desta máquina.

ZONA 2 - ÁREA DE ACIONAMENTO DO TRITURADOR E MANGUEIRAS

Não foram evidenciados equipamentos de segurança desta máquina.

20
 11. NÍVEIS DE RISCOS ANTERIORES (SITUAÇÃO
ATUAL DA MÁQUINA) E POSTERIORES (SUGERIDOS) A
INSTALAÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
MAPEAMENTO DE RISCO, QUANTITATIVO E QUALITATIVO.

ZONA 1 - ÁREA DO TRITURADOR DE MANGUEIRAS (SITUAÇÃO ATUAL DA MÁQUINA)

Apreciação de risco - Situação atual da máquina
Somatório total do HRN de todos os riscos:
Tipo de perigo: Probabilidade de Frequência de Grau de Classificação
Número de HRN de risco
ocorrência (PO) Exposição (FE) possíveis pessoas (PO x FE x GPD
danos (GPD) x NP)
expostas
(NP)
Choque elétrico por 5 2,5 4 1 50 Alto, Oferece
possíveis
falta de aterramento Alguma Diariamente Fratura / 1-2pessoas
riscos,
adequado. chance Enfermida necessitam
de grave que sejam
utilizadas
medidas de
controle de
segurança
urgentemente
Não evidenciada 5 2,5 4 1 50 Alto, Oferece
possíveis
sinalização quanto Alguma Diariamente Fratura / 1-2pessoas
riscos,
ao perigo de choque chance Enfermida necessitam
e restrição de de grave que sejam
pessoas não utilizadas
medidas de
autorizadas. controle de
segurança
urgentemente
A máquina opera 2 2,5 4 1 20 Baixo, porem
significativo.
mesmo sem as Possível Diariamente Fratura / 1-2pessoas
Contem
proteções devidas Enfermida riscos
de grave necessários
para
implementaçã
o de medida
de controle
de segurança
Sem demarcação 2,5 1
de piso para Diariamente 1-2pessoas
orientação de
passagem de
pessoas.
Sem proteção a 2 2,5 4 1 20 Baixo, porem
significativo.
partes móveis Possível Diariamente Fratura / 1-2pessoas
Contem
Enfermida riscos
de grave necessários
para
implementaçã
o de medida
de controle
de segurança

21
ZONA 2 - ÁREA DE ACIONAMENTO DO TRITURADOR DE MANGUEIRAS (SITUAÇÃO ATUAL
DA MÁQUINA).

Apreciação de risco - Situação atual da máquina

Somatório total do HRN de todos os riscos:
Tipo de perigo: Probabilidade de Frequência de Grau de possíveis Classificação
Número de HR de risco
ocorrência (PO) Exposição (FE) danos (GPD) pessoas N
expostas (PO x FE x GPD
(NP) x NP)
Painel de 15 2,5 4 150 Alto, Oferece
possíveis
controle não Certo Diariamente Fratura / 1
riscos,
possui botão de Enfermidade 1-2pessoas necessitam
reset grave que sejam
utilizadas
medidas de
controle de
segurança
urgentemente.
Painel de 08 2,5 4 1 80 Alto, Oferece
possíveis
controle não Provável Diariamente Fratura / 1-2pessoas
riscos,
possui cadeado Enfermidade necessitam
de segurança, grave que sejam
possibilitando utilizadas
medidas de
acesso fácil e controle de
ilimitado ao seu segurança
interior. urgentemente

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AÇÕES CORRETIVAS (MEDIDAS DE SEGURANÇA RECOMENDADAS)

Instalar proteção mecânica na área de acesso a faca no interior do Triturador de

Mangueiras, atendendo ao item 12.38 da NR 12:2013 "As zonas de perigo das máquinas
e equipamentos devem possuir sistemas de segurança, caracterizados por proteções fixas,
proteções móveis e dispositivos de segurança interligados, que garantam proteção à saúde e
a integridade física dos trabalhadores".
Adequar proteção à fiação exposta, atendendo ao item 12.14 As instalações elétricas das
máquinas e equipamentos devem ser projetadas e mantidas de modo a prevenir, por meios
seguros, os perigos de choque elétrico, incêndio, explosão e outros tipos de acidentes,
conforme previsto na NR 10.
Instalar proteção mecânica na área de acesso as partes móveis, atendendo ao item 12.38
da NR 12:2013 "As zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem possuir
sistemas de segurança, caracterizados por proteções fixas, proteções móveis e
dispositivos de segurança interligados, que garantam proteção à saúde e a integridade física
dos trabalhadores".
Adequar cadeado ou outro tipo de bloqueio em painéis de segurança, atendendo o item
12.18 alínea a) possuir porta de acesso, mantida permanentemente fechada.
Adequar sinalização de segurança nos quadros de comando, atendendo o item 12.18 alínea
b) possuir sinalização quanto ao perigo de choque elétrico e restrição de acesso por pessoas
não autorizadas.
Instalar aterramento de modo que ofereça proteção a risco de choque aos colaboradores,
aonde toda máquina deve possuir sistema de aterramento, de forma a drenar para a terra o
risco de choque elétrico proveniente de condutores e equipamentos elétricos, assim como
as cargas eletrostáticas acumuladas. O sistema de aterramento deve atender ao item 12.15
da NR 12:2013 "Devem ser aterrados, conforme as normas técnicas oficiais vigentes, as
instalações, carcaças, invólucros, blindagens ou partes condutoras das máquinas e
equipamentos que não façam parte dos circuitos elétricos, mas que possam ficar sob
tensão".
Adequar barreira fixa impedindo o acesso do colaborador a parte giratória, atendendo o item
12.38 da NR 12:2013 "As zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem possuir
sistemas de segurança, caracterizados por proteções fixas, proteções móveis e
dispositivos de segurança interligados, que garantam proteção à saúde e a integridade física
dos trabalhadores".
Adequar sinalização (pintura) ao piso, com orientação de passagem de pessoas não
envolvidas na tarefa.
Adequar dispositivos de intertravamento na intenção da máquina operar somente fechada,
atendendo os itens 12.45; 12.46 e 12.47.
Instalar botão de parada de emergência na máquina, o mesmo deve ser interligado a
interface de segurança (relé ou CLP de segurança) cumprindo a função de monitoração, a
ligação elétrica deverá obedecer às especificações estabelecidas pela categoria de riscos
determinadas em análise. A instalação do sistema de parada de emergência ainda deverá
atender aos itens 12.58, 12.59, 12.60, 12.60.1 e 12.95 da NR 12:2013. Os botões de parada
de emergência devem possuir identificação, atendendo a alínea "c" do item 12.95 da NR
12:2013 "Os comandos das máquinas e equipamentos devem ser projetados, construídos e
mantidos com: c) visibilidade, identificação e sinalização que permita serem distinguíveis
entre si".
Instalar monitoramento do botão de emergência por meio de Relé ou CLP de segurança,
não atendendo ao item 12.58 da NR 12:2013 Os dispositivos de parada de emergência
devem: f) ser mantidos sob monitoramento por meio de sistemas de segurança”.
Instalar botão de reset manual conforme item 12.40 da NR 12:2013 "Os sistemas de
segurança, de acordo com a categoria de segurança requerida, devem exigir rearme, ou

23
 reset manual, após a correção da falha ou situação anormal de trabalho que
provocou a paralisação da máquina". O botão de reset deverá ser acionado sempre que
tiver uma intervenção do sistema de segurança.
Item 12.24 Os dispositivos de partida, acionamento e parda de máquinas (nesse caso Chave
Seletora) devem ser projetados, selecionados e instalados de modo que: c) Impeçam
acionamento ou desligamento involuntário pelo operador ou por qualquer outra forma
acidental.

24
ÁREA DO TRITURADOR DE MANGUEIRAS (SIMULAÇÃO DA
INSTALAÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA SUGERIDOS)
*Imagens e posições meramente ilustrativas

iM PL

Botão de Emergência

Proteção fixa, se móvel deve ser

monitorada por relé de segurança.

25
12. QUADRO COMPARATIVO ENTRE O NÍVEL DE RISCO
ANTERIOR E APÓS A INSTALAÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE
SEGURANÇA

HRN ANTERIOR A INSTALAÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE NÍVEL DE RISCO

SEGURANÇA
ZONA 01 140 Alto
ZONA 02 230 Alto
TOTAL 370
HRN APÓS A INSTALAÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE NÍVEL DE RISCO
SEGURANÇA
ZONA 01 10 Insignificante
ZONA 02 10 Insignificante
TOTAL 20

26
13. MEDIDAS COMPLEMENTARES PARA SEGURANÇA DA
MÁQUINA

13.1 CHAVE SECCIONADORA GERAL:

Todo tipo de máquina e equipamento deve conter uma chave seccionadora geral, com
bloqueio mecânico, atendendo ao o item 12.113.1 da NR 12:2013 "Para situações especiais de
regulagem, ajuste, limpeza, pesquisa de defeitos e inconformidades, em que não seja possível o
cumprimento das condições estabelecidas no item 12.113, e em outras situações que impliquem
a redução do nível de segurança das máquinas e equipamentos e
houver necessidade de acesso as zonas de perigo, deve ser possível selecionar um modo de
operação que:
a) torne inoperante o modo de comando automático;
b) permita a realização dos serviços com o uso de dispositivo de acionamento de ação
continuada associado à redução da velocidade, ou dispositivos de comando por movimento
limitado;
c) impeça a mudança por trabalhadores não autorizados;
d) a seleção corresponda a um único modo de comando ou de funcionamento;
e) quando selecionado, tenha prioridade sobre todos os outros sistemas de comando, com
exceção da parada de emergência;
f) torne a seleção visível, clara e facilmente identificável".

13.2 CONDUTORES DE ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA:

Os condutores de alimentação elétrica da máquina devem possuir especificação de

proteção adequada ao uso, ser dimensionados e instalados no equipamento de modo a atender o
item 12.17 da NR 12:2013 "Os condutores de alimentação elétrica das máquinas e
equipamentos devem atender aos seguintes requisitos mínimos de segurança:
a) oferecer resistência mecânica compatível com a sua utilização;
b) possuir proteção contra a possibilidade de rompimento mecânico, de contatos
abrasivos e de contato com lubrificantes, combustíveis e calor;
c) localização de forma que nenhum segmento fique em contato com as partes móveis
ou cantos vivos;
d) facilitar e não impedir o trânsito de pessoas e materiais ou a operação das máquinas;
e) não oferecer quaisquer outros tipos de riscos na sua localização;
f) ser constituídos de materiais que não propaguem o fogo, ou seja, auto extinguíveis, e
não emitirem substâncias tóxicas em caso de aquecimento;

13.3 PARTIDA E PARADA DOS MOTORES ELÉTRICOS:

O circuito elétrico do comando deve possuir no mínimo dois contatores ligados em série,
monitorados por interface de segurança para garantir o desempenho da função de segurança no
acionamento de partida e parada dos motores elétricos, atendendo ao item 12.37 da NR 12:2013.
"O circuito elétrico do comando da partida e parada do motor elétrico de máquinas deve
possuir, no mínimo, dois contatores com contatos positivamente guiados, ligados em série,
monitorados por interface de segurança ou de acordo com os padrões estabelecidos pelas
normas técnicas nacionais vigentes e, na falta destas, pelas normas técnicas internacionais, se
assim for indicado pela análise de risco, em função da severidade de danos e frequência ou tempo
de exposição ao risco".

27
13.4 MEIOS DE ACESSO:

O meio de acesso da máquina devem atender os itens 12.64 e 12.70 da NR12: 2013.
12.64. As máquinas e equipamentos devem possuir acessos permanentemente fixados e
seguros a todos os seus pontos de operação, abastecimento, inserção de matérias-primas e
retirada de produtos trabalhados, preparação, manutenção e intervenção constante.
12.70. Os meios de acesso, exceto escada fixa do tipo marinheiro e elevador, devem
possuir sistema de proteção contra quedas com as seguintes características:
a) ser dimensionados, construídos e fixados de modo seguro e resistente, de forma a
suportar os esforços solicitantes;
b) ser constituídos de material resistente a intempéries e corrosão;
c) possuir travessão superior de 1,10 m (um metro e dez centímetros) a 1,20 m (um
metro e vinte centímetros) de altura em relação ao piso ao longo de toda a extensão, em ambos os
lados;
d) o travessão superior não deve possuir superfície plana, a fim de evitar a colocação de
objetos;
e) possuir rodapé de, no mínimo, 0,20 m (vinte centímetros) de altura e travessão
intermediário a 0,70 m (setenta centímetros) de altura em relação ao piso, localizado entre o
rodapé e o travessão superior.

13.5 DISPOSITIVOS DE PARTIDA, ACIONAMENTO E PARADA:

O sistema de acionamento deve operar em extra baixa tensão, evitando o risco do

choque elétrico, atendendo ao item 12.36 da NR-12:2013 "Os componentes de partida, parada,
acionamento e outros controles que compõem a interface de operação das máquinas devem:
a) operar em extra baixa tensão de até 25V (vinte e cinco volts) em corrente alternada
ou de até 60V (sessenta volts) em corrente contínua;
b) possibilitar a instalação e funcionamento do sistema de parada de emergência,
conforme itens 12.56 a 12.63 e seus subitens"
A fim de manter a integridade física tanto do operador quanto de terceiros, toda máquina
e equipamento deve conter dispositivos de partida, acionamento e parada que possibilite que seu
funcionamento ocorra de modo seguro e intencional, atendendo aos itens 12.24 e 12.25 da NR-
12:2013.
12.24. Os dispositivos de partida, acionamento e parada das máquinas devem ser
projetados, selecionados e instalados de modo que:
a) não se localizem em suas zonas perigosas;
b) possam ser acionados ou desligados em caso de emergência por outra pessoa que não
seja o operador;
c) impeçam acionamento ou desligamento involuntário pelo operador ou por qualquer
outra forma acidental;
d) não acarretem riscos adicionais;
e) não possam ser burlados.
12.25. Os comandos de partida ou acionamento das máquinas devem possuir dispositivos
que impeçam seu funcionamento automático ao serem energizadas.

13.6 ATERRAMENTO:

Toda máquina deve possuir sistema de aterramento, de forma a drenar para a terra o risco
de choque elétrico proveniente de condutores e equipamentos elétricos, assim como as cargas
eletrostáticas acumuladas. O sistema de aterramento deve atender ao item 12.15 da NR 12:2013
"Devem ser aterrados, conforme as normas técnicas oficiais vigentes, as instalações, carcaças,
invólucros, blindagens ou partes condutoras das máquinas e equipamentos que não façam parte

28
 dos circuitos elétricos, mas que possam ficar sob tensão" A avaliação e
elaboração do projeto
deverá ser realizada por profissional habilitado e incluir uma ART.

29
14. ARQUITETURA DOS DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA A
SEREM INSTALADOS

Ilustração baseada na solução sugerida no item 11 desta Apreciação de Riscos, a fim

de melhor ilustrar os tipos de dispositivos de segurança eletrônicos a serem instalados nesta
máquina.
Imagens e posições meramente ilustrativas

Botão de Emergência
Reset

Chave seccionadora Relé de segurança CLP de segurança

Interface de segurança

Contactoras

30
 15. RECOMENDAÇÕES:

As recomendações são direcionadas a fornecer informações sobre tópicos específicos

previstos na NR12:2013, os mesmos são requeridos de uma forma geral para todos
equipamentos, estes itens foram selecionados devido a sua relevância e habitual solicitação de
adequação.
Os tópicos selecionados trazem os textos informados na NR 12:2013, servindo como
referência e apoio técnico, a adequação dos mesmos não é objeto de avaliação deste estudo.

15.1 - TREINAMENTO:

A empresa deve promover treinamentos periódicos de operação segura de máquinas,

conforme itens 12.135 a 12.147.2 da NR 12:2013 abaixo:

12.135. A operação, manutenção, inspeção e demais intervenções em máquinas e

equipamentos devem ser realizadas por trabalhadores habilitados, qualificados, capacitados ou
autorizados para este fim.

12.136. Os trabalhadores envolvidos na operação, manutenção, inspeção e demais

intervenções em máquinas e equipamentos devem receber capacitação providenciada pelo
empregador e compatível com suas funções, que aborde os riscos a que estão expostos e as
medidas de proteção existentes e necessárias, nos termos desta Norma, para a prevenção de
acidentes e doenças.

12.137. Os operadores de máquinas e equipamentos devem ser maiores de dezoito anos,

salvo na condição de aprendiz, nos termos da legislação vigente.

12.138. A capacitação deve:

a) ocorrer antes que o trabalhador assuma a sua função;

b) ser realizada pelo empregador, sem ônus para o trabalhador;
c) ter carga horária mínima que garanta aos trabalhadores executarem suas atividades
com segurança, sendo distribuída em no máximo oito horas diárias e realizada durante o horário
normal de trabalho;
d) ter conteúdo programático conforme o estabelecido no Anexo II desta Norma;
e) ser ministrada por trabalhadores ou profissionais qualificados para este fim, com
supervisão de profissional legalmente habilitado que se responsabilizara pela adequação do
conteúdo, forma, carga horária, qualificação dos instrutores e avaliação dos capacitados.

12.139. O material didático escrito ou audiovisual utilizado no treinamento e o

fornecido aos participantes, devem ser produzidos em linguagem adequada aos trabalhadores, e
ser mantidos a disposição da fiscalização, assim como a lista de presença dos participantes ou
certificado, currículo dos ministrantes e avaliação dos capacitados.

12.140. Considera-se trabalhador ou profissional qualificado aquele que comprovar

conclusão de curso especifico na área de atuação, reconhecido pelo sistema oficial de ensino,
compatível com o curso a ser ministrado.

12.141. Considera-se profissional legalmente habilitado para a supervisão da capacitação

aquele que comprovar conclusão de curso especifico na área de atuação, compatível com o
curso a ser ministrado, com registro no competente conselho de classe.

12.142. A capacitação é terá validade para o empregador que a realizou e nas condições

31
 estabelecidas pelo profissional legalmente habilitado responsável pela
supervisão da capacitação.

12.142.1. Fica dispensada a exigência do item 12.142 para os operadores de injetoras

com curso de capacitação conforme o previsto no item 12.147 e seus subitens.

12.143. São considerados autorizados os trabalhadores qualificados, capacitados ou

profissionais legalmente habilitados, com autorização dada por meio de documento formal do
empregador.

12.143.1. Até a data da vigência desta Norma, será considerado capacitado o trabalhador
que possuir comprovação por meio de registro na Carteira de Trabalho e Previdência Social -
CTPS ou registro de empregado de pelo menos dois anos de experiência na atividade e que
receba reciclagem conforme o previsto no item 12.144 desta Norma.

12.144. Deve ser realizada capacitação para reciclagem do trabalhador sempre que
ocorrerem modificações significativas nas instalações e na operação de máquinas ou troca de
métodos, processos e organização do trabalho.

12.144.1. O conteúdo programático da capacitação para reciclagem deve atender as

necessidades da situação que a motivou, com carga horária mínima que garanta aos
trabalhadores executarem suas atividades com segurança, sendo distribuída em no máximo oito
horas diárias e realizada durante o horário normal de trabalho.

12.145. A função do trabalhador que opera e realiza intervenções em máquinas deve ser
anotada no registro de empregado, consignado em livro, ficha ou sistema eletrônico e em sua
Carteira de Trabalho e Previdência Social - CTPS.

12.146. Os operadores de máquinas autopropelidas devem portar cartão de identificação,

com nome, função e fotografia em local visível, renovado com periodicidade máxima de um
ano mediante exame medico, conforme disposições constantes das NR-7 e NR-11.

12.147. O curso de capacitação para operadores de máquinas injetoras deve possuir carga
horária mínima de oito horas por tipo de máquina citada no Anexo IX desta Norma.

12.147.1. O curso de capacitação deve ser especifico para o tipo máquina em que o
operador irá exercer suas funções e atender ao seguinte conteúdo programático:
a) histórico da regulamentação de segurança sobre a máquina especificada;
b) descrição e funcionamento;
c) riscos na operação;
d) principais áreas de perigo;
e) medidas e dispositivos de segurança para evitar acidentes;
f) proteções - portas, e distancias de segurança;
g) exigências mínimas de segurança previstas nesta Norma e na NR 10;
h) medidas de segurança para injetoras elétricas e hidráulicas de comando manual; e
i) demonstração pratica dos perigos e dispositivos de segurança.

32
15.2 - MANUAIS

12.125. As máquinas e equipamentos devem possuir manual de instruções fornecido pelo

fabricante ou importador, com informações relativas à segurança em todas as fases de utilização.

12.126. Quando inexistente ou extraviado, o manual de máquinas ou equipamentos que

apresentem riscos deve ser reconstituído pelo empregador, sob a responsabilidade de profissional
legalmente habilitado.

12.127. Os manuais devem:

a) ser escritos na língua portuguesa - Brasil, com caracteres de tipo e tamanho que
possibilitem a melhor legibilidade possível, acompanhado das ilustrações explicativas;
b) ser objetivos, claros, sem ambiguidades e em linguagem de fácil compreensão;
c) ter sinais ou avisos referentes à segurança realçados;
d) permanecer disponíveis a todos os usuários nos locais de trabalho.

12.128. Os manuais das máquinas e equipamentos fabricados ou importados a partir da

vigência desta Norma devem conter, no mínimo, as seguintes informações:

a) razão social, CNPJ e endereço do fabricante ou importador;

b) tipo, modelo e capacidade;
c) número de série ou número de identificação e ano de fabricação;
d) normas observadas para o projeto e construção da máquina ou equipamento;
e) descrição detalhada da máquina ou equipamento e seus acessórios;
f) diagramas, inclusive circuitos elétricos, em especial a representação esquemática das
funções de segurança;
g) definição da utilização prevista para a máquina ou equipamento;
h) riscos a que estão expostos os usuários, com as respectivas avaliações quantitativas
de emissões geradas pela máquina ou equipamento em sua capacidade máxima de
utilização;
i) definição das medidas de segurança existentes e daquelas a serem adotadas pelos
usuários;
j) especificações e limitações técnicas para a sua utilização com segurança;
k) riscos que podem resultar de adulteração ou supressão de proteções e dispositivos de
segurança;
l) riscos que podem resultar de utilizações diferentes daquelas previstas no projeto;
m) procedimentos para utilização da máquina ou equipamento com segurança;
n) procedimentos e periodicidade para inspeções e manutenção;
o) procedimentos a serem adotados em situações de emergência;
p) indicação da vida útil da máquina ou equipamento e dos componentes relacionados com
a segurança.
12.129. No caso de máquinas e equipamentos fabricados ou importados antes da vigência
desta Norma, os manuais devem conter, no mínimo, as informações previstas nas alíneas
"b", "e", "f", "g", "i", "j", "k", "l", "m", "n" e "o" do item 12.128.

33
15.3 - MANUTENÇÃO:

12.111. As máquinas e equipamentos devem ser submetidos a manutenção

preventiva e corretiva, na forma e periodicidade determinada pelo fabricante,
conforme as normas técnicas oficiais nacionais vigentes e, na falta destas, as
normas técnicas internacionais.

12.111.1. As manutenções preventivas com potencial de causar acidentes do

trabalho devem ser objeto de planejamento e gerenciamento efetuado por
profissional legalmente habilitado.

12.112. As manutenções preventivas e corretivas devem ser registradas em livro

próprio, ficha ou sistema informatizado, com os seguintes dados:

a) cronograma de manutenção;
b) intervenções realizadas;
c) data da realização de cada intervenção;
d) serviço realizado;
e) peças reparadas ou substituídas;
f) condições de segurança do equipamento;
g) indicação conclusiva quanto às condições de segurança da máquina;
h) nome do responsável pela execução das intervenções.

12.112.1. O registro das manutenções deve ficar disponível aos trabalhadores

envolvidos na operação,manutenção e reparos, bem como a Comissão Interna de
Prevenção de Acidentes - CIPA, ao Serviço de Segurança e Medicina do Trabalho -
SESMT e a fiscalização do Ministério do Trabalho e Emprego.

12.113. A manutenção, inspeção, reparos, limpeza, ajuste e outras intervenções que

se fizerem necessárias devem ser executadas por profissionais capacitados,
qualificados ou legalmente habilitados, formalmente autorizados pelo empregador,
com as máquinas e equipamentos parados e adoção dos seguintes procedimentos:

a) isolamento e descarga de todas as fontes de energia das máquinas e

equipamentos, de modo visível ou facilmente identificável por meio dos
dispositivos de comando;
b) bloqueio mecânico e elétrico na posição "desligado" ou "fechado" de todos os
dispositivos de corte de fontes de energia, a fim de impedir a reenergização, e
sinalização com cartão ou etiqueta de bloqueio contendo o horário e a data do
bloqueio, o motivo da manutenção e o nome do responsável;
c) medidas que garantam que a jusante dos pontos de corte de energia não exista
possibilidade de gerar risco de acidentes;
d) medidas adicionais de segurança, quando for realizada manutenção, inspeção e
reparos de equipamentos ou máquinas sustentados somente por sistemas
hidráulicos e pneumáticos;
e) sistemas de retenção com trava mecânica, para evitar o movimento de retorno
acidental de partes basculadas ou articuladas abertas das máquinas e equipamentos.
12.113.1. Para situações especiais de regulagem, ajuste, limpeza, pesquisa de
defeitos e inconformidades, em que não seja possível o cumprimento das condições
estabelecidas no item 12.113, e em outras situações que impliquem a redução do
nível de segurança das máquinas e equipamentos e houver necessidade de acesso as
zonas de perigo, deve ser possível selecionar um modo de operação que:

34
 a) torne inoperante o modo de comando automático;
b) permita a realização dos serviços com o uso de dispositivo de acionamento de
ação continuada associado à redução da velocidade, ou dispositivos de comando
por movimento limitado;

c) impeça a mudança por trabalhadores não autorizados;

d) a seleção corresponda a um único modo de comando ou de funcionamento;
e) quando selecionado, tenha prioridade sobre todos os outros sistemas de
comando, com exceção da parada de emergência;
f) torne a seleção visível, clara e facilmente identificável.

12.114. A manutenção de máquinas e equipamentos contemplara, dentre outros

itens, a realização de ensaios não destrutivos - END, nas estruturas e componentes
submetidos a solicitações de forca e cuja ruptura ou desgaste possa ocasionar
acidentes.

12.114.1. Os ensaios não destrutivos - END, quando realizados, devem atender as

normas técnicas oficiais nacionais vigentes e, na falta destas, normas técnicas
internacionais.

12.115. Nas manutenções das máquinas e equipamentos, sempre que detectado

qualquer defeito em peça ou componente que comprometa a segurança, deve ser
providenciada sua reparação ou substituição imediata por outra peça ou
componente original ou equivalente, de modo a garantir as mesmas características e
condições seguras de uso.

35
16. CONCLUSÃO:
Conforme demonstrado, a máquina desta apreciação de riscos não atende a NR 12:2013,
assim necessita de adequações em seus dispositivos de segurança. Ficando a critério da empresa
fazer ou não a adequação das melhorias apresentadas.

As soluções aqui apresentadas correspondem à localização e posição atual da máquina.

Caso a máquina sofra alterações na localização e posição, a apreciação deverá ser reavaliada,
verificando a necessidade de alteração nas soluções apresentadas para cada risco.

36
17. ANEXO 2 (ART)

37