Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto

Simulao de um Sistema Automtico de

Logstica Interna para a Indstria de Calado






Paulo Jorge da Rocha e Silva S Marques


Licenciado em Engenharia Electrotcnica e de Computadores pela Faculdade de
Engenharia da Universidade do Porto



Dissertao submetida para satisfao parcial dos requisitos do grau de mestre em
Automao, Instrumentao e Controlo


Dissertao realizada sob superviso de
Professor Doutor Antnio Ernesto da Silva Carvalho Brito,
Professor Auxiliar da Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto do
Departamento de Engenharia Mecnica e Gesto Industrial






Porto, 31 Julho de 2007




II
Resumo

Um dos principais problemas que a indstria de calado tem vindo a sentir que os
mercados cada vez mais procuram lotes de menores dimenses e com prazos de
entrega mais curtos. As indstrias anteriormente estavam mais ajustadas a lotes de
grandes dimenses e por isso, as metodologias que funcionavam eficientemente
deixaram de o fazer. H necessidade de preparar as indstrias para responder melhor a
estes caprichos do mercado. Essa preparao passa entre vrias coisas por uma melhor
organizao interna, como por exemplo, tornar as implantaes layout mais
racionais. A distribuio fsica dos equipamentos pode no estar adequada s
quantidades e diversidade de produtos produzidos. Poder haver custos constantes
de movimentao de materiais e pessoas que poderiam ser minimizados. ento de
vital importncia a optimizao dos processos e em particular a reduo de custos,
tempos de produo e transporte entre as vrias seces de produo nas empresas
industriais.

A empresa de calado Codizo resolveu minimizar os custos de toda a movimentao
de contentores com produtos em curso de fabrico na planta fabril, implantando um
sistema de movimentao e armazenamento completamente automtico que
permitisse ento o transporte do produto em curso em contentores (caixas), entre as
seces de produo.

O sistema desenvolvido e instalado na empresa composto por um sistema
automtico de movimentao e armazenamento intermdio do produto em curso de
fabrico e componentes, de uma forma agregada para cada uma das seces da
empresa. Este sistema de armazenamento est dividido em quatro armazns. um
sistema automtico de transporte composto por uma vasta rede de tapetes e torres
elevatrias que efectua a interface entre os armazns e as seces de fabrico.

A empresa tem necessidade de ter em simultneo um conjunto alargado de gamas
operatrias diferentes. O sistema de movimentao e armazenamento tem
desempenhos de funcionamento dependentes de um conjunto de variveis.

O tema central desta dissertao a criao de um modelo de simulao (utilizando a
ferramenta de simulao Arena) que possibilite testar o desempenho do sistema de
movimentao e armazenamento instalado na empresa, atravs de um conjunto de
cenrios criados pelo utilizador.

O modelo de simulao desenvolvido apresentado atravs da utilizao da animao,
permitindo mostrar a sequncia realizada pelos contentores, assim como o
armazenamento dos mesmos.




III
Abstract


Currently one of the shoe industry's biggest issues is that today's market seeks the
fulfilment of product orders for smaller production lots with shorter deadlines. This
industry's previous production methodologies were specifically adapted to large
production lots. As a result of the current market trend such methodologies are now
obsolete. A need therefore arises to respond to these market changes. Such a response
includes amongst other things improving the internal organization of the enterprise by
for example rationalizing the production floor layout. The physical distribution of
equipment and production cells may also not be the most adequate for the quantity
and diversity of the products that are produced. In addition to this, fixed costs
associated with the improvement of material and people may be minimized. Process
optimization in the factories is therefore of vital importance specifically in regards to
cutting costs, reducing production time and transportation time that occur between the
various production centres.

Subsequently the Codizo shoe factory decided to cut costs related to the transportation
of all work in progress within the factory plant by implementing a fully automated
storage and retrieval system that will allow for the movement of container between
production cells.

The system that was developed and installed in the factory consists of two subsystems,
an automated transportation system and an automated warehouse. Together they move
and store both work in progress and material in an aggregated fashion so that these
can be used in the various shop-floor sections. The automated warehouse itself has
four storage and retrieval facilities. The automated transportation system on the other
hand consists of a vast array of conveyors and elevation towers that make up the
interface between the warehouses and production units.

The company needs to simultaneously manage a large set of differing production
routes. The performance exhibited by the automated storage and retrieval system
depends on a number of variables that parameterize these production routes.

The central theme of this dissertation is the creation of a simulation model using the
Arena simulation software tool. It allows one to analyse the performance of the
automate storage and retrieval system based on a number of scenarios created by a
user.

The simulation model that is developed is presented through the use of animation.
This allows one to visualize the sequences of movements and storage and retrieval
operations that a container undergoes.
IV
Prefcio

Esta dissertao vem na sequncia de um sistema de logstica interna instalado numa
empresa de calado. O sistema foi desenvolvido pelo INESC Porto em parceria com a
empresa Lirel. Foi um dos sistemas desenvolvidos no mbito do projecto FATEC,
com incio em Julho de 2002 e concluso em Dezembro de 2005. Tratou-se de um
projecto mobilizador para o desenvolvimento tecnolgico, enquadrou-se no programa
PRIME, que foi promovido pelo Centro Tecnolgico do Calado. O INESC Porto
desenvolveu o sistema de gesto operacional e uma parte da automao, a Lirel
desenvolveu a outra parte da automao, a estrutura mecnica e a instalao elctrica.

O objectivo da dissertao o desenvolvimento de um modelo de simulao,
utilizando a ferramenta de simulao Arena, que possibilite testar o desempenho do
sistema de movimentao e armazenamento instalado na empresa, atravs de um
conjunto de cenrios criados pelo utilizador.

Agradeo ao meu orientador, Professor Antnio Ernesto da Silva Carvalho Brito, pelo
seu apoio e incentivo. A sua disponibilidade, criticas e sugestes, e sua forma amiga
como me acompanhou ao longo do desenvolvimento foram imprescindveis.

Agradeo tambm minha esposa Adelaide Marques e restante famlia (meus filhos
Ivo e Eva) pela compreenso e pacincia que tm tido comigo. O seu carinho e apoio
tm sido fundamentais na minha deciso para voltar aos estudos e completar o
mestrado.

A todos os amigos e colegas da Unidade de Engenharia de Sistemas de Produo do
INESC Porto, que de alguma forma me incentivaram e ajudaram, o meu muito
obrigado.
V
ndice

1 INTRODUO............................................................................................................................ 1
1.1 Motivao.................................................................................................................................. 1
1.2 Estrutura da dissertao.......................................................................................................... 1
2 SIMULAO DIGITAL ............................................................................................................ 3
2.1 Introduo................................................................................................................................. 3
2.2 Modelao de sistemas ............................................................................................................. 4
2.3 Vantagens e desvantagens da simulao ................................................................................ 6
2.3.1 Vantagens ......................................................................................................................... 6
2.3.2 Desvantagens .................................................................................................................... 7
2.3.3 Causas de insucesso no desenvolvimento da simulao................................................... 7
2.4 O processo de simulao.......................................................................................................... 8
2.5 O futuro da simulao............................................................................................................ 10
2.6 Classificao dos simuladores ............................................................................................... 11
2.7 Linguagens genricas e de simulao ................................................................................... 13
2.8 Ferramentas de simulao - simuladores ............................................................................. 14
2.9 Linguagens de programao versus ferramentas de simulao......................................... 16
2.10 A ferramenta de simulao Arena........................................................................................ 18
2.10.1 Histrico do software Arena........................................................................................... 18
2.10.2 O software de simulao Arena...................................................................................... 19
2.10.2.1 O ambiente de simulao Arena ................................................................................ 25
2.10.2.2 A utilizao do VBA no Arena: ................................................................................. 29
2.10.2.3 Mdulos do Arena: .................................................................................................... 30
3 CASO DE ESTUDO .................................................................................................................. 32
3.1 Introduo............................................................................................................................... 32
3.2 A empresa ............................................................................................................................... 33
3.2.1 Caixas ............................................................................................................................. 33
3.2.2 Seces ........................................................................................................................... 34
3.2.3 Gamas operatrias .......................................................................................................... 36
3.2.4 Sistema de gesto operacional ........................................................................................ 38
3.2.5 Sistema de automao..................................................................................................... 39
3.2.6 Constituio do sistema de movimentao e armazenamento ........................................ 40
3.3 Modo de funcionamento ........................................................................................................ 45
3.4 Pedido de caixas...................................................................................................................... 49
4 DESENVOLVIMENTO DO MODELO.................................................................................. 55
4.1 Introduo............................................................................................................................... 55
4.2 Desenvolvimento do caso de estudo ...................................................................................... 55
4.2.1 Lgica de interface entre os armazns e a logstica ........................................................ 56
4.2.2 Arranque do sistema ....................................................................................................... 58
4.2.2.1 O mdulo Create: .................................................................................................... 58
4.2.2.2 O mdulo Assign:.................................................................................................... 59
4.2.2.3 O bloco VBA: ......................................................................................................... 60
4.2.3 Criar a entidade caixa................................................................................................... 61
4.2.4 Configurao do sistema................................................................................................. 65
4.2.5 Reentrada de caixas no sistema ...................................................................................... 68
4.2.5.1 O mdulo Hold:....................................................................................................... 68
4.2.5.2 O mdulo Process: .................................................................................................. 70
4.2.6 Lgica das torres............................................................................................................. 72
4.2.6.1 O mdulo Access: ................................................................................................... 72
4.2.6.2 O mdulo Convey: .................................................................................................. 73
4.2.6.3 O mdulo Station: ................................................................................................... 74
4.2.6.4 O mdulo Exit: ........................................................................................................ 75
O bloco VBA na entrada das seces:...................................................................................... 76
4.2.6.5 O mdulo Decide: ................................................................................................... 77
VI
O bloco VBA na sada das seces: ......................................................................................... 79
4.2.7 Lgica dos tapetes........................................................................................................... 81
4.2.7.1 Ligaes entre tapetes - Logstica.............................................................................. 82
4.2.7.2 Ligaes entre tapetes - Armazns............................................................................. 87
Lgica de entrada das caixas nos armazns por gravidade....................................................... 88
Lgica de sada das caixas nos armazns por gravidade .......................................................... 90
Lgica de entrada das caixas no armazm num plano horizontal............................................. 92
Lgica de sada das caixas no armazm num plano horizontal ................................................ 94
4.2.8 Animao........................................................................................................................ 96
4.2.8.1 O mdulo Conveyor ................................................................................................ 96
4.2.8.2 O mdulo Segment.................................................................................................. 97
4.2.8.3 Layout ..................................................................................................................... 98
5 RESULTADOS ........................................................................................................................ 101
5.1 Introduo............................................................................................................................. 101
5.2 Avaliao dinmica do sistema em anlise......................................................................... 101
5.3 Verificao e validao do modelo...................................................................................... 101
5.4 Experimentao e anlise de resultados ............................................................................. 105
5.4.1 Anlise de sensibilidade ............................................................................................... 107
5.4.1.1 Seleccionar o conjunto de variveis de entrada e parmetros do sistema que maior
impacto causam nas variveis de sada ....................................................................................... 107
5.4.1.2 Seleccionar as variveis de sada de maior importncia .......................................... 108
5.4.1.3 Executar o modelo para as combinaes dos valores das varveis de entrada e
parmetros do sistema................................................................................................................. 109
5.4.1.4 Quantificar o impacto causado nas variveis de sada. ............................................ 111
5.4.2 Comparao de cenrios ............................................................................................... 113
5.4.2.1 Escolha dos cenrios a comparar ............................................................................. 113
5.4.2.2 Configurao dos modelos para cada um dos cenrios............................................ 114
5.4.2.3 Comparao dos resultados nos vrios cenrios ...................................................... 114
6 CONCLUSES E DESENVOLVIMENTOS FUTUROS.................................................... 117
6.1 Concluses gerais ................................................................................................................. 117
6.2 Perspectivas de desenvolvimento futuro ............................................................................ 118
7 REFERNCIAS E BIBLIOGRAFIA .................................................................................... 120
A EXEMPLO DE CDIGO........................................................................................................... 126
VII
ndice de Figuras

Figura 2-1: Tipos de simulao (Berends (1999)) ......................................................... 4
Figura 2-2: Relao entre Processos, actividades e eventos ........................................ 11
Figura 2-3: Esforo com "software" de desenvolvimento ........................................... 15
Figura 2-4: Complexidade da simulao por computador........................................... 16
Figura 2-5: Nmero de papers submetidos na conferencia WSC 2006 .................... 18
Figura 2-6: Estrutura hierrquica do software Arena (Adaptado de Kelton (2002)) 21
Figura 2-7: Arquitectura dos produtos Arena .............................................................. 22
Figura 2-8: Arena Basic de ACT Solutions.............................................................. 23
Figura 2-9: Arena Profissional de ACT Solutions ................................................... 23
Figura 2-10: Arena Enterprise de ACT Solutions.................................................... 24
Figura 2-11: Arena Factory Analyser de ACT Solutions......................................... 24
Figura 2-12: Arena Contact Center de ACT Solutions ............................................ 25
Figura 2-13: Mdulos da template Basic Process ..................................................... 31
Figura 3-1: Contentor utilizado para o transporte de produto interno ......................... 34
Figura 3-2: Seces no Sistema de armazenamento e movimentao instalado ......... 36
Figura 3-3: Construo da gama operatria atravs de tabela ..................................... 37
Figura 3-4: Construo da gama operatria graficamente........................................... 37
Figura 3-5: Arquitectura cliente-servidor .................................................................... 38
Figura 3-6: Locais de entrada/sada de caixas ............................................................. 39
Figura 3-7: Interface PC - PLC.................................................................................... 39
Figura 3-8: Tapetes utilizados...................................................................................... 42
Figura 3-9: Torre elevatria......................................................................................... 42
Figura 3-10: Localizao dos armazns da empresa.................................................... 43
Figura 3-11: Exemplo dos armazns 101,102 e 103.................................................... 43
Figura 3-12: Sentido de deslocamento dos Caixas nos armazns................................ 44
Figura 3-13: Armazm num plano horizontal (armazm 104) .................................... 44
Figura 3-14: Sentido de movimentao das caixas no armazm 104. ......................... 45
Figura 3-15: Local das torres ....................................................................................... 46
Figura 3-16: Montagen 2 Enformar (Torre 3).............................................................. 47
Figura 3-17: Configurao das listas numa seco...................................................... 47
Figura 3-18: rea de memria no PLC onde so escritas as listas de caixas .............. 48
Figura 3-19: Exemplo de gamas operatrias ............................................................... 49
Figura 3-20: Exemplo de gamas operatria................................................................. 49
Figura 3-21: Sequncia de pedidos de caixas das torres aos armazns ....................... 50
Figura 3-22: Fluxograma de uma torre a pedir uma caixa para uma seco ............... 51
Figura 3-23: Lista de caixas pedidas pelas torres ........................................................ 52
Figura 3-24: Entrada de caixa numa seco ................................................................ 53
Figura 3-25: Sada de uma caixa de uma seco ......................................................... 54
Figura 4-1: Sistema de Simulao ............................................................................... 56
Figura 4-2: Arranque do sistema.................................................................................. 58
Figura 4-3: Criao das entidades do sistema.............................................................. 59
Figura 4-4: Criao dos atributos das caixas ............................................................... 60
Figura 4-5: Chegada de caixas utilizando em ficheiro Excel ...................................... 61
Figura 4-6: Armazns que abastecem as seces ........................................................ 62
Figura 4-7: Query Base de dados instalada na Codizo........................................... 62
Figura 4-8: Configurao de cada armazm................................................................ 66
Figura 4-9: Configurao de cada seco .................................................................... 66
Figura 4-10: Configurao das Torres ......................................................................... 67
VIII
Figura 4-11: cran de arranque do sistema.................................................................. 68
Figura 4-12: Entrada no sistema .................................................................................. 70
Figura 4-13: Processo Subcontratados (Proveniente da criao caixas)...................... 70
Figura 4-14: Processo de SubContratados proveniente do arranque ........................... 71
Figura 4-15: Lgica da Torre 8.................................................................................... 72
Figura 4-16: Lgica da T 1 .......................................................................................... 72
Figura 4-17: Mdulo Access........................................................................................ 73
Figura 4-18: Mdulo 'Convey' .................................................................................... 73
Figura 4-19: Mdulo 'Convey' Dados.......................................................................... 74
Figura 4-20: Modulo 'Station' ...................................................................................... 75
Figura 4-21: Mdulo 'Exit' ........................................................................................... 75
Figura 4-22: Mdulo VBA entrada das Seces.......................................................... 76
Figura 4-23: 'Buffer' entrada nas seces .................................................................... 77
Figura 4-24: Mdulo 'Decide' ...................................................................................... 78
Figura 4-25: Mdulo 'process' nas torres ..................................................................... 78
Figura 4-26: Mdulos sada das torres......................................................................... 80
Figura 4-27: Mdulo Access sada de uma torre ......................................................... 80
Figura 4-28: Mdulo Convey na sada de uma torre ................................................... 81
Figura 4-29: Ligao tipo 1E1S................................................................................... 82
Figura 4-30: Ligao tipo 2E1S................................................................................... 82
Figura 4-31: Simulao c/ ligao tipo 2E1S .............................................................. 83
Figura 4-32: Mdulo 'decide' na ligao 2E1S............................................................ 83
Figura 4-33: Ligao do tipo 1E2S.............................................................................. 84
Figura 4-34: Simulao c/ ligao tipo 1E2S hiptese 1 ............................................. 84
Figura 4-35: Mdulo 'decide' na ligao 1E2S hiptese 1........................................ 85
Figura 4-36: Simulao c/ ligao tipo 1E2S - hiptese 2........................................... 85
Figura 4-37: Mdulo 'decide' na ligao 1E2S hiptese 2........................................ 86
Figura 4-38: Lgao nE1S ........................................................................................... 86
Figura 4-39: Ligao tipo nE2S................................................................................... 86
Figura 4-40: Ligao tipo entroncamento.................................................................... 87
Figura 4-41: Entrada/Sada Armazm ......................................................................... 88
Figura 4-42: Lgica entrada armazm gravidade ........................................................ 89
Figura 4-43: Armazm gravidade segura caixa ........................................................... 89
Figura 4-44: Mdulo 'decide' na entrada do armazm de gravidade ........................... 89
Figura 4-45: Lgica de sada dos armazns de gravidade ........................................... 90
Figura 4-46: Mdulo 'Hold' na lgica de saida dos armazens por gravidade ............ 90
Figura 4-47: Fim da lgica sada dos armazns de gravidade ..................................... 91
Figura 4-48: Lgica na entrada armazm horizontal ................................................... 92
Figura 4-49: Mdulo 'Decide' entrada armazm horizontal......................................... 93
Figura 4-50: Lgica final entrada armazm horizontal................................................ 94
Figura 4-51: Mdulo 'Hold' no armazm horizontal.................................................... 94
Figura 4-52: Lgica de sada caixas dos alvolos no armazem horizontal.................. 94
Figura 4-53: Lgica da sada de caixas no armazm horizontal .................................. 95
Figura 4-54: Mdulo de dados 'Conveyor'................................................................... 96
Figura 4-55: Mdulo 'Segment'.................................................................................... 97
Figura 4-56: 'Layout' das estaes .............................................................................. 98
Figura 4-57: 'Layout' dos segmentos ........................................................................... 99
Figura 4-58: 'Layout' Final........................................................................................ 100
Figura 5-1: Fases de um estudo de simulao (adaptado de Law e McComas (1991))
.................................................................................................................................... 102
IX
Figura 5-2: Ecr de arranque e paragem do modelo.................................................. 103
Figura 5-3: Exemplo de taxa de utilizao na seco 8............................................. 116

X
ndice de tabelas

Tabela 2-1: Exemplo de simuladores disponveis ....................................................... 15
Tabela 4-1: Gama 1...................................................................................................... 64
Tabela 4-2: Gama 2...................................................................................................... 64
Tabela 4-3: Gama 3...................................................................................................... 64
Tabela 4-4: Gama 4...................................................................................................... 64
Tabela 4-5: Gama 5...................................................................................................... 64
Tabela 4-6: Gama 6...................................................................................................... 64
Tabela 4-7: Gama 7...................................................................................................... 65
Tabela 4-8: Seces - Torres........................................................................................ 65
Tabela 4-9: Distribuies no Arena (Prado(2004)) ..................................................... 79
Tabela 5-1: Quantidade de pares pretendidos em cada seco.................................. 109
Tabela 5-2: Parmetros da simulao ........................................................................ 110
Tabela 5-3: Gamas operatrias no sistema tipo G2 ................................................... 110
Tabela 5-4: Taxa de utilizao dos recursos homem nas seces c/ uma replicao 112
Tabela 5-5: Nmero de caixas realizadas em cada seco c/ uma replicao ........... 112
Tabela 5-6: Taxa mdia de utilizao dos recursos homem nas seces c/ cinco
replicaes.................................................................................................................. 112
Tabela 5-7: Mdia de caixas realizadas em cada seco c/ cinco replicaes........... 113
Tabela 5-8: Taxa mdia de utilizao dos recursos homem nas seces c/ dez
replicaes.................................................................................................................. 113
Tabela 5-9: Mdia de caixas realizadas em cada seco c/ dez replicaes.............. 113
Tabela 5-10: Gamas operatrias no sistema tipo G1 ................................................. 114
Tabela 5-11: Gama tipo 1, com 10 pares por caixa ................................................... 114
Tabela 5-12: Gama tipo 1 e com n pares por caixa a variar ..................................... 114
Tabela 5-13: Gama tipo 1 e com demasiados pedidos de caixas............................... 115
Tabela 5-14: Gama do tipo 2 e com pedidos de caixas previstos .............................. 115
Tabela 5-15: Gama tipo 2 e com o dobro de pedidos previstos................................. 115

XI
Abreviaturas


Termo Definio

AST - Aplication Solution Template

CAD - Computer Aided Design

DAO - Data Access Objects

CLS - Control and Simulation Language

ERP - Enterprise Resource Planning

FATEC - Fabrica de Alta Tecnologia para Calado

FIFO - First In, First Out

GPSS - General Purpose Simulation System

GPSS/H - General Purpose Simulation System H (Hardcover)

IDE - Integrated Development Environment

MFC - Microsoft Fundation classes

OOS - Object Oriented Simulation

ORMS - Magazine for members of the Institute for Operations Research and the
Management Sciences

PLC - Programmable Logic Controllers

PRIME - Programa de Incentivos Modernizao da Economia

SIMAN - SIMmulation ANalysis language

SLAM - Simulation Language for Alternative Modeling

SQL - Structured Query Language

VBA - Visual Basic for Applications






Introduo 1
1 Introduo





1.1 Motivao

Actualmente, a maioria das empresas industriais tem que competir em mercados que
se caracterizam pela procura de produtos de elevada qualidade, com um considervel
nvel de personalizao, tecnologicamente inovadores e com os menores custos e
prazos de entrega possveis. Como consequncia, as encomendas dos clientes
caracterizam-se por serem cada vez mais frequentes, e conterem uma crescente
variedade de produtos. As empresas industriais, para se manterem competitivas, tm
ento que ajustar os seus sistemas de produo a esta nova realidade.

Esta dissertao considera como alvo de estudo o sistema de logstica interna que
permite automatizar a movimentao e o armazenamento de matria-prima e produtos
em curso de fabrico numa planta fabril. Este sistema constitudo por armazns
automticos, tapetes transportadores e torres elevatrias. Os produtos em curso de
fabrico das ordens de produo lanadas em produo so movimentadas neste
sistema em contentores com dimenses em mdia de 30cm x 60cm x 50cm. Na
generalidade dos casos os tapetes transportadores e os armazns automticos so
colocados a um nvel elevado (3 metros do cho), sendo a sua deslocao na vertical
efectuada por torres elevatrias. O sistema desenvolvido utiliza vrios PLCs
(Programmable Logic Controller), tm uma componente de automao e de gesto
complexa e realiza as seguintes funes: gesto das gamas operatrias dos contentores
e a gesto do transporte dos contentores entre seces de produo e entre seces e
armazns, utilizando tapetes com diversos cruzamentos.

Este sistema permite melhorar a organizao, o controlo de todo o processo produtivo,
a automao de tarefas no produtivas, tais como movimentao de produto em curso
e matrias-primas, que trazem vantagens a vrios nveis.


1.2 Estrutura da dissertao

A dissertao encontra-se dividida em cinco captulos principais.

No captulo 2 efectua-se uma abordagem modelao dos sistemas, as vantagens e
desvantagens da utilizao da simulao. So apresentados alguns casos de insucesso
no desenvolvimento da simulao. realizada uma apresentao do processo de
simulao, apresentada uma perspectiva do que poder ser a simulao no futuro. A
classificao dos simuladores existentes, e uma apresentao das linguagens e
Introduo 2
ambientes de simulao. ainda apresentado o dilema da escolha de uma linguagem
ou de uma ferramenta de simulao para o desenvolvimento de um projecto e o
porqu de ter sido escolhido a ferramenta de simulao Arena. Por ltimo
apresentada uma descrio do Arena.

O captulo 3 descreve todo o sistema de movimentao e armazenamento instalado na
empresa Codizo e que ser objecto deste estudo. Inicia-se pela apresentao dos
contentores utilizados para o transporte dos produtos em curso na empresa, de seguida
realizada uma breve descrio das seces de produo na empresa. Posteriormente
apresentado o modo de construo das gamas operatrias entre seces, a
arquitectura do sistema de gesto operacional do sistema instalado e o sistema de
automao responsvel pela movimentao e armazenamento dos contentores. Neste
captulo apresentada tambm a constituio de todo o sistema de movimentao e
armazenamento, assim como o seu modo de funcionamento. Por fim apresentado o
algoritmo utilizado pelo PLC responsvel pela movimentao e pelos pedidos de
contentores (caixas) ao sistema de armazenagem e que se pretende que o modelo de
simulao represente.

No captulo 4 descreve-se o desenvolvimento do modelo de simulao, comeando
por apresentar em mais detalhe a ferramenta de simulao Arena. De seguida
apresentada a implementao do algoritmo para a realizao dos pedidos de caixas
aos armazns de produto em curso. Todo o processo de arranque, desde a criao das
entidades, criao das gamas operatrias, reutilizao das entidades no sistema, at
aos ficheiros de configurao, apresentado tambm neste captulo. Por ltimo
apresentada, a lgica utilizada na construo do modelo, nos pontos de maior
interesse, como os armazns, tapetes com cruzamentos e torres elevatrias.

No captulo 5 apresentada uma avaliao dinmica do sistema em anlise, a
verificao e validao do modelo. No mbito da experimentao e anlise dos
resultados feita a anlise de sensibilidade e uma comparao de cenrios no sistema
de simulao, recorrendo ferramenta Process Analyser do Arena.

O captulo 6 apresenta as principais concluses desta dissertao. Aps a
apresentao das concluses mais importantes so dadas algumas indicaes sobre a
possvel evoluo do trabalho desenvolvido, nomeadamente no sentido de melhorar o
desenvolvimento de um modelo para os sistemas de movimentao e armazenamento
de produto em curso.
Simulao Digital 3
2 Simulao Digital





2.1 Introduo

Este captulo apresenta os principais conceitos da Simulao Digital, salientando a sua
aplicao para a modelao e avaliao de desempenho de sistemas discretos.

Brito e Feliz (2001), referem que Um sistema todo e qualquer objecto sobre o qual
se pretende realizar um determinado estudo, enquanto um modelo uma qualquer
representao desse objecto na qual se ir, efectivamente, executar tal estudo.
importante referir que os resultados atravs de um modelo viro sempre afectados de
incertezas uma vez que o modelo ser sempre uma aproximao ao sistema real e
no o verdadeiro sistema (Brito e Feliz (2001)).

Segundo Freitas Filho (2001), um sistema um conjunto de elementos interligados
que actuam para atingirem um objectivo. Os elementos podem ser diversas coisas, tais
como, matrias-primas, pessoas, objectos etc. que executam tarefas e constituem
processos, enquanto que um modelo uma representao de um sistema que requer
alguma abstraco e simplificao do funcionamento do sistema real.

Simular desenvolver um modelo de um sistema em projecto ou j construdo com o
objectivo de avaliar o seu comportamento segundo vrios aspectos, sendo possvel
desta forma tirar concluses sem necessitar de o construir (Kelton et al. (2002)).

Ainda Kelton, et al. (2002), segundo um ponto de vista prtico, a simulao o
processo de concepo e criao de um modelo computorizado de um sistema
proposto ou real com o propsito de conduzir experimentos numricos para nos dar
um melhor entendimento do comportamento do sistema atravs de determinadas
condies.

Modelar um sistema em muitos casos uma vantagem no desenvolvimento de
projectos, porque permite antever o comportamento e desempenho dos sistemas sem
custos avultados num tempo relativamente curto. Nos sistemas j em funcionamento
permite prever o seu desempenho nos casos extremos sem prejudicar as suas
actividades.

Quando falamos de simulao podemos ter vrios tipos de modelos. Segundo Berends
(1999), este distingue-os conforme Figura 2-1

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Figura 2-1: Tipos de simulao (Berends (1999))

Os modelos podem ento ser classificados de duas maneiras: fsico ou matemtico.
Nos modelos matemticos, podemos ainda distinguir entre analticos ou numricos.
Nos analticos, a sua representao feita atravs de equaes matemticas, enquanto,
que nos modelos numricos a sua representao feita atravs da simulao digital.

Segundo Kelton, et al. (2002), se um modelo suficientemente simples ser mais
vantajoso a utilizao de ferramentas matemticas tais como a teoria das filas,
mtodos de equaes diferenciais, ou mesmo por vezes programao linear. Contudo
a maior parte dos sistemas estudados so bastante complicados e por isso obter
modelos vlidos tambm bastante complicado. nestes casos que a simulao deve
ser utilizada.

De uma maneira geral os mtodos analticos podero resultar em solues mais
econmicas e mais precisas, contudo nos casos de modelos complexos, torna-se
invivel a sua utilizao. Um exemplo deste tipo de modelos analticos, so os
modelos de programao linear. Para os casos mais complexos utilizam-se os modelos
numricos, nestes casos as equaes que relacionam as variveis do sistema no so
conhecidas, e ser este o caso do tipo de simulao considerada nesta dissertao.



2.2 Modelao de sistemas

Existem vrias maneiras para classificar os modelos de simulao, Kelton et al. (2002)
refere que os modelos de simulao podem ser classificados segundo trs prespectivas:

Esttico versus Dinmico
Continuo versus Discreto
Determinstico versus Estocstico


Esttico versus Dinmico: nos modelos estticos, o tempo no tem um papel natural
enquanto que nos modelos dinmicos tem. Segundo Almeida (1999), sempre que as
mudanas de estado no envolvam tempo, estamos em presena de modelos estticos.
Segundo Kelton e al. (2002), a maior parte dos modelos operacionais so modelos
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dinmicos, por exemplo, nos casos em que envolvem sistemas de produo, onde o
tempo decorrido para as mudanas de estados um factor relevante.

Determinstico versus Estocstico: modelos de simulao que no contm variveis
aleatrias so classificados como determinsticos. Um exemplo ser uma operao
agendada com servios temporais fixos (Kelton, e al. (2002)). Modelos estocsticos
por outro lado contm variveis aleatrias. Sempre que num modelo se entra em conta
com flutuao dos valores de certas variveis, o processo de simulao deixa de ser
considerado determinstico para tomar a designao de estocstico (Brito e Feliz
(2001)), ou seja, tm uma ou mais variveis aleatrias como entradas que levam a
sadas aleatrias, por outras palavras, uma entrada vlida pode causar vrias mudanas
no estado do modelo, devido aos processos aleatrios. Para introduzir no modelo um
comportamento estocstico que determinadas variveis do sistema exibem h que
considerar dois casos distintos (Brito e Feliz (2001)): (1) ou tal comportamento
descrito atravs de uma distribuio de valores retirados de experincias levadas a
cabo sobre o sistema, o que muitas vezes dado em forma de tabela de frequncias de
valores ou de histogramas; (2) ou tal comportamento descrito de forma analtica,
seja atravs de funes adaptadas ao conjunto dos dados experimentais, seja usando
funes de probabilidades tpicas, como a distribuio Normal, a distribuio de
Poisson, ou outras.

Contnuo versus Discreto: modelo de simulao contnuo aquele em que as
variveis dependentes podem variar continuamente ao longo do tempo simulado, o
estado do sistema pode variar continuamente ao longo do tempo. Um exemplo um
reservatrio de gua, o nvel da gua poder subir ou descer dependendo da
precipitao ou da evaporao. Num modelo discreto pode haver mudanas mas em
separados espaos temporais, as variveis dependentes variam em espaos temporais
especficos do tempo da simulao. Segundo Kelton et al. (2002), ainda poderemos ter
ambos os casos, contnuo e discreto no mesmo modelo, chamados nestes casos
modelos mistos contnuos-discretos. Na maior parte dos modelos estamos em
presena de modelos mistos, contudo predomina uma das partes.


Os modelos de simulao podem ainda correr em duas modalidades de tempo:

1- Tempo, real, em que a escala de tempo a real, os eventos ocorrem e so tratados
numa mesma escala de tempo que corresponde ao sistema real. Os Simuladores de
jogos ou de treino enquadram-se nesta categoria. Nestes sistemas um operador
humano interage com o simulador em tempo real.

2- Tempo simulado, neste caso, no acompanha a escala de evoluo do tempo real.
Um ano do tempo de simulao pode decorrer em poucos segundos de processamento.
So utilizados para anlises de desempenho em que o interesse pelas medidas de
desempenho.


Na construo de um modelo, o analista no precisa de incluir todos os detalhes do
sistema. O objectivo do estudo que define a quantidade de detalhes a incorporar no
modelo. O analista dever definir a estrutura do modelo a construir, identificando
quais as entidades envolvidas, os seus atributos e as actividades do sistema. Devem
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tambm ser definidos os atributos e as interaces entre as entidades devem estar
definidas.



2.3 Vantagens e desvantagens da simulao

Nesta seco so abordadas as vantagens, desvantagens e causas de insucesso, (Law e
Kelton, (1991), (Paiva (2005)), e texto de vrios autores, compilados por Bressan
(2002)).


2.3.1 Vantagens

A simulao apresenta um conjunto de vantagens:

A simulao pode ser utilizada em sistemas complexos com elementos
estocsticos que no conseguem ser descritos perfeitamente com os modelos
matemticos;
No instante do desenvolvimento dos modelos dos sistemas reais obriga os
responsveis a entenderem o papel de cada componente do sistema e quais as
possveis interaces entre eles;
O desenvolvimento do modelo de simulao ajuda os responsveis a separar as
variveis e os parmetros controlveis daqueles que no so controlveis e a
estudar a influncia de cada um deles sobre os sistemas;
As concluses resultantes da simulao permitem que os responsveis avaliem
os recursos a utilizar, ou ainda como os recursos disponveis podero ser
alocados;
A simulao, de uma maneira geral, aplica-se anlise de problemas de
grande complexidade que no podem ser resolvidos por tcnicas tradicionais
com modelos analticos;
A possibilidade de utilizao de vrias distribuies de probabilidade,
conforme as particularidades do problema real;
Permite a anlise de sensibilidade do tipo o que aconteceria se.... Vrios
cenrios podem ser testados e comparados rapidamente, ou seja, permite a
replicao precisa das experincias, podendo-se, assim, testar alternativas
diferentes para o sistema;
Permite uma anlise individual de cada componente ou varivel do modelo
para determinar quais so os mais importantes;
Com a possibilidade de realizar um conjunto de replicaes no modelo
alterando as variveis de entrada que mais afectam os resultados, permite um
melhor controlo sobre as condies experimentais;
Permite simular longos perodos, num tempo reduzido;
A simulao permite a identificao de problemas resultantes de
especificaes mal concebidas e com bottlenecks evitando em muitas
ocasies a sua construo ou modificao no necessitando desta maneira de
investimentos avultados e condenados ao fracasso.
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Em concluso, poderemos dizer que a simulao uma boa ferramenta til no apoio
tomada de deciso, permitindo uma melhor avaliao da soluo em estudo.


2.3.2 Desvantagens

A simulao apresenta tambm algumas desvantagens:

Um modelo de um sistema complexo pode ter um custo elevado e levar vrios
meses para ser desenvolvido, especialmente nos casos em que os dados so de
difcil obteno e no coerentes; A simulao no gera resultados fiveis sem
inputs adequados. A construo e a alimentao do modelo requerem um
trabalho rduo e criterioso;
Os resultados da simulao, quando apresentados em grande nmero, com
efeitos de animaes e grficos, podem levar a uma confiana nos resultados
acima da justificada. Se o modelo no for uma representao vlida do modelo
em estudo, este no ter utilidade, mesmo que os resultados causem boa
impresso. A simulao muito dependente da validade do modelo
desenvolvido, ou seja, de nada adianta fazer-se um estudo detalhado dos dados
de sada e encontrar-se uma soluo para o problema, se o modelo criado no
representa fidedignamente o sistema ou se os dados de entrada no so
correctos;
Cada execuo da simulao estocstica produz apenas estimativas dos
parmetros analisados. Apesar dos novos software de simulao possurem
ferramentas poderosas que podem ajudar na obteno de bons resultados, a
simulao no uma tcnica optimizante, ela s testa as alternativas dadas
pelo utilizador;
Os modelos no so reutilizveis em outros sistemas. Cada modelo de
simulao nico. A no reutilizao de um modelo em diferentes situaes,
pode prejudicar a possibilidade de ganhos de tempo considerveis.


2.3.3 Causas de insucesso no desenvolvimento da simulao

Segundo Brito e Feliz (2001), o desenvolvimento do modelo uma tarefa que poder
ser bastante demorada, aconselhvel que quem desenvolve possua suficiente
destreza para definir o grau de preciso a utilizar, no se perdendo no
desenvolvimento de um modelo muito complexo, quando os mesmos resultados se
poderiam obter atravs de um modelo mais simples.

Seguidamente so apresentadas algumas das causas de insucesso no desenvolvimento
da simulao, que so referidas com frequncia por vrios autores:

No arranque do desenvolvimento da simulao no ter os objectivos bem
definidos;
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Nvel inadequado de detalhes: Pouco detalhe ou muito detalhe;
A falta de comunicao entre quem desenvolve e os responsveis pelo sistema
simulado durante o desenvolvimento da simulao;
Uma m interpretao do sistema a desenvolver pela equipa que realiza o
desenvolvimento do modelo;
Falha de compreenso dos resultados da simulao por parte dos responsveis.
Tratar a simulao de forma amadora, como um simples exerccio;
Falha em formar uma equipa com conhecimentos de metodologias e tcnicas
de simulao;
Falha na obteno de dados representativos do comportamento do sistema;
Software de simulao inadequado;
Ferramenta de simulao muito complexa e com documentao inadequada;
Crena de que ferramentas de simulao sofisticadas e com recursos
amigveis, no necessitam de conhecimentos tcnicos da teoria de simulao;
Utilizao de animao no adequada;
Falha na no considerao ou na considerao inadequada dos factores
aleatrios no comportamento do sistema em estudo;
A utilizao de distribuies incorrectas, isto , que no correspondem ao
comportamento real, como dados de entrada da simulao;
Anlise dos dados de uma execuo da simulao utilizando frmulas que
supem independncia;
Executar uma nica vez a simulao e considerar os dados obtidos como a
resposta verdadeira (tempo de execuo inadequado);
Utilizar medidas de desempenho inadequadas.


2.4 O processo de simulao

O objectivo principal da simulao ajudar os responsveis pelo sistema a tomarem
uma deciso sobre a resoluo do problema apresentado. Quem desenvolve os
modelos de simulao deve ser conhecedor das boas tcnicas de solues de
problemas de simulao e ao mesmo tempo deve ser conhecedor das boas prticas a
utilizar no desenvolvimento dos modelos de simulao (Pedgen (1995)). No
desenvolvimento de projectos de simulao, os seguintes aspectos devem estar
considerados (Bank (1996)):

Formulao do problema: Nesta fase so definidos os objectivos da simulao. Os
responsveis pelo sistema de simulao conjuntamente com os responsveis pelo
sistema real devem especificar os resultados que esperam obter da simulao, os
vrios cenrios a realizar na simulao, as variveis que interessa analisar, o
tratamento a dar aos resultados, caso seja necessrio, qual a melhor interface a
apresentar ao utilizador.

Construo do modelo: Esta uma etapa fundamental, porque aqui que
caracterizado o problema, e por isso deve ser realizada com muito cuidado. So
especificados os factores que influenciam o sistema. Deve haver uma relao de
compromisso entre ter um modelo de fcil leitura e que ao mesmo tempo traduza e
reflicta as caractersticas mais importantes do sistema real. Os aspectos mais
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relevantes do sistema dependem ento de como o problema formulado. Inicialmente
dever comear por ser um modelo simples que ser enriquecido pedida que vai
sofrendo um conjunto de iteraes. Cada informao recebida ou recolhida dever ser
analisada ao nvel de objectivos ou restries.

Definio dos dados de entrada: Os dados de entrada dependem da formulao do
problema e do modelo. Os seus valores podem ser provenientes de dados histricos,
baseados numa anlise preliminar, experincia ou medies realizadas no sistema real.
A apresentao dos dados deve ter uma formatao adequada a ser utilizada
posteriormente no modelo.

Implementao do modelo: Nesta fase, o modelo implementado atravs de cdigo
de computador. Consiste na traduo do modelo anteriormente definido numa forma
que o computador entenda. A traduo poder ser mais complexa ou mais simples,
conforme a ferramenta de programao ou simulao utilizada. A velocidade de
implementao tambm depende da ferramenta computacional utilizada e da
experincia do analista. Existe no mercado, um conjunto alargado de ferramentas de
simulao que facilitam a traduo do modelo.

Verificao: Nesta fase o analista verifica utilizando um conjunto de procedimentos,
se o modelo traduzido no computador corresponde ao que estava previsto na
construo do modelo. Aqui so realizados os testes necessrios at se obter a
confirmao de que o modelo est bem traduzido. Com a variao dos valores de
entrada ser verificada a coerncia dos resultados. Ferramentas de simulao com
animao so um forte contributo para uma mais rpida verificao do modelo.

Validao: Esta etapa consiste em verificar se o modelo executado representa
adequadamente o sistema real. Numerosos testes so realizados sobre o modelo para
avaliar a sua qualidade. Se o resultado dos testes se aproximar dos valores
apresentados no sistema real, dentro de um nvel de confiana aceitvel pelos
responsveis e pelos analistas, a simulao ser validada. Esta confrontao dever ser
realizada junto dos responsveis do sistema, porque so eles que conhecem bem o
sistema real. nesta etapa que se verifica se o modelo desenvolvido est consistente e
transmitida a confiana aos responsveis do sistema real.

Plano de experimentao: Esta fase refere-se ao estabelecimento do plano de
experincia a realizar e a estabelecer as condies experimentais para a execuo da
simulao. Consiste em executar o modelo desenvolvido utilizando diversos cenrios
de simulao estabelecidos. Aqui decide-se quando comea a simulao, as variveis
a realar nos cenrios, o nmero de simulaes e qual o tempo de execuo da
simulao. Se o analista utilizar ferramentas apropriadas poder realizar uma
quantidade de testes considerveis e verificar de uma maneira rpida qual o cenrio
mais apropriado.

Execuo do modelo: Com base no plano de experimentao o modelo executado.
Aqui a execuo deve ter como objectivo principal a diminuio das variaes nas
amostras. a fase da execuo da simulao para gerar os resultados pretendidos e
realizar a anlise de sensibilidade.


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Anlise dos resultados: Esta fase consiste em determinar se os resultados obtidos
com a simulao correspondem aos resultados esperados. Os resultados retirados da
simulao so um conjunto de valores, que necessitam muitas das vezes de serem
tratados e analisados. As actividades que maior impacto causam, e as mais crticas so
avaliadas nesta fase. ainda uma fase difcil e que poder ser longa.

Implementao e documentao: Durante esta fase o analista pode afinar o modelo
fazendo pequenos ajustes, deve ainda dar formao ao utilizador e garantir a validao
dos resultados. Nesta fase realizada a execuo do projecto no sistema real. O
registo dos procedimentos realizados ao longo de todo o projecto deve ser realizado
para que na documentao exista uma evoluo do historial das vrias fases de
desenvolvimento. A documentao sempre importante durante todo o
desenvolvimento, para futuras alteraes ou mesmo para que futuramente o
modulador possa melhorar os seus mtodos de desenvolvimento.

Todas as etapas descritas anteriormente so dinmicas, isto , so contnuas as
melhorias ao longo de todo o desenvolvimento do modelo, deve haver um
refinamento em cada um das etapas. As mudanas devem ser adaptadas com a
particularidade do sistema sobre o qual est a ser desenvolvido o modelo.



2.5 O futuro da simulao

De acordo com J. Carson e D. Brunner (2000) haver no futuro um aumento
significativo na utilizao da simulao. Esta ser embebida noutras aplicaes de
software, e a simulao ser usada em mais larga escala em decises de tempo real em
vez dos mtodos tradicionais. A literatura geral sugere que a interligao do software
de simulao com outro software crucial. Os formatos dos dados dos software de
simulao usados nos modelos e previses dos comportamentos dos sistemas de
produo e das aplicaes de projectos, engenharia de produo, e a necessidade de
gesto da produo serem os mesmos. As especificaes de uma interface neutra que
permitiriam a integrao rpida e fcil do software comercial devem ser
desenvolvidas.

Taylor e Robinson (2006) referem que num projecto de simulao, cerca de 30-70 %
do tempo dispendido na recolha de dados. No sentido de melhorar este processo de
recolha vrios processos podem ser melhorados, tais como, o processo de recolha ser
mais automatizado, principalmente nos casos dos modelos que so repetidamente
usados, garantir que os dados recolhidos so exactos; os dados serem adequados e
actuais, e o que fazer no caso dos dados recolhidos estarem incompletos e no
disponveis.

Segundo Ycel (2005), uma outra previso importante acerca do futuro da simulao
o desenvolvimento de interfaces standard que ajudaria ao desenvolvimento da
tecnologia utilizada na simulao. Actualmente em muitos casos, o processo de
desenvolvimento, trabalho intensivo, talvez mais uma arte do que uma cincia, deixa
um trabalho e uma responsabilidade considervel ao analista da simulao. Uma das
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ideias promotoras para expandir a simulao a um leque mais amplo de utilizadores
o conceito de haver j alguns modelos pr-construidos ou componentes de modelos
que possam ser introduzidos no modelo a ser desenvolvido. A ideia seleccionar os
componentes de uma biblioteca e us-los directamente. O objectivo construir uma
nica vez, um componente, e torn-lo disponvel numa biblioteca de maneira a que
possa ser utilizvel em vrias aplicaes. Existem j algumas ferramentas que
permitem a construo de templates que podem ser utilizadas para automatizar
processos, contudo muito h ainda que desenvolver neste campo, porque a sua
construo s pode ser realizadas por especialistas.



2.6 Classificao dos simuladores

A base para a classificao dos modelos resulta de como as variveis de estado se
alteram ao longo do tempo. O tempo a varivel independente. As restantes variveis
includas na simulao so funes do tempo e, portanto, so variveis dependentes.

Os simuladores classificam-se em discretos ou contnuos, ou seja, de acordo com os
tipos de modelos que trabalham, e como as variveis dependentes mudam o seu
estado ao longo do tempo. Se as variveis dependentes variam discretamente em
instantes especficos do tempo, estamos em presena de modelos de mudana discreta
(simulao discreta). Se as variveis dependentes variam continuamente ao longo do
tempo, estamos em presena de modelos de mudana contnua (simulao contnua).

Um modelo deve descrever como um sistema executa um determinado trabalho ou
processo. As linguagens de simulao discreta, para descreverem o comportamento
dinmico dos sistemas discretos utilizam trs componentes (processos, actividades e
eventos ou acontecimentos). Segundo Soares (1992) um sistema representado de
uma forma dinmica como um conjunto de processos interactivos, e cada um desses
processos composto por diversas actividades, cujas interaces so controladas por
eventos. A relao entre processos, actividades e eventos pode ser visto na Figura 2-2.



Figura 2-2: Relao entre Processos, actividades e eventos


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Na modelao de sistemas discretos, os simuladores podem ainda ser classificados,
como orientados ao processo, actividade, ao evento e s trs fases.

Um simulador orientado a processos se o programa for organizado como um
conjunto de processos executados concorrentemente durante a simulao. Se a
sequncia de processos executada sequencialmente e se cada processo gere um
conjunto de eventos do mesmo tipo diz-se que estamos em presena de um simulador
orientado a processos (Wagner (2000)). Contudo a sequncia com que os eventos so
lanados no necessariamente a mesma do sistema real. Em vez de se representar o
fluir da entidade por actividades ou eventos, estabelecido o percurso completo dela
desde que entra at que abandona o sistema. O sistema passa, assim, por ser
representado segundo o ponto de vista das entidades activas que nele intervm, e o
que interessa descrever o percurso que cada uma dessas entidades dever realizar no
seu ciclo de vida (Brito e Feliz (2001)).

Basicamente uma simulao orientada a processo deve seguir os seguintes passos
(SPOL(1994)):
definir as entidades do sistema
criar um processo para cada objecto do sistema descrevendo as suas etapas
executar concorrentemente os processos.

Segundo Brito e Feliz (2001) a abordagem por processo a forma mais simples de
descrever a dinmica de alguns sistemas. A maior desvantagem desta abordagem
resulta da dificuldade de interligar processos que pertencem a entidades diferentes.

Numa simulao orientada s actividades, o analista descreve o conjunto das
actividades detectadas no sistema, especificando com o mximo pormenor a
sequncia de aces a realizar em cada uma dessas actividades (Brito e Feliz (2001)).
Ainda segundo (Brito e Feliz (2001)), todas as actividades so analisadas em todos os
incrementos da simulao, mesmo as actividades que no sejam executadas nesse
espao temporal, apesar do programa ter informao suficiente para saber que em
determinados instantes algumas actividades no necessitavam de ser analisadas. Por
ser uma abordagem pouco eficiente, uma simulao pouco utilizada na modelao
de sistemas ((Soares (1992)). Contudo apesar da pouca eficincia ainda por vezes
utilizada nas fases de arranque de alguns projectos de simulao porque permite uma
implementao simples e rpida das actividades (Brito e Feliz (2001)).

Um simulador orientado a eventos, a dinmica do sistema representada segundo
um encadeamento de eventos, dando particular ateno do analista nos instantes da
simulao nas transies de estado previstas no sistema (Brito e Feliz (2001)). Criar
um modelo segundo esta abordagem equivale, por isso, a descrever, para cada evento
relevante do sistema, o conjunto de aces instantneas a ele associadas, aces
essas que devero ser executadas sempre que esse evento surja na simulao. Os
estados do sistema so alterados em funo dos eventos fazendo com que o estudo
destes seja essencial compreenso do comportamento de um sistema. Esta
abordagem da simulao bastante popular devido sua eficincia e sua
versatilidade. Aqui o analista ao criar o modelo no se preocupa com a ordem do
cdigo a ser escrito, porque cada rotina de evento executada de forma independente
das outras (Brito e Feliz (2001)). Esta abordagem permite ainda conhecer o estado de
qualquer entidade do sistema em qualquer instante de tempo. Contudo, esta
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abordagem, por utilizar uma lista de eventos, os processadores utilizados consomem
grande parte do seu tempo, na reorganizao da referida lista (Brito e Feliz (2001)).

A abordagem das trs fases introduzida por Tocher na dcada de 60, combina por um
lado a simplicidade evidenciada na abordagem orientada s actividades, e por outro
lado a eficincia evidenciada na abordagem por eventos, e ao mesmo tempo pretende
ignorar ou minimizar o que de menos bom tem cada uma delas. Neste caso no existe
lista de eventos em cada ciclo de eventos, e por esse facto esta abordagem torna-se
mais rpida que a abordagem por eventos (Brito e Feliz (2001)).



2.7 Linguagens genricas e de simulao

Nos primeiros desenvolvimentos de simulao foram utilizadas linguagens de
programao genricas como FORTRAN nos anos 60 (Kelton et al. (2002)). Estas
simulaes exigiam um enorme esforo no seu desenvolvimento, o que tornava
muitas em muitos casos invivel o uso da simulao.

Na dcada de 60, com o aparecimento das linguagens orientadas simulao, tornou-
se um pouco mais fcil modelar sistemas. Posteriormente foram desenvolvidas outras
ferramentas que adicionadas s linguagens de simulao, resultaram em ambientes de
simulao mais poderosos para projectar sistemas.

As linguagens de programao utilizadas na implementao de um modelo podem ser
de trs classes bsicas:
Linguagens de programao genricas ou convencionais;
Extenso funcional;
Linguagens especficas de simulao;
Ferramentas ou ambientes de uso especfico de simulao.

As linguagens de programao genrica, requerem que o analista seja bom
programador e ao mesmo tempo um especialista em simulao para poder criar um
ambiente de simulao. Por outro lado quem desenvolve no necessita de conhecer
vrias linguagens de programao, utiliza a linguagem que melhor conhece e desta
forma poder recorrer-se de todos os recursos que a linguagem pode utilizar.
Exemplos tpicos de linguagens genricas utilizadas na simulao so: C, C++,
FORTRAN e Java.

As linguagens referidas anteriormente aliadas de bibliotecas dedicadas tais como
Simlib desenvolvida em C ou JavaSim desenvolvida para Java tornam-se mais
poderosas e bastante flexveis e permitem a implementao de um modelo de uma
forma mais eficiente. Nestes casos estamos em presena de extenses funcionais.

Pelo facto de haver um intenso uso de simulao como uma forma de abordagem de
anlise de desempenho de sistemas deu origem ao aparecimento de um conjunto de
linguagens especficas de simulao que so desenhadas para a modelao de
sistemas de vrios tipos (Soares (1992)). Estas linguagens j tm uma interface entre o
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programador e a linguagem de simulao. So linguagens que tm todas as estruturas
necessrias aos ambientes de simulao, um exemplo de linguagem especfica de
simulao, a linguagem SIMAN.

Com estas linguagens o utilizador tem disponvel, um conjunto de facilidades para a
transformao do modelo conceptual do sistema num programa. Estas linguagens tm
disponveis funes e rotinas destinadas a anlises estatsticas e controle do avano do
tempo na simulao.

Com as linguagens especficas houve uma evoluo bastante significativa, e durante
algum tempo deram resposta s solicitaes dos analistas. Contudo com o
aparecimento de sistemas cada vez mais complexos as exigncias tambm
aumentaram. Era necessrio que alm de trazerem resultados fiveis, as linguagens de
simulao deveriam mostrar os resultados de uma forma mais imediata e ao mesmo
tempo mais amigvel. Surgiram ento as animaes, que so funcionalidades
integradas nos simuladores, com a facilidade de mostrarem aos utilizadores os
sistemas graficamente. Ficou mais fcil ao cliente final da simulao perceber de uma
forma quase directa os problemas evidenciados das simulaes. Mesmo para o prprio
analista tornou-se muito mais fcil a deteco de erros no desenvolvimento do modelo
e na verificao e validao do mesmo. A prpria formao aos utilizadores finais,
tornou-se mais fcil. Um exemplo de softwares que foram pioneiros na utilizao da
animao, foi a linguagem CINEMA.

Conforme referido na subseco anterior (2.7), as linguagens so classificadas:
orientadas a processo, actividade ou evento, e a escolha da linguagem a utilizar
depender se o modelo orientado a processo, actividade ou evento. Como exemplo
de linguagens orientadas a processo SIMULA (Brito e Feliz (2001)) e SIMAN (Say
(1995)). Exemplo de linguagem orientada a actividade CLS (Rodrigues (1996)).
Como exemplos de linguagens orientadas a evento, Slam II (Banks (2000)) e
SIMSCRIPT (Macdougall (1975)).



2.8 Ferramentas de simulao - simuladores

Nas duas abordagens referidas anteriormente existem vantagens e desvantagens. Na
primeira, com a utilizao de linguagens de programao, temos maior flexibilidade,
mas mais tempo e esforo no desenvolvimento, mesmo tratando-se de linguagens de
simulao, com caractersticas prprias para o desenvolvimento de modelos de
simulao. Apesar destas ltimas linguagens j incorporarem animaes, mesmo
assim, eram tambm dispendiosas, como referido anteriormente pelo facto do
desenvolvimento dos programas s poder ser feito eficazmente de uma maneira geral
por especialistas, ou informticos. O mesmo acontecia quando era necessrio
acrescentar ou alterar um determinado programa j desenvolvido. Com a utilizao de
ferramentas dedicadas estes inconvenientes podero ser evitados.

Com as ferramentas de simulao (simuladores) o analista tem sua disposio e em
ambiente integrado, a possibilidade de descrever o modelo, controlar a simulao e
visualizao de estatsticas, com recursos para visualizao, animao e tratamento de
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dados. Uma das vantagens destas ferramentas a sua aprendizagem ser mais fcil
assim como o seu manuseamento, contudo na mesma necessria alguma formao
na ferramenta.



Figura 2-3: Esforo com "software" de desenvolvimento

A Figura 2-3 exemplifica o que foi referido anteriormente, e observa-se a relao
entre o custo do software utilizado e o custo do desenvolvimento de um modelo de
simulao.

Ambientes de simulao de alto nvel apresentam interfaces amigveis e permitem a
criao e a animao de modelos de sistemas de forma bastante flexvel. Exemplos de
ambientes de simulao, alguns de domnio pblico esto referidos na Tabela 2-1.
Muitas outras linguagens ou softwares podero encontrar-se no mercado.


Ferramentas de Simulao Endereos Web
Automod Simul8
http://www.autosim.com
http://www.simul8.com
Promodel http://www.promodel.com
Arena http://www.arenasimulation.com
Witness http://www.lanner.com/
Flexsim http://www.flexsim.com/
Extend http://www.imaginethatinc.com/
GoldSim http://www.goldsim.com/
Mast http://www.cmsres.com/
SimCad http://www.createasoft.com/
Tabela 2-1: Exemplo de simuladores disponveis




Simulao Digital 16
2.9 Linguagens de programao versus ferramentas de
simulao


No desenvolvimento de um sistema deparamo-nos com a escolha do software de
simulao mais apropriada a utilizar. Na escolha so considerados factores tais como:

Disponibilidade oramental para a compra da ferramenta;

know how da equipa de desenvolvimento responsvel pelo desenvolvimento
da simulao;

Caractersticas do sistema a ser simulado;

Caractersticas dos softwares disponveis;

Horizonte temporal disponvel para a realizao da simulao.

A utilizao de uma ferramenta de simulao passa por vrias opes conforme
Figura 2-4 que confronta a flexibilidade dos softwares utilizados na simulao com
a facilidade de utilizao por parte do utilizador (Paiva (2005)). Desde a opo por
pacotes de software de carcter mais genrico, com requisitos de programao e de
tempos baixos, mas com uma flexibilidade limitada, at linguagens de programao
com uma grande flexibilidade, mas com requisitos de programao e de tempos
bastante elevados



Figura 2-4: Complexidade da simulao por computador
Simulao Digital 17

Pelas razes atrs referidas no de estranhar que cada vez mais se utilizem os
pacotes de simulao em detrimento da utilizao de linguagens de simulao. O
sucesso dos pacotes de simulao fez com que aparecessem no mercado dezenas deles,
o que poder levar a quem est a iniciar-se na simulao a ficar com grandes dvidas
sobre qual o melhor ou mais apropriado.

A ORMS Today realiza dois surveys por ano aos pacotes de simulao mais
utilizados. No survey de Dezembro de 2005 foram analisados 48 produtos que
correm em computadores dando particular nfase aos que executam simulaes
discretas. Produtos mais vocacionados para a simulao contnua ou treino foram
omitidos. Neste survey foram considerados vrios aspectos:

Nome do software, vendedor, aplicaes tpicas, mercados primrios de cada
software;

Requisitos do sistema:
o Sistema operativo, RAM.

Construo do modelo:
o Construo grfica, possibilidade de utilizao de uma linguagem de
programao, Debug em run-time.

Distribuio de entrada, desenho experimental, suporte para anlise de sada
o Optimizao, reutilizao do cdigo, partilha do modelo, ferramentas
de suporte e custos pela ferramenta;
o Anlise de custos, misto discreto/contnuo.

Animao
o Vista em tempo real, exportar animao, compatibilidade, animao
3D, Importao de desenhos CAD.

Suporte/Formao
o Suporte/linha de suporte, grupo de discusso na rea, Cursos de
formao, formao, formao num site, consultadoria.

Informao sobre preos
o Standard, verses para estudantes.

Melhores caractersticas desde 2001

Comentrios dos vendedores

Na combinao dos vrios aspectos referidos no exame, o pacote ARENA sobressaiu
pelas suas caractersticas. Foi o nico a ter uma boa referncia em todas as
caractersticas. As suas excelentes caractersticas, aliadas a ser gratuito para
estudantes faz com que cada vez mais se utilize em todo o mundo, no meio acadmico
e empresarial.

Simulao Digital 18
O software Arena aparece referenciado em Modular Design and Integration of
Simulation tools, outro exame a vrios pacotes de simulao discreta, como um
software com grandes facilidades de troca de dados e grande facilidade de integrao
com outras ferramentas.

Num estudo realizado pela Rockwell Software (Figura 2-5), mostrou que na
conferncia sobre simulao discreta Winter Simulation Conference WSC 2006, dos
mais de 300 papers apresentados, quarenta e oito por cento, quase metade, foram
sobre simulaes utilizando a aplicao Arena. Nesta comparao foram includos os
seguintes produtos Arena, AutoMod, ProModel, Extend, Simul8, AnyLogic,
Enterprise Dynamics, FlexSim, CSIM, Micro Saint, eM-Plant, SIMSCRIPT, Witness,
e iGrafx.



Figura 2-5: Nmero de papers submetidos na conferencia WSC 2006


Tambm por ser um software genrico, com enorme potencial e por estar disponvel
no INESC Porto, foi a aplicao escolhida para a realizao da simulao deste
trabalho.



2.10 A ferramenta de simulao Arena
2.10.1 Histrico do software Arena

Em 1982 foi lanada a primeira verso da linguagem de simulao SIMAN pela
Systems Modelyng Corporation (EUA), inspirada na linguagem GPSS usada em
Simulao Digital 19
computadores de grande porte. Inovadora, foi a primeira linguagem especfica de
simulao destinada a IBM-PC compatveis.

Nos anos seguintes, o SIMAN foi aprimorado e tambm a sua interface, inovando
novamente: foi a primeira linguagem de simulao a fazer uso do rato na sua interface,
numa poca anterior ao Windows. Em 1990, foi lanado o pacote CINEMA, que,
integrado ao SIMAN permitia, apresentar uma representao animada e em cores do
funcionamento do sistema. Foi, mais uma vez, a primeira interface do tipo para
simuladores.

Em 1993, SIMAN e CINEMA foram integrados num ambiente nico de simulao
que unia e potencializava seus recursos, o Arena. A linguagem SIMAN, atravs do
Arena, passou a ser representada em formato grfico, tornando-se bastante intuitiva.
Em 1995 foi lanado o Arena para Windows 95, sendo a primeira ferramenta de
simulao a trabalhar em verso 32 bits. No ano seguinte, com a verso 3.0, passou a
ser a primeira a receber a certificao Microsoft Windows Compatible, integrando a
linguagem VBA, que permite aceder ou ser acedido por todos os aplicativos do MS
Office e outros.

Com a compra da Systems Modeling pela Rockwell em 2000, o ARENA recebeu
um enorme impulso de desenvolvimento, e novas verses agregando melhorias so
lanadas em intervalos de tempo cada vez mais curtos. O ARENA passou a fazer
parte da sute RS BIZWARE, que rene uma soluo integrada e completa para
projectar, planear e gerir o cho de fbrica. Assim, o ARENA agora parte
importante da estratgia de actuao da Rockwell Software, brao de software da
Rockwell, dentro do segmento de MES (Manufacturing Execution System).


2.10.2 O software de simulao Arena

O Arena une os recursos de uma linguagem de simulao, referidos anteriormente,
facilidade de uso de um simulador, num ambiente grfico integrado, que contm todos
os recursos para modelao de sistemas, desenho do modelo, animao das entidades,
anlise estatstica e anlise de resultados. O software tem como tecnologia de base
incorporada a linguagem de simulao SIMAN e combina a facilidade de utilizao
dos simuladores de alto nvel com a flexibilidade das linguagens de simulao e
linguagens de programao genricas (Kelton, et tal. (2002)).

O software de simulao Arena constitui uma aplicao, compatvel com o sistema
Windows, que permite desenvolver modelos de simulao animados, para sistema
discretos e contnuos, O Arena ainda completamente compatvel com outros
softwares Windows, tais como o processador Word, folha de clculo Excel e
aplicaes de software CAD.

Os modelos na aplicao Arena so construdos juntando blocos lgicos, construindo
a lgica do modelo computorizado representativo do modelo conceptual idealizado,
atravs de um editor grfico de alto nvel. possvel construir modelos sem utilizar
uma nica linha de cdigo do Arena, pelo facto da sua construo se basear na
Simulao Digital 20
utilizao de um ambiente grfico e visual de maneira integrada, no obrigando o
programador a conhecer a linguagem de simulao SIMAN utilizada pelo Arena.

O Arena apresenta ao utilizador um conjunto de bibliotecas painis que contm
diversos elementos grficos de anlise e modelao (mdulos). A aplicao pode
utilizar diversos tipos de painis, inclusive simultaneamente. Com a aquisio do
Arena Standard so fornecidos trs painis genricos que podem ser utilizados para
todos os tipos de processo (Basic Process, Advanced Process e Advanced
Transfer). Todos juntos so designados por Arena template. Juntamente com a
template vem tambm dois painis SIMAN (blocos e elementos) designados por
SIMAN template

No Arena a ligao ao utilizador o cone. Este representa um bloco ou um elemento
que executa uma funo especfica ou um grupo de funes. Os parmetros
necessrios para introduzir nas funes, podem ser inseridos numa tabela ou numa
caixa de dilogo que aparece atravs de duplo toque, utilizando o rato no respectivo
cone.

Um template do Arena consiste num painel ou um conjunto de painis que os
analistas utilizam no desenvolvimento de uma aplicao, sistema, ou classes de
sistemas. Num template panel esto includos dois tipos de blocos (dados e lgicos).
O Arena permite ao utilizador criar as suas prprias templates, transformando o
simulador genrico num simulador especfico para vrias reas de aplicao, para
proveito prprio ou para ser utilizado por outros utilizadores.

O Arena emprega uma arquitectura hierrquica na modulao, isto , mdulos so
definidos utilizando outros mdulos. Este tipo de arquitectura oferece vantagens
porque os mdulos que representam subconjuntos ou conjuntos de processos podem
ser desenvolvidos e verificados uma vez, e posteriormente podero ser utilizados para
desenvolver mdulos de processos de mais alto nvel hierrquico.

Os mdulos base do Arena representam a linguagem de simulao SIMAN. Estes
mdulos j referidos anteriormente representam a SIMAN template composta por
dois painis: Blocos e Elementos. A estrutura hierrquica do Arena apresentada na
Figura 2-6, permite seleccionar diferentes componentes de software de acordo com
o nvel de modelao pretendido e possibilita a sua integrao na mesma interface
grfica.

Simulao Digital 21
User- Created Templates
(Templates criadas pelo utilizador)
Construes vulgarmente utilizadas
Processos especificos
Templates especificos
Aplication Solution Templates
(Usado para aplicaes especificas)
Common Panel
(Construo de modelos mais comuns, muito
acessvel, com flexibilidade razovel, fcil
utilizao)
Advanced Process, Advanced Transfer
Panels
(Acesso mais detalhado aos modelos,
grande flexibilidade, Modelao mais
detalhada)
Blocks, Elements Panels
Flexibilidade da linguagem SIMAN
User-Writen Visual Basic, C/C++ Code
(Cdigo escrito pelo utilizador, flexibilidade
mxima. C/C++ requerem compilador)
Alto
Nvel de
modelao
Baixo
Interface
grfica nica
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Figura 2-6: Estrutura hierrquica do software Arena (Adaptado de Kelton (2002))




O software Arena inclui vrios produtos e vrias ferramentas como opo, que se
complementam e que permitem focar diferentes reas de uma organizao,
apresentadas na Figura 2-7 retirado da Rockwell Automation.
Simulao Digital 22

Figura 2-7: Arquitectura dos produtos Arena


A famlia Arena composta ento pelos cinco produtos: Arena Basic, Arena
Profissional, Arena Enterprise, Arena Factory Analyser, e Arena Contact Center.
Contm ainda como Opes que vm acompanhar alguns dos produtos anteriormente
referidos:

Packing (Template);

Contact Center (Template);

Arena 3DPlayer (To create and view 3D animations);

OptQuest for Arena (optimization tool);

Run Time (Simulation Player)

Uma breve descrio dos produtos onde so referidas as templates usadas e as
ferramentas que acompanham os produtos retiradas da Rockwell:

- Arena Basic: para modelao e anlise de processos de negcio, sistemas de
produo, servios e outros sistemas.
Simulao Digital 23

Figura 2-8: Arena Basic de ACT Solutions


Na template Basic Process esto os blocos bsicos que so a estrutura principal na
criao de um modelo. Sistemas mais simples, em que podem ser menosprezadas as
distncias entre processos, ou seja, os tempos em que no existam valor adicionado
podem ser considerados instantneos, so passveis, de serem modelados
simplesmente com os blocos bsicos.

- Arena Profissional: para modelar, de um modo mais flexvel e detalhado, diferentes
tipos de sistemas; o Arena template (Figura 2-7) inclui um conjunto de diferentes
mdulos que permitem modelar a maioria das aplicaes e, especificamente, sistemas
de produo e sistemas de gesto de materiais; esta verso inclui tambm ferramentas
que apoiam o desenvolvimento de projectos de simulao: Optquest for Arena que
permite definir diferentes parmetros de entrada (controladores e restries) e
medidas de desempenho desejadas (funes objectivo), testando vrios cenrios para
alcanar as sadas desejadas; o programa combina, num nico algoritmo de pesquisa,
as metas-heursticas de pesquisa Tabu, redes neuronais e scatter search.
Possibilidade de criao de bibliotecas (templatesou Aplication Solution Templates
ASTs) especificas para determinadas aplicaes alvo; os mdulos criados em cada
biblioteca representam componentes dos sistemas reais e encapsulam dados e lgica
para reutilizao nos modelos Arena

.

Figura 2-9: Arena Profissional de ACT Solutions

Simulao Digital 24

- Arena Enterprise: oferece uma conveniente quantidade de produtos que permite
modelar uma larga quantidade de problemas. Inclui as caractersticas de Arena
Factory, mais Arena Contact Center e Arena 3DPlayer



Figura 2-10: Arena Enterprise de ACT Solutions


- Arena Factory Analyser: mais vocacionado para analisar linhas de produo com
grandes velocidades e (produes realizadas continuamente), que fundamental para
os processos de produo de vrias indstrias, incluindo alimentao, farmacutica,
electrnica, qumica, sade e beleza.



Figura 2-11: Arena Factory Analyser de ACT Solutions


Simulao Digital 25
- Arena Contact Center: biblioteca que permite modelar, especificamente, a
dinmica e a variabilidade inerente aos centros de chamadas.



Figura 2-12: Arena Contact Center de ACT Solutions



2.10.2.1 O ambiente de simulao Arena

Os dados da entrada de um sistema de simulao correspondem s informaes do
cenrio real a serem submetidas a um modelo. Em muitos casos a obteno e anlise
destes dados uma das partes de um projecto de simulao. Simplificadamente, as
etapas de um projecto de simulao so:

- Obteno e anlise de dados de entrada

- Construo do modelo

- Refinamento do modelo

- Anlise e apresentao dos resultados

O ambiente de simulao Arena composto por um conjunto de
ferramentas/software que possuem funes especficas que se descrevem,
sucintamente, de seguida:

1- Simulador: O software Arena fornece ao utilizador, o ambiente para o
desenvolvimento do modelo de simulao, executa as simulaes e gera relatrios
apresentando os resultados das experimentaes. O ambiente em si, com interface
padro Windows, destinado construo, execuo e manipulao de modelos.
Possui, entre outros, elementos de animao, modelao e interaco com outras
aplicaes relevantes.

Simulao Digital 26
2- Input Analyzer: ferramenta utilizada para determinar a qualidade do
casamento entre as funes de distribuio de probabilidade, com de entrada,
recolhidos do sistema real (Arajo et al. (2006)). Esta ferramenta trata os dados de
entrada no modelo de simulao e auxilia o analista na determinao da distribuio
de probabilidade que melhor representa os dados recolhidos no sistema real.

Uma vantagem que os simuladores possuem, a possibilidade de traduzir a
variabilidade dos eventos na anlise dos sistemas. O Input Analyser l os dados
recolhidos do sistema real e apresenta histogramas com os dados agrupados por
frequncias.

Os dados que so processados pelo Input Analyser so normalmente os intervalos
de tempo entre comeo e fim de processamento, ou entre chegadas de entidades aos
sistemas e outros sistemas aleatrios (Arajo et al. (2006)). O Input Analyser
descreve o comportamento do sistema atravs de equaes matemticas depois de
receber um ficheiro do tipo texto, com os intervalos de perturbaes e/ou suas
duraes. Para preparar o ficheiro a ser analisado pelo Input Analyser, pode ser
utilizado qualquer editor de texto. As distribuies de probabilidade utilizadas pelo
Input Analyser so: Beta, Contnua, Discreta, Erlang, Exponencial, Gamma,
Johnson, Lognormal, Normal, Poisson, Triangular, Uniform e Weibull (Kelton e al.
(2002)).

3- Output Analyzer: executa a realiza a anlise estatstica dos dados recolhidos
nos ficheiros de sada do software Arena.

O analista tem a possibilidade de pedir ao Arena que quando execute o modelo
recolha dados para posteriormente apresentar em forma de relatrio estatstico quando
finaliza a execuo do modelo. Se o analista pretender uma anlise mais detalhada de
determinados parmetros, possvel gerar um ficheiro adicional, que regista o
comportamento desses parmetros ao longo de todo o tempo de execuo da
simulao para ser analisado pela ferramenta Output Analyzer.

As opes grficas do programa incluem desenhos, correlogramas, histogramas e
outros. Permite a anlise de caractersticas tais como intervalos de confiana, anlise
de varincia de factor nico e comparao de mltiplos sistemas (Takus (1997)).
Permite ainda a exportao para ficheiros de texto padro para serem posteriormente
analisados por outras aplicaes de estatstica.

4- Process Analyser: teste e comparao de alternativas, por comparao de vrios
cenrios dos modelos. Uma ferramenta til para o analista e para quem tem de tomar
decises.

Esta uma ferramenta que permite ao analista avaliar as alternativas apresentadas
para a execuo da simulao nos diferentes cenrios do modelo do sistema estudado.
A ajuda bastante til, tanto para quem programa porque permite analisar um
conjunto de cenrios alternativos, como para quem toma decises finais que muitas
vezes so pessoas que no esto familiarizados com a modelao, sim com os
resultados que a simulao oferece. O Process Analyser utilizado na comparao
de cenrios j depois do sistema conceptual ter sido traduzido para um modelo
computorizado. Nesta fase j o modelo est completo, verificado e validado e
Simulao Digital 27
configurado para ser utilizado no Process Analyzer. Em concluso poderemos dizer
que uma ferramenta que permite a comparao entre dois resultados tirados do
modelo a partir de diferentes dados na entrada (Arajo et al. (2006)). Foi uma
ferramenta muito til para as concluses do presente estudo.

5- Scenario Manager: com uma configurao fcil num ambiente integrado gere a
execuo de mltiplas execues de simulao. O Scenario Manager permite que o
utilizador especifique mltiplas execues (cenrios) de um modelo para serem
executados sem animaes. Por exemplo, uma vez que foi desenvolvido um modelo
que represente fielmente um sistema do utilizador, muitas vezes til saber os efeitos
que determinadas entradas podem provocar no modelo. As sadas das execues dos
modelos podem depois ser analisadas atravs de relatrios ou utilizando o Output
Analyser, (Takus (1997))

6- Fonte de dados externa: muitos problemas de simulao exigem que se efectuem
alteraes em dados do modelo para avaliar modificaes no cenrio. Noutros,
necessitamos testar o funcionamento de um sistema para diferentes quantidades de
estaes de trabalho, ou de servidores, ou de rotas, ou de lay-out, etc. Para evitar
criar diversos modelos de simulao para atender a cada uma das solicitaes,
prtica corrente criar um nico modelo de simulao, suficientemente amplo para
comportar o cenrio mais pesado e utiliz-lo com dados diferentes para analisar
variaes de funcionamento do cenrio em questo (Prado(2004)). O Arena tem
componentes Read e Write localizados no painel Support do template Arena,
que permitem a leitura e escrita em ficheiros de texto, assim como a utilizao do
VBA para a leitura e escrita de ficheiros em formato de texto. Tem tambm estruturas
de acesso a base de dados do tipo Data Access Objects (DAO) que permite aceder e
guardar informao em Base de Dados como SQL Server ou documentos da
Microsoft Office.

7- ActiveX Automation: esta tecnologia permite que as aplicaes se controlem a
elas mesmas atravs de uma interface programada. Atravs desta tecnologia as aces
so automatizadas, permite por exemplo a abertura e fecho de documentos, incio e
fim de simulao e a integrao com outras aplicaes projectadas com este fim
(Kelton (2002)). uma tecnologia desenvolvida pela Microsoft para partilha de
informao com outras diferentes aplicaes.

8- A animao

A animao dos modelos de simulao: num modelo de animao mostra a parte
visual do modelo computacional quando este est em funcionamento. A animao
mostra ao longo do tempo de execuo, o fluxo das entidades no sistema. A animao
cada vez mais uma importante ferramenta na aplicao de modelos de simulao de
sistemas. O analista pode visualizar e inspeccionar no monitor de um computador os
seus modelos. A representao dinmica da execuo do modelo, permite fornecer ao
analista informaes importantes sob o desempenho do modelo, que dificilmente
seriam obtidas por uma anlise estatstica dos resultados (Pedgen, et tal. (1990)).

Num processo de simulao, com a utilizao da animao o analista poder realizar
um acompanhamento mais pormenorizado do funcionamento do sistema, porque a
introduo de determinadas caractersticas visuais, permite uma mais fcil
Simulao Digital 28
visualizao e identificao de tudo o que se passa em qualquer momento da execuo
da simulao.

No Arena a animao inserida atravs de smbolos ou desenhos dos mdulos
includos nos templates, podendo ser alterados atravs de ferramentas internas,
muito similares a aplicaes de desenho. O Arena permite que o utilizador utilize
cones existentes em bibliotecas ou provenientes de aplicaes externas.

Animao na verificao do modelo: a verificao do modelo consiste numa etapa
do desenvolvimento do modelo em que o programador verifica se o modelo
desenvolvido, corresponde ao idealizado. verificado se o modelo foi construdo
correctamente. No detecta se o modelo conceptual est correcto, ele apenas detecta
se o modelo computacional tem erros. A deteco de erros lgicos durante a fase de
desenvolvimento do modelo computacional uma fase por vezes complexa e
demorada. Nos casos em que os erros passam despercebidos no modelo, leva o
analista a tirar concluses erradas referentes ao desempenho do sistema. Os resultados
da simulao levam-nos tomada de decises ineficientes e custosas (Law (1991)).
Nestas situaes a utilizao da animao ser concerteza uma mais-valia, pois
permite visualizar de uma forma rpida esses erros lgicos. Como uma fase em que
o analista faz testes exaustivos no simulador, o encurtamento na deteco dos tempos,
agiliza a verificao do modelo encurtando significativamente nos custos do
desenvolvimento final do modelo. A animao permite ainda atravs das observaes
da animao, compreender melhor todo o processo e diminuir a probabilidade de
ocorrncia de erros.

Animao na validao do modelo: a validao do modelo uma etapa em que o
analista verifica se o modelo desenvolvido, uma representao adequada do sistema
real. A validao normalmente conseguida executando o modelo e comparando com
sistema real. Se os resultados da simulao se aproximarem dos valores reais, com um
nvel de confiana desejado, o simulador ser validado. A animao evidencia
pormenores que o analista e o cliente considerem interessante visualizar. Facilita
tambm a explicao do modelo aos clientes e utilizadores do modelo de simulao,
que conhecem o sistema mas podem no conhecer bem a modelao ou simulao.
Ambos, analista e cliente podero atravs da animao da simulao conjuntamente
com alguns grficos verificar se o sistema foi modelado correctamente.

Animao nas interaces dinmicas: a animao contribui para o analista melhorar
o conhecimento da funcionalidade do sistema e permite verificar de uma maneira
mais fcil as interaces entre os componentes desse sistema. Considerando que os
mtodos estatsticos tm limitaes na estimao e comparao do desempenho, a
animao pode mostrar ao analista os processos que esto a interagir e qual o seu
desempenho. A animao poder proporcionar melhoramentos, que o analista poder
testar antes da entrega ao cliente final. Os melhoramentos frequentes no so
percebidos com uma anlise grfica e estatstica das variveis. Mas com uma
visualizao no monitor da animao podero tornar-se bvias (Paiva (2005)).

Animao na apresentao dos resultados do modelo: cada vez mais nas
simulaes, a apresentao do desenho grfico importante. A animao ilustra o
impacto que determinadas decises tm nos sistemas estudados, diminuindo nos
clientes, menos familiarizados com a simulao, alguma resistncia que possa haver.
Simulao Digital 29
Os gestores, agentes de deciso sobre o sistema real, devem usar os resultados do
modelo para que a simulao alcance os efeitos desejados. Uma parte bastante
importante de qualquer projecto de simulao a forma como os resultados dos
modelos so apresentados aos agentes tomadores das decises (Paiva (2005)).
Segundo Paiva (2005) "O objectivo bsico de qualquer esforo de modelao prover
informao gesto, que tomar a deciso. Para isto fundamental que a informao
seja confivel (Poorte (1989)).


2.10.2.2 A utilizao do VBA no Arena:

Visual Basic for Applications (VBA) uma implementao da Microsoft Visual
Basic construdo para todas as aplicaes da Microsoft Office, como outras aplicaes
como Visio e algumas outras aplicaes tais como AUTOCAD e MSWord. O
VBA promove uma completa integrao com ambiente de desenvolvimento (IDE)
familiar aos programadores usando Microsoft Visual Basic, incluindo um cran de
projecto, cran de propriedades e ferramenta de debug. VBA inclui tambm suporte
para Microsoft forms, criao de caixas de dilogo, e controlos ActiveX, para que
rapidamente seja possvel construir interface para o utilizador (Ycel (2005)).

A utilizao das duas tecnologias ActiveX Automation e VBA juntas, permite ao
Arena integrar-se com outros programas que suportam ActiveX Automation. O
programador pode escrever cdigo Visual Basic directamente no Arena, utilizando
o editor do Visual Basic. O cdigo escrito guardado no mesmo ficheiro que
guardado o modelo com toda a lgica, dados e animao.

O VBA pode ser usado quando o projecto modelo est a ser lido, executado,
terminado ou enquanto as entidades fluem atravs dos mdulos do modelo do Arena.

A utilizao do editor de VBA torna o desenvolvimento do modelo mais fcil, porque
a verificao da sintaxe de cada instruo de cdigo utilizado, feita no momento,
diminui tambm consideravelmente o tempo de desenvolvimento e erros indesejveis.
Utilizando o editor possvel correr o programa passo-a-passo e visualizar
rapidamente e facilmente as variveis desejveis, inclusive as variveis utilizadas na
linguagem SIMAN da simulao.

Pelo facto do cdigo VBA ser independente do Arena, permite ao programador
utilizar variveis que no existem no Arena, facilitando o desenvolvimento do modelo
de simulao.

De uma maneira geral, para simular qualquer sistema no Arena necessrio escrever:

- As estaes de trabalho;

- O fluxo dentro do sistema;

- As duraes, distncias, velocidades, etc.


Simulao Digital 30
A programao visual a tcnica usada pelo Arena para construir qualquer modelo, o
fluxo do sistema criado no cran do computador na forma de um fluxograma,
correspondendo ocorrncia de eventos a um cliente genrico, tambm chamado
entidade que flui pelo sistema modelado (Prado (2004)). Cada bloco do fluxograma
representa um evento no sistema, como por exemplo a chegada de um contentor. A
cada evento corresponde um mdulo do Arena, os vrios mdulos ligados entre si,
numa determinada sequncia formam o fluxograma ou diagrama de blocos.


2.10.2.3 Mdulos do Arena:

Um fluxograma construdo a partir dos mdulos do Arena. Estes esto disponveis
nas diversas templates. O Arena Profissional verso 10.0 utilizada para o caso de
estudo tem disponibilizado as seguintes templates:

- Advanced Process

- Advanced Transfer

- Basic Process

- Blocks

- CSUtil

- Elementes

- FlowProcess

- FlowProcessUtil

Para que o sistema continue a ter compatibilidade com as verses anteriores, esto
disponibilizadas tambm as templates das verses anteriores verso 4.

- Common;

- Support;

- Transfer

Os mdulos de uma template dividem-se em duas categorias, ver Figura 2-13
referente template Basic Process:

- Mdulos do fluxograma: Utilizados para construir o fluxograma ou diagrama de
blocos dentro da rea de trabalho (rea utilizada para colocar o fluxograma com a
lgica do modelo).

- Mdulo de dados: Recebem dados provenientes do modelo, mas no so colocados
dentro da janela de trabalho.
Simulao Digital 31



Figura 2-13: Mdulos da template Basic Process


Caso de Estudo 32
3 Caso de Estudo





3.1 Introduo

No captulo anterior foi realizada uma introduo simulao e explicou-se a razo da
utilizao da aplicao de simulao Arena no desenvolvimento do modelo
pretendido. Este captulo apresenta o sistema de Logstica Interna da empresa Codizo
que serviu de caso de estudo para este trabalho.

Um dos principais problemas que a indstria de calado tem vindo a sentir que os
mercados cada vez mais procuram lotes de menores dimenses e com prazos de
entrega mais curtos. As indstrias anteriormente estavam mais ajustadas a lotes de
grandes dimenses e por isso, as metodologias que funcionavam eficientemente
deixaram de o fazer. H necessidade de preparar as indstrias para responder melhor a
estes caprichos do mercado. Essa preparao passa entre vrias coisas por uma melhor
organizao interna, como por exemplo, tornar as implantaes fabris layouts mais
racionais. A distribuio fsica dos equipamentos pode no estar adequada s
quantidades e diversidade de produtos produzidos. Poder haver custos constantes
de movimentao de materiais e pessoas que poderiam ser minimizados. Orientar a
produo ao produto, quer com linhas quer com clulas a soluo frequente.
Implantaes mais racionais trazem normalmente ganhos significativos de
produtividade. Se observarmos o dia-a-dia da planta fabril de uma empresa,
verificamos a existncia de uma permanente movimentao desorientada e
desorganizada de pessoas, materiais e produtos. Se analisarmos as causas dessas
movimentaes, constata-se que tal se deve sobretudo cada vez maior dificuldade de
implementar processos organizacionais e procedimentos mais consistentes, que
permitam aos operadores organizar criteriosamente os planos de produo, dado o
crescente volume de encomendas muito pequenas de modelos distintos que
actualmente caracterizam o sector do calado.

A empresa de calado Codizo, resolveu minimizar os custos da constante
movimentao de materiais e pessoas implantando um sistema de movimentao
completamente automtico que permitisse ento o transporte do produto interno entre
as suas seces de produo. O sistema de logstica interno na produo comeou
ento a ser implementado no ano 2005 e ficou em pleno funcionamento em meados de
2006.

O sistema desenvolvido e instalado na empresa composto por um sistema
automtico de armazenamento intermdio do produto em curso de fabrico e
componentes, de uma forma agregada para cada uma das seces da empresa. Este
sistema de armazenamento est dividido em quatro armazns com uma capacidade
total de 8880 pares, considerando que cada caixa poder levar 20 pares. um sistema
Caso de Estudo 33
automtico de transporte composto por uma vasta rede de tapetes e torres elevatrias
que efectua a interface entre os armazns e as seis seces de fabrico.
Todo o sistema de logstica interna gerido por um sistema de gesto operacional e
por um sistema de automao desenvolvido pelo INESC Porto e pela empresa Lirel. O
INESC Porto desenvolveu o sistema de gesto operacional e toda a automao do
sistema de logstica interna (tapetes mais torres), a Lirel desenvolveu a estrutura do
sistema e a automao dos armazns de produto interno.

A gesto do atendimento das seces de montagem e a elaborao das rotas de
produo est a cargo do mdulo de gesto operacional. Este mdulo permite aos
operadores, de uma forma intuitiva, optimizar a produo de cada uma das seces de
fabrico e determinar automaticamente a melhor rota para cada uma das caixas das
ordens de produo. Reflectir na planta fabril as decises do planeamento imediato,
permitindo uma melhor utilizao de todos os recursos disponveis, reduzindo o
tempo em produo das encomendas e um melhor cumprimento dos prazos acordados
com os clientes.

O modelo em estudo pretende ser o modelo de simulao, que representar o sistema
de logstica interna implementado na empresa Codizo, ou seja, o sistema de
movimentao de contentores (caixas) com produto interno, entre vrias seces de
produo da empresa.



3.2 A empresa

Na empresa Codizo, o layout est dividido em vrias seces e o produto interno sofre
alteraes nas diversas seces conforme a gama operatria previamente definida.
Para o sistema de movimentao de caixas em estudo, s se considerou a existncia na
empresa, de duas grandes seces: costura e montagem, sendo esta ltima a mais
focada.


3.2.1 Caixas

O tipo de caixas utilizadas para o transporte do produto interno em curso mostrado
na Figura 3-1. Estas foram escolhidas tendo em conta: nmero de pares capazes de
transportar, a acomodao dos materiais, optimizao da ocupao do espao interior
do contentor, a sobreposio de caixas sem danificar o seu contedo, a fcil
manipulao por sistemas mecnicos e a sua resistncia.



Caso de Estudo 34
Figura 3-1: Contentor utilizado para o transporte de produto interno

O nmero de pares depende dos modelos. No transporte utilizam-se caixas com 2
pares at 20 pares


3.2.2 Seces

Na parte produtiva da empresa existem 5 seces principais: Corte, Pr-costura,
Costura, Pr-montagem e Montagem. Para alm da produo existem outras seces:
armazenamento de matria-prima e materiais e armazenamento de produto acabado.

Seco de armazenagem de matria-prima e materiais: nesta seco esto
armazenadas as matrias-primas a utilizar na empresa. O trabalho aqui realizado
normalmente manual e conforme as encomendas, os materiais so separados nas
quantidades adequadas, e so transportados manualmente at s seces.

Seco de Corte: o corte das peles ou sintticos a utilizar no calado, pode ser
realizado automaticamente utilizando por exemplo mquinas de corte por jacto de
gua, ou manualmente, com ajuda de prensas e cortantes. As peles ou sintticos
denominados por gspeas so cortados, separados e agrupados por tamanhos. As
gspeas so reagrupadas por lotes e colocadas em caixas. Cada contentor poder ter
um ou mais lotes.

Seco de Pr-costura: as gspeas chegam dentro das caixas a cada operador na
seco, o operador separa novamente, realiza a operao da gama operatria e volta a
colocar no contentor, passando para o operador que realiza a operao seguinte. As
gspeas voltam a sair da seco dentro das caixas para seguirem para a seco de
costura.

Seco de Costura: o percurso das gspeas similar ao da seco de pr-costura. As
gspeas voltam a sair da seco dentro das caixas para a pr-montagem.

Seco de Pr-montagem: as gspeas chegam dentro das caixas e aqui sofrem um
conjunto de alteraes em vrios postos de trabalho, preparando-as para seguirem
para a seco de montagem. As gspeas voltam a sair da seco dentro das caixas.

Seco de Montagem: as gspeas chegam dentro das caixas, so separadas e
colocadas num transportador que se movimenta em crculo, a uma cadncia
predefinida (imposta pelo nmero de pares a produzir por dia) passando por vrios
postos sofrendo as vrias operaes da gama, ou seja, aqui as gspeas sofrem um
conjunto de operaes, uma delas por exemplo a unio com as solas tomando a
forma definitiva. As caixas ficam vazias e prontas a serem reutilizadas com outras
gamas operatrias.

Seco de armazenamento de produto acabado: nesta seco o produto em curso
aguarda at ser enviado para os clientes. Os pares so armazenados aos pares em cada
caixa, e estas so colocadas em tarifas de 25 pares e agrupadas em paletes de 25
tarifas.
Caso de Estudo 35

SubContrataco: devido capacidade de produo das trs linhas de montagem ser
superior da linha de costura, algumas das gspeas sofrem alteraes fora da empresa,
nos subcontratados. Existem casos em que o corte e costura so realizados fora da
empresa, e posteriormente a montagem na empresa. Noutros casos, o corte realizado
na empresa, e a costura fora da empresa e posteriormente voltam a entrar para
realizarem as restantes operaes. Em ambas as situaes as gspeas so montadas na
Codizo, ou seja, tm de entrar no sistema, ou voltar a entrar no sistema para sofrerem
as operaes de montagem.

O sistema em estudo s realiza o movimento entre as seces de costura, pr-
montagem e montagem. A seco de costura composta por uma linha de costura
com cerca de oito operadores. A seco de pr-montagem composta por uma linha
de montagem com cerca de cinco operadores. A seco de montagem est dividida em
trs linhas independentes chamadas Montagem I com cerca de vinte e seis operadores,
Montagem II com cerca de vinte e seis operadores e Montagem III com cerca de
quinze operadores. A capacidade de produo das trs montagens superior
capacidade de produo das seces de costura. Por esta razo a empresa recorre
subcontratao da produo de costura.

Devido particularidade de alguns postos de trabalho como o posto de moldar na
seco de pr-montagem, o posto de enformar, na linha de montagem III da seco de
montagem e a subcontratao, foi necessrio considerar no sistema de movimentao,
tambm entrada e sada de caixas nesses locais, tal como nas restantes seces.

Moldar: as gspeas chegam dentro das caixas, sofrem as operaes de moldar
(ganham forma) numa mquina, um operador, e voltam a sair da seco dentro
das caixas para realizarem as operaes seguintes.

Enformar: as gspeas chegam dentro das caixas, sofrem as operaes de
enformar (ganham forma numa mquina, um operador, e voltam a sair da
seco dentro das caixas.

Na Figura 3-2 esto representados os locais da Entrada/Sada das caixas no sistema
produtivo da empresa

Caso de Estudo 36

Figura 3-2: Seces no Sistema de armazenamento e movimentao instalado


3.2.3 Gamas operatrias

As gamas operatrias na empresa podem ser vistas sob ponto de vista macro ou micro.
Sob ponto de vista macro, consiste na sequncia de seces a percorrer ao longo do
sistema produtivo. Sob ponto de vista micro, consiste na sequncia de operaes a
realizar dentro de uma seco, por exemplo o caso mais evidente a seco de costura.
Aqui os pares podem sofrer dezenas de operaes, e neste caso, tambm indicado, o
posto e mquina onde essa operao realizada, alm do tempo previsto para a sua
realizao. No sistema de movimentao em estudo, s foi considerada a gama
operatria macro, porque s essa necessria.

No sistema de movimentao considerado, existe uma gama operatria para cada
contentor, indicando s as seces do sistema produtivo por onde o contentor ter que
passar. O sistema informtico responsvel pela gesto operacional importa dum ERP,
informao sobre os Modelos, as Ordens de Fabrico e os Lotes e envia a gama
operatria e as respectivas configuraes para o PLC responsvel pela automao da
logstica interna (movimentao). As gamas operatrias dos modelos so criadas pelo
operador antes das caixas entrarem no sistema de movimentao ou, no pior dos casos,
no instante de associao do primeiro contentor do modelo que vai entrar no sistema,
ver Figura 3-3. O operador responsvel pela tarefa de associao de caixas ao sistema,
graficamente cria a gama do modelo, indicando os locais por onde todas as caixas
com esse modelo, tero que passar, conforme se pode verificar na Figura 3-3, o
operador tem do lado esquerdo em baixo, todas as seces da empresa premindo duas
vezes seguidas na seco pretendida, ou seleccionando e premindo no boto inferior
() ela passa para o lado direito. No lado direito est representada a rota por onde
passaro todas as caixas do modelo seleccionado.

Caso de Estudo 37

Figura 3-3: Construo da gama operatria atravs de tabela


O operador tem tambm a possibilidade de construir a gama operatria de um modo
grfico conforme mostra a Figura 3-4, escolhendo se quer visualizar a gama em modo
grfico ou em modo de tabela. No modo grfico poder arrastar as operaes
(objectos) para sequncia desejada.



Figura 3-4: Construo da gama operatria graficamente


Caso de Estudo 38
A cada seco da gama operatria atribuda um cdigo de 0 a 99 que enviado para
o PLC responsvel pela gesto da movimentao dos tapetes. O PLC recebe ento por
cada contentor, um conjunto de cdigos na sequncia predefinida pelo operador que
criou a gama operatria. O PLC s deixa entrar caixas no sistema de movimentao se
essas caixas tiverem informao, ou seja se tiverem uma gama operatria. Sempre que
um contentor entre numa seco o PLC abate a operao seguinte ainda por
realizar, e quando realizada a ltima operao do contentor, este abatido, e ficar
pronto para receber novamente informao.


3.2.4 Sistema de gesto operacional

O sistema de gesto responsvel pela operao composto por uma rede de PCs,
utilizando uma arquitectura distribuda cliente servidor, ver Figura 3-5. Os clientes
esto localizados junto aos locais onde h necessidade de entrada e sada de caixas,
conforme Figura 3-5.



Figura 3-5: Arquitectura cliente-servidor


Na arquitectura cliente servidor, os clientes esto localizados em quiosques, em locais
estratgicos das seces, ou seja, em todos os locais onde necessrio entrar ou sair
caixas do sistema de movimentao conforme se pode ver na Figura 3-6, permitindo
que os operadores das seces, interagem com todo o sistema, de uma maneira
simples, atravs de crans tcteis.


Caso de Estudo 39

Figura 3-6: Locais de entrada/sada de caixas



3.2.5 Sistema de automao

Todo o sistema de automao realizado atravs de trs PLCs, ver Figura 3-5. Dois
deles realizam a automao referente aos quatro armazns, e o terceiro realiza toda a
automao referente aos tapetes e toda a gesto da movimentao entre seces e
armazns e vice-versa. A interface entre o sistema de gesto operacional (PCs) e o
sistema de automao (PLCs) realizada por uma aplicao chamada Commserver
residente no mesmo computador onde est o servidor. A aplicao Commserver
desenvolvida em Visual Basic que utiliza um Componente com o protocolo de
comunicao utilizado para comunicar com os PLCs e utiliza Sockets para
comunicar com os clientes PCs, conforme Figura 3-7.



Figura 3-7: Interface PC - PLC


O sistema de gesto operacional comunica com todos os PLCs sempre que existe
necessidade de monitorizar partes do sistema, mas no que se refere gesto da
movimentao comunica s com o PLC responsvel pela movimentao dos tapetes,
enviando para ele, as gamas operatrias, configuraes, e recebe deste, relatrios, tais
como por exemplo, o registo do n do contentor, data e hora de chegada e sada do
Caso de Estudo 40
mesmo, duma seco. Mais frente sero descritos mais em pormenor os envios e
recepes de dados dos PLCs. Toda a informao das caixas necessria
movimentao est residente no PLC que gere a movimentao dos tapetes, chamado
PLC da Logstica. Este tem uma grande capacidade de memria para armazenar uma
elevada quantidade de dados, sendo possvel ter alguma autonomia de tempo em caso
de quebra de comunicao entre os PLC Commserver PC Cliente.

Os dois PLCs responsveis pela gesto dos quatro armazns gerem toda a
movimentao nos armazns de uma maneira completamente autnoma do resto do
sistema. As comunicaes entre os PLCs responsveis pelos armazns e o PLC
responsvel pela logstica interna so realizados utilizando o meio fsico Ethernet e
um protocolo definido entre ambas as partes (armazns e logstica) que utilizado
sempre que um contentor chega ou sai dos armazns e sempre que necessrio
monitorizar alguma varivel.


3.2.6 Constituio do sistema de movimentao e
armazenamento

Os sistemas automticos de armazenagem existentes no mercado no se enquadravam
com a diversidade e desempenho requeridas por este sistema automtico de
armazenamento. O sistema desenvolvido para a empresa tem exigncias ao nvel da
velocidade e especificidades de configurao de postos de associao de materiais,
no encontradas noutros sistemas de armazenamento.

Antes da instalao do sistema automtico de transporte, a movimentao das caixas
entre seces era efectuada manualmente com a dificuldade, erros e perda de
produtividade que estavam inerentemente associadas a este tipo de movimentao.

A diversidade dos modos de funcionamento e dos sistemas de gesto e logstica das
seces produtivas das fbricas de calado fazia com que no existisse no mercado
nenhum sistema integrado de transporte e distribuio entre seces. Existiam no
entanto casos isolados de projectos de integrao entre duas seces.

Algumas funcionalidades do sistema de movimentao:

Efectuar a integrao com sistemas de armazenagem automticos.

Transportar as caixas com os lotes das ordens de fabrico entre seces atravs
de um sistema de tapetes com configurao modular e escalvel de modo a
poder adaptar-se a qualquer layout fabril.

Sistema elevatrio para a colocao e retirada das caixas das seces para o
sistema transportados e em sentido contrrio e dever possuir pequenos
buffers de entrada e sada de caixas. A sua concepo independente dos
sistemas de tapetes para que possam ser ligadas a qualquer ponto deste,
permitindo assim as mudanas de layout com o mnimo de esforo.

Caso de Estudo 41
Este sistema foi construdo de modo a no interferir com a normal circulao
de mquinas, materiais e pessoas dentro da fbrica.

Gesto de percursos com optimizao do fluxo de caixas.

Possibilidade de ter modo automtico (seguindo as gamas operatrias
fornecidas pelo ERP)

Integrao com sistema de gesto operacional das seces.

Sistema de movimentao com configurao modular e escalvel de modo a
adaptar-se a qualquer layout fabril.

Definio de prioridade de ordens de produo, de forma a tornar mais
eficiente o funcionamento global do sistema.

Transporta caixas com os lotes das ordens de fabrico directamente entre as
seces produtivas da planta fabril

Efectua a integrao das seces produtivas com sistemas de armazenagem
automticos movimentando caixas

Este sistema integra-se com um grupo de seces com propriedades bem
distintas, seco de costura e montagem. Cada uma destas seces requer um
conjunto de componentes diferentes quanto ocupao de espao, peso, etc.

A integrao com as seces produtivas feita directamente com um operador,
o operador retira as caixas do sistema de movimentao

A integrao tambm pode ser feita a um equipamento da seco,
equipamento automtico que executa uma operao e devolve as caixas ao
sistema de transporte e distribuio

Integrao com sistema de gesto operacional das seces.

Apesar dos elevados requisitos do sistema, pretendeu-se que o custo da soluo final
fosse baixo e competitivo, impondo uma boa relao custo funcionalidades. O sistema
de movimentao essencialmente composto por tapetes unidireccionais com
cruzamentos, armazns e torres.

Os tapetes transportam caixas com produto interno das seces para os armazns, dos
armazns para as seces e de armazns para armazns. Nos locais em que existe
necessidade de cruzamentos, a mudana de direco realizada, utilizando cancelas
pneumticas, ver Figura 3-8. A velocidade constante utilizada nos tapetes de 1m/s.


Caso de Estudo 42

Figura 3-8: Tapetes utilizados


As torres elevatrias (Figura 3-9), tm por misso realizarem a interface entre os
tapetes que esto a uma altitude de cerca de 3 metros, com os operadores, nos locais
em que no foi possvel por falta de espao, colocar rampas com tapetes. Nos locais
onde necessrio as caixas entrarem e voltarem a sair da seco as torres tm 2
buffers de caixas, um de entrada de caixas na seco e outro de sada de caixas da
seco. Em ambos os casos necessrio um operador, para retirar ou colocar as caixas
dos buffers. O buffer superior representa a entrada de caixas na seco e o buffer
inferior, com rolos motorizados, representa o buffer de sada de caixas da seco.
Nos locais onde s h recepo de caixas ambos representam buffers de entrada na
seco. A capacidade de cada buffer nas seces de 4 caixas.



Figura 3-9: Torre elevatria


Os quatro armazns tm como finalidade, a armazenagem de produto interno
intermdio, constituindo parte do stock intermdio. Toda a movimentao e
armazenamento so realizados no plano horizontal a cerca de trs metros do cho-de-
fbrica. Desta forma no h interferncia entre o sistema de movimentao e
armazenamento e o normal funcionamento das mquinas e operadores da empresa. A
Figura 3-10 representa o layout da empresa em estudo, onde esto representados os
4 armazns instalados na empresa.

Caso de Estudo 43

Figura 3-10: Localizao dos armazns da empresa


Existem dois tipos de armazns: por gravidade, representado na Figura 3-11 e num
plano horizontal, representado na Figura 3-14. Os armazns por gravidade so
compostos por mdulos de quatro caixas inclinadas e encostadas, conforme se pode
verificar na Figura 3-11. Este tipo de armazm, tem a particularidade de sempre que
necessrio retirar uma caixa, e no caso em que esta no esteja na fila da frente, e esteja
na fila de trs, na quarta fila, que o pior caso, seja necessrio retirar as trs caixas da
frente, voltar a coloca-las novamente no armazm, antes de retirar a caixa pretendida.
Por outras palavras, se a caixa pretendida por uma torre, no estiver na fila da frente,
est sempre dependente da sada de outras caixas, que no pior caso, poder ser
necessrio a sada de trs caixas.



Figura 3-11: Exemplo dos armazns 101,102 e 103


Contudo o sistema quando retira uma caixa do armazm, no fica espera que esta
chegue ao fim do tapete do armazm, para dar ordem para sair a caixa seguinte, seno
tornaria a movimentao de caixas muito lenta. O sistema, por exemplo, caso
necessite de retirar uma caixa que est na terceira fila, d ordem para sarem as trs
caixas conjuntamente, as duas primeiras quando chegam ao inicio do armazm, ver
Caso de Estudo 44
Figura 3-12, retornam ao armazm, e a terceira segue para a torre que a pediu. Na
figura as setas representam o sentido de movimentao das caixas. Sempre que
necessrio colocar uma caixa no armazm, ela ter que seguir a seta representada no
lado esquerdo da figura. Sempre que necessrio retirar uma caixa do armazm, ela
ter que deslocar-se no sentido representado na mesma figura do lado direito.



Figura 3-12: Sentido de deslocamento dos Caixas nos armazns



No armazm num plano horizontal (armazm 104) existe um manipulador de 3 eixos
que coloca as caixas provenientes dos tapetes nos alvolos e vice-versa, conforme a
(Figura 3-13).



Figura 3-13: Armazm num plano horizontal (armazm 104)


O armazm 104 contm no seu interior dois tapetes que circulam em sentidos
contrrios. Ao centro do armazm as caixas tm obrigatoriamente de pararem, porque
existe uma barra transversal. ao centro, que normalmente o brao robotizado pega
Caso de Estudo 45
nas caixas e as coloca nos respectivos alvolos, sempre que o objectivo armazenar o
contentor. Se o objectivo retirar um contentor do armazm, o movimento realizado
no sentido inverso. O sentido de movimentao est representado na (Figura 3-14).



Figura 3-14: Sentido de movimentao das caixas no armazm 104.



3.3 Modo de funcionamento

Apesar de s haver 4 torres elevatrias, (torre 1, torre 2, torre 3 e torre 4) consideram-
-se os restantes pontos de entrada e sada como torres, porque o modo de
funcionamento das 4 torres igual aos restantes pontos de entrada e sada. Sendo
assim, so considerados ento 8 pontos de entrada e sada que sero tratadas por torre
1 (T1), torre 2 (T2) torre 8 (T8). Na Figura 3-15 est representada a disposio
fsica das 8 torres, sendo bem visvel, que a sada da seco da pr-montagem (T5),
representada com um crculo, est bem distante da entrada da mesma seco. Nas
torres 6, 7 e 8 apesar dos locais de entrada e sada serem em locais diferentes, estes
encontram-se muito perto um do outro.

Funcionalidades das torres:

Torre 1- Montagem I - Esta torre s recebe caixas.

Torre 2 - Montagem II - Esta torre s recebe caixas.

Torre 3 -Montagem 2 Enformar Esta torre encontra-se no espao de Montagem 2.
Recebe e envia caixas (normalmente para torre2).

Torre 4 - Montagem III Esta torre s recebe caixas.

Torre 5 - Pr-Montagem Esta torre recebe e envia caixas. Os locais de recepo e
envio esto localizados em espaos diferentes.

Torre 6 - Moldar Esta torre recebe e envia caixas. Os locais de recepo e envio
esto localizados em espaos diferentes. O local de envio o mesmo da Torre 5.

Torre 7 - Costura - Esta torre recebe e envia caixas. Os locais de recepo e envio
esto localizados em espaos diferentes.

Torre 8 - Subcontratados Esta torre recebe e envia caixas. Os locais de recepo e
envio esto localizados em espaos diferentes.

Caso de Estudo 46



Figura 3-15: Local das torres


O princpio bsico do funcionamento de todo o sistema, baseia-se em torres a pedirem
caixas aos armazns, com base num conjunto de critrios explicados mais frente.

O sistema de gesto operacional considera como seco todos os locais de entrada
e/ou sada de caixas, assim deste modo por exemplo, na torre 3, o sistema de gesto
operacional considera a seco de Montagem 2 Enformar conforme Figura 3-16. O
sistema de gesto operacional permite vrias configuraes para o sistema de
movimentao. Atravs de menus possvel configurar o PLC responsvel pela
logstica, indicando quais os cdigos a realizar numa determinada seco. A Figura
3-16 mostra que a seco Montagem 2 Enformar, onde est a Torre 3, realiza a
operao com cdigo 18.

Caso de Estudo 47

Figura 3-16: Montagen 2 Enformar (Torre 3)


Cada seco pode ser configurada para pedir caixas aos armazns de 4 maneiras
diferentes: Lista fixa, lista flexvel, lista flexvel e cdigos e por fim s cdigos,
conforme Figura 3-17.



Figura 3-17: Configurao das listas numa seco


Se o operador escolher lista fixa, significa que aquela torre ir pedir caixas aos
armazns pela ordem da lista de caixas definida pelo operador e enviada previamente
para o PLC da logstica. Neste tipo de configurao as caixas chegam montagem
pela ordem desejada na lista. Se existe algum problema mecnico que impea a sada
da caixa do armazm, o sistema no envia mais nenhuma caixa para a torre at que o
problema seja resolvido. Se a prxima caixa da lista no estiver em nenhum armazm
Caso de Estudo 48
significa que as caixas seguintes, mesmo estando no armazm, nunca sero pedidas.
Este modo garante a sequncia de caixas programadas pelo operador.

Se o operador escolher lista flexvel, significa que a torre ir pedir caixas aos
armazns pela ordem da lista de caixas formada pelo operador e previamente enviada
para o PLC da logstica, mas na altura do pedido se a prxima caixa da lista no
estiver em nenhum dos armazns, mas se estiver a outra a seguir da lista, ento ser
essa a ser pedida, caso a seguinte tambm no esteja em nenhum armazm, mas esteja
a outra a seguir, ser ento essa outra a ser pedida, ou seja, ser sempre a prxima
caixa da lista que esteja num dos armazns. Quando a primeira caixa da lista estiver
no armazm ser essa a primeira a ser pedida.

Se o operador escolher a lista flexvel e cdigos, significa que a torre tentar pedir
caixas aos armazns conforme descrito anteriormente para a lista flexvel, mas caso
no encontre nenhuma caixa da lista nos armazns, ou no exista a dita lista no PLC,
o pedido ser baseado num cdigo, isto , em todos os armazns verificado qual a
caixa com mais prioridade cuja prxima operao seja realizada na torre que est a
pedir. Mais frente ser descrito mais em detalhe.

Se o operador escolher s cdigos, significa que no existe lista e os pedidos so s
baseados em cdigos conforme descrito anteriormente. Por ser este o caso em que as
caixas flem mais rapidamente no sistema por no estar dependente dos operadores
realizarem listas, foi esta configurao considerada no estudo da simulao.

As listas so enviadas para a rea de memria do PLC de logstica, ver Figura 3-18,
sendo a mesma rea utilizada para todas as listas, ou seja, s possvel ter uma
configurao para cada seco num determinado instante.



Figura 3-18: rea de memria no PLC onde so escritas as listas de caixas




Caso de Estudo 49
3.4 Pedido de caixas

Como referido anteriormente a configurao onde poder haver uma maior
quantidade de caixas a deslocarem-se nos tapetes ser o caso em que as torres esto
configuradas para pedir caixas aos armazns atravs de cdigos.

As gamas operatrias esto na memria do PLC da logstica. A gama operatria de
uma caixa composta por cdigos. No exemplo da Figura 3-19 com 6 caixas temos 3
gamas operatrias diferentes. A gama operatria composta pela sequncia de cdigos
A, B e C caixas 1, 4 e 5, a gama composta por E, F e G, caixas 2 e 6 e a gama
composta por B, C e D caixa 3. Na figura poderemos ver a Bold ainda que, a
prxima operao a realizar na caixa 1 ser a operao com o cdigo B, na caixa 2
ser a operao com o cdigo G etc.



Figura 3-19: Exemplo de gamas operatrias


As torres s podem pedir caixas aos armazns. Supondo ento que as torres realizam
os cdigos exemplificados na Figura 3-20, e se considerarmos que as caixas referidas
anteriormente esto nos armazns, ento para a torre 1 ir a caixa 4; para a torre 2 ir
a caixa 6; para a torre 3 ir primeiro a caixa 3, depois a caixa 5 e por fim a caixa 2;
para a torre 4 no ir nenhuma caixa, porque a torre faz o cdigo D e no h nenhuma
caixa cuja prxima operao ser o cdigo D, neste caso a prxima caixa a vir para a
torre 4 ser a caixa 3 depois de ter realizado a operao com cdigo G numa
determinada seco e de ter voltado para os armazns.



Figura 3-20: Exemplo de gamas operatria


Caso de Estudo 50

O modo como o PLC responsvel pela gesto da logstica interna procura as prximas
caixas a irem para as torres est ilustrado na Figura 3-21. Exemplificando, a torre 1
primeiro verifica para o cdigo 1 no armazm 101 depois no armazm 102, at ao
armazm 104. Depois de procurar nos quatro armazns encontrou uma caixa, deixa de
procurar para essa torre e guarda o local (armazm) e o n da caixa. Se no encontrou
nenhuma caixa em todos os armazns, verifica o mesmo para o cdigo 2, etc. Depois
de a torre 1 ver para todos os cdigos ser a vez da torre 2 at chegar a vez da ltima
torre.


Armazm101 Armazm102 Armazm103 Armazm104
1.1
1.2
1.3
1.4
Cdigo1
Cdigo2
Cdigo3
Cdigo1
Cdigo2
Cdigo3
2.1
2.2
2.3
2.4
Cdigo1
Cdigo2
Cdigo3
8.1
8.2
8.3
8.4
Torre 1 Torre 2 Torre 8
...

Figura 3-21: Sequncia de pedidos de caixas das torres aos armazns



Na Figura 3-22 est representado o algoritmo que o PLC responsvel pela logstica
executa para pedir uma caixa para uma torre. Na figura est s representado o pedido
para uma seco, se uma torre realizar mais que uma seco, o processo repete-se
conforme indicado na figura.
Caso de Estudo 51

Figura 3-22: Fluxograma de uma torre a pedir uma caixa para uma seco


Quando o PLC encontra a caixa pretendida num dos armazns, escreve-a numa lista
de caixas pedidas aos armazns. Esta lista serve de interface entre o PLC
responsvel pela logstica interna e os PLCs do sistema de gesto dos armazns, ver
Figura 3-23.

Caso de Estudo 52

Figura 3-23: Lista de caixas pedidas pelas torres


A logstica vai escrevendo na lista as caixas pretendidas pelas torres. indicado ao
sistema de armazenagem qual o n da caixa pretendida, o armazm onde se encontra a
caixa, a torre destino e o nmero de ordem do pedido. O sistema de armazenagem vai
tentar enviar as caixas para as torres, respeitando a ordem dos pedidos.

Sempre que uma torre recebe uma caixa realiza um conjunto de procedimentos
representados na Figura 3-24.

Sempre que chega uma caixa a uma torre, atravs do nmero da caixa o PLC
responsvel pela gesto da logstica sabe qual a gama operatria e incrementa o
apontador que indica qual a prxima operao (qual a prxima seco) para a
operao seguinte. Verifica tambm se o nmero de caixas na seco, atingiu o
mximo e caso tenha atingido o mximo, bloqueia essa seco at que o nmero de
caixas na seco seja inferior ao mximo.

Caso de Estudo 53
Torre recebe Cx
inicio
Incrementa apontador da Caixa na
Gama Operatria
Chegou caixa Torre
N Cx Actual >= N Cx
Maximo na seco
Bloqueia seco
S
Fim
N
Relatrio de Cx entrada na seco
Actualiza contagem de Cx na seco
N
S

Figura 3-24: Entrada de caixa numa seco


Sempre que um contentor chega a uma seco para realizar uma operao que no a
ltima da gama operatria, ele aps sofrer as operaes necessrias na seco, ter
que ser devolvido a um armazm antes de ir para outra seco realizar a operao
seguinte. O operador coloca ento o contentor no buffer de caixas de entrada na torre
(sada da seco) e despoletado o procedimento da Figura 3-25.

Caso de Estudo 54

Torre Envia Cx
inicio
Cx chegou ao fim
da gama
N
S
Envia Cx para o armazm
associado seco
Retira Cx da seco
N Cx na seco < N
Cx Max dessa seco
Desbloqueia seco
N
S
Cx no entra na torre
(no sai da seco)
Fim

Figura 3-25: Sada de uma caixa de uma seco



Desenvolvimento do Modelo 55
4 Desenvolvimento do
Modelo





4.1 Introduo

No captulo anterior apresentou-se o sistema de movimentao e armazenamento de
produto interno, instalado na empresa Codizo. Neste captulo apresenta-se o processo
de concepo e desenvolvimento do modelo de simulao. Para a implementao dos
modelos em simulao, utilizou-se a ferramenta de simulao Arena, onde foi
desenhado o modelo caracterstico do sistema de logstica interna na empresa Codizo.
Este modelo, representao do sistema real, contm tambm, mdulos de controlo,
elaborados em VBA para aplicar os critrios e algoritmos instalados nos PLCs j
descritos no captulo anterior, que controlam o sistema real de movimentao.

Neste estudo, a simulao foi feita utilizando-se o software de simulao Arena,
verso 10.0, com uma cpia disponibilizada para este estudo pelo INESC Porto.


4.2 Desenvolvimento do caso de estudo

O caso de estudo apresentado no terceiro captulo com o nome Sistema de Logstica
Interna referente ao sistema instalado na empresa Codizo, descreveu o sistema,
composto por caixas, torres, tapetes e armazns de produto interno e algoritmos dos
PLCs responsveis pela gesto da movimentao e armazenamento das caixas.

Neste captulo ser realizada uma descrio das fases consideradas mais importantes
no desenvolvimento do modelo:

- lgica utilizada entre os armazns e a logstica (tapetes);

- o processo de arranque do sistema;

- a criao da entidade caixa;

- a configurao do sistema;

- o processo de reentrada das entidades no sistema;

Desenvolvimento do Modelo 56
- a lgica utilizada nos pontos de entrada e sada das caixas das seces;

- a lgica utilizada na movimentao das caixas nos tapetes com cruzamentos
e entroncamentos;

- a animao.

medida que os mdulos do Arena so apresentados no texto, ser realizada uma
descrio sucinta dos mesmos.


4.2.1 Lgica de interface entre os armazns e a logstica

A lgica para pedidos de caixas, utilizada na instalao pelos autmatos j foi referida
no captulo trs, ver Figura 3-23. No sistema de simulao houve a preocupao de
tentar utilizar a mesma lgica.

Utilizando um conjunto de funes no VBA foram implementados todos os
algoritmos dos pedidos de caixas aos armazns e o atendimento destes s seces, ver
Figura 4-1. Toda a informao (caixas que esto nos armazns, a gama operatria de
todas as caixas e o estado das caixas) est armazenada em memria do PC, utilizando
arrays. Estas funes so chamadas sempre que acontece um evento em locais
estratgicos colocados ao longo de todo o sistema de simulao, de maneira a utilizar
o menor nmero possvel os recursos do computador. Quantas mais vezes so
chamadas estas funes mais lenta se torna a simulao.


Lista de pedidos Seces
Armazns
VBA
Simulao - Arena
Tapetes

Figura 4-1: Sistema de Simulao



De seguida vo ser explicadas as funes mais importantes do sistema de simulao,
desenvolvidas em VBA:

Desenvolvimento do Modelo 57
A funo Pedidos101: contm as funes necessrias para escrever na lista de
pedidos, e pedir a(s) caixa(s) ao(s) armazm(ens), enviando sinais para os blocos
Hold nos respectivos armazns. Esta funo contm as seguintes funes:
EscreveListaPedidosArmazens, VerificaSePedidos e EnviaSinalSaidaArmazem.
A funo Pedidos101 executada na chegada de caixas s entradas dos armazns, na
sada dos armazns e na chegada s torres.

A funo EscreveListaPedidosArmazens: esta funo escreve na lista de pedidos,
uma caixa para uma seco. A funo percorre todas as seces, para cada, verifica se
existe nos armazns uma caixa para a seco que est a pedir caixa. Para uma seco
estar a pedir caixa necessrio que as caixas no buffer de sada da torre (entrada de
seco) onde est localizada a seco no tenham atingido o limite permitido na
configurao. A lista limitada, s escreve na lista se as condies anteriores forem
satisfeitas e houver espao na lista para escrever.

A funo VerificaSePedidos: esta funo verifica se h pedidos na lista de pedidos,
ver Figura 4-1. Tenta encontrar na lista de pedidos uma caixa de cada armazm com
maior prioridade (menor nmero de ordem). S h novos pedidos para atender se
existir caixa num armazm e o ltimo pedido a esse armazm j tiver sido atendido,
por isso, para cada armazm verifica se existem ainda caixas a movimentarem-se na
direco da sada do armazm, ou seja, se o pedido anterior naquele armazm j foi
atendido pelo armazm. Se houver ento uma caixa que possa sair do armazm,
verifica onde fisicamente est no armazm e conforme o local indica o nmero de
caixas pretendidas para sair (se for o armazm de gravidade e a caixa pretendida
estiver atrs tero que sair as quatro caixas).

A funo EnviaSinalSaidaArmazem: envia um sinal para o mdulo do armazm
pretendido, dando ordem para sair a(s) caixa(s). Existe um mdulo hold para cada
sub-armazm nos armazns por gravidade e um em cada alvolo do armazm no
plano horizontal.

A funo VerificaSeCxPodeReentrar: verifica se as caixas que acabaram de
realizar a ltima operao da gama operatria, que esto no mdulo Hold com o
nome Recomea (Figura 4-12) j podem entrar no sistema. Verifica qual o armazm
destino da caixa e se esse armazm no atingiu o mximo de caixas permitido (%)
enviado um sinal para que o mdulo deixe sair uma caixa na direco do armazm.
Esta funo executada na entrada e sada de todos os armazns.

A funo VerificaSeCxPodeRecomecar: verifica se as caixas que ficaram a
aguardar (porque os armazns destinos estavam cheios) a sua vez de entrar no tapete
que as levaro ao armazm destino no mdulo hold com o nome Aguarda (Figura
4-12), j podem entrar no sistema. Verifica qual o armazm destino da caixa, e se o
nmero de caixas nesse armazm no atingiu o mximo de caixas permitido (%),
enviado um sinal para que o mdulo hold deixe sair uma caixa na direco do
armazm. Esta funo executada na entrada e sada de todos os armazns.

A funo VerificaSeTodosArmazensCheios verifica se os armazns atingiram o
mximo da percentagem configurada. Se o nmero de caixas nos armazns maior ou
igual ao configurado o(s) armazm(ns) ficam marcados como cheios, seno ficam
marcados como no cheios. Esta funo executada na entrada de todos os armazns.
Desenvolvimento do Modelo 58


A funo VerificaEntradaSeccoesNasTorres: verifica para cada torre se existe
caixa no buffer de entrada das seces. Se existir verifica para que seco a caixa se
dirige, e verifica se essa seco atingiu o mximo de caixas configuradas para essa
seco. Se no atingiu o mximo envia um sinal para o mdulo hold na torre para
libertar a caixa.


4.2.2 Arranque do sistema

O arranque do sistema de simulao realizado, utilizando trs mdulos, um mdulo
create, um mdulo Assign e dois mdulos VBA, ver Figura 4-2. Tal como no
sistema instalado na Codizo, as caixas entram no sistema pela torre 8,tambm na
simulao assim acontece o mesmo.



Figura 4-2: Arranque do sistema


4.2.2.1 O mdulo Create:

O mdulo Create considerado o ponto de arranque de todo o modelo. neste
mdulo que as entidades so criadas no sistema, quais quer que elas sejam, tais como
por exemplo, clientes, equipamentos, caixas, carros, barcos ou avies, qualquer coisa.
As entidades, tambm chamadas de transaces, so tudo aquilo que sofrer a aco
das diversas operaes lgicas do fluxo. As entidades so o trigger dos processos,
que depois de definidas a maneira como so criadas no modelo, elas movem-se pelo
sistema e fazem funcionar efectivamente os processos. No bloco Create so
inseridas vrias informaes importantes relativas ao modelo: o tipo da entidade, os
intervalos de tempo em que so criadas, a quantidade de entidades que chegam em
cada intervalo e o nmero mximo de entidades criadas. O tipo da entidade um
atributo da entidade, que permite identificar um determinado grupo de entidades e
pode servir como parmetro para decises lgicas do modelo (Arajo et al. (2006)).

No mdulo Create da instalao com o nome Arranque so criadas as entidades
caixas. A caixa o nico tipo de entidade utilizado em todo o sistema, visto que,
como foi referido anteriormente, todo o sistema gere unicamente a movimentao e
armazenamento de caixas.


Desenvolvimento do Modelo 59

Figura 4-3: Criao das entidades do sistema


Com intervalos de um minuto so criadas as entidades do tipo caixa (nico tipo
utilizado). A quantidade de caixas a introduzir no sistema, depende da varivel
TotalCaixasCriadas, ver Figura 4-3.


4.2.2.2 O mdulo Assign:

O Arena permite a utilizao de valores dentro das seguintes categorias: variveis,
atributos e expresses. Cada um destes recursos de armazenamento de valores tem as
suas prprias caractersticas.

- As variveis so globais, disponveis para qualquer entidade, e os seus valores
podem ser modificados ou utilizados pelas entidades

- O atributo pertence exclusivamente a uma nica entidade que se move pelo sistema.

- Por meio de expresses podemos definir uma frmula que calculada pela
passagem de uma entidade.

O mdulo Assign permite ao utilizador trocar o valor de uma varivel, etiquetar
alguma entidade com um atributo especfico, trocar a imagem representativa da
entidade que percorre o fluxo de informaes, enfim, alterar o valor de algum
parmetro ou varivel do modelo (Arajo et al. (2006)).

No mdulo Assign da instalao, com o nome Atributos da caixa (Figura 4-4) so
atribudos os atributos das entidades.


Desenvolvimento do Modelo 60

Figura 4-4: Criao dos atributos das caixas


Como j foi referido anteriormente no capitulo 2, as entidades so partes de um
sistema sendo vistas como os objectos representados na simulao, descritos pelos
atributos e para os quais os eventos ocorrem. Atributos so as propriedades ou
caractersticas de um sistema ou de uma entidade. Neste mdulo so atribudos vrios
atributos a cada entidade que criada:

ProximaSec Seco na gama operatria onde ser realizada a operao
seguinte da caixa.

TempoSec Tempo que a caixa permanecer na seco seguinte.

OrigemTorre Torre de onde saiu a caixa permite saber quando a caixa se
desloca nos tapetes em direco a um armazm ou uma seco, qual foi a torre
de origem.

Qpares Quantidade de pares que a caixa transporta.

Caixa Nmero da caixa. Este nmero nico. No sistema real o operador
identifica o nmero de duas maneiras: dois autocolantes com os cdigos de
barras, um de cada lado da caixa, e dois autocolantes com o nmero da caixa.

Origem Indica ao sistema o ltimo cruzamento por onde a caixa passou ou
torre origem.

Destino Indica o destino da caixa. A caixa pode ter como destino, uma torre,
um armazm, um sub-armazm ou alvolo do armazm.


4.2.2.3 O bloco VBA:

O Arena como j referido anteriormente, possui uma interface com o Microsoft
VBA, distribudo juntamente com a aplicao. O bloco VBA pertence Template
Desenvolvimento do Modelo 61
Blocks. A interface com o VBA a partir de uma janela independente, activada de
dentro de um modelo Arena.

Os atributos indicados anteriormente ficam com os valores por defeito iguais a zero.
A atribuio dos valores ser no mdulo VBA seguinte.

No primeiro mdulo VBA: neste mdulo so atribudos os valores aos atributos
criados no mdulo de criao dos atributos, ver Figura 4-2. Este mdulo, depois dos
atributos preenchidos, coloca ainda algumas caixas no seu destino, para abreviar o
tempo de espera da simulao. Somente os trs primeiros mdulos do armazm 101 e
as trs seces abastecidas pela torre que receberam as caixas, porque o utilizador da
simulao tem a opo de deixar encher os armazns e no havia necessidade de
colocar mais caixas. Actualiza tambm os arrays de memria

No segundo mdulo VBA: neste mdulo, ver Figura 4-2, executada uma funo que
calcula o destino de uma caixa, tendo como parmetro de entrada o nmero da caixa.
Com base no destino calculado o sistema verifica se a prxima operao realizada
na torre 8 (torre de entrada de caixas no sistema), se for o caso ento o sistema d
como realizada a primeira operao e volta a verificar qual o destino da operao
seguinte na gama operatria da caixa, e finalmente preenche o atributo destino com o
resultado do clculo. Actualiza tambm os arrays de memria


4.2.3 Criar a entidade caixa

Na simulao, uma das primeiras funes do VBA a ser executada o seu
ModelLogic_RunBeginSimulation(). Nesta funo da simulao criada a gama
operatria de cada caixa. Ao longo do estudo foram realizadas trs tentativas para a
criao da gama operatria, (1) Leitura da gama proveniente de um ficheiro em
formato Excel, (2) Leitura da gama proveniente da base de dados instalada na
empresa Codizo (SQL) e (3) Criao da gama na prpria simulao.

- A primeira tentativa consistiu na Leitura de um ficheiro Excel, ver Figura 4-5, com
o intervalo de chegada entre as caixas, a Ordem de Fabrico a que pertence as caixas, o
nmero das caixas, quantidade de pares de sapatos em cada caixa, e os locais (seces)
por onde devem passar as caixas e os tempos previstos para cada caixa nesses locais.



Figura 4-5: Chegada de caixas utilizando em ficheiro Excel

Desenvolvimento do Modelo 62

Como as caixas entram no sistema atravs de uma torre, e como necessrio indicar
ao sistema qual o armazm que abastece uma determinada seco, ento no mesmo
ficheiro mas noutra folha Excel, estava indicado qual o armazm para onde deveria
seguir a caixa quando entrasse na torre em direco a um armazm, ver Figura 4-6.



Figura 4-6: Armazns que abastecem as seces


Esta primeira tentativa de criao de entidades foi abandonada pelo facto de ser pouco
flexvel, ou seja, estava no ficheiro uma quantidade fixa de caixas que entrariam no
sistema. Tambm no sistema instalado os PLCs que gerem todo o sistema, no sabem
o tempo previsto que cada caixa deve estar em cada seco, porque no lhes
fornecido.

A segunda tentativa foi a utilizao em online e em tempo real da base de dados do
sistema instalado. O sistema no seu arranque estabelecia uma ligao BD instalada
na empresa Codizo e realizava uma leitura Query BD, ver Figura 4-7. O resultado
da leitura retornava os dados necessrios para a simulao. Nesta segunda tentativa,
tinha como vantagem em relao anterior o facto da gama operatria e a quantidade
de pares em cada caixa, ser real, mas tinha como inconveniente a pouca quantidade de
caixas existente no sistema nos instantes das leituras, devido ao facto das caixas s
existirem no sistema informtico desde o instante que so associadas ao sistema no
momento da entrada para realizarem a primeira operao, at que efectuam a ltima
operao.


Figura 4-7: Query Base de dados instalada na Codizo

Desenvolvimento do Modelo 63


Esta tentativa foi abandonada porque apesar de se basear em dados reais, a quantidade
de caixas poderia ser pouca e alm disso era pouco flexvel.

A terceira tentativa Consistiu na criao da gama operatria utilizando o VBA. No
modelo lgico do VBA foram ento criadas um conjunto de gamas operatrias, por
exemplo, num cenrio, 7 gamas operatrias diferentes (gama 1 at gama 7), noutro
cenrio podero ser outras gamas. Conforme as caixas so criadas pelo sistema de
simulao, atribuda a cada uma a sua gama operatria conforme descrito de
seguida:

- Para as caixas n 1, caixa n 8, Caixa n15, Caixa n22 . At ao limite de
caixas imposto pelo utilizador da simulao, foi atribuda a gama1

- Para as caixas n 2, caixa n 9, Caixa n16, Caixa n23 . At ao limite de
caixas imposto pelo utilizador da simulao, foi atribuda a gama2

- Para as caixas n 3, caixa n 10, Caixa n17, Caixa n24 . At ao limite de
caixas imposto pelo utilizador da simulao, foi atribuda a gama3

- Para as caixas n 4, caixa n 11, Caixa n18, Caixa n25 . At ao limite de
caixas imposto pelo utilizador da simulao, foi atribuda a gama4

- Para as caixas n 5, caixa n 12, Caixa n19, Caixa n26 . At ao limite de
caixas imposto pelo utilizador da simulao, foi atribuda a gama5

- Para as caixas n 6, caixa n 13, Caixa n20, Caixa n27 . At ao limite de
caixas imposto pelo utilizador da simulao, foi atribuda a gama6

- Para as caixas n 7 caixa n 14, Caixa n21, Caixa n28 . At ao limite de
caixas imposto pelo utilizador da simulao, foi atribuda a gama7


A informao que acompanha as gamas operatrias desde a gama 1 at gama 7,
descrita de seguida:

Cx Nmero da Caixa

Seq - Nmero da sequencia das operaes (seguida sem saltos na gama
operatria)

Sec - Cdigo da seco

T. Op - Tempo da realizao das operaes na seco

Q.Pares - Quantidade de pares na Caixa

O.F. - Ordem de fabrico

Desenvolvimento do Modelo 64
As sete gamas operatrias (um possvel cenrio):


Cx Seq Sec T.Op. Q. Pares O.F.
1 1 6 0 X1 2082/01
1 2 8 0 X1 2082/01
1 3 10 0 X1 2082/01
1 4 12 0 X1 2082/01
Tabela 4-1: Gama 1

Cx Seq Sec T.Op. Q. Pares O.F.
9 1 6 0 X2 2082/01
9 2 8 0 X2 2082/01
9 3 10 0 X2 2082/01
9 4 18 0 X2 2082/01
9 5 14 0 X2 2082/01
Tabela 4-2: Gama 2

Cx Seq Sec T.Op. Q. Pares O.F.
17 1 6 0 X3 2082/01
17 2 8 0 X3 2082/01
17 3 10 0 X3 2082/01
17 4 16 0 X3 2082/01
Tabela 4-3: Gama 3

Cx Seq Sec T.Op. Q. Pares O.F.
25 1 20 0 X4 2082/01
25 2 8 0 X4 2082/01
25 3 10 0 X4 2082/01
25 4 12 0 X4 2082/01
Tabela 4-4: Gama 4

Cx Seq Sec T.Op. Q. Pares O.F.
19 1 20 0 X5 2082/01
19 2 8 0 X5 2082/01
19 3 10 0 X5 2082/01
19 4 18 0 X5 2082/01
Tabela 4-5: Gama 5

Cx Seq Sec T.Op. Q. Pares O.F.
20 1 20 0 X6 2082/01
20 2 8 0 X6 2082/01
20 3 10 0 X6 2082/01
20 4 18 0 X6 2082/01
20 4 14 0 X6 2082/01
Tabela 4-6: Gama 6




Desenvolvimento do Modelo 65
Cx Seq Sec T.Op. Q. Pares O.F.
21 1 20 0 X7 2082/01
21 2 8 0 X7 2082/01
21 3 10 0 X7 2082/01
21 4 16 0 X7 2082/01
Tabela 4-7: Gama 7


- As seces de produo so abastecidas pelas torres:

Sec Torre Nome Descrio
6 7 Costura Esta torre recebe e envia caixas. Os locais de
recepo e envio esto localizados em
espaos diferentes.
8 5 Pr-Montagem Esta torre recebe e envia caixas. Os locais de
recepo e envio esto localizados em
espaos diferentes
10 6 Moldar Esta torre recebe e envia caixas. Os locais de
recepo e envio esto localizados em
espaos diferentes. O local de envio o
mesmo da Torre 5.
12 1 Montagem I Esta torre s recebe caixas
14 2 Montagem II Esta torre s recebe caixas
16 4 Montagem III Esta torre s recebe caixas
18 3 Montagem2
Enformar
Esta torre encontra-se no espao de
Montagem 2. Recebe e envia caixas
20 8 Subcontratados Esta torre recebe e envia caixas.
Tabela 4-8: Seces - Torres

- O tempo previsto para a realizao das operaes numa seco (T. Op.) est a zero,
porque ser calculado no instante de entrada nas seces.

- A quantidade de pares em cada caixa aleatria (X1X7), com base num clculo
realizado no instante da criao da gama operatria:

X1 X7 = Int((10 * Rnd) + Quant)

Os valores a colocar em X1 X7 dependem da varivel Quant

Quant <= X1 X7 < = Quant +10

- A Ordem de Fabrico (O.F.) sempre a mesma.


4.2.4 Configurao do sistema

No arranque do sistema de simulao, o VBA l trs ficheiros em formato de texto
com a configurao do sistema.

Desenvolvimento do Modelo 66
Ficheiro de configurao dos armazns (ConfiguraArmazensCodizo.txt).
Neste ficheiro (Figura 4-8), tem para cada armazm, o tipo de armazm (por
gravidade ou na horizontal), o nmero de blocos e a quantidade de caixas por cada
bloco.



Figura 4-8: Configurao de cada armazm


Este ficheiro utilizado pelo programador da simulao. A informao contida neste
ficheiro lida no arranque da simulao e armazenada em memria (arrays) para ser
utilizada pela simulao nos diversos mdulos em Visual Basic. Em termos de lgica
a simulao est preparada para outros valores a colocar neste ficheiro, contudo a
parte grfica no. Deste modo, o utilizador da simulao no deve alterar o contedo
deste ficheiro.


Ficheiro de configurao das seces ("ConfiguraSeccoesCodizo.txt").
Neste ficheiro (Figura 4-9) esto as configuraes de cada seco.



Figura 4-9: Configurao de cada seco


O significado de cada coluna no ficheiro de configurao das seces:

Sec - Cdigo da seco;

Torre - Nmero da torre;

Pares/d - Quantidade de pares a realizar na seco;

Arm - Nmero do armazm que armazena a caixa antes de ir para a seco;

Desenvolvimento do Modelo 67
Cap/Cx - Quantidade de caixas em cada seco;

Cap/pare - Capacidade de pares por seco (no utilizado);

CxAct/sec - Quantidade de caixas presentes por seco.

Este ficheiro ser utilizado para testar os vrios cenrios possveis na simulao,
modificando os dados nas respectivas colunas.


Ficheiro de configurao das torres ("ConfiguraTorresCodizo.txt")

Neste ficheiro (Figura 4-10), esto as configuraes das torres. O buffer de caixas na
sada das seces existe na instalao da Codizo e foi considerado no
desenvolvimento da simulao, mas acabou por ser abandonado, pelo facto de no ter
nenhuma influncia, ou seja, todas as caixas que acabam as operaes nas seces e
pretendem voltar a entrar no sistema de movimentao para se deslocarem na direco
de um armazm entram automaticamente num buffer at que o sistema as possa
colocar nos tapetes.



Figura 4-10: Configurao das Torres


O significado de cada coluna no ficheiro de configurao das torres:

Torre - Nmero da torre;

CxEntSe - Quantidade de caixas no buffer de sada (entrada da seco) de
cada torre;

CxSaiSe - Quantidade de caixas no buffer de entrada (sada da seco) de
cada torre;

CxDeslT - Quantidade de caixas que se podem deslocar ao mesmo tempo a
partir de um armazm, na direco de uma torre.




Desenvolvimento do Modelo 68
cran de arranque

Neste cran (Figura 4-11) o utilizador poder manipular a varivel total de caixas a
criar no sistema; activar ou desactivar as torres, permitindo que estas peam ou no
caixas aos armazns; indicar a percentagem possvel de caixas em cada armazm; o
nmero de pares pretendidos a realizar nas seces; o nmero mnimo de pares em
cada caixa; o nmero de pares (aleatrio) mximo a adicionar ao nmero mnimo de
pares em cada caixa; a capacidade de caixas nas seces e o nmero de caixas
mximo a deslocarem-se simultaneamente na direco das torres. A varivel Siman
com o nome de TotalCaixasCriadas utilizada para armazenar o nmero de caixas
que o sistema deve criar. Esta varivel no instante do arranque do sistema tem por
defeito o valor 250, mas poder ser modificada pelo utilizador da simulao conforme
indicado no cran de arranque do sistema. Este cran permite tambm que o utilizador
indique quais as torres que esto em funcionamento atravs da activao das check
box.O cran permite ainda indicar a percentagem possvel de ocupao para cada
armazm.

O cran aparece tambm sempre que o utilizador arrancar novamente o sistema,
depois de uma paragem. Desta forma, a utilizao deste cran para efeitos de testes
bastante til, porque permite por exemplo, que os armazns sejam preenchidos,
indicando ao sistema que as torres onde sero realizadas as operaes das caixas esto
desactivas, sempre que seja necessrio testar vrios cenrios da simulao.



Figura 4-11: cran de arranque do sistema


4.2.5 Reentrada de caixas no sistema

4.2.5.1 O mdulo Hold:

Este mdulo permite que uma entidade (caixa) ao entrar no bloco, seja colocada numa
fila de espera, para aguardar um sinal Wait for signal, esperar que uma determinada
condio se torne verdadeira Scan for condition ou ficar parada indefinidamente
Desenvolvimento do Modelo 69
(deve ser posteriormente removida com o bloco Remove). Se uma caixa aguarda um
sinal, o bloco Signal dever ser usado para permitir que a caixa se mova para o
prximo bloco (Arajo et al. (2006)).

A caixa permanecer no bloco a aguardar que uma condio se torne verdadeira (seja
numa fila interna ou numa fila especificada) at que a(s) condio(es) se torne(m)
verdadeira(s). Se a caixa permanecer parada por um tempo indeterminado Infinite
hold, o bloco Remove usado para permitir que ela siga o seu processamento nos
blocos seguintes (Arajo et al. (2006)).

Quando uma caixa entra num bloco configurado como Scan for Condition e no h
nenhuma fila no bloco, a condio avaliada. Se verdadeira, a entidade continua o seu
caminho ao longo do modelo. Se falsa, ela colocada na fila. Quando uma caixa
chega ao bloco e j existem outras espera na fila, a caixa colocada de acordo com
as condies de arranque da mesma, a primeira a entrar ser a primeira a sair (FIFO)
para filas internas (Arajo et al. (2006)).

Condies com expresses numricas so avaliadas na base do verdadeiro/falso. Se o
resultado da condio for zero, retorna falso e qualquer valor diferente de zero retorna
verdadeiro. Se a condio est baseada num atributo, a condio muda para cada caixa
que chega (Arajo et al. (2006)).

No caso do bloco, estar configurado no modo Wait for Signal, cada caixa que entre
no bloco recebe um cdigo de sinal baseado em um valor especfico. Atravs do uso
de expresses com variveis, as caixas de um mesmo bloco podem esperar por sinais
diferentes. Um bloco Signal pode ser usado para controlar o nmero de entidades
que sero libertadas de uma fila de espera quando ele enviar o sinal (Arajo et al.
(2006)).

No sistema instalado, as caixas entram no sistema atravs da torre 8, e podem entrar
de 2 maneiras:

1 - Inicialmente no instante da criao das entidades (caixas);

2- Depois de terem realizado a ltima operao voltam a entrar mas neste caso
com a gama operatria criada inicialmente no ponto 1.

O sistema de simulao verifica se os armazns esto cheios no instante de entrada de
caixas no sistema, e caso estejam cheios ou quase cheios (80% da sua capacidade)
obriga as caixas a esperarem no mdulo aguarda, ver Figura 4-12.

Em locais estratgicos da simulao o sistema verifica para a primeira caixa da fila do
mdulo aguarda qual o armazm destino, e caso o armazm esteja abaixo da
capacidade definida ser dada ordem para a caixa que est frente da fila avanar.

Desenvolvimento do Modelo 70

Figura 4-12: Entrada no sistema

O mdulo VBA da Figura 4-12 assegura que as caixas vo para a fila do mdulo Hold
com o nome Aguarda no caso do destino delas ser um dos armazns cheios. Coloca
ainda as caixas provenientes do arranque do sistema, na estao1 do sistema
localizada na Torre 8. Actualiza tambm arrays de memria

As caixas so colocadas na fila Recomeca (Figura 4-12), sempre que realizam a
ltima operao da gama operatria, esta realizao feita nas sadas das seces. O
sistema ao verificar que a caixa realizou a ltima operao da caixa, coloca-a no
mdulo Hold com o nome Recomea espera de um sinal para avanar.

As caixas provenientes da gerao de caixas e cujo destino a seco que est na
torre 8 passa por um dos processos, ver Figura 4-13.



Figura 4-13: Processo Subcontratados (Proveniente da criao caixas)



4.2.5.2 O mdulo Process:

Este mdulo pode ser usado quando uma entidade deve executar alguma aco
envolvendo um intervalo de tempo e /ou recursos, por exemplo uma caixa que sofre
uma operao.

Vamos usar como exemplo a entidade caixa seguindo pelo fluxo do sistema. Ela
deve num dado instante sofrer um processo (conjunto de operaes na seco).
Quando estiver na seco, obviamente outra caixa que estiver vindo atrs dela ter
Desenvolvimento do Modelo 71
que esperar numa fila antes de ser processada. Para isso devemos seleccionar a aco
lgica Seize Delay Release. De forma que a caixa que entra, reserva seize a
seco para si, sofre as operaes, representado por um certo atraso no seu
prosseguimento no fluxo delay e depois liberta release a seco para que a prxima
caixa possa ser processada (Arajo et al. (2006)).

Outra situao hipottica, uma caixa que precisa sofrer trs processos consecutivos
na mesma seco, de forma que outra caixa no possa ser processada antes que a
ltima tenha passado por toda a sequncia. Para isso usaremos as outras opes de
aco lgica. No primeiro dos trs processos, seleccionamos ento Seize Delay para
que a seco seja reservada e utilizada, mas que quando a caixa deixe a seco para o
prximo passo, ela no fique livre para que outra caixa entre. No segundo processo,
um simples Delay resolve a modelao e no terceiro utilizaremos, portanto, Delay
Release e a sequncia de processos estar ento libertada para o uso de uma prxima
caixa (Arajo et al. (2006)).

Na utilizao do mdulo process importante lembrar da diferena entre os
conceitos de capacidade e quantidade. Ao determinar que determinado processo
precisa de uma quantidade maior do que 1 de um determinado recurso significa que o
processo esperar at que uma quantidade determinada do recurso esteja disponvel,
ou seja, um. Assim, um processo que precisa de dois funcionrios para executar, pode
ser modelado como precisando da quantidade 2 do recurso operadores, neste caso o
modelo deve comportar uma capacidade maior que 2 para o recurso operador.
Tambm existe a opo de modelar o recurso operador como um conjunto (set) de
operadores de forma que ser possvel reunir estatsticas individuais para cada um dos
operadores. No caso em que existam, por exemplo, trs operadores e sejam
necessrios dois para executar um determinado processo, o Arena escolher dois deles
dentro do grupo e reservar para o processo (Arajo et al. (2006)).

Neste caso o tempo de execuo nulo (Figura 4-14), porque representa uma
operao realizada pelos subcontratados, e como tal se chegou torre 8 porque j foi
realizada a operao.


Figura 4-14: Processo de SubContratados proveniente do arranque
Desenvolvimento do Modelo 72


4.2.6 Lgica das torres

A lgica utilizada (mdulos) em cada uma das torres idntica. Existem dois tipos de
torres, as torres que recebem e devolvem as caixas aos armazns (Figura 4-15) como a
Torre 8, e as torres que s recebem caixas dos armazns, abastecendo as seces, ver
Figura 4-16 referente Torre1.



Figura 4-15: Lgica da Torre 8


Figura 4-16: Lgica da T 1


A diferena entre os dois tipos de torres essencialmente na lgica interna dos dois
blocos em, existir no caso das torres que devolvem as caixas aos armazns dois
mdulos adicionais, o mdulo Access (Figura 4-17) e o mdulo Convey, ver
Figura 4-18.


4.2.6.1 O mdulo Access:

O mdulo Access aloca uma ou mais clulas de um tapete a uma caixa para a
deslocao de uma estao para outra. Aps a posse das clulas pela entidade caixa,
esta pode ser conduzida para a prxima estao. Ao chegar ao bloco, a caixa
aguardar na fila, at que o nmero apropriado de clulas contguas do tapete, estejam
vazias e alinhadas com a estao (Arajo et al. (2006)).

Desenvolvimento do Modelo 73

Figura 4-17: Mdulo Access


O atributo Entity.Station da caixa deve estar com um valor vlido quando a caixa
tentar aceder ao tapete de acesso aos armazns. O nmero de clulas que devero estar
disponveis para que a entidade aceda ao tapete depender do valor do atributo a
colocar em # of Cells de cada uma das entidades caixas. No exemplo apresentado
correspondente lgica da T8, das (Figura 4-15 e Figura 4-16) o nmero de clulas
ocupadas para cada caixa 1. No mdulo access necessrio ainda indicar qual o
nome do tapete que a caixa ir aceder, e o nome da fila de espera e a indicao do tipo
de fila, ver Figura 4-17.


4.2.6.2 O mdulo Convey:

O mdulo Convey (Figura 4-18) responsvel pelo transporte de uma entidade
caixa de uma estao para outra atravs de um tapete. O tempo gasto no transporte da
caixa de uma estao prxima baseado na velocidade do tapete, especificada no
bloco Conveyor (Figura 4-19), e na distncia entre as estaes, especificada no
bloco Segment (Figura 4-55). O bloco Conveyor e Segment sero abordados
mais frente.


Figura 4-18: Mdulo 'Convey'
Desenvolvimento do Modelo 74


Quando uma entidade caixa entra neste bloco, seu atributo Entity.Station definido
como sendo a estao de destino. preciso que a entidade tenha acedido s clulas no
tapete, atravs do bloco Access, antes de ser conduzida sua estao de destino ou,
por outras palavras, antes de entrar ao bloco Convey. Se o nome do tapete a ser
utilizado no for especificado, fica subentendido que a caixa deve ser transportada
atravs do ltimo tapete que ela tenha acedido (atravs do bloco Access).



Figura 4-19: Mdulo 'Convey' Dados



4.2.6.3 O mdulo Station:

Na lgica de todas as torres (Figura 4-15) o primeiro dos mdulos o station (Figura
4-20). Este mdulo utilizado para informar que a caixa ocupou uma estao. As
estaes so utilizadas especialmente para isolar partes do modelo que funcionem
independentemente de outras quer seja lgica ou fisicamente. Com a utilizao da
animao, importante a utilizao do mdulo station. Pode dizer-se mesmo que
so utilizadas para fins de animao avanada do sistema. A ideia que todos os
blocos lgicos que no envolvam movimentao fsica da entidade (correspondente
com o sistema real) sejam agrupados numa estao. Nos casos em que a entidade se
desloque de uma estao para outra necessrio que utilize um dos tipos de transporte
que o Arena dispe (Arajo et al. (2006)).

Por exemplo, no caso da torre 5, uma caixa chega a uma seco, atravs da torre, para
ser processada, l ela sofrer vrias aces (passar por vrios postos de trabalho) mas
fisicamente no estar a movimentar-se, e s quando tiver terminado todo o
processamento a mesma torre a colocar num tapete que a levar para um armazm.
Nesse caso, todos os blocos utilizados para representar as aces executadas na seco
podem ser agrupados numa estao, e o transporte entre esta estao e o armazm,
ser feito por um tapete. Assim, sempre que uma entidade chega a uma estao ela
registada nesta estao e assim permanece at que passe por outra estao.

Desenvolvimento do Modelo 75

Figura 4-20: Modulo 'Station'


O mdulo station bastante utilizado neste sistema de simulao porque o modelo
tem um conjunto variado de tapetes utilizados para levar e trazer caixas dos armazns
para as torres e vice-versa, e necessariamente existem bastantes cruzamentos. Para
indicar ao sistema que um cruzamento foi ocupado, foi utilizado o mdulo station.
Mais frente ser explicado mais em pormenor mais frente na seco 4.2.7


4.2.6.4 O mdulo Exit:

O bloco Exit (Figura 4-21) liberta as clulas ocupadas pela caixa num tapete. Uma
caixa s poder aceder a um tapete se a caixa que anteriormente esteve nesse tapete
for libertada. necessrio que uma caixa tenha acedido previamente a um tapete
utilizando um mdulo Access para que possa sair do tapete atravs do mdulo
Exit.
.





Figura 4-21: Mdulo 'Exit'
Desenvolvimento do Modelo 76


Se o nome do tapete no for especificado, a caixa sair daquele que tiver sido acedido
mais recente pela mesma. Uma caixa que tenha acedido a clulas num tapete no
precisa necessariamente ser conduzida por ele, porque possvel ela simplesmente
aceder s clulas, sofrer um atraso e depois liberar as mesmas (Arajo et al. (2006)).

No caso do sistema de simulao e em particular numa torre (Figura 4-15), quando
uma caixa chega a uma estao libertado o tapete que a transportou (Figura 4-21).
Na figura est indicado qual o tapete libertado, mas no necessrio, porque afinal a
entidade simplesmente liberta aquilo que estava usando e no h necessidade de
especificar-se o tapete, nem mesmo o nmero de clulas, pois sero aquelas que esto
a ser ocupadas pela entidade caixa (a no ser algum caso muito especfico)


O bloco VBA na entrada das seces:

O mdulo VBA na entrada das seces (Figura 4-22) tem a lgica necessria para:

- Verificar se existem novos pedidos ao armazm;

- Escrever na lista de pedidos;

- Enviar sinal de sada para os vrios armazns;

- Verifica qual o destino da caixa (seco). No esquecer que cada torre pode
conter mais que uma seco. Na simulao esto previstas trs seces;

- Actualiza o atributo da caixa referente ao tempo de permanncia na seco
(TempoSec);

- Actualiza o nmero de pares na seco;

- Actualiza arrays de memria.



Figura 4-22: Mdulo VBA entrada das Seces


O mdulo Hold frente do mdulo VBA utilizado para reter as caixas sada da
torre e entrada das seces. Este mdulo representa no sistema instalado o buffer
de caixas na entrada das seces. O nmero de caixas permitido neste buffer
configurado, conforme j foi referido no captulo anterior (Figura 4-10). Este mdulo
(Figura 4-23), espera um sinal que faa avanar a caixa para o mdulo seguinte,
Desenvolvimento do Modelo 77
retirando-a do buffer e permitindo ao sistema que despolete um novo pedido de uma
caixa aos armazns para a respectiva torre.



Figura 4-23: 'Buffer' entrada nas seces


O mdulo assign seguinte utilizado para incrementar uma varivel siman que
indica o nmero de caixas que chegaram torre.


4.2.6.5 O mdulo Decide:

O mdulo Decide permite a tomada de deciso no fluxo das entidades no sistema. O
mdulo permite decises do tipo binrias (verdadeira ou falsa), ou do tipo mltipla. O
utilizador pode optar por uma escolha atravs de probabilidades (por exemplo: h
55% de probabilidade da caixa ir para a fila 1 e 45% de ela ir para a fila 2), de
atributos (por exemplo: caixas com um determinado destino seguem para seco x e
com outro destino seguem para seco y), de expresses (por exemplo: avalia-se o
tamanho da fila do processo na seco x, se ela for maior que dez, a entidade segue
para o processo na seco y), ou variveis do processo.


Desenvolvimento do Modelo 78

Figura 4-24: Mdulo 'Decide'


Neste mdulo tomada uma deciso conforme o atributo destino verificado no
mdulo anterior (Figura 4-22) em VBA e escrito no atributo destino da caixa. No
exemplo da Figura 4-24 referente torre 8, que no sistema instalado s abastece a
seco com o cdigo 20. Os outros dois cdigos 1000 e 1001 no existem, por isso as
caixas vo necessariamente para a seco 20. Contudo se por algum motivo chegar
alguma caixa torre 8 cujo cdigo da seco no seja 20 esta caixa ser direccionada
para um mdulo assign que incrementar uma varivel de erro referente torre 8.
Desta maneira ser possvel contabilizar se o sistema de simulao enviou alguma
caixa erradamente para a torre 8.

Os trs mdulos process (Figura 4-24) seguintes nas torres so muito idnticos
(Figura 4-25). No caso da torre 8 que s abastece a seco com cdigo 20, s ser
utilizado um mdulo process, mas se na instalao quiserem utilizar 3 seces na
torre 8 o sistema de simulao est preparado (tem 3 mdulos process).



Figura 4-25: Mdulo 'process' nas torres

Desenvolvimento do Modelo 79

No exemplo o tempo de atraso segue uma distribuio normal com mdia calculada
no mdulo VBA anterior (Figura 4-22) e com desvio padro configurvel pela
varivel DesvPadrao. Todos os postos de trabalho numa seco, so representados
por um nico recurso, conforme a Figura 4-25.

O uso de uma distribuio despromovida de comprovao, pode implicar a obteno
de resultados de simulao bastante diferentes dos reais. Na Tabela 4-9: Distribuies
no Arena (Prado(2004)) segue um pequeno resumo sobre as distribuies de
frequncia possveis de utilizar no Arena (Prado (2004)):


Distribuio Abrev. Parmetros Melhor aplicao
Poisson POIS Mdia Chegada
Exponencial EXPO Mdia Chegada
Triangular TRIA Min/Mdia/Max Atendimento (aproximao inicial)
Uniforme UNIF Min/Mdia/Max Atendimento (aproximao inicial)
Normal NORM Mdia/Desvio Atendimento (tempos de mquina)
Johnson JOHN G,D,L,X Atendimento
Log Neperiano LOGN Mdia Logartmica Atendimento
Weibul WEIB Beta, Alfa Atendimento (tempo de vida dos
equipamentos)
Discreta DISC P1,V1, Chegada / Atendimento
Contnua CONT P1,V1, Chegada / Atendimento
Erlang ERLA Mdia / K Atendimento
Gamma GAMM Beta, Alfa Atendimento (tempos de manuteno)
Tabela 4-9: Distribuies no Arena (Prado(2004))


O bloco VBA na sada das seces:

O mdulo VBA na sada das seces (Figura 4-26) tem a lgica necessria para:

- Verificar o prximo destino da caixa;

- Decrementar o nmero de caixas na seco onde saiu a caixa;

- Incrementar o ndice (apontador da prxima seco);

- Se a caixa ainda tem que fazer mais operaes da gama operatria para
realizar deve voltar para um armazm;

- Actualiza atributo da caixa (armazm destino);

- Actualiza atributo da caixa (n da torre);

- Actualiza atributo da caixa (prxima seco);

- Actualiza atributo da caixa (tempo previsto);

Desenvolvimento do Modelo 80
- Se a caixa realizou a ltima operao da gama operatria, coloca a caixa na
estao 1 (Torre 8) e insere a caixa na fila Recomeca;

- Verifica o prximo destino da caixa;

- Se o prximo destino a torre 8, incrementar o ndice (apontador da prxima
seco).



Figura 4-26: Mdulos sada das torres


O mdulo seguinte Assign s modifica o atributo Origem indicado conforme o
caso, qual a torre origem a utilizar na lgica dos tapetes a ver mais frente em
Lgica dos tapetes.

O mdulo seguinte Access s existe nas torres que devolvem as caixas aos
armazns (Figura 4-27). Neste mdulo necessrio indicar qual o transportador que a
caixa vai aceder, a quantidade de clulas a ocupar e o nome da fila a espera em caso
de esta no poder aceder ao tapete pretendido.



Figura 4-27: Mdulo Access sada de uma torre


Por fim o mdulo convey que tambm s existe na lgica das torres que devolvem
caixas aos armazns, ver Figura 4-28. Este mdulo indica ao sistema qual o tapete que
ir devolver a caixa ao armazm e qual a estao destino do tapete.

Desenvolvimento do Modelo 81


Figura 4-28: Mdulo Convey na sada de uma torre



4.2.7 Lgica dos tapetes

Os tapetes so o meio de transporte utilizado para deslocar as caixas das torres para os
armazns e dos armazns para as torres.

Devido complexidade de tapetes e armazns existente na instalao (Figura 3-15),
com vrios entroncamentos, a lgica utilizada para gerir os armazns descrita de
seguida recorrendo a exemplos tpicos de cruzamentos (entroncamentos).

Os transportadores fixos so um dos dispositivos utilizados para movimentar uma
entidade caixa de uma estao para outra. Denominam-se por fixos, por no se
movimentarem em conjunto com a caixa, apenas fazendo com que esta avance.

Um exemplo tpico deste caso, so as telas transportadoras. Esses dispositivos so
definidos pelos pares de estaes que eles ligam e pela distncia entre elas,
denominada segmento.

As caixas devem ser colocadas sobre o transportador fixo em qualquer uma dessas
estaes para poderem ento ser transportadas at estao destino. Cada tapete
dividido em vrias clulas que representam, cada uma, a menor unidade de espao
requerido para conter uma caixa apenas. Quando uma caixa entra no transportador, ela
ocupa uma ou mais clulas, dependendo de seu tamanho, e impede que outras caixas
entrem no transportador at que ela se tenha movimentado e novos espaos apaream
livres (Arajo et al. (2006)).

Existem dois tipos de tapetes, os tapetes de acumulao Accumulating Conveyors e
os no-acumulao Non-Accumulating. Quando uma caixa pra o seu movimento,
as outras caixas podem parar, ou no, o efeito sobre as outras caixas que tambm
esto em movimento depende do tipo de transportador utilizado. Os tapetes
acumulativos bloqueiam o avano das caixas que se aproximam daquela paragem,
Desenvolvimento do Modelo 82
enquanto as outras caixas continuam normalmente a movimentar-se. J no caso dos
tapetes no-acumulativos (Non-Accumulating Conveyors), a movimentao de
todas as caixas sobre eles, interrompida, todas ao mesmo tempo, sempre que uma
tem necessidade de parar.


4.2.7.1 Ligaes entre tapetes - Logstica

As ligaes entre tapetes deram origem a vrios tipos de ligaes, conforme o sentido
de deslocamento destes, cruzamento tipo 1E1S, 2E1, 1E2, nE1S, nE2S e
Entroncamento.

Ligao do tipo 1E1S: Este tipo de ligao (Figura 4-29) indica que chega uma caixa
por um nico caminho e sai uma caixa por um nico caminho. Esta ligao entre
tapetes considerado na simulao como se no houvesse nenhuma ligao, ou seja, a
simulao v tudo como um nico tapete.



Figura 4-29: Ligao tipo 1E1S


Ligao do tipo 2E1S: Este tipo de ligao (Figura 4-30) indica que poder chegar
ligao duas caixas ao mesmo tempo, uma por cada caminho, e a sada por um nico
caminho possvel.


Figura 4-30: Ligao tipo 2E1S


Existem inmeros casos destes no sistema de simulao. Todas as ligaes na
simulao so identificadas atravs de um nmero. Neste tipo de ligao (Figura 4-31),
o sistema considera que tem:

- Uma estao;

- Um acesso ao tapete de sada;

- Uma Deciso;

- Um grupo de 2 sadas de tapete de entrada no cruzamento;
Desenvolvimento do Modelo 83

- Uma Atribuio de uma nova origem (nmero do cruzamento);

- Um tapete.

De seguida so descritos mais em pormenor os mdulos utilizados na juno e a sua
utilidade.



Figura 4-31: Simulao c/ ligao tipo 2E1S


No mdulo referente estao indicado nome da estao (no nome consta o
nmero da estao, por exemplo no caso da Figura 4-31 refere-se estao nmero 29.

No mdulo acesso refere-se o acesso ao tapete que retirar a caixa do cruzamento.
Neste caso o tapete far a ligao entre a estao 29 e a estao 3, por isso no nome
do tapete de acesso e na fila, constam os nmeros 29 e 3.

No mdulo decide (Figura 4-32) o sistema pergunta, qual a provenincia das caixas,
dentro das duas possveis. Conforme a resposta, a caixa vai para o mdulo exit
respectivo. Neste tipo de cruzamento a caixa acede a um nico tapete possvel e sai de
um dos dois tapetes possveis, por isso existe um nico mdulo access e dois
mdulos exit.



Figura 4-32: Mdulo 'decide' na ligao 2E1S


A caixa s ir para um dos mdulos exit seguintes. Aqui a caixa sai do respectivo
tapete que anteriormente percorria.
Desenvolvimento do Modelo 84

No mdulo assign seguinte atribudo caixa o nmero de origem correspondente
ao nmero do cruzamento (todos os cruzamentos so numerados), para que no
cruzamento seguinte se saiba de onde vinha a caixa.

No ltimo mdulo do cruzamento a caixa entra no respectivo tapete, o mesmo cujo
acesso foi pedido no mdulo access anterior.


Ligao do tipo 1E2S: Este tipo de ligao (Figura 4-33) indica que s uma caixa
poder chegar ligao ou seja, o caminho de chegada nico, e a sada da caixa tem
duas alternativas


Figura 4-33: Ligao do tipo 1E2S


Existem tambm inmeros casos destes no sistema de simulao. Neste tipo de
ligao (Figura 4-34), o sistema considera que no cruzamento tem:

- Uma Estao;

- Uma Atribuio com a nova origem da caixa;

- Uma Deciso para verificar qual dos dois tapetes deve aceder;

- Dois grupos de mdulos:

- Um Acesso ao tapete de sada do cruzamento;

- Uma Sada do tapete de entrada no cruzamento;

- Um Tapete de sada do cruzamento.



Figura 4-34: Simulao c/ ligao tipo 1E2S hiptese 1



Desenvolvimento do Modelo 85
A explicao para este cruzamento bastante idntica da ligao 2E1S com
excepo que neste caso o mdulo decide (Figura 4-35) decide qual o rumo (escolhe
um dos tapetes de sada) que a caixa deve tomar. No exemplo da figura, se o destino
da caixa for a torre 4 escolhe o tapete que levar torre 4, seno escolhe o outro
tapete.



Figura 4-35: Mdulo 'decide' na ligao 1E2S hiptese 1


Nos cruzamentos em que cada um dos dois tapetes de sada pode ter mais que um
destino (Figura 4-36) o mdulo decide tem que necessariamente fazer mais que uma
pergunta



Figura 4-36: Simulao c/ ligao tipo 1E2S - hiptese 2



No mdulo decide da figura, o sistema faz tantas perguntas quantos os destinos
possveis num dos tapetes de sada. Se os destinos no forem nenhum dos
questionados, significa que a caixa ir para um dos outros destinos no mencionados
atravs do outro tapete.


Desenvolvimento do Modelo 86

Figura 4-37: Mdulo 'decide' na ligao 1E2S hiptese 2


Ligao do tipo nE1S: Este tipo de ligao (Figura 4-38) bastante idntico ao tipo
de ligao 2E1S referido anteriormente (Figura 4-30) com a excepo de que depois
do mdulo decide tem n tapetes possveis de sair, ver Figura 4-47.


nE1S

Figura 4-38: Lgao nE1S


Ligao do tipo nE2S: Este tipo de ligao (Figura 4-39) bastante idntico ao tipo
de ligao nE1S referido anteriormente (Figura 4-38) com a excepo de que depois
do mdulo decide existe outro mdulo decide, ver Figura 4-53.


nE2S

Figura 4-39: Ligao tipo nE2S


Desenvolvimento do Modelo 87

Ligao do tipo Entroncamento: Este tipo de ligao no sistema instalado da
Codizo, significa que na zona A marcada na Figura 4-40 s anda uma caixa de cada
vez. Esta situao no estava prevista no incio do projecto instalado na empresa e foi
posteriormente colocado mais uma torre (torre 6) o que originou o entroncamento. No
sistema de simulao foi necessrio decompor este entroncamento em trs
cruzamentos do tipo 1E2S e 2E1S j analisado anteriormente, colocando 3 estaes
(n10, n18 e n20). O entroncamento foi ento substitudo pela seguinte ordem: uma
de 2E1S, outra de 1E2S e a ltima 2E1S.



Figura 4-40: Ligao tipo entroncamento



4.2.7.2 Ligaes entre tapetes - Armazns

No captulo anterior foi indicado que os armazns por gravidade 101,102 e 103 so
compostos por um conjunto de mdulos com capacidade para 4 caixas cada, dispostos
paralelamente (Figura 3-11). A capacidade do armazm depende do nmero de
mdulos.

No sistema de simulao, os armazns 101, 102 e 103 cada mdulo composto por
um tapete que tem incio na entrada do armazm (ponto A da Figura 4-41) e termina
no local da caixa que fica frente desse mesmo mdulo (ponto C).


Desenvolvimento do Modelo 88
A
B
C
C
D

Figura 4-41: Entrada/Sada Armazm



Para as caixas entrarem nos mdulos com capacidade de 4 caixas, no ponto A da
Figura 4-41 foi colocado uma estao e em cada ponto C (um por cada sub-armazm)
foi colocada tambm uma estao. Todos os tapetes para a entrada dos mdulos saem
de A e terminam em C.

Para as caixas sarem dos sub-armazns na direco das torres ou para voltarem outra
vez ao mesmo armazm (ponto B), saem dos tapetes iniciados nas estaes colocadas
nos pontos C e terminam na estao colocada no ponto D.

Lgica de entrada das caixas nos armazns por gravidade

O primeiro mdulo desta lgica de entradas de caixas nos armazns por gravidade
(Figura 4-42 e Figura 4-43) corresponde ao mdulo da estao, ver Figura 4-41 o
ponto A.

De seguida a caixa passa pelo bloco VBA, neste bloco verificado se a caixa deve
seguir em frente para outros armazns, ou deve entrar neste armazm, num dos sub-
armazns de 4 caixas, para isso, verifica qual o sub-armazm para onde se deve dirigir
a caixa, corre ainda as funes de pedidos de caixas aos armazns, funo de reentrar,
funo de recomear e verifica se algum dos armazns atingiu o mximo permitido de
caixas.

O mdulo seguinte assign utilizado para escrever no atributo a origem da estao
(nmero da estao).


Desenvolvimento do Modelo 89

Figura 4-42: Lgica entrada armazm gravidade




Figura 4-43: Armazm gravidade segura caixa


O mdulo seguinte decide (Figura 4-44) toma a deciso de qual o tapete que a caixa
deve tomar para chegar ao sub-armazm.



Figura 4-44: Mdulo 'decide' na entrada do armazm de gravidade


Os mdulos seguintes dependem do que foi decidido no mdulo decide. Estes
mdulos esto replicados tantas vezes quantos os mdulos de 4 caixas que existem no
armazm respectivo.

O mdulo seguinte access pedido para aceder ao tapete que ir dar acesso ao sub-
armazm de 4 caixas, decidido no mdulo anterior decide.

O mdulo seguinte exit corresponde sada do tapete anterior, o mesmo que trouxe
a caixa at estao referida nesta lgica.

O mdulo seguinte convey refere-se ao tapete escolhido no mdulo decide para
levar a caixa at ao sub-armazm respectivo.

O mdulo seguinte station (Figura 4-43) a estao colocada no respectivo sub-
armazm

O mdulo seguinte exit corresponde sada da caixa do tapete que a trouxe at
estao.
Desenvolvimento do Modelo 90

O mdulo seguinte Hold o ltimo mdulo da lgica de entrada da caixa no sub-
armazm de gravidade. Este mdulo segura a caixa at chegar uma ordem para ela
sair. Na animao da simulao (Figura 4-41), este mdulo fixa a caixa, todas as
caixas que chegam a este mdulo entram na fila e saem pela ordem de chegada
(FIFO), no instante pretendido.


Lgica de sada das caixas nos armazns por gravidade

A lgica de sada dos armazns por gravidade est representada nas Figura 4-45 e
Figura 4-47.

O primeiro mdulo desta lgica de entradas de caixas nos armazns por gravidade
(Figura 4-45) corresponde ao mdulo Hold com o nome Segura101_0que foi
precisamente o ltimo mdulo da lgica de entrada nos armazns por gravidade.

As caixas na fila esperam um sinal enviado pela lgica de controlo do sistema (VBA).



Figura 4-45: Lgica de sada dos armazns de gravidade


Dependendo do sinal, podem sair da fila do mdulo (Figura 4-46) uma ou mais caixas.
Como j anteriormente referido o sistema pode pedir uma caixa que est no fim da fila
(mximo 4 caixas) e neste caso o sistema de controlo envia um sinal para sarem as 4
caixas todas seguidas.



Figura 4-46: Mdulo 'Hold' na lgica de saida dos armazens por gravidade


Desenvolvimento do Modelo 91
O mdulo seguinte assign utilizado para escrever no atributo origem o armazm e
o sub-armazm de onde a caixa est a sair. Deste modo quando a caixa chegar sada
do armazm, este saber a sua origem (podem ser tantas origens quantos os sub-
armazns que contm o armazm).

No mdulo seguinte access a caixa realiza o pedido para entrar no tapete que a
levar sada do armazm.

O mdulo seguinte convey (Figura 4-45) representa o transporte da caixa desde o
sub-armazm onde estava at sada do armazm (Figura 4-41) ponto D.

A lgica na sada do armazm (Figura 4-47) ponto D, tem como primeiro mdulo
station referente estao de sada do armazm de gravidade 101. Os outros dois
armazns de gravidade 102 e 103 so idnticos, com a excepo da capacidade de
caixas (nmero de sub-armazns diferentes) e da ligao dos armazns com os
restantes tapetes da logstica.



Figura 4-47: Fim da lgica sada dos armazns de gravidade


O mdulo seguinte access a caixa realiza o pedido para aceder ao nico tapete
possvel de aceder (ligao do tipo nE1S (Figura 4-38)). O exemplo da Figura 4-47
referente ao armazm, a estao est no cruzamento imediatamente seguinte sada
do armazm enquanto que nos outros dois armazns de gravidade, a estao no est
em nenhum cruzamento.

O bloco seguinte VBA verifica se a caixa deve voltar ao armazm ou deve seguir
para uma torre (torre onde est localizada a seco que efectuou o pedido da caixa),
neste ltimo caso, se a caixa veio de um dos sub-armazns e segue em frente, implica
que foi uma caixa pedida pelas seces, por isso retira-a da lista dos pedidos. Corre
ainda as funes de pedidos de caixas aos armazns, funo de reentrar, funo de
recomear.

O bloco seguinte decide verifica em qual dos tapetes (tantos quantos o nmero de
sub-armazns do armazm de gravidade) trouxe a caixa e encaminha-a para o mdulo
seguinte exit.

O bloco seguinte exit por onde passa a caixa foi decidido no bloco anterior decide.
Neste bloco a caixa sai do respectivo tapete.

O bloco seguinte convey a caixa entra no tapete que a retira da estao na sada do
armazm, em direco a uma torre, ou para voltar ao mesmo armazm.

Desenvolvimento do Modelo 92
Lgica de entrada das caixas no armazm num plano horizontal

Na instalao da Codizo o armazm 104 (Figura 3-13 e Figura 3-14) tem 2 tapetes no
centro do mesmo ao longo de todo o armazm a deslocarem-se em sentidos
contrrios.

Na simulao para o armazm 104 foram considerados 3 tapetes no seu interior. Um
tapete transporta as caixas at ao centro do armazm (na instalao s possvel as
caixas entrarem por um nico local) e os outros dois retiram as caixas do armazm,
um para cada lado (na instalao possvel as caixas sarem por dois lados
diferentes).

Parte da lgica de entrada no armazm est na Figura 4-48, a outra parte est na
Figura 4-50. A primeira refere-se tomada de deciso se vai para um alvolo do
armazm e qual deles, a segunda refere-se ao alvolo do armazm.


A
B
C
D

Figura 4-48: Lgica na entrada armazm horizontal


Foi considerado no centro do armazm que haveria 2 estaes. Os dois primeiros
mdulos station da Figura 4-48 ponto A e exit representam a chegada estao e a
sada do tapete utilizado para transportar a caixa

O bloco seguinte VBA contm a lgica que verifica se no bloco seguinte hold
estiver l uma caixa esta dever avanar. Corre tambm as funes que verificam se
as caixas podem reentrar no sistema ou recomear e verifica se os armazns esto
cheios.

O mdulo seguinte Hold segura a caixa at receber um sinal para a libertar. No
armazm 104 do sistema instalado na empresa a deslocao do centro do armazm
para os respectivos alvolos realizado por um brao rob de 3 eixos (x,y,z) e s leva
e trs para o centro uma caixa de cada vez. Com este mdulo hold asseguramos que
no sistema de simulao s h movimentao de uma caixa de cada vez, do centro
para um alvolo e vice-versa, tal como no sistema instalado.

Desenvolvimento do Modelo 93
Os dois mdulos seguintes access e convey permitem o transporte para a estao
seguinte da Figura 4-48 ponto B.

O mdulo seguinte station ponto B refere-se ao local da tomada de deciso.

O bloco seguinte VBA verifica se o destino da caixa o do armazm 104. No caso
da caixa se dirigir para o armazm 104 e este no estiver cheio, escrito no atributo
da caixa destino o melhor alvolo para esta. Se a caixa no tiver como destino o
armazm 104 ou este estiver cheio, ela encaminhada para outro destino (destino da
caixa ou o armazm mais perto disponvel). Actualiza arrays de memria

O melhor alvolo para a caixa escolhido sempre como o primeiro livre a partir do
centro do armazm para as extremidades, permitindo desta maneira que o brao rob
demore o menos tempo possvel.

Nos dois mdulos seguinte, o primeiro assign escreve a origem da caixa e o segundo
Decide (Figura 4-49) direcciona a caixa para o tapete que a levar at estao
(alvolo) respectiva. Este armazm contm 192 alvolos.



Figura 4-49: Mdulo 'Decide' entrada armazm horizontal


Os trs mdulos seguintes da Figura 4-48 ponto C correspondem ao acesso ao tapete
que transportar a caixa para o alvolo, sada do tapete anterior e por fim o
respectivo tapete.

A lgica referida no ponto D da Figura 4-48 composta por um bloco acesse, um
exit e um convey. Conforme referido acima, as caixas que chegam ao armazm e
no so para ficar, so direccionadas para a estao de sada de caixas do armazm
(station35).

Na Figura 4-50 est a lgica da caixa que chega ao alvolo, composta pelos mdulos
station, exit assign e hold. No mdulo exit a caixa sai do tapete que a trouxe
at estao (alvolo), no mdulo assign indicado ao sistema que o brao rob
Desenvolvimento do Modelo 94
est livre para ser outra vez utilizado (se o brao estiver ocupado no h movimento
de outra caixa na direco a um alvolo ou de um alvolo para o centro do armazm).



Figura 4-50: Lgica final entrada armazm horizontal


Por fim o mdulo hold (Figura 4-51) que segura a caixa at receber um sinal para
largar a caixa.



Figura 4-51: Mdulo 'Hold' no armazm horizontal


Lgica de sada das caixas no armazm num plano horizontal
A lgica da sada das caixas no armazm horizontal (armazm 104) est representada
nas Figura 4-52 e Figura 4-53.



Figura 4-52: Lgica de sada caixas dos alvolos no armazem horizontal


O primeiro mdulo referente lgica da sada de uma caixa comea no mdulo hold
(ltimo mdulo da lgica de entrada). Este mdulo (Figura 4-51) quando recebe um
sinal larga a nica caixa que tem na sua fila.

Desenvolvimento do Modelo 95
O mdulo seguinte assign indica ao sistema que o brao rob est ocupado e
escreve a origem da caixa.

Os dois mdulos seguintes access pedido de acesso ao tapete e convey, tapete que
transportar a caixa do alvolo at estao 35 no centro do armazm.

Os mdulos seguintes referem-se a uma ligao do tipo nE2S (Figura 4-39). Na sada
das caixas, todos os alvolos ligam estao 35, e desta existem duas alternativas
para as caixas seguirem: A alternativa das caixas seguirem na direco das torres 3 e 4,
e a alternativa, das caixas seguirem em todas as outras direces.

O mdulo seguinte (Figura 4-53) station refere-se estao 35 utilizada no centro do
armazm. Desta estao as caixas saem do armazm.



Figura 4-53: Lgica da sada de caixas no armazm horizontal


O bloco seguinte VBA verifica se na entrada do armazm, bloco hold existe
alguma caixa, se houver retira-a do bloco. Coloca o brao do rob desocupado. Retira
a caixa da lista de pedidos. Actualiza arrays de memria. Corre tambm as funes
que verificam se existem pedidos, se as caixas podem reentrar no sistema ou
recomear, verifica se os armazns esto cheios e verifica os buffers de sada das
torres (entrada nas seces).

O mdulo seguinte, primeiro Decide utilizado essencialmente para verificar qual
dos dois tapetes de sada a caixa vai tomar. Verifica se a caixa vai para a torre 3 ou 4 e
se assim for, faz o pedido para aceder ao tapete de sada do armazm que levar a
caixa nessa direo. Se a caixa no for para a torre 3 ou 4 ento realizado o pedido
para o tapete que levar a caixa no sentido contrrio

O mdulo seguinte, segundo Decide utilizado essencialmente para decidir por qual
dos tapetes a caixa deve sair. Permite verificar a origem do tapete que chegou
estao 35 e conforme o caso sai do respectivo tapete no mdulo seguinte exit

O mdulo seguinte Convey o tapete utilizado para retirar a caixa do armazm.



Desenvolvimento do Modelo 96
4.2.8 Animao

A animao no Arena realizada utilizando o mdulo convey j explicado, e
utilizando mais dois mdulos de dados, o mdulo Conveyor e Segment.


4.2.8.1 O mdulo Conveyor

O bloco Conveyor permite a definio de um tapete acumulativo ou no
acumulativo para uma caixa em movimento entre estaes (Stations).

A velocidade, tamanho da clula, e comprimento dos segmentos, devem ter uma
unidade de comprimento que seja comum.

Tapetes no acumulativos, ao sofrerem uma paragem para carregar ou descarregar
uma caixa, faz com que todas as caixas parem de forma que o espaamento entre as
caixas no tapete seja constante.

Ao usar um tapete acumulativo, este no sofre paragem ao carregar ou descarregar
uma caixa. Se uma paragem (bloqueio utilizando travo pneumtico) local ocorrer as
caixas continuam a ser conduzidas pelo tapete at paragem (bloqueio). Neste
momento o tamanho da acumulao avaliado. A soma das distncias entre as
estaes ligadas pelo tapete deve ser divisvel pelo tamanho da clula. Caso contrrio
acontecer um erro de verificao do modelo.

No sistema de simulao desenvolvido, todos os tapetes utilizados so acumulativos,
sempre que num local da instalao for accionado um travo no tapete, as caixas
param, encostando umas s outras.



Figura 4-54: Mdulo de dados 'Conveyor'


O mdulo de dados Conveyor (Figura 4-54) tem um conjunto de parmetros
necessrios:

Name Nome do tapete;

Segment name Nome do segmento utilizado na animao;

Type Tipo de tapete (acumulativo ou no acumulativo);

Velocity Velocidade de deslocamento do transportador;

Unit Unidade de velocidade;
Desenvolvimento do Modelo 97

Cell Size Tamanho da clula;

Max Cells Occupied Nmero mximo de clulas ocupadas;

Accumulation Length Comprimento da acumulao;

Initial Status Estado inicial;

Report Statistics Reporta estatisticamente para efeitos de relatrio final.

Na simulao cada caixa ocupa no mximo uma clula. Conjugando o nmero
mximo de clulas com o tamanho de cada clula com o comprimento do segmento,
consegue-se indicar ao sistema de simulao, o comprimento do tapete instalado e o
nmero mximo de caixas permitido em simultneo no mesmo tapete. Um tapete na
simulao no corresponde a um tapete na instalao. Um tapete na simulao liga
duas estaes entre si.

Por exemplo na instalao a distncia entre o local da estao 6 e a estao 10 de 30
metros num tapete acumulativo com uma velocidade 1m/s. Na simulao (Figura 4-54)
na ltima linha o valor de cell size 10, e o comprimento do tapete na Figura 4-55
30, significa para o sistema que nesse tapete s cabem 3 caixas.


4.2.8.2 O mdulo Segment

O mdulo Segment utilizado para definir um segmento do percurso de uma caixa
num tapete. O percurso, ou local por onde passa o tapete, composto por uma srie de
segmentos ligados, onde cada segmento um link directo entre duas estaes
(Stations) e o caminho definido por uma estao de incio e um conjunto de
distncias at as prximas estaes. O Arena na definio do comprimento dos
segmentos obriga o utilizador a definir em unidades inteiras. A unidade de medida
no importante, contudo as unidades devem ser consistentes entre os mdulos
Segment e Conveyor. Os segmentos so unidireccionais de forma que as caixas s
se movem entre a estao de incio e a prxima estao.



Figura 4-55: Mdulo 'Segment'



Desenvolvimento do Modelo 98
O mdulo de dados Segment (Figura 4-55) tem um conjunto de parmetros
necessrios:

Name Nome do segmento;

Beginning Station Estao de incio;

Next Station Estao seguinte;

Length Comprimento do segmento

O comprimento do segmento no sistema de simulao o nmero de metros de cada
segmento. No exemplo mostrado na Figura 4-55 referente ainda ao segmento utilizado
entre a estao 6 e a estao 10, na ltima linha da figura indicado o comprimento
entre a estao 6 e a estao 10.



4.2.8.3 Layout

Na animao utilizou-se caixas, tapetes e armazns. Sobre os tapetes e as torres,
foram desenhadas as estaes e os segmentos conforme as figuras seguintes.

Layout das estaes: Conforme j referido, as estaes esto nas ligaes
perpendiculares dos tapetes, nas torre, nos sub-armazns e alvolos, ver Figura 4-56.


Figura 4-56: 'Layout' das estaes



Desenvolvimento do Modelo 99
Layout dos segmentos: A ligar todas as estaes esto os segmentos (Figura 4-57).
No caso do armazm no plano horizontal existe um maior nmero de segmentos e
estaes devido quantidade de alvolos (para cada alvolo existe uma estao e dois
segmentos)


Figura 4-57: 'Layout' dos segmentos



Layout Final: Como trabalho final da simulao, para uma melhor apresentao ao
utilizador, em cada segmento est o desenho de um tapete. O utilizador durante o
decorrer da simulao, no v as estaes nem os segmentos, ver Figura 4-58, porque
o Arena permite que o utilizador utilize um conjunto de layers que durante o
decorrer da simulao possvel configurar quais os layers visveis e quais os que
no so.
Desenvolvimento do Modelo 100

Figura 4-58: 'Layout' Final



Resultados 101
5 Resultados





5.1 Introduo

No captulo anterior apresentou-se o processo de concepo e desenvolvimento do
modelo do sistema de movimentao instalado na empresa Codizo utilizando a
aplicao de simulao Arena.

Neste captulo descrevem-se a validao e experimentao do modelo desenvolvido e
apresentam-se os resultados obtidos.


5.2 Avaliao dinmica do sistema em anlise

Todo o processo de desenvolvimento de um estudo de simulao, deve passar por um
conjunto de fases bem definidas, as quais so referidas e aceites por diversos autores
(Law e Kelton (1991), Pedgen, et al. (1995), Banks(1998) so alguns exemplos). Na
Figura 5-1 apresenta-se a sequncia tpica de execuo destas fases, conforme
sugerida por Law e McComas(1991). Nem todos os estudos seguem rigidamente a
execuo sequencial destas fases, sendo necessrio, por vezes, recolher mais ou
menos dados, redefinir o modelo ou mesmo, reformular os objectivos de estudo.

At fase 4 da Figura 5-1 tal como apresentado nos captulos anteriores, sempre que
se acrescentava alguma programao ao modelo de simulao, era de seguida,
verificado a evoluo desse acrescento, executando o modelo e verificando como este
reagia. Contudo s na parte final que se realizaram os primeiros testes do modelo
como um todo, de maneira a validar o mesmo.



5.3 Verificao e validao do modelo

A verificao do modelo de simulao consiste em verificar se o modelo
desenvolvido foi implementado correctamente e se o seu funcionamento est
conforme o esperado, ou pretendido, por outras palavras um conjunto de aces cuja
meta certificar se o modelo conceptual foi transcrito de forma adequada quando do
uso da linguagem de simulao ou de programao. Consiste em verificar se o
programa est a trabalhar como se espera. A verificao tem como objectivo a
deteco e remoo de erros, relacionados com a lgica do modelo (Shannon (1998)).
Resultados 102

A validao consiste na determinao se o modelo uma representao aceitvel do
sistema. O objectivo da validao passar confiana ao utilizador, mostrando que
qualquer execuo do modelo ir apresentar resultados que se coadunam com a
realidade do sistema estudado. A validao do modelo desenvolvido conseguida
executando o modelo e comparando os seus resultados com os provenientes do
sistema real. Se os resultados da execuo da simulao se aproximarem dos valores
reais, dentro de um nvel de confiana desejado, o modelo ser validado. A validao
do modelo muito importante, se as simulaes so consistentes com a realidade,
levam a que tanto o analista como o utilizador, ganhem confiana no modelo.



Figura 5-1: Fases de um estudo de simulao (adaptado de Law e McComas (1991))


Durante o processo de validao do modelo, possvel verificar se as abstraces e
simplificaes introduzidas no modelo conceptual, introduzem erros grosseiros nos
resultados. A validade de um modelo est directamente relacionada com os seus
objectivos e, de um modo geral, so efectuados diversos testes e avaliaes at se
obter um grau de confiana suficiente para considerar um modelo vlido
relativamente aos seus propsitos (Sargent(2000)).

Diversos autores como Law e Kelton (1991), Pedgen, et al. (1995) e Banks (1998),
apresentam e descrevem vrias tcnicas utilizadas na verificao e validao de
modelos de simulao. As diferentes tcnicas devero ser usadas conjuntamente uma
Resultados 103
vez que, a sua utilizao individual, no garante a correcta implementao do modelo
e a sua adequao aos objectivos propostos (Ramos (2001)).

As principais tcnicas e aces de verificao utilizadas neste estudo foram as
seguintes:

Controlar a execuo interactivamente (debugger): o controlador de
execuo possibilitou a monitorizao do estado das variveis e o controlo da
execuo do modelo de um modo interactivo, ou seja, permitiu executar o
modelo passo a passo, suspender a execuo do modelo em pontos crticos, e
desta maneira permitem analisar os dados e resultados, alterar o valor de
determinadas variveis para forar a ocorrncia de erros. Para ajudar no
debugger e permitir de uma forma mais rpida a alterao de algumas
variveis mais crticas foi adicionado um cran (Figura 5-2) que aparece
sempre no arranque do programa e sempre que o utilizador interrompe o
programa para verificar o estado das variveis e resultados.



Figura 5-2: Ecr de arranque e paragem do modelo


O utilizador pode desta maneira interagir como a seguir descrevo:

1- Activar/Desactivando as torres permitindo que estas peam ou no
peam, caixas aos armazns;

2- Alterar o nmero de caixas criadas pela simulao;

3- Alterar a percentagem de ocupao permitida para cada armazm;

Resultados 104
4- Alterar o nmero de pares mdio em cada caixa;

5- Alterar o nmero de caixas a deslocarem-se para as torres em
simultneo.

Teste de valores de entrada: a alterao dos valores dos parmetros de entrada na
execuo do modelo permitiu avaliar o comportamento do modelo e verificar
como se comportavam os parmetros de sada, sobretudo com valores de entrada
extremos ou errados. O cran apresentado na Figura 4-52 contribuiu em boa
medida para esses testes.

Observar a animao: atravs da animao, houve a possibilidade de deteco de
determinados erros relacionados com a interaco dos diferentes componentes do
sistema atravs da visualizao dinmica do comportamento do modelo
desenvolvido durante a execuo do mesmo.


Se o modelo de simulao complexo, ou se o sistema a modelar no existe, ou no
est instalado, a dificuldade em validar o modelo de simulao aumenta. Neste estudo
as dificuldades foram um pouco amenizadas apesar do sistema modelado ser
relativamente complexo, pelo facto de haver um sistema real j instalado. Contudo, a
existncia da instalao ajudou alguma coisa mas no muito, porque durante a fase do
presente estudo, o sistema instalado movimentou muito menos caixas do que as
inicialmente previstas.

As principais tcnicas ou aces empregues segundo Ramos (2001), e adaptadas para
o presente caso de estudo, para validar o modelo desenvolvido consistiram em :

Anlise de sensibilidade: consistiu na alterao dos valores dos parmetros de
entrada e analisar a sensibilidade (comportamento) dos parmetros de sada.

Testes piloto e teste de turing: a utilizao de testes piloto, fase 5 da Figura
5-1, permitiu um tipo de validao subjectiva teste Turing, que consiste, na
comparao dos dados obtidos pela simulao com os dados obtidos pelo
sistema real, num mesmo formato. Posteriormente a apresentao dos dois
resultados apresentados aos especialistas do sistema em forma de tabelas de n
de caixas para cada seco. Uma outra avaliao subjectiva, seria o recurso de
especialistas expert, consistindo em submeter os dados gerados, a
especialistas notrios da rea. Estes baseados em suas experincias emitiriam
pareceres sobre a confiabilidade do modelo. Este tipo de validao aplicado
quando no existe o sistema real, ou quando este no utilizvel (Silva
(2005)), o que no foi o caso de estudo.

Validade do analista: a execuo de vrias execues do modelo, permitindo
verificar a variabilidade estocstica do modelo.

Anlise com a equipa da empresa: o modelo conceptual de simulao e o seu
comportamento foram discutidos com os membros da organizao e foram
avaliadas a sua razoabilidade.

Resultados 105
Animao do sistema modelado: a observao, por parte dos especialistas do
modelo verificando o desempenho ao longo da execuo da simulao
permitiu contribuir para a validade do modelo desenvolvido.


No processo de validao do modelo foram verificados vrios pontos considerados
importantes para os quais a animao contribuiu significativamente:

- Entrada de caixas no sistema;

- A entrada e sada de caixas nos armazns de gravidade;

- Armazns de gravidade ocupao dos subarmazns;

- A entrada e sada de caixas no Armazm com o rob;

- Armazm com rob ocupao dos alvolos;

- Ocupao dos armazns (taxa de ocupao);

- Cruzamentos verificao da correcta direco das caixas;

- Buffers de entrada e sada de caixas nas torres;

- Sadas das torres (incrementos dos apontadores das caixas nas gamas
operatrias, tempos da operao seguinte e destino da caixa);

- Verificar o algoritmo de pedido de caixas;

- Visualizao dos atributos das caixas no espao temporal da execuo do
modelo.

A utilizao do conjunto de tcnicas atrs referidas permitiu confirmar um correcto
desenvolvimento do modelo de simulao e possibilitou a avaliao da sua preciso e
adequao relativamente aos objectivos inicialmente definidos. A verificao e
validao do modelo permitiram tambm ganhar confiana sobre os valores das
variveis de sada (resultados) sendo possvel prosseguir o estudo e passar s fases de
experimentao e anlise de resultados.



5.4 Experimentao e anlise de resultados

A experimentao de um modelo de simulao a fase na qual as diversas
alternativas sero testadas. Alm disso, podem ser traados os cenrios para anlise de
sensibilidade do tipo what-if, para avaliar os efeitos de possveis alteraes.
A experimentao consiste na definio de vrios cenrios e na identificao de um
conjunto de parmetros relacionados com as condies de testes a realizar. Os
Resultados 106
parmetros referidos, esto relacionados com o tipo de simulao considerado (Banks
(1998)):

- a) Simulao sem uma condio natural de paragem (Simulao no terminal ou de
estado estacionrio): O sistema no possui uma condio natural de paragem (evento)
e a sua durao no finita, ou seja, funciona continuamente ou ao menos por um
perodo muito longo. O instante final t=TF no est determinado pela natureza do
problema, seno mais um parmetro a ser determinado no desenho do experimento.
Isto no significa que a simulao nunca termina, mas que, teoricamente, a simulao
pode continuar infinitamente sem afectar as sadas (resultados). Utiliza-se quando se
quer estudar caractersticas que no dependam do estado inicial no instante t=0. O
objectivo principal deste tipo de simulao a avaliao do comportamento
estacionrio do sistema e, como tal, os efeitos das condies iniciais devem ser
removidos dos resultados da simulao.

- b) Simulao com uma condio natural de paragem (Simulao terminal ou de
estado transitrio): O sistema possui uma condio inicial fixa e uma ocorrncia que
determina a durao da simulao. A simulao frequentemente repete um ciclo. A
simulao executada durante um certo tempo TF, onde F um evento (ou conjunto
de eventos). O sistema simulado comea a funcionar por exemplo no instante t=0 e
termina no t=TF. As condies iniciais so especificadas. O objectivo principal deste
tipo de simulao a avaliao do comportamento do sistema para um perodo fixo
tpico e, uma vez que as condies iniciais e de paragens so fixas o nico factor
controlvel o nmero de replicaes.

A escolha do tipo de simulao mais apropriado para o sistema em causa condiciona a
definio das condies experimentais do modelo de simulao:

- Condies iniciais para cada replicao;

- A quantidade de execues independentes do modelo (replicaes);

- Durao da simulao;

- Durao do perodo de aquecimento (Warm-up).


No estudo apresentado, concluiu-se que o sistema analisado corresponde a uma
simulao no terminal ou de estado estacionrio, as caractersticas a estudar no
dependem do estado inicial no instante t = 0, o objectivo principal deste tipo de
simulao a avaliao do comportamento estacionrio do sistema. Apesar de neste
tipo de simulao o tempo final TF no estar determinado pela natureza do problema,
foi considerado um dia de trabalho (480 minutos).

Na experimentao do modelo de simulao foi considerado:

- Anlise de sensibilidade;

- Comparao de cenrios;

Resultados 107

5.4.1 Anlise de sensibilidade

Para realizar uma anlise de sensibilidade foram considerados vrios pontos a referir:

1. Seleccionar o conjunto de varveis de entrada e parmetros do sistema que
maior impacto causa s variveis de sada;

2. Seleccionar as variveis de sada de maior importncia;

3. Executar o modelo para as combinaes dos valores das variveis de entrada
e parmetros do sistema;

4. Quantificar o impacto causado nas variveis de sada.


5.4.1.1 Seleccionar o conjunto de variveis de entrada e parmetros do
sistema que maior impacto causam nas variveis de sada

Na seleco do conjunto de variveis de entrada e parmetros do sistema que maior
impacto causam nas variveis de sada, foram consideradas as seguintes variveis:

TotalCaixasCriada Nmero de caixas que o sistema de simulao cria no
sistema. Na lgica do sistema foi considerado que sempre que uma caixa
acabava de realizar as operaes da gama operatria colocada
automaticamente na torre 8 para entrar novamente no sistema, e neste caso fica
na fila de espera Fila Recomea, ver Figura 4-12. Significa ento que no
sistema o nmero mximo de caixas em simultneo igual a esta varivel.

MediaPares Nmero mnimo de pares em cada caixa. Esta varivel
carregada no arranque do sistema.

DeltaPares Nmero mximo de pares a acrescentar varivel MediaPares.
O somatrio desta varivel e da varivel MediPares constitui o nmero de
pares que uma caixa transporta no sistema. Desta forma o nmero de pares de
cada caixa so valores aleatrios gerados no VBA utilizando a funo RND
(distribuio rectangular ou uniforme) e so gerados todos os nmeros antes
de entrar a primeira caixa no transportador (arranque do sistema).

Sec12ParesDia Nmero de pares pretendidos produzir na seco 12 (Torre
1). Esta varivel influencia bastante, na medida em que est directamente
relacionada com o tempo previsto para cada caixa nesta seco.

Sec14ParesDia; Sec18ParesDia; Sec16ParesDia; Sec8ParesDia;
Sec10ParesDia; Sec6ParesDia; Sec20ParesDia O mesmo significado que a
Sec12ParesDia mas, para as restantes seces nas outras torres.

Resultados 108
CapCxSec Capacidade mxima de caixas dentro das seces. No modelo s
uma caixa processada de cada vez, as restantes (at capacidade mxima),
caso o sistema consiga abastecer a seco, ficam na fila do processo das
seces.

CxDeslTorres Nmero de caixas mximo possvel de se deslocar em
simultneo para cada uma das torres.

DesvPadro Desvio padro da distribuio Normal utilizada nos processos
de cada uma das seces, ver Figura 4-25.

Number of Replication nmero de replicaes independentes a utilizar

Warm-up Periodo Perodo de tempo de execuo da simulao em que
no so recolhidas as estatsticas do mesmo. Tempo de aquecimento.

Replication Lenght - Tempo de durao da execuo da simulao do
modelo. Este tempo engloba o tempo Replication Lenght referido
anteriormente.

Hours Per Day Nmero de horas consideradas para um dia de trabalho.


5.4.1.2 Seleccionar as variveis de sada de maior importncia

Na seleco do conjunto de variveis de sada de maior importncia foram
consideradas as seguintes variveis:

ResourceT1_Sec12.Utilization taxa de utilizao dos recursos da seco
12 (Torre1) . O recurso utilizado na seco do modelo de simulao,
representa os recursos (totalidade dos operadores) na mesma seco. Com a
anlise desta varivel ser possvel verificar se o sistema de movimentao e
armazenamento consegue abastecer a seco sem que esta pare.

ResourceT2_Sec14.Utilization; ResourceT3_Sec18.Utilization; Resource
T4_Sec16.Utilization; ResourceT5_Sec8.Utilization;
ResourceT6_Sec10.Utilization; ResourceT7_Sec6.Utilization;
ResourceT8_Sec20.Utilization - O mesmo significado que a varivel
ResourceT1_Sec12.Utilization mas, para as restantes seces nas outras
torres.

ProcessaT1_sec12 Nmero de caixas realizadas produzidas na seco 12
(Torre1) durante o perodo estipulado (Replication Lenght - Replication
Lenght) indica a quantidade de caixas totalmente processadas nesta seco.

ProcessaT2_sec14; ProcessaT3_sec18; ProcessaT4_sec16; ProcessaT5_sec8;
ProcessaT6_sec10; ProcessaT7_sec6; ProcessaT8_sec20 - O mesmo
Resultados 109
significado que a varivel ProcessaT1_sec12 mas, para as restantes seces
na outras torres.


5.4.1.3 Executar o modelo para as combinaes dos valores das
varveis de entrada e parmetros do sistema

Na fase de experimentao do modelo de simulao consideraram-se as seguintes
condies:

A durao da simulao corresponde a um dia de trabalho e reflecte o perodo
de planeamento tpico para um dia.

Efectuaram-se dez replicaes (n=10), cinco replicaes (n=5) e ainda uma
replicao (n=1) independentes do modelo. O nmero de replicaes foi
definido atravs da execuo de testes piloto e da avaliao da variabilidade
associada aos resultados obtidos para diferentes medidas de desempenho.

As condies iniciais para cada replicao so caracterizadas pelo sistema
parado e quase vazio (s 8 caixas no armazm 101).

Foi considerado um perodo de aquecimento de 60 minutos, uma vez que as
condies iniciais (parado e vazio) no so representativas do seu normal
funcionamento e por esta razo considerou-se que para estimar as medidas de
desempenho pretendido as seces deveriam estar em pleno funcionamento.
Os operadores nas seces param no fim do dia de trabalho, e retomam no dia
seguinte no ponto onde pararam, por isso, os dias so repetitivos. O tempo de
60 minutos para aquecimento o tempo suficiente para chegarem caixas a
todas as seces.

Combinao das variveis de entrada referentes ao nmero de pares previstos
para realizar em cada seco. Os valores iniciais para cada uma das seces,
ver Tabela 5-1.


Torre T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
Seco 12 14 18 16 08 10 06 20
Pares 1000 1000 1000 500 2500 1000 200 2500
Tabela 5-1: Quantidade de pares pretendidos em cada seco

O nmero de pares na Tabela 5-1, o nmero de pares inicialmente
pretendidos para realizar em cada seco na altura em que o sistema de
movimentao e armazenamento foi instalado na empresa Codizo.






Resultados 110
Parmetros/Variveis Valores
CapCxSec 2
CxDeslTorres 2
MediaPares 10
DeltaPares 0
DesvPadro 0.2
TotalCaixasCriada 250
Nmero de replicaes 10
Perodo de aquecimento 60 Minutos
Tempo da replicao 540 Minutos
Horas por dia 24 Horas
Tabela 5-2: Parmetros da simulao


Gamas operatrias em simultneo: quatro gamas operatrias diferentes foram
criadas no arranque do sistema e associadas s caixas. Para que o sistema
ficasse equilibrado as quatro gamas operatrias diferentes, foram distribudas
por sete gamas operatrias sendo algumas repetidas. Desta forma, ao ser criada
no sistema a caixa 1 esta fica, com a gama G2.1( Tabela 5-3), a caixa 2 fica
com G2.2, a caixa 3 com a G2.3, a caixa 4 com a gama G2.4, a caixa 5 com a
gama G2.5, a caixa 6 com a gama G2.6, a caixa 7 com a gama G2.7, a caixa 8
com a gama G2.1 e sucessivamente. Por cada caixa para a costura, iriam sete
caixas para a premontagem, trs para montagem 1, trs para montagem 2, trs
para enformar2 e uma para montagem 3.


Seces seq 1 Seces seq 2 Seces seq 3 Seces seq 4
G2.1 Costura (sec6) Premontagem(sec8) Moldar(sec10) Montagem1(sec12)
G2.2 Premontagem(sec8) Moldar(sec10) Montagem1(sec12)
G2.3 Premontagem(sec8) Moldar(sec10) Montagem1(sec12)
G2.4 Premontagem(sec8) Enformar2(sec18) Montagem2(sec14)
G2.5 Premontagem(sec8) Enformar2(sec18) Montagem2(sec14)
G2.6 Premontagem(sec8) Enformar2(sec18) Montagem2(sec14)
G2.7 Montagem3(sec16)
Tabela 5-3: Gamas operatrias no sistema tipo G2

Este equilbrio de entrada de caixas para cada seco previsto suficiente,
porque as caixas sempre que realizam a ltima operao voltam a reentrar no
sistema e desta maneira garantido que as seces no so abastecidas por
falta de caixas nos armazns.

O conjunto de gamas apresentado na Tabela 5-3, um exemplo possvel.
Noutro conjunto de gamas operatrias, o sistema no se comporta da mesma
maneira.

O modelo de simulao foi executado vrias vezes para 1, 5 e 10 replicaes,
alterando os valores dos parmetros de simulao referentes a capacidade de caixas
nas seces, nmero mximo de caixas possveis de se deslocarem na direco das
torres, nmero de pares em cada caixa.

Resultados 111
5.4.1.4 Quantificar o impacto causado nas variveis de sada.

A alterao das variveis de entrada e dos parmetros do sistema de simulao causa
impacto nas sadas, basta afectar um dos valores de entrada para se verificar
alteraes significativas nos valores de sada.

As medidas de desempenho esto associadas a um dos seguintes elementos da
simulao:

- Entidade (Entity);,

- Localizao (Location);

- Estao (Station);

- Fila (Queue);

- Recurso (Resource);

- Varivel (Variable);

- Atributo (Atribute);

- Processo (Process).

No caso em estudo, foi dada mais importncia Entidade (caixas), ao Recurso e ao
Processo.

Como referido anteriormente, o estudo apresentado, corresponde a uma simulao no
terminal, ou do estado estacionrio, porque continuando a simulao por mais que um
dia os resultados no se alteravam, contudo considerou-se que a simulao deveria
decorrer durante um dia, 8 horas de trabalho (480 minutos). Considerou-se a analise
num conjunto de observaes independente, atravs da realizao de vrias
replicaes iniciadas com diferentes sementes de nmeros pseudo-aleatrios
(Sanchez(1999)).

Segundo Ayres (2000), para os sistemas no terminais, a execuo da simulao
feita dum modo contnuo. Contudo na maioria dos sistemas, estes no se iniciam
vazios, ou seja, sem caixas ou sem pessoas. Para as estatsticas serem vlidas
necessrio o sistema estar em funcionamento quando elas comeam a ser recolhidas.
Para resolver este problema, logo que a simulao inicia, estabelecido um tempo de
warm-up, ou aquecimento para o qual o Arena no recolhe informaes. O tempo
de aquecimento, tambm varia conforme o modelo, e deve ser determinado por
tentativas (Kelton e Sadowski (1998)). Passado o tempo de aquecimento a simulao
pode ser processada da mesma maneira que so os sistemas terminais. Contudo o
tempo de aquecimento s deve ser aplicado primeira replicao, o sistema nas
seguintes no deve ser reiniciado (Kelton e Sadowski (1998)). No caso em estudo as
caixas permanecem no sistema e a replicao seguinte inicia-se j com elas.


Resultados 112

Intervalo de confiana: Depois de calculada a mdia e o desvio padro, baseado numa
quantidade de amostras de n execues da simulao, poderemos estar interessados
em saber quanto prximo da mdia verdadeira, est a mdia das execues. O mtodo
utilizado para isso a estimativa do intervalo de confiana. Um intervalo de confiana,
um intervalo na qual podemos ter um certo nvel de confiana de que a mdia se
encontra l (Costa (2002)).

O Arena gera um conjunto de relatrios onde possvel verificar os valores mnimos,
mdios, mximos e half-with (meio comprimento do intervalo de confiana), das
observaes verificadas para as diferentes medidas de desempenho de um sistema. O
Arena segundo Ramos(2001), tambm constri intervalos de confiana a 95% (valor
por defeito) para o valor esperado das medidas, ou seja, o risco (erro) 0,05 (5%). A
estimao por intervalo possibilita a obteno de informao relativa ao rigor ou
confiana das estimativas associadas aos diferentes parmetros do sistema. O nvel de
confiana do intervalo (95%) corresponde probabilidade de este incluir o parmetro
estimado (Guimares e Cabral (1997)).

Segundo Costa (2002), o half-width a medida de preciso, obtida a partir da
amostra (nmero de replicaes). Quanto menor for este valor, melhor a estimativa da
mdia. Este valor pode ser reduzido, aumentando a quantidade de observaes da
amostra, por outras palavras, aumentando o nmero de replicaes (u = [x-h,x+h])
sendo u a mdia, x a estimativa da mdia e h o semi-intervalo (meio comprimento do
intervalo de confiana).

Seguidamente apresentam-se os resultados (em termos de valor mdio para as cinco e
dez replicaes efectuadas) para as medidas de desempenho seleccionadas.
Considerando os pares pretendidos para cada seco apresentados na Tabela 5-1, com
as variveis e parmetros apresentados na Tabela 5-2 e com as gamas operatrias
apresentadas na Tabela 5-3.


1 replicao
Torres T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
Seces 12 14 18 16 8 10 6 20
Taxa de Utilizao 0.992 0.993 1.000 1.000 0.998 1.000 1.000 0.000
Tabela 5-4: Taxa de utilizao dos recursos homem nas seces c/ uma replicao


1 replicao
Torres T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
Seces 12 14 18 16 8 10 6 20
Quantidade de Cx 100 99 100 50 251 100 20 0
Tabela 5-5: Nmero de caixas realizadas em cada seco c/ uma replicao


5 replicaes
Torres T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
Seces 12 14 18 16 8 10 6 20
Taxa de Utilizao 0.996 0.990 1.000 1.000 0.997 1.000 1.000 0.000
Tabela 5-6: Taxa mdia de utilizao dos recursos homem nas seces c/ cinco replicaes

Resultados 113

5 replicaes
Torres T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
Seces 12 14 18 16 8 10 6 20
Quantidade de Cx 100 99.6 99.8 49.8 249.4 100.2 20.2 0
Tabela 5-7: Mdia de caixas realizadas em cada seco c/ cinco replicaes


10 replicaes
Torres T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
Seces 12 14 18 16 8 10 6 20
Taxa de Utilizao 0.997 0.992 1.000 1.000 0.996 1.000 1.000 0.000
Tabela 5-8: Taxa mdia de utilizao dos recursos homem nas seces c/ dez replicaes


10 replicaes
Torres T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
Seces 12 14 18 16 8 10 6 20
Quantidade de Cx 99.8 99.3 99.8 50 249.7 100.3 20.1 0
Tabela 5-9: Mdia de caixas realizadas em cada seco c/ dez replicaes


Os resultados obtidos atravs do estudo de simulao permitem empresa avaliar
alguns parmetros relacionados com o comportamento dinmico do sistema de
movimentao e armazenamento.

perceptvel que os valores apresentados demonstram que o sistema est
suficientemente dimensionado para os pares pretendidos a realizar em cada seco na
empresa, os operadores nunca param para os pares pretendidos.



5.4.2 Comparao de cenrios

A simulao, a partir de situaes iniciais diferentes, oferece linhas de aco
alternativas para o agente de deciso. Para realizar uma comparao entre cenrios
foram considerados vrios pontos a referir:


5.4.2.1 Escolha dos cenrios a comparar
Vrios cenrios foram colocados, utilizando a ferramenta Process Analyser includa
na Arena Profissional. O Arena grava num ficheiro de programa do modelo com
extenso (*.p), e com base neste ficheiro, o Process Analyser executa o modelo para
determinadas variveis de entrada e parmetros do sistema (Controls) que maior
impacto causa s variveis de sada (Responses) para as gamas operatrias G2.x (j
referidas em 5.4.1 na Tabela 5-3 nuns cenrios e as mesmas variveis de entrada e
sada para as gamas operatrias em simultneo G1.x indicadas na Tabela 5-10.


Resultados 114
Seces seq 1 Seces seq 2 Seces seq 3 Seces seq 4
G1.1 Costura (sec6) Premontagem(sec8) Moldar(sec10) Montagem1(sec12)
G1.2 Premontagem(sec8) Enformar2(sec18) Montagem2(sec14)
G1.3 Premontagem(sec8) Subcontratados(sec20) Montagem3(sec18)
G1.4 Moldar(sec10) Montagem1(sec12)
G1.5 Enformar2(sec18) Montagem2(sec14)
G1.6 Montagem3(sec6)
G1.7 Premontagem(sec8) Moldar(sec10) Montagem1(sec12)
G1.8 Enformar2(sec18) Montagem2(sec14)
G1.9 Moldar(sec10) Montagem1(sec12)
G1.10 Enformar2(sec18) Montagem2(sec14)
Tabela 5-10: Gamas operatrias no sistema tipo G1

5.4.2.2 Configurao dos modelos para cada um dos cenrios

As gamas operatrias G1 e G2 so introduzidas no modelo atravs de programao
(VBA)e os parmetros: Number of Replication; Warm-up Periodo; Replication
Lenght e Hours Per Day so alterados utilizando o set up do Arena, as restantes
variveis de entrada e parmetros dos modelos podem ser alterados na aplicao
Process Analyser. A combinao dos 14 valores possveis de alterar utilizando o
Process Analyser bastante elevada. Por este facto, foi realizado um conjunto
bastante alargado de combinaes, alterando as variveis que mais impacto causavam
na sada, mas no esgotou todas as combinaes possveis.


5.4.2.3 Comparao dos resultados nos vrios cenrios

O modelo foi executado com diferentes valores para as variveis de entrada e
parmetros do modelo. Seguem-se algumas tabelas com o resumo de alguns cenrios.
A anlise comparativa dos cenrios no pretende ser exaustiva. No objectivo deste
estudo optimizar o fluxo de caixas em cada seco, mas sim o estudo do sistema de
logstica interna, para um conjunto de cenrios a colocar pelo utilizador (variao das
variveis de entrada).

Modelo G1; Perodo de aquecimento = 480 minutos, Tempo de anlise = 480 minutos
(1 dia de trabalho); 10 replicaes:

Mdia Delta Cap Cx Des Sec12 Sec14 Sec18 Sec16 Sec8 Sec10 Sec6 Sec20 Caixas
Pares Pares Cx Des Pad T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
250 10 0 2 2 0.20 900 900 900 500 900 900 200 1800
Taxa de utilizao 0.998 0.997 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 0.126
Quantidade de caixas 90.00 89.70 90.30 50.10 90.20 89.80 19.90 22.70
Tabela 5-11: Gama tipo 1, com 10 pares por caixa

Mdia Delta Cap Cx Des Sec12 Sec14 Sec18 Sec16 Sec8 Sec10 Sec6 Sec20 Caixas
Pares Pares Cx Desl Pad T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
250 5 10 2 2 0.20 900 900 900 500 900 900 200 1800
Taxa de utilizao 0.985 0.987 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 0.128
Quantidade de caixas 93.60 93.10 94.80 53.70 95.00 95.20 19.90 21.30
Tabela 5-12: Gama tipo 1 e com n pares por caixa a variar
Resultados 115


Mdia Delta Cap Cx Des Sec12 Sec14 Sec18 Sec16 Sec8 Sec10 Sec6 Sec20 Caixas
Pares Pares Cx Desl Pad T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
250 5 10 2 2 0.20 5716 5716 5716 3176 5716 5716 1270 11432
Taxa de utilizao 0.754 0.731 0.724 0.538 0.611 0.740 0.859 0.027
Quantidade de caixas 450.5 438.4 437.4 180.3 369.2 450.8 115.1 31.6
Tabela 5-13: Gama tipo 1 e com demasiados pedidos de caixas


Modelo G2; Perodo de aquecimento = 180 minutos, Tempo de anlise = 480 minutos
(1 dia de trabalho); 10 replicaes:


Media Delta Cap Cx Des Sec12 Sec14 Sec18 Sec16 Sec8 Sec10 Sec6 Sec20 Caixas
Pares Pares Cx Desl Pad T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
250 5 10 2 2 0.20 1000 1000 1000 500 2500 1000 200 2500
Taxa de utilizao 0.986 0.977 1.000 1.000 0.990 0.999 1.000 0.000
Quantidade de caixas 102.5 102.9 107.6 053.4 260.2 105.1 021.3 0.000
Tabela 5-14: Gama do tipo 2 e com pedidos de caixas previstos


Media Delta Cap Cx Des Sec12 Sec14 Sec18 Sec16 Sec8 Sec10 Sec6 Sec20 Caixas
Pares Pares Cx Desl Pad T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
250 5 10 2 2 0.20 2000 2000 2000 1000 5000 2000 400 2500
Taxa de utilizao 0.979 0.983 1.000 1.000 0.912 0.977 1.000 0.000
Quantidade de caixas 205.0 208.3 214.1 106.0 478.3 207.5 042.3 0.000
Tabela 5-15: Gama tipo 2 e com o dobro de pedidos previstos

O utilizador tem a possibilidade de analisar mais em pormenor as variveis de sada
pretendidas, por exemplo ver Figura 5-3, para a seco 8 na torre 7 e para os pares
pretendidos produzir, PP=2500; PP=5000 e PP=5752 a taxa de utilizao varia,
diminuindo para maiores solicitaes de pedidos de caixas para a seco, como era de
esperar.


Resultados 116

Figura 5-3: Exemplo de taxa de utilizao na seco 8




No exemplo da Figura 5-3 verifica-se que a melhor estimativa da mdia est no
cenrio dos PP=2500, o meio comprimento do intervalo de confiana (half-width)
igual 0.00355, permitindo obter um melhor rigor ou confiana das estimativas
encontradas.
Resultados 117
6 Concluses e
desenvolvimentos
futuros





6.1 Concluses gerais

O trabalho descrito nesta dissertao consistiu na concepo e desenvolvimento de um
modelo de simulao de um sistema de logstica interna instalado numa empresa de
calado. O sistema de logstica interna composto por um sistema de movimentao e
armazenamento de caixas com produto interno da empresa (pares de sapatos). A
construo do modelo envolveu as seguintes fases:

- especificao do modelo conceptual de um sistema de movimentao e
armazenamento de produto em curso numa empresa de calado;

- desenvolvimento do modelo sobre a ferramenta de simulao Arena.

A melhoria do sistema de movimentao e armazenamento assume um papel
importante para a melhoria dos nveis de produtividade nas empresas. O sistema de
movimentao e armazenamento afecta a produtividade global na medida em que este
directamente dependente da sua eficincia e eficcia.

A visualizao dinmica do sistema modelado foi efectuada atravs de um modelo de
animao. Este modelo foi definido atravs de objectos dinmicos de animao, que
permitem captar os aspectos relevantes da operao do sistema, por exemplo a
ocupao dos armazns, filas de espera, o deslocamento das caixas sobre os tapetes
com cruzamentos etc. O modelo desenvolvido permite atravs da animao dar uma
melhor percepo do que acontece ao longo do tempo da simulao. O utilizador tem
ainda a possibilidade, de uma forma interactiva modificar as variveis independentes
durante a simulao e aperceber-se atravs da animao do estado do sistema.

O modelo de simulao desenvolvido e descrito nesta dissertao, apresenta ao
utilizador a possibilidade de testar o desempenho do sistema de movimentao e
armazenamento instalado na empresa de calado para um conjunto alargado de
cenrios, tais como, o que acontece se aumentarmos ou diminuirmos: o nmero de
pares mdio por caixa, o nmero de pares produzidos em cada seco produtiva da
empresa, o nmero de caixas em movimentao em simultneo na direco das
Resultados 118
seces, a taxa de ocupao de cada armazm e a capacidade de caixas em cada
seco.

Apesar de a empresa nunca ter utilizado o sistema para a capacidade prevista aquando
da sua instalao, foi possvel verificar atravs da simulao que o sistema instalado
responde bastante bem s solicitaes previstas. Atravs do ensaio de vrios cenrios
verificou-se que o sistema instalado est sobredimensionado, como ilustrado na
Tabela 5-15, para o dobro das solicitaes previstas e para um conjunto de gamas
operatrias especficas.



6.2 Perspectivas de desenvolvimento futuro

O sector industrial nos pases desenvolvidos tem verificado um declnio em muitos
sectores, incluindo o sector de calado, principalmente devido a processos de trabalho
intensivo e custos de mo-de-obra elevado. de vital importncia a optimizao dos
processos e em particular a reduo de custos, tempos de produo e transporte entre
as vrias seces de produo nas empresas industriais.

Tendo sido j alcanados ganhos significativos de produtividade em diversas reas
como os processos produtivos, processos de planeamento e controlo da produo,
engenharia de produto. Na rea da logstica interna existem ainda ganhos
significativos por alcanar. Contudo, dada a diversidade de layouts produtivos,
dimenso fsica das instalaes fabris, etc. Estes sistemas so em grande parte
desenvolvidos medida de cada situao, tornando o custo de concepo e
desenvolvimento fora do alcance de muitas empresas, incluindo as PMEs.

O desenvolvimento de uma biblioteca de componentes de simulao de sistemas de
logstica, ou por outras palavras, o desenvolvimento de uma biblioteca de simulao
para a modelao dinmica das caractersticas do sistema de movimentao e
armazenamento, no apoio ao projecto e desenvolvimento de solues de automao
da logstica interna de empresas industriais.

Assim deste modo um dos aspectos que se pretende desenvolver futuramente de
reduzir significativamente o custo de desenvolvimento destes sistemas de logstica
interna, tornando-os comportveis para um nmero elevado de empresas e
potenciando o desenvolvimento das empresas que desenvolvem este tipo de sistemas
(instaladores).

Nas empresas industriais, existe uma enorme variedade de layouts, no que respeita
movimentao e ao armazenamento de contentores. O layout definido em funo:

Da disposio dos tapetes ao longo da planta fabril. Apesar dos tapetes
transportadores e armazns automticos estarem colocados a um nvel elevado,
os tapetes normalmente esto colocados ao longo dos corredores de circulao
no interior da planta fabril.

Resultados 119
Da quantidade de contentores necessrios a circularem em simultneo, ou seja,
a quantidade de produto em curso em cada contentor e o tipo de produtos.
Deste modo poder ser necessrio a existncia de um ou mais tapetes em
paralelo, unidireccionais ou bidireccionais, etc.

Capacidade de armazenamento de stock intermdio de produto em curso de
fabrico. Deste modo varia a capacidade de cada armazm e o n de armazns
necessrios.

Quantidade e distncia entre seces de produo e entre seces e armazns.
Deste modo haver velocidades variadas dos tapetes e uma complexidade de
cruzamentos entre tapetes tambm varivel.

As empresas instaladoras dos sistemas de transporte e armazenamento tm
necessidade de optimizar toda a movimentao de contentores com matria-prima e
produtos em curso de fabrico na planta fabril. A optimizao passa ento muito
genericamente por uma escolha ptima do layout adoptado para a movimentao e
armazenamento, em particular por uma boa escolha na quantificao e disposio dos
tapetes, torres elevatrias e armazns, pela escolha do tipo de tapete (velocidade do
tapete, na adopo de tapetes unidireccionais ou bidireccionais, etc).

As variveis atrs referidas tais como a escolha do tipo de tapete utilizado
(unidireccional ou bidireccional), cadncias do sistema, variedade de layouts,
quantidade e tipo de armazns utilizados e variedade de velocidades dos tapetes
utilizados, so algumas das variveis a estudar e analisar antes de se tomar uma
deciso sobre o dimensionamento do sistema a utilizar.

Existindo uma necessidade de previamente realizar-se um estudo sobre o sistema de
movimentao, a simulao aqui, tem um papel muito importante, porque permite a
anlise de diversas alteraes no cenrio virtual, sem o custo e o risco de actuar no
cenrio real.

Assim prevem-se os seguintes desenvolvimentos futuros:

O desenvolvimento de uma biblioteca de componentes de simulao de
sistemas de logstica interna que permita realizar uma anlise de desempenho
de uma nova instalao, com um esforo reduzido.

A possibilidade de o utilizador da simulao poder acrescentar e retirar as
gamas operatrias que se pretende incluir na simulao, para poder testar e
visualizar um conjunto mais alargado de cenrios. importante, sempre que se
acrescenta um modelo novo na produo ter a oportunidade de inclui-lo
tambm na simulao e verificar o desempenho do sistema. O mesmo
acontece quando acaba de ser produzido um modelo. A incluso das gamas
poder ser realizada acrescentando uma interface grfica, ou utilizando
ficheiros de configurao a serem importados pelo sistema de simulao.

Referncias e Bibliografia 120
7 Referncias e
Bibliografia





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125























ANEXOS

Anexo A Exemplo de cdigo 126


A Exemplo de cdigo

Este um exemplo do cdigo em VBA retirado da funo
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Figura A-1: Exemplo de Cdigo VBA