PPMEC

Programa de Ps Graduao em engenharia Mecnica

Tpicos Especiais em Manufatura I

ANLISE DO ROSCAMENTO QUANTO A POSIO E
CARACTERSTICAS DAS FERRAMENTAS
tory Madrilles Arruda
Durval Uchoas Braga
Resumo: Roscas esto presentes em todas as montagens de componentes mecnicos
industriais atualmente, seja como
agentes de fixao ou como mquinas simples para transformao de movimento de
rotao em movimento de
translao. A produo de peas roscadas pode ser feita por diferentes mquinas e
processos. O torneamento de
roscas considerado um processo fcil, bem conhecido e bastante produtivo. Este
trabalho objetiva-se a apresentar as
caractersticas e posies das ferramentas no processo de torneamento de roscas.
Palavras-chave: roscas; roscamento; torneamento.

1. INTRODUO
O processo de roscamento est presente na grande maioria das peas produzidas nas
indstrias do setor metal
mecnico atualmente. Pode-se considerar que no existe um componente mecnico que
no apresente uma ou vrias
regies com perfil roscado externo ou interno. Alguns bens de consumo como
automveis, motocicletas,
eletrodomsticos e outros diversos equipamentos apresentam regies roscadas em seus
detalhes construtivos. Outras
ferramentas industriais como moldes de injeo e matrizes para conformao
apresentam regies especficas para a
montagem de postios, necessrios quando h modificaes de detalhes no design desse
molde/matriz,sendo esses
postios normalmente fixados por pinos roscados (CARVALHO, 2011).
Segundo Lauro et al. (2010), componentes mecnicos podem ser unidos por meio de
fixao permanente, soldagem
ou fixao removvel, com a utilizao de parafusos, rebites, pinos, dentre outros. Para
Carvalho (2011), a facilidade na
substituio e no reparo, a rapidez e a preciso tornam o uso de parafusos muito
comum, havendo poucos equipamentos
que no usam parafusos para fixao.
Conforme ABNT NBR 5876 (1988), as roscas so superfcies compostas, geradas por
um ou mais perfis e que tm
todos os seus pontos descrevendo hlices com passo constante ou varivel. Segundo a
ABNT CB 206 (1991), as roscas
so classificadas como roscas para fixao e roscas para transmisso de movimentos. As
roscas para fixao tm como
objetivo prender dois ou mais elementos entre si. Essas roscas so utilizadas, por
exemplo, em porcas, parafusos e
hastes roscadas. Por outro lado, as roscas de transmisso de movimentos so utilizadas
com o objetivo de transmitir
potncia e movimentos, transformando-os de giratrios em lineares. Exemplos destas
aplicaes so fusos de tornos,
fusos de esferas e roscas sem fim (STEMMER, 1995, apud BRETAS, 2009).
Conforme Ferraresi (1995) e Carvalho (2011), o roscamento um processo mecnico
complexo de usinagem ou
conformao, que se destina obteno de filetes com perfis roscados, por meio da
abertura de um ou mais sulcos
helicoidais depasso uniforme, em superfcies cilndricas ou cnicas de revoluo.
Podem ser produzidas roscas internas
e roscas externas. O processo envolve movimentos de avano e de rotao entre a
ferramenta e a pea, onde uma delas
gira enquanto a outra se desloca, simultaneamente, segundo uma trajetria retilnea
paralela ou inclinada em relao ao
eixo de rotao, ou ainda, apenas uma delas executa os dois movimentos, ou seja, gira e
avana enquanto a outra fica
parada.
Segundo Rodrigues (2011), os principais aspectos que devem ser observados ao
planejar e solucionar problemas em
roscamento so: a definio da tecnologia mais adequada de roscamento, o tipo de
ferramenta e os parmetros de corte
para a operao. Para definir a tecnologia de roscamento necessrio, antes de qualquer
deciso, conhecer o perfil da
rosca que ser produzida, uma vez que as dimenses primitivas e as tolerncias do perfil
so informaes determinantes
para a correta escolha entre as possibilidades de usinagem ou mesmo conformao da
rosca.

O perfil das roscas define a geometria de uma rosca e inclui os dimetros da pea
(dimetro principal (d), dimetro
secundrio (d1) e dimetro de flanco ou efetivo (d2)), passo (P), ngulo do perfil da
rosca ou ngulo de flanco (),
ngulo do filete da rosca () e ngulo de hlice (), conforme mostra a Figura 1).

Figura 1. Perfil bsico de rosca (adaptado de Cruz, 2008 e Sandvik, 2010).
De acordo com Cruz (2008), odimetro efetivo (d2) de uma rosca cilndrica o
dimetro de um cilindro coaxial
imaginrio, o qual intercepta a superfcie da rosca de tal forma que a distncia em uma
geratriz do cilindro entre os
pontos onde esta encontra os flancos opostos do vo da rosca igual metade do passo
da rosca. O dimetro maior (d)
de uma rosca o dimetro de um cilindro coaxial imaginrio que toca a crista de uma
rosca externa ou a raiz de uma
rosca interna. O dimetro menor (d 1) o dimetro de um cilindro que tangencia a raiz
de uma rosca externa. A crista de
uma rosca a parte proeminente de uma rosca, tanto interna como externa. A raiz o
fundo do sulco entre de dois
flancos de uma rosca, tanto interna como externa. Os flancos de uma rosca so as
superfcies que unem a crista e a raiz.
O ngulo do filete () o ngulo entre os flancos, medido num plano axial e o passo (P)
de uma rosca uma distncia,
medida paralelamente ao seu eixo, entre pontos correspondentes em perfis de filetes
adjacentes, no mesmo plano axial.
Atualmente, diversas roscas padronizadas podem ser produzidas, por exemplo: rosca
mtrica - normal (DIN 13-1),
rosca mtrica - fina (DIN 13-2...10), rosca mtrica cnica (DIN 158-1), rosca
Whitworth, rosca GAS (DIN ISO 228-1),
rosca ISO trapezoidal (DIN 103-1), rosca de dente de serra (DIN 513), roscas UNF
(EUA+Inglaterra), roscas Edson e
roscas especiais (CARVALHO, 2011).
A produo de peas roscadas pode ser feita pordiferentes mquinas e processos de
fabricao, dentre eles,
usinagem, conformao, fundio e injeo. Segundo Bretas (2009) e Sandvik (2010), a
escolha do melhor processo
est diretamente relacionada com o grau de preciso dimensional especificado, tipo de
material a ser roscado, aplicao
da rosca (fixao ou transmisso de movimentos), geometria da pea, entre outros
fatores.
Segundo Lira (2000) e Lauro et al. (2010), desde o incio da revoluo industrial at a
dcada de 1980, pode-se
dizer que a evoluo do processo de roscamento dentro da indstria foi modesta. Nas
ltimas quatro dcadas, o rpido
desenvolvimento das mquinas ferramentas CNC (Comando Numrico
Computadorizado) com suas estratgias de
programao no corte de roscas, planejamento da produo e desenvolvimento de
ferramentas de corte proporcionaram
um expressivo desenvolvimento tecnolgico, possibilitando melhorias nas aplicaes e
na qualidade da usinagem de
roscas.
Segundo Carvalho (2011), a evoluo das ferramentas de roscamento, assim como as
demais ferramentas de
usinagem, foi baseada nos materiais que constituem a microestrutura e nas coberturas
desenvolvidas aps a dcada de
1970. Desse modo, dispondo de mquinas mais modernas, velozes e com comandos
numricos mais eficientes nos
ultimas dcadas, todos os processos de usinagem sofreram uma elevada modernizao,
incluindo o processo de
roscamento. No entanto, deve-se salientar que a evoluo do processo deroscamento foi
mais voltada para a dinmica
do processo do que para as ferramentas propriamente.
Atualmente, o fresamento e o torneamento com ferramentas simples ou mltiplas, a
usinagem com ferramentas
rgidas (machos e cossinetes), a usinagem com cabeotes automticos, pentes radiais,
tangenciais ou circulares, e a
retificao com rebolos de perfil simples ou mltiplo so os processos de usinagem
comumente utilizados na produo
de roscas (BRETAS, 2009 e SANDVIK, 2010).
2. TORNEAMENTO DE ROSCA
O processo de torneamento um dos processos de usinagem mais antigos e versteis,
ocupando lugar de destaque
na produo industrial devido a sua grande faixa de aplicao (CARVALHO, 2011).
Segundo Lira (2000) e Sandvik
(2010), a operao de corte de rosca em tornos um processo fcil e bem conhecido.
tambm considerado o mtodo
mais produtivo de corte de rosca e abrange o maior nmero de perfis, apresentando uma
demanda de produo
considervel. Na forma de trabalho mais habitualmente utilizada, a rosca obtida
atravs de passes consecutivos com a
ferramenta de corte sendo aprofundada gradativamente, at a obteno do filete
completo.
Atualmente, os diversos sistemas de ferramentas disponveis abrangem aplicaes
internas e externas, alm de
possibilitar a produo de roscas de todos os tamanhos e perfis, em todos os segmentos
da indstria de engenharia. No
entanto, segundo Sandvik (2010), alguns estgios do processo detorneamento de rosca
so considerados crticos, e
devem ser analisados antes do incio do processo. Por exemplo: a faixa de avano, que
deve ser igual ao passo da rosca;

a escolha adequada do nmero de passadas para o corte de rosca e a profundidade de
corte; a forma dos cavacos, para
evitar que eles enrolem na ferramenta; o escoamento dos cavacos e o balano da
ferramenta - no caso de roscamento
interno; e o alinhamento da ferramenta e a altura de centro.
Segundo Lira (2000), os detalhes de posicionamento do porta-ferramentas, do sentido
de rotao do eixo-rvore e
da direo do avano, devem ser considerados no corte de roscas esquerdas ou direitas.
Ambas as roscas, direita e
esquerda, podem ser cortadas nos dois sentidos de rotao do eixo-rvore. Alm disso, a
considerao do ponto de
incio do avano fundamental para se fabricar rosca esquerda ou direita, que pode ser
em direo placa do torno ou
em sentido inverso, como mostram as Figura 2) e Figura 3).

Figura 2. Posies do porta-ferramenta no roscamento externo (adaptado de Sandvik,
2010).

Figura 3. Posies do porta-ferramenta no roscamento interno (adaptado de Sandvik,
2010).
O roscamento externo, Figura 2), o mtodo de torneamento de roscas mais comum.
Geralmente, o mais fcil e o
que exige menos da ferramenta, porm existem muitos mtodos diferentes que podem
ser usados para alcanar os
resultados desejados. De acordo com Lira (2000), em muitas operaes vantajoso o
uso de um porta-ferramentas na
posio invertida (emborcado) para ajudar a remover cavacos de forma mais eficiente.
Segundo Sandvik (2010), os
porta-ferramentas com cabea invertida foram especialmente desenvolvidos para o
roscamento invertido e permitem
que a altura de centro correta seja mantida, sem necessidade de trocar a fixao na torre.
O roscamento interno, Figura 3), mais difcil que o roscamento externo, devido
maior necessidade de um
escoamento eficiente de cavacos. A seleo da barra de mandrilar tambm tem grande
influncia na eficincia do
roscamento interno, sendo a deflexo da barra influenciada por seu material, dimetro,
balano e foras de corte.
Conforme Sandvik (2010), o comprimento de fixao recomendado em um suporte de
barra de mandrilar com uma
bucha de quatro vezes o dimetro da barra.
As pastilhas para corte de roscas geralmente so feitas dos mesmos materiais que do
torneamento normal. Segundo
Lira (2000), a mais importante diferena, no entanto, que nas ferramentas de corte de
roscas h maior gerao de
calor. Assim, as pastilhas necessitam apresentar maior resistncia ao calor ou um
eficiente mecanismo de fluxo de fluido
refrigerante de corte.
Em relao aos tipos e geometrias das pastilhas utilizadas no torneamento de roscas,
Sandvik (2010) afirma que a
seleo correta da pastilha muito importante, especialmente em mquinas em que h
monitoramento limitado, pois
estainfluencia o controle de cavacos, o desgaste da pastilha, a qualidade da rosca e a
vida da ferramenta. Sandvik
(2010) disponibiliza uma ampla gama de classes de metal duro para o roscamento, afim
de proporcionar alta
produtividade para muitos materiais e aplicaes.
Segundo Lira (2000) e Sandvik (2010), existem trs tipos de pastilhas que se
diferenciam por especificaes
tcnicas e econmicas, sendo esses tipos: pastilha de perfil completo, pastilha com
perfil em V e pastilha multipontas. A
pastilha de perfil completo, Figura 4a), o tipo de pastilha mais comum, usado para
formar um perfil de rosca
completo, garantindo profundidade e perfis de raiz e crista corretos para uma rosca mais
robusta. Alm disso, nenhuma
derrebarbao necessria aps a operao de roscamento, no entanto, necessita-se de
pastilhas diferentes para o
roscamento de passos diferentes. Segundo Sandvik (2010), a pastilha de perfil completo
a primeira escolha para
formatos de rosca de alta qualidade.
Por outro lado, quando se opta pela operao de roscamento com mxima flexibilidade
e mnimo estoque de
ferramentas, Lira (2000) e Sandvik (2010) sugerem a utilizao da pastilha com perfil
em V, Figura 4b). Essa pastilha
pode cortar uma gama de passos baseada no raio de ponta da ferramenta, a qual deve
estar dentro da tolerncia do raio

da raiz da rosca. Entretanto, essa pastilha no forma cristas nas roscas, desta forma, os
dimetros externo e interno, paraeixos e furos, por exemplo, devem ser usinados at o
dimetro correto antes do roscamento.
A pastilha multipontas ou multicorte semelhante ao perfil completo, tendo porm mais
de uma ponta cortante,
Figura 4c). Segundo Lira (2000) e Sandvik (2010), a vantagem principal de se usar tal
pastilha est na reduo do
nmero de passes, pois esta pastilha apresenta vrias pontas, que possuem tamanhos
diferentes, possibilitando o
trabalho simultneo das mesmas, proporcionando melhor vida da ferramenta, maior
produtividade, menores custos das
ferramentas e menor tempo de usinagem. No entanto, algumas desvantagens no uso da
pastilha multipontas existem, por
exemplo, a necessidade de pastilhas diferentes para passos diferentes e um espao maior
para a sada da ferramenta no
final da rosca.
a)

b)

Perfil completo

Perfil em V

c)

Multipontas

d)

Geometrias

Figura 4. Tipos e geometrias de pastilhas de roscamento (adaptado de Sandvik, 2010).
Com relao geometria da pastilha, Sandvik (2010) disponibiliza trs geometrias
distintas, A, F e C, conforme
Figura 4d). A geometria A, Figura 4d), considerada a primeira escolha para a maioria
das aplicaes e materiais, sendo
ofertada nos perfis completo e em V. Sua aresta de corte arredondada para garantir
uma vida da ferramenta segura e
consistente, apresentando excelente desempenho em uso geral.
A geometria F, Figura 4d), apresenta aresta de corte mais viva, reduzindo asforas de
corte e apresentando bom
acabamento superficial. Segundo Sandvik (2010), essa geometria apresenta cortes
limpos no roscamento de materiais
endurecidos e pastosos e aresta postia de corte reduzida.
A geometria C, Figura 4d), configurada por apresentar detalhes superficiais
denominados de quebra-cavaco. De
acordo com Sandvik (2010), essa geometria possibilita um processo de usinagem mais
contnuo, sem paradas
repentinas, resultando em vida previsvel da ferramenta e mais tempo em usinagem.
Alm disso, apresenta mximo
controle dos cavacos, alta segurana para todos os tipos de roscamento, especialmente o
interno, e necessita de mnimo
monitoramento. Sugere-se o uso da geometria C no roscamento de aos de baixa liga e
aos com baixo teor de carbono.
Segundo Sandvik (2010), essas pastilhas so fornecidas em metal duro, podendo ou no
apresentar coberturas em
PVD (Physical Vapor Deposition), como: TiN, TiAlN, TiCrAl, TiCrAlN.
Alm da seleo correta da pastilha, para que se garanta um processo de roscamento
preciso, dois tipos de folga
angular entre a pastilha e a rosca tambm so necessrios. Segundo Sandvik (2010), so
eles: folga do flanco e folga
radial, como mostra a Figura 5).

Folga radial
Folga do flanco
Figura 5. Folgas de uma pastilha: flanco e radial (adaptado de Sandvik, 2010).

A folga da aresta de corte entre as laterais da pastilha e os flancos de cada rosca
essencial para assegurar que odesgaste da ferramenta seja uniforme a fim de gerar
roscas de alta qualidade. A pastilha deve, portanto, ser inclinada
para obter a folga assimtrica mxima dos flancos (ngulo de folga do flanco),
conforme mostra a Figura 6a).
O ngulo de folga do flanco da pastilha ajustado ao trocar o calo sob a pastilha no
porta-ferramentas.
Normalmente os porta-ferramentas j apresentam um calo padro comum de 1 de
inclinao. Segundo Sandvik
(2010), os calos esto disponveis em passos de 1, na faixa de -2 a 4, como mostra a
Figura 6b). Os calos de
inclinao negativa so necessrios no torneamento de roscas verso esquerda com
ferramentas verso direita e viceversa.

De acordo com Sandvik (2010), para que se tenha uma folga radial adequada, as
pastilhas devem ser inclinadas em
10 ou 15 graus. Alm disso, importante que o uso de pastilhas internas seja feito com
porta-ferramentas internos, e
vice-versa, para assegurar que a rosca correta seja obtida. A Figura 7) mostra exemplos
de folgas radiais.
a)

b)

Folga do flanco

Figura 6. a) Folga do flanco de uma pastilha. b) Calos de pastilhas (adaptado de
Sandvik, 2010).

Folgas radiais

Folgas radiais

Figura 7. Folgas radiais de uma pastilha (adaptado de Sandvik, 2010).
Segundo Lira (2000) e Sandvik (2010), existem trs tipos diferentes de mtodos de
penetrao da ferramenta
utilizados durante os passes para chegar at a profundidade de corte plena, que a
profundidadetotal da rosca. So eles:
penetrao radial, avano de flanco modificado e penetrao incremental, como mostra
a Figura 8). O mtodo de
penetrao determina como a pastilha aplicada pea para criar o formato da rosca. O
mtodo de penetrao usado no
roscamento influenciar diretamente no controle de cavacos, na qualidade da rosca, no
desgaste da pastilha e,
consequentemente, na vida da ferramenta (SANDVIK, 2010).

a)

b)

c)

Penetrao radial
Avano de flanco modificado
Penetrao incremental
Figura 8. Mtodos de penetrao da ferramenta (adaptado de Sandvik, 2010).
Segundo Lira (2000) e Sandvik (2010), a penetrao radial, Figura 8a), o mtodo mais
usual para materiais
considerados de fcil corte e o nico possvel em muitos tornos CNC. Ela permite
formao suave de cavacos e
desgaste homogneo da pastilha em ambos os flancos, sendo apropriada para passos
finos. Em passos grandes e/ou em
materiais considerados de difcil corte, pode ocorrer trepidao e m formao do fluxo
do cavaco devido ao
encunhamento da ferramenta, pois as duas arestas cortam. O encunhamento da
ferramenta propicia maior
desenvolvimento de calor na ponta da pastilha, pois os fios de corte ficam atritando com
as superfcies, levando,
inevitavelmente, a uma reduo na vida da ferramenta.
De acordo com Lira (2000) e Sandvik (2010), o mtodo de avano de flanco
modificado, Figura 8b), apresenta
vrias vantagens sobre a penetrao radial, porexemplo: maior facilidade na remoo do
cavaco, melhor dissipao do
calor, e a necessidade de menores quantidades de passes. A maioria das mquinas CNC
so pr-programadas para este
mtodo que levemente modificado (angularmente) para evitar o "esfregamento" da
aresta da pastilha na superfcie da
pea. No entanto, para materiais considerados de difcil corte tem-se um elevado esforo
de compresso na ponta da

ferramenta. Ainda segundo os autores, esse mtodo recomendado para todas as
operaes e tipos de pastilhas, sendo a
formao do cavaco similar ao torneamento convencional, ou seja, helicoidal, tornando
o cavaco mais fcil formar e
guiar, apesar de ser mais longo. Os cavacos so mais espessos e gerados somente em
um lado da pastilha, facilitando o
corte. Para Lira (2000), esse mtodo apropriado para roscas maiores e roscamento
interno onde existam problemas de
escoamento dos cavacos e vibrao.
Conforme Lira (2000) e Sandvik (2010), o mtodo de penetrao incremental, Figura
8c), apresenta todas as
vantagens do avano de flanco modificado e tambm igual distribuio de esforos em
ambos os flancos, sendo a
primeira escolha para perfis de rosca maiores (passos maiores que 5 mm). Este mtodo,
embora permita desgaste
homogneo da pastilha e vida longa, raramente utilizado devido dificuldade da
programao da mquina CNC em
relao aos mtodos de penetrao radial e avano de flanco modificado.
De acordo comSandvik (2010), o roscamento pode apresentar problemas em mquinas
com monitoramento
limitado, isto , os cavacos podem ficar presos nos mandris e, frequentemente, resultam
em danos ferramenta e perda
de tempo de usinagem. Para evitar estes problemas e alcanar o melhor controle de
cavacos possvel, Sandvik (2010)
indica a utilizao do avano de flanco modificado junto com uma pastilha de geometria
C.
Alm disso, importante salientar que o roscamento por ser dependente de pr-
acabamento, na maioria dos casos,
acaba sendo executado posteriormente aos demais processos de usinagem. Desta forma,
qualquer erro que porventura
acontea, pode causar a inutilidade da pea, ocasionando tambm a perda dos processos
anteriores, sendo, portanto
imprescindvel a sua correta configurao.
De acordo com Lira (2000) e Sandvik (2010), independente do mtodo de penetrao
utilizado, duas estratgias
diferentes de profundidade de corte por passe podem ser escolhidas. A primeira
estratgia prev profundidades de corte
constantes (PCC), com consequentes reas das seces de corte variveis, Figura 9a).
J, a segunda estratgia prev
profundidades de corte variveis (PCV), com as reas das seces de corte constantes,
Figura 9b).

Figura 9. Estratgias de profundidade de corte: a) constante e b) varivel (adaptado de
Lira, 2000).
Segundo Lira (2000) e Sandvik (2010), a estratgia de profundidade de corte varivel
(PCV), o mtodo mais
comumenteusado para melhorar o resultado da usinagem, sendo a primeira escolha em
todas as operaes de
roscamento. Apesar do primeiro passe da ferramenta ser mais profundo, a rea da
seco de corte apresenta-se de forma
equilibrada, influindo em cargas uniformes na pastilha de corte. Por outro lado, a
estratgia de profundidade de corte
constante (PCC), mais exigente com a pastilha de corte, pois cada passe tem a mesma
profundidade, independente do
nmero de passes. Apesar de poder conseguir um melhor controle dos cavacos, essa
estratgia aumenta o nmero de
passes necessrios, sendo considerada menos produtiva. Alm disso, como a
profundidade de corte mantm-se
constante, as reas das seces de corte, e consequentemente as foras de corte, so
crescentes. Segundo Shaw (1968) e
Boothroyd (1985) apud Lira (2000), o aumento da fora de corte tem como
consequncia o aumento no calor
desenvolvido nos ltimos passes da ferramenta e so considerados decisivos no desgaste
da ferramenta.
3. REFERNCIAS
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ABNT, 1991.
ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS. NBR 5876 - Roscas -
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