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n
c
ia
Elementos de
trabalho
Tempo (s)
0 0
2 linha- lixadeira
425 450 300 325 350 375 400
350
25 20 0
75 100 125 25 150 175 200 225 250 275 300 325 375 400 425 450
3 lixadeira - lavadora 25 45 0
4 lavadora - linha 25 0 16
5 linha -ar - ponto 30 0 0
6 eliminar defeitos de controle 145 0
7 controlar rosca flange +espiga 60 0
8 colocar na linha 5 0
2
O
P
E
R
A
D
O
R
E
S
5
0
0
CAMINHAR
AUTOMTICO
TEMPO DE TRABALHO (segundos)
250 225 275 100 125 150 175
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Assim, o contedo do trabalho dos operadores aps o TP ficou como
demonstrado na figura 3.
Figura 3 - Tabela de Combinao do Trabalho Padronizado TCTP (aps
a implementao)
Aps elaborado e aceito o novo TCTP (figura 3) pela equipe e pelos
operadores, padronizou-se a operao atravs do DTP (Diagrama de
Trabalho Padronizado), conforme mostra a figura 4.
Man. Auto. Cam
Z Z Z Z
X X X X
Z Z Z Z Z
X X X X X X X X X
Z Z Z Z Z Z Z Z
Z Z Z Z Z
Z Z Z Z Z Z
Z Z Z Z Z
Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z
Z
Y
Espera
rebarbar furo e carimbar 40 0 0
TEMPO DE TRABALHO (segundos)
300 325 200 225 250 275
linha- lixadeira 25 20 0
lixadeira - lavadora 25 45 0
lavadora +ar 25 0 0
controlar rosca flange 30 0 0
linha do eliminador de defeitos 25 0 0
eliminar defeitos - controles 145 0 0
320 5
25
colocar na linha 5 0 5
50 75 100 125 325 150 175 200 225
175
Tabela de Combinao de Trabalho
Padronizado (Aps Melhoria)
450 350 375 400 425 250 275 300
75 100 125 150 S
e
q
u
n
c
ia
Tempo (s)
25 50
Elementos de
trabalho
450 350 375 400 425
O
P
E
R
A
D
O
R
1
1
2
4
5
6
3
O
P
.
2
1
2
TOTAL
REA: UV 58
MANUAL AUTOMTICO
KR N:
4586
PROCESSO:
Lavador /
Eliminador de
Defeitos
DE: Grupo de Trabalho Padronizado DATA: 02/05/06
TEMPO TAKT (s): 194 CAMINHAR
PARA: UV 58
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Figura 4a - Diagrama do Trabalho Padronizado (DTP), Antes
Figura 4b - Diagrama do Trabalho Padronizado (DTP), Depois
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Benefcios da implementao
Sem realizar nenhum investimento, atravs da implementao do
Trabalho Padronizado a planta conquistou o seguinte:
1. Reduo do WIP (Estoque Padro de Processo) em torno de 40%
2. Diminuio da carga de trabalho com a eliminao da caminhada
(1500 m/dia) e a transferncia de trabalho para a operao anterior.
3. Ganho de produtividade com o balanceamento das operaes pois as
peas so produzidas dentro do takt, evitando a sobrecarga e horas
extras (2 horas/dia). Portanto, uma melhoria de 9% da produtividade
4. Satisfao dos operadores: Por que no pensaram nisto antes? foi
uma frase dita por um dos operadores que mostra a satisfao com a
implementao do TP, entendendo que esta ferramenta veio melhorar a
operao do ponto de vista deles prprios.
5. Diminuio do risco de acidentes. Entre as operaes existe um
desnvel e quando as operaes foram separadas, eliminando as
caminhadas, os operadores no sobem nem descem mais este degrau,
evitando riscos de acidentes.
Lies aprendidas
A aplicao do TP demonstrou ser uma ferramenta poderosa de
sustentabilidade de kaizens. A empresa agora possui condies de
implementar melhorias que efetivamente se sustentam ao longo do
tempo e com isso os operadores podem estar ligados diretamente. A
equipe da empresa envolvida no trabalho descobriu novas
oportunidades de ganhos, at ento desconhecidas.
Outros elementos do sistema lean como o sistema puxado com baixos
estoques, o fluxo contnuo baseado no takt, etc., tornaram-se mais
slidos e tornando mais evidentes os problemas na rea piloto. Desse
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modo, com TP e mtodos adequados de soluo de problemas,
permite-se garantir a estabilidade dos processos.
A incluso dos operadores e lderes para o planejamento do trabalho foi
fundamental. Com isso, os programas de envolvimento e sugestes
ganharam mais sentido porque, finalmente, o operador pde participar
da definio e melhoria do seu prprio trabalho.
O treinamento dos operadores tornou-se bastante facilitado pela
clareza do contedo, da seqncia, do incio e final de cada operao.
Expanso para outras reas da TKCML
O aprendizado e os grandes benefcios apresentados com o TP em uma
linha piloto de usinagem de virabrequins permitir que a equipe de
multiplicadores treinada possa expandir para outras linhas dessa rea,
assim como para as sees de bielas, forjaria, entre outras, e com isso,
ajudar o salto na transformao lean da ThyssenKrupp Metalrgica
Campo Limpo.
Bibliografia
No manual Criando Fluxo Continuo de Harris, Rick e Rother, Michael
(Lean Institute Brasil, 2002) voc aprender como construir o Grfico
de Balanceamento do Operador.
Para maiores informaes sobre os principais termos lean veja o Lxico
Lean (Lean Institute Brasil, 2003).
Sobre os autores
Marino Kishida especialista em lean do Lean Institute Brasil. Foi
Gerente da Produo da planta de Indaiatuba da Toyota do Brasil onde
o Corolla produzido.
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Ezequiel Guerra Mestre Geral de Usinagem e Adriano Silva
Engenheiro Jnior, ambos da TKMCL.
Colaboradores do workshop de Trabalho Padronizado: Joo Luiz
Marassi, Luis Fernando Ruffino, Alessandro Pessoto, Elcio Ferracini e
Renato Cipriano da TKMCL e Gilberto Kosaka do Lean Institute Brasil.