0038689

UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB
INSTITUTO DE ENGENHARIA MECNICA

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA
Otimizao do processo de torneamento

curvilneo de ferro fundido nodular com Nibio
utilizando ferramenta especial de metal duro
Lcio Albino Amaro da Silva
Itajub, Julho de 2011

M.G. Brasil


Dissertao submetida ao Programa de Ps-Graduao em

Engenharia Mecnica como parte dos requisitos para
obteno do Ttulo de Mestre em Cincias em Engenharia
Mecnica.
rea de Concentrao: Projeto e Fabricao
Orientador: Prof. Dr. Joo Roberto Ferreira

M.G. Brasil


Dissertao para avaliao por banca examinadora em 13

de julho de 2011, conferindo ao autor o ttulo de Mestre
em Cincias de Engenharia Mecnica.
Composio da Banca Examinadora:

Prof. Dr. Amauri Hassui - DEF/FEM/UNICAMP
Prof. Dr. Joo Roberto Ferreira - IEPG/UNIFEI
Prof. Dr. Edmilson Otoni Corra - IEM/UNIFEI

M.G. Brasil
Dedicatria
minha esposa Vernica Garcia

e as minhas filhas
Amanda e Manuela.
Agradecimentos
A DEUS por permitir minha presena aqui neste mundo, me proporcionando

convvios e experincias essenciais para meu autoconhecimento e desenvolvimento pessoal.
minha me, Luci, que sempre investiu na minha educao e pelo incentivo no
aprimoramento da minha formao e no meu desenvolvimento cultural.
minha esposa Vernica pela compreenso e pacincia mesmo nos momentos mais
difceis desta jornada.
Ao Prof. Dr. Joo Roberto Ferreira, pela competente orientao, constante dedicao e
colaborao em todas as etapas deste trabalho e dos artigos produzidos em conjunto.
empresa Mahle Metal Leve S.A. pelos recursos disponibilizados, indispensveis
para o desenvolvimento deste trabalho.
Aos Professores da UNIFEI, Dr. Jos Juliano de Lima Jnior e Dr. Wlamir Carlos de
Oliveira pelo apoio e valiosas sugestes, que contriburam para a elaborao deste trabalho.
UNIFEI, instituio pblica gratuita e de qualidade, e ao seu Programa de PsGraduao em Engenharia Mecnica, por viabilizar o desenvolvimento do presente trabalho.
Aos meus colegas da Mahle, UNIFEI e UFRGS, pelo permanente incentivo,
colaborao, amizade e troca de idias que sempre contriburam com o meu crescimento
profissional.
O desejo natural dos homens bons o conhecimento, o nico alimento

verdadeiro da alma, pois no se pode amar a coisa alguma antes de conhec-la.
Aquele que desperdia a vida, no deixa sobre a terra trao mais forte que a fumaa
no ar ou a espuma sobre as ondas. Nossas vidas no devem passar sem que deixem
alguma memria na mente dos homens.
Leonardo Da Vinci
Resumo
SILVA, L. A. A. (2011), Otimizao do processo de torneamento curvilneo de ferro fundido

nodular com Nibio utilizando ferramenta especial de metal duro, Itajub, 106p.
Dissertao (Mestrado em Projeto e Fabricao) Instituto de Engenharia Mecnica,
Universidade Federal de Itajub.
Este trabalho apresenta o estudo de um processo de usinagem que utiliza uma

ferramenta especial de metal duro classe ISO K-10 no torneamento curvilneo de anis de
pisto de ferro fundido nodular com nibio. O ferro fundido nodular largamente utilizado
pela indstria metal-mecnica devido aos seus resultados superiores de tenacidade e
ductilidade. Contudo, sua usinabilidade registrada como inferior a dos ferros fundidos
cinzentos. Quando o processo de usinagem do anel requer uma reduo no ngulo de ponta da
ferramenta, sua vida til se torna crtica. Isso ocorre porque um ngulo de ponta menor na
ferramenta resulta em menor quantidade de material na aresta de corte, o que reduz sua
resistncia aos esforos de corte e se agrava devido baixa usinabilidade relativa deste
material. Objetivando aumentar a vida da ferramenta e a produtividade do processo, um
estudo foi elaborado visando obter os parmetros timos deste processo. Um projeto de
experimentos com 2 nveis e 3 fatores, velocidade de avano radial, velocidade de avano
axial e rotao da pea, foi realizado e os novos parmetros obtidos resultaram em melhora
acima das expectativas iniciais nas condies de usinagem. Isto foi obtido atravs de uma
reduo significativa dos esforos de corte na operao resultando em um aumento de 157%
na vida da ferramenta em relao a condio inicial do processo.
Palavras-chave
Torneamento curvilneo, ferramenta metal duro, ferro fundido nodular, Projeto de
Experimentos.
Abstract
SILVA, L. A A. (2011), Optimization on contour turning of nodular cast iron with Niobium
using special cemented carbide cutting tool, Itajub, 106p. MSc. Dissertation (Master
Degree in Project and Manufacturing) Instituto de Engenharia Mecnica,
Universidade Federal de Itajub.
This work presents a study of a machining process that uses a special carbide tool ISO
grade K-10 for contour turning of piston rings of ductile cast iron with niobium. The nodular
cast iron is widely used in the metalworking industry due to its superior results in terms of
toughness and ductility. However, its machinability is recorded as lower than that gray cast
iron. When the machining process of the piston ring requires a reduction in the angle of the
nose of the tool, its lifetime becomes critical. It occurs because a smaller angle in the tool
results in less material on the nose, which reduces its resistance to cutting forces and affects
drastically its lifetime due to the low relative machinability of this material. In order to
increase tool life and productivity of the process, a study was designed to obtain the optimal
parameters of this process. An experimental design with two levels and three factors, radial
feed speed, feed rate and axial rotation of the piece, was performed and obtained the new
parameters resulted in improved above initial expectations in terms of machining. This was
achieved through a significant reduction of cutting forces in the operation resulting in a 157%
increase in tool life compared to the initial condition of the process.
Keywords
Contour turning, cemented carbide cutting tool, nodular cast iron, Design of
Experiments.
Sumrio
SUMRIO ___________________________________________________________
LISTA DE FIGURAS __________________________________________________
IV
LISTA DE TABELAS __________________________________________________
VII
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS __________________________________
IX
LISTA DE SMBOLOS _________________________________________________
CAPTULO 1
INTRODUO _______________________________________________________
1.1 Apresentao ...................................................................................................
1.2 Objetivos .........................................................................................................
1.3 Organizao do trabalho ..................................................................................
CAPTULO 2
USINAGEM DE FERRO FUNDIDO _____________________________________
2.1 Ferros fundidos ................................................................................................
2.1.1 Tipos de ferros fundidos .........................................................................
2.2 Ferro fundido nodular ......................................................................................
2.2.1 Microestrutura das matrizes ....................................................................
2.2.2 Efeitos da adio de nibio .....................................................................
11
2.3 Usinabilidade dos ferros fundidos ...................................................................
12
2.3.1 Influncia da microestrutura ...................................................................
14
2.4 Usinagem de ferro fundido nodular ................................................................
15
2.4.1 Mecanismos de formao de cavaco ......................................................
17
2.4.2 Tipo e forma do cavaco ..........................................................................
19
CAPTULO 3
FUNDAMENTOS DE USINAGEM _______________________________________ 20
3.1 Torneamento curvilneo ..................................................................................
20
3.2 Torneamento de materiais endurecidos ...........................................................
22
3.3 Ferramentas de metal duro ..............................................................................
ii
23
3.3.1 Classes e critrios para seleo do metal duro ........................................
25
3.4 Avarias e desgaste da ferramenta ....................................................................
28
3.4.1 Avaria ...................................................................................................... 29

3.4.2 Deformao plstica ...............................................................................
29
3.4.3 Mecanismos de desgaste .........................................................................
29
3.4.3.1 Desgaste por abraso ..................................................................
31
3.4.3.2 Desgaste por adeso ....................................................................
33
3.4.3.3 Desgaste por difuso ...................................................................
33
3.5 Fluidos de corte ...............................................................................................
34
3.5.1 Classificao dos fluidos de corte ...........................................................
36
CAPTULO 4
PROJETO E ANLISE DE EXPERIMENTOS ____________________________
38
4.1 Viso geral .......................................................................................................
38
4.2 Sistema de variveis ........................................................................................
39
4.3 Estratgias de experimentao ........................................................................
40
4.4 Princpios bsicos ............................................................................................
44
4.5 Modelo para os dados ......................................................................................
44
4.6 Testes de hipteses ..........................................................................................
45
4.7 Intervalos de confiana ....................................................................................
47
4.8 Anlise de varincia (ANOVA) ......................................................................
48
4.8.1 Tabela de clculos ANOVA ...................................................................
49
4.8.2 Anlise de varincia para dois fatores ....................................................
50
4.9 Anlise de resduos ..........................................................................................
52
4.9.1 Avaliao de normalidade ......................................................................
53
4.9.2 Seqncia de tempo ................................................................................
54
4.9.3 Valores ajustados ....................................................................................
54
4.10 Experimentos fatoriais 2k completos .............................................................
55
4.11 Otimizao com Mtodo Desirability ...........................................................
59
CAPTULO 5
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ___________________________________
62
5.1 Mquina-ferramenta ........................................................................................
62
5.2 Ferramenta de usinagem ..................................................................................
64
5.2.1 Material ...................................................................................................
64
5.2.2 Geometria ................................................................................................ 64

5.2.3 Porta-ferramenta .....................................................................................
65
5.2.4 Critrio de fim de vida da ferramenta .....................................................
iii
66
5.3 Pea usinada ....................................................................................................
67
5.3.1 Material ...................................................................................................
67
5.3.2 Dispositivo de montagem .......................................................................
68
5.3.3 Formato final ...........................................................................................
69
5.4 Planejamento experimental .............................................................................
69
CAPTULO 6
ANLISE DOS RESULTADOS _________________________________________
72
6.1 Anlise da ferramenta ......................................................................................
72
6.1.1 Condio inicial ......................................................................................
72
6.1.2 Anlise do material da ferramenta ..........................................................
75
6.2 Anlise dos parmetros de usinagem ..............................................................
77
6.2.1 Anlise estatstica para vida til da ferramenta ......................................
78
6.2.2 Anlise estatstica para tempo de ciclo ...................................................
84
6.2.3 Otimizao das respostas ........................................................................
87
6.3 Anlise do desgaste das ferramentas ...............................................................
91
6.4 Avaliao do impacto no refugo ...................................................................... 93

CAPTULO 7
CONCLUSES _______________________________________________________
95
7.1 Consideraes finais ........................................................................................
95
7.2 Sugestes para trabalhos futuros .....................................................................
96
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS _____________________________________
97
iv
Lista de Figuras
Figura 1.1 Configurao tpica dos tipos de anis de pisto para montagem em um
2
pisto. Fonte: Mahle (2007). ..............................................................................................
Figura 2.1 Faixa aproximada das quantidades de carbono e silcio para aos e diversos
7
ferroso fundidos. Fonte: Chiaverini (1998). .......................................................................
Figura 2.2 Microestrutura tpica de um ferro fundido cinzento atacada com Nital
8
ampliao 100:1. Fonte: Sorelmetal (2010). ......................................................................
Figura 2.3 Microestrutura tpica de um ferro fundido nodular atacada com Nital
8
ampliao 100:1. Fonte: ASM (1998). ...............................................................................
Figura 2.4 Microestrutura tpica de um ferro fundido vermicular atacada com Nital
9
ampliao 100:1. Fonte: ASM (1998). ...............................................................................
Figura 2.5 Alguns tipos de microestruturas da matriz dos ferros fundidos nodulares: a)
ferrtica, ampliao 440:1, b) perltica, ampliao 880:1e c) martenstica ampliao
10
880:1. Fonte: Oliveira (2008). ............................................................................................
Figura 2.6 Resistncia trao (MPa) versus % de nibio. Fonte: Nyln (2001). ......... 12
Figura 2.7 Dureza (HB) versus % de nibio. Fonte: Nyln (2001). ...............................
12
Figura 2.8 Dureza versus resistncia trao. Fonte: Nyln (2001). .............................. 12
Figura 2.9 Comparao da formao de cavacos entre aos e ferros fundidos. Fonte:
17
Klocke e Klpper (2006). ...................................................................................................
Figura 2.10 Seo da raiz do cavaco do ferro fundido nodular ferrtico. Fonte: Lucas
18
ET AL. (2005). ...................................................................................................................
Figura 3.1 Caracterizao do torneamento curvilneo. Fonte: Ferraresi (1977). ............
Figura 3.2 Fora de corte gerada por ferramenta com chanfro tipo T. Fonte: zel
(2002) adaptado por Galoppi (2005). .................................................................................
Figura 3.3 Variaes da porcentagem de cobalto e seus efeitos nas propriedades
mecnicas. Fonte: Komanduri e Desai (1982) citado por Machado et al. (2009). .............
Figura 3.4 Tamanhos de gro do carboneto de tungstnio WC, ampliao 20.000:1: a)
extrafino; b) convencional e c) grosseiro. Fonte: Adaptado de Lasser e Schubert (1999).
Figura 3.5 Principais mecanismos de desgaste: adeso, difuso e abraso. Fonte:
Knig e Klocke (1997) adaptado por Galoppi (2005). .......................................................
Figura 3.6 Principais mecanismos de desgaste em funo da temperatura de corte.
Fonte: Vieregge (1970), citado por Knig e Klocke (1997). .............................................
Figura 3.7 Fatores do sistema tribolgico que influenciam no desgaste abrasivo. Fonte:
Rabinowicz (1995). ............................................................................................................
21
23
25
27
30
31
32
Figura 4.1 Modelo geral de um processo ou sistema. Fonte: Balestrassi (2009). ...........
v
40
Figura 4.2 Efeito dos nveis (+ ou -) de X em Y. Fonte: Anderson e Whitcomb (2000).
41
Figura 4.3 Interao entre dois fatores. Fonte: Anderson e Whitcomb (2000). ..............
Figura 4.4 Experimento fatorial com dois fatores. Fonte: Anderson e Whitcomb
(2000). ................................................................................................................................
Figura 4.5 Fatoriais a dois nveis versus OFAT. Fonte: Anderson e Whitcomb (2000).
Figura 4.6 Projeo em duas dimenses fatorial 23. Fonte: Anderson e Whitcomb
(2000). ................................................................................................................................
Figura 4.7 Tabela de probabilidade e plotagem half-normal. Fonte: Usevicius (2004). .
41
Figura 4.8 Interao dos fatores B versus C. Fonte: Usevicius (2004). ..........................
58
42
43
43
57
Figura 5.1 Mquina ferramenta: a) vista geral externa; b) incio do torneamento de

63
uma rvore. Fonte: Mahle (2008). ......................................................................................
Figura 5.2 Movimento que a ferramenta perfilada executa durante o torneamento.
63
Fonte: Mahle (2008). ..........................................................................................................
Figura 5.3 Dimenses do blank antes da usinagem do perfil. Fonte: Mahle (2008). ...... 64
Figura 5.4 Ferramenta perfilada: a) vista frontal X com representao da regio
usinada com hachuras; b) vista lateral; c) detalhe do formato da ponta. Fonte: Mahle
65
(2008). ................................................................................................................................
Figura 5.5 Ferramenta montada no porta-ferramenta. Fonte: Mahle (2008). ................. 66
Figura 5.6 Montagem do conjunto porta-ferramenta e ferramenta no dispositivo do
torno. Fonte: Mahle (2008). ...............................................................................................
Figura 5.7 Ndulos de grafita numa matriz martenstica temperada e revenida atacada
com Nital 3%, ampliao 500:1. Fonte: Mahle (2008). .....................................................
Figura 5.8 Vista geral da rvore montada pronta para ser usinada. Fonte: Mahle
(2008). ................................................................................................................................
Figura 5.9 Perfil final obtido em um anel aps torneamento. Fonte: Mahle (2008). ......
Figura 6.1 Relao da camada de cromo resultante em anel de pisto com o ngulo ( )
da ferramenta utilizada no torneamento: a) ngulo de 30; b) ngulo de 20. Fonte:
Mahle (2008). .....................................................................................................................
Figura 6.2 Lascamento na aresta de corte da ferramenta com = 20. Fonte: Mahle
(2008). ................................................................................................................................
Figura 6.3 Microestrutura do metal duro: a) condio inicial com tamanho de gro de
1,1 a 1,9 m; b) nova condio com tamanho de gro de 0,5 a 1,0 m. Fonte: Mahle
(2008). ................................................................................................................................
Figura 6.4 Composio qumica do metal duro da condio inicial. Fonte: Mahle
(2008). ................................................................................................................................
Figura 6.5 Composio qumica do metal duro da nova ferramenta. Fonte: Mahle
(2008). ................................................................................................................................
Figura 6.6 Diagrama de Pareto com os fatores que afetam a vida til da ferramenta. ....
66
68
68
69
73
75
76
76
77
80
Figura 6.7 Grfico de Probabilidade Normal dos Efeitos Padronizados para vida til. .
80
Figura 6.8 Grfico de Probabilidade Normal para os Resduos. .....................................
81
Figura 6.9 Grfico da relao entre Resduos versus Ordem de Observao. ................
82
Figura 6.10 Grfico dos Efeitos Principais para vida til da ferramenta. .......................
82
Figura 6.11 Grfico de Interaes para vida til da ferramenta. .....................................
83
vi
Figura 6.12 Representao espacial da relao entre os fatores para a vida til. ............ 84
Figura 6.13 Diagrama de Pareto com os fatores que afetam o tempo de ciclo. ..............
85
Figura 6.14 Grfico dos Efeitos Principais para o tempo de ciclo. .................................
86
Figura 6.15 Grfico de Interaes para o tempo de ciclo. ............................................... 86

Figura 6.16 Representao espacial da relao entre os fatores para o tempo de ciclo. .
87
Figura 6.17 Representao grfica da no correlao entre as variveis resposta. .........
88
Figura 6.18 Parmetros obtidos com a funo Desirability pelo programa Minitab. ..
89
Figura 6.19 Grfico de Contorno para vida til com valor fixado em 7,2 mm/min para
velocidade de avano radial. ..............................................................................................
Figura 6.20 Grfico de Contorno para tempo de ciclo com valor fixado em 180 RPM
para rotao. .......................................................................................................................
89
90
Figura 6.21 Acabamento da aresta de corte numa ferramenta nova ou reafiada. ........... 91
Figura 6.22 Variao no acabamento da aresta de corte em ferramentas removidas ao
final de sua vida til: a) Desgaste de flanco excessivo na aresta de corte com os
parmetros: Vax = 12 mm/min, Vrd = 7,2 mm/min e n = 180 RPM; b) Aumento no
92
desgaste de flanco na aresta de corte com os parmetros: Vax = 15 mm/min, Vrd = 7,2
mm/min e n = 180 RPM. ....................................................................................................
Figura 6.23 ndice de refugo por tipo de defeito em relao ao ngulo da ferramenta
93
utilizada no torneamento. ...................................................................................................
Figura 6.24 Localizao do chanfro externo no anel de pisto com perfil semi-inlaid. .
94
Figura 6.25 Abertura do chanfro externo na rvore usinada em relao ao ngulo ( )

94
da ferramenta utilizada no torneamento: a) ngulo de 30; b) ngulo de 20. ....................
vii
Lista de Tabelas
Tabela 4.1 Diferenas entre DOE e CEP. Fonte: Anderson e Whitcomb (2000). ........... 40
Tabela 4.2 Tipos de erro em uma tomada de deciso. Fonte: Anderson e Whitcomb
(2000). ................................................................................................................................
46
Tabela 4.3 Experimento de fator simples. Fonte: Montgomery e Runger (2003). .......... 49
Tabela 4.4 Anlise de varincia para um fator. Fonte: Breyfogle (2003). ......................
50
Tabela 4.5 Arranjo geral para projeto fatorial de dois fatores. Fonte: Breyfogle (2003).
51
Tabela 4.6 Graus de liberdade para experimento fatorial. Fonte: Breyfogle (2003). ...... 51
Tabela 4.7 ANOVA two-way para modelo de efeitos fixos. Fonte: Breyfogle (2003). ..
52
Tabela 4.8 Transformaes de dados. Fonte: Anderson e Whitcomb (2000). ................
55
Tabela 4.9 Fatorial completo, 3 fatores e 2 nveis. Fonte: Anderson e Whitcomb

(2000). ................................................................................................................................
56
Tabela 4.10 Fatorial completo com interaes. Fonte: Anderson e Whitcomb (2000). .. 57
Tabela 4.11 ANOVA para exemplo. Fonte: Anderson e Whitcomb (2000). ..................
59
Tabela 4.12 Resumo do Mtodo Desirability. Fontes: Salgado Jr. (2010) e Paiva
(2006). ................................................................................................................................
61
Tabela 5.1 Composio qumica do ferro fundido nodular com Nibio (Mahle, 2007).
67
Tabela 5.2 Fatores controlveis definidos para os experimentos. ...................................
70
Tabela 5.3 Variveis de resposta escolhidas para o estudo. ............................................
70
Tabela 5.4 Matriz de planejamento dos experimentos. ...................................................
70
Tabela 6.1 Influncia do ngulo da ferramenta na quantidade de rvores produzidas. ... 73

Tabela 6.2 rvores de 2 a 6 usinadas com ferramenta = 20, demais rvores com =
74
30. ......................................................................................................................................
Tabela 6.3 Vida til da ferramenta conforme metal duro utilizado. ................................ 77
Tabela 6.4 Experimentos executados e seus respectivos resultados. ..............................
78
Tabela 6.5 Clculo dos efeitos principais e interaes para a vida til da ferramenta. ... 79
Tabela 6.6 ANOVA para a vida til da ferramenta (unidades codificadas). ................... 79
Tabela 6.7 Relao entre parmetros e tempo de usinagem. ........................................... 83
Tabela 6.8 Clculo dos efeitos principais para o tempo de ciclo. ...................................
84
viii
Tabela 6.9 Resultados e ganhos observados aps aplicao do DOE. ............................ 90
ix
Lista de Abreviaturas e Siglas
ANOVA
Analysis of Variance (Anlise de Varncia)
APC
Aresta Postia de Corte
CEP
Controle Estatstico de Processos
COEF
DF
DOE
P
Coeficiente
Degree of Freedom (Graus deLiberdade)
Design of Experiments (Projeto de Experimentos)
P-Value (Valor P)
OFAT
On factor at a time (Um fator de cada vez)
RPM
Rotaes por minuto
S
SE
SE COEF
Desvio padro
Erro padro
Erro padro do coeficiente
SEQ SS
Soma de quadrados
SG
Gravidade especfica
SS
Soma de quadrados
Resposta
Lista de Smbolos
ap
Profundidade de corte
Grau
y c.
yf.
Mdia das respostas no ponto central

Mdia das respostas dos pontos fatoriais
Micro
Nvel de significncia
Desvio padro
H0
Hiptese nula
H1
Hiptese alternativa
Vax
Velocidade de avano axial
Vrd
Velocidade de avano radial
yi
Respostas
Captulo 1
INTRODUO
1.1 APRESENTAO
A busca de solues para fornecer veculos automotores que apresentem reduzida
emisso de poluentes e elevada vida til dos motores de combusto interna levou os
fabricantes a melhorar as propriedades do material utilizado na fabricao dos anis de pisto
e a implementar mudanas no perfil da sua face de contato, o que por conseqncia gera
mudanas no perfil do metal base (material utilizado na fabricao do anel de pisto acima do
qual aplicado o revestimento quando este se faz necessrio conforme a aplicao do anel).
Alm, claro, da utilizao de revestimentos com caractersticas tribolgicas melhores e mais
resistentes, mas que no o escopo deste trabalho.
Um anel de pisto um elemento circular elstico com elevada fora de expanso. A
Norma ISO 6621 (2004) apresenta os materiais e perfis que podem ser utilizados no metal
base dos anis de pisto. Na Fig. 1.1 apresentado o posicionamento tpico dos tipos de anis
para montagem em um pisto. Em aplicaes crticas, que devido acirrada concorrncia
entre os diversos fabricantes de motores so cada vez mais comuns na indstria automotiva,
tem-se como requisito um elevado desempenho e durabilidade aliados a um consumo
reduzido de combustvel.
Figura 1.1 Configurao tpica dos tipos de anis de pisto para montagem em um pisto.
Fonte: Mahle (2007).
Assim nos ltimos anos a utilizao de materiais de elevada dureza para fabricao de
anis de pisto, em especial os de compresso, e perfis com tolerncias reduzidas e
caractersticas especiais na face de contato, como os perfis inlaid e semi-inlaid (uma breve
caracterizao desse tipo de perfil feita no captulo 5), tem aumentado significativamente. O
perfil do metal base do tipo semi-inlaid apresenta uma face curvilnea, onde apenas parte do
metal base apresenta revestimento. Esta configurao reduz o tempo requerido para
amaciamento do motor e melhora a reteno de leo lubrificante junto ao cilindro, o que
reduz a passagem do leo do Carter para a cmara de combusto e ao mesmo tempo, deixa
uma fina camada de leo na parede do cilindro, reduzindo, com isso, o atrito do anel de pisto
com o cilindro (Valente, 2008).
A usinagem do perfil requerido no metal base geralmente realizada em um torno
CNC. Esta operao requer que a geometria da ferramenta tenha um contorno especial,
inviabilizando a utilizao de uma ferramenta convencional. Alm disso, este perfil especial
varia para cada tipo especfico de anel de pisto. Considerando que este perfil resulta em
menor quantidade de material na aresta de corte da ferramenta (menor ngulo de ponta), h
uma significativa reduo na vida til da mesma quando se compara com um torneamento
retilneo, considerando-se uma mesma quantidade de material removido usando uma
ferramenta convencional. Alm do mais, pode-se considerar o torneamento em contorno um
processo relativamente novo para este tipo de produto, onde os parmetros de usinagem ainda
tm significativas oportunidades de melhoria.
Considerando que uma reduo no ngulo do perfil favorvel para reduzir o refugo
em etapas posteriores do processo de fabricao, mas tambm reduz ainda mais a quantidade
de material na ponta da ferramenta, tem-se o grande desafio para este estudo melhorar a
qualidade do produto final, usando uma ferramenta com ngulo menor, enquanto alcana
ganhos de produtividade. Em outras palavras, reduzir o ngulo do perfil e ainda sim obter um
maior nmero de peas torneadas no processo do que na condio anterior.
Em relao determinao dos parmetros timos de corte, alguns estudos encontrados
buscam determinar atravs de mtodos experimentais basicamente a velocidade de corte ideal
para cada condio de trabalho, objetivando atingir o ponto timo onde a vida til da
ferramenta, tempo de ciclo e custo apresentem melhor relao (Devillez et al., 2007;
Camuscu, 2006; Bouzid, 2005; Brozek, 2005; Ghani et al., 2002; Yigit et al., 2008; Lee e
Tarng, 2000). Outros inmeros estudos demonstram grande sucesso na aplicao prtica da
tcnica de projeto de experimentos (DOE) para algum tipo de otimizao de processos de
fabricao (Kane, 2002; Paiva, 2004; Usevicius, 2004; Galoppi, 2005; Mendes, 2006; Pereira,
2006; Piccilli, 2009).
A metodologia de projeto de experimentos foi tcnica empregada neste estudo para
encontrar os parmetros de corte que resultam nas melhores condies de usinagem, pois
conforme Montgomery, 2005, seu uso no desenvolvimento de um processo pode resultar em
produtos que so mais fceis de produzir, maior confiabilidade e menor custo. Ento, a
aplicao de um DOE prov um meio efetivo de baixo custo para solucionar problemas. O
mais simples, mas o mais efetivo DOE utilizado o de dois nveis de fatores. Cada parmetro
de entrada avaliado em nveis alto e baixo e a sada observada para verificar as mudanas
no resultado. A estatstica pode ento ajudar a determinar qual resposta tem o maior impacto
no resultado. A anlise de um fator de cada vez nunca revelar a interao entre os fatores
observados. Analisar com dois nveis de fatores uma maneira muito mais eficiente de estudo
do que com um fator de cada vez por que permite o uso de anlise multivarivel. um
problema simples de processamento paralelo (projeto fatorial) versus um processo serial
(Anderson e Kraber, 1999).
Neste estudo, um projeto de experimentos fatorial com dois nveis e trs fatores
aplicado para identificar os nveis desses fatores que resultem na otimizao das respostas. Os
fatores escolhidos so as principais variveis do processo: velocidade de avano radial,
velocidade de avano axial e rotao da pea. Sendo verificada a quantidade de peas
torneadas e o tempo total de usinagem ao final de cada experimento. O custo ferramenta por
pea avaliado antes e depois do estudo. Aps aplicar e analisar os experimentos no software
Minitab, so identificadas as interaes entre os fatores analisados e apresentados os
parmetros que conduzem a melhores condies de usinagem.
1.2 OBJETIVOS
O principal objetivo deste trabalho determinar os parmetros de processo que
maximizam a vida da ferramenta (quantidade de peas torneadas) e que, conjuntamente,
minimizam o tempo de ciclo, resultando em aumento de produtividade e reduo de custo,
numa operao de torneamento curvilneo de ferro fundido nodular martenstico com nibio,
quando este processo utiliza ferramenta de metal duro com perfil especial sem revestimento.
Alm disso, tem os seguintes objetivos secundrios:
Analisar e obter reduo nos custos da operao estudada, apresentando valores obtidos
antes e aps a otimizao dos parmetros do processo.
Compreender as interaes entre os principais fatores desse processo.
Difundir e incentivar a aplicao da tcnica de projeto de experimentos, que apesar de
comprovada eficincia , de modo geral, pouco aplicada pela indstria, algumas vezes por
falta de conhecimento outra vezes devido ao foco das equipes tcnicas ser mais direcionado a
melhoria contnua do que a anlise estatstica dos processos.
1.3 ORGANIZAO DO TRABALHO

O presente trabalho composto por sete captulos.
Neste primeiro captulo feita uma introduo ao trabalho apresentando aspectos gerais
dos assuntos estudados e do produto anel de pisto e, tambm so apresentados os objetivos
do estudo.
No segundo captulo so caracterizados os ferros fundidos e sua usinabilidade, com

foco no ferro fundido nodular.
O terceiro captulo apresenta uma reviso da literatura sobre os fundamentos tericos da
usinagem por torneamento, caractersticas do desgaste nas ferramentas e foras e potncias de
corte.
O quarto captulo mostra um breve resumo sobre os principais tpicos do projeto e
anlise de experimentos com foco nos aspectos estudados neste trabalho.
O quinto captulo apresenta o procedimento experimental adotado neste trabalho, sendo
mostrado o planejamento elaborado, o material, a ferramenta e a mquina utilizada.
No sexto captulo so apresentados e discutidos os resultados obtidos com base no
planejamento experimental elaborado no captulo 5.
No stimo captulo feita uma concluso sobre os resultados apresentados nos
captulos anteriores e tambm so sugeridas algumas possibilidades para trabalhos futuros.
CAPTULO 2
USINAGEM DE FERRO FUNDIDO
Este captulo apresenta algumas generalidades sobre ferro fundido, tipos de ferro
fundido, usinabilidade do ferro fundido nodular e forma do cavaco gerado. Assim como,
mostra a influncia do nibio nas propriedades mecnicas do ferro fundido nodular e revisa
estudos sobre as ferramentas de corte utilizadas na usinagem deste material.
2.1 FERROS FUNDIDOS

De modo geral, define-se ferro fundido como o grupo de ligas de base ferrosa que
contm de 2,1 a 4% de carbono e 0,5 a 3% de silcio, bem como outros elementos de liga
como o mangans, nquel e cromo, e que passa por uma reao euttica durante a
solidificao (Askeland, 2003).
As ligas ferrosas compreendem dos aos aos ferros fundidos, sendo estes os materiais
mais utilizados pela indstria, tendo aplicao em diversos setores no s devido s suas
caractersticas inerentes, como tambm pela sua imensa versatilidade, podendo apresentar
variaes nas suas propriedades mecnicas devido a seus diferentes teores de carbono e silcio
(Teles, 2007). A Fig. 2.1 apresenta a faixa aproximada de quantidades carbono e silcio nas
ligas ferrosas.
Figura 2.1 Faixa aproximada das quantidades de carbono e silcio para aos e diversos
ferros fundidos. Fonte: Chiaverini (1988).
2.1.1 Tipos de ferros fundidos

A presena de oligoelementos, a adio de elementos de liga, a modificao do
comportamento da solidificao e o tratamento trmico aps a solidificao so usados para
mudar a microestrutura dos ferros fundidos para produzir as propriedades mecnicas
desejadas nos seus tipos comuns (Chiaverini, 1988 e Sorelmetal, 2010):
Ferro fundido cinzento: Apresenta carbono na forma de flocos de grafita, conforme
indicado na Fig. 2.2, que atuam como amplificadores de tenso e iniciam a fratura
num corpo submetido elevada tenso, resultando em reduzido comportamento
elstico, rompendo quando sob tenso trativa.
Ferro fundido branco: A presena de carbono na forma de diferentes carbonetos,
produzidos por elementos de liga, faz este tipo extremamente duro e resistente
abraso, mas muito quebradio.
Ferro fundido malevel: obtido a partir do ferro fundido branco, onde pelo
tratamento trmico de maleabilizao os carbonetos so convertidos em grafita na
forma de ndulos em uma matriz ferrtica e/ou perltica.
Figura 2.2 Microestrutura tpica de um ferro fundido cinzento atacada com Nital ampliao
100:1. Fonte: Sorelmetal (2010).
Ferro fundido nodular: compreende uma famlia de materiais que oferece uma larga
faixa de propriedades obtidas atravs do controle da microestrutura. Apresenta uma
forma aproximadamente esfrica dos ndulos de grafita, conforme indicado na Fig.
2.3, que conferem ao material uma boa ductilidade, resistncia mecnica e alto
mdulo de elasticidade.
Figura 2.3 Microestrutura tpica de um ferro fundido nodular atacada com Nital ampliao
100:1. Fonte: ASM (1998).
Ferro fundido vermicular: ou ferro fundido de grafita compactada. As partculas de
grafita so mais curtas e grossas do que no ferro fundido cinzento, conforme
indicado na Fig. 2.4, resultando em maior aderncia entre a grafita e o ferro dando
ao material uma maior resistncia trao e alguma ductilidade.
Figura 2.4 Microestrutura tpica de um ferro fundido vermicular atacada com Nital
ampliao 100:1. Fonte: ASM (1998).
2.2 FERRO FUNDIDO NODULAR

Ferro fundido nodular ou dctil foi desenvolvido somente no final dos anos 1940, mas
desde ento cresceu em importncia e representa de 20 a 30% da produo de ferro fundido
da maioria dos pases industrializados. Apresenta uma estrutura que contm partculas de
grafita na forma de ndulos esfricos em uma matriz metlica dctil. Possui as melhores
propriedades mecnicas, ductilidade e resistncia mecnica, dentre os ferros fundidos.
Propriedades estas que ainda podem ser melhoradas por meio de tratamento trmico (ASM,
1998 e Sorelmetal, 2010).
2.2.1 Microestrutura das matrizes

Com uma alta percentagem de grafita em ndulos presente na estrutura dos ferros
fundidos nodulares, suas propriedades mecnicas so determinadas pela microestrutura da
matriz obtida no processo de fabricao (Sorelmetal, 2010 e Oliveira, 2008). Os tipos mais
comuns possuem ferrita e/ou perlita.
Matriz ferrtica: prov o ferro fundido com boa ductilidade, resistncia ao impacto,
tenacidade e tenso de escoamento equivalente ao dos aos baixo carbono. Pode
sofrer tratamento trmico de recozimento para assegurar a mxima ductilidade e
tenacidade baixa temperatura. Apresenta a microestrutura indicada na Fig. 2.5 (a).
10
Matriz ferrtica-perltica: prov o ferro fundido com propriedades intermedirias,

entre as obtidas numa matriz ferrtica e numa matriz perltica.
Matriz perltica: prov o ferro fundido com boa resistncia ao desgaste, moderada
ductilidade e resistncia ao impacto. Apresenta microestrutura conforme mostrado
na Fig. 2.5 (b).
Alm desses trs tipos mais comuns, segundo Sorelmetal (2010), existem outros tipos
de microestruturas de ferro fundido nodular, modificados pela adio de elementos de liga ou
tratamento trmico, que apresentam propriedades diversas.
Matriz martenstica: obtida pela adio de elementos de liga que previnem a
formao da perlita e pelo tratamento trmico de tmpera e revenimento. Prov o
material com elevada resistncia mecnica e ao desgaste, mas com ductilidade e
tenacidade reduzidos. Apresenta microestrutura conforme mostrado na Fig. 2.5 (c).
a)
b)
c)
Figura 2.5 Alguns tipos de microestruturas da matriz dos ferros fundidos nodulares: a)
ferrtica, ampliao 440:1, b) perltica, ampliao 880:1 e c) martenstica ampliao 880:1.
Fonte: Oliveira (2008).
Matriz baintica: obtida por tratamento trmico de austmpera, apresentando as
melhores combinaes de valores de resistncia e alongamento, sendo utilizada para
aplicaes envolvendo impacto e desgaste (Guesser, 1997).
Matriz austentica: obtida pela adio de elementos de liga resultando em boa
resistncia a corroso e oxidao, boas propriedades magnticas e boa resistncia
mecnica e estabilidade dimensional a elevadas temperaturas.
11
2.2.2 Efeitos da adio de nibio

O nibio um dos elementos utilizados para melhorar a resistncia das ligas ferrosas
aumentando o nmero de carbonetos. Sua aplicao como elemento de liga no ferro fundido
relativamente nova quando comparada com o seu uso em aos. O uso de nibio em aos tem
longa tradio, mas restrita a microconstituinte (<0,1%). No ferro fundido o nibio usado
em propores maiores. O nibio forma carbonetos (NbC) estveis e que so muito
importantes para aplicaes que requerem aumento da resistncia ao desgaste. Assim, como
nos aos a adio de pequenas quantidades de nibio influencia a estabilidade da austenita,
refinamento de gros e propriedades mecnicas (Teles, 2007).
Dentre as aplicaes do nibio no ferro fundido destaca-se seu uso em camisas de
cilindro (ferro fundido cinzento) ou em anis de pisto (ferro fundido nodular), onde o
desgaste caracterstica crtica (Guesser, 1997). Carbonetos de nibio apresentam alta dureza,
inclusive a quente, formando partculas discretas que so precipitadas no ferro lquido e no
incorporam no euttico solidificado. O nibio apresenta baixa solubilidade na austenita e no
influencia em nveis significantes a distribuio de carbonetos/grafita no ferro fundido. Outros
elementos de liga como cromo, titnio, zircnio e tntalo geram carbonetos que apresentam
propriedades bem diferentes do nibio como densidade, influncia na distribuio dos
carbonetos/grafita e solubilidade na austenita, sendo ento restritas suas aplicaes (Teles,
2007).
Nyln (2001) citando Shao-nan (1999) mostra que as propriedades mecnicas dos ferros
fundidos cinzento, nodular e branco melhoram com a adio de nibio. Isto pode ser
verificado pelos aumentos da resistncia trao e da dureza com o aumento percentual da
quantidade adicionada de nibio, Figs. 2.6 e 2.7. Ao se colocar a dureza em funo da
resistncia trao os valores registrados quase so descritos por uma funo linear, Fig. 2.8.
Esta caracterstica pode ser explicada por que o nibio reage com o carbono formando
carbonetos reduzindo a quantidade de carbono livre para formao de grafita. Esta explicao
obviamente correta, mas o mecanismo ainda no foi bem explicado (Teles, 2007).
As partculas de NbC possuem vrias propriedades que so importantes para o uso final
dessas ligas (Nyln, 2001):
Densidade muito prxima da densidade do ferro fundido;
12
Alta dureza mesmo trabalhando a quente;

Baixa solubilidade na austenita;
No influencia ou modifica a composio do ferro fundido em nveis significativos.
% de nibio
% de nibio
Figura 2.6 Resistncia trao (MPa)
Figura 2.7 Dureza (HB) versus % de nibio.
versus % de nibio. Fonte: Nyln (2001).
Fonte: Nyln (2001).
Resistncia trao (MPa)

Figura 2.8 Dureza versus resistncia trao. Fonte: Nyln (2001).
2.3 USINABILIDADE DOS FERROS FUNDIDOS

A usinabilidade no uma propriedade intrnseca de um material, mas sim o resultado
de complexas interaes entre a pea obra e a ferramenta de corte trabalhando com diferentes
taxas de avano e velocidades de corte e sob diversas condies de lubrificao. Como
resultado, a usinabilidade medida empiricamente, com resultados aplicveis somente sob
condies similares. Tradicionalmente, a usinabilidade medida para determinar a relao
13
entre a velocidade de corte e a vida da ferramenta, pois estes fatores influenciam diretamente
a produtividade da ferramenta e os custos de usinagem (Diniz et al., 2008 e Sorelmetal, 2010).
A microestrutura e a dureza de um material determinam sua usinabilidade. A dureza
freqentemente usada como um indicador da usinabilidade devido estreita relao entre
dureza e microestrutura. Contudo, a dureza permite uma precisa representao da
usinabilidade somente para microestruturas similares. Por exemplo, uma matriz martenstica
temperada exibir usinabilidade superior a uma matriz perltica de dureza equivalente
(Sorelmetal, 2010).
Genericamente, os ferros fundidos so tidos como materiais que apresentam uma boa
usinabilidade, principalmente os cinzentos e nodulares de menor dureza e resistncia trao
(Boehs et al., 2000). O ferro fundido um material onde a ocorrncia e a distribuio de seus
constituintes define sua usinabilidade. Esta no explicada simplesmente pela composio
qumica, por ensaios de dureza ou de ruptura trao, destacando-se a microestrutura como
sendo um dos principais fatores a influenciar a vida da ferramenta. A determinao da
influncia dos elementos de liga que compem os ferros fundidos bastante difcil, tendo em
vista trs fatores: a reao entre si desses elementos, seu efeito na microestrutura e a taxa de
esfriamento. As principais influncias dos elementos de liga na usinabilidade (Da Silva, 2002
e Chiaverini, 1988) so:
A presena de formadores de carboneto, como cromo, cobalto, mangans,
molibdnio e vandio, reduzem o teor de carbono, fragilizando a matriz e
conseqentemente prejudicando a usinabilidade;
O aumento no teor de silcio, nquel, alumnio e cobre melhora a usinabilidade, pois
so elementos grafitizantes, ou seja, fazem a decomposio do carbono combinado
(Fe3C) em ferro e carbono;
Na formao de sulfeto de mangans, o enxofre presente na liga promove a reduo
da matriz perltica. Obtm-se um ganho expressivo na vida da ferramenta quando
faz se variar a percentagem de sulfeto de mangans, com teores de enxofre entre
0,02 para 0,12 %. Supem se que esse aumento seja conseqncia do efeito
lubrificante adicional proporcionado pelos sulfetos de mangans, reduzindo o atrito
e conseqentemente a temperatura de corte.
14
2.3.1 Influncia da microestrutura

As propriedades e usinabilidades das microestruturas dos ferros fundidos, segundo
Sorelmetal (2010) e Silveira (1983), so descritas abaixo:
a)
Grafita
Nos ferros fundidos a grafita responsvel pelas caractersticas de usinagem livre
desses materiais e pela sua usinabilidade superior quando comparada com a dos aos. As
partculas de grafita influenciam as foras de corte e o acabamento superficial. A vida da
ferramenta depende tambm da microestrutura que circunda a grafita. Esta formada pela
decomposio do carboneto de ferro: Fe3C
3Fe + C.
A grafita cria descontinuidades na matriz facilitando com isto a ruptura do cavaco.

Alm disso, atua como lubrificante slido e impede a soldagem do material ferramenta,
reduzindo a formao de aresta postia de corte.
Segundo Fuller (1997), na solidificao dos ferros fundidos, a grafita a fase de mais
difcil nucleao, sendo o processo heterogneo. As partculas que atuam com centros efetivos
para a nucleao da grafita nos ferros fundidos cinzentos, nodulares e vermiculares, so
essencialmente as mesmas. A obteno de diferentes formas de grafita se verifica na etapa de
crescimento. Para o ferro fundido nodular, em aplicaes de torneamento, se o tamanho for
muito grande dos ndulos de grafita pode haver reduo na usinabilidade por causarem cortes
descontnuos.
b)
Ferrita
O mais macio constituinte da estrutura do ferro fundido nodular a ferrita e, como
resultado, exibe a melhor usinabilidade. Isto ocorre, devido ao efeito do silcio, o qual reduz
resistncia da ferrita, e os efeitos de lubricidade e quebra de cavacos produzidos pelas esferas
de grafita. A usinabilidade aumenta com um contedo de silcio de at 3%, mas diminui
significativamente com o aumento de silcio acima desse nvel.
c)
Perlita
A perlita um microconstituinte comum nos ferros fundidos de mdia resistncia e
dureza, com propriedades mecnicas intermediria entre ferrita e a cementita. A matriz
15
perltica combina muito bem sua boa resistncia ruptura e abraso com uma boa
usinabilidade. Sua dureza se situa entre 150 e 350 HB. A perlita fina mais resistente e menos
usinvel, enquanto que a perlita grossa menos resistente, com melhor usinabilidade. Nos
ferros fundidos, o carbono que combina com a perlita funo da taxa de esfriamento
(Silveira, 1983).
d)
Cementita
A cementita (Fe3C) se caracteriza pela sua elevada dureza, chegando a 800 HB ou
mais, sendo os constituintes mais duros do ferro fundido nodular. Mesmo em proporo muito
pequena, reduz acentuadamente a usinabilidade, acentuando o desgaste da ferramenta,
principalmente para altas velocidades, por se tratar de um constituinte altamente abrasivo.
e)
Martensita
A martensita uma soluo slida supersaturada de carbono no ferro produzida pelo
resfriamento rpido. extremamente dura e quebradia para usinar temperada, mas aps o
revenimento apresenta maior usinabilidade do que a perlita de dureza similar.
f)
Austenita
A austenita possui baixa condutibilidade trmica e maior tenacidade. Sua presena
implica no aumento da velocidade de corte, ngulos de sadas maiores e cuidados especiais

com refrigerao e lubrificao (Santos e Sales, 2007). A austenita esta presente somente nos
ferros fundidos com altos teores de Ni, Cu e Mn. A dureza deste microconstituinte de 120 a
160 HB (Silveira, 1983).
2.4 USINAGEM DE FERRO FUNDIDO NODULAR

O ferro fundido nodular apresenta limite de escoamento mais elevado, quando
comparado com o ferro fundido cinzento, e apesar de mais alta presso especfica de corte e
resistncia, apresenta boa usinabilidade (Chiaverini, 1988). Segundo Boehs et al. (2000) a
grafita presente na microestrutura dos ferros fundidos contribui para a boa usinabilidade, tanto
pelo fator lubrificao da ferramenta quanto pela descontinuidade que produz na micro-
16
estrutura e, com isto, a ruptura do cavaco se d em pequenos segmentos, independentemente

do processo de usinagem.
A usinabilidade destes materiais, assim como a dos aos, tambm est fortemente
atrelada aos microconstituintes como ferrita, perlita, martensita, austenita, carbetos e
densidade de grafita (Boehs et al., 2000). Alguns tratamentos trmicos podem ser realizados a
fim de melhorar a usinabilidade do ferro fundido nodular. O recozimento promove a
grafitizao do material transformando a cementita em grafita e austenita. Os elementos
resultantes apresentam uma boa usinabilidade (Da Silva, 2002).
Os estudos que abordam torneamento de ferro fundido nodular apresentam foco em
melhorias nos materiais das ferramentas utilizadas, trabalhando com e sem revestimento, nos
parmetros de processo e sua relao com os aspectos qualitativos esperados pelo processo.
Em Alvarez (2006), estudado o relacionamento dos parmetros de corte, utilizando como
ferramenta uma pastilha de metal duro revestida com multicamadas de Al 2O3 e TiCN, na
rugosidade de uma pea em ferro fundido nodular. O estudo aprofunda a anlise da
integridade superficial e como esta afetada pelas condies do processo e pelas propriedades
mecnicas da pea usinada.
O torneamento de ferro fundido nodular com nibio apresentado no estudo de Teles
(2007) que analisa o torneamento com o material antes da tempera, logo a matriz ferrtica.
Yigit et al. (2008) apresenta uma comparao entre o desempenho de ferramentas de metal
duro com e sem revestimento na usinagem de ferro fundido nodular. Trabalhos similares
podem ser encontrados em: Kudapa et al. (1999); Carvalho et al. (2004); Hrling et al.,
(2005); Settineri et al., (2008); Boehs, et al., 2000.
Estes estudos mostram o contnuo desenvolvimento de ferramentas de metal duro
revestidas a partir dos anos 70, quando estas ferramentas passaram a ser usadas na usinagem
de ferro fundido cinzento e nodular. O objetivo dos revestimentos melhorar a resistncia
abraso, reduzindo o desgaste e aumentando a vida til da ferramenta. Atualmente, a maioria
das ferramentas de metal duro utiliza algum tipo de revestimento, mesmo que isto implique
em custo adicional, pois os ganhos em produtividade so notrios resultando em menor custo
final por pea usinada.
Geralmente, os fabricantes de ferramentas e as pesquisas com ferros fundidos
recomendam utilizar ferramentas de metal duro pertencentes classe ISO K para usinagem do
17
ferro fundido nodular. Ferramentas de cermicas, base de xido de alumnio ou de nitreto de

silcio, tambm vm sendo utilizadas em escala significativamente crescente, principalmente
quando a usinagem realizada em mquinas, cuja rigidez estrutural, possibilite trabalhar com
velocidades de corte maiores do que as utilizadas com ferramentas de metal duro (Boehs et
al., 2000). A classe ISO K e as cermicas so recomendadas para materiais que formam
cavaco descontnuo. Para o ferro fundido nodular devido ao cavaco no contnuo pode-se
tambm utilizar ferramentas da classe ISO P (Santos e Sales, 2007).
2.4.1 Mecanismos de formao do cavaco

Teles (2007) cita Klocke e Klpper (2006) explicando que durante a usinagem do ferro
fundido nodular, o cavaco diretamente influenciado pela forma da grafita, ocorrendo baixas
solicitaes mecnicas e, respectivamente, menores solicitaes trmicas quando se compara
com a usinagem dos aos. Porm, estas solicitaes so distribudas em uma pequena zona e
oscila com a freqncia da segmentao dos cavacos A Fig. 2.9 apresenta algumas
caractersticas tpicas da formao de cavaco na usinagem do ao e ferro fundido.
CAVACOS CONTNUOS
Tpico de materiais dcteis (aos)
CAVACOS DESCONTNUOS
Tpico de ferros fundidos com grafita nodular
- Compresses descontnuas e processo de
- Processo de cisalhamento contnuo.
formao de trincas (grafita: defeito interno).
- Solicitao trmica e mecnica uniforme.
- Reduzido, mas com solicitao mecnica
- Transmisso de fora atravs da zona de
oscilante.
cisalhamento e distribuio sobre toda a zona
- Pouca transmisso de fora atravs da zona
de contato do cavaco.
de cisalhamento e, portanto, zona de contato

do cavaco pequena.
Figura 2.9 Comparao da formao de cavacos entre aos e ferros fundidos.

Fonte: Klocke e Klpper (2006).
18
O maior consumo de energia na usinagem ocorre nas regies de deformao. Por isso,
os problemas prticos e econmicos relativos ao processo, como taxa de remoo, formao
de aresta postia, desgaste da ferramenta de corte, acabamento superficial, quebra do cavaco,
vibraes, comportamentos da fora de usinagem e temperaturas esto diretamente
relacionadas com a formao do cavaco. A busca de solues para esses problemas requer a
compreenso do comportamento de fratura do material quando sujeito a elevada quantidade
de deformao plstica, da forma como este volume deformado transforma-se em cavaco e,
por sua vez, movimenta-se sobre a face da ferramenta de corte, Trent (2000).
Segundo Lucas et al. (2005) em condies normais de trabalho, a formao do cavaco
um fenmeno peridico onde cada poro de material removido, tem-se alternadamente uma
etapa de recalque e uma etapa de deslizamento. Na Fig. 2.10 verifica-se o estudo de Lucas et
al. (2005) onde foi analisada a formao do cavaco a partir de observaes e anlises de
fotografias das razes de cavaco obtidas pela interrupo sbita do processo de torneamento
do ferro fundido nodular ferrtico.
Figura 2.10 Seo da raiz do cavaco do ferro fundido nodular ferrtico.

Fonte: Lucas et al. (2005).
Neste estudo, para velocidades de corte menores que 40 m/min percebeu-se que o
mecanismo de deformao plstica dominante na interface resulta do movimento de
discordncias e subseqente encruamento. A primeira camada de material que se adere face
da ferramenta encruada e sua tenso de escoamento elevada.
19
Como a tenso de cisalhamento no suficiente para romper a ligao com a

ferramenta de corte, a deformao prossegue no metal localizado prximo aresta de corte da
ferramenta, at se tornar extremamente encruado. Atravs do processo cclico de deposio de
camadas encruadas de material sobre a face da ferramenta, forma-se a aresta postia de corte
conforme Fig. 2.10.
Para velocidades de corte de 80 m/min no se percebe mais aresta postia de corte na
interface cavaco-ferramenta, dando lugar formao de uma zona de fluxo. A zona de fluxo
uma instabilidade termoplstica e o comportamento do material dentro desta zona uma das
principais caractersticas da deformao do material a elevadas velocidades de corte. A Fig.
2.10, evidencia a ocorrncia de uma grande quantidade de deformao plstica. As grafitas
apresentam fortemente alongadas, com orientao paralela regio primria de deformao.
2.4.2 Tipo e forma do cavaco

Conforme apresentado na Fig. 2.9 e discutido por Machado et al. (2009) e Ferraresi
(1977), o cavaco chamado de descontnuo comum nos ferros fundidos. As caractersticas do
material em conjunto com baixas velocidades de corte e reduzido ngulo de sada contribuem
para a formao de cavacos descontnuos. Machado et al. (2009) tambm mostra que a forma
do cavaco para este tipo de material tipicamente em lascas ou pedaos ou como denomina
Teles (2007) cavacos curtos. Cavacos curtos so caractersticos de materiais frgeis enquanto
cavacos longos so encontrados em materiais tenazes.
20
CAPTULO 3
FUNDAMENTOS DE USINAGEM
Este captulo apresenta a teoria e o estado da arte do processo de torneamento

curvilneo e de materiais endurecidos, a caracterizao das ferramentas de metal duro sem
revestimento e seus mecanismos de desgaste. Assim como uma breve abordagem sobre
fluidos de corte e as foras e potncias de corte.
3.1 TORNEAMENTO CURVILNEO

O torneamento um processo mecnico de usinagem destinado obteno de
superfcies de revoluo com o auxlio de uma ou mais ferramentas monocortantes. Para
tanto, a pea gira em torno do eixo principal de rotao da mquina e a ferramenta se desloca
simultaneamente segundo uma trajetria coplanar com o eixo referido. Quanto forma da
trajetria, o torneamento pode ser retilneo ou curvilneo (Ferraresi, 1977).
No torneamento curvilneo a ferramenta se desloca segundo uma trajetria curvilnea,
conforme indicado na Fig. 3.1 (Ferraresi, 1977), sendo uma combinao instantnea dos
movimentos axial e radial. Dentre os poucos trabalhos na literatura que abordam este assunto
pode-se destacar dois trabalhos de Hagiwara et al (2009).
21
Figura 3.1 Caracterizao do torneamento curvilneo. Fonte: Ferraresi (1977).

Num dos trabalhos estudada utilizao do mtodo de Simulated anneling
(arrefecimento simulado) na obteno dos parmetros timos para o processo. Este mtodo
consiste numa busca local probabilstica, onde se substitui a soluo estimada por uma
prxima, escolhida conforme critrios definidos e uma varivel. Apresenta a vantagem de
permitir testar solues distantes da soluo estimada e dar mais independncia do ponto
inicial da pesquisa.
Neste estudo, alm da velocidade de corte, outras variveis foram consideradas, tais
como o avano, a profundidade de corte, a rugosidade, a taxa de remoo do material e a
preciso dimensional. Para a obteno do resultado final o contorno divido em sees onde
o melhor avano determinado para cada uma delas. Tendo-se em vista que no torneamento
de um contorno as foras de corte so variveis ao longo do perfil usinado, este tipo de anlise
setorial permite uma preciso maior nos resultados obtidos.
Num outro estudo de Hagiwara et al (2009), apresentado um modelo hbrido para
prever a formao de cavaco neste tipo de torneamento. Em ambos os casos os experimentos
so realizados com ferramentas perfiladas de metal duro com revestimento.
Outro autor que aborda o assunto Reddy et al (2001) que apresentou estudo onde foi
desenvolvido um modelo matemtico que descreve as foras axiais e radiais atuando de forma
combinada em um torneamento curvilneo. identificado que as variaes geomtricas axiais
e radiais, inerentes a este tipo de torneamento, afetam as condies mecnicas durante a
usinagem tais como: formao e tipo dos cavacos, ngulo efetivo da ferramenta, etc.
demonstrada uma reduo nas foras de corte e sua variao atravs da seleo de um maior
ngulo de ataque da ferramenta.
22
3.2 TORNEAMENTO DE MATERIAIS ENDURECIDOS

A empresa onde foi realizado este trabalho no Brasil usina o perfil requerido no metal
base atravs de torneamento enquanto que uma outra unidade localizada em Portugal utiliza,
para o mesmo produto, a usinagem por retificao. Os elementos de liga presentes no ferro
fundido nodular empregado neste estudo, cujo principal elemento de liga o Nibio,
conferem a este material, propriedades mecnicas prximas a dos aos. Alm disso,
temperado e revenido, podendo assim ser considerado um material endurecido.
No trabalho de Galoppi (2005), so apresentadas as vantagens que se obtm com a
substituio da retificao pelo torneamento endurecido. Este trabalho aborda os avanos
tecnolgicos necessrios no desenvolvimento de mquinas CNCs e ferramentas que
permitem a efetivao desse tipo de mudana. As anlises efetuadas pelo autor mostram que
necessrio o emprego de alguma ferramenta para otimizao dos parmetros, tendo em vista
que as condies de usinagem so muito especficas para cada caso e os parmetros ideais no
so bvios.
Segundo Galoppi (2005), o torneamento de materiais endurecidos difere em vrias
caractersticas do processo convencional de torneamento. Dentre estas caractersticas
destacam-se (Ko, 1999):
Mecanismo de formao de cavaco;
Dureza da pea a ser usinada;
Ferramenta de usinagem (material e geometria);
Parmetros de corte.
Visto que o material usinado no torneamento duro, conforme o prprio nome j diz,
mais duro do que no torneamento convencional, as foras especficas de corte so maiores do
que aquelas que surgem por ocasio do torneamento convencional. Desta forma as relaes de
corte e avano / profundidade de corte so mais reduzidas neste processo. Como a
profundidade de corte reduzida, o corte se d efetivamente no raio de ponta da ferramenta, e
as ferramentas convencionalmente so preparadas com chanfro-T ou com raio de aresta.
O corte originado de arestas de corte preparadas com chanfro-T se d com um ngulo
de sada altamente negativo, enquanto no torneamento convencional e sem preparao de
aresta o ngulo normalmente neutro ou negativo. O crescente ngulo de sada negativo gera
23
proporcional aumento dos esforos de corte, Fig. 3.2. Estes esforos induzem uma carga
compressiva sobre a pea, que por sua vez, eleva a temperatura na zona de corte (Galoppi,
2005).
Figura 3.2 Fora de corte gerada por ferramenta com chanfro tipo T.
Fonte: zel (2003) adaptado por Galoppi (2005).
O torneamento duro tambm abordado nos trabalhos de Knig et al (1993),
Falbhmer et al (2000) e Dahlman (2004), onde tambm so apresentadas vantagens em
relao retificao e diferentes mtodos para otimizao dos parmetros de processo. Nestes
e em outros trabalhos, de modo geral, a utilizao revestimento nas ferramentas utilizadas
possibilita um aumento na sua vida. Isto evidencia a criticidade do desenvolvimento do
trabalho proposto nesta dissertao tendo em vista a dificuldade em se aplicar revestimento na
ferramenta especial utilizada no processo objeto deste estudo.
3.3 FERRAMENTAS DE METAL DURO

Ferramentas de metal duro foram desenvolvidas a partir de 1928 para possibilitar a
usinagem com velocidades de corte mais elevadas e viabilizar taxas de produo mais
elevadas. Conforme Diniz et al (2008), este tipo de ferramenta responsvel atualmente por
70% do mercado de ferramentas para usinagem. O metal duro um produto da metalurgia do
p feito de partculas duras finamente divididas de carbonetos de tungstnio, usualmente em
combinao com outros carbonetos, como carbonetos de titnio, tntalo e nibio. O tamanho
24
destas partculas varia geralmente entre 1 a 10
m e ocupam de 60 a 95% do volume do
material. O metal aglomerante , na maioria das vezes, o cobalto (Diniz et al, 2008).
As ferramentas de metal duro so fabricadas pela metalurgia do p, o que lhes garante
boa preciso dimensional. De acordo com Ferraresi (1977), a dureza tanto temperatura
ambiente como a elevadas temperaturas, e a resistncia ruptura transversal, dado este que se
utiliza para avaliar a tenacidade, so as propriedades fundamentais que se exigem do metal
duro quando aplicado em ferramentas de corte. A grande aplicao destes materiais, tambm
fabricados pelo processo de sinterizao (metalurgia do p) se deve ao fato deles possurem a
combinao de resistncia ao desgaste, resistncia mecnica, resistncia compresso,
resistncia ao choque, resistncia a quente e tenacidade em altos nveis (Machado et al, 2009 e
Ferraresi, 1977).
Atualmente, j so produzidos metais duros com partculas com cerca de 0,1 m, o que
melhora vrias das caractersticas desejveis a um material para ferramenta. Estes metais
duros com micro gros podem ser classificados de acordo com o tamanho do gro de sua
estrutura como: fino (0,8 a 1,3 m), submicromtrico (0,5 a 0,8 m), ultra fino (0,2 a 0,5 m)
e nanomtrico (menor de 0,2 m). Devido ao maior fator de empacotamento que gros muito
pequenos propiciam, medida que se diminui o tamanho de gro do metal duro aumenta-se a
dureza, resistncia ao desgaste e tenacidade do material (Diniz et al, 2008).
WC puro muito duro e, portanto, frgil. Mesmo com velocidades de corte
relativamente baixas em torno de 45 m/min, ferramentas de WC-Co podem apresentar
significativo crateramento sobre a superfcie de sada, pois as temperaturas ao redor da aresta
de corte podem chegar aos 1000 C. Esta alta temperatura favorece a difuso do WC no
material da pea (normalmente ao). Para se reduzir o efeito do crateramento de 5 a 25% de
TiC pode ser adicionado a ferramenta de WC-Co. O TiC apresenta baixa solubilidade no ao
e desta forma age como uma barreira contra o crateramento causado pela difuso do WC.
Como a dureza do TiC maior do que a do WC sua adio melhora tambm a resistncia ao
desgaste abrasivo e implementa a estabilidade qumica do composto. A resistncia ao desgaste
melhorada atravs da reduo do tamanho dos gros do WC, os quais tipicamente esto na
casa dos 0,5 a 5 m. Para que se alcance os melhores resultados para uma particular operao
de corte, deve ser encontrado o perfeito balanceamento entre tamanho ideal de gro e
porcentagem de ligante (Co) (Lengauer, 2002).
25
As variaes da porcentagem de cobalto e seus efeitos nas propriedades mecnicas so

ilustrados na Fig. 3.3. Nota-se que o aumento de Co implica em menor dureza, maior
resistncia ruptura transversal (TRS), e, portanto, maior resistncia ao impacto (ou
tenacidade), menor mdulo de elasticidade, e, consequentemente, menor rigidez.
a)
b)
c)
d)
Figura 3.3 Variaes da porcentagem de cobalto e seus efeitos nas propriedades mecnicas.
Fonte: Komanduri e Desai (1982) citado por Machado et al (2009).
3.3.1 Classes e critrios para seleo do metal duro

Os metais duros, com ou sem revestimento, so materiais de ferramentas utilizados na
usinagem fabricados em vrias classes, que foram desenvolvidas para cobrir a ampla faixa de
26
necessidade operacional existente e so regulamentadas pela norma ISO. A norma ISO 513
(2004) classifica os metais duros em 6 grupos, designados pelas letras P, M, K, N, S e H,
tambm designado por um cdigo de cores (respectivamente, azul, amarelo, vermelho, verde,
laranja e cinza). A classificao dentro de um grupo ou outro feita de acordo com a
aplicao do metal duro, uma vez que a variedade de composies qumicas e processos de
fabricao torna difcil a padronizao baseada em outras caractersticas. Dentro de cada
grupo, ainda h uma classificao usando nmeros. A exigncia de usinagem para qualquer
uma das classes inicia-se no grupo 1 e representa acabamento para torneamento e furao com
alta velocidade de corte, baixo avano e pequena profundidade de corte. medida que cresce,
chegando at os valores de 50 ou 40, representa o grupo de desbaste, sem acabamento, com
baixas velocidades de corte, grandes profundidades de corte e altas cargas de cavacos. As
exigncias para resistncia ao desgaste e a tenacidade variam de acordo com o tipo de
operao e so grandezas inversas, ou seja, crescem e decrescem, respectivamente, medida
que se muda de grupo (Teles, 2007).
Grupo P: P01 P50: formado por metais duros contendo teores elevados de TiC (at
35%) e TaC (at 7%), o que lhe confere uma elevada dureza a quente, resistncia ao
desgaste e resistncia difuso. Esta classe de metais duros indicada para usinagem
de materiais dcteis, de cavacos contnuos que, por apresentarem uma rea de contato
cavaco-ferramenta, desenvolvem altas temperaturas durante a usinagem. utilizado
para usinar ao, ferro fundido e ferro fundido malevel, nodular ou ligado.
Grupo M: M01-M40: um grupo de metais duros com propriedades intermedirias
entre as do grupo P e do grupo K se destinando a ferramentas de aplicaes mltiplas.
Esta classe de metais duros indicada para usinagem de ao, ao fundido, ao ao
mangans, ferros fundidos ligados, aos inoxidveis austenticos, ferro fundido
malevel e nodular e aos de corte fcil (cavaco tanto longo como curto).
Grupo K: K01-K40: foi o primeiro tipo de metal duro desenvolvido, sendo composto
basicamente por carbonetos de tungstnio aglomerados por cobalto. Devido baixa
resistncia dos metais duros difuso em altas temperaturas, as ferramentas deste
grupo no so recomendadas para a usinagem de metais dcteis, sendo sua rea de
aplicao restrita a usinagem de materiais frgeis, que formam cavacos curtos (ferros
fundidos e lates), metais no ferrosos, como alumnio, cobre, titnio e nquel, no
necessariamente de cavacos curtos (cavacos de ruptura) e madeira (Diniz et al, 2008).
27
Os metais duros classe K apresentam as menores durezas (e maiores tenacidades), ao

contrrio dos metais duros da classe P, com resultados opostos. A letra de designao dos
metais duros sempre acompanhada de um nmero que representa a tenacidade e a
resistncia ao desgaste da ferramenta. Quanto maior o nmero, que normalmente varia de 01 a
50, maior a tenacidade e menor a resistncia ao desgaste (Machado et al, 2009).
A norma ISO 513 (2004) expandiu o nmero de classes adicionando 3 novas classes,
que so definidas abaixo:
Grupo N: N01-N30: utilizado na usinagem de materiais no ferrosos, tais como
alumnio, bronze e lato.
Grupo S: S01-S30: utilizado na usinagem de superligas ou ligas resistentes ao calor
tais como titnio, inconel, etc.
Grupo H: H01-H30: utilizado na usinagem de materiais endurecidos tais como ao
temperado e ferro fundido coquilhado.
Outro aspecto importante na classificao dos metais-duros o tamanho de gro. A Fig.
3.4 mostra alguns dos tamanhos de gro de carbonetos de tungstnio com uma ampliao de
20.000x.
a)
b)
c)
Figura 3.4 Tamanhos de gro do carboneto de tungstnio WC, ampliao 20.000:1: a)

extrafino; b) convencional e c) grosseiro. Fonte: Adaptado de Lassner e Schubert (1999).
A tenacidade do metal-duro depende em grande medida do tamanho do gro devido a
isto a tendncia atual de usar tamanhos de gros cada vez menores e finos. Basicamente os
fabricantes de ferramentas conseguem duas vantagens importantes (Ghring, 2002):
Quanto menor o tamanho do gro, mais tenaz a ferramenta, fazendo possvel a sua
aplicao em condies de instabilidade do processo;
28
Os tamanhos de gros menores permitem cortes mais precisos.

Uma classificao sugerida por um fabricante de ferramentas em relao ao tamanho de
gro, ainda no padronizada, descrita abaixo (Ghring, 2002):
gro menor que 1,5 m;
-gro tamanho de gro menor que 0,1 m.
3.4 AVARIAS E DESGASTES DA FERRAMENTA

As ferramentas de corte podem ser usadas apenas quando suas arestas produzem peas
com acabamentos superficiais e tolerncias dimensionais. Quando a aresta de corte perde
qualidade devido quebra ou desgaste da ferramenta, esta chega ao limite de sua vida e deve
ser trocada por uma nova ou, conforme o caso deve ser reafiada (Altintas, 2000).
Conforme Meola (2009) h trs tipos de destruio da ferramenta de corte na usinagem:
avaria, deformao plstica e desgaste. A avaria e o desgaste causam perda de massa da
ferramenta, ao passo que a deformao plstica causa deslocamento de massa, todos
provocando mudanas na geometria da ferramenta de corte.
Em geral, os desgastes se apresentam como falhas contnuas, isto , possuem
comportamento determinstico (podem ser modelados matematicamente) ao longo de sua
progresso at a deteriorao completa da ferramenta. Isto permite um controle maior da vida.
Por outro lado, as avarias (ou fraturas) so falhas transitrias que ocorrem aleatoriamente (no
podem ser descritas por uma funo matemtica explcita), levam a ferramenta ao colapso
(quebra total) e frequentemente so detectadas somente aps o ocorrido. No lascamento da
aresta, a superfcie usinada pode ficar bastante danificada sem falar na quebra, que pode
acarretar danos irreversveis pea (Souza, 2004).
29
3.4.1 Avaria
A avaria o processo de destruio da ferramenta de corte que ocorre de maneira
repentina e inesperada, causado pela quebra, lasca ou trinca da ferramenta de corte. A quebra
e a lasca levam perda de uma quantidade considervel de material da ferramenta de corte
instantaneamente, enquanto a trinca promove a abertura de uma fenda no corpo da ferramenta
de corte (Machado et al, 2009).
As avarias da ferramenta podem ser de origem trmica ou de origem mecnica na
entrada ou na sada da ferramenta da pea. As avarias de origem trmica ocorrem durante o
corte interrompido, em que o dente da ferramenta de corte experimenta uma fase ativa (corte),
perodo em que h formao de cavaco e conseqente aquecimento da ferramenta e uma fase
inativa (sem corte), perodo em que no h formao de cavaco e ocorre o resfriamento da
ferramenta. Neste tipo de corte as temperaturas flutuam ciclicamente provocando
aparecimento de trincas trmicas. As avarias de origem mecnica podem ocorrer devido aos
choques mecnicos durante a entrada da aresta de corte na pea ou durante sua sada da pea
(Machado et al, 2009).
3.4.2 Deformao plstica

A deformao plstica ocorre por cisalhamento devido s altas tenses atuantes nas
superfcies das ferramentas de corte. Em casos extremos leva a total destruio da cunha
cortante. comum ocorrer em ferramentas com baixa resistncia ao cisalhamento e com
maior tenacidade, como o ao rpido, as ligas fundidas e o metal duro (Machado et al, 2009).
3.4.3 Mecanismos de desgaste

No processo de usinagem dos metais, diversos mecanismos de desgaste esto presentes,
dependendo dos parmetros de corte (principalmente a velocidade de corte) e do material da
ferramenta de corte empregados (Galoppi, 2005). O principal fator para a seleo do material
da ferramenta de corte o conhecimento dos mecanismos de desgaste envolvidos no processo
a fim de se adequar os parmetros do processo e reduzir os problemas de parada de mquina
para troca da ferramenta. (Teles, 2007). O desgaste em ferramentas de corte pode ser descrito
30
por uma pequena quantidade de mecanismos: abraso, adeso, difuso e oxidao, conforme
representado esquematicamente pela Fig. 3.5.
Figura 3.5 Principais mecanismos de desgaste: adeso, difuso e abraso. Fonte: Knig e
Klocke (1997) adaptado por Galoppi (2005).
Segundo Trent (2000), o entendimento da interao entre a ferramenta e o cavaco
explica todos os tipos de desgastes normalmente encontrados nas ferramentas de corte. Na
interface cavaco ferramenta so gerados tenses compressivas elevadas, na ordem de 775
MPa, o que produz uma situao em que duas superfcies esto intimamente ligadas e a rea
de contato torna-se independente da fora normal, (Melo et al, 2005).
Como mostrado pela Fig. 3.6, para um determinado material o desgaste abrasivo ocorre
em qualquer condio de corte, enquanto o desgaste adesivo encontrado principalmente a
baixas temperaturas de corte, ou seja, a baixas velocidades de corte. J o desgaste devido
instabilidade qumica, incluindo os efeitos de difuso e oxidao, aparece a altas velocidades
de corte.
Desde 1907, sabe-se que a temperatura de usinagem tem influncia crtica no desgaste e
na vida de ferramentas de corte. Em particular, a taxa de formao de crateras altamente
dependente da temperatura na interface cavaco-ferramenta. A evoluo do desgaste de cratera
governada pela distribuio de temperatura ao longo da interface. Alm disso, a temperatura
de usinagem tem influncia sobre as foras de corte e, consequentemente, sobre a potncia
consumida durante o processo.
31
Figura 3.6 Principais mecanismos de desgaste em funo da temperatura de corte. Fonte:

Vieregge (1970), citado por Knig e Klocke (1997).
3.4.3.1 Desgaste por abraso

O desgaste abrasivo tem sido definido como o deslocamento de material causado por
partculas ou protuberncias de elevada dureza onde estas duras partculas ou protuberncias
so foradas contra e ao longo de uma superfcie slida. Quando uma ou mais partculas duras
so atritadas contra uma superfcie, sulcando-a ou escavando-a devido fora normal
aplicada, tem-se o desgaste abrasivo de dois corpos. Por outro lado, quando partculas duras
so aprisionadas entre duas superfcies que deslizam entre si, pode ocorrer o chamado
desgaste abrasivo de trs corpos. Dentro da estrutura desta definio geral, uma variedade de
diferentes processos podem estar envolvidos na produo de danos superficiais.
A Fig. 3.7 apresenta uma simples visualizao de um tpico desgaste abrasivo, onde se
tem a superfcie inferior spera de menor dureza atritando contra uma superfcie superior
spera de elevada dureza. O processo resulta no arrancamento de material na superfcie com
menor dureza. Em relao ao desgaste abrasivo, interessante ressaltar que embora a
partcula abrasiva seja mais dura que a superfcie a ser desgastada, esta no uma condio
para se classificar o desgaste como desgaste abrasivo.
Este tipo de mecanismo torna-se importante principalmente na usinagem de alguns
materiais que contm altas concentraes de incluses no metlicas duras, como carbonetos,
xidos e silicatos, que possuem uma forte capacidade de abraso, mesmo em temperaturas
32
elevadas. Na usinagem estas partculas podem danificar as superfcies da ferramenta de corte

causando crateras na superfcie de sada e entalhes na superfcie de folga. Estas partculas
agem no sentido de arrancar gros ou conglomerados inteiro de carbonetos da ferramenta de
metal duro, que tambm passam a fazer papel de partculas abrasivas (Melo et al., 2005).
Figura 3.7 Fatores do sistema tribolgico que influenciam no desgaste abrasivo. Fonte:
Rabinowicz (1995).
Para inibir a ao desse mecanismo necessria uma classe de metal duro com baixo
percentual de cobalto e com uma granulometria mais fina (Trent, 2000).
Conforme explicado por Teles (2007) os principais fatores que influenciam no desgaste
por abraso so:
Condio de corte: aumentando os parmetros de corte, diminui a dureza dos
componentes da ferramenta favorecendo o aumento do desgaste devido a este
mecanismo;
Tipos de partculas abrasivas presentes no material usinado: Partculas mais duras
provocam maiores desgastes nas ferramentas;
Tamanho e concentrao dessas partculas: Quanto maior a partcula abrasiva,
maior a sua capacidade de arrancar gros de carbetos maiores ou conglomerados
desses.
33
3.4.3.2 Desgaste por adeso

Segundo Galoppi (2005) o desgaste adesivo pode ser descrito como sendo causado pela
formao de junes soldadas entre o cavaco e as superfcies da ferramenta. A ruptura dessas
junes, pela fora de corte, faz com que pequenos fragmentos do material da ferramenta
fiquem aderidos ao cavaco ou pea. Este tipo de desgaste pode ocorrer na superfcie de folga
da ferramenta em baixas velocidades de corte, quando as temperaturas de contato no so to
altas. Pode envolver oxidao da superfcie da ferramenta ou outra interao qumica com o ar
ao redor, seguido pela remoo mecnica dos produtos da reao.
O desgaste resultante da adeso, ou seja, devido ao caldeamento de partculas da pea
sobre as superfcies de folga e de sada da ferramenta, surge a partir de condies
caractersticas, que podem se formar prximo regio de corte do material. Quando a
superfcie do material a ser usinado encontra-se livre de xidos e as presses e temperaturas
prximas regio de corte forem suficientemente elevadas e a velocidade de corte for baixa
Vc < 80 m/min, tem-se condies propcias para o caldeamento.
Este caldeamento gera, por sua vez, a formao da aresta postia de corte (APC). Esta
devido s condies de presso e temperatura poder assumir valores de dureza de at 4 vezes
a dureza do material da pea. A aresta postia de corte, aps seu desenvolvimento, assumir a
funo da aresta de corte provocando um acabamento indesejado da pea usinada.
A aresta postia de corte comea a se formar em uma rea que abrange a superfcie de
folga e a de sada da ferramenta. No decorrer do desenvolvimento da aresta postia de corte
esta ir arrancar partculas da superfcie de folga, que iro escoar com o cavaco, gerando,
portanto, o desgaste da superfcie livre. Como o cavaco estar neste caso escoando sobre a
aresta postia de corte e no sobre a superfcie de sada, o desgaste devido ao crateramento
pode ser desprezado.
3.4.3.3 Desgaste por difuso

O desgaste por difuso caracteriza-se pela perda do material devido difuso dos
tomos do material da ferramenta no material usinado e vice-versa. Os requisitos para que
haja o desgaste por difuso so a afinidade fsico-qumica entre as duas superfcies, fazendo
34
com que os tomos possam mover-se livremente atravs da interface, desde que a temperatura
seja alta o suficiente para possibilitar uma rpida difuso (Galoppi, 2005).
Em ferramentas de metal duro com caractersticas de alta resistncia ao desgaste em
elevadas temperaturas, deve-se esperar como causa principal do desgaste a difuso (nos casos
em que exista afinidade qumica entre os materiais da pea e da ferramenta).
Klimenko et al (1992) demonstrou que na usinagem com ferramentas de metal duro
ocorrem reaes qumicas na zona de corte, alterando a composio dos materiais em contato
e afetando o processo de desgaste da ferramenta, ou seja, ocorre:
Difuso de ferro (Fe) na fase intermediria de Cobalto (Co);
Difuso do Co no ao do cavaco, na qual Fe e Co formam uma fase cristalina;
Difuso do carboneto de tungstnio atravs da formao de outros carbonetos.
Em ferramentas de metal duro com caractersticas de alta resistncia ao desgaste em
elevadas temperaturas, deve-se esperar como causa principal do desgaste a difuso (nos casos
em que exista afinidade qumica entre os materiais da pea e da ferramenta).
3.5 FLUIDOS DE CORTE

A busca por valores maiores de velocidade de corte sempre foi almejada em virtude de
uma maior produo de peas, e isso foi possvel devido ao surgimento de novos materiais de
corte (metal duro, cermicas, ultra-duros como nitreto de boro cbico PCBN e diamante
PCD) capazes de usinar os materiais com altas velocidades de corte, em contrapartida
grandes valores de temperaturas so gerados na regio de corte, em parte devido a um grande
atrito entre a pea e a ferramenta.
O calor excessivo prejudica a qualidade do trabalho por vrias razes:
Diminuio da vida til da ferramenta;
Aumento da oxidao da superfcie da pea e da ferramenta;
Aumento da temperatura da pea, provocando dilatao, erros de medidas e
deformaes.
35
Para resolver estes problemas surgiram fluidos de corte, que so materiais compostos
por slidos, gases e, na maioria das vezes, lquidos.
As principais funes do fluido de corte so de lubrificao a baixas velocidades de
corte, refrigerao a altas velocidades de corte, e, menos importante, ajudar a retirar o cavaco
da zona de corte e proteger a mquina ferramenta e a pea de corroso atmosfrica (Santos et
al, 2003). A produtividade impulsionou o estudo e o desenvolvimento de vrios tipos de
fluidos de corte ao longo dos anos e, principalmente, nas ltimas dcadas (Da Silva et al,
1999).
Dissipao de calor e lubrificao so problemas comuns nos processos industriais de
usinagem. Quando as operaes de remoo de material so conduzidas a altas velocidades e
baixas presses, a regulagem de gerao de calor e a lubrificao do ponto de contato so
realizadas na maioria das indstrias por despejos de emulses de leo e gua. Entretanto, um
fluido tem a vantagem particular de combinar a propriedade refrigerante da gua e a
propriedade de lubrificao do leo.
Em usinagem, o aquecimento gerado devido deformao plstica da pea e atrito na
interface cavaco-ferramenta afeta a qualidade do produto sob o ponto de vista dimensional e
de acabamento superficial. Dessa maneira, o controle efetivo do aquecimento gerado na zona
de corte essencial para garantir a qualidade superficial da pea na usinagem. Durante a
formao do cavaco na usinagem de peas, h perda de energia que, na sua maior parte, se
converte em calor, causando assim elevadas temperaturas na regio do corte. Esta solicitao
trmica da pea pode at levar ao comprometimento da sua integridade superficial, ou seja,
surgimento de fissuras, distores, tenses residuais elevadas e no-conformidades
dimensionais, podendo estes efeitos indesejveis ser acompanhados do desgaste acentuado da
ferramenta. Com o objetivo de reduzir as temperaturas de corte e o atrito pea-ferramenta,
passou-se a utilizar os fluidos de corte.
A escolha do fluido de corte importante durante o processo industrial de um produto,
pois depender de uma seqncia de fatores inter-relacionados tais como, aspectos
econmicos, custos relacionados ao procedimento de descarte e sade humana.
Fluido de corte a escolha convencional para tratar deste problema. Eles so
introduzidos na zona de usinagem para melhorar as caractersticas tribolgicas dos processos
de usinagem e, tambm, dissipar o calor gerado. No entanto, a aplicao dos fluidos de corte
36
convencionais produz alguns problemas tcnicos ambientais tais como, poluio ambiental,
problemas biolgicos para os operadores, poluio das guas e acrscimo no custo de
fabricao total, etc. Todos estes fatores contribuem para a investigao da utilizao dos
fluidos biodegradveis e usinagem livre de refrigerao.
O desenvolvimento de iniciativas que inibam a poluio e aumentem a conscincia do
consumidor pelo consumo de produtos ecologicamente corretos tm pressionado as indstrias
a minimizar o uso de fluidos de corte (Rao et al, 2006).
3.5.1 Classificao dos fluidos de corte

Existem diversas formas de se classificar os fluidos de corte, e no h uma
padronizao que estabelea uma nica classificao entre as empresas fabricantes (Machado
et al, 1999).
Uma primeira classificao agrupa os fluidos de corte em aquosos, ar, solues
qumicas, emulses, leos minerais, leos graxos, leos compostos, leos de extrema presso,
leos de usos mltiplos.
Uma segunda classificao divide os fluidos formados apenas por leo integral e a
partir da adio de leo concentrado gua que so as emulses e solues.
Os leos integrais so, basicamente, leos minerais puros ou com aditivos,
normalmente de alta presso. O emprego destes leos nos ltimos anos como fluido de corte
tem perdido espao para os leos solveis em gua, devido ao alto custo em relao aos
demais, aos riscos de fogo, ineficincia a altas velocidades de corte, baixo poder refrigerante e
formao de fumos, alm de oferecerem riscos sade do operador.
As emulses so compostas de duas fases, uma fase contnua consistindo de pequenas
partculas de leo mineral (derivado do petrleo) ou sintticos suspensos na gua (segunda
fase). As emulses de leo de petrleo geralmente tm maior capacidade lubrificante, porm,
menor capacidade refrigerante. Em geral, as emulses apresentam propriedades lubrificantes e
refrigerantes moderadas.
Os fluidos emulsionveis convencionais so compostos de leos minerais adicionados
gua nas propores de 1:10 a 1:100, mais agentes emulgadores que garantem a miscibilidade
37
destes com a gua. Os fluidos semi-sintticos so, tambm formadores de emulses. Eles
apresentam de 5% a 50% de leo mineral no fluido concentrado e aditivos e compostos
qumicos que se dissolvem na gua formando molculas individuais.
Os fluidos sintticos caracterizam-se por no conterem leo mineral em sua
composio. Baseiam-se em substncias qumicas que formam uma soluo com a gua. Os
leos sintticos mais comuns oferecem boa proteo anti-corrosiva e refrigerao. Os mais
complexos so de uso geral, com boas propriedades lubrificantes e refrigerantes. Faz-se uma
distino, quando os fluidos sintticos contm apenas inibidores de corroso, e as
propriedades de extrema presso (EP) no so necessrias.
38
CAPTULO 4
PROJETO E ANLISE DE EXPERIMENTOS
Neste captulo apresentada uma breve introduo metodologia de projeto de

experimentos (DOE) nos aspectos mais importantes relacionados ao assunto abordado neste
trabalho.
4.1 VISO GERAL

A metodologia de projeto de experimentos (DOE) um conjunto de tcnicas estatsticas
que permite a anlise de vrios fatores de influncia de um processo de maneira simultnea,
atravs de uma seqncia de testes onde estes fatores so sistematicamente alterados de
acordo com uma matriz de projeto prescrito. Desta forma, torna-se possvel a obteno de
resultados mais precisos e com um desprendimento de tempo e recursos muito menores que
os utilizados com a metodologia tradicional (Montgomery, 2005 e Pereira, 2006).
Segundo Anderson e Whitcomb (2000) alguns objetivos do DOE so:
Identificar quais variveis so mais influentes na resposta Y;
Comparar os efeitos e as interaes;
Obter uma melhor compreenso sobre a natureza do sistema de causa em
andamento no processo;
39
Determinar onde ajustar as variveis influentes X para que as respostas Y estejam

sempre prximas do valor nominal desejado, para que a variabilidade seja pequena
e para que o efeito das variveis no controlveis Z seja minimizado.
As aplicaes do DOE, segundo Montgomery (2005), resumem-se em:
a) caracterizao do processo: atravs de experimentos usualmente fracionados para
identificar os fatores crticos de processo, determinar a direo de ajuste dos fatores para
reduzir o nmero de experimentos;
b) otimizao do processo: consiste na determinao da regio dos fatores importantes
que direciona para a melhor resposta possvel.
Segundo Montgomery e Runger (2003) a aplicao antecipada do DOE no ciclo de
desenvolvimento de um produto ou processo pode resultar em alguns benefcios como:
Rendimento do processo aprimorado;
Variabilidade reduzida em torno de um valor objetivo nominal;
Tempo de desenvolvimento reduzido;
Custo total reduzido.
4.2 SISTEMA DE VARIVEIS

O pleno potencial das tcnicas para a melhoria da qualidade, aumento da produtividade
e reduo de custos alcanado quando os processos que geram a sada de produtos ou peas
tornam-se os focos de aplicao das ferramentas estatsticas. Nesse contexto, o DOE mostrase adequado, pois pode ser aplicado na anlise e melhoria das variveis de um processo. Este
pode ser tratado genericamente, conforme a Fig. 4.1 (Usevicius, 2004).
As entradas do processo ilustrado na Fig. 4.1, constituem um sistema de variveis e
podem ser: fatores ou variveis controlveis denominados de X, ou fatores ou variveis nocontrolveis ou rudo, denominados de Z, tais como temperatura ambiente ou umidade, e que
podem ser uma causa principal de variabilidade. Outras formas de variao so desvios em
torno dos ajustes dos fatores controlveis, incluindo erros de amostragem e medio.
utilizado o smbolo Y para designar as respostas (Montgomery, 2005).
40
Figura 4.1 Modelo geral de um processo ou sistema. Fonte: Balestrassi (2009).

A variabilidade do sistema pode ser detectada coletando-se dados do sistema e
registrando-os em um grfico de dados por tempo. O Controle Estatstico de Processos (CEP)
fornece indcios para avaliar a variabilidade natural do sistema e filtrar o rudo causado pela
variabilidade, sendo assim, uma forma passiva de atuao. Entretanto, para realizar melhorias
sistemticas, ao contrrio de somente eliminar causas especiais, deve ser aplicado o DOE
(Anderson e Whitcomb, 2000). A Tab. 4.1 ilustra as diferenas de aplicao e funo entre o
CEP e o DOE.
Tabela 4.1 Diferenas entre DOE e CEP. Fonte: Anderson e Whitcomb (2000).
CEP
DOE
Quem utiliza
Operador
Engenheiro
Funo
Monitorar
Mudar
Resultado
Controlar
Melhoria
Causa da variabilidade Especial (perturbao) Comum (sistemtica)
4.3 ESTRATGIAS DE EXPERIMENTAO

Experimentos envolvem muitos fatores, sendo que alguns deles so de interesse
principal. Baseado em longa experincia com o processo, alguns fatores podem ser ignorados,
pois seus efeitos so to pequenos que no possuem valor prtico. O mtodo geral de planejar
e conduzir o experimento chamado de estratgia de experimentao. A estratgia onde
experimentado um fator por vez one factor at a time (OFAT) consiste em selecionar um
ponto de partida ou um fator de referncia por vez e, ento sucessivamente variar cada fator
41
ao longo do seu campo de variao, com os outros fatores fixos no valor de referncia
(Montgomery, 2005).
Aps todos os testes terem sido realizados, uma srie de grficos, ilustrados na Fig. 4.2,
pode ser construda mostrando como a resposta afetada pelos fatores.
Figura 4.2 Efeito dos nveis (+ ou -) de X em Y. Fonte: Anderson e Whitcomb (2000).

Para anlise dos grficos da Fig. 4.2, suponha que se deseja o menor valor possvel para
a varivel de resposta Y. No grfico (a), a inclinao do fator X1 negativa, concluindo que o
nvel (+) do fator X1 melhorar o resultado. A escolha da combinao tima do experimento
seria: X1 nvel (+); X3 nvel (+); X4 nvel (-). O fator X2 no tem efeito sobre a varivel
resposta. Esta estratgia no considera a possvel interao entre os fatores, ilustrada na Fig.
4.3. Interaes podem ser definidas como o efeito apresentado por um fator em produzir
diferentes efeitos na resposta quando combinado em nveis diferentes dos outros fatores.
Figura 4.3 Interao entre dois fatores. Fonte: Anderson e Whitcomb (2000).
Um dos projetos experimentais adequados para analisar o efeito de vrios fatores
simultaneamente sobre uma varivel de resposta o experimento fatorial, ilustrado na Fig.
4.4. Neste experimento, os fatores so variados conjuntamente, ao invs de um fator por vez,
permitindo avaliar a interao entre fatores. Num experimento onde se testa um nvel de cada
fator por vez, no possvel analisar a interao entre os fatores (Anderson e Kraber, 1999).
42
Figura 4.4 Experimento fatorial com dois fatores. Fonte: Anderson e Whitcomb (2000).
A Fig. 4.4 apresenta um experimento fatorial que permite estudar o efeito conjunto de
dois fatores na resposta Y. No experimento, ambos so avaliados a dois nveis e todas as
possveis combinaes dos dois fatores atravs de seus nveis so contemplados no projeto.
Geometricamente, os quatro testes formam as arestas do quadrado, formando o experimento
fatorial 22 (com dois fatores testados a dois nveis). Os nveis dos fatores so designados (+) e
(-). Uma anlise dos dados coletados em cada combinao de nveis dos fatores permitir
ento determinar quais variveis tm efeito nas sadas do processo. Para estimar os efeitos
individuais de cada fator, efeitos principais, e determinar se os fatores interagem, ser
necessrio replicar rodadas experimentais (Anderson e Whitcomb, 2000).
A vantagem de experimentos fatoriais sobre experimentos onde um fator testado a
cada vez, pronunciada ao se inclurem mais fatores. Por exemplo, com dois fatores, o
projeto fatorial requer quatro testes (representado em forma de quadrado) e com trs fatores,
requer oito testes (representado geometricamente em forma de um cubo); no caso de uma
estratgia OFAT, seis e dezesseis rodadas respectivamente seriam necessrias, para manter a
mesma preciso conforme ilustrado na Fig. 4.5.
Efeito
y
n
y
n
(4.1)
A estimativa dos efeitos baseada nas mdias de 2 e 4 rodadas para fatorial 2 2 e 23

respectivamente, conforme o sentido indicado pelas setas ilustradas na Fig. 4.5: direita para
esquerda (fator A), cima para baixo (fator B) e do fundo para frente (fator C), seguindo a
equao 4.1, onde n se refere ao nmero de pontos coletados em cada nvel do fator.
43
Figura 4.5 Fatoriais a dois nveis versus OFAT. Fonte: Anderson e Whitcomb (2000).
Figura 4.6 Projeo em duas dimenses fatorial 23. Fonte: Anderson e Whitcomb (2000).
Na Fig. 4.6 temos um exemplo onde existem oito testes que proporcionam informao
para cada varivel (X1 ou X2) em cada nvel escolhido (+) ou (-). Encontrando a diferena das
mdias nos resultados do experimento, tem-se a medida do efeito de mudar de um nvel para
outro, sobre a varivel em avaliao.
O resultado do experimento fatorial indicar qual varivel ou interao possui um efeito
mais pronunciado sobre a varivel resposta. Testes estatsticos podem ser usados para
determinar se quaisquer dos efeitos diferem de zero.
44
4.4 PRINCPIOS BSICOS

Os trs princpios bsicos do DOE so:
a)
Replicao: a repetio do experimento bsico. Apresenta duas vantagens: 1)
permite obter uma estimativa do erro experimental. Esta uma unidade bsica de medida para
testar se as diferenas observadas so estatisticamente diferentes; 2) caso a mdia da amostra
seja usada para estimar o efeito de um fator no experimento, a replicao permite obter uma
estimativa mais precisa deste efeito. A rplica reflete fontes de variabilidade entre testes e
dentro dos testes, aumentando a probabilidade de detectar um efeito estatisticamente
significante, no meio da variao natural do processo (Anderson e Kraber, 1999).
b)
Aleatoriedade: a realizao dos experimentos de forma aleatria. Na sua falta o
DOE poder indicar os efeitos de fatores que realmente so devido a variveis no

controlveis e que variam no momento do experimento (Anderson e Kraber, 1999). Segundo
Gunst (2000), a simultnea mudana de fatores e a aleatoriedade ajudam a: 1) detectar os
efeitos conjuntos; 2) simplificar a anlise estatstica; 3) distribuir os efeitos desconhecidos
atravs dos nveis dos fatores, porque tais efeitos tendem a ser cancelados quando os efeitos
dos fatores so estimados pelas diferenas entre as respostas mdias do experimento.
c)
Utilizao de blocos: uma tcnica de projeto usada para melhorar a preciso com
as quais comparaes entre os fatores de interesse so realizadas. Os blocos so utilizados

para reduzir ou eliminar a variabilidade transmitida por fatores de distrbios, que so fatores
que podem influenciar a resposta experimental, mas sobre os quais no se tem muito interesse
direto (Montgomery, 2005). Um bloco estatisticamente significativo demonstra que uma
condio experimental heterognea (Paiva, 2004).
4.5 MODELO PARA OS DADOS

A representao das observaes por um modelo estatstico facilita a compreenso dos
testes de hipteses e das suposies associadas anlise de varincia (Flesh, 2001). Os
resultados do experimento podem ser representados por um modelo estatstico que descreve
os dados conforme a equao 4.2:
45
yij
(4.2)
ij
Onde, yij a jsima observao do fator ao nvel i, i a mdia da resposta ao isimo nvel
do fator e ij a varivel aleatria normal associada com a observao yij. Assume-se que ij
segue uma distribuio normal e seja independente, ou seja, Normal Independent Distribution
NID (0, i2), i = 1, 2. A varivel ij conhecia como a componente de erro aleatrio do
modelo. Devido as mdia 1, 2 serem constantes, a partir do modelo verifica-se que yij so
NID (i, i2), i = 1, 2 (Montgomery, 2005). Uma forma alternativa de escrever a equao 2 :
ij = i + i
i = 1, 2, . . . k,
yij = i + i + ij
(4.3)
para que a equao (4.2) torne-se
i = 1, 2, . . . k / j = 1, 2, . . . ,n
(4.4)
Onde, um parmetro comum a todos os tratamentos, chamado de mdia global, i

um parmetro nico ao tratamento i, chamado de efeito do isimo tratamento e ij o erro
aleatrio. A equao 4.4 chamada efeito do modelo ou modelo de anlise de varincia para
um fator. Tanto a mdia do modelo quanto seu efeito so descritos por modelos estatsticos
lineares, em que a varivel de resposta yij funo linear dos parmetros do modelo. H um
entendimento intuitivo de que constante e os efeitos dos tratamentos i representam
desvios desta constante, quando tratamentos especficos so aplicados (Montgomery e
Runger, 2003).
4.6 TESTES DE HIPTESES

Uma hiptese estatstica uma afirmao sobre os parmetros de uma distribuio de
probabilidade ou parmetros de um modelo. Em um experimento, pode-se supor que as
mdias das variveis de resposta (1, 2) medidas em dois nveis de um fator sejam iguais.
Isto pode ser escrito formalmente conforme abaixo (Montgomery e Runger, 2003):
H0 : 1 = 2 (hiptese nula);
HA : 1 2 (hiptese alternativa, verdadeira se 1 > 2 ou 1 < 2.
46
As amostras so retiradas de duas populaes normais independentes. Assume-se a

comparao de um fator a dois nveis, sendo, y11, y12 . . . y1, n1 as n1 observaes do primeiro
nvel do fator e y21, y22 . . . y2, n2 as n2 observaes do segundo nvel do fator.
Para testar uma hiptese, pode-se usar a seguinte seqncia de passos: a) observar uma
amostra aleatria; b) computar uma estatstica de teste apropriada; e c) rejeitar ou no a
hiptese nula H0. O conjunto de valores chamado de regio crtica ou regio de rejeio para
o teste (Montgomery e Runger, 2003).
Dois erros podem emergir em um teste de hipteses: a) erro Tipo I, quando a hiptese
nula rejeitada, apesar de ser verdadeira; b) erro Tipo II, a hiptese nula no rejeitada,
apesar de falsa. A probabilidade destes dois erros representada por:
= P (Erro tipo I) = P (rejeitar H0 | H0 verdadeiro), probabilidade de rejeitar H0 dado
que H0 verdadeiro. Isto geralmente referido a um risco alfa ().
= P (Erro tipo II) = P (falhar rejeitar H0 | H0 falso), probabilidade de falhar em
rejeitar H0 tal que H0 falso. Isto geralmente referido a um risco beta ().
Tabela 4.2 Tipos de erro em uma tomada de deciso. Fonte: Anderson e Whitcomb (2000).
Deciso tomada com base
nos experimentos
H uma diferena entre as
mdias
No h uma diferena
entre as mdias
Situao real (mas desconhecida)

H uma diferena
No h uma diferena
OK
Erro tipo I ()
Potncia do teste P= 1
Nvel de significncia =
OK
Erro tipo II ()
Nvel de confiana= 1-
O procedimento geral no teste de hipteses especificar um valor de probabilidade para

o erro Tipo I (), chamado de nvel de significncia do teste, e ento projetar o procedimento
do teste para que a probabilidade do erro tipo II () resulte pequena (Montgomery e Runger,
2003).
47
4.7 INTERVALOS DE CONFIANA

Em muitos experimentos de engenharia, o experimentador j sabe que 1 e 2 diferem,
sendo neste caso mais importante conhecer o intervalo de confiana das diferenas de mdias
1 e 2 (Montgomery, 2003).
A definio de intervalo de confiana supe que seja um parmetro desconhecido.
Para obter um intervalo de estimativa de , necessrio encontrar duas estatsticas, L e U, tal
que a sentena de probabilidade P (L U) = 1 , seja verdadeira. O intervalo L U
chamado intervalo de 100 (1 ) % de confiana para o parmetro . A interpretao do
intervalo, que se, em amostras aleatrias repetidas, um grande nmero de tais intervalos so
construdos, 100 (1 ) % deles contero o valor verdadeiro de .
As estatsticas L e U so chamados os limites de confiana inferior e superior,
respectivamente, e 1 chamado coeficiente de confiana. Se = 0,05, L < < U um
intervalo de confiana de 95 % para . O intervalo de confiana tem uma interpretao de
freqncia, onde sabe-se que o mtodo usado para produzir intervalos de confiana
proporciona as probabilidades corretas 100 (1 ) % das vezes (Montgomery, 2003).
Na prtica, extrado apenas ma amostra aleatria da populao e construdo um nico
intervalo de confiana para o parmetro de interesse. Afirma-se, ento, que pertence ao
intervalo observado, com confiana de 100 (1 ) %. Um intervalo de confiana de 100 (1
) % para a mdia pode ser obtido com base na distribuio da mdia amostral x . A
distribuio de x ser normal se a populao for descrita por uma distribuio normal. Nesse
caso, sabe-se que
xi
, segue uma distribuio normal padronizada, isto , z ~ N (0, 1).
Da distribuio normal, tem-se P (z /2 z z /2) = 1 , que equivalente a:
P( z
x
2
) 1
P( x z
) 1
Comparando P (L U) com a equao acima e trocando por , o intervalo de 100

(1 ) % de confiana dado por
(x
) . O desvio padro da
48
populao no conhecido; porm, em amostras de tamanho grande (n > 30), pode ser
substitudo pelo desvio padro amostral s, tal que
s
n
s .
)
n
Para construir o intervalo de confiana para a mdia de uma populao a partir de uma
amostra grande, (n > 30), pode-se seguir os seguintes passos: a) coletar uma amostra aleatria
da populao de interesse; b) calcular os valores x e s; c) escolher o valor do coeficiente de
confiana 1 ; d) determinar o valor de z
/2
padronizada; e) calcular os limites de confiana x
a partir da tabela de distribuio normal
n ; e f) interpretar o resultado.
Usevicius (2004) citando Hoerl (2001), recomenda enfatizar intervalos de confiana em

relao aos testes de hipteses, pois estes testes tendem a esconder o impacto do pequeno
tamanho de amostra, levando a concluso no apropriada que realmente no h diferena ou
efeito. O efeito do aumento do tamanho de amostra no teste de hipteses geralmente permite
uma reduo simultnea do nvel de significncia () e do erro tipo II (), pois quanto maior o
tamanho de amostra, mais informaes existem sobre o valor verdadeiro de (Werkema,
1996).
4.8 ANLISE DE VARINCIA (ANOVA)

A anlise de varincia (ANOVA Analysis of Variance) utilizada para verificar se os
efeitos principais dos fatores e os efeitos das interaes em um experimento so
significativos. A ANOVA permite concluir, com grau de confiana conhecido, se exitem ou
no diferenas entre as mdias de mais de duas populaes (Werkema, 1996). A varincia 2
uma medida de variabilidade da populao.
A Tab. 4.3 representa os dados de k tratamentos ou diferentes nveis de um fator. A
resposta observada para cada tratamento k, uma variedade aleatria. A mdia das mdias
das observaes definida por
i 1j 1
yij
. O termo anlise de varincia se origina da
partio da variabilidade total em suas partes componentes para anlise (Breyfogle, 2003).
49
Tabela 4.3 Experimento de fator simples. Fonte: Montgomery e Runger (2003).
Tratamento (nvel)
1
y11
Observaes
y12 . . . . . . y1n
y21
2
.
k
Total
y1.
y22
. . . . . . y2n
y2.
..........
yk1
yk2
.........
. . . . . . ykn
...
yk.
Mdia s
y..
y1.
y 2.
...
y k.
y..
4.8.1 Tabela de clculos ANOVA

A soma dos quadrados totais dos desvios com relao mdia global y descreve a
..
variabilidade global dos dados conforme equao 4.5:
SQT
(4.5)
y..) 2
( yij
i 1j 1
A expresso acima pode ser particionada como a soma de dois elementos conforme
equao 4.6. O primeiro elemento a soma dos quadrados das diferenas entre a mdia do
nvel do fator e a mdia global, equao 4.7. O segundo elemento a soma dos quadrados das
diferenas das observaes dentro do nvel do fator com relao mdia do nvel do fator,
equao 4.8. O primeiro elemento uma medida da diferena entre as mdias dos nveis, onde
o segundo elemento o erro aleatrio (Breyfogle, 2003).
SQT
n ( yi
i 1
y..)
( yij
i 1j 1
yi.)
Simbolicamente esta relao definida por SQT = SQG
(4.6)
nvel do fator
+ SQR
erro,
onde
SQG nvel do fator, a soma dos quadrados devido ao nvel do fator (i.e., entre o nvel do fator ou
tratamentos). O termo mede a variao devido ao acaso quando as mdias dos tratamentos
forem iguais. Quando as mdias forem diferentes, SQG
nvel do fator
refletir a variao entre as
mdias populacionais, alm da variao devida ao acaso.

SQR
erro
a soma dos quadrados devido ao erro (i.e., dentro do nvel do fator ou
tratamento). O termo mede a variao devida ao acaso, isto , a variao entre as observaes
dentro das amostras. SQR
erro
capta a variao dos processos sem levar em conta o efeito da
possvel diferena entre as mdias dos tratamentos.
50
SQGnvel _ do _ fator
k
SQRerro
n ( yi
i 1
( yij
yi.)
i 1j 1
y..)
(4.7)
(4.8)
Ao dividir pelo nmero respectivo de graus de liberdade estas somas de quadrados do

uma boa estimativa da variabilidade total, variabilidade entre nveis de fator, e variabilidade
dentro dos nveis do fator ou erro, conforme as expresses para as mdias quadradas,
equaes 4.9 e 4.10.
MQGnvel _ do _ fator
MQR
SQGnvel _ do _ fator
(4.9)
k 1
SQRerro
k (n 1)
(4.10)
Se no houver diferenas na mdia dos tratamentos, as duas estimativas presumem ser

similares. Se h diferena, suspeita-se que a diferena observada causada pelas diferenas
nos nveis do fator do tratamento. A hiptese nula que no h diferena nos nveis do fator
testada calculando-se a estatstica de teste F, equao 4.11.
F0
(4.11)
MQG
MQR
Utilizando-se a tabela F, deveria se rejeitar a hiptese nula e concluir que existem

diferenas nas mdias do tratamento, se F0 > F
, k 1, k(n 1).
O procedimento de teste
resumido na Tab. 4.4.

Tabela 4.4 Anlise de varincia para um fator. Fonte: Breyfogle (2003).
Fonte de
Soma dos
variao
quadrados
Entre tratamentos SQG nveis do fator
Residual
SQR erro
Total
SQT
Graus de
liberdade
k1
k (n 1)
kn 1
Quadrado
mdio
MQG nveis do fator
MQR erro
F0
F0 = MQG / MQR
4.8.2 Anlise de varincia para dois fatores

Conforme explica Breyfogle (2003), um experimento fatorial a dois fatores tem a forma
da Tab. 4.5, onde o fator A tem nveis variando de 1 at b, e as replicaes vo de 1 at n. As
respostas para as vrias combinaes do fator A com o fator B tomam a forma de y ijk, onde i
51
representa o nvel do fator A, j descreve o nvel do fator B e k representa o nmero das

replicaes. O nmero total de observaes ento, a.b.n.
Tabela 4.5 Arranjo geral para projeto fatorial de dois fatores. Fonte: Breyfogle (2003).
FATOR A
Nvel
1
2
...
a
FATOR B
1
2
...
Uma descrio de um modelo linear de dois fatores ijk = + i + j + ()ij + ijk.

Onde, a mdia global, i o efeito do isimo nvel de A, j o efeito do jsimo nvel de
B, ()ij o efeito da interao e ijk o erro aleatrio. Para o fatorial a dois nveis os
tratamentos para os fatores A e B tem o mesmo valor.
O teste de hiptese para o fator A :
H0 : 1 = 2 = . . . = a =0 e HA : pelo menos um i 0,
O teste de hiptese para o fator B :
H0 : 1 = 2 = . . . = b =0 e HA : pelo menos um j 0,
O teste de hiptese para a interao entre fator A e B :
H0 : ()ij = 0, para todos valores de i, j e HA : pelo menos um ()ij 0,
A variabilidade total pode ser particionada no somatrio da soma dos quadrados dos
elementos do experimento, os quais so representados por: SQT = SQA + SQB + SQAB + SQR.
Onde SQA a soma dos quadrados do fator A, SQ B a soma dos quadrados do fator B, SQAB
a soma dos quadrados da interao do fator A com o fator B e SQR a soma dos quadrados
dos erros Breyfogle (2003). Estas somas tm os graus de liberdade indicados na Tab. 4.6.
Tabela 4.6 Graus de liberdade para experimento fatorial. Fonte: Breyfogle (2003).
Efeito
A
B
Interao AB
Erro
Graus de liberdade
a1
b1
(a 1). (b 1)
ab(n 1)
52
Os clculos do quadrado mdio e F0 so similares a ANOVA de um fator e esto

descritos na Tab. 4.7. A diferena entre a anlise de varincia de dois fatores e um projeto de
blocos aleatrios em um fator a considerao da interao.
Tabela 4.7 ANOVA two-way para modelo de efeitos fixos. Fonte: Breyfogle (2003).
Fonte de
variao
Soma dos
quadrado
s
Fator A
SQA
Fator B
SQB
Interao AB
SQAB
Erro
SQR
Total
SQT
Graus de
liberdade
Mdias
quadradas
MQG A = SQA / (a
1)
MQG A = SQA / (a
b1
1)
MQG A = SQA / (a
(a 1).(b 1)
1)
MQG A = SQA / (a
ab.(n 1)
1)
MQG A = SQA / (a
abn 1
1)
a1
F0
F0 = MQA /
MQR
F0 = MQB /
MQR
F0 = MQAB /
MQR
4.9 ANLISE DE RESDUOS

Antes que concluses sejam tomadas a partir da anlise de varincia, a adequao do
modelo deve ser verificada. A primeira ferramenta de diagnstico a anlise residual
(Montgomery, 2005). A validade da anlise depende tambm de suposies bsicas. Uma
suposio tpica que erros seguem uma distribuio normal e independente, com mdia zero
e uma varincia constante conhecida (NID (0, 2)). Para isso as amostras devem ser
selecionadas com tamanho adequado e os experimentos realizados aleatoriamente. Aps os
dados terem sido coletados, rotinas de programas de computador podem ser utilizadas para
testar as suposies (Breyfogle, 2003).
Um mtodo importante para testar NID (0, 2) de um experimento a anlise de
resduos. Um resduo a diferena entre o valor observado e o correspondente valor ajustado,
equao 4.12. A anlise de resduos importante na investigao da adequao do modelo
ajustado a fim de detectar distores do modelo,
eij = yij ij
(4.12)
53
Onde ij uma estimativa da observao yij correspondente obtida conforme a equao
4.13.
y ij
y ij
y ..
( y i.
y ij
y i.
y .. )
(4.13)
Segundo Montgomery (2005), a equao 4.13 fornece um resultado intuitivo em que

estimativa de qualquer observao no i simo tratamento justamente a mdia do tratamento
correspondente. O exame dos resduos deveria ser uma parte automtica da anlise de
varincia. Se o modelo for adequado, os resduos no devem ter nenhuma estrutura, isto , no
devem conter nenhum padro bvio. Atravs do estudo dos resduos, muitos tipos de
inadequaes do modelo e violaes das suposies podem ser descobertos.
A tcnica para anlise de resduos inclui as seguintes verificaes:
Normalidade atravs do grfico de probabilidade normal e/ou do histograma dos
resduos;
Correlao entre os resduos atravs do grfico dos resduos em uma seqncia de
tempo;
Correo do modelo atravs do grfico dos resduos versus os valores ajustados.
4.9.1 Avaliao de normalidade

Se a premissa NID (0, 2) vlida, o histograma dos resduos deve-se parecer com o
grfico da distribuio normal. Esperam-se considerveis distores da normalidade quando o
tamanho de amostra pequeno. A gerao do grfico de probabilidade normal dos resduos
pode ser realizada. Se a distribuio do erro normal, este grfico lembrar uma linha reta.
Comumente o grfico dos resduos mostrar um ponto que muito maior ou menor do que os
outros. Este ponto chamado de outlier. Um ou outro outlier podem distorcer a anlise.
Frequentemente os outliers so causados por erros nos registros das informaes. Se no for o
caso, mais anlises devem ser realizadas. Talvez este ponto de dado possa trazer informao
adicional para o que deve ser feito para melhorar o processo (Breyfogle, 2003).
54
Para realizar uma verificao nos outliers, substitui-se o valor de erros residuais por
d ij
eij
MQRerro e examinam-se os valores residuais padronizados. Cerca de 68%
dos residuais padronizados devero estar dentro de um valor dij de 1. Da mesma forma,
cerca de 95% dos residuais padronizados devero estar dentro de um valor d ij de 2. E quase
todos os resduos padronizados (99%) devero estar dentro de um valor d ij de 3 (Breyfogle,
2003).
4.9.2 Seqncia de tempo

Um grfico dos resduos na ordem de coleta dos dados ajuda a detectar a correlao
entre os resduos. Uma tendncia para rodadas positivas ou negativas de resduos indica uma
correlao positiva, implicando numa violao da suposio de independncia. Um grfico
individual dos resduos em ordem cronolgica com as observaes auxilia na verificao da
independncia dos erros. A autocorrelao positiva ocorre quando os resduos no trocam de
sinais com a freqncia que seria esperada, enquanto a autocorrelao negativa indicada
quando os resduos frequentemente trocam de sinais. Este problema pode ser muito srio e
difcil de corrigir. importante evitar o problema inicialmente. Um passo importante na
obteno de independncia conduzir os testes com a adequada aleatoriedade (Breyfogle,
2003).
4.9.3 Valores ajustados

Para um bom ajuste de modelo, o grfico deve mostrar os valores dispersos
aleatoriamente, sem um padro definido. As discrepncias mais comuns so as seguintes
(Breyfogle, 2003):
Outliers: pontos que so muito acima ou muito abaixo dos valores residuais normais.
Estes pontos devem ser investigados. Talvez, alguns pontos foram coletados errados,
ou atravs da avaliao destas amostras, algum conhecimento adicional pode ser
obtido levando a melhoria do processo;
55
Varincia no constante: a diferena entre os valores residuais mais alto e mais baixo,
ou aumenta ou decresce para um aumento nos valores ajustados. Isto pode ser causado
pelo instrumento de medio, onde o erro proporcional ao valor medido;
Ajuste pobre do modelo: valores residuais parecem aumentar e ento diminuem com um
aumento no valor ajustado. Para a situao descrita, talvez um modelo quadrtico seria
um melhor ajuste que o modelo linear.
Os tipos de resposta de experimentos, como, contagens de defeitos, proporo de
defeitos, tempo at falhar, no possuem constncia de varincia, rejeitando assim a premissa
de varincia constante para anlise pelo mtodo dos mnimos quadrados. Uma maneira de
corrigir a varincia no constante aplicar uma transformao a varivel de resposta (Lewis
et al., 2001). O grfico anormal dos resduos exibe uma relao de potncia entre o desvio
padro da resposta y e a resposta mdia , simbolizada como: y . A Tab. 4.8 apresenta
algumas possibilidades para esta relao juntamente com as transformaes adequadas para
alguns tipos de dados (Anderson e Whitcomb, 2000).
Tabela 4.8 Transformaes de dados. Fonte: Anderson e Whitcomb (2000).
Potncia ()
0
0,5
1
2
Transformao
Nenhuma
Raiz quadrada
Logaritmo
Inversa
Tipo de resposta
Normal
Contagem de defeitos
Erro percentual constante
Dados de taxa
4.10 EXPERIMENTOS FATORIAIS 2k COMPLETOS

Considera-se um experimento fatorial como completo quando todas as combinaes
possveis entre os fatores so experimentadas (Box et al, 1978). Segundo Paiva (2004), ao se
aplicar um determinado conjunto de parmetros a um objeto de estudo, pode-se determinar
uma resposta inicial para o ensaio.
Na execuo de um fatorial completo, uma resposta atingida para todas as
combinaes de todos os nveis dos fatores, conforme exemplo da Tab. 4.9. Na anlise dos
trs fatores, oito testes so realizados (2 3 = 8). Ao realizar os testes, os fatores so ajustados
nos nveis limites e +. Dentro do projeto de experimento, cada fator executado no seu
56
nvel alto e baixo, um nmero igual de vezes. A melhor estimativa do efeito do fator pode ser
avaliada notando a diferena na mdia das sadas dos testes. O clculo desta relao para o
efeito do fator A da Tab. 4.9 representado na equao 4.14 (Anderson e Whitcomb, 2000).
Efeito _ y A
xA
y1
xA
y2
y3
y4
y5
y6
y7
y8
(4.14)
Tabela 4.9 Fatorial completo, 3 fatores e 2 nveis. Fonte: Anderson e Whitcomb (2000).
Testes
1
2
3
4
5
6
7
8
Efeito y
Exemplo efeito
A
+
+
+
+
Efeito yA
-1,0
B
+
+
+
+
Efeito yB
-20,5
C
+
+
+
+
Efeito yC
-17,0
Resposta
y1
y2
y3
y4
y5
Y6
y7
y8
Exemplo
32
80
77
75
42
71
81
74
66,5
A diferena determinada pela equao uma estimativa na mudana da resposta mdia

a partir do nvel alto para o nvel baixo de A. Os outros efeitos dos fatores so calculados de
maneira similar. No exemplo da Tab. 4.9, o impacto ou efeito dos fatores B (20,5) e C(17,0)
so maiores que o fator A (1,0). Porm, antes de tomar alguma concluso necessrio
considerar os efeitos causados pela interao dos fatores.
Efeitos de interao so uma medida dos nveis dos fatores trabalhando juntos para
afetar uma resposta. O fatorial completo 23 permite estimar todas as interaes de dois fatores,
AB, AC e BC, alm de uma interao de trs fatores ABC. Incluindo os efeitos principais,
causados por A, B e C, tem-se o total de sete efeitos, o mximo que se pode estimar de um
projeto fatorial de 8 testes, pois um grau de liberdade utilizado para estimar a mdia global,
Tab. 4.10. Colunas de interao so geradas na matriz multiplicando a colunas apropriadas e
considerando o sinal resultante. A estimativa da interao BC, o maior efeito da Tab. 4.10,
determinado pela equao 4.15.
Efeito _ y BC
xBC
xBC
y1
y4
y5
4
y8
y2
y3
y6
y7 (4.15)
Verifica-se atravs dos clculos dos efeitos que o efeito da interao BC maior que os
efeitos de B e C individualmente. importante verificar no experimento fatorial se o efeito
calculado significativo relativo s diferenas causadas pelo erro experimental. Em uma
57
escala absoluta de valores, os outros efeitos de interao variam de prximo a zero, para AB
at 6 para a interao AC. Esta variao pode ter ocorrido aleatoriamente devido a variaes
normais o que pode ser verificado atravs do grfico meio normal dos efeitos para a varivel
y1 da Tab. 4.11, conforme Fig. 4.7 (Anderson e Whitcomb, 2000).
Tabela 4.10 Fatorial completo com interaes. Fonte: Anderson e Whitcomb (2000).
Testes
1
2
3
4
5
6
7
8
Efeito y
Efeitos principais
A
B
C
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
-1,0 -20,5 -17,0
Efeitos de interao
AB
BC AC ABC
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
-0,5 -21,5 -6,0 -3,5
Resposta
y1
y2
y3
y4
y5
Y6
y7
y8
Exemplo
32
80
77
75
42
71
81
74
66,5
Da anlise do grfico da Fig. 4.7 nota-se que os efeitos BC, B e C esto fora da reta que
indica distribuio normal, sendo ento os mais significativos. Os efeitos AC, ABC, A e AB,
que seguem a distribuio normal, so utilizados como estimativa de erro na anlise de
varincia e no diagnstico dos erros residuais para verificar as concluses do grfico halfnormal (Anderson e Whitcomb, 2000).
Figura 4.7 Tabela de probabilidade e plotagem half-normal. Fonte: Usevicius (2004).
58
Se a interao entre dois fatores for significante, mais informaes so determinadas

sobre as interaes, conforme Fig. 4.8. Nota-se que existem quatro combinaes dos nveis
dos fatores BC (nveis BC: ++, +-, -+ e --). O valor mdio para cada uma destas combinaes
calculado primeiramente, conforme indicado na tabela, e ento registrado no grfico.
Figura 4.8 Interao dos fatores B versus C. Fonte: Usevicius (2004).

Na plotagem o efeito do fator B depende do nvel do fator C. Quando o fator C est no
nvel baixo (-), a mudana na varivel de resposta y mnima, de 74,5 a 75,5. O sistema no
afetado pelo fator B. Porm quando o fator C alto (+), a varivel de resposta vai de 79 para
37, mostrando um impacto maior no efeito devido a um aumento no fator B. Os nveis destes
fatores interagem para afetar o nvel da resposta de sada. Se no houver interao entre os
fatores, as linhas no grfico de interao sero paralelas.
Para a anlise de varincia, a soma dos quadrados (SQ) pode ser computada pela
equao 4.16, vlida para experimentos fatoriais a dois nveis balanceados (Anderson e
Whitcomb, 2000):
SQ
N
Efeito2
4
(4.16)
Onde N o nmero de testes, sendo SQB = 8/4 (-20,5)2 = 840,5, SQC = 8/4 (-17,0)2 =
578 e SQBC = 8/4 (-21,5)2 = 924,5. Ao se somar os valores da soma dos quadrados, encontrase o valor total: SQmodelo = SQB + SQC + SQBC = 840,5 + 578 + 924,5 = 2343. A soma dos
quadrados dos efeitos menores do grfico da Fig. 4.8 somada para estimar o erro chamado
residual da seguinte forma: SQresidual = SQA + SQAB + SQAC + SQABC = 8/4 (-1)2 + 8/4 (-0,5)2
59
+ 8/4 (-6)2 + 8/4 (-3,5)2 = 99. Estes resultados so transportados para a tabela ANOVA, Tab.
4.11.
O valor F da tabela comparado com a referncia distribuio F para os graus de
liberdade trs (numerador) e quatro (denominador) de 6,591, assegura que a varivel resposta
do experimento afetada significativamente por um ou mais dos efeitos do modelo (Anderson
e Whitcomb, 2000).
Tabela 4.11 ANOVA para exemplo. Fonte: Anderson e Whitcomb (2000).
FONTE
Modelo
B
C
BC
Residual
Cor Total
Soma dos
quadrados
2343,0
840,5
578,0
924,5
99,0
2442,0
Graus de
liberdade
3
1
1
1
4
7
Quadrado
mdio
781,0
840,5
578,0
924,5
24,8
Valor F
Prob > F
31,5
34,0
23,3
37,3
<0,01
<0,01
<0,01
<0,01
4.11 OTIMIZAO COM MTODO DESIRABILITY

A otimizao de um processo busca determinar a regio dos fatores importantes que
direcionam para a melhor resposta possvel ou tambm determinar como os fatores
importantes podem ser alterados para atingir a direo onde as maiores melhorias possam ser
encontradas, ou seja, a direo de maior ascenso (Montgomery, 2005).
Conforme Salgado Jr. (2010), um esforo pode ser percebido na comunidade acadmica
em se estabelecer mtodos de otimizao de processos ou produtos para mltiplas
caractersticas de qualidade. Diversos mtodos foram propostos e muitos deles podem ser
considerados como adaptaes de mtodos de otimizao de resposta simples para o caso de
mltiplas respostas.
Este o caso do Mtodo Desirability que foi um dos primeiros mtodos propostos de
otimizao de mltiplas respostas. Talvez por este motivo, e pela grande facilidade na sua
aplicao, seja um dos mtodos mais aceitos e utilizados tanto pela comunidade acadmica
quanto pelo setor industrial (Salgado Jr., 2010). O mtodo Desirability baseado no
algoritmo criado por E. C. Harrington em 1965. Posteriormente, Derringer e Suich (1980) o
60
aprimoraram, propondo o mtodo como conhecido atualmente. Segundo Murphy et al.

(2005), a funo Desirability apresentada por Harrington um caso especial da funo
Desirability apresentada por Derringer e Suich (1980). A abordagem deste mtodo baseada
na idia de que a qualidade de um produto ou processo, que tem mltiplas caractersticas de
qualidade, com uma delas fora de algum limite desejado, totalmente inaceitvel. O
mtodo encontra as condies de operao que fornecem os valores resposta "mais
desejveis" (Nist/Sematech, 2010).
A funo desirability uma transformao da varivel resposta para uma escala de 0 a
1. Esta resposta transformada, chamada di pode ter muitos formatos diferentes conforme
indicado na Tab. 4.12. Contudo, independentemente da forma, uma resposta 0 representa uma
completa resposta indesejvel e o 1 representa uma resposta totalmente desejvel. Esta funo
transforma cada uma das respostas do conjunto original em um valor di, onde 0 di 1. O
valor di aumenta medida que a resposta correspondente se aproxima do valor desejado
(Derringer e Suich, 1980).
A fim de otimizar mltiplas respostas simultaneamente, cada um dos di combinado
usando uma mdia geomtrica para criar o ndice global D, equao 4.17:
D
d1 Y1 * d 2 Y2 * ..... * d n Yn
1
n
(4.17)
O valor de D avalia de maneira geral os nveis do conjunto combinado de respostas. O

ndice global D tambm pertence ao intervalo [0, 1] e ser maximizado quando todas as
respostas se aproximarem o mximo possvel de suas especificaes. O ponto de timo geral
do sistema o ponto de timo alcanado pela maximizao da mdia geomtrica, equao
4.18, calculada a partir das funes desirability individuais (Paiva, 2006).
A equao 4.17 empregada quando todas as respostas tenham a mesma importncia
no processo de otimizao. Caso contrrio deve-se utilizar a equao 18:
D
n
i 1
wi
i
Y1
1
W
(4.18)
Sendo n o nmero de respostas, wi so os graus de importncia individuais de cada

resposta e W, a sua soma. A Tab. 4.12 resume de maneira simplificada o mtodo Desirability
(Salgado Jr., 2010). Sendo Li o limite de especificao inferior, Hi o limite de
61
especificao superior, Ti o valor alvo, i o valor ajustado da varivel de resposta e R o seu
peso.
O mtodo Desirability depende diretamente das seguintes caractersticas, conforme
explicado por Salgado Jr. (2010):
Tipo de otimizao desejada (maximizao, normalizao ou minimizao);
Limites de especificao para os valores desejados;
Grau de importncia (wi) dada a cada resposta;
Peso (R) dado a cada resposta (comportamento da funo Desirability entre os
limites superiores e inferiores).
Tabela 4.12 Resumo do Mtodo Desirability. Fontes: Salgado Jr. (2010) e Paiva (2006).
Objetivo Caractersticas
Representao
Equao
Minimizar
Acima do limite
superior, d = 0.
Abaixo do alvo,
d = 1.
Yi
^
Hi
Hi
di
(19)
Hi
R
^
Yi
Ti
Li
Yi
Ti
Yi
Ti
(20)
R
Normalizar
Acima do limite
superior ou
abaixo do limite
inferior, d = 0.
No alvo, d = 1.
Yi
Ti
Li
Li
Yi
Ti
Yi
Yi
Ti
di
Li
Yi
Ti
Hi
Hi
Yi
Hi
Li
Hi
Maximizar
Abaixo do
limite inferior, d
= 0. Acima do
alvo, d = 1.
0
di
(21)
Li
Yi
Ti
Yi
Li
Ti
Li
Yi
Ti
Yi
Ti
No programa Minitab, utilizado neste trabalho, a funo desirability acessada

atravs do comando Response Optimizer. possvel selecionar o peso de cada resposta (de
0,1 a 10) a fim de determinar quanto ser enfatizada a busca do valor objetivo de uma
determinada resposta. O programa determina os melhores parmetros de entrada que atendam
o objetivo proposto pelo usurio (Minitab, 2003).
62
CAPTULO 5
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
Neste captulo apresentado o desenvolvimento experimental deste trabalho. Os

experimentos foram realizados na fbrica de anis de pisto da Mahle Metal Leve S/A em
Itajub. A caracterizao metalogrfica e a anlise de dureza do material testado, e a anlise
do desgaste na aresta de corte da ferramenta foram realizadas no Laboratrio Metalogrfico
da empresa. So apresentados todos os equipamentos utilizados nos ensaios e detalhado o
planejamento do Projeto de Experimentos.
5.1 MQUINA-FERRAMENTA
A mquina utilizada um torno CNC dedicado, com comando Siemens Sinumerik
810D controlando um motor trifsico assncrono com potncia 11 KW, que aciona o eixo
rvore at uma rotao mxima de 9.000 RPM. Este CNC tambm controla dois fusos, cada
um com torque mximo de 6 N.m, que giram at 3.000 RPM, promovendo, respectivamente,
o deslocamento axial (eixo X) e radial (eixo Z) da ferramenta. Estes dois fusos tm
movimentos independentes entre si e em relao ao eixo rvore (rotao da pea). Na Fig. 5.1
(a) observa-se uma viso geral deste torno.
Conforme pode ser observado na Fig. 5.1 (b), este processo opera com refrigerao,
usando o fluido Plantocool MH 2002 diludo 6% em gua. Tal fluido no contm leos
63
minerais na sua composio e seus aditivos promovem uma excelente lubrificao no

torneamento, sendo indicado para aplicaes severas (Fuchs Catalogue, 1997).
a)
b)
Figura 5.1 Mquina ferramenta: a) vista geral externa, b) incio do torneamento de uma
rvore. Fonte: Mahle (2008).
A quantidade de material removido de 0,50 mm no dimetro da pea, o que
corresponde em uma profundidade de usinagem a p = 0,25mm. Conforme mostrado na Fig.
5.2, a ferramenta perfilada se move em direo pea com uma velocidade de avano radial
removendo material no dimetro e com uma velocidade axial removendo material em um
movimento longitudinal.
Ferramenta
perfilada sem
revestimento
Cada rea hachurada

um anel do conjunto
montado na rvore.
Figura 5.2 Movimento que a ferramenta perfilada executa durante o torneamento. Fonte:
Mahle (2008).
64
5.2 FERRAMENTA DE USINAGEM
5.2.1 Material
O material da ferramenta metal duro, classe ISO K-10 (WC + Co), que combina boa
resistncia ao desgaste por abraso e tenacidade, trabalhando com velocidades moderadas a
baixas em ferros fundidos. Este metal duro utilizado sem revestimento e corresponde a
classe H13A (HW) (Sandvik, 2005), apresentando dureza mdia de 80,0 HR C.
5.2.2 Geometria
Devido a sua caracterstica de ferramenta especial, o perfil final da ferramenta obtido
por retificao a partir de um blank de metal duro. Este blank (bloco de metal duro padro que
perfilado para cada tipo especfico de produto a ser torneado) apresenta o formato indicado
pela Fig. 5.1, com a largura tabelada A possuindo 87 mm, no caso desta ferramenta.
Figura 5.3 Dimenses do blank antes da usinagem do perfil. Fonte: Mahle (2008).
Aps a retificao do blank de metal duro a ferramenta adquire seu perfil final na
configurao indicada pela Fig. 5.2. O processo de retificao do perfil produz na face
65
perfilada uma rugosidade mdia entre 0,2 a 0,5 m. No processo estudado o perfil produzido
apresenta 5 arestas de cortes.
(a) vista frontal X
(b)
(c)
Figura 5.4 Ferramenta perfilada: a) vista frontal X com representao da regio usinada
com hachuras; b) vista lateral; c) detalhe do formato da ponta. Fonte: Mahle (2008).
Na condio inicial do processo estudado, o ngulo ( ), mostrado na Fig. 5.4 (a) 30.
As dimenses W e D indicadas na Fig. 5.4 (a) so tabeladas e variam conforme as
caractersticas especficas de cada anel de pisto. No caso do anel de pisto utilizado neste
estudo as dimenses W e D so respectivamente 2,96 mm e 3,00 mm.
5.2.3 Porta-ferramenta
O porta-ferramenta, assim como a ferramenta perfilada, fabricado especialmente para
esta aplicao. Possui um alojamento para posicionamento da ferramenta e dois parafusos
para fixao da mesma, conforme indicado na Fig. 5.5.
66
Ferramenta
Parafusos
de fixao
Figura 5.5 Ferramenta montada no porta-ferramenta. Fonte: Mahle (2008).

O conjunto porta-ferramenta e ferramenta montado no dispositivo de fixao na
mquina conforme indicado na Fig. 5.6.
Figura 5.6 Montagem do conjunto porta-ferramenta e ferramenta no dispositivo do torno.

Fonte: Mahle (2008).
5.2.4 Critrio de fim de vida da ferramenta

O nmero total de rvores torneadas, com uma nica afiao da ferramenta, define a
vida til da mesma. Para determinar o momento adequado para substituio da ferramenta
adotado mtodo de falha catastrfica. Esta falha ocorre quando o desgaste na ferramenta de
67
tal proporo que j no possvel efetuar o corte com xito. Isto verificado visualmente
tanto na ferramenta, pela identificao de desgaste excessivo na aresta de corte, quanto na
pea, pela presena de riscos, rebarbas, trepidao ou falhas no contorno usinado. Alm disso,
nestes casos verificado rudo estridente quando em trabalho. No captulo 6, item 6.5
apresentada uma anlise dos tipos de desgaste verificados na ferramenta em relao ao
parmetro utilizado.
5.3 PEA USINADA
5.3.1 Material
As peas torneadas so anis de pisto utilizados em motores de combusto interna.
Estes anis de pisto so de ferro fundido nodular martenstico, temperado e revenido, com
alto teor de nibio, similar ao material ISO 6621-3, subclasse 56, sendo sua composio
qumica mostrada na Tab. 5.1.
Tabela 5.1 Composio qumica do ferro fundido nodular com Nibio (Mahle, 2007).
Elemento
Teor
C
3,5
4,1
Si
2,4
2,9
Composio qumica (% em peso)

Mn
P
S
Ni
0,2
max
max
max
0,8
0,15
0,03
0,7
Mo
max
0,3
Mg
0,02
0,07
Nb
0,4
0,6
Altas adies de ligas neste material promovem uma microestrutura com propriedades
prximas dos aos endurecidos. Logo, a usinabilidade similar a de um ao endurecido e
muito pior do que do ferro fundido cinzento. Este ferro fundido nodular tem tenso de
escoamento e mdulo de elasticidade respectivamente no valor mnimo de 1.300 MPa e
145.000 MPa.
A dureza mdia obtida com a medio de 3 peas, cada uma medida em 5 pontos, de
41 HRC. A estrutura metalogrfica do material, obtida com um microscpio Leica DM IRM,
apresentada na Fig. 5.7, onde percebem-se os ndulos de grafita uniformemente distribudos.
A matriz martensita temperada e revenida sem ferrita livre e com partculas de carbetos
isolados distribudos uniformemente com menos de 5%.
68
Figura 5.7 Ndulos de grafita numa matriz martenstica temperada e revenida atacada com
Nital ampliao 100:1. Fonte: Mahle (2008).
5.3.2 Dispositivo de montagem

Neste trabalho, como a pea torneada a face de contato de um anel de pisto, sua
usinagem somente vivel quando certa quantidade de anis montada numa rvore,
resultando em uma barra cilndrica com 384,0 mm de comprimento, 75,75 mm de dimetro
inicial e tendo como comprimento total 500 mm, considerando o dispositivo de fixao mais
pea usinada. A Fig. 5.8 mostra uma rvore montada pronta para ser usinada. Os nomes das
peas de fixao so os seguintes: 1) Centro postio no lado do arraste; 2) Eixo da rvore; 3)
Colar; 4) Anel de encosto; 5) Arruela; 6) Porca e 7) Centro postio no lado da porca.
Figura 5.8 Vista geral da rvore montada pronta para ser usinada. Fonte: Mahle (2008).
69
Como a ferramenta possui 5 arestas de corte e cada aresta torneia um par de anis, a
cada ciclo de torneamento feita a usinagem de 10 anis. O ciclo total do processo
concludo com o torneamento de toda a rvore, ou seja, o torneamento de 13 pacotes.
5.3.3 Formato final

O torneamento do anel de pisto deve gerar na face de contato o formato indicado na
Fig. 5.9, que corresponde a um perfil semi-inlaid, conforme Norma ISO 6621 (2003).
Figura 5.9 Perfil final obtido em um anel aps torneamento. Fonte: Mahle (2008).
5.4 PLANEJAMENTO EXPERIMENTAL

Seguindo a metodologia de planejamento de experimentos proposta por Montgomery
(2005) e discutida no captulo 4, definiu-se que o problema a ser resolvido a baixa
produtividade do processo estudado.
A experincia adquirida na aplicao do processo em questo indicou que os 3 fatores
mais crticos so: a velocidade de avano radial, a velocidade de avano axial e a rotao da
pea. Antes de definir os valores dos dois nveis para cada fator, um conjunto de experimentos
foi efetuado. Em funo dessa experimentao prvia determinaram-se os nveis que iriam
economizar tempo nos experimentos sem se levar em considerao um percentual fixo de
variao entre os mesmos. Com isto, os nveis ficaram conforme os valores indicados na Tab.
5.2.
Tendo em vista que a produtividade de um processo de usinagem tem relao direta
com a quantidade de peas produzidas com uma ferramenta e tambm com o tempo total de
ciclo da operao, estas foram s variveis de resposta escolhidas para o estudo. A Tab. 5.3
70
relaciona estas variveis, indicando o tipo de varivel, a sua importncia relativa e seu nvel
anterior elaborao deste estudo.
Tabela 5.2 Fatores controlveis definidos para os experimentos.
Fatores controlveis
Velocidade avano radial
Velocidade avano axial
Rotao
Smbolo
Vrd
Vax
n
Unidade
mm/min
mm/min
RPM
Nvel Inferior ( - )
6,3
12
180
Nvel Superior ( + )
7,2
15
190
Tabela 5.3 Variveis de resposta escolhidas para o estudo.
Menor--melhor
Importncia
relativa
0,5
Nvel anterior
ao estudo
12,5
Maior--melhor
14
Varivel de resposta
Unidade
Tipo
Tempo de ciclo
Quantidade de rvores
usinadas
min
-
Definiu-se pela utilizao de uma anlise fatorial completa de dois nveis e trs fatores.
Logo, 23 resultando em 8 experimentos, mais uma replicao, o que resultou num total de 16
experimentos. A utilizao da replicao neste planejamento teve por objetivo obter
resultados estatisticamente mais confiveis. A replicagem foi feita aleatoriamente com o
objetivo de no privilegiar determinada condio.
Tabela 5.4 Matriz de planejamento dos experimentos.
Ordem
padro
2
7
1
8
13
12
14
3
6
4
10
11
15
9
5
16
Ordem de
execuo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
Velocidade de
avano radial
+1
-1
-1
+1
-1
+1
+1
-1
+1
+1
+1
-1
-1
-1
-1
+1
Velocidade de
avano axial
-1
+1
-1
+1
-1
+1
-1
+1
-1
+1
-1
+1
+1
-1
-1
+1
Rotao
-1
+1
-1
+1
+1
-1
+1
-1
+1
-1
-1
-1
+1
-1
+1
+1
A tabela 5.4 representa a matriz de planejamento do experimento gerada atravs do

programa estatstico Minitab. Como padro desse programa foi gerado um experimento
71
ortogonal onde a planilha apresenta unidades codificadas conforme indicado na Tab. 5.4. As
vantagens em se utilizar um experimento ortogonal foram detalhadas no captulo 4, item 4.6.
72
CAPTULO 6
RESULTADOS E DISCUSSO
Neste captulo so apresentadas as etapas percorridas at obter a ferramenta e os

parmetros que resultam numa melhor condio de usinagem com boa resposta tanto para
vida til quando para tempo de ciclo. A fim de determinar os parmetros de processo que
otimizam o processo estudado, foi utilizada a metodologia de projeto de experimentos, atravs
da qual foram analisadas estatisticamente as respostas: vida til da ferramenta e tempo de
ciclo do processo. Nestas anlises foram determinados os fatores que apresentam efeito
significativo nas respostas e entendido o efeito das suas interaes. A partir dos resultados
obtidos nesta anlise foram calculados, atravs da funo de otimizao Desirability, os
parmetros de processo que resultam na maximizao da resposta vida til e na minimizao
da resposta tempo de ciclo.
6.1 ANLISE DA FERRAMENTA
6.1.1 Condio inicial

Na condio inicial do processo estudado, o ngulo ( ) da ferramenta, conforme
mostrado no captulo 5 de 30. O know-how do fabricante de anis de pisto indica que um
ngulo reduzido na ferramenta de torneamento contribui para reduo de refugo nas etapas
73
posteriores do processo de fabricao. Como no caso deste estudo, muitas vezes tal
conhecimento no aplicado na prtica devido baixa produtividade obtida com uma
ferramenta de ngulo reduzido. A Tab. 6.1 indica os resultados obtidos, em termos de vida til
da ferramenta na condio inicial do processo, ao se utilizar ferramentas que variam o ngulo
de 30 a 20. Percebe-se claramente que um ngulo de 20 resulta numa reduo significativa
na quantidade de rvores produzidas com uma afiao da ferramenta, situao essa que
inviabiliza sua utilizao no processo.
Tabela 6.1 Influncia do ngulo da ferramenta na quantidade de rvores produzidas.
ngulo de corte
30
25
20
Quantidade de rvores torneadas

14
8
2
A justificativa para se buscar a reduo do ngulo ( ) da ferramenta de 30 para 20, a

obteno de uma camada menor de cromo no fundo do chanfro do anel. No fluxo de processo
de um anel de pisto, aps o torneamento acabado feita a deposio da camada de cromo.
Na Fig. 6.1 (a) e (b), percebe-se que usando uma ferramenta com ngulo de 20 temos uma
quantidade menor de cromo depositado no fundo do chanfro e por conseqncia uma menor
espessura da camada. Ao usar ferramenta com ngulo de 30, temos uma espessura da camada
de cromo de 0,11 mm no fundo do chanfro, enquanto que uma ferramenta com ngulo de 20
resulta numa espessura na camada de 0,08 mm.
a)
b)
Camada de
cromo de
0,11 mm.
Camada de
cromo de
0,08 mm.
Figura 6.1 Relao da camada de cromo resultante em anel de pisto com o ngulo ( ) da
ferramenta utilizada no torneamento: a) ngulo de 30; b) ngulo de 20.
74
Uma menor camada de cromo no fundo do chanfro desejvel por que permite o
surgimento e propagao linear da trinca de ruptura, facilitando o rompimento da camada na
abertura da rvore e, como conseqncia, reduzindo consideravelmente o surgimento de
lascas na face de contato do anel de pisto. Se a camada de cromo neste ponto alta no h
mais um ponto frgil para ruptura. Sem uma regio frgil para cisalhar, ao se abrir rvore o
rompimento da camada de cromo entre os anis se d preferencialmente por rasgamento e no
por cisalhamento puro, ocorrendo deslocamento das superfcies de trinca paralelamente a si
mesmas e no no sentido preferencial perpendicular, gerado pelo cisalhamento.
Assim, uma quantidade expressiva de lascamentos na camada de cromo esperada e as
peas com esse problema devem ser refugadas. Em um lote de produo ao se utilizar a
ferramenta com ngulo de 20 resulta em reduo significativa da ocorrncia de lascas no
cromo, conforme pode ser evidenciado na Tab. 6.2.
Tabela 6.2 rvores de 2 a 6 usinadas com ferramenta
= 20, demais rvores com
= 30.
APS RETFICA CILNDRICA - OP. 150

OPA
11210103 17/8/2007
rvore Ps boas Lascado % Lascado
2
129
0
0,00%
3
129
0
0,00%
4
129
0
0,00%
5
128
0
0,00%
6
129
0
0,00%
7
94
10
9,62%
9
128
1
0,78%
8
103
26
20,16%
11
112
16
12,50%
10
127
2
1,55%
12
122
7
5,43%
14
127
1
0,78%
15
129
0
0,00%
16
118
10
7,81%
17
126
3
2,33%
18
127
2
1,55%
19
91
5
5,21%
20
122
4
3,17%
21
129
0
0,00%
22
127
1
0,78%
23
129
0
0,00%
24
128
1
0,78%
25
127
2
1,55%
26
129
0
0,00%
TOTAL
2939
91
3,00%
No ano de 2007 as tentativas de utilizar uma ferramenta com ngulo de 20 foram

descartadas, pois, conforme indicado na Tab. 6.1, sua vida til era muito reduzida. O fim da
75
vida era determinado por desgaste acelerado e avaria da ferramenta. Nesta condio as
ferramentas ao final de sua vida til apresentavam as avarias indicadas na Fig. 6.2, sendo que
os parmetros de processo utilizados eram velocidade de avano axial (Vax) de 15 mm/min,
velocidade de avano radial (Vrd) de 6,3 mm/min e rotao (n) de 208 RPM.
Figura 6.2 Lascamento na aresta de corte da ferramenta com
= 20.
6.1.2 Anlise do material da ferramenta

Foram realizadas analises para identificao do tamanho de gro, da composio
qumica e da dureza no metal duro classe ISO K-10 empregado na ferramenta da condio
inicial do processo. O objetivo foi identificar se todas as caractersticas estavam de acordo
com o indicado como mais favorvel para a operao, conforme pesquisa mostrada no
captulo 3. Para realizar a anlise desejada utilizou-se um microscpio eletrnico de varredura
modelo Quanta 600, no Centro Tecnolgico Mahle em Jundia.
A anlise mostrou que o metal duro utilizado apresentava tamanho de gro variando de
1,1 a 1,9 m, Fig. 6.3 (a), composio qumica com baixo ndice de cobalto, Fig. 6.4, e dureza
de 81,1 HRC. A ferramenta, portanto, apresenta uma baixa tenacidade e dureza elevada.
76
a)
b)
Figura 6.3 Microestrutura do metal duro: a) condio inicial com tamanho de gro de 1,1 a
1,9 m; b) nova condio com tamanho de gro de 0,5 a 1,0 m.
Figura 6.4 Composio qumica do metal duro da condio inicial.

Conforme estudado no captulo 3, a resistncia ao desgaste numa ferramenta de metal
duro melhorada atravs da reduo do tamanho dos gros do WC. Alm disso, um aumento
no teor de Co implica em menor dureza, maior resistncia ruptura transversal (TRS), e,
portanto, maior resistncia ao impacto (ou tenacidade), menor mdulo de elasticidade, e,
conseqentemente, menor rigidez.
Com base nesse conhecimento foi solicitado a um fabricante de metal duro o
fornecimento uma nova ferramenta na mesma classe K 10, mas com reduo no tamanho
77
mdio dos gros para 0,5 a 1,0
m, Fig. 6.3 (b), e composio com aumento no teor do
cobalto, Fig. 6.5, o que resultou em ferramenta com dureza mdia de 78,5 HR C.
Figura 6.5 Composio qumica do metal duro da nova ferramenta.

Devido caracterstica de corte interrompido do processo estudado, um aumento na
tenacidade da ferramenta favorvel a um aumento na vida til da ferramenta. Isso se
comprovou, pois ao se utilizar ferramentas com ngulo de 20 e metal duro na nova condio
obteve-se uma melhora significativa na vida til da ferramenta, conforme mostrado na Tab.
6.3.
Tabela 6.3 Vida til da ferramenta conforme metal duro utilizado.
ngulo de corte
30
25
20

Metal duro original Metal duro melhorado
14
32
8
24
2
14
A partir da condio onde se passou a utilizar somente o novo metal duro foi realizado
um projeto de experimentos para obter os parmetros timos que resultam num ponto timo
entre vida til e tempo de ciclo do processo.
6.2 ANLISE DOS PARMETROS DE USINAGEM

Conforme apresentado no captulo 5, item 5.4, utilizou-se um fatorial completo com
dois nveis para os trs fatores analisados e uma replicao. A Tab. 6.4 apresenta os resultados
78
obtidos para os experimentos efetuados. A fim de se ter um baixo risco de concluses

incorretas optou-se por = 0,05, nvel de significncia, ou seja, um nvel de confiana de
95%. Utilizou-se o programa estatstico Minitab para realizao dos clculos necessrios e
gerao de todos os grficos apresentados neste captulo.
Tabela 6.4 Experimentos executados com a nova ferramenta e seus respectivos resultados.
Ordem
de
execuo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
Parmetros
Velocidade de Velocidade de
avano radial avano axial
(mm/min)
(mm/min)
7,2
12
6,3
15
6,3
12
7,2
15
6,3
12
7,2
15
7,2
12
6,3
15
7,2
12
7,2
15
7,2
12
6,3
15
6,3
15
6,3
12
6,3
12
7,2
15
Respostas
Rotao
(RPM)
180
190
180
190
190
180
190
180
190
180
180
180
190
180
190
190
Quantidade Tempo de
de rvores ciclo (min)
43
20
22
28
26
32
29
26
24
34
37
32
11
23
30
25
12,80
11,30
13,25
10,82
13,25
10,82
12,80
11,30
12,80
10,82
12,80
11,30
11,30
13,25
13,25
10,82
6.2.1 Anlise estatstica para vida til da ferramenta

O clculo estatstico realizado com auxlio do programa Minitab para anlise da vida
til da ferramenta gerou os valores indicados na Tab. 6.5. Nesta tabela a coluna P identifica os
valores P calculados para os fatores e as suas interaes.
A partir dos valores apresentados pode-se concluir que os fatores velocidade de avano
axial (Vrd), rotao (n) e a interao entre os 3 fatores (Vrd x Vax x n) so estatisticamente
significativos para a vida til da ferramenta, uma vez que seus respectivos valores P so
menores do que 0,05.
79
Tabela 6.5 Clculo dos efeitos principais e interaes para a vida til da ferramenta.
TERMO
Constante
Vrd
Vax
n
Vrd x Vax
Vrd x n
Vax x n
Vrd x Vax x n
S = 3,6055
EFEITO
7,750
-3,250
-7,000
-0,250
-3,000
-3,000
6,500
COEF SE COEF
27,625
0,9014
3,875
0,9014
-1,625
0,9014
-3,500
0,9014
-0,125
0,9014
-1,500
0,9014
-1,500
0,9014
3,250
0,9014
R-Sq = 87,37%
T
30,65
4,30
-1,80
-3,88
-0,14
-1,66
-1,66
3,61
P
0,000
0,003
0,109
0,005
0,893
0,135
0,135
0,007
R-Sq (adj) = 76,33%
A Anlise de Varincia calculada para a vida til da ferramenta apresentada na Tab.

6.6. Conforme explicado por Paiva (2004), os valores P menores do que 0,05 indicam a
rejeio da hiptese nula de que os efeitos principais e interaes de terceira ordem no so
significativos. Como valor P maior do que 0,05, para as interaes de segunda ordem se
aceita a hiptese nula de que estes fatores no so significativos.
Tabela 6.6 ANOVA para a vida til da ferramenta (unidades codificadas).

FONTE
Efeitos Principais
Interaes 2 Ordem
Interaes 3 Ordem
Erro Residual
Erro Puro
Total
DF
3
3
1
8
8
15
SEQ SS ADJ SS ADJ MS

478,50
478,50
159,50
72,25
72,25
24,08
169,00
169,00
169,00
104,00
104,00
13,00
104,00
104,00
13,00
823,75
F
12,27
1,85
13,00
P
0,002
0,216
0,007
Um resumo das informaes apresentada nas duas tabelas acima apresentado no

grfico de pareto da Fig. 6.6. A informao disposta em barras distribudas do mais
significante para o menos significante. O comprimento de cada barra proporcional
significncia estatstica de seu efeito. A linha vertical vermelha a linha do valor crtico,
calculada pelo mtodo de Lenth, que indica que os fatores apresentados acima do valor de
2,306 de efeito padronizado so significantes, considerando um nvel de significncia de 5%
(Lenth, 1989, Polhemus, 2005 e Montgomery, 2005). Logo, os fatores que esto abaixo da
linha vermelha tm pouca influncia na vida da ferramenta.
80
Figura 6.6 Diagrama de Pareto com os fatores que afetam a vida til da ferramenta.
Uma forma que auxilia a identificar que fatores ou interaes so mais significativos
apresentada na Fig. 6.7, onde mostrada a normalizao dos efeitos dos experimentos
(Minitab, 2003 e Paiva, 2004). Os fatores que seguem o padro de normalidade, ou seja, esto
prximos linha normal no so significativos.
Figura 6.7 Grfico de Probabilidade Normal dos Efeitos Padronizados para vida til.
A Fig. 6.8 mostra o teste de normalidade efetuado com os resduos da resposta vida til.
Considerando-se um nvel de significncia de 0,05 e o valor P de 0,743 conclui-se que os
81
resduos seguem uma distribuio normal, o que indica que as respostas obtidas so
confiveis (Paiva, 2004).
Figura 6.8 Grfico de Probabilidade Normal para os Resduos.

Confrontando-se os resduos padronizados com a ordem do experimento gerado o
grfico da Fig. 6.9. Este grfico deve mostrar um padro aleatrio nos dois lados da linha
central. Padres no aleatrios ocorrem quando h concentrao de pontos numa regio e
violam a premissa de que as variveis no esto relacionadas com os resduos. Como no so
percebidos padres no-aleatrios, isto indica que o experimento foi conduzido de maneira
apropriada (Minitab, 2003 e Paiva, 2004).
Os efeitos principais para cada fator so apresentados na Fig. 6.10. A linha de
referncia nestes grficos representa a mdia geral dos dados e tem por fim auxiliar ao usurio
a visualizar a magnitude destes efeitos. Verifica-se que uma velocidade de avano radial
maior em conjunto com uma rotao menor resulta em maior vida til da ferramenta. Uma
reduo na velocidade axial tem um efeito reduzido, mas tambm contribui para o aumento na
vida til, conforme ser mostrado posteriormente no item 6.3.
A partir dessas informaes percebe-se que o fator chave para melhorar a vida til da
ferramenta o tempo de contato entre ferramenta e pea enquanto se executa a operao de
torneamento. Esse tempo est diretamente relacionado aos parmetros de rotao e velocidade
de avano radial, o que pode ser verificado na Tab. 6.7. Onde se apresenta esse tempo de
contato entre pea e ferramenta calculado para cada conjunto de parmetros.
82
Figura 6.9 Grfico da relao entre Resduos versus Ordem de Observao.
Figura 6.10 Grficos dos Efeitos Principais para a vida til da ferramenta.
Considerando-se que a remoo de material no raio da pea de 0,25 mm, o tempo de
conatto relativo apenas ao torneamento radial de 2,38 segundos com uma velocidade de
avano radial de 6,3 mm/min e 2,08 segundos para um avano radial de 7,2 mm/min. Assim,
uma maior velocidade de avano radial resulta em um decrscimo de 12,5% no tempo de
contato entre a ferramenta e a pea. O conjunto de parmetros que resultam em menor tempo
de contato entre ferramenta e pea, levaro a um aumento na vida til da ferramenta especial
83
de metal duro. Esta condio obtida com uma velocidade de avano radial de 7,2 mm/min e
uma rotao de 180 RPM.
Tabela 6.7 Relao entre parmetros e tempo de contato.
Velocidade de avano radial (mm/min)
6,3
6,3
7,2
7,2
Rotao (RPM)
190
180
190
180
Tempo de contato (seg.)

7,54
7,14
6,59
6,24
Na Fig. 6.11 apresentado o grfico de interaes entre os trs fatores mostrando sua
influncia na resposta vida til da ferramenta. Neste tipo de grfico, linhas paralelas indicam
que no h interao e linhas cruzadas, ou linhas com inclinaes diferentes, indicam
interao entre os fatores correspondentes. Logo, a vida til afetada pelas interaes entre a
rotao e as duas velocidades, axial e radial, enfatizando assim os resultados apresentados na
Tab. 6.5.
Figura 6.11 Grfico de Interaes para a vida til da ferramenta.

No grfico de cubo da Fig. 6.12, tem-se uma representao espacial da relao entre os
fatores para a resposta vida til da ferramenta. O formato de um cubo, pois so analisados
trs fatores. Em cada vrtice tem-se o valor mdio da quantidade de rvores torneadas com a
combinao dos fatores relacionadas a este vrtice. Dessa forma pode-se identificar
visualmente qual a combinao de nveis dos fatores que conduzem a um melhor resultado.
Neste caso, rotao = 180, Vrd = 7,2 mm/min e Vax = 12 mm/min.
84
Figura 6.12 Representao espacial da relao entre os fatores para a vida til.
6.2.2 Anlise estatstica para tempo de ciclo

O clculo estatstico realizado com auxlio do programa Minitab para anlise do
tempo de ciclo gerou os valores indicados na Tab. 6.8. Devido magnitude do efeito gerado
pela Vax o modelo matemtico calculado descreve em 100% o comportamento dos dados
analisados resultando em valor zero para o erro padro. Com este valor sendo zero no
possvel calcular, pelo mtodo de Lenth, a linha do valor crtico, no Diagrama de Pareto da
Fig. 6.13. Da mesma forma, o valor P no pode ser calculado.
Tabela 6.8 Clculo dos efeitos principais para o tempo de ciclo.
TERMO
Constante
Vrd
Vax
n
Vrd x Vax
Vrd x n
Vax x n
Vrd x Vax x n
S=0
EFEITO
-0,4650
-1,9650
0,0000
-0,0150
0,0000
0,0000
0,0000
COEF SE COEF
12,042
0
-0,2325
0
-0,9825
0
0,0000
0
-0,0075
0
0,0000
0
0,0000
0
0,0000
0
R-Sq = 100,00%
P
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
R-Sq (adj) = 100,00%
85
A influncia da velocidade de avano axial (Vax) na resposta tempo de ciclo do processo

pode ser entendida em funo do deslocamento longitudinal para usinagem da pea ser muito
maior que o deslocamento radial para usinagem.
Fica evidente pelo grfico indicado na Fig. 6.13, que a rotao e todas as interaes
entre os fatores no produzem efeitos no tempo de ciclo. Enfatizando esta anlise pode-se
verificar na Fig. 6.14 que o tempo de ciclo basicamente somente afetado pela Vax. Logo,
qualquer alterao neste parmetro resultar em alterao inversamente proporcional no
tempo de ciclo.
Figura 6.13 Diagrama de Pareto com os fatores que afetam o tempo de ciclo.
Na Fig. 6.15 apresentado o grfico de interaes confirmando que a rotao no tem
influncia no tempo de ciclo, conforme pode ser verificado nas linhas paralelas indicadas
quando o fator a rotao.
No grfico de cubo da Fig. 6.16, temos uma representao espacial da relao entre os
fatores para a resposta tempo de ciclo. Em cada vrtice temos o valor mdio do tempo de
ciclo obtido com a combinao dos fatores relacionados a este vrtice. Neste caso, dos fatores
que conduzem a um melhor resultado so: Vrd = 7,2 mm/min e Vax = 15 mm/min.
86
Figura 6.14 Grfico dos Efeitos Principais para o tempo de ciclo.
Figura 6.15 Grfico de Interaes para o tempo de ciclo.
87
3
Figura 6.16 Representao espacial da relao entre os fatores para o tempo de ciclo.
6.2.3 Otimizao das respostas

Aps a anlise estatstica das variveis respostas do processo, buscar-se a identificao
da combinao de ajustes, ou nveis das variveis de entrada ou fatores, os quais
conjuntamente otimizam as respostas desejadas. Com esse objetivo pode-se utilizar funo
Desirability, j estudada no captulo 4, item 4.6. Esta funo identificada no programa
Minitab como Composite Desirability (D), quando se avalia o quanto o conjunto de
parmetros otimizaram o conjunto de respostas, e como Individual Desirability (d), quando se
avalia o quanto o conjunto de parmetros otimizaram uma nica resposta. Desirability,
apresenta um intervalo de 0 a 1. O nmero 1 representa o caso ideal e o 0 indica que uma ou
mais respostas esto fora de seus limites aceitveis (Minitab, 2003).
Segundo Van Gyseghem et al. (2004) o mtodo Desirability um mtodo multicritrio
capaz de avaliar um conjunto de respostas simultaneamente e que permite a determinao do
conjunto de condies mais desejveis para as propriedades estudadas. Para a aplicao do
mtodo, inicialmente deve-se estabelecer um relacionamento entre as respostas de interesse e
as variveis independentes estudadas. Este mtodo assume que as variveis de respostas
estudadas so independentes e no correlacionadas.
88
Conforme mtodo de otimizao proposto por Paiva (2006) deve-se verificar se h

correlaes significativas entre as variveis resposta. Caso no existam podem-se utilizar
mtodos de otimizao tradicionais. Caso existam correlaes significativas mtodos
diferentes do Desirability devem ser utilizados.
Ao se avaliar estas respostas por um teste de hiptese de correlao encontramos valor
P de 0,723, indicando que no existe correlao entre as variveis. Esta relao representada
pelo grfico Scatterplot indicado na Fig. 6.17.
Figura 6.17 Representao grfica da no correlao entre as variveis resposta.

Conforme visto na Tab. 5.3 do captulo 5, o objetivo maximizar a funo da
quantidade de rvores torneadas e ao mesmo tempo minimizar a funo do tempo de ciclo.
Sendo assim utilizado o programa Minitab para calcular a funo desarability que
identifica os parmetros timos das variveis de entrada em conjunto com os respectivos
valores de Desirability, a fim de indicar o quanto estes parmetros atingiram as metas
estabelecidas (Minitab, 2003).
A Fig. 6.18 apresenta graficamente o resultado obtido usando o Minitab. Para as duas
respostas obtem-se o mximo valor de Desirability, com os seguintes parmetros: rotao =
180, Vrd = 7,2 mm/min e Vax = 13,34 mm/min.
89
Figura 6.18 Parmetros obtidos com a funo Desirability pelo programa Minitab.
Utilizando a opo de Factorial Plots do Minitab com a fixao da varivel Vrd em
7,2 mm/min, pode-se gerar o Grfico de Contorno indicado na Fig 6.19 para a resposta vida
til. Percebe-se que caso no se deseje obter ganho em reduo de tempo de ciclo pode-se
reduzir a Vax obtendo um nmero maior de rvores torneadas com uma afiao da ferramenta.
Figura 6.19 Grfico de Contorno para vida til com valor ficado em 7,2 mm/min para
velocidade de avano radial.
90
Ao gerar este tipo de grfico para o tempo de ciclo obtemos o grfico mostrado na Fig.
6.20. Neste caso o valor fixado foi rotao. Percebe-se que o ponto timo para o tempo de
ciclo ocorre com um aumento da Vax. Logo, o valor para Vax definido na otimizao atende ao
compromisso de atender aos requisitos das duas respostas.
Os resultados obtidos aplicando o DOE foram comparados com a condio inicial,
conforme mostrado na Tab. 6.9. A quantidade de rvores usinadas com uma afiao da
ferramenta com ngulo de 20 na condio de corte inicial foi de 14 rvores. Depois do
processo de otimizao (DOE) obteve-se um ganho de 157%, alcanando-se 36 rvores. Uma
reduo no tempo de ciclo de 12,5 minutos para 11,9 minutos representa um aumento de
produtividade de 4,8%.
Figura 6.20 Grfico de Contorno para tempo de ciclo com valor ficado em 180 RPM para
rotao.
Ao se considerar o custo de uma ferramenta dividido pelo nmero total de rvores
torneadas, obtido o indicador de custo por pea, onde percebeu-se uma reduo de 0,00789
para 0,00210, expresso em reais (R$).
Tabela 6.9 Resultados e ganhos observados aps aplicao do DOE.
Tempo de Ciclo (min)
Custo ferramenta por pea (R$)
Resultado Inicial
14
12,5
0,00789
Resultado Final
36
11,9
0,0021
Diferena %
+ 157 %
- 4,8 %
- 73,4 %
91
6.3 ANLISE DO DESGASTE DAS FERRAMENTAS

Alm da obteno dos parmetros timos para o processo estudado foi feita uma anlise
do desgaste das ferramentas testadas com o objetivo de melhor entender a relao entre os
parmetros avaliados e o tipo de desgaste resultante. A ferramenta removida para reafiao
ao final da vida til de uma afiao seguindo o critrio de falha catastrfica, conforme j
definido no item 5.2.4. Cada reafiao remove aproximadamente 0,3 mm de material na
largura da ferramenta. Uma ferramenta nova apresenta a aresta de corte na condio mostrada
na Fig. 6.21.
Figura 6.21 Acabamento da aresta de corte numa ferramenta nova ou reafiada.

Considerando-se uma largura mxima aproveitvel de 15,0 mm, so possveis at 50
reafiaes em uma ferramenta. Contudo, caso a condio de trabalho na mquina gere
excessivo aquecimento e / ou esforo na aresta de corte da ferramenta, podem ocorrer avarias,
como quebra e lascamento na mesma, o que exige na reafiao uma maior remoo de
material para sua recuperao. Em situaes de repetidos lascamentos na aresta de corte em
muitos casos so obtidas apenas 20 reafiaes com um corpo de metal duro.
Alm disso, uma ferramenta lascada produz sulcos no admissveis na pea usinada o
que exige retrabalho da pea, gerando improdutividade na operao. Sendo assim, a melhor
condio verificada quando a remoo da ferramenta se d apenas por piora no acabamento
da pea, sem que sejam verificados riscos pronunciados ou vibrao excessiva.
92
A condio acima foi verificada quando se utilizaram os parmetros de velocidade de

avano axial (Vax) de 12 mm/min, velocidade de avano radial (Vrd) de 7,2 mm/min e rotao
(n) de 180 RPM. Nessa condio verificado apenas desgaste no flanco da aresta de corte,
conforme pode ser verificado na Fig. 6.22 (a). Em relao a ferramenta nova, sem desgaste,
dimensionalmente no foram verificadas alteraes dimensionais nesta ferramenta usada
apenas variao no acabamento no flanco da aresta de corte, o que j foi suficiente para
provocar variaes no acabamento da pea usinada.
a)
b)
Figura 6.22 Variao no acabamento da aresta de corte em ferramentas removidas ao final

de sua vida til: a) Desgaste de flanco excessivo na aresta de corte com os parmetros: Vax =
12 mm/min, Vrd = 7,2 mm/min e n = 180 RPM; b) Aumento no desgaste de flanco na aresta de
corte com os parmetros: Vax = 15 mm/min, Vrd = 7,2 mm/min e n = 180 RPM.
Ao se manter os demais parmetros constantes e aumentando a Vax para 15 mm/min,
perceber-se um aumento pronunciado no desgaste de flanco, conforme indicado na Fig. 6.22
(b). Nessa condio houve um aumento no esforo de corte a que a ferramenta est submetida
aumentando o desgaste na sua regio mais solicitada, quando comparamos com o acabamento
da aresta de corte verificado na Fig. 6.22 (a). Tal condio se agrava ainda mais quando h
um aumento na rotao e uma reduo na velocidade de avano axial. A maior rotao
aumenta o esforo de corte e aumenta o tempo de contato entre pea ferramenta. Deve ser
ressaltado que um aumento na rotao no influencia nas velocidades de avano axial ou
radial. Pois, conforme explicado no captulo 5, o motor de giro da rvore e os dois eixos para
movimento axial e radial, so todos independentes.
Este tempo de contato tambm aumentado com uma menor velocidade radial. Essa
condio resulta num esforo muito maior na aresta de corte o que produz o indesejvel
93
lascamento da ferramenta, conforme Fig. 6.2. A presena de incluses duras no material

usinado (carbeto de nibio) em conjunto com o corte interrompido, caracterstico deste
processo devido aos movimentos axiais e radiais da ferramenta, ver item 5.1, faz com que em
caso de um aumento da velocidade axial se trabalhe com uma fora de corte excessiva, o que
contribui para o destacamento abrupto de material na aresta de corte da ferramenta atravs de
lascamento.
6.4 AVALIAO DO IMPACTO NO REFUGO

Aps a melhoria no material da ferramenta, indicada no item 6.1, optou-se por questes
de produtividade, a trabalhar com a ferramenta utilizando um ngulo de 25. Aps a
elaborao do DOE, realizao dos experimentos e sua anlise, no 1 semestre de 2008,
passou-se a utilizar somente a ferramenta com ngulo de 20. Os dois modos de falha mais
afetados pela otimizao do processo foram o lascamento de cromo na face de contato e a
dimenso do chanfro externo fora do especificado. Os resultados obtidos em termos de refugo
so mostrados na Fig. 6.23, que confirma a anlise de que com um ngulo menor ocorre
reduo no refugo.
ndice de refugo por defeito em relao do ngulo da ferramenta

6%
4,94%
3,99%
4%
3,24%
3,12%
1,81%
2%
1,18%
0%
Lascado na face de contato
Mdia 2007 - ngulo 30
Chanfro externo fora do especificado
Mdia Fev-Mar 2008 - ngulo 25
Mdia Ago-Out 2008 - ngulo 20
Figura 6.23 ndice de refugo por tipo de defeito em relao ao ngulo da ferramenta
utilizada no torneamento.
94
O menor ndice de lascamento no cromo decorre dos fatores explicados no item 6.1.1.,
devido menor camada de cromo no fundo do canal. J a menor incidncia de chanfro
externo, mostrado na Fig. 6.24, com dimenso maior do que o especificado tem relao com a
menor abertura no chanfro que a ferramenta com ngulo de 20 proporciona.
Chanfro
externo
Figura 6.24 Localizao do chanfro externo no anel de pisto com perfil semi-inlaid.
Conforme pode ser verificado na Fig. 6.25 (a), a utilizao de ferramenta com ngulo
de 30 resulta numa abertura do chanfro entre dois anis de 0,625 mm. Com uma ferramenta
ngulo de com 20 essa abertura do chanfro reduzida para 0,385 mm, conforme indicado na
Fig. 6.25 (b). Assim, variando o ngulo de 30 para 20 h um aumento de 0,256 mm no
sobre-metal para retificao do chanfro em operaes posteriores no processo de fabricao
deste produto.
a)
b)
Figura 6.25 Abertura do chanfro externo na rvore usinada em relao ao ngulo ( ) da

ferramenta utilizada no torneamento: a) ngulo de 30; b) ngulo de 20.
95
CAPTULO 7
CONCLUSES
7.1 CONSIDERAES FINAIS

O principal objetivo deste trabalho que era determinar os parmetros de processo que
maximizam a funo vida til da ferramenta e, conjuntamente, minimizam a funo tempo de
ciclo, foi plenamente atingido conforme pde ser verificado nos resultados relacionados no
captulo 6.
Alm disso, partir dos resultados e discusses desenvolvidos neste trabalho, as
principais concluses obtidas, atravs da anlise do processo de torneamento curvilneo de
anis de pisto de ferro fundido nodular com Nibio, utilizando ferramenta especial de metal
duro, foram s seguintes:
A utilizao de ferramenta com ngulo ( ) do perfil reduzido sucessivamente de 30
para 25 e 20, permitiu reduzir o refugo principalmente por lascamento de cromo na face de
contato dos anis de pisto e com impacto secundrio no refugo por chanfro externo fora do
especificado.
A reduo no ngulo ( ) do perfil implica diretamente em reduo na vida til da
ferramenta, pois reduz a resistncia da aresta de corte para um mesmo parmetro de
96
usinagem, ou seja, independente do parmetro utilizado obtem-se sempre maior vida til com
um ngulo maior.
A aplicao de um Projeto de Experimentos (Design of Experiments DOE) para
definio de parmetros timos numa operao de torneamento permitiu obter resultados
significativos em reduo de custos e aumento de produtividade, o que viabilizou a efetivao
da alterao no ngulo da ferramenta. Alm disso, tal mtodo se mostrou ser uma ferramenta
efetiva para otimizar processos especiais de usinagem conseguindo com poucos experimentos
a um baixo custo alcanar resultados positivos.
O aumento na velocidade de avano radial em conjunto com uma reduo na rotao da
pea tem efeito positivo na vida til da ferramenta especial de metal duro estudada neste
trabalho. Aps a definio dos novos parmetros e utilizao de novo metal duro na
ferramenta, se alcanou um aumento de 157% na quantidade de rvores de anis torneadas
com uma afiao da ferramenta.
O aumento de produtividade verificado no processo resultou em uma reduo do custo
na ordem de 73,4 % na operao de torneamento estudada.
7.2 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

A existncia de processos especiais para fabricao de anis de pisto que usem no
apenas ferramentas especiais, mas tambm mquinas dedicadas especialmente concebidas
para determinado tipo de produto tende a continuar existindo. No caso especfico do
torneamento de perfis especiais sugere-se avaliar condies e meios que tornem vivel o
revestimento nas ferramentas especiais de metal duro.
Tambm se sugere avaliar o efeito de redues ainda maiores no ngulo da ferramenta
identificando seus efeitos em termos de refugo nas operaes posteriores e os parmetros que
permitem que essa reduo se vivel tcnica e economicamente.
Alm disso, sugere-se a medio das foras de corte envolvidas durante o processo de
torneamento e a influncia que a trajetria da ferramenta tem nas foras de corte.
97
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UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB

INSTITUTO DE ENGENHARIA MECNICA

Otimizao do processo de torneamento

Lcio Albino Amaro da Silva

Itajub, Julho de 2011

UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB

Lcio Albino Amaro da Silva

Otimizao do processo de torneamento

Dissertao submetida ao Programa de Ps-Graduao em

rea de Concentrao: Projeto e Fabricao

Orientador: Prof. Dr. Joo Roberto Ferreira

Itajub, Julho de 2011

UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB

Lcio Albino Amaro da Silva

Otimizao do processo de torneamento

Dissertao para avaliao por banca examinadora em 13

Composio da Banca Examinadora:

Itajub, Julho de 2011

minha esposa Vernica Garcia

A DEUS por permitir minha presena aqui neste mundo, me proporcionando

O desejo natural dos homens bons o conhecimento, o nico alimento

SILVA, L. A. A. (2011), Otimizao do processo de torneamento curvilneo de ferro fundido

Este trabalho apresenta o estudo de um processo de usinagem que utiliza uma

LISTA DE FIGURAS __________________________________________________

LISTA DE TABELAS __________________________________________________

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS __________________________________

LISTA DE SMBOLOS _________________________________________________

1.1 Apresentao ...................................................................................................

1.2 Objetivos .........................................................................................................

1.3 Organizao do trabalho ..................................................................................

2.1 Ferros fundidos ................................................................................................

2.1.1 Tipos de ferros fundidos .........................................................................

2.2 Ferro fundido nodular ......................................................................................

2.2.1 Microestrutura das matrizes ....................................................................

2.2.2 Efeitos da adio de nibio .....................................................................

2.3 Usinabilidade dos ferros fundidos ...................................................................

2.3.1 Influncia da microestrutura ...................................................................

2.4 Usinagem de ferro fundido nodular ................................................................

2.4.1 Mecanismos de formao de cavaco ......................................................

2.4.2 Tipo e forma do cavaco ..........................................................................

3.2 Torneamento de materiais endurecidos ...........................................................

3.3 Ferramentas de metal duro ..............................................................................

3.3.1 Classes e critrios para seleo do metal duro ........................................

3.4 Avarias e desgaste da ferramenta ....................................................................

3.4.1 Avaria ...................................................................................................... 29

3.4.3 Mecanismos de desgaste .........................................................................

3.4.3.1 Desgaste por abraso ..................................................................

3.4.3.2 Desgaste por adeso ....................................................................

3.4.3.3 Desgaste por difuso ...................................................................

3.5 Fluidos de corte ...............................................................................................

3.5.1 Classificao dos fluidos de corte ...........................................................

4.1 Viso geral .......................................................................................................

4.2 Sistema de variveis ........................................................................................

4.3 Estratgias de experimentao ........................................................................

4.4 Princpios bsicos ............................................................................................

4.5 Modelo para os dados ......................................................................................

4.6 Testes de hipteses ..........................................................................................

4.7 Intervalos de confiana ....................................................................................

4.8 Anlise de varincia (ANOVA) ......................................................................

4.8.1 Tabela de clculos ANOVA ...................................................................

4.8.2 Anlise de varincia para dois fatores ....................................................

4.9 Anlise de resduos ..........................................................................................

4.9.1 Avaliao de normalidade ......................................................................

4.9.2 Seqncia de tempo ................................................................................