I CIMMEC

1 CONGRESSO INTERNACIOANAL DE METROLOGIA MECNICA

DE 8 A 10 DE OUTUBRO DE 2008
Rio de janeiro, Brasil

REQUISITOS DE QUALIDADE NA FABRICAO DE UM MANCAL AEROSTTICO PARA

SIMULADOR DE CONTROLE DE ATITUDE
Janaina Fracaro de Souza 1, Srgio Frascino Mller de Almeida 1, Jacson Machado Nunes 1, Ricardo Sutrio 1,2
1

Instituto Tecnolgico de Aeronutica, So Jos dos Campos, Brasil, janainaf@ita.br

Instituto Nacional de Pesquisas Espaciais, So Jos dos Campos, Brasil, suterio@lit.inpe.br

Resumo: Este trabalho define os requisitos de qualidade no

que tange a rugosidade e desvio de forma, necessrios para
fabricao de um mancal aerosttico. O mancal parte do
prottipo de um simulador de atitude sendo formado por um
estator fabricado em alumnio e uma esfera, em acrlico.
Como a usinabilidade do acrlico pouco conhecida, houve
a necessidade de realizar estudos preliminares para a
concluso de sua fabricao, demonstrados neste trabalho
atravs de anlise do processo de torneamento e fresamento
para a sua qualificao.
Palavras chave: Acabamento superficial, simulador de
controle de atitude, erro de forma, usinagem de acrilico.
1. INTRODUO
Este trabalho apresenta parte o desenvolvimento do
processo de manufatura e qualificao superficial de um
prottipo de um simulador de controle de atitude com
mancal aerosttico em trs graus de liberdade que tem como
finalidade servir de plataforma para avaliar o desempenho
de sistemas de controle de atitude para aplicaes em
satlite [1], tendo como funo simular as grandes mudanas
de atitude e minimizar o efeito de torques de perturbao.
Simuladores de controle de atitude de mancal aerosttico
em trs graus de liberdade so ferramentas bsicas e
necessrias para a integrao e testes de satlites. O
simulador ora em desenvolvimento faz parte de um projeto
denominado ITASAT, que um satlite de aplicao
cientfica em desenvolvimento pelo ITA Instituto
Tecnolgico de Aeronutica em parceria com o INPE
Instituto Nacional de Pesquisas Espaciais.
As caractersticas operacionais do mancal aerosttico
dependem exclusivamente da sua qualidade de fabricao, e
devem possuir os mais baixos erros de forma e dimenso
possveis. Para atingir esse limite de qualidade buscam-se
operaes sucessivas de acabamento nos componentes do
mancal, bem como o uso de mtodos especiais tal como
lapidao.
Como no existe certeza quanto influncia de erros de
forma e qualidade superficial nos componentes de mancais
lubrificados a filme fluido, busca-se sempre alcanar a
condio ideal, ou seja, uma fabricao das peas o mais
prximo possvel do perfil terico. Como as folgas exigidas
entre as partes nos mancais aerostticos so muito pequenas,

menores ainda devero ser os erros de fabricao obtidos

pelos processos, tanto em forma quanto em rugosidade.
O mancal parte do prottipo do simulador de atitude e
formado por um estator e uma esfera (conjunto de duas
hemisferas coladas) fabricados em alumnio e acrlico,
respectivamente (Fig.1). Ao injetar ar pressurizado no
estator do mancal aerosttico (estator + esfera), a esfera
passa a movimentar-se sobre o filme de ar formado na
superfcie de modo a simular um satlite em rbita. Um
computador de controle, baseado nas medies dos
giroscpios e em um algoritmo de controle, calcula os
torques a serem aplicados pelas rodas de reao para
controlar a atitude da esfera. O prottipo possui formato
esfrico devido a necessidade de se permitir movimentos de
rotao em trs eixos.

Fig. 1. Mancal aerosttico formado pela esfera de acrlico e estator

Um aspecto importante no projeto de mancais

aerostticos o limite tecnolgico encontrado para a
fabricao dos mesmos, embora sendo em alumnio e com
caractersticas de usinagem bem conhecidas, deve-se ter um
compromisso entre os erros de forma e folga existente
entre o mancal e a esfera. A qualidade superficial e
geomtrica da esfera de acrlico influencia no desempenho
do simulador de atitude [2] e, embora a fabricao de esferas
seja um processo simples, no h informaes suficientes
disponveis na literatura, sobre a usinabilidade em acrlico.
Mancais aerostticos utilizam um filme fino de gs a alta
presso para suportarem carregamentos. Como o ar tem
viscosidade muito baixa se comparada com o gs, as folgas
necessrias entre as superfcies dos mancais e esfera, devem
ser muito pequenas em torno de 5 a 25 m [3], [4].

2. OBJETIVO
Segundo Pereira (1998), o grande desafio da fabricao
obter nos componentes as tolerncias especificadas, pois
elas influenciam diretamente no desempenho do simulador
de atitude.
A fabricao do simulador de atitude no projeto foi
dividida em 05 fases distintas:
1) Usinagem das duas hemisferas acrlicas;
2) Usinagem dos sistemas de fixao dos componentes
internos da esfera;
3) Modelagem e usinagem do estator do mancal
aerosttico;
4) Lapidao da esfera; e
5) Posicionamento dos restritores e ajustes de forma e
de qualidade superficial do mancal.
Este artigo analisa a influncia dos processos de
fabricao, fresamento e torneamento, na qualidade
superficial e geomtrica de uma hemisferas de acrlico,
tarefa crtica devido s restries funcionais inerentes ao
projeto simulador de controle de atitude com mancal
aerosttico em trs graus de liberdade, e analisar a primeira
fase do projeto nas seguintes atividades:
Avaliao do fresamento espiral da esfera de
acrlico;
Avaliao do fresamento radial da esfera de acrlico;
Avaliao do torneamento da esfera de acrlico;
3. USINAGEM DE ACRLICO
O acrlico um material que possui baixa condutividade
trmica e que o calor gerado durante o processo de usinagem
praticamente todo absorvido pela ferramenta de corte e a
outra parte removida pela refrigerao com fluido de corte.
Esse fato que acelera o desgaste das ferramentas de corte e,
junto com uso de altas velocidades e altos avanos, provoca
avaria na superfcie usinada.
Se os cavacos de acrlico retornam para a zona de corte,
ocorre o aumento do desgaste da ferramenta e uma piora do
acabamento superficial, pois o cavaco comea a se soldar na
face da pea e no gume da ferramenta formando o chamado
gume postio (Fig. 2).

Em ambas as etapas de manufatura foram realizadas as

medies de: qualidade superficial, qualidade dimensional e
tempo de usinagem. No fresamento foram testados dois
tipos de estratgias: a trajetria da ferramenta espiral e radial
com os mesmos parmetros de corte. Em cada caso os
parmetros de corte foram fixados conforme descrito na
tabela 01:
Tabela 1. Parmetros de corte da usinagem em acrlico

Ferramenta
Dimetro
Nmero de facas
Rampa
Direo de corte
Avano radial
Rugosidade terica
Velocidade de corte
Avano por dente
Rotao

Fresamento
Topo reto (desbaste)
Topo esfrico
(acabamento)
12 mm
2
Espiral com 10
Concordante
0,40.D
0,5 m
450 m/min
0,08 mm
12.000 rpm

Torneamento
Pastilha de metal
duro
0,8

--Concordante
0,40.D
0,5 m
150 m/min
0,06 mm
250 rpm

A ferramenta utilizada no fresamento de acabamento das

hemisferas foi uma fresa de topo esfrico.
As ferramentas utilizadas no torneamento de acabamento
das hemisferas e do estator foram pastilhas para alumnio de
0,4 mm de raio, fabricante ISCAR e com especificaes
VCGT 160404 AS IC20.
A preparao da matria-prima que ser usada na
fabricao da geometria esfrica impe importantes
restries visto que no h disponvel no mercado blocos de
acrlico com as dimenses desejadas. Desse modo, a pea
bruta da esfera formada por chapas acrlicas formando um
nico bloco.
3.2 Materiais
Para usinagem das peas foi utilizado um centro de
usinagem Hermle C 600U, processo de fresamento a altas
velocidades de corte (HSM High Speed Machining); e um
torno Index CNC GU 1000.
O sistema CAD/CAM no qual as peas foram modeladas
e as usinagens programadas foram atravs do Unigraphics
NX4 da empresa Siemens.
4. AVALIAO METROLGICA

sem falha

com falha

Fig. 2. Fresa com gume postio aps usinagem do acrlico

O processo de torneamento, quando comparado ao

fresamento, um processo onde no h corte interrompido,
ou seja, a ferramenta de corte no fica entrando e saindo da
pea continuamente, o que resulta em um melhor
acabamento superficial da pea [5].
3.1 Mtodo

Esta etapa consistiu na medio do mancal e das esferas

com os objetivos bsicos de:
Obter informaes sobre os erros de forma e das
superfcies do mancal e das esferas acrlicas
fabricadas;
Qualificar as operaes de fabricao, por meio das
rugosidades superficiais medidas.
Para quantificar a qualidade dimensional das peas
usinadas utilizou-se uma mquina de medio por
coordenadas (MMC), modelo Crysta-Apex C7106, fabricada
pela Mitutoyo, erro mximo de (1,7 + 3L/1000) m,

equivalendo a uma exatido de aproximadamente 3 m para

todas as medies realizadas. A Fig. 03 apresenta a
configurao de medio utilizada.

Tabela 3. Rugosidade das hemisferas usinadas.

Rugosidade

Fresamento

Fresamento

Torneamento

Espiral (m)

Radial (m)

(m)

Ra

1,80

0,50

0,40

Ry

8,89

1,49

3,10

Rz

8,89

1,49

3,20

A figura 05 apresenta os resultados das rugosidades

medidas em funo do processo de usinagem realizado.
Rugosidade Obtidas (m)

Fig. 3. Configurao de medio de forma geomtrica na

mquina de medir por coordenadas.
Neste trabalho a rugosidade superficial foi obtida por
trs tcnicas, valores de Ra (rugosidade mdia), Ry
(rugosidade mxima) e Rt (rugosidade total) foram obtidos
atravs de uma mquina de medir rugosidade de superfcies
complexas, CNC Form Measuring Instrument Series (Fig.4),
tambm do fabricante Mitutoyo.

10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0

8.89

8.89

3.1
1.8

1.49

3.1
1.49

0.5 0.4
RA

RY
Espiral

Radial

RZ
Torneamento

Fig. 5. Detalhe do acabamento do superficial do estator.

Fig. 4. Configurao de medio de rugosidade na

mquina de medir rugosidade de superfcies complexas
Para medio da rugosidade das trs hemisferas acrlicas,
elas foram medidas em 4 regies diferentes: a 0, 90, 180 e
270 de forma a verificar a variao dos valores de
rugosidade nas diferentes regies usinadas das hemisferas.

Na usinagem das hemisferas acrlicas, foi adotada uma

rugosidade terica de 0,5 m com base em outros projetos
de mancais aerostticos j desenvolvidos, como o mancal
aerosttico projetado por Pereira (1998). Neste projeto, tanto
o fresamento radial quanto o torneamento atenderam as
especificaes pr-definidas.
A tabela 04 apresenta as medidas geomtricas das
hemisferas de acrlico, dimetro mdio, o desvio-padro
experimental e o valor de circularidade. A tabela 05
apresenta as medidas geomtricas do estator de alumnio,
dimetro mdio, o desvio-padro experimental e o valor de
circularidade.
Tabela 4. Medio geomtrica da s hemisferas usinadas.

Fresamento Fresamento Torneamento

5. RESULTADOS

Dimetro Mdio:

Os resultados obtidos nos trs processos de usinagem,

fresamento com trajetria em espiral, fresamento com
trajetria radial e torneamento so apresentados a seguir.
A tabela 03 apresenta os resultados obtidos na usinagem
de acrlico das hemisferas usinadas. Foi observado
visivelmente que as superfcies das trs peas apresentaram
diferenas significativas no acabamento superficial. A
hemisfera fresada com a estratgia de corte em espiral
apresentou degraus maiores, j a hemisfera que utilizou a
estratgia radial apresentou uma superfcie menos rugosa em
comparao a anterior. Porm como esperado, a rugosidade
mdia da hemisfera torneada apresentou melhor qualidade
superficial, porm o fresamento radial apresentou
rugosidade o fresamento radial apresentou rugosidade Ry
e Rz com qualidade superior ao torneamento, indicando uma
menor profundidade de vales na superfcie da pea.

Desvio-padro:
Circularidade:

Espiral

Radial

349,84 mm

349,86 mm

349,96 mm

0,10 mm

0,10 mm

0,01 mm

0,15 mm

0,14 mm

0,04 mm

O dimetro da esfera, apesar de ter sido dimensionado

para um dimetro nominal de 350 mm, todas apresentaram
valor medido menor, mas todas dentro da tolerncia de
projeto GD&T ( 0,50 mm). Observa-se que o processo de
torneamento esteve mais prximo do valor nominal alm de
apresentar menor desvio-padro experimental e menor valor
de circularidade.
Tabela 5. Medio do estator.

Torneamento
Dimetro Mdio: 351,64 mm
Desvio-padro:

0,26 mm

Circularidade:

0,08 mm

Neste caso especfico a avaliao geomtrica foi apenas

investigativa, pois o mesmo sofrer um segundo processo de
manufatura, ou seja: aplicao de resina epoxi e lapidao
com objetivo de ajust-la forma da esfera acrlica na cela
do estator. Para facilitar a aderncia da resina, o acabamento
exigido para esta superfcie grosseira, como observado na
Fig. 6.

Fig. 6. Detalhe do acabamento do superficial do estator.

Os tempos de usinagem das hemisferas acrlicas foram

verificados e analisados neste trabalho e esto apresentados
na tabela 6.
Tabela 6. Tempo de usinagem das hemisferas acrlicas.

Fresamento Fresamento Torneamento

Tempo de
usinagem

Espiral

Radial

4 horas

6 horas

2 horas

Pode-se observar que o processo de torneamento foi o

processo que traz maior vantagem com relao ao tempo de
usinagem.
Uma das maiores dificuldades no processo de fabricao
foi obter a folga necessria do mancal para coincidir o eixo
de rotao da esfera acrlica ao eixo geomtrico do estator.
Pois em caso de no possibilidade, correr-se-ia o risco da
esfera acrlica orbitar em torno do eixo geomtrico do
estator causando um desbalanceamento residual no sistema,
prejudicando o funcionamento do simulador.
Outro fator de grande importncia foi obter uma
condio de rugosidade na usinagem do acrlico, que
garantisse o processo de lapidao sem que houvesse
alterao na forma das hemisferas. Os resultados obtidos
demonstraram que tais dificuldades foram eliminadas
devido a especificao de projeto e aos processos de
fabricao utilizados.
6. CONCLUSO
Este trabalho demonstrou o desenvolvimento do
processo de manufatura e qualificao superficial de um
prottipo de um simulador de controle de atitude com
mancal aerosttico em trs graus de liberdade.
O trabalho apresentou o processo de usinagem de trs
hemisferas de acrlico utilizando dois processos de
fresamento e um processo de torneamento.
O processo de torneamento foi o processo que trouxe a
maior vantagem em relao aos demais. Alm de atender as

especificaes de projeto, foi o processo que foi realizado

em 25 % do tempo do processo de fresamento radial.
Porm a utilizao da tecnologia HSM possibilitou
constatar que o fresamento radial tambm atendeu
plenamente os requisitos de acabamento superficial e
tolerncia geomtrica de esferas em acrlico, chegando a
resultados similares ao processo de torneamento com
vantagens aparentemente significativas nos parmetros de
rugosidades Ry e Rz, em torno de 50 % melhor que o
processo de torneamento.
Esta aparente vantagem para mancais aerostticos pode
ser um fator que possa influenciar positivamente no
funcionamento do mancal aerosttico, devido que, os
valores de Ry e Rz informam sobre a distribuio mdia da
superfcie, indicando menores nmeros de vales na
rugosidade superficial. de se esperar que o processo de
lapidao seja mais facilitado do que simplesmente o
parmetro Ra, porm este fator na prtica ainda no foi
observado. Estas vantagens devero ser assunto para
trabalhos futuros.
O fresamento espiral apresentou os piores resultados na
usinagem do acrlico, sendo um processo descartado neste
projeto.
AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem a CAPES Coordenao de
Aperfeioamento de Pessoal de Ensino Superior, pelo
suporte financeiro ao estudo, a MITUTOYO So Paulo por
realizar as medidas de rugosidade e ao CTMSP/ARAMAR Centro de Tecnolgico da Marinha em So Paulo pelo
suporte tcnico e ceder o torno para usinagem das peas.
REFERNCIAS
[1] J.F. Souza, Anteprojeto de um simulador de controle
de atitude com mancal aerosttico em trs graus de
liberdade, Instituto Tecnolgico de Aeronutica, pp.
136-156, 2007.
[2] M. Pereira, Desenvolvimento de uma mesa de
retificao para a usinagem de sapatas planas circulares
para mancais aerostticos, Universidade Federal de
Santa Catarina, 1998.
[3] R.P. Oliveira, Projeto, fabricao e qualificao de um
mancal aerosttico duplo-esfrico, Universidade
Federal de Santa Catarina, 1994.
[4] M.M, Berry, Integrated orbit and attitude control for a
nanosatellite with power constrains. AAS/AIAA Space
Flight Mech. Conf, P. Rico, 2003.
[5] J.O. Gomes, Fabricao de superfcies de forma livre
por fresamento no ao temperado ABNT 420, na liga de
alumnio AMP8000 e na liga de cobre Cu-Be,
Universidade Federal de Santa Catarina, 2001.
[6] A.A. Albertazzi, A.Souza, Fundamentos de metrologia
cientifica e industrial, So Paulo: Manole, 2008.