INTRODUO A USINAGEM

FAEX
EXTREMA- MG

Prof. : Tarcsio Gonalves de Brito

1

ndice

INTRODUO...............................................................................................................(3)
COM CAVACO OU SEM CAVACO?..............................................................................(5)
PROCESSOS DE USINAGEM.......................................................................................(9)
FERRAMENTA DE CORTE..........................................................................................(11)
MOVIMENTO DE CORTE.............................................................................................(17)
ESTUDO DO CAVACO.................................................................................................(21)
GERAO DE CALOR E DISTRIBUIO DE TEMPERATURAS...............................(24)
FLUIDO DE CORTE......................................................................................................(24)
CONCEITUAO DE PROCESSOS DE FABRICAO...............................................(32)
NOES BASICAS DE UMA MAQUINA-FERRAMENTA...........................................(33)
PRINCIPAIS PARTES DO TORNO..............................................................................(38)
CONTROLE DA MEDIDA.............................................................................................(42)
FRESAGEM..................................................................................................................(43)
FRESADORAS.............................................................................................................(45)
FRESAS........................................................................................................................(48)
TIPOS DE FRESAS E SUAS APLICAES.................................................................(50)
CALCULO DA RPM, AVANO E PROFUNDIDADE DE CORTE EM FRESAGEM.....(51)
FRESANDO SUPERFICIE PLANA, PLANA INCLINADA E EM ESQUADRO.............(55)
PINAS E MANDRIS, (EIXOS PORTA-FRESAS)........................................................(57)
CABEOTE DIVISOR....................................................................................................(58)
RUGOSIDADE...............................................................................................................(67)
TOLERANCIA DE FORMA............................................................................................(79)
REFERENCIAS..............................................................................................................(88)

INTRODUO
A USINAGEM COMO REFERENCIAL PR-HISTRICO
A Pr-Histria compreende o perodo que vai desde o surgimento do homem at
o aparecimento da escrita, sendo subdividida em:
Idade da Pedra Lascada (Paleoltico- fig. Machado de Pedra Lascada).
Idade da Pedra Polida (Neoltico - fig. Foice de osso).
Idade dos Metais (fig. Pontas de armas).
Observe que a usinagem evoluiu juntamente com o homem, sendo usada como
parmetro de subdiviso de um perodo.

Fonte: SOUZA. Osvaldo, "Histria Antiga e Medieval", Editora Atica

Surge o Princpio da Fabricao.
No Perodo Paleoltico, as facas, pontas de lanas e machados eram fabricados
com lascas de grandes pedras. No Perodo Neoltico, os artefatos eram obtidos
com o desgaste e polimento da pedra (Princpio da Retificao).
Surge o Conhecimento de Novos Materiais.
O Homem passa a usar metais na fabricao de ferramentas e armas no fim da
pr-histria. Os primeiros metais a serem conhecidos foram o cobre e o ouro, e,
em escala menor, o estanho. O ferro foi o ltimo metal que o homem passou a
utilizar na fabricao de seus instrumentos.
A Evoluo da Ferramenta.
Com a pancada de uma cunha manual surgiu o cinzel, movimentando esta
ferramenta para frente e para trs, aplicando-se presso surgiu a serra.

Dispositivo da era Neoltica usado no corte de pedras

Um grande avano nesse perodo foi a transformao do movimento de
translao em movimento de rotao (com sentido de rotao invertido a cada
ciclo). Este princpio foi aplicado em um dispositivo denominado Furao de
Corda Puxada. A prova da existncia desse mecanismo foi uma pintura
encontrada em um tmulo datado de 1450 A.C.

A Evoluo da Mquina Ferramenta

A figura abaixo mostra que a evoluo das mquinas possibilitou que um s
homem, com pouco esforo fsico, realizasse seu trabalho.

No sculo 19 o trabalho do ferreiro era muito lento. Surgem ento as mquinas

movidas a vapor (energia esta transmitida atravs da oficina por meio de eixos,
correias e roldanas). Mais tarde o vapor seria substitudo pela energia eltrica. A
introduo de suporte mecnico no torno outro exemplo de um grande avano
no processo de fabricao. O suporte eliminou a necessidade de segurar as
ferramentas com as mos, diminuindo, portanto o risco de acidentes.

Porm foi durante o perodo de guerra que ocorreu considervel progresso das
mquinas destinadas fabricao. O marco deste progresso foi o surgimento de
partes intercambiveis.
COM CAVACO OU SEM CAVACO?

Na maioria dos casos, as peas metlicas fabricadas por fundio ou forjamento

necessitam de alguma operao posterior de usinagem. O que acontece que
essas peas geralmente apresentam superfcies grosseiras que precisam de
melhor acabamento. Alm disso, elas tambm deixam de apresentar salincias,
reentrncias, furos com rosca e outras caractersticas que s podem ser obtidas
por meio da produo de cavacos, ou seja, de usinagem. Isso inclui ainda as
peas, por questes de produtividade e custos, no podem ser produzidas por
processos de fabricao convencionais.
Assim podemos dizer que a usinagem todo o processo pelo qual a forma de
uma pea modificada pela remoo progressiva de cavacos ou aparas de
material metlico ou no-metlico. Ela permite:

 Acabamento de superfcie de peas fundidas ou conformadas, fornecendo

melhor aspecto e dimenses com maior grau de exatido;
Possibilidade de abertura de furos, roscas, rebaixos etc.;
Custo mais baixo porque possibilita a produo de grandes quantidades de
peas;
Fabricao de somente uma pea com qualquer formato a partir de um
bloco de material metlico, ou no-metlico.
Do ponto de vista da estrutura do material, a usinagem basicamente um
processo de cisalhamento, ou seja, ruptura por aplicao depresso, que ocorre
na estrutura cristalina do metal.
Como j foi dito, a usinagem uma enorme famlia de operaes, tais como:
Torneamento,aplainamento,furao,mandrilamento,fresamento,serramento,
brochamento,roscamento,retificamento,brunimento,lapidao,polimento,afiao
,limagem,rasqueteamento.
Essas operaes so realizadas manualmente ou por uma grande variedade de
mquinas-ferramenta que empregam as mais variadas ferramentas. Vamos falar
um pouco sobre essas ferramentas e como elas cortam, mas s na prxima
parte da aula.

Corta!
Algumas das operaes que citamos na outra parte da lio podem ser feitas
tanto manualmente como com o auxilio das mquinas operatrizes ou das
mquinas-ferramenta. Um exemplo de usinagem manual a operao de limar.
Tornear, por sua vez, s se faz com uma mquina-ferramenta denominada torno.
Quer seja com ferramentas usadas em um torno, uma fresadora ou uma
furadeira, o corte dos materiais sempre executado pelo que chamamos de
princpio fundamental, um dos mais antigos e elementares que existe: a cunha.

Observe que a caracterstica mais importante da cunha o seu ngulo de cunha

ou ngulo de gume (c).
Quanto menos ele for, mais facilidade a cunha ter para cortar. Assim uma
cunha mais aguda facilita a penetrao da aresta cortante no material, e produz
cavacos pequenos, o que bom para o acabamento da superfcie.

Porm, no basta que a cunha tenha um ngulo adequado ao material a ser

cortado. Sua posio em relao superfcie que vai ser cortada tambm
influencia decisivamente nas condies do corte.
Por exemplo, a ferramenta de plaina representada para cortar o material.
Todavia, h uma grande rea de atrito entre o topo da ferramenta e a superfcie
da pea.
Para solucionar esse problema, necessrio criar um ngulo de incidncia (f)
que elimina a rea de atrito entre o topo d ferramenta e o material da pea.

Alm do ngulo de cunha (c) e do ngulo de folga (f), existe ainda um outro
muito importante relacionado posio da cunha. E o ngulo de sada (s) ou
ngulo de ataque.
Do ngulo de sada depende um maior ou menor atrito da superfcie de ataque
da ferramenta. A conseqncia disso o maior ou menor aquecimento da ponta
da ferramenta. O ngulo de sada pode ser positivo, nulo ou negativo.

Dica tecnolgica
Para facilitar seu estudo, os ngulos de cunha, de folga e de sada foram
denominados respectivamente de c,f e s. Esses ngulos podem ser
representados respectivamente pelas letras gregas (l-se beta), (l-se alfa)
(l-se gama).
Para materiais que oferecem pouca resistncia ao corte, o ngulo de cunha (c)
deve ser mais agudo e o ngulo de sada (s) deve ser maior.

Para materiais mais duros a cunha deve ser mais aberta e o ngulo de sada (s)
deve ser menor.

Para alguns tipos de materiais plsticos e metlicos com irregularidades na

superfcie, adota-se um ngulo de sida negativo para as operaes de usinagem.

Todos esses dados sobre os ngulos representam o que chamamos de

geometria de corte. Para cada operao de corte, existem j calculados, os
valores corretos para os ngulos da ferramenta a fim de se obter seu mximo
rendimento.
Esses dados so encontrados nos manuais de fabricantes de ferramentas
9

PROCESSOS DE USINAGEM
No processo de Usinagem uma quantidade de material removida com auxlio
de uma ferramenta de corte produzindo o cavaco, obtendo-se assim uma pea
com formas e dimenses desejadas. De um modo geral, as principais operaes
de usinagem podem ser classificadas em:
Torneamento
Aplainamento
Fresamento
Furao
Brochamento
Retificao
Aplainamento
Na operao de aplainamento, o corte gera superfcies planas. O movimento da
ferramenta de corte de translao enquanto a pea permanece esttica, ou
vice-versa. Abaixo as possveis operaes de aplainamento.

Aplainamento de rasgos;

Aplainamento de Perfis;

Aplainamento de Superfcie Cncava;

Aplainamento de Ranhuras em "T";

Aplainamento de Guias

Fresamento
Na operao de fresamento a ferramenta de corte possui vrios gumes e
executa movimento de giro, enquanto pressionada contra a pea. A pea
movimenta-se (alimentao) durante o processo. A superfcie usinada resultante
pode ter diferentes formas, planas e curvas. Veja as variantes do processo.

10

(a) Fresamento Tangencial

(b) Fresamento frontal
(c) Fresamento de topo
Torneamento - o Processo
No torneamento, a matria prima (tarugo) tem inicialmente a forma cilndrica. A
forma final cnica ou cilndrica. Na operao de corte a ferramenta executa
movimento de translao, enquanto a pea gira em torno de seu prprio eixo.
Abaixo as variaes do processo de torneamento.
As principais operaes executveis atravs de torneamento so:
Torneamento externo
Torneamento interno
Faceamento
Sangramento
Recartilhado
Rosqueamento
Polimento

11

FERRAMENTA DE CORTE
As ferramentas para torneamento sofreram um processo evolutivo ao longo do
tempo. A demanda da produo, cada vez mais acelerada forou a procura por
ferramentas mais durveis e eficientes. Dos cinzis utilizados nas operaes
manuais at as pastilhas cermicas de alta resistncia.
Os primeiros passos de pesquisa passaram pela procura das melhores
geometrias para a operao de corte. A etapa seguinte dedicou-se busca de
materiais de melhores caractersticas de resistncia e durabilidade. Finalmente
passou-se a combinar materiais em novos modelos construtivos sincronizando as
necessidades de desempenho, custos e reduo dos tempos de parada no
processo produtivo. Como resultado desta evoluo consagrou-se o uso de
ferramentas compostas, onde o elemento de corte uma pastilha montado
sobre uma base. Veja abaixo a montagem da pastilha sobre a base.

12

Exemplo de um Suporte Porta-Ferramenta

Existem diferentes tipos de pastilhas e sistemas de fixao. As pastilhas podem
assumir diferentes formas geomtricas. Elas podem tambm ser classificadas
por tipo;
-face simples;
-dupla face;
-com ou sem quebra cavaco.
Processo de Furao
Na furao uma ferramenta (broca) de dois gumes executa uma cavidade
cilndrica na pea. O movimento da ferramenta uma combinao de rotao e
deslocamento retilneo (ao longo do eixo do furo).

Furao com broca helicoidal

Uma variante da furao o alargamento de furos, onde uma ferramenta similar
broca, porm com mltiplos gumes, remove material de um furo, aumentando
seu dimetro, ao mesmo tempo conferindo-lhe um alto grau de acabamento.
Este um processo tpico de acabamento.

Alargamento de furos
Brochamento
No brochamento a ferramenta multicortante executa movimento de translao,
enquanto a pea permanece esttica. Em alguns casos pode existir movimento
rotativo relativo entre as duas.
- A superfcie usinada resultante em geral curva.
- O grau de acabamento do brochamento superior.
13

- O processo caro devido ao custo da ferramenta.

- O brochanento pode ser interno ou externo. Ilustrado abaixo o processo interno:

Brochamento interno
Retificao
Na retificao a ferramenta remove material da pea por ao de gros
abrasivos. A ferramenta gira em torno de seu prprio eixo alm de poder
executar movimento de translao. A pea a usinar tambm pode movimentarse. O processo de alta preciso dimensional e proporciona grau de acabamento
superior (polimento). Abaixo so exemplificados variaes do processo.

Retificao Plana

Retificao Interna

Ferramentas de Corte de Geometria Definida

Descrio Geral da Ferramenta
Agora vamos conhecer um pouco mais sobre este tipo de ferramenta de
usinagem. A descrio a seguir baseada numa ferramenta de tornear simples,
que representa uma tpica ferramenta de geometria definida. Assim buscamos
fixar esta parte do contedo, que muito importante, para entender o
funcionamento das demais ferramentas de geometria definida, como brocas e
fresas.
Elementos da ferramenta
Sistema de Referncia e Planos
Movimentos de Corte
ngulos da Ferramenta.
Elementos da Ferramenta

14

 Superfcie da Ferramenta
Gumes e Quina
Superfcie da Ferramenta
FACE: Superfcie da cunha sobre a qual o cavaco escoa.
FACE REDUZIDA: uma superfcie que separa a face em duas regies - face e
face reduzida de modo que o cavaco entre em contato somente com a face
reduzida.
FLANCO: Superfcie da cunha voltada para a pea.
FLANCO PRINCIPAL: Superfcie da cunha voltada para a superfcie transitria da
pea.
FLANCO SECUNDRIO: Superfcie da cunha voltada para a superfcie usinada da
pea.
QUEBRA CAVACO: So alteraes presentes na face reduzida com o objetivo de
controlar o tamanho do cavaco de modo que no oferea risco ao operador e no
obstrua o local de trabalho.

Gumes e Quina
Usado como referncia para medir os ngulos da ferramenta.
GUME: o encontro da face com o flanco, destinada operao de corte.
GUME PRINCIPAL: Interseo da face e do flanco principal.
GUME SECUNDRIO: Interseo da face e do flanco secundrio.
GUME ATIVO: a parte do gume que realmente est cortando.
GUME PRINCIPAL ATIVO: a parte do gume principal que realmente est
cortando.
GUME SECUNDRIO ATIVO: a parte do gume secundrio que realmente est
cortando.
QUINA: o encontro do gume principal com o gume secundrio.

15

Sistema de Referncia e Planos

Para definir os planos e medir os ngulos da ferramenta preciso selecionar um
ponto de referncia posicionado em qualquer parte do gume principal.
Sistema de Referncia FERRAMENTA NA MO: Usado para medir os ngulos da
ferramenta.
-Pr (Plano de referncia da ferramenta): paralelo base da ferramenta no
ponto selecionado.
-Pf (Plano de trabalho convencional): perpendicular ao Pr e paralelo direo
de avano.
-Pp (Plano passivo da ferramenta): perpendicular ao Pr e ao Pf.

-Ps (Plano do gume da ferramenta): tangente ao gume no ponto selecionado e

perpendicular ao Pr;
-Pn (Plano normal ao gume): perpendicular ao gume no ponto selecionado;
-Po (Plano ortogonal da ferramenta): perpendicular ao Pr e Ps no ponto
selecionado;
Obs.: Os planos Pn e Po so muito parecidos. Perceba que o plano normal
geralmente inclinado em relao ao plano ortogonal.

16

MOVIMENTO DE CORTE
Movimentos da Pea e da Ferramenta
MOVIMENTO DE CORTE: o movimento relativo entre a pea e a ferramenta que
fora o material da pea a escoar sobre a face da ferramenta, proporcionando a
formao de cavaco.
MOVIMENTO DE AVANO: o movimento relativo entre a pea e a ferramenta o
qual, combinado ao movimento de corte, proporciona uma remoo contnua do
cavaco e conseqente formao de uma superfcie usinada.
MOVIMENTO RESULTANTE DE CORTE: o movimento resultante dos movimentos
de corte e de avano.

ngulos da Ferramenta
ngulos medidos no Plano de Referncia
17

 ngulos medidos no Plano do Gume

ngulos medidos no Plano Passivo
ngulos medidos no Plano de Trabalho
ngulos medidos no Plano Ortogonal
ngulos medidos no Plano Normal
-r (ngulo de direo do gume da ferramenta): Formado entre o plano de
trabalho (Pf) e o gume principal, medido no plano de referncia (Pr);
-r (ngulo de quina da ferramenta): Formado entre o gume principal e o gume
secundrio, medido no Pr;
-r' (ngulo de direo do gume secundrio da ferramenta): Formado entre o
plano de trabalho (Pf) e o gume secundrio, medido no Pr.
-r + r + r' = 180

ngulos medidos no Plano do Gume

18

-s (ngulo de inclinao do gume da ferramenta): Formado entre o gume e o

plano de referncia (Pr), medido no plano do gume (Ps).

ngulos medidos no Plano Passivo

-p (ngulo de incidncia passiva da ferramenta): Formado entre o plano do
gume (Ps) e o flanco secundrio, medido no plano passivo (Pp).
-p (ngulo passivo de cunha da ferramenta): Formado entre a face e o flanco
secundrio, medido no Pp.

-p (ngulo de sada passiva da ferramenta): Formado entre a face e o plano de

referncia (Pr), medido no Pp.
ngulos medidos no Plano de Trabalho
-f (ngulo de incidncia lateral da Ferramenta): Formado entre o flanco principal
e o plano do gume (Ps), medido no plano de trabalho (Pf).
-f (ngulo lateral de cunha da ferramenta): Formado entre a face e o flanco
principal, medido no Pf.
-f (ngulo de sada lateral da ferramenta): Formado entre a face e o plano de
referncia (Pr), medido no Pf.

19

ngulos medidos no Plano Ortogonal

-o (ngulo de incidncia ortogonal da Ferramenta): Formado entre o flanco
principal e o plano do gume (Ps), medido no plano ortogonal (Po).
-o (ngulo ortogonal de cunha da ferramenta): Formado entre a face e o flanco
principal, medido no Po.
-o (ngulo de sada ortogonal da ferramenta): Formado entre a face e o plano de
referncia (Pr), medido no Po.

ngulos medidos no Plano Normal

-n (ngulo de incidncia normal da Ferramenta): Formado entre o flanco
principal e o plano do gume (Ps), medido no plano normal (Pn).

20

-n (ngulo de normal de cunha): Formado entre a face e o flanco principal,

medido no Pn.
-n (ngulo de sada da ferramenta): Formado entre a face e o plano de
referncia (Pr), medido no Pn.

ESTUDO DO CAVACO
Cavaco;
Cavaco o material removido do tarugo durante o processo de usinagem, cujo
objetivo obter uma pea com forma e dimenses definidas. Para um melhor
entendimento podemos fazer uma analogia com o ato de apontar um lpis,
onde:
-lpis o tarugo.
-lamina do apontador a ferramenta de corte.
-material removido o cavaco.
Os diferentes aspectos do cavaco nas operaes de usinagem so apresentados,
seguindo-se a ordem abaixo:
Formao do Cavaco
Classificao:
Dependo das condies de corte e caractersticas do material usinado podem-se
considerar dois atributos especficos para o cavaco:
Tipos de cavaco.
Formas do cavaco.
Fatores que Influenciam os diferentes tipos e formas de cavaco
21

 Fator de Recalque definio.

Gerao de Calor e distribuio de Temperaturas.
TIPOS DE CAVACO

CAVACO CONTNUO
Mecanismo de Formao:
O cavaco formado continuamente, devido a ductilidade do material e a alta
velocidade de corte.
Acabamento Superficial:
Como a fora de corte varia muito pouco devido a contnua formao do cavaco,
a qualidade superficial muita boa.
CAVACO CISALHADO
Mecanismo de Formao:
O material fissura no ponto mais solicitado. Ocorre ruptura parcial ou total do
cavaco. A soldagem dos diversos pedaos (de cavaco) devida a alta presso e
temperatura desenvolvida na regio. O que difere um cavaco cisalhado de um
contnuo (aparentemente), que somente o primeiro apresenta um serrilhado
nas bordas.
Acabamento Superficial:
A qualidade superficial inferior a obtida com cavaco contnuo, devido a
variao da fora de corte. Tal fora cresce com a formao do cavaco e diminui
bruscamente com sua ruptura, gerando fortes vibraes que resultam numa
superfcie ondulada.
CAVACO ARRANCADO
Mecanismo de Formao:
22

Este cavaco produzido na usinagem de materiais frgeis como o ferro fundido.

O cavaco rompe em pequenos segmentos devido a presena de grafita,
produzindo uma descontinuidade na microestrutura.
Acabamento Superficial:
Devido a descontinuidade na microestrutura produzida pela grafita (no caso do
FoFo), o cavaco rompe em forma de concha gerando uma superfcie com
qualidade superficial inferior.
FORMAS DO CAVACO
INDESEJVEIS (Cavacos longos)
Oferecem risco ao operador.
Obstruem o local de trabalho.
Podem danificar tanto a ferramenta quanto prejudicar o acabamento
superficial da pea.
Dificultam o manuseio e a armazenagem.
Causam aumento da fora de corte e da temperatura com conseqente
reduo da vida da ferramenta.
BONS
Ocupam pouco volume.
No obstruem o local de trabalho.
So removidos facilmente.
Condies de Corte.
Grandes avanos (f) produz alta concentrao de cavaco na zona de
cisalhamento, aumentando a resistncia ao corte, gerando flutuaes na zona
de corte, produzindo consequentemente cavaco cisalhado.

FATORES QUE INFLUENCIAM

Quebra-Cavaco.
23

 Fluido de Corte.
Condies de Corte.
Geometria da Ferramenta.

Quebra-Cavaco
O quebra cavaco (alterao na face da ferramenta) usado principalmente para
reduzir o tamanho de cavacos longos, com o objetivo de:
Evitar o "enrolamento" do cavaco na ferramenta.
Diminuir o tempo de contato do cavaco com a ferramenta e desta maneira
reduzir a transferncia de calor.

Quebra-Cavaco apresentado na superfcie de sada

GERAO DE CALOR E DISTRIBUIO DE TEMPERATURAS
Durante o processo de corte gerado calor que se transmite atravs das partes
envolvidas, a saber: pea, ferramenta e cavaco. A maior poro do calor
transmite-se para o cavaco. Na figura observa-se um exemplo dos percentuais de
calor e sua distribuio, assim como as curvas de distribuio de temperatura.
Estes parmetros dependem das condies de corte, tipo de material da pea,
da ferramenta, e geometria do cavaco. Entretanto os valores totais dos
24

parmetros mantm-se dentro desta ordem de grandeza para a maioria das

situaes de corte, podendo, portanto ser considerados como padres
indicativos.

FLUIDO DE CORTE
Fluidos de corte so aqueles lquidos e gases aplicados na ferramenta e no
material que est sendo usinado, a fim de facilitar a operao de corte.
Frequentemente so chamados de lubrificantes ou refrigerantes em virtude das
suas principais funes na usinagem: reduzir o atrito entre a ferramenta e a
superfcie em corte (lubrificao) e diminuir a temperatura na regio de corte
(refrigerao). Veja a figura abaixo posicionando o mouse sobre o boto. O fluido
de corte o lquido branco que escorre pela serra.

A forma do cavaco alterada pelo uso de fluido de corte devido os seguintes

fatores:
- Diminuio da resistncia ao escoamento causada pelo atrito.
- Deflexo do cavaco causada pela injeo de fluido.
- Encruamento do cavaco devido a ao do fluido de corte.

25

Uso do fluido de corte na usinagem de um molde de sopro

Funes e Finalidades dos fluidos de corte
Os fluidos de corte cumprem nas suas aplicaes, uma ou mais das seguintes
funes:
a) Refrigerar a regio de corte.
b) Lubrificar as superfcies em atrito.
c) Arrastar o cavaco da rea de corte.
d) Proteger a ferramenta, a pea e a mquina contra oxidao e corroso.
Eles so utilizados quando as condies de trabalho so desfavorveis, podendo
trazer os seguintes benefcios:
- Reduo da Fora e Potncia necessria ao corte;
- Reduo do consumo de Energia;
- Diminuio da Temperatura da pea e da ferramenta em trabalho;
- Desobstruo da regio de corte;
- Aumento da Vida da ferramenta;
- Eliminao do Gume Postio;
- Melhor Acabamento da superfcie usinada.
Refrigerao
Uma das principais funes dos fluidos de corte refrigerar, ou seja, remover o
calor gerado durante a operao. Isso ajuda a prolongar a vida til das
ferramentas e a garantir a preciso dimensional das peas pela reduo dos
gradientes trmicos. Abaixo est representada a distribuio tpica de
temperaturas na regio de corte. De maneira geral, quanto maior a velocidade
de corte (vc), maiores sero as temperaturas e maior a necessidade de
refrigerao.

26

Na usinagem com ferramenta de geometria definida, a maior parte do calor

gerado vai para o cavaco. A figura abaixo exemplifica uma distribuio de calor
na regio de corte.

Na maioria dos casos, benfico diminuir temperaturas to altas. Nesses casos,

se o calor no for removido, ocorrero distores trmicas nas peas e
alteraes prejudiciais na estrutura da ferramenta. Como resultado, tem-se o
desgaste prematuro e trocas freqentes da ferramenta. O grfico abaixo mostra
o efeito da temperatura sobre a dureza de alguns materiais de ferramenta.
Observe a ntida diminuio da dureza dos materiais com o aumento da
temperatura.

27

Por outro lado, h casos onde as temperaturas elevadas facilitam o corte da

pea em virtude desta reduo de dureza. Nesses casos, importante usar uma
ferramenta com temperatura crtica maior. Um fator importante na vida da
ferramenta que a temperatura de nenhuma de suas partes, especialmente do
gume, ultrapasse um valor crtico, alm do qual se verifica forte reduo da
dureza. A tabela abaixo indica temperaturas crticas para diferentes materiais de
ferramenta.

A figura abaixo mostra a aplicao de um fluido refrigerante numa operao de

retificao. As fascas que saem da regio de corte so pequenos cavacos a
altssimas temperaturas.

Lubrificao
Nos processos de usinagem, a lubrificao nas interfaces Pea-ferramentacavaco difcil e complexa, em virtude das elevadas presses de contato nessas
interfaces. Outro agravante a dificuldade de levar esse lubrificante at a
posio desejada. A forma como o fluido penetra na regio de contato cavacoferramenta uma questo ainda em discusso entre pesquisadores. A eficincia
do lubrificante vai depender das caractersticas e da sua habilidade em penetrar
na regio entre o cavaco e a ferramenta, formando um filme com resistncia ao
28

cisalhamento menor que a resistncia do material na interface. Tanto a

superfcie do cavaco quanto a da ferramenta no so perfeitamente lisas. Elas
so rugosas, ou seja, apresentam minsculas salincias, asperezas em forma de
picos e vales da ordem de micrmetros. Os picos mais salientes atritam-se,
desgastando a ferramenta, gerando calor e uma fora de atrito. Com a
progresso do desgaste, pequenas partculas soldam-se no gume da ferramenta,
formando o gume postio. Para reduzir esse atrito, o fluido de corte penetra na
interface rugosa por capilaridade. (Runge, P. 1990) Como conseqncia, reduzse uma parcela da gerao de calor. Tambm se reduz o consumo de energia, a
fora necessria ao corte e praticamente elimina-se o gume postio. Nas fotos
abaixo a aplicao de lubrificantes no brochamento e na retificao.

Exemplos de aplicao em Brochamento e Retificao

Remoo de Cavaco
Em alguns processos de usinagem muito importante considerar o destino do
cavaco aps a sua formao. O cavaco formado deve ser retirado da rea de
trabalho para no riscar ou comprometer o acabamento da pea, danificar a
ferramenta ou impedir a prpria usinagem. Na furao profunda, por exemplo, o
cavaco formado no fundo do furo tende a se acumular excessivamente,
dificultando o corte e a formao de mais cavaco. At mesmo no torneamento
externo, cavacos em forma de fitas longas podem se enroscar na pea e na
ferramenta e atrapalhar o trabalho. Por isso os fluidos de corte so empregados
tambm como removedores de cavaco da rea de trabalho. Isso pode ocorrer de
3 formas:
1) O escoamento de alta vazo do fluido ajuda a carregar ou empurrar o cavaco
para longe.
2) O resfriamento brusco do cavaco fragiliza-o e facilita sua quebra ou
fragmentao.
3) Ao se utilizar fluidos de corte os parmetros de usinagem podem ser
ajustados de modo a facilitar a obteno de cavacos menores.
Uma boa remoo dos cavacos tambm evita a formao de pontos onde
poderiam instalar-se focos de microorganismos cuja proliferao causaria a
29

infectao do fluido de corte. Abaixo mostrado o uso de fluido de corte

desempenhando com funo de remover o cavaco, numa operao de furao
profunda.

Exemplo de Furao Profunda

Tipos de Fluido de Corte
Solues (fluidos sintticos)
Emulses ("leos solveis" e fluidos semi-sintticos)
leos (fluidos integrais)
Gases e Nvoas
Slidos (MoS2)
Solues (fluidos sintticos)
As solues so misturas de gua e produtos orgnicos e inorgnicos especiais
que lhe conferem propriedades teis para o seu uso como fluido de corte. As
solues no contm leo na sua composio.
Emulses ("leos solveis" e fluidos semi-sintticos)

Exemplo de utilizao de leo solvel

30

A denominao "leo solvel" imprpria porque o leo no est solubilizado na

gua, mas sim disperso por causa do emulsificador. As emulses tambm
contm aditivos que melhoram ou conferem novas propriedades ao fluido. Os
fluidos semi-sintticos tambm so formadores de emulses, mas apresentam
uma menor concentrao de leo na emulso. Isso aumenta a vida do fluido e
diminui os riscos sade.

leos (fluidos integrais)

Os leos (ou fluidos) integrais so constitudos basicamente de leos graxos e
leos minerais, que podem ser usados puros ou misturados, ou com aditivos. Os
leos graxos, de origem animal ou vegetal, foram os primeiros leos integrais,
mas sua rpida deteriorao e alto custo fizeram com que eles fossem
substitudos por outros produtos. Atualmente so usados como aditivos de leos
minerais. leos minerais so derivados do petrleo. O petrleo uma mistura de
hidrocarbonetos (parafnicos, aromticos, fenlicos), de forma que antes de uslo necessrio selecion-los e purific-los. Isso feito em refinarias, de onde se
obtm os leos que formaro a base dos fluidos integrais.

Exemplo utilizao de fluidos integrais

31

Gases e Nvoas O ar o mais comum fluido gasoso utilizado, estando presente

at mesmo na usinagem a seco. O ar comprimido utilizado para melhorar a
retirada de calor e expulso do cavaco da zona de corte. Os fluidos gasosos, com
sua menor viscosidade, so mais eficientes na capacidade de penetrar at a
zona ativa da ferramenta. Outros gases como o argnio, hlio, nitrognio e
dixido de carbono tambm so utilizados para a refrigerao e proteo contra
oxidao, porm apenas em casos especficos, visto ser esta uma usinagem
pouco econmica. Nvoas e gases so usados em operaes de mecnica de
preciso, usinagem de alta velocidade e em QMFC (quantidade mnima de fluido
de corte). O termo QMFC empregado para sistemas de nvoa onde o consumo
na operao permanece abaixo de 50 ml/h de fluido de corte. Nesse tipo de
aplicao o fluido disperso na forma de spray sobre a regio que se quer
refrigerar ou lubrificar.
Vantagens:
Menor consumo de leo, o que reduz os custos e os impactos ao meioambiente;
Melhor visibilidade;
Melhora a vida da ferramenta.
Desvantagens:
Capacidade de lubrificao e refrigerao limitadas;
necessrio um sistema de exausto.
Slidos (MoS2)
A pasta de Bissulfeto de Molibdnio (MoS2) pode ser aplicada na superfcie de
sada da ferramenta com um pincel. Pelas suas caractersticas lubrificantes em
condies de extrema presso, tem dado excelentes resultados.
CONCEITUAO DE PROCESSOS DE FABRICAO
Velocidade de corte (ou de trabalho)
importante considerar o movimento relativo ferramenta-pea, que deve ser
feito com velocidades apropriadas. Algumas mquinas (plainas) s possuem
uma ou poucas velocidades de trabalho. Todavia, h mquinas que podem ser
acionadas com muitas velocidades, principalmente as que tm movimentos de
rotao (furadeira, fresadora, torno). A velocidade de rotao dada em rotaes
por minuto (rpm), sendo que para um dimetro d (mm), a velocidade de corte
expressa por:
.d(mm). n(rpm)
v (m/min) = ----------------------------1000

32

A velocidade de corte a velocidade com que se d a retirada do cavaco. Se, por

exemplo, em um minuto retirado um cavaco de 10m de comprimento, ento a
velocidade de corte perfaz 10m/min. A escolha da velocidade de corte
apropriada implica num custo mnimo de obteno da pea. No se pode
trabalhar com uma velocidade de corte qualquer:
- se "v" for muito pequena, o tempo empregado para usinagem ser
demasiadamente grande;
- se "v" for alta, a aresta de corte perde a tmpera em funo do forte
aquecimento sofrido, desgastando-se rapidamente;
- deve-se, ento, escolher a velocidade de corte mais adequada para cada caso.
Avano e profundidade de corte

Figura 1 Avano e profundidade de corte.

Designa-se por avano, o espao (mm) que a aresta de corte percorre em cada
rotao completa da pea, ao tornear paralelo ou facear no torno.
A seco transversal do cavaco (A) obtida pelo produto: avano (s) x
profundidade de corte (a).
vantajoso trabalhar com:
-avano reduzido;
-grande profundidade de corte;
-ngulo de posio em torno de 45.
Observaes:
-materiais frgeis (bronze, ferro fundido) cavacos saltam sob a forma de
cavacos arrancados;
-materiais tenazes formam-se cavacos plsticos e a superfcie obtida muito
lisa.
NOES BSICAS DE UMA MQUINA-FERRAMENTA
O assunto ser desenvolvido em funo do torno, pois o mesmo vem a ser a
mquina operatriz mais comum de se encontrar em setores de usinagem.
Efetivamente, quando se fala em processos de fabricao por usinagem, logo
lembrado o torno mecnico. A figura 2 mostra um torno mecnico paralelo.

33

Figura 2 Torno mecnico paralelo.

O principio
O torno desde antigamente vem sendo usado como meio de fabricar rodas,
partes de bombas d`gua, cadeiras, mesas, e utenslios domsticos. Sabe-se
que antigas civilizaes, a exemplo dos egpcios, assrios e romanos, j
utilizavam antigos tornos como um meio fcil de fazer objetos com formas
redondas.
O Torno de Vara
Os Tornos de Vara foram muito utilizados durante a idade mdia e continuaram
a ser utilizados at o sculo 19 por alguns arteses. Nesse sistema de torno a
pea a ser trabalhada era amarrada com uma corda presa numa vara sobre a
cabea do arteso e sua outra extremidade era amarrada a um pedal. O pedal
quando pressionado puxava a corda fazendo a pea girar, a vara por sua vez
fazia o retorno. Por ser fcil de montar esse tipo de torno permitia que os
arteses se deslocassem facilmente para lugares onde houvesse a matria
prima necessria para eles trabalharem.
Leonardo da Vinci
No final do sculo 15 da Vinci desenhou trs mquinas em uma pgina. A
primeira delas com certeza um torno que j utilizava uma roda apesar de que
somente para inrcia, a segunda era uma serra, e a terceira era um sistema que
usava um pedal para girar uma roda, que poderia ser anexado a diversos
dispositivos.
O Torno de Fuso
A necessidade por uma velocidade contnua de rotao fez com que fossem
criados os Tornos de Fuso. Esses tornos necessitavam de duas pessoas para
serem utilizados (mais, dependendo do tamanho do fuso), enquanto um servo
girava a roda o arteso utilizava suas ferramentas para dar forma ao material.
Esse torno permitia que objetos maiores e com materiais mais duros fossem
trabalhado.

34

Moudslay e Whitworth
Com a inveno da mquina a vapor por James Watt, os meios de produo
como teares e afins foram adaptados a nova realidade. O tambm ingls, Henry
Moudslay adaptou a nova maravilha a um torno criando o primeiro torno a vapor.
Essa inveno no s diminua a necessidade de mo de obra, uma vez que os
tornos podiam ser operados por uma pessoa apenas, como tambm fez com que
a mo de obra se tornasse menos especializada. A medida que a manufatura
tornava-se mais mecnica e menos humana as caras habilidades dos arteses
eram substitudas por mo de obra barata. Isso deu condies para que
Whitworth em 186 mantivesse uma fbrica com 700 funcionrios e 600
mquinas ferramenta. Moudslay e Whitworth ainda foram responsveis por
vrias outras mudanas nos tornos da poca, como o suporte para ferramenta e
o avano transversal.
Essas inovaes podem ser mais bem observadas na ilustrao abaixo:

35

Ferramentas de Torneamento
As ferramentas para torneamento sofreram um processo evolutivo ao longo do
tempo. A demanda da produo, cada vez mais acelerada forou a procura por
ferramentas mais durveis e eficientes. Dos cinzis utilizados nas operaes
manuais at as pastilhas cermicas de alta resistncia.

Os primeiros passos de pesquisa passaram pela procura das melhores

geometrias para a operao de corte. A etapa seguinte dedicou-se busca de
materiais de melhores caractersticas de resistncia e durabilidade. Finalmente
passou-se a combinar materiais em novos modelos construtivos sincronizando as
necessidades de desempenho, custos e reduo dos tempos de parada no
processo produtivo. Como resultado desta evoluo consagrou-se o uso de
ferramentas compostas, onde o elemento de corte uma pastilha montado
sobre uma base. Veja abaixo a montagem da pastilha sobre a base.

Exemplo de um Suporte Porta-Ferramenta

36

A reta final
-1906: Os tornos j tm incorporados todas as modificaes feitas por Moudsley
e Whitworth. A correia motriz movimentada por um conjunto de polias de
diferentes dimetros, o que possibilitava uma variada gama de velocidades de
rotao. Sua propulso era obtida atravs de um eixo acionado por um motor, o
que fixava a mquina a um local especfico.
-1925 o torno paralelo: O problema de ter de fixar o torno resolvido pela
substituio do mesmo por um motor eltrico nos ps da mquina. A variao de
velocidades vinha de uma caixa de engrenagem e desengates foram postos nas
sapatas para simplificar alcances de rotao longos e repetitivos. Apesar de
apresentar dificuldades para o trabalho em srie devido a seu sistema de troca
de ferramentas o mais usado atualmente.
-1960 o torno automtico: Para satisfazer a exigncia de grande rigidez criou-se
uma estrutura completamente fechada. A mquina equipada com um engate
copiador que transmite o tipo de trabalho do gabarito atravs de uma agulha.
-1978 o torno de CNC: Apesar de no apresentar nenhuma grande mudana na
sua mecnica, o torno de CNC como chamado substituiu os mecanismos
usados para mover o cursor por microprocessadores. O uso de um painel permite
que vrios movimentos sejam programados e armazenados permitindo a rpida
troca de programa.
Subsistemas da Mquina Ferramenta
Atualmente as maquinas ferramentas apresentam 5 subsistemas bsicos,
mudando um pouco de mquina para mquina porm mantendo suas
caractersticas. Obs.: Todos os links para animao mostraro o subsistema em
questo representado em um torno paralelo.

37

Subsistema de Suporte
responsvel pela sustentao de todos os rgos da mquina. Ele constitudo
pelos seguintes componentes: Apoios, barramento e guias. No caso do torno, a
finalidade das guias manter o alinhamento do movimento do cabeote mvel e
do carro longitudinal.
Subsistema de Fixao da Pea
responsvel pela fixao, na mquina, da pea a ser usinada. constitudo
pelo cabeote mvel e placa.
Subsistema de Fixao e Movimento da Ferramenta
Tem a funo de fixar a ferramenta e realizar a sua movimentao em diferentes
direes. No caso do torno, composto pelo carro longitudinal, carro transversal,
carro porta-ferramenta, torre de fixao das ferramentas, fuso e vara.
Subsistema de Avano
Tem a finalidade de proporcionar o movimento automtico da ferramenta e suas
variaes de velocidade. Seus principais componentes so as engrenagens da
grade e as engrenagens no prprio variador de avano.
Subsistema de Acionamento Principal
A funo deste subsistema proporcionar o giro da pea com diferentes
velocidades. Como principais constituintes tm os motores de acionamento,
polias, correias, eixos engrenagens para transmisso de movimentos.
Outros Subsistemas
Alm desses existem outros subsistemas que cumprem funes especficas
dependendo da necessidade de cada uma. Exemplos so os subsistemas de
emisso de fluido de corte e o subsistema de aparo do cavaco.

38

PRINCIPAIS PARTES DO TORNO

Barramento: o barramento do torno suporta todas as partes principais desta
mquina. Descansa apoiado sobre os ps do torno. Carro e contraponto
deslocam-se sobre as guias, as quais geralmente apresentam a forma
prismtica (figura 3). O barramento tambm pode ser observado na figura 2
(letra a).

Figura 3 Barramento de torno com guias prismticas.

Cabeote fixo: observe-se a figura 2 (letra b). No cabeote fixo est montada a
rvore principal ou de trabalho, por meio da qual a pea recebe o movimento de
rotao. Tal rvore gira adequadamente apoiada, suportada com robustez, e
construda com aos de qualidade elevada.
Cabeote mvel (ou contraponto): observe-se a figura 2 (letra d). Ele utilizado
como encosto ou apoio para montagem entre pontos de peas a tornear, que
apresentem comprimentos significativos. Na operao de furar por exemplo
nele tambm colocada a ferramenta.
Carro: observe-se a figura 2 (letra c). Ele oferece apoio ferramenta de corte e
proporciona os movimentos de avano e penetrao. Trata-se do que se pode
chamar de carro em cruz (ou de movimento em cruz) e que se compe de: carro
longitudinal (ou de barramento), carro inferior (ou carrinho transversal) e carro
superior (com porta-ferramenta). Os carros devem mover-se nas guias
respectivas sem folga alguma.

Figura 4 Constituio do carro: (a) carro longitudinal ou de barramento; (b)

carro inferior ou carrinho transversal; (c) carro superior; (d) porta-ferramenta.

39

Luneta (ou guia de acompanhamento): observe-se a figura 5. A luneta exemplo

de um acessrio de extrema importncia. As peas compridas e delgadas podem
fletir durante o torneamento, com o seu dimetro tornando-se irregular. Alm
disso, a superfcie da pea est sujeita a apresentar marcas resultantes de
vibraes. Para evitar a flexo, utilizada a luneta, a qual exibe grampos
regulveis, entre os quais gira a pea. H dois tipos de lunetas:
-luneta fixa ou guia de trs contatos fixada ao barramento do torno;
-luneta mvel ou guia de dois contatos fixada ao carro.

Figura 5 Lunetas (fixa e mvel).

Trajetrias da ferramenta (processos de tornear): as figuras 6, 7, 8, 9 e 10
ilustram as trajetrias da ferramenta no torno mecnico, as quais definem os
processos de tornear.

Figuras 6, 7, 8, 9 e 10 Trajetrias da ferramenta (definio dos processos de

tornear).

40

Torneamento paralelo ou cilndrico (cilindramento): utilizado para a fabricao de

peas cilndricas (figura 6).
Torneamento de faces (faceamento): utilizado para a obteno de superfcies
planas (figura 7).
Torneamento cnico: utilizado na obteno de cones (figura 8).
Torneamento perfilador: utilizado para a obteno de peas perfiladas, sendo
empregadas ferramentas que reproduzem perfis (figura 9).
Abertura de roscas ou filetagem ao torno: utilizado para a obteno de roscas
(figura 10).
Mecanismos para variar o nmero de rotaes: o nmero de rotaes deve ser
variado, conforme a exigncia do trabalho a executar. Para a produo dos
diferentes nmeros de rotaes, recorre-se a um mecanismo de acionamento.
Na maioria das vezes, esse mecanismo est localizado no cabeote fixo. Atravs
de mecanismos de transmisso por correias ou por rodas dentadas
(engrenagens) podem ser variados por escales os nmeros de rotaes (ex.:
105, 151, 214 rpm). Existem tambm mecanismos que possibilitam uma
alterao de velocidades "sem escalonamento".
Transmisso por correias: observem-se as figuras 11 e 12.

Figura 11 Transmisses por correias: (a) transmisso simples por correia, o

mesmo sentido de rotao; (b) transmisso por correia cruzada, sentidos de
rotao opostos; (c) transmisso por correia para veios que se cruzam.

Figura 12 Seces transversais de correias: (a) correia chata; (b) correia

trapezoidal.

41

Transmisso por rodas dentadas: se d mediante o engrenamento dos dentes.

Clculos referentes transmisso por correias e por rodas dentadas: observemse as figuras 13 e 14.

Figura 13 Transmisso simples por correia.

Figura 14 Transmisso simples de engrenagens.

Mecanismos escalonados: para que se possa regular o nmero de rotaes da
forma mais vantajosa possvel, recorre-se a mecanismos escalonados, os quais
podem ser sem ou com jogo de engrenagens. Vejamos um exemplo de
mecanismo sem jogo de engrenagens (figura 15). Pode-se dispor de quatro
diferentes rotaes na rvore principal.

Figura 15 Mecanismo escalonado de cones de polias mltiplas ou cones de

espinha.

42

Posio de correias I:
n.d11 = n1.d12 180 x 255 = n1.150 n1 = 306 rpm
Posio de correias II:
n.d21 = n2.d22 180 x 220 = n2. 185 n2 = 214 rpm
Posio de correias III:
n.d31 = n3.d32 180 x 185 = n3. 220 n3 = 151,36 rpm
Posio de correias IV:
n.d41 = n4.d42 180 x 150 = n4. 255 n4 = 105,88 rpm
CONTROLE DE MEDIDA
Noes de ajustes e tolerncias
Tolerncia: a inexatido admissvel de fabricao, a diferena entre os valores
mximos e mnimos admitidos para uma determinada dimenso. Observe-se a
figura 18, onde: IT = intervalo de tolerncia; Dmx = dimetro mximo; Dmn =
dimetro mnimo.

Figura 18 Tolerncia.
Folga: o valor da diferena entre os dimetros efetivos do furo e do eixo,
quando o primeiro maior que o segundo (figura 19).
Interferncia ou folga negativa: o valor da diferena entre os dimetros efetivos
do furo e do eixo, quando o dimetro do furo menor (figura 19).

Figura 19 Folga e interferncia.

43

Tolerncia unilateral: verifica-se que quando a tolerncia total referente ao

dimetro bsico ocorre numa s direo da linha zero (figura 20). Ex.: dimetro =
100 0,05 ou 100 + 0,05.
Tolerncia bilateral: ocorre quando a mesma dividida acima e abaixo da linha
zero (figura 20). Ex.: dimetro = 100 + 0,05.

Figura 20 Tolerncias (unilateral e bilateral).

FRESAGEM
A fresagem um processo de usinagem mecnica, feito por fresadoras e
ferramentas especiais chamadas fresas. A fresagem consiste na retirada do
excesso de metal ou sobremetal da superfcie de uma pea, a fim de dar a esta
uma forma e acabamento desejados. Na fresagem, a remoo do sobremetal da
pea feita pela combinao de dois movimentos, efetuados ao mesmo tempo.
Um dos movimentos o de rotao da ferramenta, a fresa. O outro o
movimento da mesa da mquina, onde fixada a pea a ser usinada. o
movimento da mesa da mquina ou movimento de avano que leva a pea at a
fresa e torna possvel a operao de usinagem.

O movimento de avano pode levar a pea contra o movimento de giro do dente

da fresa. o chamado movimento discordante. Ou pode tambm levar a pea no
mesmo sentido do movimento do dente da fresa. o caso do movimento
concordante.

44

A maioria das fresadoras trabalha com o avano da mesa baseado em uma

porca e um parafuso. Com o tempo e desgaste da mquina ocorre uma folga
entre eles. Veja figura abaixo. No movimento concordante, a folga empurrada
pelo dente da fresa no mesmo sentido de deslocamento da mesa. Isto faz com
que a mesa execute movimentos irregulares, que prejudicam o acabamento da
pea e podem at quebrar o dente da fresa. No movimento discordante, a folga
no influi no deslocamento da mesa. Por isso, a mesa tem um movimento de
avano mais uniforme. Isto gera um melhor acabamento da pea. Assim, nas
fresadoras dotadas de sistema de avano com porca e parafuso, melhor
utilizar o movimento discordante. Para tanto, basta observar o sentido de giro da
fresa e fazer a pea avanar contra o dente da ferramenta.
Processos de fresagem: observe as figuras

Fresagem cilndrica: (a) superfcie de trabalho (freqentemente com sulcos

ondulados); (b) forma de apara.

45

Fresagem frontal ou de topo: (a) superfcie trabalhada (no existem ondulaes

de fresagem); (b) forma de apara.
Fresagem cilndrica: o eixo da fresa acha-se disposto paralelamente superfcie
de trabalho da pea. Tem-se uma fresa de formato cilndrico e os cavacos
(aparas) tm a configurao duma vrgula. A figura que se segue mostra
exemplos de fresagem horizontal.
Fresagem frontal ou de topo: o eixo da fresa perpendicular superfcie de
trabalho. Sempre que possvel, superfcies planas devem ser fresadas por este
processo, em funo das seguintes vantagens:
- a carga da fresadora uniforme;
- as superfcies obtidas so + lisas.
Como outros processos, a fresagem permite trabalhar superfcies planas,
convexas, cncavas ou de perfis especiais. Mas tem a vantagem de ser mais
rpido que o processo de tornear, limar, aplainar. Isto se deve ao uso da fresa,
que uma ferramenta multicortante.
FRESADORAS
A fresadora uma maquina-ferramenta de movimento continuo que realiza as
operaes de fresagem. As mquinas fresadoras so classificadas geralmente
de acordo com a posio do seu eixo-rvore em relao mesa de trabalho.
Mesa de trabalho o lugar da mquina onde se fixa a pea a ser usinada. O eixorvore a parte da mquina onde se fixa a ferramenta.
As fresadoras classificam-se em relao ao eixo-rvore em:
- horizontal;
- vertical;
- universal.
A fresadora horizontal quando seu eixo-rvore paralelo mesa da mquina.

Fresadora horizontal
46

Se o eixo-rvore for perpendicular mesa da mquina, dizemos que se trata de

uma fresadora vertical.

Fresadora vertical
J a fresadora universal dispe de dois eixos-rvore, um horizontal e outro
vertical. O eixo vertical situa-se no cabeote, parte superior da mquina. O eixo
horizontal localiza-se no corpo da mquina. O fato de a fresadora universal dispor
de dois eixos permite que ela seja utilizada tanto na posio horizontal quanto
na vertical.

Fresadora universal
De acordo com o trabalho que as fresadoras realizam podem ser:
- Copiadoras
- Pantografica ou Pantgrafo
- Geradora de Engrenagens
A fresadora copiadora trabalha com uma mesa e dois cabeotes: o cabeote
apalpador e o de usinagem. Como o nome diz, a fresadora copiadora tem a
finalidade de usinar, copiando um dado modelo.

47

Fresadora copiadora
A fresadora pantogrfica ou o pantgrafo tambm permite a usinagem a partir
da cpia de um modelo. A diferena que no pantgrafo, a transmisso do
movimento coordenada manualmente pelo operador. Isso permite trabalhar
detalhes como canais e pequenos raios, mais difceis de serem obtidos numa
fresadora copiadora.

Fresadora pantogrfica
A Fresadora Geradora de Engrenagens permite a usinagem em alta produo de
engrenagens. Os processos de gerao de engrenagens por meio desse tipo de
maquina-ferramenta so de trs tipos:
- processo Rennia;
- processo Fellows e Maag
FRESAS
So ferramentas de corte dotadas de facas ou dentes multicortantes. Isto lhe
confere uma vantagem sobre outras ferramentas: quando os dentes no esto
cortando, eles esto se refrigerando. Isto contribui para um menor desgaste da
ferramenta. A escolha da ferramenta uma das etapas mais importantes da
fresagem. Ela est relacionada principalmente com o tipo de material a ser
usinado. Ao escolher uma fresa, deve-se levar em conta se ela resistente ao
material que ser usinado. Os materiais so mais ou menos resistentes. Assim,
uma fresa adequada usinagem de um material pode no servir para a
usinagem de outro. As fresas so classificadas segundo os ngulos de sada,
cunha e folga em W, N, H.

48

A fresa tipo W, por ter uma abertura de ngulo de cunha menor (b = 57),
menos resistente. Por isso ela recomendada para a usinagem de materiais
no-ferrosos de baixa dureza como o alumnio, o bronze e plsticos.

Fresa do tipo W
A fresa tipo N (b = 73) mais resistente que a fresa tipo W e por isso
recomendada para usinar materiais de mdia dureza, como o ao com at
700N/mm2 de resistncia trao.

Fresa do tipo N
A fresa tipo H (b = 81) mais resistente que a fresa W e a fresa N. Portanto,
recomenda-se se uso para usinar materiais duros e quebradios como o ao com
mais de 700N/mm2 de resistncia trao.

Fresa do tipo H

49

Percebeu que a soma dos ngulos a, b e g em cada um dos tipos de fresa

sempre igual a 90? Pois bem, a partir desta observao e de acordo com o
material a ser usinado, voc j pode escolher a fresa adequada ao seu trabalho.
Ainda quanto s fresas tipo W, N e H, voc deve estar se perguntando por que
uma tem mais dentes que outra. A resposta tem a ver com a dureza do material
a ser usinado. Suponha que voc deve usinar uma pea de ao. Por ser mais
duro que outros materiais, menor volume dele ser cortado por dente da fresa.
Portanto, menos cavaco ser produzido por dente e menos espao para a sada
ser necessrio. J maior volume por dente pode ser retirado de materiais mais
moles, como o alumnio. Neste caso, mais espao ser necessrio para a sada
de cavaco. Um dos problemas em usinar materiais moles com fresa com muitos
dentes que o cavaco fica preso entre os dentes e estes no so refrigerados
adequadamente. Isto acarreta o desgaste dos dentes e pode ainda gerar um
mau acabamento da pea.
TIPOS DE FRESAS E SUAS APLICAES
Fresas de perfil constante
So fresas utilizadas para abrir canais, superfcies cncavas e convexas ou gerar
engrenagens entre outras operaes.

Fresas planas
Trata-se de fresas utilizadas para usinar superfcies planas, abrir rasgos e canais.

50

Fresas angulares
Estas so fresas utilizadas para a usinagem de perfis em ngulos, como rasgos
prismticos e encaixes do tipo rabo-de-andorinha.

Fresas para rasgos

As fresas para rasgos so utilizadas para fazer rasgos de chavetas, ranhuras
retas ou em perfil T, como as das mesas das fresadoras e furadeiras.

Fresas de dentes postios

So tambm chamadas de cabeote de fresamento. Trata-se de uma ferramenta
com dentes postios. Esses dentes so pastilhas de metal duro, fixadas por
parafusos, pinos ou garras, e podem ser substitudas facilmente.

Fresas para desbaste

Estas so fresas utilizadas para o desbaste de grande quantidade de material de
uma pea. Em outras palavras, servem para a usinagem pesada. Esta
propriedade de desbastar grande quantidade de material devida ao
seccionamento dos dentes.

51

CALCULO DA RPM, O AVANO E A PROFUNDIDADE DE CORTE EM FRESAGEM.

Voc deve estar lembrado que rpm, avano e profundidade de corte so
parmetros de corte para qualquer tipo de usinagem. A escolha dos parmetros
de corte uma etapa muito importante na fresagem. Parmetros de corte
inadequados podem causar srios problemas, como alterar o acabamento
superficial da pea e at mesmo reduzir a vida til da ferramenta. Como ento
calcular os parmetros de corte na fresagem? O primeiro passo calcular a
melhor rotao. Esta depende basicamente de dois elementos: o dimetro da
fresa e a velocidade de corte. A velocidade de corte, por sua vez, vai depender de
fatores como o tipo de material a ser usinado, o material da fresa e o tipo de
aplicao da fresa. Escolher a velocidade de corte uma tarefa relativamente
simples. Os fabricantes das fresas fornecem tabelas com as velocidades de corte
relacionadas com o material da fresa e da pea a ser trabalhada. Mas fique
ligado, porque as tabelas podem trazer tanto valores de Vc para ferramentas de
ao rpido, as HSS (High Speed Steel), quanto para as fresas de metal duro. Ou
ainda contemplar em um mesmo espao as Vc dos dois materiais: aos rpidos
e metal duro.
Dica tecnolgica
As Vc para ferramentas de metal duro chegam a ser entre 6 a 8 vezes maior que
as Vc utilizadas para ferramentas de ao rpido. Isso porque as ferramentas de
metal duro tm maior resistncia ao desgaste.
Observar a tabela abaixo.

Achada a velocidade de corte, podemos calcular a rpm. Antes, porm, preciso

mais um dado, o dimetro da fresa. Mas este no preciso calcular: basta medir
52

a fresa. Ento, vamos ao clculo da rpm? Para calcular a rotao da fresa (rpm),
basta usar a formula:

O valor da rpm encontrada deve ser selecionado na fresadora. Mas vamos supor
que a gama de rotaes da sua fresadora no contempla este valor. Mas dispe
de valores aproximados. De preferncia utilize o valor maior, que garante maior
produo de peas. Cuide, porm para que ele no ultrapasse a velocidade de
corte recomendada pelo fabricante. Caso contrrio pode haver problemas com
sua ferramenta, como queima dos dentes de corte e, conseqentemente, perda
do corte. E tambm problemas no acabamento superficial, que pode ficar
rugoso, por exemplo. Ento, se optamos pelo maior valor de rpm encontrado,
devemos calcular a velocidade de corte real. Para isso invertemos a frmula
usada para o clculo da rpm. Veja abaixo.

Se o valor encontrado ultrapassar a faixa recomendada pelo fabricante, ento,

deve escolher a menor rpm mais prxima, a fim de no danificar a fresa.
Exerccio
Calcule a rpm necessria para fresar uma pea de lato com uma fresa de ao
rpido com dimetro de 50 mm e profundidade de corte de 3 mm.
Clculo do avano da mesa
Para calcular o avano da mesa, consultamos inicialmente uma tabela. Isto nos
d o valor de avano por dente da fresa. Para consultar a tabela, preciso
conhecer o material, o tipo de fresa e identificar se a operao de desbaste ou
acabamento. Tambm preciso saber o nmero de dentes da fresa. Para isto
basta observ-la.

53

Achado o avano por dente da fresa, resta encontrar o avano da mesa, a ser
selecionado na mquina como fizemos com a rpm. Para isso usam-se as
formulas.

Em que:

Em que:

z = nmero de dentes
ad = avano por dente
av = avano por volta

am = avano da mesa
av = avano por volta
n = rotao
.

54

Agora s selecionar na fresadora, Caso no seja possvel, deve-se escolher o

avano menor mais prximo. Isso evitar que cada dente corte um valor acima
do recomendado pelo fabricante. O que poderia acarretar um desgaste excessivo
e at mesmo a quebra do dente.
Exerccio
Dada uma pea de ao de 55 kgf/mm de resistncia e utilizando uma fresa
circular de 40 dentes retos, dimetro de 80 mm e profundidade de corte de 7
mm, determine:

Profundidade de corte
Finalmente, o ltimo passo antes de usinar uma pea escolher a profundidade
de corte, para saber quantas passadas ferramenta deve dar sobre a pea a fim
de retirar o sobremetal e deixar a pea no tamanho desejado. Este um dado
prtico. Depende muito da experincia do operador em identificar a resistncia e
robustez da fresadora.

Para escolher a profundidade de corte, preciso antes medir a pea em bruto, a

fim de determinar a quantidade de sobremetal a ser removida. Com este dado
em mos, decide-se o nmero de passadas da fresa sobre a pea. Durante a
operao, as passadas so executadas sobre a pea, levantando-se a mesa da
fresadora ou abaixando-se a fresa. Na prtica, a mxima profundidade de corte
adotada de at 1/3 da altura da fresa.
Exerccio
Voc recebeu uma pea de ferro fundido com dureza Brinell de 170HB e 15 mm
de sobremetal. A fresa disponvel cilndrica de 8 dentes, 40 mm de dimetro e
mxima profundidade de corte de 5 mm. Determine:

FRESANDO SUPERFICIE PLANA, PLANA INCLINADA E EM ESQUADRO.

Existem duas formas de fresar superfcies: a tangencial e a frontal. Na fresagem
tangencial, o eixo de rotao da fresa paralelo superfcie da pea que est
sendo usinada. Na fresagem frontal, o eixo de rotao perpendicular
55

superfcie da pea. Tanto a fresagem tangencial quanto a frontal podem ser

executadas em qualquer tipo de fresadora. Veja figuras a seguir.

fresagem tangencial em fresadora horizontal

fresagem frontal em fresadora vertical

fresagem tangencial em fresadora vertical

fresagem frontal em fresadora horizontal

.

Com esta pequena introduo, j podemos entrar no assunto. Distinguimos na

fresagem em superfcie plana trs casos: fresagem de superfcie plana simples,
de superfcie plana perpendicular a uma superfcie de referncia e, finalmente,
de superfcie plana inclinada.
Meios de fixao

Fixao em morsa

Fixao com aparelho divisor

Fixao sobre a mesa .

Fixao em cantoneira

56

PINAS E MANDRIS, (EIXOS PORTA-FRESAS).

Veja a seguir os tipos de mandril.

.
Mandril para fresa com furo rosqueado

Eixo porta-fresas (haste longa)

Mandril para fresas de hastes cnicas

Mandril porta-pinas

Eixo porta-fresas curto (mandril porta-fresas)

57

CABEOTE DIVISOR

Cabeote divisor

rgos principais do cabeote divisor: (a) rvore do divisor; (b) roda helicoidal; (c)
parafuso sem-fim; (d) prato divisor; (e) cavilha de imobilizao; (f) manivela; (g)
ponto mvel indicador da diviso; (h) perna do compasso ou tesoura; (i) prato
divisor para diviso direta.
O cabeote divisor serve para a realizao de um grande nmero de divises
diferentes. No crter ou carcaa, encontra-se um mecanismo de parafuso semfim com uma reduo de 40:1. A roda helicoidal encontra-se firmemente
montada na rvore do divisor. O prato divisor permanece fixo e est unido
carcaa por meio duma cavilha. A cada cabeote divisor pertencem 3 pratos
divisores, cujas circunferncias com furos possuem nmeros diferentes de furos,
como por exemplo:

58

Circunferncia
I
II
III

15
21
37

16
23
39

Nmero de furos
17
18
27
29
41
43

19
31
47

20
33
49

A manivela para fazer girar o parafuso sem-fim ajustvel circunferncia de

furos pretendida. Esta manivela possui um ponto mvel, com o qual se regula a
diviso no prato divisor. O compasso ou tesoura de abertura regulvel poupa, na
diviso, o trabalho de contagem de furos. Como a pea a trabalhar deslocada
por meio de um mecanismo de parafuso sem-fim, denomina-se este processo de
diviso indireta. Diviso por meio do cabeote divisor: a fim de se poder executar
a diviso, deve-se determinar o nmero de rotaes da manivela. Temos:
nv = CD/nd
Onde:
nv = nmero de voltas da manivela;
CD = constante do divisor (que equivale ao nmero de dentes da roda
helicoidal, geralmente 40);
nd = nmero de divises a executar na pea (ex.: 4, 6, 8, 10, 12).
Exemplo: trata-se de fresar um sextavado. Quantas rotaes devem-se imprimir
manivela para que a pea gire 1/6 de circunferncia aps cada operao de
fresagem?
nv = CD/nd = 40/6 = 6 2/3
Execuo: escolhe-se uma circunferncia cujo nmero de furos seja divisvel por
3 (ex.: a circunferncia de 15 furos):
(a) Contam-se na circunferncia 2/3 de 15 furos = 10 furos, regulando a
abertura correspondente (nas hastes do compasso ou tesoura);
(b) Aps a fresagem da primeira face, d-se manivela 6 voltas completas e
continua-se a girar mais 2/3 volta;
(c) Imediatamente aps esta operao, as hastes do compasso so giradas at o
ponto mvel.

59

Execuo de um sextavado
Exemplo sobre a seleo das circunferncias adequadas, no uso do cabeote
divisor: seja um PRATO DIVISOR cujas circunferncias tm os seguintes nmeros
de furos: 46, 47, 49, 51, 53, 54, 57, 58, 59, 62, 66.
Lembrando que o nmero de voltas da manivela expresso por:
nv = CD/nd
CD = constante do divisor (geralmente 40);
nd = nmero de divises a executar na pea.
Indique para cada tipo de pea (ver tabela abaixo) as circunferncias do prato
divisor que podem ser utilizadas:
PEA

N. VOLTAS

CIRCUNFERNCIAS

Sextavado

nv = 40/6 = 6 2/3

51, 54, 57, 66

Oito lados

nv = 40/8 = 5

Qualquer

Cinco lados

nv = 40/5 = 8

qualquer

Dez lados

nv = 40/10 = 4

qualquer

Doze lados

nv = 40/12 = 3 1/3

51, 54, 57, 66

Engrenagem Z = 15

nv = 40/15 = 2 2/3

51, 54, 57, 66

Engrenagem Z = 25

nv = 40/25 = 1 3/5

(utilizar o outro lado do prato divisor)

Engrenagem Z = 60

nv = 40/60 = 2/3

51, 54, 57, 66

Engrenagem Z = 16

nv = 40/16 = 2

46, 54, 58, 62, 66

Engrenagem Z = 20

nv = 40/20 = 2

qualquer

60

Retificadora
A retificadora uma maquina empregada na usinagem de peas para dar as
suas superfcies uma exatido maior e melhor acabamento do que os
conseguidos em maquinas convencionais. So, basicamente, trs as situaes
que exigem o uso de uma retfica:
a) Quando se deseja atingir tolerncias dimensionais superiores s obtidas
com as mquinas ferramentas j vistas;
b) Quando se necessita de um melhor acabamento superficial (melhor
qualidade de trabalho maior IT);
c) Para corrigir deformaes geomtricas, decorrentes de outras operaes
de usinagem.
A retificao de peas permite obter dimenses com tolerncias a partir de
0,001 mm, sendo comum 0,005 mm. Para operaes de desbaste, so
empregadas penetraes de 0,01 a 0,03 mm, enquanto que no acabamento
fino, 0,002 a 0,005 mm. A retfica no uma mquina propriamente de
produo, sendo mais encontrada na manuteno, pois o seu processamento
lento, normalmente exigindo um operador bem treinado e experiente, sendo o
processo mais caro na fabricao de peas, ou seja, o salrio dos operadores
costuma ser os maiores na fbrica e a hora/mquina a mais alta. A retfica
tambm uma mquina perigosa, exigindo procedimentos mais rigorosos de
segurana. A ateno maior deve ser dada ao rebolo (ferramenta usada na
retfica), e ao seu estado com relao a rachaduras. Por serem frgeis, os
rebolos ou ms, devem ser protegidos de pancadas e choques, alm de serem
armazenados em local seco e na ausncia de luz. Antes de serem usados, os
mesmos so testados quanto a rachaduras, pelo mtodo do som (martelo de
madeira) ou pelo ultra-som. Os principais constituintes de um rebolo ou m so
os gros abrasivos, duros e de arestas aguadas, unidos por um aglutinante.
Os rebolos, portanto, so ferramentas multi-cortantes, com milhares de arestas
de corte, formadas pelos gros. Os abrasivos podem ser naturais ou artificiais. Os
naturais mais comuns so o quartzo e a alumina, na forma natural. Os artificiais
constituem a maior parte dos abrasivos encontrados em rebolos. Exemplos:
alumina anidra, carboneto de silcio, diamante, etc.
Os gros dos abrasivos so triturados e os diversos tamanhos de gros so
obtidos por granulao (ou peneiramento), at o nmero de 600; a partir desse
nmero, at 2000, obtm-se por tcnicas de decantao. O nmero da
granulao influencia a qualidade do acabamento superficial. Quanto menor o
nmero, mais grosso o gro, mais spera superfcie, maior o rendimento.
Quanto maior o nmero, mais fino o gro, mais lisa a superfcie, menor o
rendimento.
O aglomerante rene os gros abrasivos e molda-se para dar a forma do rebolo e
sua resistncia, dando-lhe condies de fazer o trabalho desejado e desprender o
61

gro quando ele perder suas caractersticas de corte. A proporo e qualidade da

liga bem como o abrasivo determinam dureza e grau de porosidade, exigidos
pelo tipo de retificao.
Vitrificadas (V): feitas base de mistura de feldspato e argila, so s mais
utilizadas, pois no sofrem ataque ou reao qumica pela gua, leo ou
cidos. Do usadas nas mquinas retificadoras com velocidade perifrica
de no mximo 35m/s.
Resinides (R): So feitos com base em resinas sintticas (fenlicas) e
permitem a construo de rebolos para servios pesados com cortes frios
e em alta velocidade, que nunca deve superar 80m/s.
Borracha (R): utilizada em aglomerante de ferramentas abrasivas para
corte de metais e em rebolos transportadores das retificas sem centro
(center less).
Goma-laca (E) e Oxicloretos (O): atualmente em desuso e s aplicada em
trabalhos que exijam corte extremamente frios em peas desgastadas.
Simbologia das principais ligas:
V= Vitrificadas
E= Goma-laca
B= Resinides
O= Oxicloretos
R=Borracha
S=Silicato
Salienta-se que os gros abrasivos devem ser sempre mais duros que o material
sendo usinado. Isso porque o processo de usinagem requer que cada gro retire
uma pequena quantidade de material, se desgastando ao longo do tempo. Ao
perde o fio, a presso de corte aumenta, fazendo com que o gro se desprenda,
dando lugar a um novo gro. Isso s possvel caso se tenha um aglomerante
macio. O grau de dureza do rebolo designado por letra( E, macia, a W, dura). A
estrutura dos gros tambm indicada, variando de muito compacto a muito
porosa (0 a 9).
As normas dizem que o rebolo deve ser especificado da seguinte maneira:
dimetro externo, largura, dimetro interno, material do gro, granulao,
dureza, estrutura, aglutinante. Exemplo: 250 x 25x 76 EK 46 L 4 Ke.
Os fabricantes de rebolos adotam um cdigo internacional, constitudo de letras
e nmeros, pra indicar as especificaes do rebolo conforme ilustrao a seguir.

62

A retificao um processo que gera muito calor, sendo necessria uma

refrigerao adequada. A falta de refrigerao pode levar a perda de tratamento
trmico das superfcies da pea, com queimaduras ao longo da sua extenso,
bem como deformaes geomtricas.

Exemplo de uma retifica plana

63

Classificao das Furadeiras

Furadeiras Portteis
A fora de avano vem do operador, que fora a furadeira contra o material,
enquanto a rotao vem de um motor da prpria furadeira. As furadeiras
caseiras classificam-se como portteis. utilizada comumente em peas j
montadas, onde a posio do local a ser perfurado impede a utilizao de
furadeiras mais precisas.
Furadeiras de Coluna
As furadeiras de coluna se caracterizam por apresentarem uma coluna de unio
entre a base e o cabeote. A coluna permite deslocar e girar o sistema de
transmisso e a mesa. Esse arranjo possibilita furao de elementos com as
formas mais diversificadas, singularmente e me srie.
A furadeira pode ser:
a) de bancada (tambm chamada de sensitiva) utilizadas para pequenas
perfuraes. O avano do madril se d por meio de uma alavanca que o
64

operador faz avanar aos poucos, sentindo assim o avano da broca

dentro do material.
b) de piso- geralmente usada para a furao de peas grandes com
dimetros maiores do que os das furadeiras de bancada. Possui uma
mesa giratria que permite maior aproveitamento em peas com
formatos irregulares. Apresenta, tambm, mecanismo pra avano
automtico do eixo rvore.
Furadeiras Radiais
O sistema de cabeote mvel elimina a necessidade de reposicionamento da
pea quando se deseja executar vrios furos. Pode-se levar o cabeote a
qualquer ponto da bancada, diminuindo o tempo de produo. Recomendadas
para peas de grande dimenses, a serem furadas em pontos afastados da
periferia.
Furadeira de Arvores Mltiplas
Possui vrios fusos alinhados para executar operaes sucessivas ou
simultneas em uma nica pea ou em diversas peas ao mesmo tempo. til
para trabalhos em uma pea que tem que passar por uma serie de operaes,
como furar, contrapuncionar, mandrilar, alargar furos e rebaixar cnica e
cilindricamente.
Furadeiras Mltiplas de Mltiplos Cabeotes
Nessas furadeiras mais de um cabeote ataca a pea a ser perfurada,
eliminando a necessidade de reposicionar e virar a pea a cada vez que o plano
de perfurao for alterado. So utilizadas para economizar tempo uma vez que o
tempo total de perfurao fica condicionado ao furo mais profundo.
Furadeiras Mltiplas de Cabeote nico
Originaram-se da aplicao de cabeotes de vrios mandris a furadeiras de
coluna. So mais teis em peas a serem produzidas em srie com necessidade
de furao de muitos pontos em um ou vrios planos.
Furadeira de Comando Numrico
Nessas furadeiras, a opera feita de acordo com um programa, permitindo uma
maior preciso e velocidade.

65

Exemplo de uma furadeira de coluna

Brocas
Broca uma ferramenta de corte de forma cilndrica, fabricada em ao rpido,
ao carbono ou em ao carbono com ponta de metal duro soldada ou fixada
mecanicamente, destinada execuo de furos cilndricos. Para operaes de
furar, a broca mais utilizada a broca helicoidal, mas alm desta ainda existe
um grande nmero de brocas para as mais diversas finalidades.
A Broca Helicoidal
A broca helicoidal se fixa mquina pelo seu ecabadouro que pode ser de forma
cnica ou cilndrica. A parte cortante recebe sua forma fundamental graas s
dus ranhuras de forma helicoidal. Os dois gumes principais formados pelo
aguamento da ponta so responsveis pelo corte do material, enquanto o gume
transversal, que se encontra entre s duas faces de incidncia, comprime o
material pra fora consumindo assim cerca de 40% da fora de avano.
A escolha da broca
Na escolha da broca devem ser considerados os seguintes fatores:
- o dimetro do furo a ser aberto;
- o material a ser furado;
- o aguamento da broca.

66

Pelo dimetro do furo ser aberto e o material a ser perfurado, segundo a norma
DIN, a broca classifica-se em W,N ou H. Com estes parmetros, determina-se o
ngulo da hlice e da ponta e assim seleciona-se a broca. Por fim, necessrio
que se verifique o aguamento dos gumes. Uma broca com os gumes arqueados
para frente ou para trs gasta rapidamente, enquanto que uma broca com
comprimento de seus gumes desiguais gera um fura maior que o desejado.
RUGOSIDADE
Com os smbolos de trabalho, podemos definir a natureza da pea; em alguns
casos, porm, especialmente em trabalhos em bancada ou em mquinasferramentas, tais indicaes no resultam suficientes na especificao da
natureza das superfcies, visto a interpretao poder resultar subjetiva. A este
propsito foi introduzido um sistema que permite designar e identificar, atravs
de ndices numricos, a natureza da superfcie graus da rugosidade.

Aumentando, atravs de um instrumento ptico, um pedao de superfcie em

ambas as peas, das quais uma no trabalhada, e a outra retificada, podemos
notar diferentes rugosidades em dois perfis.
Smbolos grficos adotados na indicao do estado da superfcie
O smbolo grfico de base composto por dois segmentos de comprimentos
diversos, com uma inclinao relativa de aproximadamente 60. Este traado
comum trao fino com dimenso aproximada, relativamente ao trao que
representa a superfcie ou a tangente superfcie considerada.

67

Smbolos grficos sem inscrio

SMBOLO
GRFICO

SIGNIFICADO
Smbolo grfico de base. O estado da superfcie pode ser
obtido com qualquer tipo de trabalho.

Superfcie trabalhada com remoo de rebarba.

Superfcie da qual no possvel nenhuma remoo de
rebarba. Este smbolo grfico pode ser igualmente utilizado no
desenho para indicar que uma superfcie deve permanecer tal
como foi obtida, com ou sem remoo de rebarba, numa fase
precedente de trabalho. Neste caso, devem-se acrescentar
indicaes anteriores ao smbolo grfico.
A rugosidade Ra, obtida mediante instrumentos apropriados, exprime-se em
(m). Os valores numricos da rugosidade Ra so transcritos na tabela indicada.
De preferncia, devem ser adotados os valores assinalados com asterisco.

A rugosidade Ra (m)
deve ser escrita no
interior
do
smbolo
grfico.

Sendo
necessrio
fornecer indicaes
complementares
acrescenta-se
ao
trao mais comprido
do smbolo grfico
um trao horizontal.

68

Para as indicaes complementares, completa-se o smbolo grfico com as

relativas indicaes:

Entende-se a rugosidade indicada como aquela obtida uma vez realizado o

trabalho, isto , a seguir ltima operao qual se submeteu a superfcie,
salvo a indicao em contrrio.
A norma UNI 3963 j no prev a indicao da natureza da superfcie mediante
tringulos. Para a interpretao das indicaes em desenhos antigos, pode-se a
ttulo indicativo a seguinte comparao:

Smbolos grficos com a indicao da rugosidade:

Smbolo grfico onde o trabalho com a remoo
de rebarba
SIGNIFICADO
Facultativo
Obrigatrio
Proibido
Superfcie
com
uma
rugosidade Ra de 3,2 m.

Superfcie
com
uma
rugosidade mxima Ra de
6,3m e uma mnima de
1,6m

69

Indicaes com orientao preferencial dos sulcos:

A indicao de uma orientao preferencial dos sulcos de rugosidade deve ser
marcada no desenho mediante os sinais convencionais do resumo seguinte:

Os sulcos devem
ser
orientados
paralelamente ao
trao
da
superfcie qual
se refere o sinal
no desenho.
Os sulcos devem
ser
orientados
em
direo
normal
ao
traado
da
superfcie em
qual se refere o
sinal do desenho.

Os sulcos devem
ser
orientados
segundo
duas
direes
cruzadas

Os sulcos devem ser

orientados segundo
mais
direes
quaisquer.

Os sulcos devem ser

orientados segundo
direes
aproximadamente
concntricas
ao
centro da superfcie
ao qual o desenho se
refere.

Os sulcos devem ser

orientados segundo
direes
aproximadamente
radicais em relao
ao
centro
da
superfcie qual o
desenho se refere.

Se quiser prescrever o sobremetal, isto indicado

esquerda do smbolo e deve ser expresso em
milmetros.
REGRAS PARA A APLICAO DE SMBOLOS GRFICOS NOS DESENHOS
O smbolo grfico e as relativas inscries devem ser dispostos na base e
direita do desenho de modo a serem legveis. Sempre que necessrio, o smbolo
70

grfico pode-se referir ao trao da superfcie interessada, atravs de linha de

chamada que termina com uma seta orientada do interior da pea para o trao
da superfcie considerada ou seu prolongamento.

Em conformidade ao princpio geral de dimensionamento, o smbolo grfico deve

aparecer apenas uma vez na mesma superfcie e , se possvel, na vista na qual
comparecem as cotas que definem as dimenses ou a posio da superfcie.

No caso de o objeto ser constitudo na sua maior parte por um mesmo tipo de
superfcie, o smbolo grfico correspondente indicado na legenda destinada s
inscries ou no espao reservado s notas gerais. Outros tipos eventuais de
acabamentos das superfcies sero indicados diretamente sobre as superfcies e
escritos, entre parnteses, ao lado daquele geral.

71

Indicaes especiais
EXEMPLO

DESCRIO
Se a rugosidade se refere a um estado da
superfcie anterior ao acabamento, deve-se
marcar tambm a sucesso dos controles,
referida ao ciclo dos trabalhos. As vrias
indicaes se marcam na ordem com a qual
devem ser satisfeitas; a indicao mais
prxima ltima prescrio que deve ser
satisfeita.
Quando um detalhe deve apresentar a mesma
rugosidade em todas as suas partes
indistintamente, a indicao respectiva
colocada uma s vez no ngulo inferior
esquerdo ao desenho ou ao lado do nmero
distintivo da pea.
Quando em uma pea as superfcies devem ter
em predominncia a mesma rugosidade com
exceo de qualquer uma destas, a indicao
relativa rugosidade predominante posta
uma s vez no ngulo inferior esquerdo ou ao
lado do nmero distintivo da pea, seguida
pelos sinais grficos diversos colocados entre
parnteses. Somente estes ltimos sinais so
colocados nos traos que representam as
superfcies interessadas.
Para a indicao da rugosidade das superfcies
dos lados dos dentes que no esto
representados no desenho, coloca-se os sinais
grficos na circunferncia primitiva ou na
seo axial ou na vista.
Geralmente a indicao da rugosidade para
duas superfcies de contato se relaciona uma
s vez se requerido o mesmo valor.
Se, ao invs, exigida uma rugosidade
diferente deve-se marcar as indicaes
relativas a cada uma das superfcies ao lado do
detalhe a que se referem.
Para a filetagem a eventual indicao da
rugosidade dos lados dos filetes deve ser
colocada em correspondncia ao dimetro de
filetagem. Nestes casos a rugosidade no deve
ser entendida seno para eventuais pores
planas de dimetro que permaneam aps a
execuo da filetagem.
72

Fig. 13.6 Em um acoplamento

com jogo; no qual eixo e furo devam
mover-se
reciprocamente,
as
superfcies
com
rugosidade
acentuada estaro expostas ao
desgaste rpido que far variar as
caractersticas
funcionais
do
acoplamento estabelecido.

SINAIS
GRFICOS
SINAL
GRFICO
OBTIDO
POR
EXTRAPOLA
O

Fig. 14.6 Os sinais grficos

admitidos provisoriamente como
indicaes de um certo valor de
rugosidade, correspondem aos
valores Ra indicados ao lado.

A tabela UNI 3963 indica a relao existente entre tipo de trabalho a rugosidade,
simbolizando com a rugosidade mais freqente e com aquela menos
empregada. Relao entre tipo de trabalho e rugosidade Ra.

73

Vejamos agora, o exemplo relativo aos smbolos de trabalho vistos

anteriormente, e como se substituem as indicaes com os ndices de
rugosidade:

74

75

Exemplos de indicaes da rugosidade nos desenhos.

76

Exemplos:

77

NORMAS DE ORIENTAO
RUGOSIDADE
Ra/m
0,025

APLICAES (a ttulo de indicao)

Plano de apoio de micrmetro Espelhos Blocos de apoio.

0,05

Faces de calibres de oficina Planos de apoio comparadores.

0,01

Faces de calibradores a cursor Eixos de articulao

Ferramentas de preciso Cossinetes superacabados
Acoplamentos estanques a alta presso em movimento
alternado, de reteno de lquido sobre presso Superfcies
polidas de reteno sem guarnio.

0,02

Suportes eixos gomados e eixos com cames Mancal de biela

Hastes de vlvula Superfcies de cames Dimetro de
cilindros de bombas hidrulicas Cossinetes polidos Eixos
de turbinas Acoplamentos estanques mveis manuais. Guias
de quadros de mquinas-ferramentas Suportes de
cossinetes a alta velocidade Mancais de eixos de rotores de
turbinas, de redutores, etc.

0,04

Eixos acanalados Cossinetes de eixos motor Dimetro

externo de pistes Dimetro s de cilindros Eixos de grandes
mquinas eltricas Acoplamentos de prensa Sedes de
vlvulas Superfcies de reteno de serras e obturadores de
vlvulas; comportas, etc. Mancais de eixos a gomos e cargas
de linhas de eixos Cossinetes de metal branco Superfcies
de partes deslizantes, como patins e guias respectivas.

0,08

Tambores de freio Furos polidos Cossinetes de bronze

Partes de preciso Dentes de engrenagens Cossinetes
retificados Superfcies de reteno de flanges sem
guarnies Mancais de eixos de gomos e cargas de linhas de
eixos Cossinetes de metal branco Superfcies de partes
deslizantes, como patins e guias respectivas.

1,6

Faces caractersticas de engrenagens Eixos e furos de

engrenagens cabea de cilindro Caixa de engrenagens de
gusa Faces de pistes Superfcies de reteno de flange
com guarnies.

Eixos e cossinetes para transmisso manual Superfcies de

acoplamento de partes fixas desmontveis (flanges de
acoplamento, batentes de centralizao, etc.).

Superfcies de reteno de flanges com guarnies comuns.

78

TOLERNCIAS DE FORMA
Diferenas entre tolerncia dimensional e tolerncia de forma. Nas unidades
precedentes, tratamos das tolerncias e seus erros dimensionais; mas a fim de
obter corretas condies de funcionamento e intercambiabilidade das peas
devemos tambm considerar os erros geomtricos. Estes erros geomtricos
admissveis so definidos pelas tolerncias de forma. Os erros de forma alm de
estabelecer o erro mximo da forma de uma superfcie, devem ser
compreendidos pela tolerncia dimensional; assim diminuem a amplitude da
mesma e por isso devem ser usados apenas quando indispensvel.
Consideremos um detalhe:

No limite mximo da tolerncia o detalhe poderia apresentar as seguintes

dimenses:

Se prescreve um erro de paralelismo de 0,5 o detalhe poder ser construdo

entre as cotas 9 e 11; mas ao definir uma cota, a outra dever sofrer uma
variao de 0,5 e no de 2 como requerido pela tolerncia dimensional.
Por exemplo:

Ou ento:

E assim sucessivamente...
79

Deste modo reduzimos ulteriormente o desvio da tolerncia nominal.

INDICAES DE DESENHOS
Apresentamos a tabela dos smbolos das tolerncias de forma e posio.

As indicaes das tolerncias esto inscritas num retngulo dividido em duas ou

trs casas.

Quando se querem representar as tolerncias de forma em elementos isolados

usa-se o retngulo com duas casas.

80

Quando se querem representar as tolerncias em elementos associados usa-se o

retngulo com trs casas.

EXEMPLOS DE APLICAO
Planaridade

A superfcie real deve estar compreendida entre dois planos que distam entre
eles de 0,01 mm.
Cilindricidade

81

A superfcie do cilindro real deve estar compreendida entre dois cilindros coaxiais
cujos raios diferem de 0,02 mm.
Circularidade

Cada seo reta deve ter o contorno situado no interior de uma coroa circular
com uma largura de 0,01 mm.
Ortogonalidade

A superfcie vertical deve estar compreendida entre dois planos paralelos que
distam de 0,05 mm entre eles e so perpendiculares superfcie horizontal de
referncia A.
Paralelismo

O plano superior deve estar compreendido entre dois planos paralelos cuja
distncia entre eles de 0,02 mm, sendo ambos paralelos ao plano de
referncia A.

82

Coaxibilidade

O eixo do cilindro cujo dimetro tem a indicao de tolerncia deve estar

compreendido numa zona cilndrica com 0,08 mm de dimetro, coaxial com o
eixo de referncia AB.
Simetria

O plano de simetria do canal deve estar compreendido entre dois planos

paralelos que distam de 0,08 mm e esto dispostos simetricamente em relao
ao plano mediano do elemento de referncia A. Exemplo de indicao das
tolerncias de forma e de posio.

83

EXEMPLOS

Disco de freio dianteiro para automveis

Pisto (de um desenho FIAT)

Eixo em cotovelos p/ mquinas de costura

84

EXEMPLOS

Mancal de eixo para

pequenos
nveis
de
engenharia .

Manivela de rvore de manivelas.

Alavanca pequena para

mquinas de escrever.

85

SMBOLOS DE TRABALHO
Ao observar uma pea mecnica qualquer, notamos que suas superfcies so de
natureza diversa. Podem ser: no trabalhadas, desbastadas, lixadas, retificadas
e polidas. Alm disso: pintadas, cromadas, niqueladas ou tratadas de modo a
preserv-las da oxidao.
Natureza das superfcies
SUPERFCIE NO TRABALHADA: sem requisitos particulares (peas fundidas,
forjadas)
SUPERFCIE NO TRABALHADA, LISA: a ser realizada com cuidado (peas
fundidas, moldadas, laminadas)
SUPERFCIE LIXADA: trabalhada cuidadosamente com utenslios, mo ou
mquina.
SUPERFCIE DESBASTADA: trabalhada com utenslios, ou mquina.
SUPERFCIE RETIFICADA
SUPERFCIE DE NATUREZA DIVERSA DAS ANTERIORES:
(escrever o nome do tipo de trabalho ou do tratamento sofrido sobre o trao
horizontal)
Como podemos ver, as definies so referidas aos requisitos a que as
superfcies devem satisfazer. No desenho, a natureza das superfcies deve ser
indicada, usando determinados smbolos designados smbolos de trabalho.
Estes smbolos convencionais para a indicao da natureza das superfcies so
unificadas e podem-se resumir na seguinte tabela:
SMBOLO CONVENCIONAL NATUREZA DAS SUPERFCIES
SUPERFCIE NO TRABALHADA: Sem requisitos
particulares (peas fundidas, forjadas).
SUPERFCIE NO TRABALHADA, LISA: A realizar com
cuidado ( peas fundidas, moldadas, laminadas).
SUPERFCIE DESBASTADA: Trabalha com utenslios,
mo ou mquina.
SUPERFCIE LIXADA: Trabalhada cuidadosamente
com utenslios, mo ou mquina.
SUPERFCIE RETIFICADA
SUPERFCIE
DE
NATUREZA
DIVERSA
DAS
ANTERIORES (escrever o nome do tipo de trabalho e
do tratamento sofridos sobre o trao horizontal).

86

Estes devem ser colocados sobre a linha de contorno que representa a superfcie
da pea e sobre o lado exterior superfcie representada. Por exemplo:

Se a superfcie de tipos diversos requer o mesmo smbolo de trabalho, evita-se a

sua repetio, dispondo-o separadamente, em baixo, esquerda, sobre a folha
de desenho com, ao lado entre parnteses, os outros smbolos referidos no
grfico.

Acima ilustramos o mtodo de simplificao do exemplo precedente.

87

REFERENCIAS
As referencias a seguir so utilizadas para a elaborao desta apostila. recomenda-se, tanto
para o acompanhamento da disciplina como para o desenvolvimento do trabalho terico, a
biografia bsica relacionada no item 08 do projeto de disciplina, bem como referencias
adicionais que possam ser buscadas pelos alunos.
[1]CASILLAS, A L.Maquinas:Formulrio Tcnico.So Paulo, Mestre Jou, 1981. 636p.
[2]CHIAVERINI, V. Aos e Ferros Fundidos. So Paulo, Associao Brasileira de
Metalrgica e Materiais, 1998. 599p.
[3]FREIRE, J.M.Tecnologia do Corte. Rio de Janeiro, LTC, 1977. 370p.
[4]GERLING, H. a Volta da Maquina Ferramenta. Rio de Janeiro, Livro Ibero-America
Ltda.,1967.
[5]Registros do Prof. Isaac Newton Lima da Silva. Retifica.
[6]Site do CIMM-Centro de Informaes Metal-mecanicas:http://www.cimm.com.br
Furadeira.
[7]VAN VLACK, L.H. Princpios de Cincia dos Materiais. So Paulo, Edgard Bichei 1998,
427p.
[8]DINIZ,Anselmo Eduardo tecnologia da usinagem dos materiais segunda edio editora
ARTLIBER EDITORA 2000.
[9]FERRARESI,Dino-Fundamentos da usinagem dos metais. Editora Edgard B
[10]APOSTILA do professor GONALVES Tarcisio Brito, INTRODUO A USINAGEM

88