* LAMINAO - DEFINIO DO PROCESSO um processo de conformao que consiste na deformao de um metal pela passagem entre dois cilindros

rotatrios que giram em sentidos opostos, designados por cilindros de laminao. A fora de atrito entre o material e o cilindro provoca a deformao. O
material tem sua espessura reduzida de acordo com a abertura entre os cilindros de laminao. Sucessivas passadas atravs dos cilindros, com aberturas
decrescentes, reduzem o material espessura desejada. Atravs da laminao possvel obter-se tanto produtos acabados (chapas, barras, perfis), como
produtos semi-acabados (placas). Para se obter uma determinada dimenso (espessura) do corpo, deve-se submeter a peca a sucessivos passes atravs dos
cilindros, com as distancias entre si decrescentes . A ao da fora de atrito que atua na superfcie de contato mantm em contato pea e o cilindro. Essa fora
proporcional ao coeficiente de atrito entre pea e cilindro e a fora normal na superfcie de contato. A fora normal dividida pela rea da superfcie de
contato a presso exercida pelos cilindros que, por sua vez, resulta da resistncia a deformao plstica do material da pea nas condies de
processamento (temperatura e velocidade de trabalho). Os cilindros de laminao podem ser de dois tipos: Trabalho: so sempre dois em cada cadeira e
normalmente possuem dimetro menor do que os cilindros de apoio. So mais frequentemente trocados, pois esto sujeitos a um maior desgaste por
estarem em contato direto com o material a ser laminado, portanto mais sujeitos ao atrito e ao calor. Apoio: so cilindros de maior dimetro e resistncia
mecnica. Sua funo apoiar os cilindros de trabalho, evitando que frexionem, o que geraria uma variao dimensional no material laminado. Vida til bem
maior que os cilindros de trabalho, pois no esto expostos a um atrito to elevado. LAMINADORES - Laminador Sendzimir (Laminador do tipo Sendzimir,
onde pode ser observada a existncia de dois cilindros de trabalho e de mltiplos cilindros de apoio.), Laminador Universal); LAMINADOR DUO o material
passa em apenas uma direo; DUO REVERSVEL o material passa em ambas as direes, alternadamente. Aps cada passe reduz-se a distncia entre os
rolos; LAMINADOR TRIO so usados trs cilindros. O material passa primeiramente entre os cilindros inferiores em uma direo e volta entre os cilindros
superior e intermedirio; LAMINADOR QUDRUO so utilizados quatro cilindros, dois menores centrais (cilindros de trabalho) e dois maiores que conferem
a rigidez necessria (cilindros de encosto); LAMINADOR SENDZIMIR agrupados ou combinados, so de alto custo sendo utilizados para laminao a frio e
para acabamento de produtos cujas tolerncias dimensionais so muito rgidas; LAMINADORES UNIVERSAIS combinam conjuntos de cilindros horizontais
(responsveis pela reduo na espessura) e cilindros verticais (responsveis pela manuteno da largura do material em processamento); Laminao a Quente
ou a Frio Depende das dimenses e da estrutura do material da pea especificada para o incio e final do processamento. Laminao a quente - comumente
um lingote fundido obtido de lingotamento convencional, ou uma placa ou tarugo processado previamente. A temperatura de trabalho se situa acima da
temperatura de recristalizao do metal da pea, a fim de reduzir a resistncia a deformao plstica em cada passagem e permitir a recuperao da estrutura
do metal, evitando o encruamento para os passes subsequentes. Se aplica em operaces iniciais (operaes de desbaste), onde so necessrias grandes
redues de sees transversais. Laminao a frio - a pea um produto semiacabado laminado a quente. A temperatura de trabalho situa-se abaixo da
temperatura de recristalizao. O material da pea apresenta uma maior resistncia a deformao neste caso intensas redues levam a um estado de
encruamento do material. Tratamento trmico de recozimento, entre uma e outra sequncia de passes, pode se tornar necessrio. aplicada para as
operaes finais (de acabamento), quando as especificaes do produto indicam a necessidade de acabamento superficial superior (obtido com cilindros mais
lisos e na ausncia de aquecimento, o que evita a formao de cascas de xidos) e de estrutura do metal encruada. LAMINAO A QUENTE Na laminao a
quente um conjunto de dois cilindros utilizado para as primeiras etapas de reduo, de tal modo que a peca conduzida diversas vezes para o passe entre
esses cilindros. A sequncia e o nmero de etapas de laminao dependem das condies iniciais da pea (forma e natureza) e das condies finais
especificadas (dimenses, formas, acabamento superficial, propriedades mecnicas e metalrgicas). A laminao pode ser classificada como um processo de
compresso direta pelo fato dos cilindros atuarem, com esforo de compresso, diretamente sobre a peca. LAMINAO DE PERFIS A laminao de perfis
sempre realizada a quente a partir de tarugos e pode ser feita atravs de: CILINDROS DE LAMINAO utilizado para a fabricao de perfis geometricamente
mais complexos; LAMINADORES UNIVERSAIS utilizado para perfis com geometria mais simples.
EXTRUSO um processo no qual um bloco metlico colocado dentro de um recipiente e reduzido na sua seo transversal atravs da aplicao de
elevadas foras de compresso, forando-o a escoar atravs de um orifcio ou matriz. Devida s grandes foras necessrias para promover a conformao, a
maioria dos metais extrudada a quente, condies onde a resistncia deformao do metal menor. Porm, para muitos metais, de carter mais dctil,
possvel a extruso a frio. Apresenta a grande vantagem de possibilitar a obteno de barras, perfis e at tubos com sees transversais com diversos
formatos, desde os mais simples, como os circulares, quadrados e sextavados, at os mais complexos. EXTRUSO A QUENTE A maioria dos metais so
extrudados a quente devido a vantagem da diminuio da tenso de escoamento e da resistncia deformao que ocorre com o aumento da temperatura.
Por outro lado, o trabalho a quente introduz problemas associados a: Oxidao dos tarugos; Oxidao das ferramentas de extruso; Amolecimento da
matriz e das ferramentas de extruso; Necessidade de utilizao de aos especiais resistentes a elevadas temperaturas. EXTRUSO A QUENTE A maioria dos
metais so extrudados a quente devido a vantagem da diminuio da tenso de escoamento e da resistncia deformao que ocorre com o aumento da
temperatura. Por outro lado, o trabalho a quente introduz problemas associados a: Oxidao dos tarugos; Oxidao das ferramentas de extruso;
Amolecimento da matriz e das ferramentas de extruso; Necessidade de utilizao de aos especiais resistentes a elevadas temperaturas. TIPOS DE
PROCESSOS Extruso Direta neste caso o tarugo de metal colocado no container e pressionado atravs de uma matriz por um mbolo. O estampo
posicionado no extremo do mbolo em contato com o tarugo. Neste caso o atrito entre o tarugo e o container muito elevado, exigindo alta carga para
extruso. Extruso Indireta neste caso o prprio mbolo, vazado, conduz a matriz, enquanto o outro extremo do container fechado por uma placa. No
processo de extruso indireta existe uma ntida vantagem em relao extruso direta, pois neste processo no existe o movimento relativo tarugo-container
e menores as foras de atrito envolvidas. Isto apresenta as seguintes vantagens: Melhor o fluxo de escoamento de metal dentro do container; Menores as
foras de extruso necessrias para deformar o material. Extruso Hidrosttica um processo no qual o tarugo, aquecido ou frio, extrudado atravs de
presso exercida por fluido pressurizado, em vez de um puno. A extruso hidrosttica realizada usualmente a temperatura ambiente, em geral usando
leo vegetal como meio fluido, combinando as qualidades de viscosidade e lubrificao. Pode-se tambm trabalhar em alta temperatura. Neste caso ceras ,
polmeros ou vidro so usados como fluido, que tambm tem a funo de manter o isolamento trmico do tarugo durante o procedimento de extruso.
Extruso Lateral o material do tarugo forado atravs de abertura lateral da cmara. Os eixos do puno e da pea tm diferentes direes (ngulo reto).
PARMETROS DA EXTRUSO Parmetros Geomtricos: ngulo da matriz (); Relao de extruso que o quociente entre as reas das sees transversais
do tarugo A0 e do produto extrudado Af; O Dimetro do Crculo Circunscrito (DCC) que o dimetro do menor crculo no qual se inscreve a seo transversal.
Quanto maior o DCC, maior controle necessrio para manter as dimenses do perfil extrudado. Portanto, tamanho um dos fatores que descrevem a
complexidade de um perfil. A complexidade da extruso medida pela relao entre o permetro da seo do produto extrudado e a rea da seo
transversal. Esta relao denominada fator de forma. usado por muitos profissionais de extruso como base para avaliar custos. A outra medida da
complexidade do perfil a classificao dos perfis extrudados em diferentes grupos, baseada na dificuldade de extruso. COMPLEXIDADE DE EXTRUSO=
PERIMETRO DA SEO DO PRODUTO EXTRUDADO\ REA DA SEO TRANSVERSAL. Dados dois perfis de extruso com dimenses externas de 1 com
espessura de 3/16, qual destes teoricamente apresenta a menor complexidade de extruso? Considerando um dos Quadrado e o outro circular. Parmetros
Fsicos: Fora de Extruso a fora requerida para o processo depende da resistncia do material, da relao de extruso, da frico na cmara e na matriz, e

outras variveis como a temperatura e a velocidade de extruso. A fora pode ser estimada pela frmula: f = Ao.K.ln(Ao\Af). TEMPERATURA DE TRABALHO Na
extruso do ao os tarugos so aquecidos na faixa de 1100 a 1200oC; As ferramentas so pr-aquecidas em temperaturas em torno de de 350oC; A
combinao de altas tenses e temperaturas elevadas provoca um desgaste intenso no sistema de lubrificao. VELOCIDADE DE DEFORMAO Em processos
realizados a elevadas temperaturas necessrio elevada velocidade de extruso. Quanto maior a velocidade de avano do mbolo maior a transferncia de
calor para do tarugo para as ferramentas; Podem ser usadas velocidades da ordem de 2500 a 4000 cm/min, sendo necessrio para tanto um sistema
acumulador hidrulico na prensa; Em metais propensos a fragilidade a quente, como o alumnio e o cobre, a velocidade do mbolo deve ficar restrita a poucos
metros por minuto; O aumento da velocidade produz um aumento da presso de extruso; Em extruso com baixas velocidades ocorre um resfriamento
considervel do tarugo. Isto pode provocar o aumento da fora de extruso, devido ao aumento da tenso de escoamento do material. As limitaes do
processo de extruso so: FORAS ENVOLVIDAS = as fora exigidas para conformao so muito elevadas, sendo necessrio a utilizao de grandes prensas
ou mquinas especiais; FERRAMENTAS = so muito complexas e caras; SERIAO = s vivel e adequado para grandes seriaes (> 10.000 peas) em funo
do custo da ferramenta; RECOZIMENTO = necessrio recristalizao intermediria, provocando aumento de custos; FORMAS = o processo adequado para a
produo de peas geometricamente mais simples (axiais). FLUXO DE METAL O fluxo do metal comparvel ao escoamento de um fluido num canal. Os gros
tendem a alongar-se formando uma estrutura com orientao preferencial. O fluxo inadequado pode causar inmeros defeitos. DEFEITOS DA EXTRUSO
TRINCA SUPERFICIAL Ocorre quando a temperatura ou a velocidade muito alta. Estas causam um aumento significativo da temperatura da superfcie,
causando trincas e rasgos. Ocorrem especialmente em ligas de alumnio, magnsio e zinco, embora possam ocorrer em ligas de alta temperatura. Estes
defeitos podem ser evitados reduzindo-se a velocidade de extruso e diminuindo a temperatura do tarugo. CACHIMBO O tipo de padro de fluxo mostrado
anteriormente tende a arrastar xidos e impurezas superficiais para o centro do tarugo, como num funil. Este defeito conhecido como defeito cachimbo (ou
rabo de peixe). O defeito pode se estender at um tero do comprimento da parte extrudada e deve ser eliminado por corte. O defeito pode ser minimizado
alterando-se o padro de fluxo para um comportamento mais uniforme, controlando a frico e minimizando os gradientes de temperatura. Alternativamente
o tarugo pode ser usinado ou tratado quimicamente antes da extruso, removendo-se as impurezas superficiais. TRINCA INTERNA O centro do tarugo pode
desenvolver fissuras que so conhecidas como trincas centrais, fretura tipo ponta de flecha ou Chevron.
O defeito atribudo tenso hidrosttica de trao na linha central, similar situao da regio de estrico em um corpo em ensasaio de trao. A
tendncia formao de fissuras aumenta com o crescimento da fico e da relao de extruso, este tipo de defeito tambm aparece na extruso de tubos.
EQUIPAMENTOS DE EXTRUSO Os equipamentos de extruso so compostos por: Prensa de extruso; Ferramentas de extruso; Equipamento para
aquecimento dos tarugos; Serra para cortar o material a quente para cortar o rejeito da ponta; Mesa de sada para acompanhar o material extrudado;
Desempenadeira para corrigir pequenos empenos no produto final. A extruso pode ser feita com um bloco de carbono entre o tarugo e o estampo para
permitir a completa extruso do tarugo, sem sobras ou refugo. A ferramenta de extruso composta pelas seguintes partes: FIEIRA OU MATRIZ = feita de
ao ferramenta, ligado, temperado e revenido, com grande resistncia ao desgaste e mecnica, bem como resistncia a quente (elevadas temperaturas)
quando a extruso for feita a quente; PORTA-FIEIRA = d o suporte fieira; ENCAIXE DA PORTA-FIEIRA = sustenta toda a ferramenta e permite uma remoo
ou troca rpida PLACA DE APOIO = resiste toda a fora compressiva exercida sobre a fieira CAMISA OU BUCHA = fornece uma proteo contra a parede
interna do recipiente; RECIPIENTE OU CONTAINER = deve resistir toda presso exercida sobre o material.
TREFILAO O processo de trefilao consiste em fazer passar o material atravs de uma ferramenta, utilizando-se uma fora de trao aplicada na sada
da matriz. Apesar das foras aplicadas serem de trao, as foras que efetivamente promovem a conformao so compressivas, resultantes da reao entre a
matriz e o material. O processo de trefilao sempre realizado a frio - existe um certo aumento de temperatura durante a operao, em funo de:
deformaes internas do material atrito entre material e superfcie da ferramenta Apesar disto esta temperatura no afeta as propriedades do material.
Como a trefilao feita a frio sofre o efeito de encruamento, tornando-se mais duros e resistentes. Combinado com o tratamento trmico adequado
pode-se obter resistncias mecnicas de at 3000 MPa. O processo de trefilao reduz o material a um dimetro que no se pode conseguir com outro
processo. O processo de trefilao utilizado para a fabricao dos seguintes produtos: Barras macias assimtricas; Vergalhes; Arames; Fios; Tubos.
Os materiais que tradicionalmente so fabricados pelo processo de trefilao so: Ligas de aos, com carbono desde 0,08 at 1,00%; Ligas de cobre; Ligas
de alumnio; Os materiais normalmente utilizados para trefilao, ou seja, os materiais de partida, so: Peas pr-fabricadas; Produtos laminados = barras,
tubos, fio mquina, etc; Produtos extrudados = barras, tubos, etc; VANTAGENS E LIMITAES DO PROCESSO As principais vantagens do processo de
trefilao so: PRECISO DIMENSIONAL = detm dimenses mais uniformes e grande preciso dimensional, podendo chegar at a centsimos de milmetro;
ACABAMENTO SUPERFICIAL = obteno de superfcies mais perfeitas, com baixa rugosidade superficial; PROPRIEDADES MECNICAS = por ser trefilado a frio
possvel de ser obtidas melhores propriedades mecnicas que o simplesmente laminados; A principal limitao do processo : O processo de trefilao
pouco verstil, permitindo a obteno somente de itens com sees aproximadamente circulares (circulares, ovalizadas, sextavadas, etc). Sees mais
complexas tenderiam a se deformar durante a conformao, perdendo tanto a forma como a preciso, pois o material tracionado e no empurrado, como
no caso da extruso. EFEITO DO TRATAMENTO TRMICO Em relao condio de tratamento trmico os aos trefilados podem ser fornecidos nas seguintes
condies: TREFILADOS: fornecidos no estado bruto, na forma com que foram trefilados. Apresenta certa resistncia mecnica e dureza, associada ao
encruamento sofrido durante a deformao. RECOZIDOS: so aos que foram recozidos para eliminar a estrutura encruada. Apresentam elevada ductilidade.
Tpico em ao de baixo carbono ou ao ligado que ainda ser conformado (Ex: ao mola) TEMPERADOS E REVENIDOS: alguns aos de mdio e alto carbono,
ou ligados, so temperados e revenidos para obteno de uma estrutura martenstica revenida, muito mais resistentes e principalmente apresentam um
campo elstico amplo, tpico em aos molas onde se deseja uma elevada tenso de escoamento. PATENTEADOS: tratamento trmico tipicamente utilizado
para a fabricao de aos de mdio e elevado carbono, ligados ou no. O objetivo obter uma estrutura formada por perlita fina que oferece uma melhor
combinao entre a resistncia mecnica e a ductilidade, como em fios para fabricao de cabos de ao ou fio msica. O processo consiste nas seguintes
etapas: AQUECIMENTO = realizado acima da temperatura crtica, para promover uma completa recristalizao em um forno de atmosfera controlada, de
forma contnua; RESFRIAMENTO = realizado em banho de chumbo fundido, a uma taxa controlada, at aproximadamente 300 oC, afim de se conseguir uma
transformao isotrmica. LUBRIFICAO A lubrificao no processo de trefilao fundamental e necessria, no sentido de: Reduzir o atrito entre a fieira e
o material que est sendo trefilado; Reduzir a fora de trefilao; Melhorar a produtividade do processo; Reduzir o desgaste da fieira, aumentando sua
vida til; Melhorar o acabamento e a preciso dimensional do material; A lubrificao pode ser feita atravs das seguintes maneiras: VIA SECA = so
utilizados graxas, p de sabo ou estearato de zinco; VIA MIDA = so utilizados leos especiais, sebo ou sabo. Neste caso a matriz fica toda imersa num
fluido lubrificante. DEFEITOS TPICOS DE PRODUTOS TREFILADOS - a) dimetro escalonado: causado por partculas duras retidas na fieira e que se so
desprendidas aps o processo; b) Fratura irregular com estrangulamento: causada pelo esforo excessivo devido lubrificao e reduo excessiva; c) Fratura
com risco lateral ao redor da marca de incluso: causada por partcula dura no interior do fio inicial proveniente da laminao ou extruso; d) Fratura com
trinca: causada por trincas de trefilao e geralmente aberta em duas partes; e) Marcas em V ou fratura em ngulo: causadas pela reduo grande; ruptura de

parte da fieira com incluso de partculas no contato fio-fieira; incluso de partculas duras; f) Ruptura em forma de taa-cone: causada pela reduo pequena
e ngulo de fieira muito grande, com acentuada deformao da parte central..
ESTAMPAGEM Estampagem consiste em todas as operaes de corte e conformao de materiais metlicos planos, a fim de lhes conferir a forma e a preciso
desejada, sem a presena de defeitos superficiais (Ex: rugosidades ou riscos) ou estruturais (Ex: trincas). A matria-prima para a estampagem sempre
fornecida na forma de bobinas do material. A primeira operao consiste na preparao deste material para a estampagem, que envolve a segmentao da
bobina em: CHAPAS PLANAS = onde as bobinas so cortadas transversalmente, atravs de guilhotinas ou tesouras planas, gerando os fardos; TIRAS = onde
as bobinas so cortadas longitudinalmente atravs de tesouras rotativas, gerando os sliters. OPERAES DE ESTAMPAGEM As operaes de estampagem
podem ser classificadas em: 1. ESTAMPAGEM DE CORTE OU PUNCIONAMENTO = neste caso o material estampado em ferramentas de corte e
necessariamente rompida por cisalhamento (Ex: obteno de uma arruela ou um disco plano); 2. ESTAMPAGEM DE CONFORMAO = onde o material
conformado plasticamente a fim de se obter o formato da pea final e neste caso no pode absolutamente sofrer ruptura. Utilizado para produo de peas
rasas (Ex: porta ou cap de um carro); OPERAES DE ESTAMPAGEM As operaes de estampagem podem ser classificadas em: 4. ESTAMPAGEM DE REPUXO
= uma conformao mais intensa, onde o material sofre um estiramento, ou seja, tem sua espessura diminuda, a fim de se conseguir a forma desejada da
pea. Nesta operao o material deve ter requisitos superiores, principalmente a ductilidade, para que no se rompa durante a operao. 5. DOBRAMENTO =
neste caso a matria-prima, ou seja, a chapa plana, simplesmente dobrada para se conseguir forma final da pea (Ex: carcaa de uma geladeira).
ESTAMPAGEM DE CORTE Consiste na produo de um blank (disco plano) ou mesmo na operao de corte ou furao da pea. Neste processo uma lmina
(ou tira) metlica intensamente deformada plasticamente at o ponto em que se rompe nas superfcies em contato com a ferramenta (tesoura). A separao
ocorre como resultado da propagao da fratura inicial provocada pela ferramenta. A espessura que deve ser penetrada pelo puno da ferramenta a fim de
produzir o corte total est diretamente relacionada com a ductilidade do material, da seguinte forma: MATERIAL FRGIL = uma pequena espessura dever ser
penetrada; MATERIAL DCTIL = a penetrao pode ser ligeiramente superior espessura da chapa.
CARACTERSTICAS DA FERRAMENTA DE CORTE a) BORDAS: No caso de ferramentas de conformao, as bordas tanto do puno como da matriz possuem os
cantos arredondados, at para favorecer a conformao, enquanto nas ferramentas de corte as bordas dos punes e matrizes tm canto vivo e so afiados,
para favorecer a ruptura do material; b) FOLGA: A folga entre as bordas cortantes da matriz e do puno expressa por uma porcentagem da espessura da
chapa como: Metais moles (lato e ao recozido) = 20 % Ao semi-duro = 16% Ao duro = 14% c) ANGULO DE DESPRENDIMENTO: Para evitar que a pea fique
presa dentro da matriz aps o corte, todo o contorno interno da matriz deve aumentar, atravs de um ngulo de sada. Este ngulo deve variar de 0,25 a 2,5
graus. ESTAMPAGEM PROFUNDA A operao de conformao e repuxo utilizada para modelar chapas planas em artigos com as formas mais diversas. A
estampagem feita geralmente a partir do blank obtida na estampagem de corte abordada anteriormente. Este blank, de tamanho e forma adequada a
pea que ir ser estampada, comprimida para dentro de uma matriz atravs de um puno, adquirindo a sua forma.