Você está na página 1de 26

INTRODUÇÃO

Manutenção do Sistema de Geração de Vapor (Caldeira) e, Conhecimento e Manutenção de Válvulas Industriais.

CALDEIRAS

As caldeiras industriais, tem como finalidade geração de vapor, podendo ser utilizadas para:

O controle de temperatura em reações químicas;

A geração de energia decorrente da utilização do vapor superaquecido de alta ou média pressão;

No combate ao fogo;

Auxiliando no processo de destilação;

Agente de limpeza, rápida limpeza alcalina e árida; Os tipos de caldeira são:

- Fogotubulares: Essa caldeira é constituída de um corpo cilíndrico, no seu interior contém um tubo central de fogo e tubos de gases dispostos em duas ou mais passagens.

fogo e tubos de gases dispostos em duas ou mais passagens. - Aguatubulares: Essa já é

- Aguatubulares: Essa já é constituída de uma tubulação de vapor e uma ou mais tubulações menores (lama). Operando, tranformam-se em energia potencial dos combustíveis em energia calorífica.

FATORES QUE ACELERAM A CORROSÃO NA CALDEIRA: Nas caldeiras o processo de corrosão deve ser

FATORES QUE ACELERAM A CORROSÃO NA CALDEIRA:

Nas caldeiras o processo de corrosão deve ser bem controlado e evitado ao máximo, fazendo com que haja um controle e tratamento da água que é passado a mesma. Vários fatores influenciam a corrosão, vejamos alguns:

Corrosão Ácida Generalizada – Ocorre nas superfícies internas da caldeira, por conta de uma água com o fator de pH baixo;

Corrosão por Metais Dissimilares – Diferentes metais podem ser conduzidos para o interior da caldeira.

Corrosão por Ácido Sulfídrico – Esse ácido se forma com a reação entre o gás sulfídrico com a água, que pode se combinar com outros metais e formar sulfatos metálicos.

Corrosão Ácida Localizada – Alta concentração de sais ácidos ou de cloretos dissolvidos na água da caldeira e pode nos levar a vários casos: os sais podem se hidrolisar sob depósitos produzindo pH baixo, elevados teores de cloretos na água

poderão concentrar-se sob depósitos ou fendas em meio aerado. A Soda Cáustica é utilizada na água da caldeira afim de elevar seu pH, na preservação do filme protetor.

Corrosão de Agente Quelante – Ocorre quando as camadas de vapor se formam ao longo das linhas de água ou com a evaporação desta deixando resíduo concentrado de quelato.

evaporação desta deixando resíduo concentrado de quelato. FALHAS SUCETÍVEIS A OCORRE: As falhas mais comuns são:

FALHAS SUCETÍVEIS A OCORRE:

As falhas mais comuns são: as por Superaquecimento, por Fadiga Térmica e por Ocultamento.

Falhas por superaquecimento: São ocasionadas por instrumentação ou camada de vapor depositadas sobre as superfícies dos tubos das caldeiras, que podem reduzir a taxa de transferência de calor. Existem dois tipos de superaquecimento:

- Superaquecimento por longo período, provocado por incrustações-fluência, ocasionada por sais minerais dissolvidos em suspensão na água. Isso facilita a corrosão, pois aumenta o consumo de combustível e a formação de depósitos porosos.

- Superaquecimento por curto período provocada por camadas de vapor sobre a superfície do tubo impedem sua refrigeração pelo seu poder isolante, fazendo com que haja um superaquecimento das paredes.

Fadiga térmica: É resultado de esforços de tração cíclicos, que são acelerados se operados em ambiente corrosivo.

Ocultamento – Hide-Out: É o decréscimo de concentração de sais minerais solúveis na água, como fosfato, sulfato, cloreto e hidróxido de sódio. Isso ocorre nas zonas de alta taxa de transferência de calor.

ocorre nas zonas de alta taxa de transferência de calor. PRESERVAÇÃO DE CORROSÃO: Para a preservação

PRESERVAÇÃO DE CORROSÃO:

Para a preservação de corrosão nas caldeiras existem dois tratamentos, o externo nas águas de alimentação e o interno nas água da caldeira. No tratamento externo temos algumas remoções a realizar:

- Remoção da Turbidez e Cor – Evita que haja o aumento de depósitos nas superfícies de geração de vapor.

- Remoção de Ferro e Manganês – É necessário uma pré-coloração na água, para que o processo de oxidação de Fé e Mg seja acelerada, mantendo um residual de Cl de

- Remoção da Dureza – Existem os seguintes processos: recuperação máxima possível de vapor condensado; a utilização de hidrogênio de cálcio para o abrandamento de água com dureza temporária; a utilização de ortofosfato em meio alcalino e a temperatura de 800ºC, para redução da dureza total a zero; e a redução da dureza pela utilização de resinas trocadoras ou permutadoras de íons de natureza catiônica.

- Desmineralização – A utilização de resinas catiônicas e aniônicas para a remoção de todos os íons da água.

- Remoção de Gases – Essa é feita através de desaeração mecânica, que tem dois tipos de processo: jateamento ou escoamento da água em grande superfície em contra corrente com vapor e desaeração à vácuo feito a frio por abaixamento de pressão. O tratamento interno é usado na remoção de oxigênio, neutralização do dióxido de carbono, correção do pH das caldeiras, e também para evitar incrustações ou depósitos nas superfícies de geração de vapor. Vejamos os tratamentos necessários:

- Desaeração Química – É a utilização de sulfito de sódio, acarretando um constante aumento dos sólidos dissolvidos na água, devido a formação de sulfato de sódio. É uma reação lenta e incompleta em águas com altas temperaturas, geralmente acima de 1200ºC e uma reação completa na água. Para separar o gás inerte do vapor, é necessário a utilização de hidrazina, que com o oxigênio produz água e nitrogênio.

- Ataque Ácido – consiste na alcalinização da água de alimentação, com soda cáustica não carbonada e isenta de cloretos.

- Corrosão Galvânica – É evitada com a eliminação da contaminação por cobre ionizado, complexado e no estado metálico, e se dá das seguintes formas: utilização de hidrazina, não utilização de amônia, evitar condensados de ácidos, evitar setores de bombas feito com bronze, e ser rigoroso na operação de limpeza química.

- Ataque pelo Ácido Sulfídrico – Não utilizar água que contenha H 2 S e sulfito de sódio catalisado.

- Ataque sobre Depósitos – Limitar o valor de cloretos na água da caldeira e a presença de alcalinidade hidróxido.

- Ataque Quelante – Não utilizar tratamento quelante em águas com durezas variáveis.

- Corrosão sob Tensão Fraturante – Evitar alcalinidade hidróxidos acima do limite indicado e áreas de concentração junto a zonas tencionadas.

- Corrente por corrente de Fuga – montar a caldeira corretamente aterrada.

- Proteção de Caldeira Parada – Proteção contra corrosão pelo oxigênio, que é feita por curto período, longo período, e por seca com inibidores em fase vapor. No curto período é feita por agentes redutores como o sulfito de sódio catalisado ou pela hidrazina ativada. A por período longo é feita com inibidores de corrosão ou pela proteção seca. E a por seca com inibidores em fase vapor, utiliza inibidores que são substâncias cristalinas (nitrito ou benzoato associados a bases orgânicas voláteis).

MANUTENÇÃO PREVENTIVA:

Manutenção Preventiva

Para o aumento da vida útil de qualquer tipo de equipamento industrial é necessário uma manutenção constante e bem elaborada, no intuito de prevenção ou correção de avarias. Na caldeira, como um equipamento industrial não poderia ser diferente, a mesma trabalha a altas temperaturas, utiliza água que pode conter impurezas, e óleos combustíveis que a cada dia estão mais viscosos e impuros. As avarias são muito comuns nas caldeiras, fazendo com que as gastem muito com manutenção. Para o bom funcionamento, aumentar vida útil e o melhorar o rendimento, é necessário uma manutenção preventiva que consiste em uma programação diária, semanal, mensal, trimestral, semestral e anual, devendo ser criteriosamente obedecida.

Manutenção Diária Com a caldeira em funcionamento, fazer as extrações ou descargas de fundo da caldeira, podendo variar de acordo as necessidades ou atendendo as programações de descarga, dependendo do tipo de tratamento dado a água. Essa extração tem com objetivo a análise química ou determinar o intervalo de tempo para cada experiência. É recomendado que a extração seja realizada a cada turno ou a cada quatro horas, com uma duração de quinze segundos, se tornando imperativa a instalação de válvulas de extração rápida, no intuito de reduzir a perda de energia térmica durante a descarga.

Para a realização da descarga, deve-se seguir algumas recomendações:

- Colocar, preferencialmente, o interruptor de controle de modulação de chama na posição fogo abaixo lento;

- Colocar o interruptor de controle da bamba na posição manual e elevar o nível da água até a marca do visor de nível;

- Abrir o volante da válvula lenta de extração de fundo e, em seguida, abrir a válvula de descarga rápida de haste por quinze segundos. Fechar rapidamente a válvula lenta e repetir a mesma operação na válvula dianteira, quando purgar, nunca deixar desaparecer do indicador de nível. Ao iniciar cada turno, ao começar o trabalho, aplicar o teste de “Falha de Água” na caldeira. Para execução deste teste, deve-se:

- Desligar o interruptor da bomba d’água;

- Deixar a caldeira fornecendo vapor;

- Ficar observando o nível. Itens a serem avaliados:

Purgar o indicador de nível, duas vezes por dia ou mais, abrir a válvula de purga da coluna de água durante quatro segundos. Isso mantém a coluna de água livre de sedimentos e resíduos, que podem causar falhas nesse controle.

Se houver compressor de ar, verificar a lubrificação;

Soprar a fuligem depositada sobre os tubos do feixe tubular nas caldeiras aquotubulares usando o soprador de fuligem, que utiliza o vapor gerado nas caldeiras e soprado pelo tubo soprado;

Limpar o filtro de óleo com a freqüência requerida pela quantidade de óleo usado. Ao fecha-lo, verificar se a junta está vedando corretamente e se não apresenta defeito;

Ao dar partida na caldeira, assegurar-se de que a ignição se deu corretamente e o programador completou o ciclo adequadamente;

Se houver termômetro instalado na base da chaminé, verificar a temperatura dos gases permanentemente, para ter uma idéia do estado dos refratários, dos tubos ou da razão ar/combustível;

Manter limpa a casa da caldeira. Pó, areia e restos de estopa são causas de mau funcionamento dos controles elétricos da caldeira;

Realizar uma descarga manual nas válvulas de segurança, a cada mudança de turno, para verificar se estão funcionando normalmente;

Proceder a limpeza do combustor principal, projetando para queimar óleo combustível pesado. A parte interna pode ser facilmente removida, soltando-se o grampo. Após todo esse processo, realiza-se:

- Desatarraxar a camisa do atomizador, retira-lo e lavar as duas peças em querosene ou óleo diesel. Não usar estopa para lavar e enxugar, a mesma deixa fiapos podendo entupir os orifícios de passagem do óleo. Recomenda- se a utilização de ar comprimido. A limpeza tem que eliminar todos os vestígios de óleo carbonizado incrustado na camisa ou no atomizador;

- Desmonta-se o atomizador para limpeza, ao montar o combustor, cuidado para a camisa fique aberta e o atomizador não fique fora do lugar. A falta de limpeza reduz a produção de vapor;

- Deixar o compressor funcionar durante cinco minutos depois de interrompida a queima, antes de desliga-lo ao findar o trabalho diário;

- Após a parada do compressor, retirar a parte interna e colocá-la verticalmente, mantendo o atomizador mergulhado em uma pequena vasilha com óleo diesel. O óleo dissolverá o restante do combustível, que tenderia a formar uma crosta no atomizador;

- Cuidado com a temperatura do óleo e da pressão no manômetro;

- Ao colocar a parte interna, apartar bem o grampo e ter cuidado de verificar se a posição da junta entre a culatra e a sede está correta.

Manutenção Semanal

Limpar o maçarico principal e trocar o anel de vedação, desentupindo o pulverizador mediante um banho de imersão em querosene. Não utilizar qualquer processo mecânico para limpeza, a fim de não alterar as características dos orifícios do pulverizador.

Limpar cuidadosamente a garrafa de nível, verificando o estado interno dos eletrodos de controle e sanando as deficiências porventura encontradas;

Limpar o visor da fotocélula;

Verificar o estado e tensão de todas as correias;

Limpar filtros de óleo combustível;

Cuidar do aquecedor de óleo, observando que os pré-aquecedores que equipam as caldeiras fogotubulares, são do tipo misto (vapor e eletricidade). São sistemas automáticos, comandados por um termostato e a temperatura de regulagem pode ser lida termômetro colocado na linha de óleo, próximo a válvula de comando de fogo. Para adequada pulverização e combustão eficiente, os óleo devem ser aquecidos entre 100 e 120ºC, de acordo com a viscosidade. Se o óleo se mantém essa

temperatura, verificar fusíveis queimados ou fios soltos nos terminais das resistências. Quando funcionando a vapor, verificar se o purgador está sujo, mal regulado, se a válvula solenóide não dá passagem, se a válvula geral está fechada ou se o termostato está mal regulado ou defeituoso. Normalmente se existe sistema de filtro duplo na saída do aquecedor, a alavanca de comando deve estar totalmente virada para a direita ou para a esquerda, indicando o filtro que está em função.

O sistema de aquecimento a vapor se faz por meio de uma serpentina. O

controle de temperatura é feito através de uma válvula (VSA), que consta o fluxo de vapor quando é atingido o ponto máximo e, vice-versa, o ponto mínimo. Consegue-se dessa forma, manter a temperatura do óleo constante, com oscilação entre 0 e 15ºC. Essa válvula é comandada por um termostato, que interrompe o fluxo de corrente elétrica para a bobina da válvula quando a temperatura atinge o ponto máximo, fechando quando atinge o ponto mínimo.

O purgador (P) controla a descarga do condensado da serpentina. Quando a

válvula (VSA) está aberta, o purgador necessariamente deve trabalhar. A purga deve ser

feita intermitentemente e ritmadamente. Periodicamente, abrir o registro para que a drenagem da água do pré-

aquecedor de óleo combustível possa descarregar a água que fica depositada no fundo do aquecedor de óleo (AO). Se a temperatura do óleo desobedecer à regulagem, verificar se há sujeira na sede da válvula solenóide (VSA).

O sistema de aquecimento elétrico é usado na partida do gerador de vapor a

frio e deve ser desligado logo que haja vapor suficiente. É composto de um ou mais elementos de aquecimento elétrico de imersão (R), comandados por uma chave eletromagnética e um termostato (TE).

Manutenção Mensal

Retirar o pó dos controles elétricos e verificar os contatos das chaves magnéticas. Deixar a chave geral de força desligada durante a operação;

Limpar os filtros de água. Um deles está na linha de suprimento de água fria do tanque de condensado e o outro entre a linha de sucção do tanque de condensado e a bomba d’água;

Drenar o tanque de condensado. Remover a válvula de bóia e examinar o interior do tanque para ver se há sedimentos. Lavar o tanque do condensado. Testar o funcionamento da bóia e recoloca-la no tanque;

Lubrificar os motores, se tiverem pino de lubrificação, usando uma boa graxa do tipo médio. Não usar muita graxa, pois causará superaquecimento dos mancais;

Verificar a gaxeta da bomba d’água;

Verificar os parafusos de fixação de todos os motores e bombas;

Verificar, por meio de um indicador, o alinhamento da bomba de alimentação e seu motor, afim de evitar forte vibração e com isso evitar que danifique a luva do acoplamento e a bomba;

Desmontar o conjunto do bico atomizador, abrindo as conexões dos tubos de óleo a ar e removendo os parafusos que fixam o conjunto do flange frontal do queimador. Verificar o estado da fornalha e dos refratários frontais;

Verificar os elementos de ignição, para ver se abertura da centelha está correta em função do espaçamento e se o conjunto está limpo. Observar se a porcelana do eletrodo apresenta trincas, rachaduras ou fendas;

Verificar o estado dos dois purgadores termodinâmicos instalados no pré-aquecedor e do coletor de distribuição de vapor (Manifold) ;

Retirar o plugue da cruzeta que se encontra abaixo da coluna de água e limpar o tubo que entra na caldeira. Isso só poderá ser feito quando a caldeira estiver fria e o nível de água estiver abaixo da referida conexão;

Limpar tela de entrada de ar do ventilador;

Limpar o tubo de ventilação da fotocélula;

Limpar o sistema de combustor piloto.

Manutenção Trimestral

Esvaziar a água da caldeira, abrindo todas as portinholas de inspeção e a porta de visita. Lavar com mangueira de alta pressão aplicando o jato em todas as aberturas e portas de visita para que soltem todos os sedimentos, lodo e incrustações;

Retirar o plugue da cruzeta situada abaixo da coluna de água e limpar o tubo que entra na caldeira. Verificar se há indício de corrosão localizada ou incrustações na superfície da caldeira, apresentando como está o tratamento de água, para evitar essa corrosão ou incrustações, é necessário fazer a análise periódica da água;

Ao recolocar as tampas da abertura de inspeção e da porta de visita, devem ser instaladas juntas novas. Deve-se limpar o resíduo da junta antiga que estiver sobre os assentos do casco e nas tampas, aplicando grafite em pó nas juntas, facilitando a remoção das mesmas quando a caldeira for novamente aberta;

Para colocar a caldeira em funcionamento, deve-se enche-la de água até o devido nível, aquece-la vagarosamente e, quando estiver quente, reapertar os parafusos das portas de inspeção e da porta de visita;

Caso a incrustação persistir, deve-se executar um banho de imersão, durante 48 horas, com a caldeira completamente cheia, com 60% de água tratada, 30% de ácido sulfônico (concentrado de HCl de 35%) e 10% de neutralizante ou estabilizador, para evitar a corrosão na superfície do casco ou carcaça.

Manutenção Semestral

Inspecionar a coluna de nível, desmontando a cabeça, soltando o flange. Limpar a bóia, a haste com o núcleo, a parede interna do corpo (camisa) e o tubo superior, no qual trabalha a haste com o núcleo;

Inspecionar o ventilador e lubrificar os rolamentos de acordo com sua placa de indicação;

Fazer uma inspeção nos superaquecedores, pesquisando possíveis furos que são ocasionados por altas temperaturas;

Em caldeiras aquotubulares, com as mesmas estando frias, entrar na fornalha e inspeciona-la cuidadosamente, principalmente no que diz respeito ao refratário e ao feixe tubular.

Manutenção Anual

Limpar os tubos de fogo. Os tubos devem ser limpos a cada seis meses, ou quando houver temperaturas muito alta na chaminé ou baixa produção de vapor. A eficiência das caldeiras depende da limpeza de sua superfície de fogo. A fuligem age como um isolante e impede a absorção de colar pela água;

Cobrir motores e os controles expostos, protegendo da poeira. Os tubos devem ser escovados;

Observar se o refratário está perfeito ou se há alguma rachadura, fecha-la com cimento próprio para altas temperaturas;

Fazer a manutenção dos motores da seguinte forma:

- desmontar e limpar os motores, fazendo teste de isolamento;

- soprar os enrolamentos utilizando ar comprimido.

Os sólidos dissolvidos ou em suspensão tendem a se concentrar nas caldeiras, depende do tratamento de água, do tratamento químico e das condições locais de operação;

Abrir a porta traseira e inspecionar os refratários e a tubulação do fogo. Fazer a limpeza dos tubos, caso necessário;

Manutenção Preventiva de Caldeiras Elétricas Esse tipo de caldeira tem internamente apenas um componente móvel, a válvula borboleta. É ela que controla o nível de água no interior cuba. Externamente, a bomba de circulação é independente do casco, o que facilita a substituição ou reparo, sendo desnecessário parar a caldeira. Os eletrodos de contato sofrem desgastes durante a operação da caldeira, com a vida útil de acordo com a qualidade da caldeira. São elementos de baixo custo, fabricados em aço carbono, podendo ser produzidos na própria industria. Sua troca tem sido

a cada seis meses e o tempo gasto na sua remoção e instalação é de seis a oito horas, desde

a parada da caldeira até a mesma entrar em funcionamento.

Manutenção Preventiva de Caldeira Fora de Operação Esse processo é muito importante, pois estando fora de operação sabe-se que

a maior parte dos danos de corrosão são provenientes da falta de tratamento durante esse período e que a corrosão é o resultado da exposição do metal úmido em contato com o oxigênio do ar. São necessários cuidados específicos para cada tipo:

- Caldeiras em prontidão – São do tipo reserva, deve-se enchê-la de água com produtos químicos (soda, sulfito de sódio, etc) até atingir o vent superior, para eliminar o ar. O nitrogênio gasoso também pode ser utilizado para manter uma pressão positiva na caldeira, prevenido-a da contaminação por oxigênio ou vazamento;

- Caldeiras em hibernação – São as que permaneceram fora de operação por um longo período.Devem ser bem limpas e secas, colocando-nas bandejas contendo sílica gel ou óxido de cálcio hidratado para absorver a umidade, sendo necessário sela-las para evitar a entrada de oxigênio. Periodicamente, estas caldeiras devem ser inspecionadas, procedendo-se à substituição de seus agentes absorventes de umidade.

Manutenção Corretiva Após a ocorrência de envelhecimento ou desgaste prematuro, rupturas, explosões, danificações localizadas ou generalizadas de suas partes ou acessórios, a caldeira deverá sofrer intervenções, para recuperar suas condições de funcionamento normal, sendo necessário uma manutenção corretiva. Para a segurança das caldeiras, é de extrema importância que, ao se proceder à corretiva, sejam observadas as mesmas exigências seguidas quando de sua fabricação. No caso da substituição de um determinado tubo, devem ser empregados os mesmos materiais e adotados os mesmos procedimentos exigidos pela norma de fabricação dessa caldeira. O mesmo ocorre para as juntas soldadas na manutenção, na adoção do mesmo procedimento. Para uma manutenção corretiva adequada, é necessário pessoal qualificado, os procedimentos normalizados e materiais específicos e de boa qualidade, não sendo essa uma atribuição dos operadores das caldeiras.

VÁLVULAS INDUSTRIAIS

1. Conceito:

São dispositivos destinados a estabelecer, controlar e interromper a descarga de fluidos nos escoamentos. Algumas garantem a segurança da instalação, outras permitem desmontagens para reparos ou substituição de elementos da instalação. Em qualquer instalação deve haver o menor número possível de válvulas, compatível com o funcionamento da mesma, uma vez que as válvulas são peças caras, onde sempre há possibilidade de vazamento (em juntas, gaxetas, etc) e que introduzem perdas de carga, às vezes de grande valor.

As válvulas representam, em média, cerca de 8% do custo total de uma instalação de processo.

2. Classificação:

2.1 Válvulas de Bloqueio (block-waves):

- Válvulas de gaveta;

- Válvulas de macho;

- Válvulas de esfera;

- Válvulas de comporta.

As válvulas de bloqueio são aquelas que se destinam apenas a estabelecer ou interromper o fluxo, isto é, que só devem funcionar completamente abertas ou fechadas. As válvulas de bloqueio costumam ser sempre do mesmo diâmetro nominal da tubulação, e têm uma abertura de passagem de fluido com seção transversal comparável a da própria tubulação.

2.2 Válvulas de Regulagem (throlling valves):

- Válvulas de globo;

- Válvulas de agulha;

- Válvulas de controle;

- Válvulas de borboleta;

- Válvulas de diafragma.

As válvulas de regulagem são às destinadas especificamente para controlar o fluxo, podendo por isso trabalhar em qualquer posição de fechamento parcial. Essas válvulas são às vezes, por motivo de economia, de diâmetro nominal menor do que a tubulação.

As válvulas de borboleta e de diafragma, embora sejam especificamente válvulas de regulagem, também podem trabalhar como válvulas de bloqueio.

2.3 Válvulas que Permitem o Fluxo em um só Sentido:

- Válvulas de retenção;

- Válvulas de retenção e fechamento;

- Válvulas de pé.

2.4 Válvulas que Controlam a Pressão de Montante:

- Válvulas de segurança e de alívio;

- Válvulas de excesso de vazão;

- Válvulas de contrapressão.

2.5 Válvulas que Controlam a Pressão de Jusante:

- Válvulas redutoras e reguladoras de pressão;

- Válvulas de quebra-vácuo.

VÁLVULA TIPO GAVETA

Esse tipo de válvula funciona com o deslizamento de um disco ou cunha por dentro do fluxo do fluido. Quando acionamento do disco, o mesmo entra no fluxo do fluido e bloqueia-o, sai do fluxo e permite fluir. Essas válvulas deverão ser utilizadas como bloqueio, e deverão permanecer na posição completamente aberta ou fechada. A mesma pode fugir a regra servindo coma válvula de regulagem de fluxo. Em tubulações com diâmetros de 10 polegadas ou acima, peso, preço e disponibilidade de uma válvula tipo globo que será mais indicada para regulagem. A válvula tipo gaveta apresenta, pelo próprio desenho e construção, uma perda de carga baixa. Por essa razão, deverá ser considerada a escolha de uma válvula com um diâmetro nominal menor do que a da linha, o que ocorrerá um sensível aumento na perda de carga do fluido. A válvula de gaveta para regulagem de fluxo tem as seguintes desvantagens:

O aumento de velocidade do fluxo causará um aumento de erosão no disco e assento;

Se o fluido for corrosivo, o aumento de velocidade do fluxo aumentará muito o desgaste no disco e assento;

A velocidade do fluxo poderá ocasionar vibrações danificantes não só à válvula, mas também a equipamentos intercalados. A válvula tem uma construção robusta, que permite ser utilizada com

pressões e temperaturas elevadas, mas são sólidas e pesadas, podendo proporcionar maiores problemas para os suportes da linha e para os cálculos de flexibilidade. Quando de grande diâmetro e alta pressão, pode ter a necessidade de uma caixa de engrenagem para atuá-la. Para saber se existe condição, multiplique o diâmetro nominal pela pressão de trabalho.De acordo com os resultados pode-se aplicar o seguinte:

- Maior que 2000 – è possível que precise;

- Maior que 3000 – sem dúvida precisa;

- Maior que 10000 – considera-se a utilização de um by-pass. O mesmo permite que as pressões, nos dois lados do obturador, sejam equalizadas antes da válvula ser acionada, diminuindo os esforços transmitidos do volante para a haste da válvula. As válvulas poderão ser usadas com óleos, águas e gases, não muito viscosos e que contenham alto teor de sólidos em suspensão. 3 Materiais de Fabricação:

- Bronze: Para vapor até 150 lb, e água, óleo ou gás até 300 lb, em dimensões de ¼” a 3”. Para as válvulas de 4” a 6”, a pressão permitida para o vapor é de 15 lb.

- Ferro Fundido Cinzento: São fabricadas em diâmetros de 50 mm a 600 mm, em tipo flangeada, ponta e bolsa ou com pontas.

Conforme a pressão de serviço, são fabricadas em duas séries:

+ Registros Ovais: Mais robustos, gaveta em em cunha. De 50 a 300 mm: 16 atm De 350 a 500 mm: 12 atm De 550 a 600 mm: 9 atm De 700 a 1000 mm: 6 atm

+ Registros Chatos: Possuem a gaveta com faces paralelas ou em cunha. Resistem, porém, a pressões menores. De 50 a 300 mm: 10 atm De 350 a 500 mm: 6 atm De 550 a 600 mm: 4 atm

- Ferro Dúctil ou Ferro Fundido Nodular: Fabricadas em diâmetros de 50 a

300 mm e pressão máxima de trabalho de 16 kgf.cm 2 para água até 160

ºC nos tipos de flange e de ponta e bolsa.

- Aço Fundido: Empregado em válvulas para pressões muito altas, como ocorre em indústrias petrolíferas e petroquímicas ou em centrais térmicas.

- Aço Forjado: Usado em válulas de até 100 mm e para pressões de 50 a

138 kgf.cm 2 e temperatura de serviço de até 540 ºC. Os tipos mais

usuais são os de flande ou de encaixe para solda.

TIPO DE HASTE

Haste com rosca interna e fixa O volante é fixo na haste, e os dois giram juntos, nem subindo nem descendo. A haste possui uma rosca macho cortada na parte inferior, que encaixa com uma rosa fêmea cortada dentro da própria cunha ou disco. Quando o volante e haste são girados,

o disco sobe na parte inferior da haste, saindo do fluxo do fluido. As guias laterais no corpo da válvula impedem que o disco gire junto com a haste.

Vantagens:

- Construção mais leve;

- Menor preço;

- Não precisa ser projetado espaço acima da válvula para permitir que o volante suba.

Desvantagens:

- As roscas da haste e do disco estão em contato contínuo com o fluido. Se o fluido for corrosivo, logo as roscas serão corroídas;

- Não é possível, olhando a válvula, saber se está aberta ou fechada;

- Como o disco é vazado, para receber a rosca da haste, somente deverá ser utilizada com baixas pressões e temperaturas.

Haste com rosca interna

O volante é fixo na haste e os dois sobem, giram e descem juntos. A haste

possui uma rosca macho, cortada na parte inferior, que encaixa numa rosca fêmea, cortada no próprio castelo de válvula. O disco ou cunha é encaixado na parte inferior da haste, de uma maneira solta, que permite que suba e desça juntamente e com a haste, mas sem girar junto. As guias laterais no corpo, impedem que girem.

Vantagens:

- Construção leve;

- Menor preço de custo.

Desvantagens:

- A rosca da haste fica em contato com o fluido. Se o mesmo for corrosivo, logo as roscas serão corroídas;

- Não é possível, olhado para a válvula, saber se está aberta ou fechada, sem a inclusão de um dispositivo para esse fim.

Haste com rosca externa

O volante é fixo na haste e os dois sobem, giram e descem juntos. A haste

possui uma rosca cortada na parte superior, que encaixa numa bucha, situada acima do castelo e, portanto, fora do corpo da válvula.a rosca também fica acima da preme gaxeta isolando-a do contato com o fluido. O disco fica encaixado na parte inferior da haste, de uma maneira solta, que permite que suba e desça. As guias laterais no corpo impedem que o disco gire junto com a haste.

Vantagens:

- As roscas de haste ficam completamente fora de contato com o fluido, evitando corrosão excessiva;

- É possível, com prática, olhando para a haste, saber se a válvula está na posição aberta ou fechada;

- A válvula pode trabalhar com pressões mais leves.

Desvantagens:

- Como o volante sobe, é necessário prever espaço maior acima da válvula na fase do

projeto;

- Construção um pouco mais pesada;

- Custo maior do que as anteriores.

Haste com rosca externa e com jugo (O.S. & Y)

O volante não é fixo na haste e, quando o volante é girado, este nem sobe,

nem desce, permanecendo no mesmo lugar. A haste tem uma rosca macho, cortada na parte superior, que encaixa numa rosca fêmea, cortada no centro do volante. O mesmo é preso no jugo, mas livre para girar. Quando o volante é girado, para acionar a válvula, a haste sobe

sem girar, sendo levantada pela própria rosca. O disco é encaixado na parte inferior da haste, subindo e descendo, entre guias laterais no corpo, junto com a haste. São estas guias que impedem que o disco e a haste girem.

Vantagens:

- As roscas de acionamento ficam fora do fluxo do fluido, evitando erosão e corrosão;

- Como a haste não gira, a abrasão nas preme gaxetas é reduzida;

- Menos torsão é transmitida à cunha do disco proporcionando maior tempo de vida útil ao mesmo;

- É possível saber, olhando para a haste, se a válvula está na posição aberta ou fechada.

Desvantagens:

- Como o volante sobe, é necessário prever espaço maior acima da válvula na fase do

projeto;

- Peso mais elevado, que pode influir na seleção dos suportes;

- Custo mais elevado.

TIPO DE CASTELO

Castelo rosqueado

O castelo possui uma rosca macho, que é encaixada diretamente numa rosca

fêmea cortada no próprio corpo da válvula. Este tipo de castelo é geralmente limitado para utilização em válvulas de bronze ou latão em serviços de baixa pressão e temperatura.

Vantagens:

- Construção compacta e leve;

- Baixo custo.

Desvantagens:

- Mecanismo muito frágil;

- Danificando a rosca do corpo, danifica-se a válvula.

Castelo de união

O corpo da válvula possui uma rosca macho cortada na parte superior que

encaixa numa porca envoluta ao castelo. Apertando esta porca, as faces de contato entre o castelo e a válvula são unidas, comprimindo uma gaxeta entre elas. Este tipo de castelo é

utilizado em válvulas fabricadas em quase todos os materiais e para pressões de projeto até 600 ou 800 libras. Vantagens:

- Construção compacta e leve;

- Custo relativamente baixo;

- Fácil manutenção da válvula.

Desvantagens:

- Não deverão ser utilizadas em serviços que contenham fluidos tóxicos ou perigosos;

- Uma vez danificada a rosca no corpo, danifica-se a válvula.

Castelo flangeado

O castelo é flangeado e aparafusado diretamente no corpo de válvula. Este

tipo de castelo é utilizado em válvulas que têm a construção mais robusta.Uma junta tipo espiral é usada entre as duas faces, ou para pressões maiores, uma junta do tipo anel metálico.

Vantagens:

- Pode ser empregado em serviços de alta pressão e temperaturas em classes de 1500, 2500, ou mais;

- Apresenta um mínimo ou nenhum incide de vazamento;

- Robusto.

Desvantagens:

- Custo bem mais elevado;

- Construção pesada.

TIPO DE PREME GAXETA

Preme gaxeta rosqueada Este tipo de preme gaxeta existe, porém a sua utilização é geralmente restrita a torneiras domésticas e não a válvulas industriais.

Preme gaxeta de união

O castelo possui uma rosca macho cortada na parte superior, que encaixa

numa porca envoluta na haste. Entre esta porca e o castelo existe uma bucha metálica que transfere a pressão para a gaxeta e a comprime. Este tipo de preme gaxeta é utilizada em válvulas de baixa e média pressão até 300 libras.

Vantagens:

- Construção compacta e leve;

- Custo relativamente baixo;

- Fácil manutenção.

Desvantagens:

- Precisa de manutenção freqüente;

- Na falta de manutenção, apresentará vazamentos;

- Apertando demais a união, danifica-se o castelo da válvula;

- Não deverá ser empregada em serviços tóxicos e/ou perigosos.

Preme gaxeta parafusada Esse tipo de preme gaxeta transfere a pressão por via de um flange situado acima da gaxeta. Os parafusos (dois) do flange são apertados, forçando o flange a comprimir a gaxeta. É empregada em válvulas para serviços de alta temperatura e pressão ou para serviços tóxicos ou perigosos. Vantagens:

- Ótima vedação;

- Fácil manutenção;

- Construção robusta. Desvantagens:

- Construção mais pesada;

- Custo mais elevado.

TIPO DE CUNHA

Disco sólido Existem dois tipos de disco sólido, um no formato de uma cunha e o outro no formato de uma letra “H”, sólido somente no centro. A construção do primeiro é mais robusta, porém as faces não têm nenhuma flexibilidade entre si, como possui a segunda. A cunha sólida é a mais comum, tendo a sua utilização na maioria dos serviços da água, óleo e gás. A segunda, no formato de “H”, é mais recomendada para serviços aonde existem mudanças freqüentes de temperatura, como um exemplo em serviço com vapor de água de alta pressão.

Vantagens:

- Construção robusta;

- Baixo custo;

- Facilmente poderá ser revestida com outro material mais nobre. Desvantagens:

- No primeiro caso, com a cunha sólida, a falta de flexibilidade entre as faces poderá causar o engripamento do disco quando empregada em serviços com temperaturas cíclicas, ou pior, vazamento nas sedes da válvula. Isto é causado pela contração térmica do metal no subseqüente esfriamento ou aquecimento do fluido. Quando existir a possibilidade de temperaturas altas ou cíclicas, evite a escolha de uma cunha que tenha o faceamento feito por material metálico, escolhendo sempre a cunha de material maciço.

- No segundo caso, com a cunha no formato de “H”, em materiais mais nobres, e às vezes importados, o preço pode ser bem mais alto. Quando o material da cunha é de fácil torneamento, como latão, bronze, aço etc., o preço não é significante em comparação com o preço da válvula.

Cunha bipartida Este tipo de cunha dispõe de dois discos unidos, com uma esfera e soquete no meio deles, de maneira que as faces são livres para movimentarem-se independentemente uma da outra. Para um bom fechamento, é necessário somente que as duas faces do disco e assento sejam retos. Este tipo de cunha proporciona fechamento duplo, para que qualquer distorção entre as faces, causada por contrações térmicas, seja

compensada pela própria flexibilidade da cunha. Este tipo de cunha é empregado quando o serviço é corrosivo ou quando contém algumas partículas sólidas em suspensão. Vantagens:

- Flexibilidade entre as duas faces, proporcionando vedação positiva e dupla;

- Vedação quase garantida. Desvantagens:

- Reposição da cunha mais freqüente do que a de cunha sólida;

- Se fosse utilizada na posição parcialmente aberta, para regulagem, causaria vibrações danificantes às sedes da válvula e possivelmente à linha e aos equipamento interligados.

VÁLVULAS TIPO GLOBO

Funcionam pelo movimento de um disco ou de uma cunha redonda, tapando um orifício para bloquear o fluxo do fluido. O movimento do disco e o fechamento do orifício são feitos no sentido vertical ao eixo da válvula, induzindo o fluxo a mudar de direção duas vezes por 90º. Essa mudança de direção causa uma alta turbulência no fluido e conseqüentemente uma alta perda de carga ou energia no fluxo. Essas válvulas são empregadas para regulagem de fluxo e para melhor fechamento em fluidos que contenham algumas partículas sólidas em suspensão. Quando para regulagem, a seleção de uma cunha cônica aumentaria em muito a turbulência e perda da carga e é exatamente esta perda de carga alta, que permite uma boa regulagem do fluxo. A seleção errada pode ocasionar vibrações excessivas, danificando a válvula, o sistema de tubulação e suportes ou a equipamentos interligados. Nesse caso, uma cunha bem cônica ou uma cunha cortada em “V” poderá resolver o problema. Outra solução, até mais barata, é selecionar uma válvula de uma ou duas bitolas menor do que a da linha, aumentando assim a velocidade do fluxo na passagem e aumentando a fricção e a perda de carga. Quando para melhor fechamento do fluxo, em fluidos de partículas sólidas em suspensão, a regulagem do fluxo não precisa ser muito fina, é melhor selecionar um disco de material sintético como borracha ou neoprene. Quando o fluido for isento de partículas sólidas em suspensão, o disco poderá ser de material metálico no objetivo de uma vida útil mais longa. A válvula tipo globo pode ser fornecida com um anel de orifício removível e trocável. Este só vale a pena se o disco for de material metálico mais duro do que o corpo de válvula, e maior ou igual ao material do disco. O disco pode ser fixo ou solto na haste. Quando é fixo, gira junto com a haste, proporcionando um leve lixamento e limpeza no anel ou assento da válvula cada vez que esta for fechar. Quando solta, é livre para girar independente da haste, e o fechamento é efetuado pelo prensamento do disco contra o assento. Essas válvulas existem em todas as bitolas, porém acima de 10 ou12 polegadas o diâmetro e a área do disco ficam muito grandes e transmitem esforços elevados para a haste, necessitando de alguns reforços especiais e complicados para suporta-los, fazendo com que haja uma limitação na fabricação, que fica limitada a 8 ou 10 polegadas

para a série de 150 libras, 6 ou 8 polegadas para a série de 300 libras e 6 polegadas para uma série de 600 libras e acima. Os tipos de castelo e preme gaxeta são iguais ao da válvula tipo gaveta, com as mesmas vantagens e desvantagens, que não serão repetidas aqui. Um dos problemas, no desenho de uma válvula tipo globo, é o esforço transmitido à haste, e assim é melhor escolher a haste com a rosca mais perto possível do disco. Assim os esforços transmitidos serão minimizados. Por esta razão, a haste com rosca externa, ascendente e com jugo, raramente são utilizadas em válvulas do tipo globo.

Válvulas de Esfera:

Emprego e Função:

Muito utilizadas para ar comprimido, vácuo, vapor, gases e líquidos. Essas válvulas

são também melhores para fluiods que tendem a deixar depósitos sólidos, por arraste, polimeração, coagulação etc. As válvulas de esfera convencionais não são adequadas para serviços em altas temperaturas.

O emprego dessas válvulas tem aumentado muito, principalmente como substitutas

das válvulas de gaveta, em numerosos casos de bloqueio de líquidos e de gases. As vantagens das válvulas de esfera sobre as de gaveta são o menor tamanho e peso, melhor vedação, maior facilidade de operação e menor perda de carga.

Características:

O macho nessas válvulas é um esfera, que gira sobre um diâmetro, deslizando entre

anéis retentores de material resiliente não-metálico, tornando a vedação absolutamente estanque.

O controle do fluxo se faz por meio de uma esfera, que possui uma passagem

central e se localiza no corpo da válvula. O comando é, em geral, manual, com o auxílio de uma alavanca. Essas válvulas não se aplicam a casos em que se pretende variar a descarga, mas apenas abrir ou fechar totalmente a passagem do fluido. As válvulas de esfera convencionais não são adequadas para serviços em temperaturas elevadas, devido à limitação de temperatura dos anéis retentores não- metálicos. Existem, entretanto, algumas válvulas de esfera que são à prova de fogo, contendo dispositivos especiais de dupla sede, garantindo boa vedação, mesmo no caso de destruição dos anéis retentores, estanto a válvula envolvida por um incêndio. As válvulas de esfera podem ser de passagem plena ou de passagem reduzida; nas primeiras, o orifício da válvula é equivalente à seção interna do tubo e, nas outras, é menor. Essas últimas são utilizadas por motivo de economia. Existem também válvulas desse tipo que tem o furo na esfera em forma de V e que podem ser empregadas tanto para bloqueio como pra regulagem. São muito facilmente adaptáveis à operação por meio de atuadores pneumáticos ou elétricos, com comando reloto. Devido ao formato geométrico simples do corpo dessas válvulas, é fácil a aplicação de revestimentos internos anticorrosivos, existindo válvulas de esfera com vários tipos de revestimentos já aplicados.

Materiais de Fabricação:

- Aço Inoxidável;

- Bronze;

- Aço Carbono.

VÁLVULA TIPO AGULHA

Basicamente igual ao desenho de uma válvula tipo globo. A diferença maior está na cunha. Essas válvulas não usam discos para o fechamento, mas sim um plugue ou agulha onde o comprimento do plugue é maior do que o diâmetro. Esta diferença entre a relação comprimento/diâmetro é a única maneira de diferenciarmos uma válvula tipo agulha de uma tipo globo. Quando a válvula está fechada, a agulha encaixa no anel no corpo da válvula. Na medida em que a válvula for aberta, a agulha desencaixa abrindo-se uma passagem anular em volta dela. O grau de regulagem possível para este tipo de válvula depende da suavidade do ângulo da agulha e conseqüentemente, na relação entre comprimento e o diâmetro. Quanto maior for o comprimento, melhor será o grau de regulagem.

Para válvulas de pouco uso e com fluidos não-perigosos, o corpo poderá ser usinado de uma barra sólida de metal, com o castelo rosqueado diretamente no corpo. Esse método de fabricação é rápido e barato. Onde uma situação requer uma válvula mais robusta, o corpo deverá ser de metal forjado e com o castelo do tipo união ou até flangeado. A preme gaxeta para estas válvulas é geralmente do tipo união e a haste do tipo ascendente com rosca interna. Isto não inclui que sejam especificados outros tipos de casos específicos. A válvula é projetada para regulagem do fluxo fino, e isso requer uma alta perda de carga no fluido, podendo causar vibrações danificantes em fluxos altos e a fabricação é restrita a bitolas pequenas, como 1 ou 1 ½ polegadas.