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Sumrio
REDES DE COMUNICAO INDUSTRIAIS
SISTEMA DE SUPERVISO
INTERFACE HOMEM-MQUINA
INSTRUMENTAO
SENSOR DE CARGA
11
SENSOR DE DESLOCAMENTO
12
SISTEMAS DE CONTROLE
13
DEFINIES
13
14
15
16
19
CONTROLADORES PNEUMTICOS
20
TIPOS DE ATUADOR
20
INDUTOR ELETROMAGNTICO
20
CILINDRO HIDRULICO
22
CILINDRO PNEUMTICO
26
CILINDRO ELTRICO
26
27
Dificilmente uma nica rede de comunicao local poder atender todos os trs nveis,
havendo em geral, uma implementao de diferentes redes para atender cada caracterstica
especfica. De forma geral, quando se est analisando o desempenho da rede, usual
colocar-se como primeira questo, qual a taxa de transmisso de bits, para depois inquirir
sobre o protocolo usado, e finalmente, sobre o mecanismo de troca de dados. Entretanto, o
impacto sobre o desempenho de uma rede nesse aspecto exatamente oposto a essa
considerao: o efeito maior sobre o desempenho dado pelo modelo, seguido pelo
protocolo e finalmente pela taxa de transmisso. Concludo-se, no adianta comunicar a
altas velocidades, com informaes mal dispostas ou redundantes.
A camada de enlace, responsvel pelo mecanismo de entrega de pacotes, tem sido
implementada tradicionalmente em redes industrias com a estrutura origem/destino. Essa
implementao agrega a cada mensagem enviada o endereo da estao de destino.
Observe-se que esta implementao, em determinadas circunstncias, pode ser ineficiente:
suponha-se que um mesmo dado deve ser transmitido a vrios ns de uma mesma rede. O
dispositivo que est transmitindo este dado dever emitir uma mensagem com ambos
endereos origem/destino para cada n que deva receber tal mensagem. Portanto,
aumentando o trfego da rede e constituindo um operao repetitiva em conter sempre o
endereo do dispositivo a ser enviado tal mensagem. Alm disso, caso haja necessidade de
SISTEMA DE SUPERVISO
O software de superviso, localizado no nvel de controle do processo das redes de
comunicao, o responsvel pela aquisio de dados diretamente dos controladores
lgico programveis - CLP para o computador, pela sua organizao, utilizao e
gerenciamento dos dados. Poder ser configurado para taxas de varredura diferentes entre
CLP's e inclusive, entre pontos de um mesmo CLP.
Os dados adquiridos devem ser condicionados e convertidos em unidades de engenharia
adequadas, em formato simples ou de ponto flutuante, armazenando-os em um banco de
dados operacional. A configurao individual de cada ponto supervisionado ou controlado,
permite ao usurio definir limites para alarmes, condies e textos para cada estado
diferente de um ponto, valores para converso em unidade de engenharia, etc..
O software deve permitir que estratgias de controle possam ser desenvolvidas utilizandose de funes avanadas, atravs de mdulos dedicados para implementao de funes
matemticas e booleanas, por exemplo. Atravs destes mdulos, poder ser feito no
software aplicativo de superviso, o controle das funes do processo.
Os dados adquiridos podem ser manipulados de modo a gerar valores para parmetros de
controle como "set-point's". Os dados so armazenados em arquivos de dados
padronizados. Estes arquivos podero ser acessados por programas de usurios para
realizao de clculos, alterao de parmetros e dos seus prprios valores.
O software supervisrio visto como o conjunto de programas gerado e configurado no
software bsico de superviso, implementando as estratgias de controle e superviso, as
telas grficas de interfaceamento homem-mquina, a aquisio e tratamento de dados do
processo, a gerncia de relatrios e alarmes. Este software deve ter entrada de dados
manual, atravs de teclado. Os dados sero requisitados atravs de telas com campos prformatados que o operador dever preencher. Estes dados devero ser auto-explicativos e
possurem limites para as faixas vlidas. A entrada dos dados deve ser realizada por telas
individuais, seqencialmente, com seleo automtica da prxima entrada. Aps todos os
dados de um grupo ser inserido, esses podero ser alterados ou adicionados pelo operador,
que ser o responsvel pela validao das alteraes.
A estratgia de superviso e controle desenvolvida com o software bsico de superviso
que cria um banco de dados operacional com todos os dados de configurao do sistema.
Os dados podem ser referentes a configurao da prpria estratgia ou referentes aos
pontos supervisionados (ou controlados). Em ambos os casos, o mtodo e recursos
utilizados para entrada de dados deve ser composta por ferramentas do tipo "Windows",
com menus dirigidos, preenchimento de campos pr-formatados e mltiplas janelas.
Os dados da estratgia so gerais, afetando todo o banco, como por exemplo, a
configurao de impressoras, os tipos de equipamentos conectados, as senhas, etc.. Os
dados referentes aos pontos so individuais e abrangem os "TAG" (variveis de
entrada/sada - I/O - ou internas), as descries, os limites de alarme, a taxa de varredura,
etc.. Alteraes podem ser realizadas com o sistema "on -line" (ligado ou quente). Aps a
estratgia configurada, o software bsico deve executar, gerenciar e armazenar o resultado
de clculos e operaes realizadas, o estado dos pontos e todas as informaes necessrias
neste banco de dados.
O conjunto de telas do software de superviso deve permitir os operadores, controlar e
supervisionar completamente toda a planta. As telas devero ser organizadas em estrutura
hierrquica do tipo rvore, permitindo um acesso seqencial e rpido. A seguir, descrito
as principais telas que o aplicativo deve conter:
-
Telas de viso geral: so telas que apresentaro ao operador uma viso global de um
processo, sob visualizao imediata na operao da planta. Nestas telas so
apresentados os dados mais significantes operao e objetos que representam o
processo. Os objetivos devem ser dotados de caractersticas dinmicas, representando o
estado de grupos de equipamentos e reas do processos apresentado. Os dados devem
procurar resumir de forma significativa os principais parmetros a serem controlados
(ou monitorados) do processo especfico;
Telas de grupo: so telas representativas de cada processo ou unidade, apresentando
objetos e dados de uma determinada rea de modo a relacionar funes estanques dos
processos. Os objetos devem ser dotados de caractersticas dinmicas representado o
estado e/ou condio dos equipamentos da rea apresentada. Os dados apresentados
devem representar valores quantitativos dos parmetros supervisionados (ou
controlados). As telas de grupo tambm possibilita ao operador, acionar os
equipamentos da rea atravs de comandos do tipo abrir/fechar ou ligar/desligar. Alm
disso, o operador poder alterar os parmetros de controle ou superviso, tais como
"set-point's", limites de alarme, modos de controle, etc.;
Telas de detalhe: so telas que atendem a pontos e equipamentos controlados (ou
monitorados) individualmente. Sero compostas, quando possvel, por objetos com
caractersticas dinmicas, representando o estado do equipamento. Os dados
apresentam todos os parmetros do ponto supervisionado (ou monitorado). As telas
devem possibilitar ao operador alterar os parmetros do equipamento, seus limites, os
seus dados de configurao, etc.;
Telas de malhas: so telas que apresentam o estado das malhas de controle. Todas as
telas devem apresentar os dados das variveis controladas exibidas, como "set-point's",
limites e condio dos alarmes, valor atual e valor calculado, etc., em forma de grfico
de barras e em valores numricos;
Telas de tendncia - histrica e real: so telas normalmente padro do software bsico
de superviso. Estas telas apresentam vrias ( em mdia seis) variveis
Carter modular dos CLP's: permite adequar o controlador para qualquer aplicao, j
que o projetista especifica s o nmero e tipos de mdulos que precisa de acordo com o
nmero de entradas, sadas e outras funes, que requer o processo a ser controlado, se
adequando o controlador aplicao;
Flexibilidade dada pela programao: pode ser aplicado a qualquer tipo de processo e
facilmente mudadas as funes atravs do programa, sem mexer na instalao;
Comunicao: cada fabricante possui redes de comunicao proprietrias e
possibilidades para comunicao com outros CLP's ou componentes como inversores
de freqncia, o que possibilita a distribuio de tarefas de controle e a centralizao
INTERFACE HOMEM-MQUINA
Embora existam diversas tecnologias de controle, deve existir o interfaceamento entre o
controle com o comando, proporcionando uma melhor integrao do homem com a
maquina. Para esta finalidade, utilizou-se com freqncia anunciadores de alarmes,
sinaleiros chaves seletoras botoeiras, etc..., que nos permitiam comandar ou visualizar
estados definidos com ligado e desligado, alto ou baixo, temperatura elevada ou normal,
mas no nos permitia visualizar os valores de alto, quanto alto, ou normal quo normal.
Surgiram ento os displays e chaves digitais ("thumbweel switchs"). Os displays nos
permitiam visualizar os valores das variveis do processo, bem como mudar parmetros
pr definidos, como por exemplo, temporizaes atravs das chaves digitais.
No entanto, este tipo de interface trazia dois problemas claros, o primeiro a dimenso da
superfcie do painel, que por muitas vezes necessitava de ser ampliada, somente para alojar
tantos botes, ou informaes que eram necessrias. Com o desenvolvimento das interfaces
homem-mquina IHM - com visores alfanumricos, teclados de funes e
comunicao via serial com o dispositivo de controle, o qual muitas vezes era um
computador pessoal PC - estas traziam consigo os seguintes benefcios:
-
INSTRUMENTAO
Instrumentao a cincia que aplica e desenvolve tcnicas de medio, indicao, registro
e controle de processos de fabricao, visando a otimizao na eficincia desses processos.
A utilizao de instrumentos nos permite:
-
Com o advento da eletrnica dos semicondutores, no incio dos anos 50, surgiram os
instrumentos eletrnicos analgicos, sendo ento os instrumentos pneumticos substitudos
gradativamente pelos eletrnicos nos processos onde no existia o risco de exploso.
Embora atualmente as indstrias estejam optando por sistemas eletrnicos mais modernos
que utilizam instrumentos digitais, microprocessadores e, mais recentemente o "singleloop", o "multi-loop" e o sistema de controle distribudo - SDCD - os instrumentos
pneumticos ainda encontram aplicaes nos processos industriais. Entretanto, j se
fabricam instrumentos eletrnicos cujo risco de exploses no existe. De um modo geral,
os elementos de controle so divididos em dois grupos: de campo e de painel.
Os elementos de campo so:
a) Elementos primrios: so dispositivos com os quais conseguimos detectar alteraes na
varivel de determinado processo;
b) Transmissor: instrumento que mede uma determinada varivel e a envia distncia
para um instrumento receptor, normalmente localizado no painel. O elemento primrio
pode ser ou no parte integrante do transmissor;
c) Elemento final de controle: dispositivo que atua e modifica diretamente o valor da
varivel manipulada de uma malha de controle.
Os elementos de painel so:
a) Indicador: instrumento que nos fornece uma indicao visual da situao das variveis
no processo. Um indicador pode se apresentar na forma analgica ou digital;
b) Registrador: instrumento que registra a varivel atravs do trao contnuo, pontos de
um grfico, etc.;
c) Conversor: instrumento que recebe uma informao na forma de um sinal, altera a
forma da informao e o emite como um sinal de sada. O conversor tambm
conhecido como transdutor. Todavia, transdutor um termo genrico cujo emprego
especfico para a converso de sinal no recomendada;
d) Controlador: instrumento que tem um sinal de sada que pode ser varivel para manter
a varivel de processo (presso, temperatura, vazo, nvel, etc.) dentro do "set-point"
estabelecido, ou para alter-la de um valor previamente determinado. Pode ser dividido
em:
- Analgico - possuem construo de tecnologia analgica, pneumtica ou eletrnica;
- Digital - possuem construo de tecnologia digital, podendo ser do tipo "single-loop"
(controlador que atua apenas em uma malha de determinada varivel - presso,
temperatura, vazo, nvel, etc.) ou "multi-loop" (controlador que atua em vrias
variveis - com um controlador pode-se controlar uma malha de presso e uma de
temperatura, simultaneamente, por exemplo).
e) SDCD: sistema digital de controle distribudo
- Sistema: conjunto integrado de dispositivos que se completam no cumprimento das
suas funes;
- Digital: utiliza tcnicas de processamento digital (discreto) em contraposio ao
anlogo (contnuo);
- de Controle: com vistas a manter o comportamento de um dado processo dentro do
preestabelecido;
- Distribudo: descentralizado dos dados, do processamento e das decises (estaes
remotas). Alm de oferecer ima interface homem-mquina - IHM - de grande
resoluo, permite o interfaceamento com controladores lgicos programveis - CLP,
equipamentos inteligentes (comunicao digital) e sistemas em rede.
Para a escolha apropriada de sensores eletrnicos, a seguinte terminologia adotada:
a) Faixa de medida (RANGE): conjunto de valores da varivel medida que esto
compreendidos dentro dos limites inferior e superior da capacidade de medida ou de
transmisso do instrumento. Expressa-se determinando os valores extremos;
b) Alcance (SPAN): a diferena algbrica entre os valores superior e inferior da faixa de
medida do instrumento. Por exemplo, um instrumento com faixa de medida de 100C a
250C, possui um alcance de 150C.
c) Erro: a diferena entre o valor medido ou transmitido pelo instrumento, em relao ao
valor real da varivel medida. Se tivermos o processo em regime permanente, estvel,
chamaremos de "erro esttico" que ser positivo ou negativo, dependendo da indicao
do instrumento que poder estar indicando a mais ou a menos. Quando tivermos a
varivel se alterando, teremos um atraso na transferncia de energia do meio para o
medidor, onde o valor medido estar geralmente atrasado em relao ao valor real da
varivel. Esta diferena chamada de "erro dinmico";
d) Preciso: define-se como sendo o maior valor de erro esttico que um instrumento pode
ter ao longo de sua faixa de trabalho. Pode ser expressa de diversas maneiras como:
porcentagem do alcance, unidade da varivel e porcentagem do valor medido;
e) Zona morta: a no alterao na indicao ou no sinal de sada de um instrumento ou
em valores absolutos da faixa de medida do mesmo, apesar de ter ocorrido uma
sensvel variao da varivel. Por exemplo, um instrumento com faixa de medida entre
0C a 200C possui uma zona morta de 0,1% do alcance, ou seja 0,2C. Portanto,
para variaes inferiores a este valor, o instrumento no apresentar alterao da
medida;
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Preciso: 0,2%;
Faixa de medio: 0 a 500Kg;
Sensibilidade: 2mV/V;
Erro combinado - no linearidade/histerese/repetibilidade: 0,2% do fundo de escala;
Tenso nominal de alimentao: 10V;
Tenso mxima de alimentao: 15V;
Faixa de temperatura permissvel: -20C a 60C;
Carga esttica mxima: 130% a capacidade mxima;
Carga dinmica mxima: 100% a capacidade mxima;
Carga mxima aplicvel: 150% a capacidade mxima;
Carga de ruptura: 300% a capacidade mxima;
Grau de proteo (DIN 40050): IP67;
Ligaes eltricas: cabo blindado 4x0,25 / 3m;
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SISTEMAS DE CONTROLE
Geralmente, existem vrias condies internas e externas que afetam o desempenho de um
processo. Estas condies so denominadas de variveis de processo, tais como:
temperatura, presso, nvel, vazo, volume, etc. Um processo pode ser controlado atravs
de um sistema de controle medindo-se variveis, parmetros que representam o estado
deste processo, ajustando-as automaticamente de maneira a se conseguir um valor que
representa o estado desejado para este processo. As condies de ambiente devem sempre
ser includas na relao de variveis do processo.
DEFINIES
A) Varivel controlada: a grandeza ou condio que medida ou controlada.
Normalmente a sada do sistema;
B) Varivel manipulada: a grandeza ou condio que variada pelo controlador de
modo a afetar o valor da varivel controlada;
C) Controle: medio do valor da varivel controlada do sistema e aplicao da varivel
manipulada ao sistema para corrigir ou limitar o desvio do valor medido de um valor
desejado;
D) Plantas: uma parte do equipamento ou um conjunto de itens de uma mquina que
funcionam juntos, cuja finalidade desempenhar uma dada operao (qualquer objeto
fsico a ser controlado);
E) Processo: qualquer operao a ser controlada;
F) Sistema: uma combinao de componentes que atuam conjuntamente e realizam um
certo objetivo;
G) Perturbao ou distrbio: um sinal que tende a afetar adversamente o valor da sada
do sistema. Uma perturbao considerada externa quando gerada fora do sistema e
constitui uma entrada;
H) Sistema de controle de processos: um sistema regulador automtico no qual a sada
uma varivel controlada;
I) Sistema regulador automtico: um sistema de controle em que a entrada de referncia
ou a sada desejada, ou constante ou varia lentamente com o tempo. Alm disso, a
tarefa principal consiste em manter a sada real no valor desejado na presena de
perturbaes;
J) Servossistema ou servomecanismo: um controle em que a sada uma posio
mecnica, velocidade ou acelerao;
K) Sistema de controle em malha fechada: muitas vezes tambm chamado de sistema de
controle realimentado, est intimamente relacionado com o erro do sistema. O sinal de
erro atuante, que a diferena entre o sinal de entrada e o sinal realimentado (que pode
ser o prprio sinal de sada ou uma funo do sinal de sada e suas derivadas),
introduzido no controlador de modo a reduzir o erro, trazendo a sada do sistema a um
valor desejado;
L) Sistema de controle em malha aberta: o sistema em que a sada no tem nenhum
efeito sobre a ao de controle, ou seja, a sada no medida nem realimentada para
comparao com a entrada;
M) Sistema de controle adaptativo: o sistema que possui a capacidade de detectar
variaes nos parmetros da planta, fazendo os ajustes necessrios nos parmetros do
controlador a fim de manter um desempenho timo. Adaptao significa auto-ajustar,
uma vez que em muitos sistemas, as caractersticas dinmicas no so constantes
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Projetar um sistema significa achar um sistema que realize uma dada tarefa. Se as
caractersticas da resposta dinmica e/ou as caractersticas no estado estacionrio no
forem satisfatrias, deve-se adicionar um compensador ao sistema. Em geral, um projeto
de um compensador adequado no direto, mas exigir mtodos experimentais.
Nos ltimos anos, os computadores digitais tm representado um papel importante na
anlise, no projeto e na operao de sistemas de controle. O computador pode ser usado
para executar computaes necessrias, para simular uma planta ou componentes de
sistema, ou para controlar um sistema. O controle por computador tem se tornado cada vez
mais comum, e muitos sistemas de controle industriais, sistemas de aviao e sistemas de
controle de robs utilizam controladores digitais.
O mtodo bsico para o projeto de qualquer sistema de controle prtico necessariamente
envolver procedimentos experimentais. A sntese de sistemas de controle linear
teoricamente possvel, e o engenheiro de controle pode determinar sistematicamente os
componentes necessrios para desempenhar o objetivo dado. Na prtica, no entanto, o
sistema pode ser submetido a muitas restries ou pode ser no-linear, e em tais casos
nenhum dos mtodos de sntese est disponvel atualmente. Alm disso, as caractersticas
dos componentes podem no ser precisamente conhecidas. Assim, procedimentos
experimentais so sempre necessrios.
O engenheiro de controle deve satisfazer as especificaes dadas na realizao de uma
tarefa. Estas especificaes podem incluir fatores tais como a velocidade de resposta,
amortecimento razovel, preciso do estado estacionrio, confiabilidade e custos. Todos os
requisitos devem ser interpretados em termos matemticos, no se esquecendo de certificar
de que o sistema de malha fechada estvel e tem caractersticas aceitveis na resposta
transitria (velocidade e amortecimento razovel) e preciso aceitvel no estado
estacionrio.
A especificao do sinal de controle sobre o intervalo de tempo de operao chamado lei
de controle. Matematicamente, o problema bsico de controle determinar a lei do
controle timo, sujeita a vrias restries de engenharia e de economia, o que minimiza (ou
maximiza, conforme possa ser o caso) um dado ndice de desempenho. Este ndice de
desempenho pode ser uma integral de uma funo varivel de erro que deve ser
minimizada.
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Este processo de projeto e anlise repetido at que um sistema satisfatrio seja obtido.
Ento, pode-se concluir o sistema fsico do prottipo.
Este processo de construo de um prottipo o inverso daquele de modelamento. O
prottipo um sistema fsico que representa o modelo matemtico com razovel preciso.
Uma vez que o prottipo tenha sido construdo, o engenheiro o testa para ver se ele ou
no satisfatrio. Se for, o projeto est concludo. Se no, o prottipo deve ser modificado e
testado novamente. Este processo continua at que o prottipo seja completamente
satisfatrio.
No caso de alguns sistemas de controle de processo, formas padronizadas de controladores,
tais como controladores PD (proporcional-mais-derivativo), PI (proporcional-maisintegral) e PID (proporcional-mais-integral-mais -derivativo) podem ser usados. Os
parmetros do controlador so determinados experimentalmente seguindo um
procedimento padro estabelecido. Neste caso, no so necessrios modelos matemticos.
No entanto, este um caso tanto especial..
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du(t) Ki e(t)
d
ou
(1)
t
u(t) Ki e(t) dt
0
(2)
de(t)
dt
(3)
e(t) dt Kp Td
0
de(t)
(4)
dt
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CONTROLADORES PNEUMTICOS
Os sistemas pneumticos so extensivamente utizados na automao industrial,
convertendo a energia de fludos (geralmente ar comprimido) em energia mecnica.
Portanto, envolvem o fluxo de ar atravs de tubulaes e recipientes com presso em
coneco. Para se desenvolver o modelo matemtico de um sistema pneumtico, deve-se
fazer as seguintes consideraes:
-
O modelo matemtico que descreve um sistema pneumtico dado pela Eq. 5, onde pi a
entrada do sistema, e p0 a sada do sistema. Os passos seguintes para o projeto de um
controlador pneumtico, foram discutidos no item "Sistemas de Controle", sendo que as
aes de controle ir depender do tipo de controlador (vlvula pneumtica) a ser utilizado.
pi p0 R C
dp0
dt
(5)
TIPOS DE ATUADOR
INDUTOR ELETROMAGNTICO
O movimento das cargas eltricas, e em particular a corrente eltrica, responsvel por um
fenmeno de atrao ou repulso designado por fora magntica. Dois condutores
percorridos por uma corrente eltrica atraem-se um ao outro se os sentidos dos respectivos
fluxos forem concordantes, e repelem-se no caso contrrio. A fora magntica, encontramse associados o campo magntico, o fluxo e a densidade de fluxo magntico, a
permeabilidade magntica, a indutncia ou coeficiente de auto-induo, e o coeficiente de
induo mtua.
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[N]
(6)
A fora tanto maior quanto mais longos e prximos se encontrarem os condutores ou, em
alternativa, quanto mais elevadas forem as correntes que os percorrem. A direo da fora
magntica e da corrente eltrica so perpendiculares entre si, sendo de repulso o sentido
da fora no caso de fluxos discordantes (FIG. 7a), e de atrao no caso inverso (FIG. 7b).
Convm lembrar que a ausncia de corrente em qualquer dos dois fios condutores
determina a ausncia da fora magntica. Por conseguinte, cargas eltricas em repouso so
transparentes do ponto de vista do campo magntico, isto , no geram nem so afetadas
pelo campo magntico.
Se se considerar a ao exercida pela corrente i1 sobre o condutor-2, por exemplo por
unidade de comprimento e normalizada relativamente corrente i2, obtm-se a intensidade
do campo magntico, H1, criado pelo condutor-1
(7)
[A/m]
Neste caso, a intensidade da fora magntica, F [N], pode ser expressar em funo do
campo magntico, H1 [A/m]:
(8)
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CILINDRO HIDRULICO
O cilindro hidrulico componente do sistema hidrulico que recebe o fludo, sob presso,
de uma linha de alimentao. No cilindro, o fludo atua sobre um pisto para realizar
trabalho numa direo retilnea. O trabalho realizado o produto da presso do fludo pela
rea do orifcio do cilindro, como ilustrado pela FIG. 9. A velocidade ou razo de
realizao de trabalho depende da quantidade de fludo distribuda para o cilindro.
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Designao da srie;
Dimetro do cilindro;
Conexes;
Dimetro da haste;
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Todos esse dados so obtidos nos catlogos de fabricante de cilindros hidrulicos. Especial
ateno deve ser tomada com relao a especificao da capacidade do cilindro, velocidade
do pisto e dimenso da haste. Apesar dos fabricantes seguirem a norma ISO 6431 que
garante a intercambiabilidade do conjunto montado, o projeto e fabricao dos cilindros
de responsabilidade do fabricante. Logo, as caractersticas tcnicas e os fatores de
segurana (ou servio ou de trabalho) a ser utilizado so diferentes entre os fabricantes, no
se devendo especificar um cilindro com grficos e frmulas fornecidos por outro
fabricante.
O desempenho de um sistema, consistindo de vrios componentes, muito importante,
razo pela qual os sistemas de controle automticos tm se tornado muito comuns
(STEWART, 1981b). O controle automtico pode envolver a regulagem de uma dada
funo ou varivel, como temperatura, velocidade, presso, fora, deslocamento ou
acelerao, de acordo com uma operao desejada que possa ser realizada sem ao ou
ateno humana direta. Os sistema de controle so usados para regular ou orientar um
fluxo de energia.
O dispositivo de leitura diferencial (deteco de diferena ou erro) uma pea importante
de um sistema de controle. O dispositivo funciona da mesma maneira que o operador atua
em um sistema de controle manual. Os detetores de erros podem ser usados para
determinar quantidades diferentes de deslocamento lineares e angulares mecnicos.
A FIG. 10a ilustra um servossistema hidrulico, mostrando o controle automtico e o
diagrama de blocos de operaes funcionais. O fludo hidrulico de uma bomba pode ser
usado para mover um motor de fludo rotativo. O motor de fludo, por sua vez, move uma
carga de sada. A bobina da vlvula de controle pode ser virada para parar o fluxo de
fludo; ento a rotao da carga de sada zero. A bobina da vlvula pode ser virada para
vrias posies para girar o eixo de sada em vrios sentidos em diferentes valores da
rotao de sada, N0. Um dispositivo de leitura de erro colocado na carga de sada. A
rotao de carga, N0, comparada com a rotao de comando ou de entrada, N1, por um
dispositivo diferencial ou de leitura de erro (um sistema de alavancas ou de engrenagens
diferenciais). O dispositivo diferencial desenvolve um sinal de erro que retorna vlvula
de controle. Se o sinal de erro envolver a rotao de um eixo, a rotao do eixo poder ser
ligada haste de impulso da vlvula por um arranjo, como o de cremalheira pinho. O
sinal de erro pode acionar a vlvula e mudar o fluxo de fludo para o motor rotativo, assim
mudando a rotao da carga de sada impulsionada. O objetivo principal projetar um
sistema de controle para reduzir o erro. A FIG. 10b mostra o diagrama de blocos de
operaes ou atividades funcionais.
24
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Com relao ao diagrama de blocos do servossitema (FIG. 10b), um sinal de erro vindo do
detetor de erro, B, retorna para o controlador e fonte de potncia, D. A ao de controle,
por sua vez, determina a sada, C, da carga movida. Vrios tipos de controladores so
possveis, dependendo dos componentes utilizados e do arranjo dos componentes. Se um
sinal de erro, N, for levado ao controlador, D, ser possvel arranjar um controle ou ao de
correo diretamente proporcional ao erro. A correo pequena para um erro pequeno;
para um grande erro, a correo maior.
Tambm possvel arranjar um controle ou ao de correo diretamente proporcional
razo temporal do erro. Se o erro variar rapidamente, a correo ser grande, se o erro
variar lentamente, a correo ser menor. Este tipo de correo envolve um
reconhecimento de um possvel erro futuro. Uma ao de controle diretamente
proporcional soma de tempo ou integral do tempo de erro possvel; neste caso, o
produto do erro multiplicado pela variao do tempo totalizado para um intervalo de
tempo. Este tipo de correo envolve um reconhecimento do histrico do erro anterior.
Vrias combinaes de controle podem ser arranjadas, como a combinao de erro, a taxa
de erro, e integral do erro. O atrito tambm pode ser includo. Em cada caso, deve ser feito
um estudo das caractersticas resultantes, e deve-se chegar a uma deciso quanto
combinao mais adequada para os requisitos de funo desejada.
CILINDRO PNEUMTICO
O cilindro pneumtico possui as mesmas caractersticas e funes descritas no item sobre o
cilindro hidrulico. A principal diferena o fludo usado para realizar trabalho: no
cilindro pneumtico o ar. Portanto, o princpio de funcionamento o mesmo. Entretanto,
principalmente a capacidade de carga e a velocidade do mbolo - dentre outros parmetros
- so diferentes.
No caso de um sistema pneumtico, a presso do ar exercida por um compressor. O
sistema de compressor pode incluir um ps-esfriador, uma vlvula de segurana, um
separador de gua e um receptor. O ar comprimido que sai do sistema compressor
distribudo ento atravs da tubulao para os cilindros pneumticos.
Em um sistema pneumtico, o ar deve passar por um filtro de ar, um regulador de presso e
um lubrificador em linha, antes de ser distribudo para o dispositivo ou mquina que realiza
trabalho. s vezes recomendado que no mais de dois cilindros sejam servidas por um
nico filtro, regulador ou lubrificador.
CILINDRO ELTRICO
O cilindro eltrico consiste de um cilindro cujo trabalho fornecido por um motor eltrico.
O motor eltrico pode ser um motor de passo ou um servo motor, garantindo ao sistema
preciso de posicionamento, deslocamento suave e livre de ressonncia em operao. A
acelerao e desacelerao realizada de maneira suave elimina os problemas de vibrao,
impacto e erro do sistema. O controle do sistema realizado atravs de um driver de
interface homem-mquina (IHM) de grande flexibilidade, capaz de programar aes passoa-passo. A FIG. 11 mostra um cilindro eltrico em corte, onde pode-se ver todos os
componentes do sistema.
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Preciso em deslocamentos;
Deslocamento suaves;
Funcionamento sem golpes, vibrao ou deslizamentos indesejveis;
Baixa manuteno;
Baixo nvel de rudo;
Suporta carregamentos radial e longitudinal (em relao a haste);
Alta eficincia (baixo atrito do sistema);
Deslocamentos de 50mm a 1500mm, velocidade mxima de 1588mm/s e fora
mxima (de avano) de 23.500N, faixa de temperatura de operao entre 060C, repetibilidade do sistema de 0,013mm;
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