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em
Engenharia
Ocenica,
Rio de Janeiro
Dezembro de 2010
Examinada por:
________________________________________________
Prof. Raad Yahya Qassim, Ph.D.
________________________________________________
Prof. Jos Marcio do Amaral Vasconcellos., D.Sc.
________________________________________________
Prof. Luz Fernando Loureiro Legey, Ph.D.
________________________________________________
Prof. Jos Luis Silveira, D.Sc.
________________________________________________
Prof. Antnio Silva Neto, Ph.D.
RIO DE JANEIRO
DEZEMBRO DE 2010
iii
Agradecimentos:
Coordenao do Programa de Engenharia Ocenica, pelo apoio recebido
durante o processo de elaborao desta tese, permitindo a minha dupla funo como
funcionrio e aluno de doutorado.
Ao Prof. Qassim, meu orientador, por todo o apoio recebido, sabendo dosar na
medida certa as exigncias normais de um orientador acadmico com a flexibilidade
requerida por um aluno de tempo parcial.
Aos Prof. Segen, Floriano e Luis Felipe, pois foi atravs de um projeto de
pesquisa criado por eles que decidi fazer meu doutorado que tambm originou o tema
desta tese.
Aos Prof. Julio Cyrino e Marta Tpia, amigos que sempre me incentivaram a
realizar este projeto de vida.
A Glace, tanto como secretria do PEnO, como amiga, por todo o apoio e
incentivo na realizao do doutorado.
Ao Flavio, amigo e colega de trabalho, que garantiu a colaborao necessria, que
me permitiu dividir meu tempo entre minhas obrigaes como funcionrio e minhas
exigncias acadmicas.
Aos meus amigos, pela pacincia em ouvir a toda hora, estou terminando minha
tese.....
A minha querida esposa Sandra Regina e aos meus filhos Vitor Augusto e Ana
Clara. Tudo isto fao por vocs.
iv
Dezembro/2010
Dezember/2010
The process planning and the production scheduling in shipbuilding has a number
of unique characteristics, such as physical restrictions, limitation of resources, difficulty
in standardization and labor intensiveness. Part fabrication and part assembly, forms the
core of the shipbuilding process, however, there is little works on the integration of
process planning and fabrication and assembly scheduling in shipbuilding. The
objective of this thesis is to develop a methodology that enables the integration between
the process planning of construction and scheduling of production, using mathematical
modeling-computer that enables the optimization of resources and reduces the time of
production.
vi
Sumrio
1 - Introduo: ................................................................................................................ 1
2 Planejamento e Controle em Construo Naval:................................................... 6
2.1 Planejamento e Controle da Produo: ........................................................................................... 6
2.1.1 - Gerenciamento da Produo: ................................................................................................... 6
2.1.2 Projeto do Produto: ................................................................................................................. 7
2.1.3 Projeto dos Sistemas de Produo: ......................................................................................... 8
2.1.4 Tipos de Sistemas de Produo: .............................................................................................. 8
2.1.5. Processos de Fabricao: ........................................................................................................ 8
2.1.6 Tipos de Processos de Fabricao: ........................................................................................... 9
2.1.7 - Fatores que Afetam a Escolha do Processo de Fabricao: .................................................... 10
2.2 Etapas do Planejamento e Controle da Produo: ........................................................................ 11
2.2.1 Planejamento da Produo: ................................................................................................... 11
2.2.2 Roteamento: .......................................................................................................................... 12
2.2.3 Programao: ......................................................................................................................... 12
2.2.4 Carregamento: ....................................................................................................................... 13
2.2.5 Controle da Produo: ........................................................................................................... 13
2.2.6 Expedio: .............................................................................................................................. 13
2.2.7 Acompanhamento: ................................................................................................................ 14
2.2.8 Inspeo: ................................................................................................................................ 14
2.2.9 Aes Corretivas: ................................................................................................................... 14
2.3 Gerenciamento de Projetos e Processos: ...................................................................................... 15
2.5 Planejamento da Produo na Construo Naval: ........................................................................ 19
vii
viii
ndice de Figuras
Figura 1 Caractersticas dos sistemas de produo (Fonte: CEGN/USP) ............ 9
Figura 2 Diag.restrio tripla em ger. de projetos (fonte: Ribeiro Filho et al.) . 15
Figura 3 Ciclo de vida de um projeto (fonte: Ribeiro Filho et al.)..................... 16
Figura 4 Interrelao entre os processos de projeto (fonte: Ribeiro Filho et al.) 18
Figura 5 Sobrep. entre diferentes proc. do projeto (fonte: Ribeiro Filho et al.). 18
Figura 6 Naturezas das decises organizacionais (Fonte: CEGN/USP) ............ 19
Figura 7 Exemplos de processos em um estaleiro (Fonte: CEGN/USP) ........... 20
Figura 8 - Linha de fabricao dos painis (Fonte: First Marine International) .. 27
Figura 9 Seq. de operaes de fabricao e montagem (fonte: Kolish, 2000) ... 29
Figura 10 Exemplo tpico de uma sequncia de montagem (fonte: autor) ........ 30
Figura 11 Sequncia de montagem equivalente (fonte: autor)........................... 31
Figura 12 Esquemas de sequncias de montagens (fonte: autor) ....................... 32
Figura 13 - Representao do Plano de Processo (fonte: Autor) .......................... 33
Figura 14 Parmetros usados na determinao do tempo de processo. ............. 34
Figura 15 - Representao modelo Sequencial (fonte: autor) ............................... 42
Figura 16 Representao do Modelo Simultneo (fonte: autor) ........................ 47
Figura 17 Interface do sofware LINGO (fonte: autor) ....................................... 52
Figura 18 Exemplo de mtodo Branch and Bound (fonte: internet) .................. 53
Figura 19 Painel simples para anlise (fonte: autor) .......................................... 55
Figura 20 Painis A1 e A2 (fonte: autor) ........................................................... 64
Figura 21 Painis A3 a A6 (fonte: autor) ........................................................... 64
Figura 22 Painel A7 (fonte: autor) ..................................................................... 64
Figura 23 Painel A8 (fonte: autor) ..................................................................... 65
Figura 24 Sistema especialista para construo naval (fonte: autor) ................. 76
ix
ndice de Tabelas
Tabela 1 Atividades do plano de processo 1 ...................................................... 56
Tabela 2 Atividades do plano de processo 2 ...................................................... 57
Tabela 3 Atividades do plano de processo 3 ...................................................... 57
Tabela 4 Resultados 1 submontagem sequencial x simultneo ......................... 58
Tabela 5 Resultados 3 submontagens com prazos iguais................................... 60
Tabela 6 - Valores de DD para cada rodada ......................................................... 61
Tabela 7 Resultados 3 submontagens caso sequencial com prazos diferentes .. 62
Tabela 8 Quantidade de recursos por plano de processo ................................... 66
Tabela 9 Tempos de processo de cada painel por plano de processo ................ 66
Tabela 10 Resultados mltiplos painis, sequencial, plano de processo 1 ........ 67
Tabela 11 Resultados mltiplos painis, sequencial, plano de processo 2 ........ 68
Tabela 12 Resultados mltiplos painis, sequencial, plano de processo 3 ........ 69
Tabela 13 Resultados mltiplos painis, simultneo ......................................... 70
Tabela 14 - Makespam para o conjunto de rodadas do Mix de paineis ................ 71
Obs.: Todas as tabelas foram criadas pelo autor.
xi
ndice de Grficos
Grfico 1 Exemplo1 para limites superior e inferior ......................................... 38
Grfico 2 Exemplo2 para limites superior e inferior ......................................... 39
Grfico 3 Tempos de finalizao da submontagem sequncial x simultneo .... 58
Grfico 4 3 submontagens sequencial x simultneo com recursos infinitos ...... 60
Grfico 5 3 submontagens sequencial x simultneo, recursos finitos ................ 63
Grfico 6 Tempos de finalizao para o plano de processo 1 ............................ 67
Grfico 7 Tempos de finalizao para o plano de processo 2 ............................ 68
Grfico 8 Tempos de finalizao para o plano de processo 3 ............................ 69
Grfico 9 Tempos de finalizao para a anlise simultnea .............................. 70
Grfico 10 Tempos de finalizao sequencial x simultneo para o painel A1 .. 72
Grfico 11 Tempos de finalizao sequencial x simultneo para o painel A3 .. 73
Grfico 12 Tempos de finalizao sequencial x simultneo para o painel A7 .. 73
Grfico 13 Tempos de finalizao sequencial x simultneo para o painel A8 .. 74
Grfico 14 Comparao entre a existncia de recursos para o painel A8 .......... 75
Obs.: Todos os grficos foram criados pelo autor
xii
Notaes:
Definimos aqui alguns termos e conceitos que sero utilizados neste trabalho.
xiii
xiv
1 - Introduo:
Plantas industriais que realizam fabricao e montagem, tais como os estaleiros de
construo naval, normalmente se deparam com o velho dilema produtividade versus
custo. O aumento de produtividade normalmente implica em aumento de custos, seja no
treinamento de pessoal, seja na aquisio de melhores equipamentos, ou na
modernizao dos meios de produo. Contudo este aumento pode tambm ser
alcanado com uma maior eficincia na utilizao dos recursos disponveis, sejam eles
humanos ou materiais. Em muitos casos, o material humano adequado, em termos de
qualificao, nmero etc., os equipamentos so suficientes em termos de quantidade e
qualidade, mas seu uso inadequado, provocando ineficincias nos processos
utilizados, diminuindo a produtividade.
As atividades de planejamento de processos e a programao da produo na
construo naval so normalmente realizadas por setores distintos em um estaleiro. A
determinao dos planos de processos realizada pelos setores de planejamento dos
estaleiros que se baseiam em critrios que nem sempre podem ser levados para o cho
de fbrica. Muitas vezes o planejamento dos processos, principalmente os de
fabricao, tem que atender a exigncias normativas, como regras de sociedades
classificadoras, procedimentos da matriz etc., ou em anlises tericas sobre a melhor
forma de se produzir.
O planejamento normalmente tem por base, diminuir o tempo de fabricao e os
custos. Em muitos casos os planos de processo criados por esta tica, tendem a
necessitar do mximo de recursos ao menor custo possvel. Ao se levar este
planejamento para a produo, no raro que os processos tenham que ser adaptados
realidade da planta de produo e ao se realizar a programao da produo, a
10
11
2.2.2 Roteamento:
Nesta etapa, o caminho e sequncia de operaes so estabelecidos. Para executar
essas operaes determinada a classe adequada de equipamentos e de pessoal
necessrio. O objetivo principal de roteamento determinar a melhor e mais barata
sequncia de operaes e garantir que a mesma seja seguida. O roteamento envolve a
sequncia de atividades diferentes, tais como:
2.2.3 Programao:
Programao significa determinar no tempo todos os fatores necessrios a
produo, antes, durante e depois. Refere-se essencialmente s prioridades de um
trabalho num perodo de tempo. Os padres de programao diferem de um emprego
para outro, como mostrado a seguir:
-
12
2.2.4 Carregamento:
A programao de acordo com a rota inclui a atribuio de trabalho aos
operadores em suas mquinas ou locais de trabalho. O carregamento determina quem
far o trabalho, assim como o roteamento determina onde e quando ser feito.
de
produo,
constituindo-se
nos
processos
necessrios
para
2.2.6 Expedio:
A expedio envolve a emisso de ordens de produo para o incio das
operaes. A expedio um passo importante na converso dos planos de produo em
produo. So necessrias as seguintes ordens de produo:
-
13
2.2.7 Acompanhamento:
Cada programao da produo envolve a determinao da evoluo dos
trabalhos, removendo os gargalos no fluxo de trabalho e assegurar que as operaes
produtivas esto em conformidade com os planos, removendo atrasos ou desvios dos
planos de produo. Ele ajuda a detectar erros no roteamento e programao, ordens e
instrues incorretas, sobrecarga de trabalho etc. Todos os problemas ou desvios so
investigados e medidas corretivas so realizadas para garantir a concluso do trabalho
na data prevista.
2.2.8 Inspeo:
executada para garantir a qualidade dos produtos. Pode ser fiscalizada por
setores internos ou externos de controle da produo.
14
15
16
17
Figura 4 Inter-relao entre os processos num projeto (fonte: Ribeiro Filho et al.)
18
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Segundo NSRP (2000), a evoluo dos estaleiros de construo naval pode ser
caracterizada por cinco geraes de estaleiros, a saber:
Nvel 1 Estaleiros at o comeo da dcada de 1960. Utilizavam vrias carreiras
simultaneamente, guindastes de baixa capacidade e nvel baixo de
mecanizao. O acabamento (outfitting) era realizado praticamente todo a
bordo, aps o lanamento. O estaleiro caracterizado pelos mais bsicos
equipamentos, sistemas e tcnicas.
Nvel 2 a tecnologia empregada nos estaleiros construdos ou modernizados no final
da dcada de 60 e incio de 70. So caracterizados por um menor nmero de
carreiras, em alguns casos um dique de construo, guindastes maiores, e
um nvel mais elevado de mecanizao. Introduo da construo em
blocos, com oficinas de pr-montagem afastadas das carreiras, maiores
espaos para armazenagem de componentes e galpes com equipamentos
mais avanados de fabricao e movimentao. O acabamento era realizado
praticamente todo a bordo, aps o lanamento.
Nvel 3 Corresponde melhor prtica de construo naval do final da dcada de 1970.
Esses estaleiros tm organizao orientada ao processo. O layout
planejado para facilitar o fluxo direto e contnuo de material. So instalados,
em geral, em grandes reas, com poucas restries fsicas. Introduo de
avanada tecnologia de processamento do ao e fabricao estrutural.
Passam a adotar estaes de trabalho fixas e claramente definidas. O fluxo
de pr-montagem e montagem de blocos toma um aspecto de processo de
linha de montagem. introduzido o acabamento avanado, porm sem
integrao de projeto, planejamento da construo, controle de materiais e
controle do processo.
21
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23
KOLISH (2000), escreve que que para indstrias tais como estaleiros, surge um
problema quando vrios pedidos especficos devem ser fabricados sujeitas a prazos
apertados, mas ao mesmo tempo h um longo makespan, proveniente da montagem em
ordem especfica. Como a capacidade em termos de recursos das indstrias, e em
particular dos estaleiros geralmente escassa, para ser competitivo, nos ltimos anos
houve uma srie de medidas de reduo do custo fixo seja por downsizing seja por
terceirizao de processos. As empresas passaram a se concentrar em suas competncias
essenciais, que so de fabricao, construo e montagem.
Tradicionalmente o processo de planejamento e programao em estaleiros
sempre foram duas atividades distintas dentro destes tipos de organizaes. Estas
atividades so frequentemente realizadas em diferentes departamentos sendo
Interfaceadas atravs de um sistema de PCP (Planejamento e Controle de Processos).
O planejamento de processo por outro lado, determina como um produto ser
fabricado. Isto implica na determinao de uma sequncia de operao para a fabricao
(chamado plano de processo) e a determinao dos recursos e parmetros de processo
de cada operao (chamado plano de operao). Uma operao pode ser um conjunto de
etapas que usam os mesmos recursos (KEMPENAERS, 1996).
A programao da produo, contudo, determina o momento mais apropriado para
executar cada operao para lanar as ordens de produo, tendo em conta os prazos,
disponibilidade de uso de oficinas e uma utilizao mxima dos recursos, com a
finalidade de obter uma alta produtividade. Uma boa organizao da produo um
fator chave para garantir o lucro da empresa. Na verdade, cada oficina tem capacidade
limitada, mas espera-se que a mesma produza de acordo com as ordens de produo, no
tempo pedido e com custo mnimo (KEMPENAERS, 1996).
24
25
26
3 Apresentao do Problema:
27
28
29
KOLISH (2001) tambm apresenta outro modelo que leva em conta a interao
entre diferentes reas de montagens que so utilizadas para a criao de um produto
final. Nesse trabalho levado em conta no s a utilizao de recursos associados cada
sequncia de operaes, mas tambm analisa mltiplas programaes atuando em
paralelo, para realizar uma operao global. Apesar desse trabalho tambm estar
interessado na reduo do tempo total, o enfoque mais em compatibilizar os tempos
entre diferentes reas de modo a minimizar o atraso na produo do produto final.
Apesar de o primeiro modelo representar bem o que acontece dentro de uma
oficina de um estaleiro, o segundo modelo, representa melhor o que acontece em vrias
oficinas de um estaleiro.
A Figura 10 apresenta um exemplo tpico de uma sequncia de montagem em
oficinas estruturais de estaleiros, onde uma srie de peas usada para formar
submontagens, que so unidas em montagens maiores.
Montagem
A1
SA3
Sub-Montagem
Fabricao
A2
SA1
P1
SA6
SA2
P2
SA4
P3
SA5
P4
SA7
P5
P6
30
descrita como na Figura 11. Ou seja, podemos considerar que SA1-SA2-SA3, formam
uma operao de submontagem de elementos (S1), utilizando as peas P1-P2-P3, e
assim por diante.
Montagem
Fabricao
Sub-Montagem
A1
A2
S1
P1
P2
S2
P3
P4
S3
P5
P6
31
32
33
34
35
36
37
EST
15
LST
10
EFT
LFT
5
0
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Prazos de Finalizao das Submontagens
38
Mas utilizarmos para EST um valor igual a DDb-3*TPb, vemos pelo grfico 2 que
o espao soluo se altera. Qual a situao melhor?
A princpio no h uma resposta, pois esta ir depender de cada situao em
particular. Deve-se lembrar que estes limites so para cada uma das submontagens e
variam em funo do tempo de processo e do prazo que cada uma das submontagens
apresentar durante a anlise.
Por exemplo, se tivermos 3 submontagens idnticas sendo fabricadas com o
mesmo prazo final para todas, temos um nico conjunto de limites (EST, LST, EFT,
LFT), mas se para este mesmo conjunto de submontagens, tivermos prazos diferentes de
finalizao, por exemplo, um para cada, teremos trs conjuntos de limites de tempo.
Ou seja, este limites so funo de f(b, DDb, TPb) no caso sequencial e funo
f(b,d,DDb, TPb,d) no caso simultneo.
Nos resultados numricos apresentados no prximo captulo ser indicado qual foi
o valor utilizado na determinao dos limites.
EST
15
LST
10
EFT
LFT
5
0
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Prazos de Finalizao das Submontagens
39
}
( )
}
( )
}
( )
}
( )
Onde:
41
( )
sujeito a:
(
42
Onde:
43
44
A restrio (12) verifica se haver rea na oficina, para as peas e para a cada
submontagem durante sua fabricao.
45
46
47
sujeito a:
(
Onde:
48
49
A restrio (21) verifica se haver rea na oficina, para as peas e para a cada
submontagem durante sua fabricao.
50
51
Resolva os subproblemas.
52
53
5 Exemplos Numricos:
Apresentaremos dois exemplos numricos para anlise.
No primeiro, temos um painel simples, onde a anlise ser feita realizando a
montagem. Neste exemplo temos os planos de processo caracterizados por sequncias
de operaes diferentes, resultando em planos de processos diferentes.
No segundo exemplo, temos um caso de um conjunto de painis diferentes, tendo
que ser fabricados em conjunto. Neste exemplo os planos de processo sero
caracterizados no pela sequncia de montagem, mas pela utilizao de recursos
tecnolgicos diferentes, no caso o processo de soldagem.
No julgamos necessrios mais exemplos, pois dentro do escopo deste trabalho,
ou seja, a anlise de submontagens estruturais em oficinas de estaleiros, a grande
maioria de casos recair num destas situaes, ou seja, a anlise de um nico tipo de
painel, ou a anlise de vrios painis em conjunto.
Na caracterizao dos tipos de planos de processo, tambm optamos por duas
situaes que refletem a maioria dos casos, ou seja, utilizamos planos de processos
distintos, obtidos pela existncia de sequncia de operaes diferentes, foram utilizados
planos de processo diferentes pela atribuio de processos tecnolgicos distintos.
Poderamos misturar as duas situaes, mas novamente numa relao custobenefcio, isto no traria nenhuma anlise diferente ao problema, sendo apenas uma
dificuldade adicional.
Nos grficos apresentados a seguir os resultados no foram explicitados quais os
planos de processo escolhidos. Isto se deve porque, como comentado anteriormente, no
existe qualquer precedncia na escolha do plano de processo, portanto, qualquer soluo
vivel vlida.
54
No terceiro, posicionam-se as hastilhas de cabea para baixo, posicionamse os reforos nas hastilhas, formando uma caixa de ovo e depois o
conjunto virado por cima de uma chapa, onde so finalmente soldados.
Descrio
Posicionar Chapa
Posicionar e pontear reforo 1
Posicionar e pontear reforo 2
Posicionar e pontear reforo 3
Soldar reforos
Empurrar e pontear hastilha
Empurrar e pontear hastilha
Soldar Hastilhas
-
Recursos
Montador =2, Ponte Rolante = 1
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 2
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1
Soldador = 2
-
56
Tempo
15 min
15 min
15 min
15 min
250 min
20 min
20 min
130 min
480 min
Descrio
Posicionar chapa
Pos. e pontear hastilha 1 na base
Pos. e pontear hastilha 2 na base
Empurrar e pontear reforo 1
Empurrar e pontear reforo 2
Empurrar e pontear reforo 3
Soldar reforos e hastilhas
-
Recursos
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1
Soldador = 2
-
Tempo
25 min
30 min
30 min
20 min
20 min
20 min
400 min
540 min
Descrio
Pos. e pontear hastilha 1 de
cabea para baixo
Pos. e pontear hastilha 2 de
cabea para baixo
Emp., soldar ref. 1 nas hastilhas
Emp., soldar ref. 2 nas hastilhas
Emp., soldar ref. 3 nas hastilhas
Virar a grelha, posicionar na
chapa e pontear
Soldar reforos e hastilhas
-
Recursos
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1
Tempo
30 min
30 min
10 min
10 min
10 min
20 min
310 min
420 min
57
Tempo de Finalizao da
Submontagem (h)
TP=7
10
TP=8
TP=9
TP={7,8,9}
8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Prazos para a Concluso das Submontagens (h)
59
TP=7
10
TP=8
TP=9
TP={7,8,9}
0
8
10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
DD para A1 (h)
DD para A2 (h)
DD para A3 (h)
8
16
24
9
17
25
10
18
26
11
19
27
12
20
28
13
21
29
14
22
30
Tabela 6 - Valores de DD para cada rodada
61
Isto foi feito tanto para o modelo sequencial, como para o simultneo. Observouse neste caso que os valores independentes de cada submontagem apresentados no
Grfico 5 e na Tabela 7, possuem os mesmos valores que para os casos com uma nica
submontagem. Isto porque, apesar dos recursos serem suficientes para apenas duas
montagens simultneas, o espaamento entre os prazos de concluso fazem com que
novamente a situao seja anloga ao de uma nica submontagem.
Caso Sequncial (h)
DD (h)
A1
A2
A3
A1
A2
A3
A1
A2
A3
(TP=7) (TP=7) (TP=7) (TP=8) (TP=8) (TP=8) (TP=9) (TP=9) (TP=9)
A1
TP={7,8,9}
A2
TP={7,8,9}
A3
TP={7,8,9}
10
10
11
10
12
10
13
10
14
10
15
16
17
10
18
11
10
10
19
12
11
10
20
13
12
11
21
14
13
12
10
22
15
14
13
11
23
24
17
13
25
18
17
14
26
19
18
17
15
27
20
19
18
16
28
21
20
19
17
29
22
21
20
18
30
23
22
21
19
62
Neste conjunto de resultados, foram feitas um total de 28 rodadas, tendo cada uma
levado variado entre 15 a 50 min te tempo de execuo com o software Lingo.
25
A1 (TP=7)
20
A2 (TP=7)
A3 (TP=7)
15
A1 (TP=8)
10
A2 (TP=8)
A3 (TP=8)
A1 (TP=9)
A2 (TP=9)
10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Prazos para a Concluso das Submontagens (h)
A3 (TP=9)
63
64
R4 - Soldador
R5 Montador
65
PP2
PP3
R1
R2
R3
R4
R5
Os tempos de processo para cada painel por plano de processo mostrado a seguir
na Tabela 9.
PP1 (h)
PP2 (h)
PP3 (h)
A1
A2
A3
A4
A5
A6
A7
A8
66
DD (h)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
A1 (PP1
{TP=4})
5
5
5
5
5
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
4
4
4
4
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
7
7
7
7
7
7
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
9
9
9
9
9
9
9
9
10
11
12
13
14
15
16
17
Caso Sequencial
Plano de Processo 1
25
20
15
A1 (PP1 {TP=4})
A3 (PP1 {TP=3})
10
A7 (PP1 {TP=6})
5
A8 (PP1 {TP=8})
0
2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324
Prazos de Finalizao das Submontagens (h)
67
DD (h)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
A1 (PP2
{TP=2})
3
3
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
6
6
6
6
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
7
7
7
7
7
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Caso Sequencial
Plano de Processo 2
25
20
15
A1 (PP2 {TP=2})
A3 (PP2 {TP=2})
10
A7 (PP2 {TP=5})
5
A8 (PP2 {TP=6})
0
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Prazos de Finalizao das Submontagens (h)
68
DD (h)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
A1 (PP3
{TP=1})
2
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
Caso sequencial
Plano de Processo 3
25
20
15
A1 (PP3 {TP=1})
A3 (PP3 {TP=1})
10
A7 (PP3 {TP=3})
5
A8 (PP3 {TP=4})
0
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Prazos de Finalizao das Submontagens (h)
DD (h)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
A1
(TP={4,2,1})
2
2
2
2
2
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
A8
(TP={8,6,4})
5
5
5
5
5
5
5
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
Caso Simultneo
Para o Mix de Painis
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
A1 (TP={4,2,1})
A3 (TP={3,2,1})
A7 (TP={6,5,3})
A8 (TP={8,6,4})
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Prazos de Finalizao das Submontagens (h)
70
DD (h)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
PP1
9
9
9
9
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Makespam
Sequencial (h)
PP2
PP3
5
5
6
7
7
7
8
8
9
9
10
10
11
11
12
12
13
13
14
14
15
15
16
16
17
17
18
18
19
19
20
20
21
21
22
22
23
Simultneo (h)
5
5
5
5
5
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
71
A1 (PP1 {TP=4})
10
A1 (PP2 {TP=2})
A1 (PP3 {TP=1})
A1 (TP={4,2,1})
0
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Prazos de Finalizao das Submontagens (h)
72
A3 (PP1 {TP=3})
A3 (PP2 {TP=2})
10
A3 (PP3 {TP=1})
5
A3 (TP={3,2,1})
0
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Prazos de Finalizao das Submontagens (h)
A7 (PP1 {TP=6})
10
A7 (PP2 {TP=5})
A7 (PP3 {TP=3})
A7 (TP={6,5,3})
0
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Prazos de Finalizao das Submontagens (h)
73
A8 (PP1 {TP=8})
10
A8 (PP2 {TP=6})
A8 (PP3 {TP=4})
A8 (TP={8,6,4})
0
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Prazos de Finalizao das Submontagens (h)
74
10
A8 Recursos Limitados
5
0
2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324
Prazos de Finalizao das Submontagens (h)
75
6 - Sugestes Futuras:
O modelo matemtico apresentado capaz de apresentar a melhor soluo para
um conjunto de dados disponveis. No entanto a tarefa de reunir estes dados e formatlos de modo adequado para ser utilizado no modelo, pode ser uma tarefa apenas para
especialistas.
Pensando nisto que se prope como um possvel desenvolvimento futuro, um
sistema de preparao de dados, de modo a reunir de forma mais simples e organizada
os dados necessrios para a execuo de otimizao pelo modelo proposto.
Isto pode ser feito de duas formas distintas. Uma seria a criao de um sistema
computacional especialista, que possa ser utilizado por no especialistas, onde
informaes do dia a dia de estaleiros seriam fornecidas e da extradas e formatadas
para a utilizao pelo modelo, com uma posterior leitura dos resultados de forma mais
fcil e intuitiva. A Figura 24, mostra a interface de um sistema simular ao descrito
acima, criado pelo autor para uma situao semelhante ao analisado neste trabalho.
76
77
78
79
80
Sistema ERP
(ou especialista)
Sistema de Otimizao
Base de Dados
Sistema de Simulao
81
82
7 Concluses:
Por tudo apresentado, acreditamos ter ficado claro a importncia de um sistema
como o proposto. Como foi dito, a tarefa de planejamento dentro de um estaleiro das
mais complexas, o planejamento de processos sabidamente mais eficiente quando
atrelado programao da produo. Uma ferramenta que possibilite esta integrao
de grande utilidade para tais setores.
Apesar de o modelo proposto apresentar algumas simplificaes, o mesmo pode
servir de base para outros trabalhos que queiram tratar de outros aspectos do
planejamento de processos.
A contribuio principal a que este trabalho se props foi a de apresentar uma
metodologia capaz de integrar o trabalho de planejamento dos processos de fabricao
realizados pelo setor de planejamento com a programao da produo realizada pelo
cho de fbrica.
Nesse sentido, acreditamos ter alcanado o objetivo proposto e espera-se que com
um desenvolvimento futuro como sugerido no captulo anterior, um sistema de apoio ao
planejamento, possa ser implementado em pouco tempo nos estaleiros de construo
naval.
83
8 Referncias Bibliogrficas
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Make-to-order Manufacturing,
84
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KIM, H., LEE, J.K.,PARK, J.H., et al, 2002. Applying digital manufacturing
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large-scale, make-to-order assemblies, International Journal of Production
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KOVACS, A., 2005.Novel models and algorithms for Integrated Production Planning
and Scheduling. Ph.D.Thesis, Budapest University of Technology/Hungarian
Academy of Sciences.
85
86
87
88
Anexos:
Cdigos LINGO utilizados:
a) Modelagem sequncial
MODEL:
SETS:
Assemblys/1..NB/:I,EST,LST,EFT,LFT,DD,Tmin,Tmax,TP;
Resources/1..NE/:H;
Times/1..NT/;
Parts/1..NF/:S;
SET(Resources,Times):K;
SBT(Assemblys,Times):M,Y;
SBF(Assemblys, Parts):G;
ENDSETS
CALC:
!Compute;
!EST(b) !LST(b) !EFT(b) !LFT(b) -
menor
maior
menor
maior
tempo
tempo
tempo
tempo
de
de
de
de
incio do assembly b;
incio do assembly b;
trmino do assembly b;
trmino do assembly b;
@FOR(Assemblys(b):
!
EST(b)=1;
EST(b)=DD(b)-2*TP(b);
@IFC(EST(b)#LT#1:EST(b)=1);
LST(b)=DD(b) - TP(b);
@IFC(LST(b)#LT#1:LST(b)=1);
EFT(b)=EST(b)+ TP(b);
LFT(b)=LST(b)+ TP(b);
@IFC(EFT(b)#GT#LFT(b):EFT(b)=LFT(b));
);
ENDCALC
!M(b,d,t) - Varivel Binria, =1 se o assembly b finalizado usando o
process plan d no tempo t, =0 nos demais casos;
!Funo Objetivo - Minimisar o Makespam;
Objetivo=@SUM(Assemblys(b):@SUM(Times(t): t*M(b,t)));
MIN = Objetivo;
!Restrio (2) - Garante que a quantidade de recursos disponveis
durante a montagem, seja igual ao necessrio pelo process plan;
@FOR(Times(t):
@FOR(Resources(e):
@SUM(Assemblys(b)|t#LE#LFT(b): H(e)*Y(b,t)) <= K(e,t)
)
);
!Restrio (3);
@FOR(Assemblys(b):
@FOR(Times(t)|t#GE#EFT(b)#AND#t#LE#LFT(b):
89
@FOR(Times(t1)|(t1#GE#1#AND#t1#GE#(tTP(b)))#AND#t1#LT#t:Y(b,t1)=@IF(M(b,t)#EQ#1,1,0))
)
);
!Restrio (4) - Garante que a rea da oficina suficiente para
acomodar os assemblies durante a montagem;
@FOR(Times(t):
@SUM(Assemblys(b):I(b)*M(b,t))+@SUM(SBF(b,f):S(f)*G(b,f)) <= L
);
!Restrio (5) - Garante que os Prazos sejam atendidos;
@FOR(Assemblys(b):
@SUM(Times(t): t*M(b,t)) <= DD(b)
);
!Restrio (6) - Garante que a Finalizao atenda ao tempo do
processo;
@FOR(Assemblys(b):
@FOR(Times(t):
(t*M(b,t)) >= @IF(M(b,t)#EQ#1,TP(b),0)
)
);
!Restrio (7) ;
@FOR(Assemblys(b):
@SUM(Times(t)|t#GE#EFT(b)#AND#t#LE#LFT(b):M(b,t))=1
);
!Restrio (8) - Indica que M no pode terminar antes se atinja o
tempo EFT(b);
@FOR(Assemblys(b):
@SUM(Times(t):t*M(b,t)) >= EFT(b)
);
!Restrio (9) - Indica que M deve ser binrio;
@FOR(SBT(b,t):
@BIN(M(b,t));
@BIN(Y(b,t));
);
!@FOR(SBD(b,d):@BIN(J(b,d)));
!@FOR(Assemblys(b):@GIN(DD(b)));
!@FOR(SED(e,d):@GIN(H(e,d)));
!@FOR(SET(e,t):@GIN(K(e,t)));
END
90
b) Modelagem Simultnea
MODEL:
SETS:
Plans/1..ND/;
Assemblys/1..NB/:I,EST,LST,EFT,LFT,DD,Tmin,Tmax;
Resources/1..NE/;
Times/1..NT/;
Parts/1..NF/:S;
SED(Resources,Plans):H;
SBD(Assemblys,Plans):J,TP;
SET(Resources,Times):K;
SBDT(Assemblys,Plans,Times):M,Y;
SPT(Plans, Times);
SBT(Assemblys,Times);
SDET(Plans,Resources,Times);
SDT(Plans,Times);
SBF(Assemblys, Parts):G;
ENDSETS
CALC:
!Compute;
!EST(b) !LST(b) !EFT(b) !LFT(b) -
menor
maior
menor
maior
tempo
tempo
tempo
tempo
de
de
de
de
incio do assembly b;
incio do assembly b;
trmino do assembly b;
trmino do assembly b;
@FOR(Assemblys(b):
Tmin(b)=@MIN(Plans(d):J(b,d)*TP(b,d));
Tmax(b)=@MAX(Plans(d):J(b,d)*TP(b,d))
);
@FOR(Assemblys(b):
!
EST(b)=1;
EST(b)=DD(b)-2*Tmax(b);
@IFC(EST(b)#LT#1:EST(b)=1);
LST(b)=DD(b) - Tmin(b);
@IFC(LST(b)#LT#1:LST(b)=1);
EFT(b)=EST(b)+ Tmin(b);
LFT(b)=LST(b)+ Tmin(b);
@IFC(EFT(b)#GT#LFT(b):EFT(b)=LFT(b));
);
ENDCALC
!M(b,d,t) - Varivel Binria, =1 se o assembly b finalizado usando o
process plan d no tempo t, =0 nos demais casos;
!Funo Objetivo - Minimisar o Makespam;
Objetivo=@SUM(Assemblys(b):@SUM(Plans(d):@SUM(Times(t):
t*J(b,d)*M(b,d,t))));
MIN = Objetivo;
!Restrio (2) - Garante que a quantidade de recursos disponveis
durante a montagem, seja igual ao necessrio pelo process plan;
@FOR(Times(t):
@FOR(Resources(e):
@SUM(SBD(b,d)|t#LE#LFT(b): H(e,d)*J(b,d)*Y(b,d,t)) <= K(e,t)
)
91
);
!Restrio (3);
@FOR(Assemblys(b):
@FOR(Plans(d):
@FOR(Times(t)|t#GE#EFT(b)#AND#t#LE#LFT(b):
@FOR(Times(t1)|(t1#GT#1#AND#t1#GE#(tTP(b,d)))#AND#t1#LE#t:Y(b,d,t1)=@IF(J(b,d)*M(b,d,t)#EQ#1,1,0))
)
)
);
!Restrio (4) - Garante que a rea da oficina suficiente para
acomodar os assemblies durante a montagem;
@FOR(Plans(d):
@FOR(Times(t):
@SUM(Assemblys(b):I(b)*J(b,d)*M(b,d,t))+@SUM(SBF(b,f):S(f)*G(b,f)) <=
L
)
);
!Restrio (5) - Garante que os Prazos sejam atendidos;
@FOR(Plans(d):
@FOR(Assemblys(b):
@SUM(Times(t): t*J(b,d)*M(b,d,t)) <= DD(b)
)
);
!Restrio (6) - Garante que a Finalizao atenda ao tempo do
processo;
@FOR(Plans(d):
@FOR(Assemblys(b):
@FOR(Times(t):
(t*J(b,d)*M(b,d,t)) >=
@IF(J(b,d)*M(b,d,t)#GT#0.9999,TP(b,d),0)
)
)
);
!Restrio (7) ;
@FOR(Assemblys(b):
@SUM(Plans(d):@SUM(Times(t)|t#GE#EFT(b)#AND#t#LE#LFT(b):J(b,d)*M(b,d,t
)))=1
);
!Restrio (8) - Indica que M no pode terminar antes se atinja o
tempo EFT(b);
@FOR(Assemblys(b):
@SUM(Plans(d):@SUM(Times(t):t*J(b,d)*M(b,d,t))) >= EFT(b)
);
!Restrio (9) - Indica que M deve ser binrio;
@FOR(SBDT(b,d,t):
@BIN(M(b,d,t));
@BIN(Y(b,d,t));
);
92
!@FOR(SBD(b,d):@BIN(J(b,d)));
!@FOR(Assemblys(b):@GIN(DD(b)));
!@FOR(SED(e,d):@GIN(H(e,d)));
!@FOR(SET(e,t):@GIN(K(e,t)));
END
93