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PLANEJAMENTO DE PROCESSOS DE FABRICAO E MONTAGEM

INTEGRADA PROGRAMAO DA PRODUO EM ESTALEIROS DE


CONSTRUO NAVAL

Silvio Eduardo Gomes de Melo

Tese de Doutorado apresentada ao Programa de


Ps-graduao

em

Engenharia

Ocenica,

COPPE, da Universidade Federal do Rio de


Janeiro, como parte dos requisitos necessrios
obteno do ttulo de Doutor em Engenharia
Ocenica.
Orientador: Raad Yahya Qassim

Rio de Janeiro
Dezembro de 2010

PLANEJAMENTO DE PROCESSOS DE FABRICAO E MONTAGEM


INTEGRADA PROGRAMAO DA PRODUO EM ESTALEIROS DE
CONSTRUO NAVAL

Silvio Eduardo Gomes de Melo

TESE SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DO INSTITUTO ALBERTO LUIZ


COIMBRA DE PS-GRADUAO E PESQUISA DE ENGENHARIA (COPPE) DA
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS
REQUISITOS NECESSRIOS PARA A OBTENO DO GRAU DE DOUTOR EM
CINCIAS EM ENGENHARIA OCENICA.

Examinada por:
________________________________________________
Prof. Raad Yahya Qassim, Ph.D.

________________________________________________
Prof. Jos Marcio do Amaral Vasconcellos., D.Sc.

________________________________________________
Prof. Luz Fernando Loureiro Legey, Ph.D.

________________________________________________
Prof. Jos Luis Silveira, D.Sc.

________________________________________________
Prof. Antnio Silva Neto, Ph.D.

RIO DE JANEIRO
DEZEMBRO DE 2010

Melo, Silvio Eduardo Gomes de


Planejamento de Processos de Fabricao e Montagem
Integrada Programao da Produo em Estaleiros de
Construo Naval / Silvio Eduardo Gomes de Melo Rio
de Janeiro: UFRJ/COPPE, 2010.
XIV, 93 p.: il.; 29,7 cm.
Orientador: Raad Yahya Qassim
Tese (doutorado) UFRJ / COPPE / Programa de
Engenharia Ocenica, 2010.
Referencias Bibliogrficas: p.84-88.
1. Planejamento de Processos. 2. Construo Naval. 3.
Planejamento e Controle da produo. I. Qassim, Raad
Yahya II. Universidade Federal do Rio de Janeiro,
COPPE, Programa de Engenharia Ocenica. III. Titulo.

iii

Agradecimentos:
Coordenao do Programa de Engenharia Ocenica, pelo apoio recebido
durante o processo de elaborao desta tese, permitindo a minha dupla funo como
funcionrio e aluno de doutorado.
Ao Prof. Qassim, meu orientador, por todo o apoio recebido, sabendo dosar na
medida certa as exigncias normais de um orientador acadmico com a flexibilidade
requerida por um aluno de tempo parcial.
Aos Prof. Segen, Floriano e Luis Felipe, pois foi atravs de um projeto de
pesquisa criado por eles que decidi fazer meu doutorado que tambm originou o tema
desta tese.
Aos Prof. Julio Cyrino e Marta Tpia, amigos que sempre me incentivaram a
realizar este projeto de vida.
A Glace, tanto como secretria do PEnO, como amiga, por todo o apoio e
incentivo na realizao do doutorado.
Ao Flavio, amigo e colega de trabalho, que garantiu a colaborao necessria, que
me permitiu dividir meu tempo entre minhas obrigaes como funcionrio e minhas
exigncias acadmicas.
Aos meus amigos, pela pacincia em ouvir a toda hora, estou terminando minha
tese.....
A minha querida esposa Sandra Regina e aos meus filhos Vitor Augusto e Ana
Clara. Tudo isto fao por vocs.

iv

Resumo da Tese apresentada COPPE/UFRJ como parte dos requisitos necessrios


para a obteno do grau de Doutor em Cincias (D.Sc.)

PLANEJAMENTO DE PROCESSOS DE FABRICAO E MONTAGEM


INTEGRADA PROGRAMAO DA PRODUO EM ESTALEIROS DE
CONSTRUO NAVAL

Silvio Eduardo Gomes de Melo

Dezembro/2010

Orientador: Raad Yahya Qassim


Programa: Engenharia Ocenica

O planejamento de processos e a programao da produo em estaleiros possuem


certo nmero de caractersticas originais, tais como restries fsicas, recursos
limitados, dificuldades de padronizao e de trabalho contnuo, quase sem interrupo.
A fabricao de peas e blocos forma o ncleo dos processos de construo naval,
porm existem poucos trabalhos sobre a integrao entre o planejamento de processos e
a programao de fabricao e montagem em estaleiros. O objetivo desta tese
desenvolver uma metodologia que possibilite realizar a integrao entre o planejamento
de processos de construo e a programao da produo, usando modelagem
matemtica-computacional que possibilite a otimizao de recursos e a reduo do
tempo de produo.

Abstract of Thesis presented to COPPE/UFRJ as a partial fulfillment of the


requirements for the degree of Doctor of Science (D.Sc.)

PROCESS PLANNING OF ASSEMBLY AND FABRICATION INTEGRATED ON


PRODUCTION PLANNING IN NAVAL SHIPBUILDING

Silvio Eduardo Gomes de Melo

Dezember/2010

Advisors: Raad Yahya Qassim


Department: Ocean Engineering

The process planning and the production scheduling in shipbuilding has a number
of unique characteristics, such as physical restrictions, limitation of resources, difficulty
in standardization and labor intensiveness. Part fabrication and part assembly, forms the
core of the shipbuilding process, however, there is little works on the integration of
process planning and fabrication and assembly scheduling in shipbuilding. The
objective of this thesis is to develop a methodology that enables the integration between
the process planning of construction and scheduling of production, using mathematical
modeling-computer that enables the optimization of resources and reduces the time of
production.

vi

Sumrio
1 - Introduo: ................................................................................................................ 1
2 Planejamento e Controle em Construo Naval:................................................... 6
2.1 Planejamento e Controle da Produo: ........................................................................................... 6
2.1.1 - Gerenciamento da Produo: ................................................................................................... 6
2.1.2 Projeto do Produto: ................................................................................................................. 7
2.1.3 Projeto dos Sistemas de Produo: ......................................................................................... 8
2.1.4 Tipos de Sistemas de Produo: .............................................................................................. 8
2.1.5. Processos de Fabricao: ........................................................................................................ 8
2.1.6 Tipos de Processos de Fabricao: ........................................................................................... 9
2.1.7 - Fatores que Afetam a Escolha do Processo de Fabricao: .................................................... 10
2.2 Etapas do Planejamento e Controle da Produo: ........................................................................ 11
2.2.1 Planejamento da Produo: ................................................................................................... 11
2.2.2 Roteamento: .......................................................................................................................... 12
2.2.3 Programao: ......................................................................................................................... 12
2.2.4 Carregamento: ....................................................................................................................... 13
2.2.5 Controle da Produo: ........................................................................................................... 13
2.2.6 Expedio: .............................................................................................................................. 13
2.2.7 Acompanhamento: ................................................................................................................ 14
2.2.8 Inspeo: ................................................................................................................................ 14
2.2.9 Aes Corretivas: ................................................................................................................... 14
2.3 Gerenciamento de Projetos e Processos: ...................................................................................... 15
2.5 Planejamento da Produo na Construo Naval: ........................................................................ 19

3 Apresentao do Problema: ................................................................................... 27


4 Formulao do Modelo Matemtico: .................................................................... 37
4.1 Limites Iniciais: .............................................................................................................................. 37
4.2 Modelo Sequencial: ....................................................................................................................... 41
4.3 - Modelo Simultneo: ....................................................................................................................... 46
4.4 Implementao Computacional: ................................................................................................... 52

5 Exemplos Numricos: ............................................................................................. 54


5.1 Painel Simples:............................................................................................................................... 55
5.1.1 Caso 1 - Uma nica submontagem, recursos infinitos: .......................................................... 57
5.1.2 Caso 2 Trs Submontagens, recursos infinitos: .................................................................. 59
5.1.3 Caso 3 Trs Submontagens, recursos finitos: ..................................................................... 61
5.2 Mltiplos Painis: .......................................................................................................................... 63
5.2.1 Caso Sequencial Plano de Processo 1 Recursos ilimitados: ............................................. 67
5.2.2 Caso Sequencial Plano de Processo 2 Recursos ilimitados: ............................................. 68
5.2.3 Caso Sequencial Plano de Processo 3 Recursos ilimitados: ............................................. 69
5.2.4 Caso Simultneo Mix de Paineis Recursos ilimitados: ..................................................... 70

vii

5.2.5. Mix de painis com recursos limitados: ................................................................................ 74

6 - Sugestes Futuras: .................................................................................................. 76


7 Concluses: .............................................................................................................. 83
8 Referncias Bibliogrficas ..................................................................................... 84
Anexos: .......................................................................................................................... 89
Cdigos LINGO utilizados: ...................................................................................................................... 89
a) Modelagem sequncial .................................................................................................................. 89
b) Modelagem Simultnea................................................................................................................. 91

viii

ndice de Figuras
Figura 1 Caractersticas dos sistemas de produo (Fonte: CEGN/USP) ............ 9
Figura 2 Diag.restrio tripla em ger. de projetos (fonte: Ribeiro Filho et al.) . 15
Figura 3 Ciclo de vida de um projeto (fonte: Ribeiro Filho et al.)..................... 16
Figura 4 Interrelao entre os processos de projeto (fonte: Ribeiro Filho et al.) 18
Figura 5 Sobrep. entre diferentes proc. do projeto (fonte: Ribeiro Filho et al.). 18
Figura 6 Naturezas das decises organizacionais (Fonte: CEGN/USP) ............ 19
Figura 7 Exemplos de processos em um estaleiro (Fonte: CEGN/USP) ........... 20
Figura 8 - Linha de fabricao dos painis (Fonte: First Marine International) .. 27
Figura 9 Seq. de operaes de fabricao e montagem (fonte: Kolish, 2000) ... 29
Figura 10 Exemplo tpico de uma sequncia de montagem (fonte: autor) ........ 30
Figura 11 Sequncia de montagem equivalente (fonte: autor)........................... 31
Figura 12 Esquemas de sequncias de montagens (fonte: autor) ....................... 32
Figura 13 - Representao do Plano de Processo (fonte: Autor) .......................... 33
Figura 14 Parmetros usados na determinao do tempo de processo. ............. 34
Figura 15 - Representao modelo Sequencial (fonte: autor) ............................... 42
Figura 16 Representao do Modelo Simultneo (fonte: autor) ........................ 47
Figura 17 Interface do sofware LINGO (fonte: autor) ....................................... 52
Figura 18 Exemplo de mtodo Branch and Bound (fonte: internet) .................. 53
Figura 19 Painel simples para anlise (fonte: autor) .......................................... 55
Figura 20 Painis A1 e A2 (fonte: autor) ........................................................... 64
Figura 21 Painis A3 a A6 (fonte: autor) ........................................................... 64
Figura 22 Painel A7 (fonte: autor) ..................................................................... 64
Figura 23 Painel A8 (fonte: autor) ..................................................................... 65
Figura 24 Sistema especialista para construo naval (fonte: autor) ................. 76

ix

Figura 25 Exemplo de processo modelado no DPE (fonte: autor) .................... 78


Figura 26 Modelo de simulao incio do processo (fonte:autor)................... 79
Figura 27 Modelo de simulao Fase intermediria (fonte: autor) ................. 80
Figura 28 Modelo de simulao fase final (fonte: autor) ................................ 80
Figura 29 Sistema Integrado de informaes de processos ............................... 81
Figura 30 Sistema de simul. de processos de const. naval (fonte: Kin et al.) .... 81
Figura 31 Sistema de simul. de proc. de produo (Fonte: Kaasemaker, 2006) 82

ndice de Tabelas
Tabela 1 Atividades do plano de processo 1 ...................................................... 56
Tabela 2 Atividades do plano de processo 2 ...................................................... 57
Tabela 3 Atividades do plano de processo 3 ...................................................... 57
Tabela 4 Resultados 1 submontagem sequencial x simultneo ......................... 58
Tabela 5 Resultados 3 submontagens com prazos iguais................................... 60
Tabela 6 - Valores de DD para cada rodada ......................................................... 61
Tabela 7 Resultados 3 submontagens caso sequencial com prazos diferentes .. 62
Tabela 8 Quantidade de recursos por plano de processo ................................... 66
Tabela 9 Tempos de processo de cada painel por plano de processo ................ 66
Tabela 10 Resultados mltiplos painis, sequencial, plano de processo 1 ........ 67
Tabela 11 Resultados mltiplos painis, sequencial, plano de processo 2 ........ 68
Tabela 12 Resultados mltiplos painis, sequencial, plano de processo 3 ........ 69
Tabela 13 Resultados mltiplos painis, simultneo ......................................... 70
Tabela 14 - Makespam para o conjunto de rodadas do Mix de paineis ................ 71
Obs.: Todas as tabelas foram criadas pelo autor.

xi

ndice de Grficos
Grfico 1 Exemplo1 para limites superior e inferior ......................................... 38
Grfico 2 Exemplo2 para limites superior e inferior ......................................... 39
Grfico 3 Tempos de finalizao da submontagem sequncial x simultneo .... 58
Grfico 4 3 submontagens sequencial x simultneo com recursos infinitos ...... 60
Grfico 5 3 submontagens sequencial x simultneo, recursos finitos ................ 63
Grfico 6 Tempos de finalizao para o plano de processo 1 ............................ 67
Grfico 7 Tempos de finalizao para o plano de processo 2 ............................ 68
Grfico 8 Tempos de finalizao para o plano de processo 3 ............................ 69
Grfico 9 Tempos de finalizao para a anlise simultnea .............................. 70
Grfico 10 Tempos de finalizao sequencial x simultneo para o painel A1 .. 72
Grfico 11 Tempos de finalizao sequencial x simultneo para o painel A3 .. 73
Grfico 12 Tempos de finalizao sequencial x simultneo para o painel A7 .. 73
Grfico 13 Tempos de finalizao sequencial x simultneo para o painel A8 .. 74
Grfico 14 Comparao entre a existncia de recursos para o painel A8 .......... 75
Obs.: Todos os grficos foram criados pelo autor

xii

Notaes:
Definimos aqui alguns termos e conceitos que sero utilizados neste trabalho.

Submontagem Termo que ir representar um conjunto de peas que


unidas atravs de uma fabricao formam um elemento intermedirio de
uma montagem maior;

Makespan Usamos aqui este termo para representar o tempo total de


fabricao de um conjunto de submontagens;

Plano de Processo O termo Plano de Processo representa o conjunto de


operaes e processos necessrios fabricao de uma determinada
submontagem ou conjunto de submontagens, incluindo qual o processo de
fabricao e os recursos utilizados;

b ndice para as submontagens; b= 1,,B;

d ndice para os planos de processos; d=1,,D;

e ndice para os recursos; e=1,,E;

t- ndice para os perodos de tempo; t=1,,T;

f ndice para as peas necessrias, f=1,...,F;

He,d Quantidade de recursos e necessrios para executar o plano de


processo d (He, no caso sequencial);

Ib rea necessria para produzir a submontagem b;

DDb = Prazo de concluso de cada submontagem b;

Jb,d Parmetro binrio, =1 se a submontagem b pode ser produzida pelo


plano de processo d, =0 nos demais casos;

Ke,t Quantidade de recursos e disponveis por perodo de tempo t

Sf rea necessria para cada pea na oficina antes da fabricao;

xiii

Gbf Quantidade de peas f necessria submontagem b;

L rea da oficina de montagem;

T Horizonte de tempo de avaliao;

TPb,d Tempo de processamento da submontagem b se produzido


utilizando o plano de processo d (TPb, no caso sequencial);

Mb,d,t Varivel binria, =1 se a submontagem b finalizada usando o


plano de processo d no perodo de tempo t, =0 nos demais casos (Mbt, no
casos sequencial);

Yb,d,t Varivel binria, =1 se a submontagem b est sendo processada


utilizando o plano de processo d no tempo t, =0 nos demais casos (Yb,t, no
caso sequencial);

ESTb menor tempo inicial para a submontagem b;

LSTb maior tempo inicial para a submontagem b;

EFTb menor tempo final para a submontagem b;

LFTb maior tempo final para a submontagem b.

xiv

1 - Introduo:
Plantas industriais que realizam fabricao e montagem, tais como os estaleiros de
construo naval, normalmente se deparam com o velho dilema produtividade versus
custo. O aumento de produtividade normalmente implica em aumento de custos, seja no
treinamento de pessoal, seja na aquisio de melhores equipamentos, ou na
modernizao dos meios de produo. Contudo este aumento pode tambm ser
alcanado com uma maior eficincia na utilizao dos recursos disponveis, sejam eles
humanos ou materiais. Em muitos casos, o material humano adequado, em termos de
qualificao, nmero etc., os equipamentos so suficientes em termos de quantidade e
qualidade, mas seu uso inadequado, provocando ineficincias nos processos
utilizados, diminuindo a produtividade.
As atividades de planejamento de processos e a programao da produo na
construo naval so normalmente realizadas por setores distintos em um estaleiro. A
determinao dos planos de processos realizada pelos setores de planejamento dos
estaleiros que se baseiam em critrios que nem sempre podem ser levados para o cho
de fbrica. Muitas vezes o planejamento dos processos, principalmente os de
fabricao, tem que atender a exigncias normativas, como regras de sociedades
classificadoras, procedimentos da matriz etc., ou em anlises tericas sobre a melhor
forma de se produzir.
O planejamento normalmente tem por base, diminuir o tempo de fabricao e os
custos. Em muitos casos os planos de processo criados por esta tica, tendem a
necessitar do mximo de recursos ao menor custo possvel. Ao se levar este
planejamento para a produo, no raro que os processos tenham que ser adaptados
realidade da planta de produo e ao se realizar a programao da produo, a

montagem feita de forma dessincronizada com o planejamento, levando a problemas


como o cumprimento de prazos, recebimento de matrias primas, alocao de recursos
etc.
A programao da produo, normalmente realizada pelas chefias de oficinas.
Depois de recebida uma ordem de produo, onde determinado o que ser fabricado e
com que prazo, cabe a este setor providenciar a quantidade de recursos, espao e janela
de tempo, de modo a viabilizar a fabricao.
Cabe a este setor a tarefa de prover os meios necessrios fabricao segundo o
que foi planejado. Aqui temos como preocupao bsica a alocao de recursos dentro
das normas internas da planta de produo, tais como, nmero de operrios por turno,
requisio de equipamentos, alocao de reas para a fabricao e estoque de peas
alm do controle da programao da produo.
Pretende-se, neste trabalho, apresentar uma metodologia capaz de facilitar a
integrao entre o planejamento de processos e a programao da produo, para a
fabricao de submontagens estruturais em oficinas de estaleiros de construo naval,
com finalidade de propiciar um aumento de produtividade, baseado na diminuio do
tempo total gasto na construo e montagem (makespan). Isto ser feito atravs de um
modelo matemtico para otimizao dos parmetros necessrios integrao entre o
planejamento de processos de fabricao de submontagens, e a programao da
produo, em estaleiros de construo naval.
Poucos trabalhos foram escritos at hoje a respeito desta integrao, em indstrias
semelhantes a estaleiros de construo naval. Alguns trabalhos tratam da integrao
entre a fabricao e montagem na programao da produo, utilizando modelos
matemticos para a determinao da melhor sequncia de operaes e utilizao de

recursos, porm com um nico enfoque sendo aplicado, ou envolvem a programao da


produo ou envolvem o planejamento da produo.
O modelo matemtico que ser apresentado neste trabalho, permite analisar um
conjunto de planos de processo possveis e previamente determinados, para um
conjunto de operaes necessrias fabricao, otimizando os parmetros necessrios,
de modo a determinar qual o mais adequado dentro das restries impostas.
Este modelo matemtico ter como dados de entrada as informaes que
normalmente esto disponveis ao setor de planejamento dos estaleiros, tais como: Lista
de materiais, sequncia de montagem, prazos etc., e informaes que viriam do cho
de fbrica, tais como reas, recursos disponveis, janelas de tempo, etc.
Mas o que melhor do ponto de vista de produtividade? Utilizar mais recursos,
como por exemplo, aumentar a quantidade de soldadores, ou utilizar um processo de
soldagem mais eficiente? No modelo proposto, estas perguntas podero ser respondidas,
pois a aplicao da modelao fornecer o melhor plano para um determinado
conjunto de submontagens.
A modelao aqui proposta tem por objetivo determinar qual o melhor plano de
processo, de um conjunto fornecido previamente, para realizar um conjunto de
submontagens no menor tempo possvel, num ambiente de recursos restritos.
Contudo, algumas consideraes devem ser feitas. O modelo no analisar custo.
Assume-se que os planos de processo apresentados foram propostos pelo setor de
planejamento tendo como base uma anlise econmica financeira adequada s suas
necessidades e que todas so tecnologicamente viveis s submontagens a que se
destinarem. Alm disso, considera-se que os recursos esto todos adequados produo
e sua limitao na anlise se diz respeito apenas ao seu nmero (suficiente ou no).

Apesar de nos basearmos em trabalhos anteriores, abordaremos aspectos que no


foram ainda explorados em detalhes. No captulo 2, que fala sobre planejamento e
controle da produo em construo naval, apresenta-se uma srie de trabalhos, que
focam alguns aspectos utilizados neste trabalho, mas que ainda no foram abordados em
conjunto para indstrias tpicas de construo naval.
No captulo 3 apresentaremos o problema objeto deste trabalho, descrevendo a
metodologia empregada na modelao, para posterior modelao matemtica e
computacional.
No captulo 4, que fala do modelo matemtico, apresentaremos uma descrio
detalhada do mesmo em termos de sua funo objetivo e as restries impostas. Para a
implementao computacional do modelo matemtico, adotou-se o software LINGO da
Lindo Systems , considerado como lder de mercado no gnero (otimizao numrico
computacional).
No captulo 5, sero apresentados exemplos numricos, utilizados para
demonstrar a viabilidade do modelo matemtico, sero utilizados casos realistas,
baseados na literatura, e casos reais obtidos em estaleiros de construo naval. Por
questes de sigilo, os valores numricos foram alterados, sem prejuzo para a anlise,
alm da nomenclatura das peas e submontagens, de modo a no serem identificveis.
Os resultados obtidos sero tambm apresentados neste captulo e algumas
consideraes sero feitas.
No captulo 6 faremos concluses referentes aos resultados obtidos, e tambm
sero feitas consideraes a respeito de sugesto de trabalhos futuros de modo a
complementar o trabalho aqui desenvolvido.

No captulo 7 apresentamos as referncias bibliogrficas utilizadas neste trabalho


alm de algumas que so recomendveis para o desenvolvimento futuro de temas
ligados a este trabalho.
Nos anexos apresentaremos tabelas de resultados, cdigos do software de
otimizao, figuras e todas as outras informaes que julgamos importantes para
complementao das informaes deste trabalho.

2 Planejamento e Controle em Construo Naval:


Neste captulo, abordaremos inicialmente alguns conceitos referentes ao
Planejamento e Controle da Produo (PCP) na indstria em geral. Abordaremos
tambm os problemas mais comuns onde o PCP pode produzir resultados e melhorias.
Aps isto, o assunto ser particularizado para o Planejamento e Controle da Produo
em estaleiros de construo naval.
2.1 Planejamento e Controle da Produo:
O planejamento e controle da produo geralmente envolve a organizao como
um todo, e no somente o planejamento do processo de fabricao. Normalmente o
mesmo consiste no planejamento do roteamento (o que ser produzido, onde e com
que); Na programao de fabricao, despacho, inspeo e controle; Na gesto de
materiais, meios de produo e de pessoal. O objetivo final a organizao da oferta e a
movimentao de materiais e produo, utilizao de equipamentos e atividades
relacionadas, a fim de trazer os resultados desejados de fabricao em termos de
qualidade, quantidade, tempo e custo, (KUNAR, 2004).
2.1.1 - Gerenciamento da Produo:
Sistemas de produo so sistemas cuja funo converter, segundo algum
processo, um conjunto de entradas em um conjunto de sadas (resultados desejados),
sofrendo algum tipo de controle (qualidade, normativos etc.).
O Gerenciamento de produo envolve decises gerenciais sobre o projeto do
produto e o projeto do sistema de produo, ou seja, a determinao dos processos de
produo e o planejamento e controle da produo.

2.1.2 Projeto do Produto:


uma deciso estratgica como a imagem e o lucro. A capacidade de uma
empresa depende em grande parte da concepo do produto. Uma vez que o produto a
ser produzido decidido, o prximo passo preparar o seu projeto. O projeto do
produto consiste em conceber sua forma e funo. A concepo da forma inclui
decises relativas ao tamanho, cor e aparncia do produto. O projeto funcional envolve
as condies de trabalho do produto. Depois que um produto criado, ele pode existir
por um longo tempo, portanto, vrios fatores devem ser considerados antes de projetlo. Esses fatores esto listados abaixo:

Padronizao Um mesmo produto deve ser produzido de forma padronizada


para gerar produtos iguais;

Confiabilidade Os produtos devem atender a normas de modo a garantir que


atendam a suas caractersticas de projeto;

Manuteno Devem ter sempre que possvel um baixo custo de manuteno,


tanto do produto, como dos meios de produo necessrios sua fabricao;

Simplificao do produto devem ser o mais simples possveis, atendendo s


especificaes, de modo a permitir maior confiabilidade e baixa manuteno;

Reprodutibilidade de ser possvel fabricar mais de um produto;

Qualidade com custos controlados devem sempre ter o mximo de qualidade


possvel, mas a custos que no inviabilizem a sua produo;

Valor de produto devem atender a leis de mercado. Produtos acima de valores


de mercado geralmente no vendem;

Necessidades e gostos dos consumidores um produto produzido para clientes


e no para empresas. As caractersticas dos consumidores devem ser sempre
muito consideradas.

2.1.3 Projeto dos Sistemas de Produo:


o conjunto de atividades dentro do qual a empresa atua. Conforme dito acima,
um processo de fabricao o processo de converso, atravs dos qual entradas so
convertidas em sadas, portanto, uma concepo adequada do sistema de produo
assegura a coordenao das vrias operaes de produo. No existe nenhum padro
de sistema de produo, podendo variar bastante de uma empresa para outra.

2.1.4 Tipos de Sistemas de Produo:


Em geral, pode-se pensar em trs tipos de sistemas de produo:

Sistemas de produo por processos contnuos;

Sistemas de produo por processos intermitentes;

Sistemas de produo por projetos.

NA Figura 1, produzida pelo Centro de Estudos em Gesto Naval, da


Universidade de So Paulo (USP), temos as caractersticas principais dos trs sistemas
de produo. Cabe ressaltar, que nos estaleiros mais antigos a maioria dos processos era
do tipo contnuo ou intermitente. J nos mais novos, a maioria dos processos do tipo
intermitente ou por projetos.

2.1.5. Processos de Fabricao:


A natureza distinta dos processos de produo exigidos pelos trs diferentes tipos
de sistema de produo mostrados no item anterior, requerem condies diferentes para
seu emprego. A seleo de processo de fabricao tambm uma deciso estratgica,
pois alteraes so dispendiosas. Assim, o processo de fabricao selecionado na fase

de planejamento de um empreendimento global de negcios. Ele deve satisfazer a dois


objetivos bsicos, atender a especificao do produto final e ser rentvel.

Figura 1 Caractersticas dos sistemas de produo (Fonte: CEGN/USP)

2.1.6 Tipos de Processos de Fabricao:


Os processos de fabricao podem ser classificados em quatro tipos (PINTO,
2007):

Produo por encomenda (jobbing production) Uma ou poucas


unidades dos produtos so produzidas de acordo com a exigncia e as
especificaes do cliente. A produo para cumprir o prazo de entrega e
os custos so fixados antes do contrato.

Produo em lotes (batch production) Quantidades limitadas de cada


um dos diferentes tipos de produtos so fabricadas no mesmo conjunto de

estaes. Diferentes produtos so produzidos separadamente um aps o


outro.

Produo de massa ou fluxo (mass or flow production) A execuo


da produo conduzida em um conjunto de estaes organizadas de
acordo com uma sequncia de operaes. Uma enorme quantidade do
mesmo produto fabricada e estocado para venda. Um produto diferente
exigir linhas de produo diferentes. Uma vez que uma linha pode
produzir apenas um tipo de produto, este processo denominado tambm
como linha de fluxo (flow line).

Processo de Produo (process production) A produo aqui


conduzida por um perodo de tempo infinito, geralmente para produtos
com economia de escala. Normalmente utiliza mltiplas produes em
linha num mesma planta, produzindo cada uma um produto diferente, ou
subprodutos de um produto final.

2.1.7 - Fatores que Afetam a Escolha do Processo de Fabricao:


Os fatores apresentados a seguir devem ser considerados na escolha do processo
de fabricao.

Volume/Variedade Esta uma das consideraes importantes na


seleo de processo de fabricao. Por exemplo, quando o volume de
produo baixo e a variedade de produtos elevada, a produo
intermitente mais adequada, j com um volume elevado e uma variedade
reduzida, deve-se optar pela produo contnua.

Capacidade da planta Quando o volume projetado de vendas o fator


chave deve-se escolher entre a produo em lotes ou em e linha. Em caso

10

de produo de linha, os custos fixos so substancialmente mais elevados


do que os custos variveis. O inverso verdadeiro para a produo em
lote.

Tempo de Produo (Lead time) Processos contnuos geralmente


produzem entregas mais rpidas em relao ao processo em lote. Por
conseguinte, este fator aliado ao grau de concorrncia no mercado,
certamente influenciam a escolha do processo de produo.

Flexibilidade e Eficincia O processo de fabricao deve ser


suficientemente flexvel para se adaptar a mudanas, alm disso, o volume
de produo deve ser grande o suficiente para reduzir os custos.

muito importante considerar todos os fatores acima mencionados antes de tomar


uma deciso sobre o tipo de processo de fabricao a ser utilizado.

2.2 Etapas do Planejamento e Controle da Produo:


O PCP um processo no qual se deseja um no bom desempenho de algumas
funes crticas aliado a um bom planejamento e controle. Nos itens a seguir
enumeramos os principais itens a serem considerados no Planejamento e controle da
produo.

2.2.1 Planejamento da Produo:


O Planejamento da produo pode ser definido como a tcnica de prever todas as
etapas de uma longa srie de operaes separadas, cada deciso sendo tomada na hora
certa e no lugar certo e cada operao ser executada com a mxima eficincia. uma
ajuda para determinar a quantidade de mo de obra material, maquinrio e recursos
exigidos para a produo num dado perodo de tempo.

11

2.2.2 Roteamento:
Nesta etapa, o caminho e sequncia de operaes so estabelecidos. Para executar
essas operaes determinada a classe adequada de equipamentos e de pessoal
necessrio. O objetivo principal de roteamento determinar a melhor e mais barata
sequncia de operaes e garantir que a mesma seja seguida. O roteamento envolve a
sequncia de atividades diferentes, tais como:

Anlise para determinar o que pode ser feito e qual o custo

Determinar a qualidade e os tipos de materiais necessrios

Determinar as operaes de fabricao e suas sequncias

Organizao da produo e formas de controle

2.2.3 Programao:
Programao significa determinar no tempo todos os fatores necessrios a
produo, antes, durante e depois. Refere-se essencialmente s prioridades de um
trabalho num perodo de tempo. Os padres de programao diferem de um emprego
para outro, como mostrado a seguir:
-

Programao Mestre: A programao geralmente comea com a


preparao do plano-mestre que pode se peridica (semanal, mensal etc.)
ou desmembrada (break-down) da produo. Isto constitui uma base para
todas as programaes subsequentes.

Programao da Produo: O objetivo principal agendar a quantidade


de trabalho que pode ser utilizada pelas instalaes e equipamentos da
planta ou de setores da produo. Leva-se em conta os seguintes fatores:
Instalaes fsicas para processar o que est sendo programado; Pessoal

12

habilitado para executar o tipo de trabalho envolvido; Materiais e peas


necessrias.
-

Programao de Fabricao: preparado como base de tipos de


processo de fabricao utilizados. muito til quando alguns poucos
produtos so fabricados repetidamente em intervalos regulares.

Programao da ordem de fabricao: A programao adquire maior


importncia na ordem de trabalho da fabricao. Isto permite a execuo
rpida de cada atividade da fabricao.

2.2.4 Carregamento:
A programao de acordo com a rota inclui a atribuio de trabalho aos
operadores em suas mquinas ou locais de trabalho. O carregamento determina quem
far o trabalho, assim como o roteamento determina onde e quando ser feito.

2.2.5 Controle da Produo:


O controle de produo o processo de planejamento de produo antes das
operaes

de

produo,

constituindo-se

nos

processos

necessrios

para

acompanhamento das fases da produo de um produto do incio ao fim.

2.2.6 Expedio:
A expedio envolve a emisso de ordens de produo para o incio das
operaes. A expedio um passo importante na converso dos planos de produo em
produo. So necessrias as seguintes ordens de produo:
-

Movimento de materiais entre as diferentes estaes de trabalho.

Circulao das ferramentas e utenslios necessrios para cada operao.

13

O incio do trabalho em cada operao.

O registro do tempo e do custo envolvido em cada operao

Movimento de trabalho de uma operao para outra de acordo com a rota.

Inspeo ou superviso do trabalho

2.2.7 Acompanhamento:
Cada programao da produo envolve a determinao da evoluo dos
trabalhos, removendo os gargalos no fluxo de trabalho e assegurar que as operaes
produtivas esto em conformidade com os planos, removendo atrasos ou desvios dos
planos de produo. Ele ajuda a detectar erros no roteamento e programao, ordens e
instrues incorretas, sobrecarga de trabalho etc. Todos os problemas ou desvios so
investigados e medidas corretivas so realizadas para garantir a concluso do trabalho
na data prevista.

2.2.8 Inspeo:
executada para garantir a qualidade dos produtos. Pode ser fiscalizada por
setores internos ou externos de controle da produo.

2.2.9 Aes Corretivas:


Ao corretiva pode envolver atividades de ajuste da rota, reescalonamento de
trabalho alterando as cargas de trabalho, reparos e manuteno de mquinas ou
equipamentos, controle sobre inventrios etc.. Certas decises de pessoal como
treinamento, transferncia, rebaixamento etc. podem ter que ser tomadas. Mtodos
alternativos podem ser sugeridos para lidar com cargas de pico.

14

2.3 Gerenciamento de Projetos e Processos:


Efetuada a definio do produto necessrio projet-lo. Este projeto envolve nas
etapas iniciais, definies de forma e finalidade, mas aps isto necessrio a definio
de como produzi-lo dentro de critrios pr-estabelecidos.
O sucesso do gerenciamento de projetos est na concluso do trabalho, dentro de
um cronograma e oramento definidos e de acordo com as especificaes determinadas
e com a qualidade esperada. Todo projeto tem por objetivo inter-relacionar os fatores
relativos ao desempenho (qualidade), custo e tempo dentro de um escopo determinado,
(COSTA FILHO, 2005).
Em Gerenciamento de Projetos chamamos isto de restrio tripla escopo, tempo
e custo o gerenciamento das necessidades conflitantes dos projetos, sendo a
qualidade do projeto afetada pelo equilbrio desses fatores, como ilustrado na figura a
seguir.

Figura 2 Diagrama de restrio tripla em gerenciamento de projetos (fonte:


Ribeiro Filho et al.)

Os projetos sempre apresentam um incio e um fim determinados. A consequncia


desta temporariedade o desdobramento das atividades inerentes a um projeto dentro de

15

um espao finito de tempo. A subdiviso em fases facilita o gerenciamento do projeto,


sendo a natureza do projeto que determina quais devem ser as fases do seu ciclo de vida.
A maioria dos ciclos de vida dos projetos apresenta algumas caractersticas
comuns como ilustra a Figura 3.

Figura 3 Ciclo de vida de um projeto (fonte: Ribeiro Filho et al.)

O gerenciamento de projetos realizado atravs de processos, sendo processo


definido como um conjunto de aes e atividades inter-relacionadas realizadas para
obter um conjunto pr-especificado de produtos, resultados ou servios. Os processos
do gerenciamento de projetos so agrupados em cinco grupos, definidos adiante:
Processos de Iniciao - a fase inicial do projeto, quando uma determinada
necessidade identificada e transformada em um problema estruturado a ser resolvido
pelo projeto. Nessa fase, a misso e o objetivo do projeto so definidos, as melhores
estratgias so identificadas e selecionadas, alm de serem realizados os estudos de
viabilidade porventura necessrios.
Processos de Planejamento - a fase onde os objetivos do projeto so refinados
e detalhados e as aes que visam atingir os objetivos do projeto so identificadas e
selecionadas. Os processos de planejamento so responsveis por identificar, definir e

16

refinar as estratgias de abordagem do projeto. Neste grupo de processos so listadas as


atividades a serem desenvolvidas, suas interdependncias estabelecidas, os cronogramas
elaborados, os recursos identificados, os custos estimados, elaborados os planos
auxiliares de comunicao, gerenciamento de escopo, qualidade, riscos, suprimentos e
recursos humanos. Nesta fase so, ainda, determinados os pontos de controle e
elaborado o plano de projeto.
Processos de Execuo - a fase que materializa tudo aquilo que foi planejado
anteriormente e formalmente escrito no plano de projeto. Nesta fase que a maior parte
do oramento e do esforo do projeto consumida. Qualquer erro cometido nas fases
anteriores fica evidente durante a fase de execuo.
Processos de Monitoramento e Controle - a fase que ocorre paralelamente ao
planejamento operacional e fase de execuo, visando acompanhar e controlar o que
est sendo realizado pelo projeto, de modo a propor aes preventivas e/ou corretivas no
menor tempo possvel aps a deteco da anormalidade. O objetivo dos processos de
controle comparar o status atual do projeto com o status previsto pelo planejamento,
tomando as aes corretivas em caso de desvio.
Processos de Encerramento - Este grupo de processos estabelece formalmente
que o projeto est encerrado. a fase na qual a execuo do trabalho avaliada, os
documentos formais do projeto so encerrados e todos os problemas ou falhas ocorridos
durante o projeto so analisados e registrados para que erros similares no ocorram em
novos projetos.
Na Figura 4, mostrado esquematicamente como se d a inter-relao entre os
diferentes processos de um projeto. J na Figura 5, ilustra-se como os grupos de
processos interagem e o nvel de sobreposio em momentos diferentes de um projeto.

17

Figura 4 Inter-relao entre os processos num projeto (fonte: Ribeiro Filho et al.)

Figura 5 Sobreposio entre os diferentes processos de um projeto (fonte:


Ribeiro Filho et al.)

Um planejamento de projeto requer uma boa organizao geral do trabalho. Isso


significa que os itens bsicos devem ser definidos, tais como responsabilidades, prazos,
alocao de recursos, etc. A Figura 6 mostra um exemplo dos graus de deciso dentro
de uma organizao em termos da hierarquia da organizao.
O planejamento da produo responsvel pela elaborao do plano global de
utilizao dos recursos de produo e material para atender aos pedidos dos clientes. A
programao responsvel pela elaborao detalhada e tempos realistas de modo a
alcanar as metas definidas pelo planejamento da produo (EGRI, 2004).

18

Figura 6 Naturezas das decises organizacionais (Fonte: CEGN/USP)

Na parte demarcada da figura, temos o tipo de planejamento ao qual este trabalho


se insere, ou seja, o modelo que ser apresentado adiante produzir resultados na fase de
planejamento operacional, auxiliando na definio da melhor sequencia de operaes
de montagens de produtos intermedirios e na melhor utilizao dos recursos
disponveis.
2.5 Planejamento da Produo na Construo Naval:
A Figura 7, apresenta um exemplo dos principais processos presentes num
estaleiro de construo naval. Um estaleiro uma indstria muito particular, coexistem
num mesmo projeto diversas caractersticas diferentes, necessitando diferentes
processos de produo.
Por exemplo, podemos dizer que num estaleiro, a edificao e o acabamento
podem ser tratados como uma produo por projetos, j a fabricao de painis poderia
ser uma produo intermitente e a gesto de materiais, ora como um sistema de estoque
puro, ora como um sistema de estoque sob demanda (PINTO, 2007).

19

Figura 7 Exemplos de processos em um estaleiro (Fonte: CEGN/USP)

Na parte selecionada da figura, temos o ponto da produo no qual este trabalho


se insere, ou seja, o modelo que ser descrito, produzir resultados dentro de oficinas de
produo de painis 2D e 3D, auxiliando o planejamento da produo nestas oficinas.
As indstrias de construo naval no utilizavam estes conceitos de planejamento
de processos ou gesto da produo. A construo naval sempre foi tradicional em
termos de como construir e os processos no mudaram muito durante sculos.
Foi somente com o uso, primeiramente do ao e depois com a utilizao da solda
eltrica, que os processos de construo naval comearam a mudar. Outro fator
motivador foi a Segunda Guerra Mundial, onde as indstrias tiveram que mudar prticas
e conceitos para permitir produzir mais em menos tempo.
Vrias tecnologias evoluram ao longo do tempo dentro dos estaleiros e os
sistemas de gesto e de planejamento da produo acompanharam esta evoluo.

20

Segundo NSRP (2000), a evoluo dos estaleiros de construo naval pode ser
caracterizada por cinco geraes de estaleiros, a saber:
Nvel 1 Estaleiros at o comeo da dcada de 1960. Utilizavam vrias carreiras
simultaneamente, guindastes de baixa capacidade e nvel baixo de
mecanizao. O acabamento (outfitting) era realizado praticamente todo a
bordo, aps o lanamento. O estaleiro caracterizado pelos mais bsicos
equipamentos, sistemas e tcnicas.
Nvel 2 a tecnologia empregada nos estaleiros construdos ou modernizados no final
da dcada de 60 e incio de 70. So caracterizados por um menor nmero de
carreiras, em alguns casos um dique de construo, guindastes maiores, e
um nvel mais elevado de mecanizao. Introduo da construo em
blocos, com oficinas de pr-montagem afastadas das carreiras, maiores
espaos para armazenagem de componentes e galpes com equipamentos
mais avanados de fabricao e movimentao. O acabamento era realizado
praticamente todo a bordo, aps o lanamento.
Nvel 3 Corresponde melhor prtica de construo naval do final da dcada de 1970.
Esses estaleiros tm organizao orientada ao processo. O layout
planejado para facilitar o fluxo direto e contnuo de material. So instalados,
em geral, em grandes reas, com poucas restries fsicas. Introduo de
avanada tecnologia de processamento do ao e fabricao estrutural.
Passam a adotar estaes de trabalho fixas e claramente definidas. O fluxo
de pr-montagem e montagem de blocos toma um aspecto de processo de
linha de montagem. introduzido o acabamento avanado, porm sem
integrao de projeto, planejamento da construo, controle de materiais e
controle do processo.

21

Nvel 4 Refere-se a estaleiros que continuaram a avanar tecnologicamente durante a


dcada de 80. Geralmente um nico dique, com ciclos curtos de produo,
alta produtividade, extensiva prtica de acabamento avanado e alto grau de
integrao estrutura-acabamento. Esses estaleiros adotam o modelo de
organizao voltada para o produto. Os conceitos da Tecnologia de Grupo
(Group Technology ou Family Technology) so introduzidos na construo
naval. Os tamanhos de blocos so otimizados para manter o equilbrio no
fluxo de trabalho, baseado no acabamento por zona. O carter
multifuncional do trabalho na construo naval, imposto pelo novo modelo
de produo, ao lado do alto nvel de automao, exige novos padres de
formao e treinamento dos trabalhadores.
Nvel 5 Representa o estado da arte da tecnologia de construo naval a partir do final
da dcada de 90. alcanado a partir do nvel 4, pelo desenvolvimento da
automao e robtica em todas as reas onde podem ser efetivamente
empregadas. Caracteriza-se pela filosofia de produo modular no projeto e
na produo, atingindo-se alto nvel de padronizao de componentes
intermedirios, mesmo para navios diferentes. O estaleiro desta gerao
dispe de estaes de trabalho e linhas de processamento especializadas em
tipos especficos de blocos, com alto grau de automatizao.
A tecnologia de grupo comeou como uma consequncia de uma tentativa de
desenvolver um sistema mais eficiente de classificao e codificao para uso na gesto
de processos industriais.
A tecnologia de grupo uma tcnica para a fabricao de pequenos a mdios lotes
de processo semelhantes, que so produzidos em uma pequena clula agrupada
fisicamente, especificamente equipada para atuar como uma unidade.

22

A tecnologia de grupo requer mais tecnologia de gesto e os estaleiros que a


adotaram precisaram modificar suas ferramentas de gesto da produo, introduzindo as
metodologias de gerenciamento de projetos. Com estes avanos, os construtores navais
tiveram que investir mais em planejamento de projetos e de processos.
Aliado tecnologia de grupo, estudos mais profundos da atividade de construo
naval como um todo indicam que o planejamento integrado das atividades requer o uso
de diversos procedimentos de planejamento que vo muito alm de uma simples
programao de projetos. A atividade de planejamento e programao de um estaleiro
uma das atividades mais complexas do ponto de vista do prprio estaleiro.
Planejamentos de diferentes estgios da cadeia produtiva como estoques, produo de
painis, montagem de blocos e atividades de acabamento so necessrios em
praticamente qualquer estaleiro. Cada um dos grandes estgios de construo requer um
mtodo diferente de planejamento (PINTO, 2007).
O sistema de planejamento manual utilizado antigamente, notadamente nos
estaleiros de nvel 1 e 2, tem tido um efeito limitado na organizao da produo de
estaleiros devido a gerar ordens de trabalho no realistas. Isso resulta em atrasos no
trabalho, o acmulo de processos inerentes. Com o sistema de planejamento manual
tambm no possvel responder rapidamente s mudanas do ambiente uma vez que
leva muito tempo para realizar uma programao. Para enfrentar esse desafio, muitas
empresas de construo naval esto desenvolvendo seus prprios sistemas de
planejamento (JINSONG et al., 2009).
Nas abordagens tradicionais, o planejamento de processos e a programao da
produo so feitos sequencialmente, onde o plano de processo determinado antes de a
programao ser realmente executada. Esta abordagem simples ignora a relao entre a
programao e o planejamento (MOON, 2002).

23

KOLISH (2000), escreve que que para indstrias tais como estaleiros, surge um
problema quando vrios pedidos especficos devem ser fabricados sujeitas a prazos
apertados, mas ao mesmo tempo h um longo makespan, proveniente da montagem em
ordem especfica. Como a capacidade em termos de recursos das indstrias, e em
particular dos estaleiros geralmente escassa, para ser competitivo, nos ltimos anos
houve uma srie de medidas de reduo do custo fixo seja por downsizing seja por
terceirizao de processos. As empresas passaram a se concentrar em suas competncias
essenciais, que so de fabricao, construo e montagem.
Tradicionalmente o processo de planejamento e programao em estaleiros
sempre foram duas atividades distintas dentro destes tipos de organizaes. Estas
atividades so frequentemente realizadas em diferentes departamentos sendo
Interfaceadas atravs de um sistema de PCP (Planejamento e Controle de Processos).
O planejamento de processo por outro lado, determina como um produto ser
fabricado. Isto implica na determinao de uma sequncia de operao para a fabricao
(chamado plano de processo) e a determinao dos recursos e parmetros de processo
de cada operao (chamado plano de operao). Uma operao pode ser um conjunto de
etapas que usam os mesmos recursos (KEMPENAERS, 1996).
A programao da produo, contudo, determina o momento mais apropriado para
executar cada operao para lanar as ordens de produo, tendo em conta os prazos,
disponibilidade de uso de oficinas e uma utilizao mxima dos recursos, com a
finalidade de obter uma alta produtividade. Uma boa organizao da produo um
fator chave para garantir o lucro da empresa. Na verdade, cada oficina tem capacidade
limitada, mas espera-se que a mesma produza de acordo com as ordens de produo, no
tempo pedido e com custo mnimo (KEMPENAERS, 1996).

24

Durante a construo de navios, muito importante para um estaleiro entregar o


navio ao seu proprietrio no prazo previsto. Assim, o estaleiro deve possuir um processo
de planejamento preciso, investigando uma srie de alternativas de projeto o mais cedo
possvel.
No entanto, embora o processo de planejamento possa ser configurado com base
em experincias passadas, muitos problemas que no so esperados podem ocorrer
durante a produo, uma vez que os navios e estruturas offshore construdos, so
diferentes uns dos outros na forma, finalidade e tamanho. Para entender esses problemas
e elaborar alternativas de projeto antecipadamente, os projetistas dos estaleiros esto
desenvolvendo e utilizando sistemas internos para o planejamento de processos ou
utilizando ferramentas de simulao comerciais (CHA ,2010).
HUANG (2006) escreve que as deficincias das ferramentas de comunicao
tradicionais dentro das organizaes, juntamente com os avanos nas tecnologias
digitais tm estimulado vrias pesquisas e esforos de desenvolvimento de tcnicas
inovadoras de planejamento do processo de construo a fim de melhorar a visualizao
da sequncia de construo e produtos acabados.
O planejamento, programao e controle dos processos internos e processos
encadeados da organizao pode ser melhorada significativamente por simulao
computacional da dinmica da produo e por modelos de processos de logstica
operacional (KAARSEMAKER e NIENHUIS, 2006).
O planejamento do processo em um estaleiro define a estratgia de trabalho para o
navio. Tal operao muito importante porque a estratgia de trabalho define os custos
de produo, e til para comparar estratgias de trabalho possveis atravs de
simulaes (SASAKI, 2003).

25

Apesar de no ser nenhuma novidade o uso de modelos matemticos para


otimizao de processos, O uso destas ferramentas aliadas simulaes computacionais,
cada vez mais comum em estaleiros. Segundo FU (2002), a otimizao levou
soluo de grandes problemas de tomada de decises no mundo real, enquanto que a
simulao faz com que sistemas complexos possam ser modelados de forma realista a
ponto de proporcionar apoio a decises operacionais e gerenciais.
A otimizao costumava impensvel, para sistemas reais de interesse (por
exemplo, uma planta de manufatura), pois o tempo e os recursos computacionais
necessrios (main frames ou supercomputadores) no justificavam os resultados
porventura obtidos. Agora, a otimizao aliada a simulaes, podem ser executadas em
computadores pessoais, relativamente comuns e apesar do tempo gasto para algumas
otimizaes/simulaes serem altos, o custo da utilizao destas ferramente
relativamente baixo, compensando ento os resultados obtidos.
consenso entre diversos autores que a tarefa de planejamento em indstrias
como estaleiros de construo naval, implica em utilizar um conjunto de tcnicas,
procedimentos, regulamentos e sistemas de gesto, que devem ser aplicados a cada caso
especfico. Portanto, uma metodologia de auxlio ao planejamento de fabricao para
determinao da melhor programao da produo altamente pertinente e inovador.

26

3 Apresentao do Problema:

Figura 8 - Linha de fabricao dos painis (Fonte: First Marine International)

A Figura 8 representa uma linha de fabricao de painis genrica. O problema ao


qual este trabalho se prope a apresentar uma metodologia de anlise, se aplica a
situaes como mostrado na figura acima.
Oficinas de submontagem executam processos de fabricao e montagem de
elementos, obedecendo a uma programao realizada pelo planejamento operacional do
estaleiro. Cabe a produo providenciar os meios necessrios execuo das ordens de
produo recebidas.
Por outro lado, o setor de planejamento, deve realizar a programao da produo
levando em conta todas as caractersticas da planta de produo, prazos contratuais,
caractersticas de gesto de pessoas alm de outros fatores que possam influenciar na
programao da produo.
Inicialmente o planejamento deve determinar, para cada ordem de produo, qual
o plano de processo para as submontagens que sero ordenadas. Para tanto
necessrio determinar, sequncias de montagens, tecnologias empregadas, processos de

27

fabricao etc. Tal sequncia de operaes ir gerar um procedimento de produo,


onde as sequncias de montagem e tecnologias de produo so definidas e uma ordem
de produo. Quando a produo recebe uma ordem de produo, cabe a mesma
executar a ordem dentro dos procedimentos de produo pr-aprovados.
Os procedimentos de produo geralmente so criados quando do detalhamento
dos elementos a serem fabricados, podendo estar disponveis muito antes das ordens de
produo. Quando isto verdadeiro, a programao da produo uma tarefa
relativamente fcil.
No entanto muito comum que o detalhamento seja realizado em conjunto com a
fabricao, o que pode causar atrasos nas ordens de produo. Isto faz com que com
frequncia, as ordens de produo tenham prazos muito curtos para serem executadas.
Nestas situaes, a produo ter que utilizar os procedimentos que demandem
em menor tempo de fabricao para atender aos prazos exigidos pelo planejamento.
Porm nem sempre o procedimento de menor tempo o mais eficiente.
Os planos de processos determinados pelo setor de planejamento do estaleiro, so
baseados em critrios e procedimentos adequados organizao. Estes planos podem
levar em considerao vrios critrios, que j foram detalhados anteriormente. Estes
planos sero ento comparados com as restries que o cho de fbrica impe, ou seja,
disponibilidade de recursos, reas e janelas de tempo para a execuo dos trabalhos.
A necessidade de uma ferramenta que facilite a tarefa do planejamento em
selecionar o melhor plano de processo para as condies disponveis do estaleiro num
determinado momento de extrema utilidade.
Apresentaremos uma metodologia, que baseada num modelo de otimizao, ir
determinar qual o plano de processo mais adequado, de modo a minimizar o tempo total

28

de fabricao das submontagens estruturais em oficinas de estaleiros de construo


naval, integrando o planejamento de processo e a programao da produo.
Poucos trabalhos foram escritos a respeito da integrao entre o planejamento de
processos e a programao da produo. Num destes, KOLISH (2000) apresenta um
modelo matemtico para a fabricao integrada de peas e submontagens, ou seja,
representar a fabricao de certo nmero de peas que sero utilizadas para montar um
conjunto que tero um ou mais destinos. Isto pode esquematicamente ser representado
pela Figura 9:

Figura 9 Sequncias de operaes de fabricao e montagem (fonte: Kolish,


2000)

Inicialmente pensado para o caso de indstrias que tem variedade de produtos e


vrios clientes, um modelo semelhante pode ser utilizado com as devidas adaptaes
para o cenrio da construo em estaleiros, onde temos certo nmero de peas sendo
produzidas para gerar um conjunto de produtos (painis, submontagens, blocos etc.).
A ideia principal no modelo de Kolish o de reduzir o tempo total de fabricao
(Makespan), a um custo limitado e com recursos fixos. Este modelo apesar de se
aplicar perfeitamente ao caso da construo naval, no leva em considerao certos
problemas tpicos, como necessidade de espao para estoques intermedirios,
compartilhamento de recursos entre diferentes submontagens etc.

29

KOLISH (2001) tambm apresenta outro modelo que leva em conta a interao
entre diferentes reas de montagens que so utilizadas para a criao de um produto
final. Nesse trabalho levado em conta no s a utilizao de recursos associados cada
sequncia de operaes, mas tambm analisa mltiplas programaes atuando em
paralelo, para realizar uma operao global. Apesar desse trabalho tambm estar
interessado na reduo do tempo total, o enfoque mais em compatibilizar os tempos
entre diferentes reas de modo a minimizar o atraso na produo do produto final.
Apesar de o primeiro modelo representar bem o que acontece dentro de uma
oficina de um estaleiro, o segundo modelo, representa melhor o que acontece em vrias
oficinas de um estaleiro.
A Figura 10 apresenta um exemplo tpico de uma sequncia de montagem em
oficinas estruturais de estaleiros, onde uma srie de peas usada para formar
submontagens, que so unidas em montagens maiores.

Montagem

Fabricao e Montagem de Blocos

A1

SA3

Sub-Montagem
Fabricao

A2

SA1

P1

SA6

SA2

P2

SA4

P3

SA5

P4

SA7

P5

P6

Figura 10 Exemplo tpico de uma sequncia de montagem (fonte: autor)

No entanto podemos considerar que um grupo de submontagens, que utilizem os


mesmos recursos e reas pode ser considerado como uma operao de submontagem,
por exemplo, SA1-SA2-SA3. Desta forma, podemos considerar que a situao possa ser

30

descrita como na Figura 11. Ou seja, podemos considerar que SA1-SA2-SA3, formam
uma operao de submontagem de elementos (S1), utilizando as peas P1-P2-P3, e
assim por diante.

Montagem

Fabricao e Montagem de Blocos

Fabricao

Sub-Montagem

A1

A2

S1

P1

P2

S2

P3

P4

S3

P5

P6

Figura 11 Sequncia de montagem equivalente (fonte: autor)

A figura acima mostra esquematicamente qual o escopo deste trabalho, ou seja,


determinar qual o melhor plano de processo para produzir um conjunto de
submontagens sujeita a restries de recursos, espao e prazos, no menor tempo total de
fabricao.
Uma considerao a ser feita aqui que, um plano de processo determinado pelo
planejamento, leva em conta inmeros fatores, que iro gerar procedimentos de
produo, que devero ser seguidos nas operaes reais de montagem.
No entanto neste trabalho as nicas informaes relevantes destes planos de
processo, so o tempo total do processo determinado pelo planejamento e a quantidade
de recursos necessrios a este plano.
Outra caracterstica importante a ser definida que, na realidade, um plano de
processo no o tempo de produo, mas sim uma previso de tempo de processo para
fins de programao. Na definio deste tempo, so levados vrios fatores em

31

considerao, tais como tempos de parada, ociosidade de processos, turnos de trabalho,


regulamentos normativos etc.
O caso em estudo tem ento as seguintes caractersticas:

Um conjunto de peas e recursos est disponvel produo, em


quantidades que podem ou no ser suficiente fabricao das
submontagens. Os recursos podem ser: peas (reforadores, borboletas,
prumos etc.), operrios (soldadores, montadores, marcadores etc.) ou
equipamentos (mquinas de solda, pontes rolantes, etc.).

Um conjunto de submontagens deve ser fabricado, tendo como


caractersticas, prazos mximos de fabricao e reas mnimas de
ocupao da oficina, e quantidade de peas necessrias.

Existem um ou mais Planos de processo para cada submontagem, tendo


como caractersticas, uma necessidade mnima de recursos e um tempo de
produo.

Neste trabalho no ser levada em considerao a sequncia de montagem em s,


mas sim Planos de Processo. A Figura 12 mostra esquematicamente como duas
sequncias de montagem diferentes podem levar ao mesmo conjunto final. Qual a
melhor?

Figura 12 Esquemas de sequncias de montagens (fonte: autor)

32

Um plano de processo, para este trabalho, ser caracterizado no pela sequncia


de montagem, mas pelo tempo de processo e pela necessidade de recursos. A sequncia
de operaes e os processos tecnolgicos utilizados num plano de processo iro definir
seu tempo de processo e suas necessidades de utilizao de recursos, como mostrado
esquematicamente na Figura 13.

Figura 13 - Representao do Plano de Processo (fonte: Autor)

Para o exemplo da Figura 12 poderamos definir dois planos de processos. Vamos


supor que ambas as sequncias de montagem utilizam um nico montador e trs peas
(pirmide, cubo e esfera). Cada sequncia de operaes significa mover um bloco para a
unio com o outro e col-los. Na primeira sequncia temos um procedimento mais
difcil que gasta duas vezes mais tempo que o primeiro. Assim podemos definir dois
planos de processo; O primeiro tem tempo de processo igual a 2X unidades de tempo e
utiliza 4 recursos (montador e trs peas) e o segundo tem tempo de processo igual a X
unidades de tempo utilizando os mesmos 4 recursos.
Numa situao real um plano de processo escolhido pelo setor de planejamento,
utilizando algum critrio interno ao setor. Escolhido este plano o mesmo passado para

33

a produo na forma de ordem de produo que consiste basicamente no projeto de


detalhamento da submontagem a ser fabricada, num prazo mximo de fabricao e qual
o procedimento utilizado para a fabricao.
Nas modelaes apresentadas, os planos de processo so caracterizados apenas
pelos tempos de processo e pela necessidade de recursos, por este motivo deve-se tomar
cuidado na sua caracterizao, pois o tempo de processo deve ser determinado de uma
maneira que represente realmente algo significativo a ser analisado.
Utilizar somente o tempo de fabricao pelo uso de uma determinada tecnologia
pode induzir a erros, pois algumas tecnologias so muito rpidas para serem utilizadas,
mas muito demoradas para serem preparadas. Na determinao de um plano de
processo, devemos considerar todos os fatores temporais que influenciam na
fabricao, de modo a determinar o tempo de processo, conforme mostrado na Figura
14.
Com relao determinao do tempo de processo, devemos considerar que:

Tomar cuidado na sua caracterizao, pois o tempo de processo deve ser


determinado de uma maneira que represente realmente algo significativo
a ser analisado.

Na determinao do tempo de um plano de processo, devemos considerar


todos os fatores temporais que influenciam na fabricao, de modo a
determinar o tempo de processo.

Figura 14 Parmetros usados na determinao do tempo de processo.

34

No captulo seguinte iremos apresentar sempre dois casos. O primeiro que


chamaremos de caso sequencial, o procedimento descrito acima, ou seja, escolhe-se,
atravs de algum critrio do setor de planejamento, qual o plano de processo a ser
utilizado para cada submontagem, o que determinar a programao da produo.
No segundo caso, analisaremos a mesma fabricao, mas considerando vrios
planos de processo em conjunto e determinando qual deles melhor. A este segundo
caso, chamaremos de caso simultneo.
Para ambos os casos foi gerado um modelo matemtico. Na verdade, o caso
sequencial uma simplificao do caso simultneo que mais geral, sendo o objetivo
principal deste trabalho. No captulo a seguir, apresentaremos os modelos matemticos,
detalhando os mesmos em termos de seus elementos.

Para ambos os modelos, os dados de entrada sero:

Um horizonte de tempo de anlise;

rea de oficina disponvel para a fabricao;

Um conjunto de submontagens a ser fabricado, que ser caracterizado,


pela quantidade, da rea necessria que cada submontagem ocupar aps a
fabricao, seus prazos limites, sua necessidade de peas e quais os planos
de processo aplicveis submontagem;

Quais peas sero necessrias s submontagens e o espao ocupado pelas


mesmas antes da fabricao;

Quais planos de processos esto disponveis, sendo os mesmos


representados pelo tempo de processo da submontagem utilizando este
plano e da necessidade de recursos que o plano implica;

35

Quais os recursos disponveis por unidade de tempo, dentro do perodo de


anlise.

Uma considerao sobre os modelos apresentados que propositalmente no foi


imposta nenhuma precedncia quanto a ordem de fabricao das submontagens. Isto o
caso mais comum em oficinas de submontagens, onde no existe realmente nenhuma
precedncia, ou seja, qualquer submontagem pode comear primeiro, ou realizar
submontagens em paralelo, dependendo unicamente da disponibilidade de recursos.
No entanto o modelo como formulado, no se aplica aos casos de montagem de
blocos ou da edificao, onde a precedncia fator importante. Consideramos que o
caso apresentado a base, que pode servir a trabalhos futuros, onde estes aspectos
podero ser considerados.
Outra considerao importante que para o modelo tambm no existe nenhuma
prioridade em relao aos planos de processo, os seja, qualquer plano de processo pode
ser escolhido se ele for vivel. Apesar de conceitualmente isto estar correto, no
razovel que, por exemplo, painis iguais sejam ao mesmo tempo fabricados por planos
de processo diferentes, simultaneamente.
Devido simplicidade do exemplo utilizado para painis iguais, este caso no
ocorreu, mas caso ocorra, o resultado deve ser considerado invlido. J no caso de
painis diferentes, a situao possvel e deve ser analisada com cuidado da sua
viabilidade ou no.

36

4 Formulao do Modelo Matemtico:


Conforme dito anteriormente, dois casos sero analisados, um modelo sequncial
e um modelo simultneo. Ambos sero apresentados a seguir, com as consideraes
devidas a cada caso.
4.1 Limites Iniciais:
Inicialmente vamos definir um dos dados de entrada mais importantes do modelo,
pois definem o espao soluo do problema. Apesar de poderem ser fornecidos a
critrio do planejamento, apresentaremos aqui uma sugesto par estes limites.
Os limites de tempos de incio e final de montagem para o caso sequencial, podem
ser determinados atravs das equaes 1 a 4, mostrados a seguir:
( )
( )
( )
( )
Onde:

ESTb menor tempo inicial para a submontagem b;

LSTb maior tempo inicial para a submontagem b;

EFTb menor tempo final para a submontagem b;

LFTb maior tempo final para a submontagem b;

TPb Tempo de processamento da submontagem b;

DDb = Prazo de concluso de cada submontagem b;

T Horizonte de tempo de avaliao.

Obs.: Por questes de implementao computacional, no trabalharemos com t=0,


sendo os tempos neste trabalho sempre: t={1,2,3,..., T}.

37

As equaes 1 a 4 so dados de entrada escolhidos a critrio do planejamento. As


equaes acima so apenas uma sugesto, podendo ser utilizados outras formas de
limites.
Porque a necessidade de limites? Trs deles so bvios. O limite LFT o prazo
mximo de fabricao; O limite EFT o menor prazo inicial mais o tempo do plano de
processo utilizado; O limite LST o Prazo mximo de fabricao menos o tempo do
plano de processo utilizado. Mas como definir o limite EST?
O valor de EST pode variar do tempo 1 at o valor de LST, como escolher este
limite?
Por exemplo, se temos um plano de processo com tempo igual a 7 ut (unidades de
tempo) e adotarmos EST=1 para todo o horizonte de tempo, temos a situao mostrada
no grfico 1. O espao soluo seria delimitado pelas linhas azul (EFT) e verde (LFT).

Tempo de Finalizao das Submontagens

Limites Inferior e Superior


dos Tempos de Finalizao da Submontagem
35
30
25
20

EST

15

LST

10

EFT
LFT

5
0
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Prazos de Finalizao das Submontagens

Grfico 1 Exemplo1 para limites superior e inferior

38

Mas utilizarmos para EST um valor igual a DDb-3*TPb, vemos pelo grfico 2 que
o espao soluo se altera. Qual a situao melhor?
A princpio no h uma resposta, pois esta ir depender de cada situao em
particular. Deve-se lembrar que estes limites so para cada uma das submontagens e
variam em funo do tempo de processo e do prazo que cada uma das submontagens
apresentar durante a anlise.
Por exemplo, se tivermos 3 submontagens idnticas sendo fabricadas com o
mesmo prazo final para todas, temos um nico conjunto de limites (EST, LST, EFT,
LFT), mas se para este mesmo conjunto de submontagens, tivermos prazos diferentes de
finalizao, por exemplo, um para cada, teremos trs conjuntos de limites de tempo.
Ou seja, este limites so funo de f(b, DDb, TPb) no caso sequencial e funo
f(b,d,DDb, TPb,d) no caso simultneo.
Nos resultados numricos apresentados no prximo captulo ser indicado qual foi
o valor utilizado na determinao dos limites.

Tempo de Finalizao das Submontagens

Limites Inferior e Superior


dos Tempos de Finalizao da Submontagem
35
30
25
20

EST

15

LST

10

EFT
LFT

5
0
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Prazos de Finalizao das Submontagens

Grfico 2 Exemplo2 para limites superior e inferior

39

Para o caso simultneo, a formulao dos limites muito semelhante, no entanto


temos agora que levar em considerao os mltiplos planos de processo presentes na
anlise. As frmulas utilizadas na modelao so mostradas nas equaes 5 a 8.
Da mesma forma que no caso simultneo, os limites LST, EFT e LFT so bvios,
mas agora calculados no em funo de um tempo de processo nico, mas sim em
funo do menor valor do conjunto de tempos de processo fornecidos.
{

}
( )

}
( )

}
( )

}
( )

Onde:

ESTb menor tempo inicial para a submontagem b;

LSTb maior tempo inicial para a submontagem b;

EFTb menor tempo final para a submontagem b;

LFTb maior tempo final para a submontagem b;

TPb,d Tempo de processamento da submontagem b utilizando o plano de


processo d;

DDb = Prazo de concluso de cada submontagem b;

Jb,d Parmetro binrio, =1 se a submontagem b pode ser produzida pelo


plano de processo d, =0 nos demais casos;

T Horizonte de tempo de avaliao.


40

A representao grfica do problema semelhante ao caso anterior, bem como a


escolha do limite EST, sendo vlidas todas as consideraes feitas para o caso
sequencial.
4.2 Modelo Sequencial:
Formularemos inicialmente a modelao para o caso que normalmente utilizado
nos estaleiros, ou seja, um plano de processo escolhido, por critrios do setor de
planejamento e necessita-se apenas otimizar a programao da produo em termos da
disponibilidade de recursos.
O modelo matemtico representa o problema, podendo interagir com os
parmetros de produo de modo a determinar a programao da produo de uma
ordem de trabalho. Assume-se que conhecido:

As peas necessrias submontagem necessitam de rea de armazenagem


na oficina durante a fabricao da submontagem, sendo fornecidas sempre
na quantidade suficiente para a fabricao das submontagens;

Um conjunto de submontagens, cada um dos quais possuem, rea mnima


para montagem, um tempo de processo e um conjunto de recursos, que
podem ou no ser suficientes para a fabricao.

Assim, o Modelo Sequencial, determina a programao da produo mais


adequada, minimizando o tempo total de fabricao de um conjunto de operaes de
submontagem, sujeito a restries de recursos e prazos.
Conforme dito anteriormente, para esta modelao, o plano de processo
representado pelo seu tempo de processo e pela necessidade de recursos de cada
submontagem. Neste caso em questo (sequencial), o tempo de processo e a necessidade
de recursos so impostos. O modelo responde com a melhor programao de produo

41

dentro dos recursos disponveis e restries impostas a sua fabricao. Assim os


resultados dados por este modelo esto limitados pela escolha do plano de processo.
O modelo matemtico para o caso sequencial representado pelas equaes 9 a
17, e esquematicamente pela Figura 15:

Figura 15 - Representao modelo Sequencial (fonte: autor)

( )

sujeito a:
(

42

Onde:

He Quantidade de recursos e necessrios para executar a montagem;

Ib rea necessria para produzir a submontagem b;

DDb = Prazo de concluso de cada submontagem b;

Ke,t Quantidade de recursos e disponveis por perodo de tempo t

Sf rea necessria para cada pea na oficina antes da fabricao;

Gbf Quantidade de peas f necessria submontagem b;

L rea da oficina de montagem;

T Horizonte de tempo de avaliao;

TPb Tempo de processamento da submontagem b;

Mb,t Varivel binria, =1 se a submontagem b finalizada no perodo de


tempo t, =0 nos demais casos;

Yb,t Varivel binria, =1 se a submontagem b est sendo processada no


tempo t, =0 nos demais casos;

43

ESTb menor tempo inicial para a submontagem b;

LSTb maior tempo inicial para a submontagem b;

EFTb menor tempo final para a submontagem b;

LFTb maior tempo final para a submontagem b.

Explicando cada Item:

A funo objetivo (9) visa minimizar o tempo total de fabricao de todas as


submontagens.

A restrio (10) verifica se haver recursos para a fabricao de cada


submontagem em cada perodo de tempo.

A restrio (11) garante que se uma submontagem termina num determinando


instante de tempo t, a fabricao iniciada com a durao do tempo de processo do
plano de processo utilizado.

44

A restrio (12) verifica se haver rea na oficina, para as peas e para a cada
submontagem durante sua fabricao.

A restrio (13) garante que a fabricao acontecer respeitando os prazos limites


para cada submontagem.

A restrio (14) garante que a fabricao respeitar o tempo de processo.

A restrio (15) garante que uma submontagem ser finalizada.

A restrio (16) assegura que a finalizao da fabricao no ocorra num tempo


menor que o EFT (earliest finish time) desta submontagem.

A restrio (17) garante a binariedade das variveis.

45

4.3 - Modelo Simultneo:


Analisaremos agora o caso em que existem mais de um plano de processo
possvel para se fabricar uma submontagem, ou seja, uma mesma submontagem pode
ser feita de maneiras diferentes ou com processos diferentes resultando num mesmo
produto final, como mostrado esquematicamente na Figura 12. Qual a maneira mais
eficaz de se fabricar uma submontagem? Conforme dito, no ser levado em
considerao a sequencia de montagem em si, mas o tempo de fabricao e a
necessidade de recursos que um determinado plano de processo impe a uma
montagem.
O modelo matemtico representa o problema, podendo interagir com os
parmetros de produo de modo a determinar quais os planos de processos mais
adequados fabricao das submontagens, minimizando o tempo total de fabricao de
uma ordem de trabalho.
O modelo deve determinar qual o plano de processo mais adequado execuo da
programao da produo, minimizando o tempo total de fabricao de um conjunto de
operaes de submontagem, sujeito a restries de recursos e peas.
Assume-se que conhecido:

As peas necessrias montagem necessitam de rea de armazenagem na


oficina durante a fabricao da submontagem, sendo fornecidas sempre na
quantidade suficiente para a fabricao das submontagens;

Um conjunto de submontagens, cada uma dos quais possui, rea mnima


para montagem, podendo ser produzidos por um ou mais conjuntos de
plano de processo, sendo que cada submontagem s pode utilizar um nico
plano de durante sua fabricao;

46

Cada operao de submontagem requer um tempo de execuo e um


conjunto de recursos, que podem ou no ser suficientes para a fabricao.

Conforme dito anteriormente, para esta modelao, o plano de processo


representado pelo seu tempo de processo e pela necessidade de recursos de cada
submontagem. No caso simultneo temos ento um conjunto de planos de processo
possveis, cada um com o seu tempo de processo e necessidade de recursos. O modelo
responde com o melhor plano de processo, para cada submontagem, dentro dos recursos
disponveis e restries impostas a sua fabricao de modo a fornecer o menor tempo
total de fabricao (Makespam).
O modelo matemtico para o caso simultneo ento representado pelas equaes
18 a 26, e pela Figura 16, apresentada a seguir:

Figura 16 Representao do Modelo Simultneo (fonte: autor)

47

sujeito a:
(

Onde:

He,d Quantidade de recursos e necessrios para executar o plano de


processo d;

Ib rea necessria para produzir a submontagem b;

DDb = Prazo de concluso de cada submontagem b;

Jb,d Parmetro binrio, =1 se a submontagem b pode ser produzida pelo


plano de processo d, =0 nos demais casos;

Ke,t Quantidade de recursos e disponveis por perodo de tempo t

48

Sf rea necessria para cada pea na oficina antes da fabricao;

Gbf Quantidade de peas f necessria submontagem b;

L rea da oficina de montagem;

T Horizonte de tempo de avaliao;

TPb,d Tempo de processamento da submontagem b se produzido


utilizando o plano de processo d;

Mb,d,t Varivel binria, =1 se a submontagem b finalizada usando o


plano de processo d no perodo de tempo t, =0 nos demais casos;

Yb,d,t Varivel binria, =1 se a submontagem b est sendo processada


utilizando o plano de processo d no tempo t, =0 nos demais casos;

ESTb menor tempo inicial para a submontagem b;

LSTb maior tempo inicial para a submontagem b;

EFTb menor tempo final para a submontagem b;

LFTb maior tempo final para a submontagem b.

Explicando cada item:

A funo objetivo visa minimizar o tempo total de fabricao de todas as


submontagens.

49

A restrio (19) verifica se haver recursos para a fabricao de cada


submontagem em cada perodo de tempo.

A restrio (20) garante que se uma submontagem termina num determinando


instante de tempo t, utilizando um plano de processo d, a fabricao iniciada com a
durao do tempo de processo do plano de processo utilizado.

A restrio (21) verifica se haver rea na oficina, para as peas e para a cada
submontagem durante sua fabricao.

A restrio (22) garante que a fabricao acontecer respeitando os prazos limites


para cada submontagem.

A restrio (23) garante que a fabricao respeitar o tempo de processo do plano


de processo escolhido.

50

A restrio (24) garante que uma submontagem finalizada s pode utilizar um


nico plano de processo.

A restrio (25) assegura que a finalizao da fabricao no ocorra num tempo


menor que o EFT (earliest finish time) desta submontagem.

A restrio (26) garante a binariedade das variveis.

De forma diferente do caso anterior, nesta modelao, um conjunto de planos de


processo possveis apresentado, sendo representados pelo seu tempo de processo e
pela necessidade de recursos de cada submontagem. O modelo responde com o melhor
plano de processo para uma programao de produo dentro dos recursos disponveis
e restries impostas a sua fabricao no menor tempo total possvel.
Cabe ressaltar que o melhor plano de processo, o plano de processo mais
adequado, no sendo necessariamente o de menor tempo de processo, nem o que utiliza
menos recursos, mas sim o que no conjunto de restries impostas, realiza o total de
submontagens no menor tempo total.

51

4.4 Implementao Computacional:


Para obter resultados numricos, torna-se necessrio uma implementao
computacional dos modelos matemticos apresentados. Para tanto, foi utilizado o
software LINGO da Lindo Systems, considerado lder de mercado.
O software possui na sua interface, uma linguagem computacional prpria, no
qual os modelos matemticos sequenciais e simultneos foram modelados. Os trechos
de cdigo correspondentes so apresentados nos anexos.

Figura 17 Interface do sofware LINGO (fonte: autor)


Para a soluo do problema matemtico o LINGO utilizou o mtodo de soluo
Branch and Bound, que uma estratgia de diviso e conquista para problemas de
natureza inteira mista, conforme explicado resumidamente a seguir:

Divida um problema P em um conjunto de subproblemas {SPk} de forma


que a soluo de P possa ser obtida atravs da soluo dos subproblemas.

Resolva os subproblemas.

Obtenha a soluo do problema a partir das solues dos subproblemas.

52

As divises so feitas iterativamente, sempre observando que os subproblemas


devem ser mais fceis de serem resolvidos que o problema original, como
exemplificado na Figura 18.
Tambm se busca descartar subproblemas por meio de enumerao implcita, ou
seja, descartam-se subproblemas desde que estes no contenham a soluo tima.

Figura 18 Exemplo de mtodo Branch and Bound (fonte: internet)

53

5 Exemplos Numricos:
Apresentaremos dois exemplos numricos para anlise.
No primeiro, temos um painel simples, onde a anlise ser feita realizando a
montagem. Neste exemplo temos os planos de processo caracterizados por sequncias
de operaes diferentes, resultando em planos de processos diferentes.
No segundo exemplo, temos um caso de um conjunto de painis diferentes, tendo
que ser fabricados em conjunto. Neste exemplo os planos de processo sero
caracterizados no pela sequncia de montagem, mas pela utilizao de recursos
tecnolgicos diferentes, no caso o processo de soldagem.
No julgamos necessrios mais exemplos, pois dentro do escopo deste trabalho,
ou seja, a anlise de submontagens estruturais em oficinas de estaleiros, a grande
maioria de casos recair num destas situaes, ou seja, a anlise de um nico tipo de
painel, ou a anlise de vrios painis em conjunto.
Na caracterizao dos tipos de planos de processo, tambm optamos por duas
situaes que refletem a maioria dos casos, ou seja, utilizamos planos de processos
distintos, obtidos pela existncia de sequncia de operaes diferentes, foram utilizados
planos de processo diferentes pela atribuio de processos tecnolgicos distintos.
Poderamos misturar as duas situaes, mas novamente numa relao custobenefcio, isto no traria nenhuma anlise diferente ao problema, sendo apenas uma
dificuldade adicional.
Nos grficos apresentados a seguir os resultados no foram explicitados quais os
planos de processo escolhidos. Isto se deve porque, como comentado anteriormente, no
existe qualquer precedncia na escolha do plano de processo, portanto, qualquer soluo
vivel vlida.

54

5.1 Painel Simples:


Neste primeiro exemplo, apresentamos um painel plano simples, formado por uma
chapa, trs reforos tipo L e duas hastilhas, conforme mostrado na Figura 19. Para este
painel apresentaremos trs casos para anlise, sempre comparando os resultados entre o
modelo sequencial e o simultneo:

Caso 1 um nico painel com recursos infinitos, sendo analisado para


diferentes prazos de concluso;

Caso 2 Trs painis idnticos, com recursos infinitos, sendo analisado


para diferentes prazos de concluso;

Caso 3 Trs painis idnticos, porm com recursos disponveis por


unidade de tempo, suficiente para apenas duas montagens simultneas.

Figura 19 Painel simples para anlise (fonte: autor)


Os recursos disponveis so:

Montadores pessoas e equipamentos necessrios montagem;

Soldadores pessoas e equipamentos necessrios soldagem

Ponte rolante semiautomtica Operada por um dos montadores e com


capacidade para iar uma grelha composta de duas hastilhas e trs
reforos.
55

As peas disponveis so: Chapas, reforadores e hastilhas;


Sero apresentados trs planos de processo:

No primeiro, posiciona a chapa, posiciona-se e soldam-se primeiramente


os reforos e depois se posiciona e soldam-se as hastilha.

No segundo, posiciona a chapa, posiciona-se e soldam-se primeiramente


as hastilhas e depois os posicionam-se e soldam-se os reforos.

No terceiro, posicionam-se as hastilhas de cabea para baixo, posicionamse os reforos nas hastilhas, formando uma caixa de ovo e depois o
conjunto virado por cima de uma chapa, onde so finalmente soldados.

As Tabelas a seguir, descrevem resumidamente as atividades e cada plano de


processo, com seus tempos e necessidade de recursos. Os recursos so genricos e
resumem na verdade um conjunto de recursos que seriam necessrios a uma mesma
atividade.

Plano de Processo 1 - Recursos Necessrios: 2 Montadores, 1 Ponte rolante e 1


soldador. Tempo de Processo: 8 h (480 min.)
Atividade
1
2
3
4
5
6
7
8
Total

Descrio
Posicionar Chapa
Posicionar e pontear reforo 1
Posicionar e pontear reforo 2
Posicionar e pontear reforo 3
Soldar reforos
Empurrar e pontear hastilha
Empurrar e pontear hastilha
Soldar Hastilhas
-

Recursos
Montador =2, Ponte Rolante = 1
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 2
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1
Soldador = 2
-

Tabela 1 Atividades do plano de processo 1

56

Tempo
15 min
15 min
15 min
15 min
250 min
20 min
20 min
130 min
480 min

Plano de Processo 2 - Recursos Necessrios: 2 Montadores, 1 Ponte rolante e 2


soldadores. Tempo de Processo: 9 h (540 min.)
Atividade
1
2
3
4
5
6
7
Totais

Descrio
Posicionar chapa
Pos. e pontear hastilha 1 na base
Pos. e pontear hastilha 2 na base
Empurrar e pontear reforo 1
Empurrar e pontear reforo 2
Empurrar e pontear reforo 3
Soldar reforos e hastilhas
-

Recursos
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1
Soldador = 2
-

Tempo
25 min
30 min
30 min
20 min
20 min
20 min
400 min
540 min

Tabela 2 Atividades do plano de processo 2


Plano de Processo 3 - Recursos Necessrios: 4 Montadores, 1 Ponte rolante e 2
soldadores. Tempo de Processo: 7 h (420 min.)
Atividade
1
2
3
4
5
6
7
Totais

Descrio
Pos. e pontear hastilha 1 de
cabea para baixo
Pos. e pontear hastilha 2 de
cabea para baixo
Emp., soldar ref. 1 nas hastilhas
Emp., soldar ref. 2 nas hastilhas
Emp., soldar ref. 3 nas hastilhas
Virar a grelha, posicionar na
chapa e pontear
Soldar reforos e hastilhas
-

Recursos
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1

Tempo
30 min

Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1

30 min

Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 2


Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 2
Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 2
Montador = 4, Ponte Rol. =1, Soldador = 2

10 min
10 min
10 min
20 min

Montador = 2, Ponte Rol. =1, Soldador = 1


-

310 min
420 min

Tabela 3 Atividades do plano de processo 3


5.1.1 Caso 1 - Uma nica submontagem, recursos infinitos:
Analisaremos primeiramente, uma nica submontagem, com recursos suficientes
em todo o perodo analisado, rea suficiente na oficina, variando-se os prazos de
concluso. Na abordagem sequencial foram obtidos resultados do modelo sequencial
utilizando os tempos de processo e os recursos de cada um dos planos de processo. Na
abordagem simultnea foi utilizado o modelo com os trs planos de processo analisados
simultaneamente.
Os resultados obtidos so apresentados no Grfico 3 e na Tabela 4. Aplicou-se a
modelao variando-se os prazos de concluso para os tempos de processo de cada um
dos planos apresentados (TP=7, TP=8, TP=9), obtendo-se os tempos de concluso das

57

montagens. No caso simultneo, os trs planos de processo so analisados ao mesmo


tempo (TP={7,8,9}).
Neste conjunto de resultados, foram feitas um total de 84 rodadas, tendo cada uma
levado em mdia 2 min te tempo de execuo com o software Lingo.
DD (h)
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30

Caso Sequencial (h)


TP=7
TP=8
TP=9
8
8
9
8
9
10
8
9
10
8
9
10
8
9
10
8
9
10
8
9
10
9
9
10
10
9
10
11
10
10
12
11
10
13
12
11
14
13
12
15
14
13
16
15
14
17
16
15
18
17
16
19
18
17
20
19
18
21
20
19
22
21
20
23
22
21

Caso Simultneo (h)


TP={7,8,9}
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19

Tempo de Finalizao da
Submontagem (h)

Tabela 4 Resultados 1 submontagem sequencial x simultneo

Comparao para 1 Submontagem


Sequencial x Simultneo
25
20
15

TP=7

10

TP=8

TP=9

TP={7,8,9}
8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Prazos para a Concluso das Submontagens (h)

Grfico 3 Tempos de finalizao da submontagem sequencial x simultneo


58

5.1.2 Caso 2 Trs Submontagens, recursos infinitos:


Aqui apresentamos os resultados para trs submontagens iguais, com recursos
suficientes em todo o perodo analisado, rea suficiente na oficina para todas as
submontagens simultaneamente, variando-se os prazos de concluso, porm sendo os
mesmos iguais para as trs submontagens. Na abordagem sequencial foram obtidos
resultados do modelo sequencial utilizando os tempos de processo e os recursos de cada
um dos planos de processo. Na abordagem simultnea foi utilizado o modelo com os
trs planos de processo analisados simultaneamente.
Os resultados obtidos pela modelao so apresentados no Grfico 4 e na Tabela
5. Aplicou-se a modelao variando-se os Prazos de Concluso para os tempos de
processo, obtendo-se os tempos de concluso das montagens (TP=7, TP=8, TP=9). No
caso simultneo, os trs planos de processo so analisados ao mesmo tempo
(TP={7,8,9}).
Pode-se notar que os resultados so idnticos ao caso anterior para cada uma das
submontagens, pois como no existe limitao de recursos e existe rea suficiente, para
trs submontagens simultneas, tudo acontece como se houvesse uma nica
submontagem sendo executada, ou seja, trs equipes estariam trabalhando
simultaneamente nas submontagens, sem nenhuma concorrncia entre elas.
Neste conjunto de resultados, foram feitas um total de 84 rodadas, tendo cada uma
levado em mdia 3,5 min te tempo de execuo com o software Lingo.

59

Caso Sequencial (h)


Caso Simultneo (h)
DD (h) A1,A2,A3 A1,A2,A3, A1, A2,A3
A1, A2, A3
TP=7
TP=8
TP=9
TP={7,8,9}
8
8,8,8
8,8,8
9
8,8,8
9,9,9
8,8,8
10
8,8,8
9,9,9
1,10,100
8,8,8
11
8,8,8
9,9,9
10,10,10
8,8,8
12
8,8,8
9,9,9
10,10,10
8,8,8
13
8,8,8
9,9,9
10,10,10
8,8,8
14
8,8,8
9,9,9
10,10,10
8,8,8
15
8,8,8
9,9,9
10,10,10
8,8,8
16
9,9,9
9,9,9
10,10,10
8,8,8
17
10,10,10
9,9,9
10,10,10
8,8,8
18
11,11,11
10,10,10
10,10,10
8,8,8
19
12,12,12
11,11,11
10,10,10
8,8,8
20
13,13,13
12,12,12
11,11,11
9,9,9
21
14,14,14
13,13,13
12,12,12
10,10,10
22
15,15,15
14,14,14
13,13,13
11,11,11
23
16,16,16
15,15,15
14,14,14
12,12,12
24
17,17,17
16,16,16
15,15,15
13,13,13
25
18,18,18
17,17,17
16,16,16
14,14,14
26
19,19,19
18,18,18
17,17,17
15,15,15
27
20,20,20
19,19,19
18,18,18
16,16,16
28
21,21,21
20,20,20
19,19,19
17,17,17
29
22,22,22
21,21,21
20,20,20
18,18,18
30
23,23,23
22,22,22
21,21,21
19,19,19
Tabela 5 Resultados 3 submontagens com prazos iguais

Tempo de Finalizao da Submontagem


(h)

Comparao para 3 Submontagens


Sequencial x Simultneo
25
20
15

TP=7

10

TP=8
TP=9

TP={7,8,9}

0
8

10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30

Prazos para a Concluso das Submontagens (h)

Grfico 4 3 submontagens sequencial x simultneo com recursos infinitos


60

5.1.3 Caso 3 Trs Submontagens, recursos finitos:


Apresentam-se agora os resultados para a anlise de trs submontagens iguais,
com os recursos disponveis por unidade de tempo suficiente apenas para duas
submontagens simultneas em todo o perodo analisado, rea suficiente na oficina para
todas as submontagens simultaneamente, variando-se os prazos de concluso, tendo a
cada variao prazos diferentes para cada uma das trs submontagens. Na abordagem
sequencial foram obtidos resultados do modelo sequencial utilizando os tempos de
processo e os recursos de cada um dos planos de processo. Na abordagem simultnea
foi utilizado o modelo com os trs planos de processo analisados simultaneamente.
Os resultados foram obtidos para a modelao utilizando 3 submontagens no caso
sequencial para os tempos de processos dos planos apresentados. No caso simultneo os
planos de processo so analisados em conjunto. Em cada rodada do modelo foram
utilizados trs prazos de concluso diferentes para cada submontagem.
Aqui limitamos propositalmente a quantidade de recursos disponveis por unidade
de tempo de modo a no ser vivel a fabricao simultnea de trs painis ao mesmo
tempo. Para obter resultados viveis, os prazos de concluso a cada rodada do modelo
foram espaados de modo que a no haver superposio de fabricao. Por exemplo:
Prazo de 8 h para o primeiro painel, 16 h para o segundo e 24 h para o terceiro,
conforme mostrada na Tabela 6.
Rodadas
1
2
3
4
5
6
7

DD para A1 (h)
DD para A2 (h)
DD para A3 (h)
8
16
24
9
17
25
10
18
26
11
19
27
12
20
28
13
21
29
14
22
30
Tabela 6 - Valores de DD para cada rodada

61

Isto foi feito tanto para o modelo sequencial, como para o simultneo. Observouse neste caso que os valores independentes de cada submontagem apresentados no
Grfico 5 e na Tabela 7, possuem os mesmos valores que para os casos com uma nica
submontagem. Isto porque, apesar dos recursos serem suficientes para apenas duas
montagens simultneas, o espaamento entre os prazos de concluso fazem com que
novamente a situao seja anloga ao de uma nica submontagem.
Caso Sequncial (h)
DD (h)

Caso Simultneo (h)

A1
A2
A3
A1
A2
A3
A1
A2
A3
(TP=7) (TP=7) (TP=7) (TP=8) (TP=8) (TP=8) (TP=9) (TP=9) (TP=9)

A1
TP={7,8,9}

A2
TP={7,8,9}

A3
TP={7,8,9}

10

10

11

10

12

10

13

10

14

10

15

16

17

10

18

11

10

10

19

12

11

10

20

13

12

11

21

14

13

12

10

22

15

14

13

11

23

24

17

13

25

18

17

14

26

19

18

17

15

27

20

19

18

16

28

21

20

19

17

29

22

21

20

18

30

23

22

21

19

Tabela 7 Resultados 3 submontagens caso sequencial com prazos diferentes


Aqui podemos comear a ver uma das vantagens da modelao, ou seja, conseguir
analisar possibilidades de limitaes de recursos e encontrar solues ainda na faze de
planejamento de forma simples e eficiente.

62

Neste conjunto de resultados, foram feitas um total de 28 rodadas, tendo cada uma
levado variado entre 15 a 50 min te tempo de execuo com o software Lingo.

Comparao para 3 Submontagens


Sequncial x Simultneo

Tempo de Finalizao das Submontagens


(h)

25

A1 (TP=7)

20

A2 (TP=7)
A3 (TP=7)

15

A1 (TP=8)

10

A2 (TP=8)
A3 (TP=8)

A1 (TP=9)
A2 (TP=9)

10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Prazos para a Concluso das Submontagens (h)

A3 (TP=9)

Grfico 5 3 submontagens sequencial x simultneo, recursos finitos

5.2 Mltiplos Painis:


Neste exemplo apresentaremos um caso onde temos um mix de painis
diferentes a serem montados numa oficina, onde podemos utilizar diferentes processos
de soldagem. Aqui ao contrrio do caso anterior, a sequncia de montagem de cada
painel no varia, sendo o processo de soldagem que pode variar, criando ento planos de
processos diferentes.
Para o exemplo, temos um conjunto de 8 painis a serem montados, sendo que os
painis A1 e A2, mostrados na Figura 20 so de um tipo; Os painis A3, A4, A5 e A6,
mostrados na Figura 21 so de um segundo tipo, e os painis A7 e A8, respectivamente
nas Figura 22 e Figura 23 so de tipos diferentes.

63

Figura 20 Painis A1 e A2 (fonte: autor)

Figura 21 Painis A3 a A6 (fonte: autor)

Figura 22 Painel A7 (fonte: autor)

64

Figura 23 Painel A8 (fonte: autor)

Neste exemplo os recursos disponveis so:

R1 - Equipamento de Solda com Eletrodo Revestido

R2 - Equipamento de Solda por Gravidade

R3 - Equipamento de Solda MIG

R4 - Soldador

R5 Montador

Para simplificao da anlise, considera-se que o recurso soldador, pode operar os


trs tipos de equipamentos e o recurso montador, tambm est habilitado a executar
todas as operaes de montagem necessrias.
Os Processos adotados, que definem os trs tipos de planos de processo, so:

PP1 - Solda Manual por eletrodo revestido

PP2 - Solda por Gravidade

PP3 - Solda Mig

65

A Quantidade de recursos necessrios por cada plano de processo dado pela


Tabela 8, mostrada abaixo:
PP1

PP2

PP3

R1

R2

R3

R4

R5

Tabela 8 Quantidade de recursos por plano de processo

Os tempos de processo para cada painel por plano de processo mostrado a seguir
na Tabela 9.
PP1 (h)

PP2 (h)

PP3 (h)

A1

A2

A3

A4

A5

A6

A7

A8

Tabela 9 Tempos de processo de cada painel por plano de processo

Do Grfico 6 ao Grfico 8 e da Tabela 10 a Tabela 12, so mostrados os


resultados obtidos para o modelo sequencial utilizando cada um dos trs planos de
processo, executados para o mix de painis, com recursos ilimitados e rea suficiente
s montagens.

66

5.2.1 Caso Sequencial Plano de Processo 1 Recursos ilimitados:

DD (h)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24

A1 (PP1
{TP=4})

5
5
5
5
5
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

Caso sequencial - Plano de Processo 1 (h)


A3 (PP1
A7 (PP1
A8 (PP1
{TP=3})
{TP=6})
{TP=8})

4
4
4
4
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

7
7
7
7
7
7
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18

9
9
9
9
9
9
9
9
10
11
12
13
14
15
16
17

Tempo de Finalizao das Submontagens (h)

Tabela 10 Resultados mltiplos painis, sequencial, plano de processo 1

Caso Sequencial
Plano de Processo 1

25
20
15

A1 (PP1 {TP=4})
A3 (PP1 {TP=3})

10

A7 (PP1 {TP=6})
5

A8 (PP1 {TP=8})

0
2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324
Prazos de Finalizao das Submontagens (h)

Grfico 6 Tempos de finalizao para o plano de processo 1

67

5.2.2 Caso Sequencial Plano de Processo 2 Recursos ilimitados:

DD (h)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24

A1 (PP2
{TP=2})
3
3
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22

Caso Sequncial - Plano de Processo 2 (h)


A3 (PP2
A7 (PP2
A8 (PP2
{TP=2})
{TP=5})
{TP=6})
3
3
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22

6
6
6
6
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19

7
7
7
7
7
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18

Tempo de Finalizao das Submontagens (h)

Tabela 11 Resultados mltiplos painis, sequencial, plano de processo 2

Caso Sequencial
Plano de Processo 2
25
20
15

A1 (PP2 {TP=2})
A3 (PP2 {TP=2})

10

A7 (PP2 {TP=5})
5

A8 (PP2 {TP=6})

0
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Prazos de Finalizao das Submontagens (h)

Grfico 7 Tempos de finalizao para o plano de processo 2

68

5.2.3 Caso Sequencial Plano de Processo 3 Recursos ilimitados:

DD (h)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24

A1 (PP3
{TP=1})
2
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23

Caso Sequncial - Plano de Processo 3 (h)


A3 (PP3
A7 (PP3
A8 (PP3
{TP=1})
{TP=3})
{TP=4})
2
2
3
4
4
4
5
5
4
5
6
4
5
7
5
5
8
6
5
9
7
6
10
8
7
11
9
8
12
10
9
13
11
10
14
12
11
15
13
12
16
14
13
17
15
14
18
16
15
19
17
16
20
18
17
21
19
18
22
20
19
23
21
20

Tempo de Finalizao das Submontagens (h)

Tabela 12 Resultados mltiplos painis, sequencial, plano de processo 3

Caso sequencial
Plano de Processo 3
25
20
15

A1 (PP3 {TP=1})
A3 (PP3 {TP=1})

10

A7 (PP3 {TP=3})
5

A8 (PP3 {TP=4})

0
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Prazos de Finalizao das Submontagens (h)

Grfico 8 Tempos de finalizao para o plano de processo 3


69

5.2.4 Caso Simultneo Mix de Paineis Recursos ilimitados:

DD (h)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24

A1
(TP={4,2,1})
2
2
2
2
2
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19

Caso Simultneo (h)


A3
A7
(TP={3,2,1})
(TP={6,5,3})
2
2
2
4
2
4
2
4
2
4
3
4
4
4
5
4
6
5
7
6
8
7
9
8
10
9
11
10
12
11
13
12
14
13
15
14
16
15
17
16
18
17
19
18

A8
(TP={8,6,4})

5
5
5
5
5
5
5
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17

Tempo de Finalizao das Submontagens (h)

Tabela 13 Resultados mltiplos painis, simultneo.

Caso Simultneo
Para o Mix de Painis
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0

A1 (TP={4,2,1})
A3 (TP={3,2,1})
A7 (TP={6,5,3})
A8 (TP={8,6,4})

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Prazos de Finalizao das Submontagens (h)

Grfico 9 Tempos de finalizao para a anlise simultnea

70

O Grfico 9 mostra os resultados obtidos para o caso simultneo, em condies de


recursos e reas ilimitadas. Nota-se a mesma tendncia de no caso anterior, ou seja, dos
tempos de finalizao ficar mais prximos conforme se tem mais prazo de concluso. O
motivo o mesmo do caso sequencial. Aqui notamos outra particularidade deste mix de
painis. Como os tempos de processo dos painis do tipo A1 e A3, so muito parecidos,
o modelo apresenta tempos de finalizao semelhantes.
A ttulo de exemplo, na Tabela 14, apresentado para o conjunto de rodadas o
valor do makespam, comparando o caso sequencial com o simultneo. Estes valores
foram obtidos comparando-se os tempos mximos de fabricao para o conjunto de
submontagens, ordenados pelos seus prazos de finalizao.

DD (h)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24

PP1
9
9
9
9
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

Makespam
Sequencial (h)
PP2
PP3
5
5
6
7
7
7
8
8
9
9
10
10
11
11
12
12
13
13
14
14
15
15
16
16
17
17
18
18
19
19
20
20
21
21
22
22
23

Simultneo (h)
5
5
5
5
5
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19

Tabela 14 - Makespam para o conjunto de rodadas do Mix de paineis

71

Outra caracterstica observada para o caso simultneo que para prazos de


concluso mais apertados o modelo responde com tempos de processo mais baixos, e
para prazos de concluso mais folgados com planos de processo de tempos maiores.
Como no existe nenhuma precedncia na ordem de escolha dos planos de
processo, mas somente a obrigatoriedade de atender s restries do modelo, isto no
um erro, mas deve ser observado com cuidado.
Nos Grfico 10 ao Grfico 13, mostrados a seguir, so apresentados uma
comparao para cada submontagem, de seus tempos de finalizao em funo de seus
prazos de finalizao. Como esperado, o modelo simultneo apresenta valores iguais ou

Tempo de Finalizao das Submontagens (h)

inferiores para o Tempo de finalizao.

Caso Sequencial x Simultneo


Submontagem A1
25
20
15

A1 (PP1 {TP=4})

10

A1 (PP2 {TP=2})
A1 (PP3 {TP=1})

A1 (TP={4,2,1})

0
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Prazos de Finalizao das Submontagens (h)

Grfico 10 Tempos de finalizao sequencial x simultneo para o painel A1

72

Tempo de Finalizao das Submontagens (h)

Caso Sequencial x Simultneo


Submontagem A3
25
20
15

A3 (PP1 {TP=3})
A3 (PP2 {TP=2})

10

A3 (PP3 {TP=1})
5

A3 (TP={3,2,1})

0
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Prazos de Finalizao das Submontagens (h)

Tempo de Finalizao das Submontagens (h)

Grfico 11 Tempos de finalizao sequencial x simultneo para o painel A3

Caso Sequencial x Simultneo


Submontagem A7
25
20
15

A7 (PP1 {TP=6})

10

A7 (PP2 {TP=5})
A7 (PP3 {TP=3})

A7 (TP={6,5,3})

0
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Prazos de Finalizao das Submontagens (h)

Grfico 12 Tempos de finalizao sequencial x simultneo para o painel A7

73

Tempo de Finalizao as Submontagens (h)

Caso Sequencial x Simultneo


Submontagem A8
25
20
15

A8 (PP1 {TP=8})

10

A8 (PP2 {TP=6})
A8 (PP3 {TP=4})

A8 (TP={8,6,4})

0
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Prazos de Finalizao das Submontagens (h)

Grfico 13 Tempos de finalizao sequencial x simultneo para o painel A8

5.2.5. Mix de painis com recursos limitados:


A anlise de cenrios com recursos limitados para este caso se torna um pouco
mais complexa, pois o tempo computacional para a soluo do modelo tende a crescer
muito num caso como este, porm observou-se que a soluo semelhante
apresentada no exemplo numrico anterior, ou seja a falta de recursos, ir empurrar a
curva de soluo para outra regio do grfico, mas a forma da mesma tende a ser a
mesma, como exemplificado no Grfico 14, obtido para o modelo executado a um nico
tipo de painel para o caso simultneo.

74

Tempo de Finalizao das Submontagens (h)

Comparao entre Quantidades de


Recursos para o Painel A8
25
20
15
A8 Recursos Ilimitados

10

A8 Recursos Limitados
5
0
2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324
Prazos de Finalizao das Submontagens (h)

Grfico 14 Comparao entre a existncia de recursos para o painel A8

Os resultados deste grfico foram obtidos comparando os resultados sem nenhuma


restrio de recursos e a restrio de recursos (totalmente insuficientes) nos trs
primeiros tempos de anlise. Se os recursos so insuficientes no perodo intermedirio
de anlise, a concluso de um painel sofrer atrasos, mas fica dentro da curva esperada,
pois o modelo escolhe o plano de processo mais conveniente para o caso.

75

6 - Sugestes Futuras:
O modelo matemtico apresentado capaz de apresentar a melhor soluo para
um conjunto de dados disponveis. No entanto a tarefa de reunir estes dados e formatlos de modo adequado para ser utilizado no modelo, pode ser uma tarefa apenas para
especialistas.
Pensando nisto que se prope como um possvel desenvolvimento futuro, um
sistema de preparao de dados, de modo a reunir de forma mais simples e organizada
os dados necessrios para a execuo de otimizao pelo modelo proposto.
Isto pode ser feito de duas formas distintas. Uma seria a criao de um sistema
computacional especialista, que possa ser utilizado por no especialistas, onde
informaes do dia a dia de estaleiros seriam fornecidas e da extradas e formatadas
para a utilizao pelo modelo, com uma posterior leitura dos resultados de forma mais
fcil e intuitiva. A Figura 24, mostra a interface de um sistema simular ao descrito
acima, criado pelo autor para uma situao semelhante ao analisado neste trabalho.

Figura 24 Sistema especialista para construo naval (fonte: autor)

76

Apesar de a criao de um sistema especialista ser vivel, talvez no seja a


melhor soluo, pois muito comum que estaleiros possuam sistemas de ERP ou de
gerenciamento de processos. Portanto, outra forma de fornecer dados para o modelo de
otimizao, seria a utilizao de softwares comerciais que pudessem reunir as
informaes de planejamento de produo e extrair os dados necessrios ao modelo de
otimizao. Poder-se-ia ento utilizar um software de gerenciamento de processos ou de
ERP, que seriam usados na caracterizao dos processos normais de um estaleiro, e da
extrairmos os dados destes para o modelo aqui apresentado.
Contudo, este software deve ter como caractersticas poder representar qualquer
tipo de processo de forma sistematizada e estruturada sendo possvel acopl-lo ao
modelo de otimizao. Deve tambm ter a capacidade de receber de forma simples os
resultados da otimizao, realimentando a informao do processo quando necessrio.
Um dos softwares que atendem a estes requisitos o Delmia Process Engineer
(DPE), da Dassault Systemes. Este software particularmente interessante, pois sua
informao armazenada numa base de dados Oracle, sendo possvel se criar uma
rotina simples de exportao de dados para que seja passada ao modelo de otimizao.
A Figura 25, apresenta um exemplo de um processo modelado no DPE, para um
exemplo de edificao. No DPE possvel criar uma lista de materiais, que so
correlacionadas formando a estrutura de submontagens, com dados customizveis e
visualizao 3D, podendo ser armazenadas na base de dados.

77

Figura 25 Exemplo de processo modelado no DPE (fonte: autor)

Outro desenvolvimento importante que poderia ser feito utilizando-se o modelo de


otimizao proposto, seria acopl-lo a um modelo de simulao, de modo a representar
visualmente o resultado da otimizao. A princpio qualquer software de simulao
poderia ser usado, contudo alguns requisitos seriam convenientes para uma melhor
anlise. Uma das principais caractersticas, que o mesmo tenha a possibilidade de
visualizao tridimensional do processo a ser simulado. Outra caracterstica
recomendvel o software poder simular um processo definido e no apenas realizar
movimentao de peas, que possa envolver tempos, utilizao de recursos etc.
Finalmente importante que o software possa receber informaes externas que possam
facilmente ser inseridas aos processos a serem modelados e dele possam ser extradas.
Dentre os diversos softwares lderes de mercado o que mais se ajusta s
necessidades deste trabalho o Delmia da Dassault Systemes, particularmente o mdulo
de Digital Process for Manufacturing (DPM), que prprio para simulao de

78

montagens utilizando processos e alocao de recursos. O Delmia pode ser utilizado


para descrever processos e simular montagens, envolvendo inclusive a manipulao de
manequins, para anlise de ergonomia e viabilidade de processos.
A ideia seria produzir uma quantidade de elementos grficos, compondo uma
biblioteca de elementos com aplicao na construo naval, que possam ser usados para
compor os cenrios a serem modelados de forma rpida, facilitando o trabalho de
criao do modelo de simulao e otimizao.
O Delmia permite alm da definio do processo o seu controle, tanto no tempo
(durao, tempo de incio e fim) quanto em termos de sequncia (precedncia e
hierarquia) dos processos, possuindo vrias ferramentas para auxiliar tais definies.
Da Figura 26 a Figura 28, so mostradas visualizaes do processo de simulao
computacional de um processo simulado, num trabalho realizado pelo autor, de
submontagens que so o objeto principal de anlise deste trabalho.

Figura 26 Modelo de simulao incio do processo (fonte:autor)

79

Figura 27 Modelo de simulao Fase intermediria (fonte: autor)

Figura 28 Modelo de simulao fase final (fonte: autor)

Um sistema que possa integrar estas diferentes ferramentas, seria de extrema


utilidade dentro de ambientes semelhantes a estaleiros. A Figura 29 mostra o esquema
de um possvel sistema semelhante ao descrito.

80

Sistema ERP
(ou especialista)

Sistema de Otimizao
Base de Dados

Sistema de Simulao

Figura 29 Sistema Integrado de informaes de processos

Alguns trabalhos tratam de sugestes semelhantes, ao sugerido acima. Em um


destes, KIN et al (2002), apresenta uma concepo de um sistema baseado em
simulao de processos de construo naval. A Figura 30 mostra esquematicamente o
proposto por estes autores.

Figura 30 Sistema de simulao de processos de const. naval (fonte: Kin et al.)

81

Em outro trabalho, KAARSEMAKER (2006), apresenta um sistema semelhante,


porm mais focado em controlar os parmetros dos processos de controle da produo,
tendo uma nfase mais voltada para o planejamento dos processos.

Figura 31 Sistema de simulao de proc. de produo (Fonte: Kaasemaker, 2006)

82

7 Concluses:
Por tudo apresentado, acreditamos ter ficado claro a importncia de um sistema
como o proposto. Como foi dito, a tarefa de planejamento dentro de um estaleiro das
mais complexas, o planejamento de processos sabidamente mais eficiente quando
atrelado programao da produo. Uma ferramenta que possibilite esta integrao
de grande utilidade para tais setores.
Apesar de o modelo proposto apresentar algumas simplificaes, o mesmo pode
servir de base para outros trabalhos que queiram tratar de outros aspectos do
planejamento de processos.
A contribuio principal a que este trabalho se props foi a de apresentar uma
metodologia capaz de integrar o trabalho de planejamento dos processos de fabricao
realizados pelo setor de planejamento com a programao da produo realizada pelo
cho de fbrica.
Nesse sentido, acreditamos ter alcanado o objetivo proposto e espera-se que com
um desenvolvimento futuro como sugerido no captulo anterior, um sistema de apoio ao
planejamento, possa ser implementado em pouco tempo nos estaleiros de construo
naval.

83

8 Referncias Bibliogrficas
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Shipbuilding Using Case-Based Reasoning, Expert Systems with Applications
volume 32, pp. 245253.

88

Anexos:
Cdigos LINGO utilizados:
a) Modelagem sequncial
MODEL:
SETS:
Assemblys/1..NB/:I,EST,LST,EFT,LFT,DD,Tmin,Tmax,TP;
Resources/1..NE/:H;
Times/1..NT/;
Parts/1..NF/:S;
SET(Resources,Times):K;
SBT(Assemblys,Times):M,Y;
SBF(Assemblys, Parts):G;
ENDSETS
CALC:
!Compute;
!EST(b) !LST(b) !EFT(b) !LFT(b) -

menor
maior
menor
maior

tempo
tempo
tempo
tempo

de
de
de
de

incio do assembly b;
incio do assembly b;
trmino do assembly b;
trmino do assembly b;

@FOR(Assemblys(b):
!
EST(b)=1;
EST(b)=DD(b)-2*TP(b);
@IFC(EST(b)#LT#1:EST(b)=1);
LST(b)=DD(b) - TP(b);
@IFC(LST(b)#LT#1:LST(b)=1);
EFT(b)=EST(b)+ TP(b);
LFT(b)=LST(b)+ TP(b);
@IFC(EFT(b)#GT#LFT(b):EFT(b)=LFT(b));
);
ENDCALC
!M(b,d,t) - Varivel Binria, =1 se o assembly b finalizado usando o
process plan d no tempo t, =0 nos demais casos;
!Funo Objetivo - Minimisar o Makespam;
Objetivo=@SUM(Assemblys(b):@SUM(Times(t): t*M(b,t)));
MIN = Objetivo;
!Restrio (2) - Garante que a quantidade de recursos disponveis
durante a montagem, seja igual ao necessrio pelo process plan;
@FOR(Times(t):
@FOR(Resources(e):
@SUM(Assemblys(b)|t#LE#LFT(b): H(e)*Y(b,t)) <= K(e,t)
)
);
!Restrio (3);
@FOR(Assemblys(b):
@FOR(Times(t)|t#GE#EFT(b)#AND#t#LE#LFT(b):

89

@FOR(Times(t1)|(t1#GE#1#AND#t1#GE#(tTP(b)))#AND#t1#LT#t:Y(b,t1)=@IF(M(b,t)#EQ#1,1,0))
)
);
!Restrio (4) - Garante que a rea da oficina suficiente para
acomodar os assemblies durante a montagem;
@FOR(Times(t):
@SUM(Assemblys(b):I(b)*M(b,t))+@SUM(SBF(b,f):S(f)*G(b,f)) <= L
);
!Restrio (5) - Garante que os Prazos sejam atendidos;
@FOR(Assemblys(b):
@SUM(Times(t): t*M(b,t)) <= DD(b)
);
!Restrio (6) - Garante que a Finalizao atenda ao tempo do
processo;
@FOR(Assemblys(b):
@FOR(Times(t):
(t*M(b,t)) >= @IF(M(b,t)#EQ#1,TP(b),0)
)
);
!Restrio (7) ;
@FOR(Assemblys(b):
@SUM(Times(t)|t#GE#EFT(b)#AND#t#LE#LFT(b):M(b,t))=1
);
!Restrio (8) - Indica que M no pode terminar antes se atinja o
tempo EFT(b);
@FOR(Assemblys(b):
@SUM(Times(t):t*M(b,t)) >= EFT(b)
);
!Restrio (9) - Indica que M deve ser binrio;
@FOR(SBT(b,t):
@BIN(M(b,t));
@BIN(Y(b,t));
);
!@FOR(SBD(b,d):@BIN(J(b,d)));
!@FOR(Assemblys(b):@GIN(DD(b)));
!@FOR(SED(e,d):@GIN(H(e,d)));
!@FOR(SET(e,t):@GIN(K(e,t)));
END

90

b) Modelagem Simultnea
MODEL:
SETS:
Plans/1..ND/;
Assemblys/1..NB/:I,EST,LST,EFT,LFT,DD,Tmin,Tmax;
Resources/1..NE/;
Times/1..NT/;
Parts/1..NF/:S;
SED(Resources,Plans):H;
SBD(Assemblys,Plans):J,TP;
SET(Resources,Times):K;
SBDT(Assemblys,Plans,Times):M,Y;
SPT(Plans, Times);
SBT(Assemblys,Times);
SDET(Plans,Resources,Times);
SDT(Plans,Times);
SBF(Assemblys, Parts):G;
ENDSETS
CALC:
!Compute;
!EST(b) !LST(b) !EFT(b) !LFT(b) -

menor
maior
menor
maior

tempo
tempo
tempo
tempo

de
de
de
de

incio do assembly b;
incio do assembly b;
trmino do assembly b;
trmino do assembly b;

@FOR(Assemblys(b):
Tmin(b)=@MIN(Plans(d):J(b,d)*TP(b,d));
Tmax(b)=@MAX(Plans(d):J(b,d)*TP(b,d))
);
@FOR(Assemblys(b):
!
EST(b)=1;
EST(b)=DD(b)-2*Tmax(b);
@IFC(EST(b)#LT#1:EST(b)=1);
LST(b)=DD(b) - Tmin(b);
@IFC(LST(b)#LT#1:LST(b)=1);
EFT(b)=EST(b)+ Tmin(b);
LFT(b)=LST(b)+ Tmin(b);
@IFC(EFT(b)#GT#LFT(b):EFT(b)=LFT(b));
);
ENDCALC
!M(b,d,t) - Varivel Binria, =1 se o assembly b finalizado usando o
process plan d no tempo t, =0 nos demais casos;
!Funo Objetivo - Minimisar o Makespam;
Objetivo=@SUM(Assemblys(b):@SUM(Plans(d):@SUM(Times(t):
t*J(b,d)*M(b,d,t))));
MIN = Objetivo;
!Restrio (2) - Garante que a quantidade de recursos disponveis
durante a montagem, seja igual ao necessrio pelo process plan;
@FOR(Times(t):
@FOR(Resources(e):
@SUM(SBD(b,d)|t#LE#LFT(b): H(e,d)*J(b,d)*Y(b,d,t)) <= K(e,t)
)

91

);
!Restrio (3);
@FOR(Assemblys(b):
@FOR(Plans(d):
@FOR(Times(t)|t#GE#EFT(b)#AND#t#LE#LFT(b):
@FOR(Times(t1)|(t1#GT#1#AND#t1#GE#(tTP(b,d)))#AND#t1#LE#t:Y(b,d,t1)=@IF(J(b,d)*M(b,d,t)#EQ#1,1,0))
)
)
);
!Restrio (4) - Garante que a rea da oficina suficiente para
acomodar os assemblies durante a montagem;
@FOR(Plans(d):
@FOR(Times(t):
@SUM(Assemblys(b):I(b)*J(b,d)*M(b,d,t))+@SUM(SBF(b,f):S(f)*G(b,f)) <=
L
)
);
!Restrio (5) - Garante que os Prazos sejam atendidos;
@FOR(Plans(d):
@FOR(Assemblys(b):
@SUM(Times(t): t*J(b,d)*M(b,d,t)) <= DD(b)
)
);
!Restrio (6) - Garante que a Finalizao atenda ao tempo do
processo;
@FOR(Plans(d):
@FOR(Assemblys(b):
@FOR(Times(t):
(t*J(b,d)*M(b,d,t)) >=
@IF(J(b,d)*M(b,d,t)#GT#0.9999,TP(b,d),0)
)
)
);
!Restrio (7) ;
@FOR(Assemblys(b):
@SUM(Plans(d):@SUM(Times(t)|t#GE#EFT(b)#AND#t#LE#LFT(b):J(b,d)*M(b,d,t
)))=1
);
!Restrio (8) - Indica que M no pode terminar antes se atinja o
tempo EFT(b);
@FOR(Assemblys(b):
@SUM(Plans(d):@SUM(Times(t):t*J(b,d)*M(b,d,t))) >= EFT(b)
);
!Restrio (9) - Indica que M deve ser binrio;
@FOR(SBDT(b,d,t):
@BIN(M(b,d,t));
@BIN(Y(b,d,t));
);

92

!@FOR(SBD(b,d):@BIN(J(b,d)));
!@FOR(Assemblys(b):@GIN(DD(b)));
!@FOR(SED(e,d):@GIN(H(e,d)));
!@FOR(SET(e,t):@GIN(K(e,t)));
END

93