Processamento e Caracterização Do Sistema Fe-Cu-Diamante para Uso em Pérolas de Fios Diamantados

PROCESSAMENTO E CARACTERIZAO DO SISTEMA Fe-CuDIAMANTE PARA USO EM PROLAS DE FIOS DIAMANTADOS
Luciano Jos de Oliveira
UNIVERSIDADE ESTADUAL DO NORTE FLUMINENSE

DARCY RIBEIRO - UENF
CAMPOS DOS GOYTACAZES RJ
Julho - 2005
TESE ARESENTADA AO CENTRO DE

CINCIA
E
TECNOLOGIA
DA
UNIVERSIDADE ESTADUAL DO NORTE
FLUMINENSE, COMO PARTE DAS
EXIGNCIAS
NECESSRIAS
PARA
OBTENO DO TITULO DE MESTRE
EM ENGENHARIA E CINCIA DOS
MATERIAIS.
Orientador: Prof. Marcello Filgueira

JULHO 2005
FICHA CATALOGRFICA
Preparada pela Biblioteca do CCT / UENF
25/2005
Tese apresentada ao Corpo Docente do

Centro de Cincia e Tecnologia, da
Universidade
Estadual
do
Norte
Fluminense, como parte das exigncias
necessrias para a obteno do ttulo de
Mestre (MSc) em Engenharia e Cincia
dos Materiais.
Aprovada em 29 de julho de 2005.
Comisso Examinadora:
Prof. PhD. Daltro Garcia Pinatti DEMAR/FAENQUIL
Prof. DSc. Alexandre Moura Stumbo UENF LCQUI
Prof. PhD. Guerold S. Bobrovnitchii UENF - LAMAV
Prof. DSc. Marcello Filgueira UENF - LAMAV

(Orientador)

JULHO DE 2005
AGRADECIMENTOS
Primeiramente e acima de tudo, agradeo a Deus por estar presente a todo

tempo em minha vida, iluminando e guardando-me em todos os meus caminhos,
trazendo sade, paz, energia positiva e muita perseverana em todos os momentos
desta jornada.
Aos meus pais, Geraldo Camargo de Oliveira e Maria Antnia de Oliveira,
pelo exemplo de vida, apoio e fora ao longo desta caminhada.
Ao grande profissional Prof. Dr. Marcello Filgueira, meu orientador, pela
oportunidade oferecida, companheirismo inquestionvel e incentivo.
Aos meus grandes amigos do LAMAV, Josemar, Sidnei, Bruno, Csar,
Cludio, Rodolfo, Marclio (figuraa) e Rosemberg, pelo incentivo e momentos de
alegria contagiantes, inesquecveis para mim.
Ao Prof. Dr. Eduardo Atem de Carvalho, responsvel pela realizao dos
ensaios de compresso das minhas amostras.
Ao Prof. Dr. Jos Nilson Frana de Holanda, por ter feito as fotos de MEV de
minha tese, sempre com boa vontade e disponibilidade.
Ao prof. Dr. Herval Ramos Paes Junior e Angelus Giuseppe Pereira da Silva,
pelo auxlio, sugestes e informaes importantes durante o meu trabalho.
Ao tcnico do laboratrio de Materiais Superduros, Renan da Silva
Guimares, pela grande contribuio na minha etapa experimental.
Muito agradeo s amigas, Vanessa Freitas da Silva pelo apoio no laboratrio
durante os experimentos e, Mariane Rangel pelo auxlio nos ensaios de abraso.
Tenho muito a agradecer ao senhor Carlan Ribeiro Soares, pelo auxlio
tcnico e sugestes na parte experimental.
Ao Sr. Ronaldo Quitanilha, pela realizao dos ensaios de dureza em minhas
amostras.
A todos os professores do LAMAV, fontes extremas de conhecimento, pelo
profissionalismo e amizade.
Enfim, a todos os companheiros, funcionrios e amigos do LAMAV, que de
alguma forma contriburam para o sucesso de meu trabalho.
DEDICATRIA
s duas pessoas mais importantes da minha

vida, meus pais Geraldo Camargo de Oliveira
e Maria Antnia de Oliveira, os quais estaro
eternamente presentes em meu corao.
... eu no me entrego sem lutar

tenho ainda corao
no aprendi a me render
que caia o inimigo ento...
Renato Russo, em Metal Contra as Nuvens
SUMRIO
INDICE DE FIGURAS
INDICE DE TABELAS
VI
CAPITULO I
INTRODUO
1.1 - Generalidades
01
1.2 - Objetivos
02
1.3 - Justificativas
03
CAPITULO II FUNDAMENTAO TERICA

2.1 - Anlise Comparativa Entre as Tecnologias de corte de pedras 04
ornamentais
2.2 - O Brasil no Setor de Rochas Ornamentais
10
2.3 - Fios Diamantados
12
2.4 - Manufatura Industrial das Prolas Diamantadas Impregnadas
17
2.5 - Metalurgia do P do Sistema Fe-Cu
20
2.5.1 - Generalidades
20
2.5.2 - Aspectos Cientficos da Sinterizao do Sistema Fe-Cu
21
2.6 - A Reteno dos Cristais de Diamante

2.6.1- Os Revestimentos e a Reteno
2.7 - Desgaste das Ferramentas de Corte
2.7.1 - O Desgaste e as Ferramentas Diamantadas
2.8 - Considerao Final
26
29
32
32
35
CAPITULO III MATERIAIS E MTODOS

3.1 - Apresentao
36
3.2 - Caracterizao das Matrias-Primas
36
3.3 - Definio das Misturas
40
3.4 - Compactao a Frio
41
3.4.1 - Caracterizao dos Compactados
44
3.5 - Secagem
45
3.6 - Sinterizao
45
3.6.1 - Caracterizao dos Sinterizados (Prolas)
46
3.7 - Ensaios de compresso diametral
47
3.8 - Ensaios de Desgaste Por Abraso
48
CAPTULO IV - RESULTADOS E DISCUSSES

4.1 - Determinao da Presso de Compactao Ideal
51
4.2 - Retrao e Perda de Massa Aps Secagem dos sistemas Fe-Cu 61

e Fe-Cu-SiC
4.3 - Estudo da Sinterizao
63
4.3.1 - Retrao/Inchao e Perda de Massa Aps Sinterizao: Fe-Cu e 64

Fe-Cu-SiC.
4.3.2 - Densidades dos Sinterizados de Fe-Cu, Fe-Cu-SiC e Fe-Cu-SiC- 67
Diamante
4.3.3 - Microestrutura dos Sinterizados
69
4.4 - Avaliao da Dureza (HB)
79
4.5 - O Desgaste Por Abraso
81
4.5.1 - A Perda de Massa Aps Abraso
81
4.5.2 - Anlise Microestrutural do Compsito Diamantado Aps Abraso 85

4.6 - Estudo da Aderncia
90
4.7 - Testes de Compresso e Comentrios Sobre a Aderncia 96

Matriz/Diamante
4.8- Prolas Diamantadas
104
4.8.1 - Ensaios de Abraso nos Compsitos Diamantados e Prolas 104

Comerciais
CAPTULO V - CONCLUSES
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
110
112
INDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 - Corte Vertical e Horizontal com Fio Diamantado
13
Figura 2.2 - Fios diamantados com sistemas de espaamento por molas e por
16
plstico moldado por injeo.

Figura 2.3 - Rotas
industriais
de
fabricao
de
prolas
diamantadas
17
impregnadas.
Figura 2.4 - Diagrama de Fases do Sistema Ferro Cobre.
21
Figura 2.5 - Micrografia do Fe-10%peso Cu sinterizado a 1165/23 minutos.
22
Figura 2.6 - Micrografias do sistema Fe-Cu, antes e aps a fuso do cobre
22
Figura 2.7 - Variao da densidade do compacto verde com a sinterizao
23
(frao de volume de Cu) e os efeitos da temperatura de

sinterizao e frao de volume dos ps sobre a densidade.
Figura 2.8 - Micrografia de compsitos de gros finos de Fe-Cu; claro, ferro
24
escuro, cobre; sinterizao no estado slido 1000C (a) e com

fase lquida em 1130C(b); tempo de 60 minutos.
Figura 2.9 - Diagrama esquemtico da distribuio de foras atuantes em
27
cristal de diamante, embebido em matriz metlica, durante

operao de corte: serra diamantada.
Figura 2.10 - Cavidade no ligante decorrente da falha da protuso.
28
Figura 2.11 - Fadiga do ligante predizendo uma eventual falha do cristal de
28
diamante
Figura 2.12 - MEV de cristais de diamante aps trabalho de corte mostrando
29
boa reteno.
Figura 2.13 - Os revestimentos adicionam massa e textura superfcie dos
30
cristais.
Figura 2.14 - Foras sobre a prola diamantada durante operao de corte.
31
Figura 2.15 - Altura de Protuso do diamante, em funo da rea cortada ou
33
tempo de corte.
Figura 2.16 - Tipos de desgaste sobre os diamantes, (a) Intacto ou no
desgastado, (b), desgastado (lascado) (c) planificado, (d)
destacado.
34
Figura 3.1 - Rota de processamento das prolas diamantadas via metalurgia
36
do p convencional
Figura 3.2 - Grfico do tamanho mdio de aglomerados do p de cobre.
38
Figura 3.3 - Grfico do tamanho mdio de aglomerados do p de ferro.
38
Figura 3.4 - Grfico do tamanho mdio de aglomerados do p de carbeto de
39
silicio.
Figura 3.5 - Prensa hidrulica Panambra, usada na etapa de compactao.
44
Figura 3.6 - Forno de sinterizao com bomba de vcuo e controle tiristorizado
46
bp engenharia.
Figura 3.7 - Abrasmetro especial modificado microprocessado.
49
Figura 4.1 - Curva mostrando os 3 estgios da compactao
52
Figura 4.2 - Densidade Relativa versus presso, para o sistema Fe-20%pCu.
55
Figura 4.3 - DENSIDADE RELATIVA
FE-
56
Figura 4.4 - Densificao do sistema Fe-20%pCu-Diamante, em acordo a
57
VERSUS
PRESSO,
PARA O SISTEMA
20%PCU- DIAMANTE.
equao de Heckel (1998).
Figura 4.5 - DENSIFICAO DO SISTEMA FE-20%PCU-DIAMANTE, DE ACORDO COM A
57
EQUAO DE PANELLI E AMBROSIO FILHO (2001).
Figura 4.6 - Densificao do sistema Fe-20%pCu-Diamante, de acordo com a
58
equao de Rong-De (1991).

Figura 4.7 - DENSIFICAO DO SISTEMA FE-20%PCU-DIAMANTE, DE ACORDO COM A
58
EQUAO DE BALSHIN (1998).
Figura 4.8 - Retrao aps secagem a 200C Fe-Cu.
61
Figura 4.9 - Perda de massa aps secagem a 200C Fe-Cu.
62
Figura 4.10 - RETRAO APS SECAGEM A 200C FE-CU-SIC.
62
Figura 4.11 - PERDA DE MASSA APS SECAGEM A 200C FE-CU-SIC.
62
Figura 4.12 - Ilustrao dos fenmenos de densificao e inchao (German,
63
1985). SA a solubilidade do aditivo no metal base e SB

solubilidade do metal base no aditivo.
Figura 4.13 - Retrao e inchao aps sinterizao a 1050 e 1150C Fe-Cu.
64
Figura 4.14 - Perda de massa aps sinterizao a 1050 e 1150C Fe-Cu.
65
Figura 4.15 - Retrao e inchao aps sinterizao a 1050 e 1150C Fe-Cu-
66
SiC.
II
Figura 4.16 - Perda de massa aps sinterizao a 1050 e 1150C Fe-Cu-SiC.
67
Figura 4.17 - Micrografia do Sistema Fe-5%pCu Sinterizado a 1050C/25
70
minutos.
Figura 4.18 - Micrografia do Sistema Fe-10%pCu Sinterizado a 1050C/25
70
minutos.
Figura 4.19 - MICROGRAFIA DO SISTEMA FE-15%PCU APS SINTERIZAO A 1050C/25
71
MINUTOS.
Figura 4.20 - MICROGRAFIA DO SISTEMA FE-20%PCU
71
SINTERIZADO A 1050C/25
MINUTOS.
Figura 4.21 - Micrografia do Sistema Fe-5%pCu-1%pSiC aps sinterizao a
72
1050C/25 minutos.
Figura 4.22 - MICROGRAFIA
SINTERIZADO A
72
Figura 4.23 - Micrografia do Sistema Fe-15%pCu-1%pSiC aps sinterizao a
73
DO
SISTEMA FE-10%PCU-1%PSIC
1050C/25 MINUTOS.
1050C/25 minutos.
DO
APS SINTERIZAO
73
A 1050C/25 MINUTOS.
75
SINTERIZADO A
75
APS SINTERIZAO
76
APS SINTERIZAO
76
Figura 4.29 - Micrografias (a) Fe-5%pCu-1%pSiC e (b) Fe-10%pCu-1%pSiC
77
DO
SINTERIZADO
1150C/25 MINUTOS.
DO
1150C/25 MINUTOS.
DO
A 1150C/25 MINUTOS.
DO
A 1150C/25 MINUTOS.
ilustrando a presena de soluo slida na interface das

partculas de ferro e cobre.
DO
SISTEMA FE-5%PCU
MINUTOS MOSTRANDO O COBRE COMO
SINTERIZADO A
LINHAS
1150C/25
78
CLARAS NA MATRIZ
FERRTICA..
Figura 4.31 - MICROGRAFIAS (A) FE-15%PCU
1150C/25 MINUTOS.
III
(B) FE-20%PCU
SINTERIZADOS A
78
Figura 4.32 - VALORES
DE DUREZA
(HB)
PARA O SISTEMA
FE-(5-10-15-20)%PCU
79
SINTERIZADO NAS TEMPERATURAS DE 1050 E 1150C/25 MINUTOS.
Figura 4.33 - VALORES

1%PSIC
DE DUREZA
(HB)
PARA O SISTEMA
FE-(5-10-15-20)%PCU-
SINTERIZADO NAS TEMPERATURAS DE
1050
80
1150C/25
MINUTOS.
Figura 4.34 - PERDA
DE MASSA APS ABRASO PARA O SISTEMA
FE-CU
NAS DUAS
83
TEMPERATURAS DE SINTERIZAO.
NAS
83
Figura 4.36 - PERDA DE MASSA APS ABRASO PARA O COMPSITO DIAMANTADO FE-
84
Figura 4.35 - PERDA
DE MASSA APS ABRASO PARA O SISTEMA
FE-CU-SIC
DUAS TEMPERATURAS DE SINTERIZAO.
CU-SIC-DIAMANTE SINTERIZADO A 1150C/25 MINUTOS.

Figura 4.37 - DISTRIBUIO
DOS CRISTAIS DE DIAMANTE NA MATRIZ LIGANTE DE
FE-
86
20%PCU-1%PSIC APS ABRASO.

Figura 4.38 - CLIVAGEM POR IMPACTO DO CRISTAL DE DIAMANTE APS ABRASO.
86
87
MOSTRANDO O PULL OUT DE UM CRISTAL DE DIAMANTE
APS ABRASO.
Figura 4.40 - DESGASTE FRGIL DE UM MONOCRISTAL DE DIAMANTE APS ABRASO.
88
Figura 4.41 - DISTRIBUIO
E ANCORAGEM DOS CRISTAIS DE DIAMANTE PELA MATRIZ
88
DA DEGRADAO DE UM MONOCRISTAL DE DIAMANTE APS
89
LIGANTE.
Figura 4.42 - INICIO
ABRASO.
Figura 4.43 - MICROGRAFIA MOSTRANDO A TIMA MOLHABILIDADE NO LIGANTE SOBRE
90
O DIAMANTE, INDICANDO BOA RETENO DO CRISTAL.
Figura 4.44 - NGULO
PRATICAMENTE NULO ENTRE O LIGANTE (REGIO CLARA) E O
91
DIAMANTE(REGIO ESCURA) MOSTRANDO BOA ADERNCIA.
Figura 4.45 - MICROGRAFIA MOSTRANDO CRISTAIS DE DIAMANTES ENCRAVADOS NUMA
91
MATRIZ DE FE-20%PCU-1%PSIC APS ABRASO.
Figura 4.46 - UMA
INTERFACE CRIADA QUANDO UM SLIDO SE FORMA A PARTIR DO
92
LQUIDO.
Figura 4.47 - ENERGIA LIVRE TOTAL DO SISTEMA LQUIDO SLIDO,
QUE VARIA COM A
93
ESFRICA DE SLIDO FORMADA SOBRE UM SUBSTRATO PLANO
94
QUANTIDADE DE SLIDO.
Figura 4.48 - CALOTA
NA NUCLEAO HETEROGNEA.
IV
Figura 4.49 - QUANDO A TEMPERATURA DO LQUIDO EST ACIMA DA TEMPERATURA DE

RESFRIAMENTO, UMA PROTUBERNCIA NA INTERFACE LQUIDO
95
SLIDO
NO CRESCER, CONDUZINDO MANUTENO DE UMA INTERFACE

PLANAR.
CALOR LATENTE REMOVIDO DA INTERFACE ATRAVS DO
SLIDO.
Figura 4.50 - (A) SE
O LQUIDO SUPER FUNDIDO, UMA PROTUBERNCIA NA
INTERFACE LQUIDO
DENTRITO.
96
SLIDO PODE CRESCER RAPIDAMENTE COMO UM
O CALOR LATENTE DE FUSO REMOVIDO POR ELEVAO DA
TEMPERATURA
DO
LQUIDO
MENOR
QUE
TEMPERATURA
DE
RESFRIAMENTO. (B) MICROGRAFIA DOS DENTRITOS NO AO.
Figura 4.51 - CRISTAIS
DE
DIAMANTE
EM
MATRIZ
FERRTICA
(5%PCU)
APS
97
FE-5%PCU-
98
COMPRESSO.
MOSTRANDO O COMPSITO DIAMANTADO
1%PSIC-DIAMANTE APS COMPRESSO.

Figura 4.53 - MICROGRAFIA MOSTRANDO O COMPSITO DIAMANTADO FE-15%PCU-
98

FE-20%PCU-
99
DE LIGANTE ENCRAVADOS NA SUPERFCIE DO CRISTAL DE
100
MOSTRANDO O COMPSITO DIAMANTADO

Figura 4.55 - RESDUOS
DIAMANTE APS COMPRESSO.
Figura 4.56 - Monocristal de diamante aps compresso.
101
Figura 4.57 - Micrografia (a) mostrando a reao do ligante com o cristal de
101
diamante sem cobertura, e (b) tima reteno do cristal de

diamante coberto com carbeto de silcio (SiC).
Figura 4.58 - Monocristal de diamante numa matriz de Fe-Cu-SiC aps
102
compresso.
Figura 4.59 - Micrografia mostrando boa acomodao do cristal de diamante
103
aps compresso.
Figura 4.60 - Micrografia mostrando o filme de carbeto de silcio e nquel na
103
superfcie do cristal de diamante aps compresso.

Figura 4.61 - Prolas Diamantadas Fe-20%pCu-1%pSiC-Diamante, Produzidas
105
por este estudo.

Figura 4.62 - Aspecto dimensional da prola aqui produzida (mm).
V
106
INDICE DE TABELAS
Tabela 2.1 - Comparao entre as tcnicas de desmonte de pedras
04
Tabela 2.2 - Custos mdios dos principais mtodos de desmonte de rochas 05

ornamentais utilizados no Brasil
Tabela 2.3 - Valor de mercado e custo de corte dos fios diamantados 06
perolados, para mrmore e granito
Tabela 2.4 - Perdas e custos dos mtodos de desmonte
08
Tabela 2.5 - Preos mdios de granitos e mrmores no mercado interno
09
Tabela 2.6 - Rentabilidade mdia por atividade em granito
09
Tabela 2.7 - Exportao de Rochas Ornamentais no Esprito Santo/2004
11
Tabela 2.8 - Resultados
de
corte
com
os
fios
impregnados
e 16
eletrodepositados, para alguns tipos de granito

Tabela 2.9 - Concentrao versus densidade de diamantes em ferramentas 18
de corte
Tabela 3.1 - Anlises Qumicas dos Ps de Ferro e Cobre
37
Tabela 3.2 - Tamanho mdio de aglomerados do p de cobre, obtidos via 37

sedigrafia.
Tabela 3.3 - Tamanho mdio de aglomerados do p de ferro, obtidos via 38
sedigrafia.
Tabela 3.4 - Tamanho mdio de aglomerados do p de carbeto de silcio 39
(SiC), obtidos via sedigrafia.
Tabela 3.5 - rea superficial especfica, volume e tamanho de poros, dos 40
ps de cobre, ferro e carbeto de silcio.
Tabela 4.1 - Densidades a verde e relativa para o sistema Fe-Cu, e as 54
respectivas presses.
Tabela 4.2 - DENSIDADES
APARENTE E CRISTALINA DOS SISTEMAS
FE-CU
FE- 54
CU-DIAMANTE.
Tabela 4.3 - DENSIDADES
A VERDE E RELATIVA PARA O SISTEMA
FE-CU- 55
DIAMANTE, COM SUAS RESPECTIVAS PRESSES.

Tabela 4.4 - DENSIDADE CRISTALINA E DENSIDADE A VERDE DOS COMPACTOS.
VI
60
Tabela 4.5 - DENSIFICAO DOS SISTEMAS FE-CU, FE-CU-SIC E COMPSITO
68
DIAMANTADO FE-CU-SIC-DIAMANTE APS SINTERIZAO A
1150C/25 MINUTOS.
Tabela 4.6 - VALORES DE DUREZA (HB) DE ALGUNS METAIS COMERCIAIS PUROS
81
Tabela 4.7 - PERDA DE MASSA DAS PROLAS PRODUZIDAS NESTE TRABALHO,
106
EM
CONFRONTO COM AS DAS PROLAS COMERCIAIS IMPORTADAS APS

ABRASO/1 MINUTO.
Tabela 4.8 - PERDA DE MASSA DAS PROLAS PRODUZIDAS NESTE TRABALHO,
EM
108
CONFRONTO COM AS DAS PROLAS COMERCIAIS IMPORTADAS APS

ABRASO/2 MINUTOS.
Tabela 4.9 - RESULTADOS
DE ANLISE QUMICA DA PROLA COMERCIAL
A, 108
OBTIDOS VIA EDX.
Tabela 4.10 - RESULTADOS
DE ANLISE QUMICA DA PROLA COMERCIAL
B, 108
OBTIDOS VIA EDX.
Tabela 4.11 - PERDA DE MASSA DAS PROLAS DIAMANTADAS COM MATRIZ LIGANTE 109
FE-CU-SIC
E CRISTAIS DE DIAMANTE SEM COBERTURA PROTETORA,
APS ABRASO/2 MINUTOS.
VII
RESUMO
Os fios diamantados so ferramentas de corte aplicadas ao desmonte de

rochas ornamentais, tais como os mrmores e granitos, que tambm podem ser
utilizados em corte de alta preciso em estruturas de concreto. Esta ferramenta
composta de um cabo de ao inoxidvel, sobre o qual segmentos anulares
diamantados (prolas) so montados. Estas prolas so responsveis pela ao de
corte. Esta tcnica largamente utilizada em pedreiras de todo o mundo, devido s
numerosas vantagens oferecidas. O fator negativo at o momento ainda o elevado
custo da ferramenta (importada), pois utiliza ps ligantes caros, pouco disponveis no
mercado nacional, como o cobalto (Co).
Este trabalho estudou o sistema Fe-Cu como matriz ligante para o diamante,
visando a produo de prolas diamantadas, com o objetivo de nacionalizar tal
tecnologia e reduzir o custo da ferramenta, uma vez que esses ps ligantes so
amplamente disponveis no mercado nacional a baixo custo. Alm disso, o Brasil
est dentre os 5 maiores produtores de rochas ornamentais do mundo e, dessa
forma, elevada a demanda por esta ferramenta de corte.
Dentre muitas anlises, foram feitos ensaios de dureza (HB) e resistncia
abraso das prolas aqui produzidas. Em confronto com as prolas comerciais
importadas, os resultados foram satisfatrios e compatveis com o que h no
mercado, uma vez que se utilizou ps ligantes puramente nacionais. Isso sugere a
completa absoro de tecnologia de processamento de ferramentas diamantadas
impregnadas, e uma grande reduo no custo de produo.
ABSTRACT
The diamond wires are cutting tools applied of to the slabbing of dimension
stones, such as marbles and granites, and also they can be used in cut of high
precision in concrete structures. This tool is composed of a stainless steel cable, on
which diamond annular segments (pearls) are mounted.
These pearls are
responsible for the action of cut. This technique wide is used in quarries of the whole
world, which had to the numerous offered advantages. The negative factor until the
moment, still is the high cost of the tool (imported), therefore uses after expensive
ligantes, little available in the national market, as cobalto (Co).
This work studied the Fe-Cu system as matrix bond for the diamond, aiming at
the diamond pearl production, with the objective to nationalize such technology and
to reduce the cost of the tool, a time that these powder bond are widely available in
the national market the low cost. In addition, Brazil is amongst the 5 producing
greaters of dimension stones of the world, and of this form, the demand of this tool of
cut is high.
Amongst many analyses, hardness (HB) and strength abrasion have been
made tests the of pearls produced here. In confrontation with imported commercial
pearls, the results have been satisfactory and compatible with what it has in the
market, a time that if it purely used national bond. This suggests a great reduction in
the production cost.
Introduo
CAPTULO I INTRODUO
1.1 Generalidades
Fios Diamantados so ferramentas de corte aplicadas ao desmonte de rochas
ornamentais, tais como os mrmores e os granitos, bem como a cortes de blocos de
concreto, e podem ser utilizadas em substituio a serras em geral. Estas
ferramentas so compostas de um cabo de ao inoxidvel AISI 316, sobre o qual
so dispostos segmentos anulares diamantados (prolas), de dimetro () de 10 a
12mm, largura (l) de 5mm, com espaamento da ordem de 25mm. Estas prolas
diamantadas so as partes mais importantes dos fios diamantados, pois devido ao
fato de serem feitas base de um compsito diamantado, so responsveis pela
ao de corte. Para dar incio operao de corte, o fio diamantado introduzido
em furos ortogonais coplanares, previamente feitos na rocha. Uma polia acoplada a
um motor faz com que o fio adquira rotao, ao passo que o fio tracionado por um
motor, montado sobre trilhos alinhados com a direo de corte.
A tecnologia de corte com Fios de Prolas Diamantadas vem sendo
largamente utilizada em pedreiras do mundo inteiro, devido a vantagens que s esta
tecnologia pode oferecer, por exemplo:
-
uma Tecnologia altamente vivel, do ponto de vista ambiental, pois quase no

gera rejeitos ou qualquer dano pedra (espessura de corte de apenas 10 a 12
mm), e por deixar superfcies de corte esquadrejadas e planas, ficando fcil o
planejamento de uma reconstituio natural, por exemplo, reflorestamento.
- Tcnica que produz a menor quantidade de rejeitos, onde a espessura do corte

de apenas 10 a 12mm, sem gerar qualquer tipo de dano pedra;
-
Corta em locais onde seria complicado ou, em alguns casos, impossvel por
outras tcnicas, pois o equipamento do fio de fcil transporte e montagem;
Por ser uma tcnica extremamente verstil, adapta-se a numerosas operaes,

cortando na vertical, horizontal e em oblquo, ou seja, os cortes podem ser feitos
em qualquer ngulo, de 0 a 180o;
Bastam dois operadores para monitorar, pois o sistema automtico, e no exige

superviso constante;
A operao silenciosa, com baixa gerao de p ou vibraes;
Produz cortes planos, de superfcie lisa;
Garante ajuste dimensional superior ao das outras tcnicas de corte;
Introduo
-
Pode realizar cortes em grandes profundidades, de acordo com o comprimento

do fio;
A taxa de produo elevada, por exemplo, da ordem de duas vezes superior

taxa de produo do jato de chama.
Um fator que limita a aplicao de algumas ferramentas de desmonte de
rochas ornamentais, tal como granito, a relao de dependncia entre o custo da

tecnologia e o tipo de granito a ser cortado. A escolha da tcnica fio diamantado est
diretamente ligada ao valor comercial do granito em questo, tendo viabilidade
econmica somente para blocos com um valor de mercado acima de US$
472,00/m3.
O oneroso custo do fio diamantando pode ser reduzido mediante inovaes
tecnolgicas que podem ser aplicadas a estas ferramentas, o que levaria esta
tcnica a ser economicamente vivel para qualquer tipo de rocha independente do
seu valor comercial.
1.2 Objetivos
O principal objetivo desta proposta produzir e caracterizar o compsito FeCu-Diamante para futuro uso em prolas diamantadas no Brasil.
Apresentamos como objetivos especficos os seguintes:
Estudar o sistema ferro-cobre (Fe-Cu) como matriz ligante para o diamante. Este
sistema nunca foi utilizado a nvel industrial como matriz de ferramentas
diamantadas. E por outro lado, ser dada uma forte contribuio ao estado da
arte.
Estudar a sinterizao e seus mecanismos para o sistema ferro-cobre.
Estudar a aderncia entre os diamantes matriz metlica ligante.
Avaliar quantitativamente o desgaste por abraso das prolas produzidas por

esta proposta, em confronto com as prolas comerciais.
Introduo
1.3 Justificativas
O Brasil se destaca entre os 5 maiores produtores de rochas ornamentais do
mundo [Davis, 2000], contudo, um pas tipicamente importador de ferramentas
diamantadas, em especial, de fios de prolas diamantadas. Desta forma, torna-se
necessrio nacionalizar o desenvolvimento tecnolgico e cientfico deste tipo de
ferramenta, dentre outros. Considerando-se o forte potencial geolgico Brasileiro, a
demanda destas ferramentas no corte de rochas ornamentais bastante elevada.
Aliado a isto, cada pedra ornamental tem suas propriedades prprias, e por
esta razo no todo tipo de prola que pode ser utilizada com sucesso no corte de
pedras especficas, sendo necessrio o desenvolvimento tecnolgico da prpria
produo de prolas, que sejam fortemente baseadas em pesquisas nacionais.
Assim, acredita-se que a nacionalizao da produo de prolas diamantadas
poder proporcionar uma reduo dos custos de corte da pedra, aumentando, ento,
o lucro e/ou a venda.
O Estado do Rio de Janeiro apresenta uma forte atividade de corte (fase de
lavra) de rochas ornamentais, em especial, nas Regies Norte e Noroeste do
Estado, onde destacam-se Santo Antnio de Pdua (granito), Italva (mrmore) e
Campos dos Goytacazes (mrmore e granito). Algumas pedreiras j vm
empregando a tcnica de corte com fios de prolas diamantadas. O Sul Capixaba,
maior produtor de rochas ornamentais do Pas, vem utilizando largamente os fios de
prolas diamantadas.
Em face da utilizao dos fios de prolas diamantadas, e da explorao de
rochas ornamentais no Estado do Rio de Janeiro, faz-se necessrio o
desenvolvimento local de tecnologia de manufatura e produo destas ferramentas.
O Laboratrio de Materiais Avanados (LAMAV) da Universidade Estadual do Norte
Fluminense (UENF), atravs do Setor de Materiais Super Duros (SMSD), possui
equipe capacitada ao desenvolvimento tecnolgico de ferramentas diamantadas, ao
estudo cientfico nas vrias etapas de processamento, caracterizao e testes
destas ferramentas.
Reviso Bibliogrfica 4
CAPTULO 2 FUNDAMENTAO TECNOLGICA

2.1 Anlise Comparativa entre as Tecnologias de Corte de Pedras
Ornamentais
A tabela 2.1 mostra uma comparao qualitativa entre as tcnicas de
desmonte que so utilizadas na atualidade no mundo.
Tabela 2.1 Comparao entre as tcnicas de desmonte de pedras [adaptado de
Wright, 1991].
Tcnica
de
extrao
Jato de chama
Custo de
Taxa de
Flexibilidade
operao
produo
de operao
Rendimento
Facilidade
Nvel
Fator de
de
de
segurana
Operao
rudo
Exploso
Marteletes
Hidrulicos
Jato Dgua
(*)
Correia
Diamantada
(**)
Fio
Helicoidal
(***)
Fio
Diamantado
A- fator positivo; B- efeito insignificante; C- efeito negativo; D- fator limitante, s vezes proibitivo;
(*)-Caruso , 1996; (**) Biasco, 1993 e Caruso, 1996; (***)- Chiodi, 1995 e Caruso, 1996.
Conforme pode-se observar na tabela 2.1, o fio diamantado apresenta-se

como uma forte alternativa para o corte de rochas, perdendo apenas para as
tcnicas de exploso e de fio helicoidal no que tange ao custo da operao, o qual,
no entanto, se torna insignificante quando outros fatores so considerados,
principalmente no que diz respeito taxa de produo e rendimento, onde o fio
diamantado imbatvel. Convm ressaltar que o custo de operao do fio
diamantado, ainda elevado, pode ser substancialmente reduzido pela modernizao

da tcnica e diminuio do custo de produo das prolas.
A tabela 2.2 apresenta os custos mdios relativos ao desmonte de mrmore e
granito, considerando as tcnicas de corte utilizadas no Brasil. Pode-se claramente
observar que para o corte de mrmore, o uso do fio diamantado o mais indicado,
sendo mais econmico at do que a tcnica de exploso, e aproximadamente 40%
mais barato do que o corte com fio helicoidal, explicando o fato de que com o fio
diamantado j se atingiu 60% de economia diante do fio helicoidal [Labour, 1995].
Isto leva a crer que, por esta razo, 90% dos blocos de mrmore de pedreiras
italianas so cortados via fio diamantado. J para o corte de granito, pode-se
observar que as faixas dos custos mdios so bastante amplas, devido ao fato de
que o custo da tcnica ser fortemente dependente do tipo de granito a ser cortado, e
de suas propriedades fsicas e mecnicas, principalmente a dureza. Este um fator
limitante das quatro ltimas tcnicas da tabela 2.2, principalmente no que tange
utilizao do fio diamantado, pois a escolha desta tcnica dependente, sobretudo,
do valor comercial do granito em questo, o que ser visto detalhadamente a seguir.
Tabela 2.2 Custos Mdios dos Principais Mtodos de Desmonte de Rochas
Ornamentais Utilizados no Brasil [segundo Moya, 1995].
MRMORE
GRANITO
(US$/m )
(US$/m2)
20-25
20-36
35-40
25-30
Fio Diamantado
4-18
60-90
Fio Helicoidal
4-30
Jato Dagua
35-60
Jato de Chama
75-90
TCNICA DE CORTE
Exploso
Marteletes hidrulicos ou
Pneumticos
Cunhas Manuais ou Pneumtica
A tabela 2.3 fornece os dados referentes aos custos de corte e preo de

mercado dos fios diamantados perolados. Pode-se observar que a diferena de
preo entre os fios diamantados para o corte de granito e de mrmore de apenas
20%, o que varia at de fabricante para fabricante. O custo de corte em granito varia
de 2 a 11 vezes o custo de corte em mrmore, valendo a mesma observao feita
no pargrafo anterior.
Tabela 2.3 Valor de mercado e custo de corte dos fios diamantados perolados,
para mrmore e granito [Caruso, 1996; Chiodi, 1995].
Tipo de rocha
Preo do fio (US$/m)
Custo por m2 de corte

(US$/m2)
mrmore
200
11
granito
250 - 260
20 - 120
O preo do equipamento de corte com fio (motores, polias, trilhos e acessrios) de U$ 50.000,00.
A anlise dos custos de produo das diferentes tcnicas de desmonte, e o

compromisso com a qualidade das superfcies de corte, leva a pensar no uso de
combinaes destas tcnicas, visando custos condizentes com os valores
comerciais dos diferentes tipos de rochas, em especial o granito. Assim, a efeito de
anlise, observa-se o caso das pedreiras no Norte de Portugal, onde foram aliadas
duas tecnologias distintas, a saber; exploso (tcnica mais barata), e fio diamantado
(tcnica + cara) como soluo para o problema custo de corte x lucro atingido.
De acordo com Guedes (1997), a preocupao de se obter blocos de
dimenses padronizadas entre 4 a 6 m3, levou ao desenvolvimento de uma
seqncia ordenada de cortes na pedreira, a qual se denominou de fase de
desmonte.
A 1a fase carateriza-se pelo destaque de uma massa grantica paralelepipeda
de grandes dimenses (por exemplo: 4,5 x 3,0 x 16 metros), geralmente mltipla das
dos blocos, para que se tenha maior aproveitamento, considerando-se o
fraturamento natural do macio rochoso.
A 2a fase compreende a diviso da massa grantica em prismas de 4,5 x 3,0 x
1,5m e derrube dos mesmos. J a 3a fase responsvel pelo corte destes prismas,
em blocos de dimenses sub-mltiplas das dos prismas, por exemplo 1,5 x 3,0 x 1,5.
Cabe informar que importante que a frente principal de desmonte tenha
orientao perpendicular aos conjuntos de fraturas mais prximas, de forma que a
largura dos prismas da 2a fase, que corresponde altura dos blocos (3a fase), varie
de acordo com o espaamento das referidas fraturas existentes na massa grantica
para que se evite a gerao excessiva de rejeitos.
Conforme j foi ressaltado, utilizou-se para o desmonte, a tecnologia do fio
diamantado e/ou a tcnica de exploso, cujas combinaes originaram 4 mtodos
de corte a saber: A- Fio Diamantado: todas as superfcies de corte da massa
grantica so feitas com uso do fio; B- Explosivo (pr-corte): se utiliza de furos de

pequeno dimetro e de pequeno espaamento entre si, para realizar o corte de
todas as superfcies da massa grantica, com o desplacamento simultneo de todas
as superfcies sendo feito via cordel detonante, para evitar desvios excessivos no
corte; C- Fio Diamantado e Pr-Corte: faz-se uso do fio diamantado para os cortes
horizontal e vertical, perpendicularmente frente de desmonte. O pr-corte
(explosivo) corta paralelamente frente de desmonte, logo aps os cortes feitos com
o fio diamantado; D- Fio Diamantado e Tiro de Levante: O corte do plano paralelo
frente de desmonte, bem como o corte vertical perpendicular frente, so feitos via
fio diamantado. J o corte do plano horizontal da bancada feito atravs de furo
nico central carregado com plvora negra (tiro de levante), sendo este corte feito
aps o destaque dos demais planos.
A tabela 2.4 fornece as perdas e os custos relativos a cada mtodo ora
descritos, onde pode-se observar que o desperdcio de material por metro cbico de
pedra cortada via fio diamantado 30% menor que mediante o uso de explosivos; e
esta diferena percentual cai para 15% se o fio diamantado for comparado com o
mtodo C (fio diamantado + explosivo). Por outro lado, ao considerarmos os custos
de cortes, o mtodo A (fio diamantado) o mais oneroso de todos, apresentando
custo mdio e custo final da ordem de 3,2 vezes superior que o mtodo B
(explosivo). Entretanto quando fazemos um misto destes dois mtodos (A e B),
observamos que os custos de corte do fio diamantado diminuem substancialmente,
em especial, se compararmos os mtodos A (fio diamantado) com o C (fio e
explosivo) observamos que este ltimo 33% mais econmico.
O mtodo D (fio diamantado + tiro de levante), alm de gerar enorme
quantidade de rejeitos devido ao uso de explosivo concentrado em nico furo
(promove corrida de trincas fora do plano de corte), economicamente inviabilizado
pelo mtodo C, o que torna seu uso desaconselhvel e at proibido em alguns
casos, dependendo sobretudo valor comercial da pedra ornamental.
O mtodo D (fio diamantado e tiro de levante) extremamente invivel, pois
s pode ser utilizado para cortar blocos cujo valor mximo seja US$139,00/m3 , o
que invivel quando se trata da utilizao de uma tecnologia apurada como a do
fio diamantado; por outro lado, este mtodo apresenta relao de valor de perdas
(rejeitos) versus valor comercial da pedra idntico ao do mtodo B (explosivo),
apresentando,
pois,
as
piores
condies
econmicas
para
desmonte.
Tabela 2.4 Perdas e Custos dos Mtodos de desmonte [Guedes,1997].

Mtodo de desmonte
espessura
perda/m3
de perda
(m3)
custo/m2
(1Fase)(dlares)
(m)
3
custo/m2
custo/m3
final
final
(dlares)
(dlares)
Fio Diamantado /m (A)
0,10
0,17
57,50
38,50
47,00
Explosivo/ m3 (B)
0,20
0,24
10,90
10,90
13,30
0,20
36,00
25,70
31,40
0,25
40,50
28,40
34,70
0,45
2,15
Fio+ Explosivo/m
(C)
Fio+Tiro de Levante/m3 (D)

Tiro de levante
J o mtodo C (fio diamantado e pr-corte) situa-se numa posio confortvel

perante os demais mtodos de desmonte, aproveitando o baixo custo de produo
da tcnica de exploso, aliado ao baixssimo ndice de gerao de rejeitos da
tecnologia de fio diamantado; em outras palavras, o mtodo C vivel em qualquer
condio, desde que o valor comercial do bloco seja superior a US$278,00/m3 .
A tabela 2.5 mostra o preo mdio de pedras ornamentais, na forma de
blocos, chapas brutas ou polidas, e ladrilhos. Ela informa que a pedra mais barata
que adquire lustre mediante polimento, o granito cinza, que tambm o mais
comum e que custa US$270,00/m3 do bloco, segundo Moya (1995). Conforme visto
anteriormente, a utilizao do fio diamantado + pr-corte (explosivo) se faz
economicamente vivel para blocos que custem US$ 278,00/m3, ou seja, atende no
preo de venda do granito cinza com apenas uma diferena de US$ 8,00/m3.
Contudo, a tecnologia de fio diamantado, juntamente com a tcnica de exploso,
pode ser utilizada com viabilidade econmica, para os demais tipos de granitos e
mrmores contidos na tabela 2.5. J o uso exclusivo do fio diamantado s
economicamente vivel para blocos de valor comercial superior a US$472,00/m3,
atendendo s quatro primeiras classes de granitos listadas.
A tabela 2.6 fornece a evoluo do valor agregado de acordo com a etapa de
processamento. O clculo se passa da seguinte forma: 1m3 tem custo mdio de
lavra de US$120,00, vendido a US$300,00, agregando o valor da ordem de 150%
(US$300,00 - US$120,00 : US$180,00). Este mesmo 1m3 pode ser transformado em
aproximadamente 30m2 de chapas serradas brutas, ao custo acumulado de US$
630,00 (30m2 x US$ 17,00 + US$ 120,00), sendo vendido a US$ 750,00 (30 x US$
25,00), com valorizao de 19%, e assim por diante. Neste raciocnio, mediante
beneficiamento do bloco bruto at o ladrilho acabado, agregou-se 281% de valor

pedra ornamental, cujo valor se eleva com a extrao e beneficiamento de pedras
de elevados valores comerciais, e que s se justifica pelo uso da tecnologia de fios
diamantados para o desmonte, devido sua taxa de produo elevada e alto
rendimento na pedreira.
Tabela 2.5 Preos mdios de Granitos e Mrmores no Mercado Interno [Moya,
1995].
Pedra
Ornamental
Bloco
Densidade
3
(g/cm )
Chapas (2cm de espessura)
Ladrilhos
(US$/m )
Polida
Bruta
2
30x30x2cm
(US$/m )
(US$/m )
(US$/m2)
Granito Azul
2,545
3000,00
160,00
230,00
380,00
Granito Preto
2,969
900,00
24,00
29,00
56,00
Granito
2,636
700,00
40,00
45,00
75,00
Granito Verde
2,601
550,00
18,00
23,00
54,00
Granito
2,635
350,00
21,00
26,00
33,00
Granito Cinza
2,703
270,00
14,00
19,00
34,00
Mrmore
2,866
350,00
19,00
23,00
40,00
350,00
21,00
26,00
66,00
Amarelo
Vermelho
Branco
Mrmore
Travertino
Tabela 2.6 Rentabilidade mdia por atividade em granito [adaptado de Moya,

1995]. Valores em US$/m3.
Etapa de produo e
Custos
beneficiamento
Custo
Preo de venda
acumulado
Bloco Bruto
120,00
(*)
Porcentagem
bruta (%)
120,00
300,00
150
630,00
750,00
19
Chapa bruta e serrada
510,00
Chapa polida e lustrada
180,00
810,00
1200,00
48
Ladrilho acabado
105,00
915,00
1500,00
64
915,00
Total
2
281
2
(*) US$ 510,00 = 30m (1m transformado em 30m de chapas brutas) x US$17,00/m (custo mdio
de serragem). Considerar US$ 6,00/m2 como custo de polimento.
Reviso Bibliogrfica10
Como j foi ressaltado, a utilizao dos fios diamantados em pedreiras do

mundo todo, enfatiza o forte potencial desta tecnologia de desmonte de pedras
ornamentais na atualidade, tendo como parmetro comparativo, as demais
tecnologias de desmonte ora descritas. Uma reduo, por exemplo de 50% no custo
do fio diamantado, permitir abaixar o uso desta tecnologia em pedras ornamentais
com valor atual de US$ 472,00/m3, passando a ser econmico para qualquer tipo de
granito.
Conforme pode-se observar, a tecnologia de corte com os fios de prolas
diamantadas permite uma grande economia financeira no desmonte de rochas
ornamentais, e ainda evita o constante problema do impacto ambiental causado pela
elevada gerao de rejeito (desperdcios) promovido pelas outras tcnicas de
desmonte. Aliado a isto, permite um melhor planejamento do beneficiamento
posterior, ou seja, promove o corte com faces planas, possibilitando a transformao
de blocos em chapas e ladrilhos com o mais elevado rendimento. Cabe ainda
informar que toda a etapa de beneficiamento emprega a utilizao, na maioria dos
casos, de serras circulares de segmentos diamantados (dimetro = 350mm), e
estes segmentos diamantados so produzidos segundo a mesma metodologia de
processamento das prolas diamantadas dos fios de corte, mediante uso dos
mesmos equipamentos e materiais, mudando apenas a geometria [Davis, 2000].
2.2 O Brasil no Setor de Rochas Ornamentais

A produo mundial de rochas ornamentais e de revestimento, estimada em
68 milhes de toneladas, vem apresentando nos ltimos 5 anos um crescimento
mdio de 6,4% ao ano. A China destaca-se como maior produtor mundial, com cerca
de 14 milhes de toneladas. Outros pases que merecem destaque nesse mercado
so Itlia, ndia, Espanha, Ir e Brasil. O Brasil apresenta uma produo de 6
milhes de toneladas/ano, abrangendo cerca de 600 variedades, oriundas de 1500
frentes de lavra. Este setor emprega aproximadamente 114 mil pessoas,
apresentando capacidade de produo de 40 milhes de m/ano. As exportaes de
rochas ornamentais brasileiras tm aumentado consideravelmente nos ltimos anos,
apresentando um crescimento, de 1999 a 2002, de cerca de 50% [CETEM/MCT e
CETEMAG, 2004].
Os principais estados exportadores brasileiros so Esprito Santo, Minas
Gerais, Bahia e Rio de Janeiro. No primeiro semestre de 2003, o Esprito Santo foi
responsvel por mais da metade do faturamento das exportaes brasileiras de

rochas ornamentais. Nesse estado so realizadas as feiras internacionais de
mrmore e granito de Vitria e de Cachoeiro de Itapemirim [CETEMAG, 2004].
De janeiro a maio de 2004 as exportaes brasileiras de rochas ornamentais
somaram US$ 180,84 milhes e 560.959,22 toneladas, o que representou o
incremento de 22,06% em valor e 2,37% em volume fsico frente ao mesmo perodo
de 2003 [Abirochas, 2004]. A tabela 2.7 mostra alguns dados estatsticos de
exportao no Esprito Santo at 08/2004.
Tabela 2.7 Exportao de rochas ornamentais no Esprito Santo/2004.
Exportao ES (Jan/Agos/2004)
Crescimento
Material Beneficiado no Esprito Santo
Do Total das Exportaes Brasileiras
Da Exportao Brasileira em material
beneficiado
US$ 184.894.441 Milhes

35,20% em relao ao mesmo
perodo 2003
79,85%
53%
72,86%
Os US$ 184.894.441 milhes correspondem a 53% do valor total das

exportaes de rochas brasileiras, seja bruta ou processada. O Esprito Santo
beneficia 79,85% de suas rochas para exportao, enquanto que o Brasil exporta
72,86% de suas rochas j beneficiadas, de janeiro a agosto de 2004.
A indstria de rochas ornamentais do Esprito Santo liderou as exportaes
brasileiras de mrmore e granito, entre os meses de janeiro a julho de 2004. Do
recorde histrico de US$ 234,5 milhes exportados pelo pas em 2004, o setor
capixaba foi responsvel por 65% das vendas totais de blocos e placas. Isto ,
faturou US$ 152,5 milhes, registrando crescimento de 30% em relao ao mesmo
perodo do ano de 2003 [Secex, 2004].
De uma maneira geral e considerando o ano base 2000, o Brasil produziu
5.200.000 toneladas de rochas ornamentais, contando com 1163 pedreiras (lavras
de rochas ornamentais) e totalizando 1574 teares, com uma capacidade de
serragem de 40.600.000 m2. Neste mesmo ano, contando com aproximadamente
10000 empresas, foram gerados mais de 105700 empregos diretos [Secex, 2004].
Em face desses dados, cabe mais uma vez ressaltar o forte potencial geolgico
brasileiro, e conseqentemente a grande demanda de ferramentas de corte de alta
qualidade para o setor de rochas ornamentais, como o fio diamantado, alvo deste
estudo.
2.3 Fios Diamantados

Os fios diamantados so compostos de um cabo multifilamentar de ao
inoxidvel AISI 316, com limite de resistncia trao de 1700 a 2150kgf [Le Scanff,
1995; Biasco, 1993;Trancu, 1980], dimetro () de 5 ou 6 mm, no qual prolas
diamantadas de dimetros () de 10 a 12mm e largura (l) 5 ou 6mm so montadas
em intervalos de aproximadamente 25 mm (embuxamento), com espaadores de
plstico moldado por injeo ou molas de ao colocados entre as prolas [Hawkins,
1990; Wright, 1991; Daniel, 1986; Daniel 1993; Marles, 1990; Hong Kong, 1983;
Labour, 1995; Asperti e Schotte, 1995; Thoreau, 1984]. Estas prolas so
responsveis pela ao de corte. Elas contm diamantes, os quais so introduzidos
de duas maneiras: por eletrodeposio ou por impregnao, com ligantes de ps
metlicos. O teor de diamantes pode variar de concentrao 30 a 50 (o que
corresponde, respectivamente, a 0,26g e 0,44g de diamante por cm3 de volume
abrasivo), dependendo da dureza da pedra a ser cortada, e da taxa de corte
requerida [Hawkins, 1990; Daniel, 1986; Marles, 1990; Daniel, 1993; Asperti e
Schotte, 1995; Concrete, 1995; High Wire, 1995; Pinzari, 1989; Trancu, 1980; Le
Scanf, 1995; Thoreau, 1984, Wright, 1991; Hong Kong, 1993].
As prolas conhecidas como impregnadas so fabricadas via metalurgia do
p. Para produzir estas prolas, o p de diamante misturado com o p de metal
ligante (geralmente tungstnio, cobalto, cobalto-bronze, bronze, ferro-cobalto), onde
os ps so misturados, prensados e sinterizados, obtendo-se prolas de dimetro
externo de aproximadamente 12mm, e dimetro interno de 7mm, com espessura de
parede de 2,5mm. O tamanho das partculas de diamante de aproximadamente
40/50 mesh (425-300m) [Daniel, 1993; Biasco, 1993; Asperti e Schotte, 1995;
Pinzari, 1989; Filgueira, 2000; Filgueira and Pinatti, 2001a].
Os dois mtodos mais comuns de criar espaamento entre as prolas so a
utilizao de molas de ao ou plstico moldado por injeo. Em um sistema de
espaamento por molas, as prolas diamantadas e as molas so alternadas, e um
separador metlico (geralmente de cobre ou lato) fixado no fio a cada 5 prolas,
visando minimizar o deslize das prolas sobre o fio, devido ao de compresso e
expanso das molas, e tambm para evitar que as prolas se percam, no caso de
quebra do fio [Hawkins, 1990; Pinzari, 1989] .
O arranjo tpico de uma mquina de fio diamantado consiste de uma polia
acoplada a um motor, montada em trilhos fixos no cho. Com este sistema, duas
roldanas guias montadas na trajetria do corte, para gerar o contato necessrio do
comprimento do fio com a polia e reduzir a oscilao do fio [Hawkins, 1990]. No corte
de pedras ornamentais com fio diamantado, o primeiro passo para um corte vertical
(tipo mais comum de corte em pedreiras) realizar dois furos na rocha, um vertical e
outro horizontal, que se interceptem a 900. O fio diamantado passado por dentro
dos furos e montado na polia, com suas duas pontas emendadas por uma junta de
cobre. O motor anda sobre os trilhos, de forma que a polia tensiona o fio
diamantado mediante carga de 120 a 300 Kgf e, ao mesmo tempo, faz com que este
ltimo gire, iniciando a operao de corte [Hawkins, 1990; Daniel, 1993], conforme
mostra a figura 2.1.
Figura 2.1 Corte vertical e horizontal com fio diamantado [Ozelik et al.,2002].
Para o corte de mrmore, comum o uso de fios diamantados com sistema
de espaamento de molas, pois o mrmore uma pedra mais mole e mais fcil de
cortar que o granito. Entretanto, esta tecnologia no pode ser utilizada para o corte
do granito, devido sua natureza mais abrasiva, de forma que durante a operao
de corte, a lama abrasiva (gua refrigerante e cavaco de granito) se infiltra entre as
molas e no espaamento entre as prolas e fio, ocasionando desgaste excessivo do
cabo de ao e do dimetro (superfcie) interno das prolas, causando dois
problemas srios: a) falha prematura do cabo (alma) de ao e; b) impossibilidade de
se reutilizar as prolas, cuja superfcie interna esteja fora da dimenso original
[Hawkins 1990; Daniel, 1993].
Com o sistema de espaamento com plstico, as prolas so colocadas no
fio, e ento o arranjo colocado em um molde, no qual o plstico injetado de
forma a preencher os intervalos entre as prolas, e entre as prolas e o fio. O
plstico, alm de funcionar como espaador, tambm evita a eroso do cabo de ao,
causada pela lama abrasiva, de modo que o corte possa ser realizado sem que
haja desgaste excessivo do fio alma [Hawkins,1990; Daniel, 1993; Pinzari, 1989].
Os sistemas de espaamento com molas e com plstico so mostrados na figura

2.2.
comum, no corte de mrmore, o uso de fios diamantados com prolas
eletrodepositadas, com espaadores de molas, embora seja notrio o aumento do
uso de fios diamantados com prolas impregnadas, devido ao custo mais baixo e
rendimento mais elevado. O nmero de prolas se situa na faixa de 27 a 32 prolas
por metro linear de fio [Hawkins 1990; Daniel, 1993; Pinzari, 1989; Trancu, 1980].
Nos fios com prolas eletrodepositadas, a taxa de corte inicialmente alta, e
diminui at valores baixos. Isto deve-se ao fato que durante a operao de corte, a
abraso entre a pedra e o diamante faz surgir superfcies de desgaste nos cristais de
diamante, salientando-se que neste tipo de prola existe apenas uma camada de
diamante
[Hawkins, 1990; Wright, 1991]. Este processo eletroltico resulta da
formao de uma nica camada de diamante, no qual os cristais de diamante so

inseridos na clula eletroltica e posteriormente depositados em tubos montados
sobre o anodo. Normalmente o eletrlito consiste de alguma soluo de sulfato em
gua, e o catodo formado de Nquel, cuja funo aderir ou se comportar como
matriz para os cristais de diamante na deposio para formar a monocamada.
J em fios com prolas impregnadas, a taxa de corte constante, pois a

abraso da matriz metlica (ligante) faz com que surjam sempre novas faces
cortantes de diamantes. Pode-se tambm observar que os fios com prolas
impregnadas apresentam rendimentos da ordem de 2 vezes superior aos fios com
prolas eletrodepositadas. A velocidade linear de corte em mrmore varia de 20 a
40m/s, dependendo do tipo de mrmore [ Hawkins 1990].
A tabela 2.8 mostra resultados tpicos de corte com dois tipos de fios
diamantados, em alguns tipos de mrmores. Pode-se observar que o rendimento
dos fios de diamante fortemente influenciado pela dureza do mrmore a ser
cortado, o que vem a refletir diretamente no custo do corte. Pode-se tambm
observar que, independentemente do tipo de mrmore em questo, os fios de
diamantes impregnados apresentam o rendimento da ordem de 40% superior ao dos
fios de diamantes eletrodepositados. O custo da operao de corte com fios
diamantados impregnados da ordem de 35% menor que o do fio eletrodepositado,
da a razo pela qual os fios diamantados eletrodepositados esto cada vez mais em
desuso. No corte do granito, so sempre empregados fios com prolas impregnadas,
com espaamento da ordem de 25 mm, o que permite montar 30 a 40 prolas por
metro linear de fio [Hawkins, 1990; Daniel, 1986; Biasco, 1993].
Seguindo o sucesso alcanado no corte de pedras para a extrao de blocos
das pedreiras, o fio diamantado encontrou emprego em outras reas de aplicao,
como a demolio e reabilitao de estruturas de concreto, inclusive concreto com
reforo de ao. A oportunidade de se cortar profundamente uma parede, com
elevada preciso, sem barulho excessivo, com baixssimo nvel de gerao de
poeira, e absolutamente sem risco integridade estrutural (considerando que o
bloco de concreto ou parede cortada pode ser reaproveitada em outro ambiente
qualquer), faz com que o fio diamantado seja de uso indispensvel em alguns
projetos da indstria da construo civil, como por exemplo, na reabilitao
controlada de pontes e viadutos, instalaes de usinas nucleares, portos flutuantes,
hotis, hospitais, shopping centers, esttuas (a esttua de Leonardo da Vinci na
Itlia, de 13 metros de altura, pesando 80 toneladas, teve sua base cortada para
relocao via fio diamantado), onde seja imprescindvel o controle dos requisitos
acima citados [Asperti e Schotte, 1995; Concrete, 1995; High, 1995; Eccleston,
1993; Leener, 1993; Hong Kong, 1993, Peacock et al, 2000].
Figura 2.2 Fios diamantados com sistemas de espaamento por molas (mrmore)
e por plstico moldado por injeo (granito) [Filgueira, 2000].
Tabela 2.8 Resultados de corte com os fios impregnados e eletrodepositados, para

alguns tipos de granito [segundo Thoreau, 1984].
Pedra Cortada
Dureza
Fios eletrodepositados
Fios impregnados
(Metalurgia do P)
(Shore)
rendimento
(m2)
(a)
custo do
rendimento(a)
custo do corte b)
corte (b)
(m2)
(U$/m2)
(U$/m2)
Mrmore
Carrara
50
500
6,12
800
4,24
60
300
10,21
500
6,78
60
300
10,21
500
6,78
44
600
5,10
1000
3,40
60
600
5,66
Pedra Azul
Belga
Mrmore
Irlands
Mrmore
Kavala (Grcia)
Mrmore
Perlato (Siclia)
(a)- O rendimento dado em metro quadrado de pedra cortada por 30 metros de fios diamantados. (b)- O custo
do corte preo da tecnologia de fios diamantados pelo metro quadrado de pedra cortada.
2.4 Manufatura Industrial das Prolas Diamantadas Impregnadas

As
prolas
diamantadas
impregnadas
disponveis
no
mercado
so
manufaturadas segundo duas rotas, descritas a seguir:
PRENSAGEM A FRIO
PRENSAGEM A QUENTE
Sinterizao
Comercializao e/ou montagem das prolas nos fios diamantados

Figura 2.3 Rotas industriais de fabricao de prolas diamantadas impregnadas.
A etapa inicial do processamento consiste da mistura dos metais ligantes com
o diamante, utilizando um aglomerante orgnico, tal como a cnfora, a qual
possibilita a aglomerao entre as partculas da mistura dos ps, bem como atua
como lubrificante entre a mistura e as paredes da matriz de compactao. Este
aglomerante volatiliza por completo em temperaturas inferiores a 300oC, no
formando compostos com os ligantes. Normalmente, esta mistura realizada em
misturadores industriais rotativos.
Segundo
Przyklenk
[1993],
seleo
dos
ligantes
depende
fundamentalmente da abrasividade do material a ser cortado. Normalmente usa-se

tungstnio (W) para o corte de materiais de dureza extremamente elevada, tal qual o
concreto. O cobalto (Co), ligas de W-Co para materiais de alta dureza como os
granitos. Cobalto, Co-bronze, ferro-Co, Fe-bronze so ligantes empregados no corte
de materiais de dureza mais moderada, como os mrmores.
Segundo Shibuta e colaboradores [1983], o cobalto funciona como um ligante
nas ferramentas diamantadas. O silcio (Si), quando presente na composio do
ligante em pequenas quantidades (< 2 %peso), aumenta a adeso deste com os
cristais de diamantes, evitando a perda prematura de diamantes por destacamento.
De acordo com Mszaros e Vadasdi [1994], o carbeto de tungstnio (WC)
aumenta a resistncia ao desgaste da matriz ligante, controlando a taxa de perda de
ligante por abraso. Quando utilizado, seu teor se situa na faixa de 0,5 a 2%peso, e
o tamanho mdio de partcula da ordem de 5 m.
Os diamantes utilizados so de alta qualidade, nas granulometrias 40/50 e
50/60 mesh, na concentrao 50. Convm informar que estas so as designaes
utilizadas atualmente para a seleo de diamantes para o corte de rochas
ornamentais. Estes diamantes apresentam elevadas tenacidade, condutividade
trmica e dureza, especificados na granulometria e concentrao usual das prolas
convencionais [GE Superabrasives, 1994]. A tabela 2.9 mostra as relaes de
concentraes e densidades de diamantes nas ferramentas de corte convencionais.
Tabela 2.9 Concentrao versus densidade de diamantes em ferramentas de
corte [GE Superabrasives, 1994].
Concentrao de
Massa de diamante/cm3 de volume abrasivo
Volume de diamante (cm3)/
Diamantes
Quilates
Gramas
cm3 da ferramenta
150
6,6
1,32
0,38 (38%)
125
5,5
1,10
0,32 (32%)
4,4
0,88
0,25 (25%)
75
3,3
0,66
0,19 (19%)
50
2,2
0,44
0,13 (13%)
42
1,85
0,37
0,11 (11%)
30
1,32
0,26
0,07 (7%)
25
1,10
0,22
0,06 (6%)
100
(*)
A (*) Concentrao 100 referese a 25% em volume de diamante por cm3, e tem como base 4,4
quilates de diamantes/ cm3, e 1 quilate = 0,2 gramas. O no entre parnteses da ltima coluna referese a porcentagem em volume de diamante na ferramenta, e encontrado dividindo-se a massa de
diamante da penltima coluna, pela densidade do diamante (DIAM.= 3,48g/cm3)
Na rota de obteno de prolas diamantadas via metalurgia do p

convencional (MP), aps a etapa de misturao dos ps, procede-se com a
prensagem uniaxial ou isosttica a frio da mistura, obtendo-se um corpo verde de
dimenses prximas da futura prola. Procede-se, ento, com a sinterizao, a qual
garantir a consolidao do corpo verde, e a obteno de um volume anular
diamantado (prolas) [Przyklenk, 1993; Filgueira and Pinatti, 2002b].
Aps a prensagem a frio, o compactado apresenta resistncia a verde
suficiente para ser manipulado com segurana. Desta forma, os compactados
(futuras prolas) so montados dentro dos 30 furos de um molde de eletrografite
(constituio industrial mais comum), e este arranjo colocado dentro da cmara da

prensa a quente. Procede-se, ento, com a prensagem a quente em forno a
vcuo(<10-2 torr) para evitar possveis reaes com o ar ambiente, com eletrodos de
grafite, dotado de punes, os quais penetram pelos orifcios do molde (30 furos por
molde), compactando a mistura atravs de um sistema hidrulico. Os eletrodos
transmitem a corrente eltrica, propiciando a sinterizao dos compactos. Cabe
ainda informar que a quantidade de mistura ligante+diamante por prola de
aproximadamente 1,6g, considerando-se os ligantes j comentados (8g/cm3), e o
volume de cada prola, excetuando-se o tubo de cobre, de aproximadamente
v=0,2cm3.
Na rota de prensagem a quente, aps a etapa de misturao, a mistura
vertida atravs de um dosador, dentro de orifcios de uma matriz de compactao,
que pode ser rgida (prensagem uniaxial) ou flexvel (prensagem isosttica), onde a
mistura prensada concomitantemente assistida por temperatura, ocorrendo a
sinterizao [Urakawa et al, 2000]. Na prensagem a quente, a depender do tipo de
matriz ligante e tipo de diamante, utiliza-se, industrialmente, temperaturas que
variam de 700 a 1000C, presses de 30 a 35 MPa, durante 3 a 5 minutos.
Aps a sinterizao, seja pela rota convencional ou por prensagem a quente,
deve-se montar tubos de cobre ou de ao no interior das prolas sinterizadas. Os
tubos de cobre apresentam dimetro externo () de 7mm, espessura (e) de 1mm e
largura (l) de 9mm, seguindo com a sua posterior brazagem nas prolas. Suas
funes so servir de interface entre os separadores (molas ou borracha vulcanizada
moldada por injeo) e as prolas, e evitar o contato entre as prolas e o cabo de
ao, pois durante o corte as prolas se movimentam, e por conterem diamantes,
desgastariam o cabo de ao prematuramente. Os tubos so normalmente de cobre,
pois apresentam aderncia satisfatria aos ligantes utilizados nas prolas.
Um grande avano na rea de processamento de prolas, foi dado pela
empresa italiana Sinterleghe, a qual vem produzindo prolas via prensagem
isosttica a quente, garantindo melhores densificaes [Tedeschi, 2001].
Uma vez produzidas, as prolas diamantadas so comercializadas, ou ento,
o que mais comum, a prpria produtora das prolas montam estas em cabos de
ao, com separadores de molas ou por plstico sob injeo, conforme ilustra a figura
2.2, e comercializam.
2.5 Metalurgia do P do Sistema Fe Cu

Na metalurgia do p, seja pela rota convencional ou industrial, a sinterizao
uma importante etapa do processamento. Para o sistema Fe-Cu, temperaturas
superiores a 1084, ocorre sinterizao por fase lquida, com a fase lquida inicial do
cobre. Esse e outros aspectos para o sistema Fe-Cu, so detalhadamente
apresentados e discutidos a seguir.
2.5.1 Generalidades
A sinterizao por fase lquida (SFL) largamente utilizada para as ligas FeCu em componentes estruturais para automveis, equipamentos agrcolas,
mquinas de escritrio e em motores eltricos, dentre outras aplicaes. Estas
peas requerem altas taxas de produtividade, excelentes propriedades mecnicas, e
baixo custo de produo [Lenel, 1980].
O sistema Fe-Cu caracterizado pela elevada solubilidade do cobre em ferro,
e baixa solubilidade de ferro em cobre. Tais caractersticas resultam em expanso
volumtrica, comumente chamado de inchao, com a fase lquida inicial da fuso
do cobre, formando fase lquida (considerando que o ponto de fuso do ferro
superior ao do cobre). Isto pode ser verificado mediante anlise do diagrama de
fases do sistema Fe-Cu, na referncia ASM Handbook (1973), atravs da figura 2.4.
O inchao ocorre devido penetrao de cobre lquido atravs dos contornos de
gro do ferro. H formao de porosidade nas regies onde estavam as partculas
slidas de cobre. Isto dependente da densidade a verde do compacto (magnitude
e eficincia da compactao dos ps), teor de cobre, tamanho de partcula,
porosidade interna dos ps, homogeneizao da mistura, e, obviamente, das
condies de sinterizao.
O endurecimento por formao de soluo slida de cobre em ferro promove
o aumento de algumas propriedades mecnicas de interesse. Dentre elas pode-se
destacar a resistncia trao e a dureza, as quais so acrescidas em magnitude
da ordem de 50 a 60%, em comparao ao cobre e ferro puros [Tandon and
Johnson, 1998]. Particularmente, as duas propriedades acima citadas esto
diretamente ligadas aderncia para com os diamantes [Filgueira and Pinatti, 2002
(a) e (b)], sendo um fator positivo e indicativo de sucesso do uso do sistema Fe-Cu
como matriz ligante para os diamantes em ferramentas de corte, em especial prolas
dos fios diamantados.
Figura 2.4 Diagrama de fases do sistema Ferro Cobre [ASM Handbook,1973].

2.5.2 Aspectos Cientficos da Sinterizao do Sistema Fe-Cu
De acordo com Kaysser (1978), em seus estudos sobre a sinterizao de ps
de ferro com adio de 10% em peso de cobre, temperatura de 1165oC (o cobre
funde a 10840C), o lquido formado nos 8 primeiros minutos, que uma soluo
saturada de ferro em cobre, penetra inicialmente nos interstcios entre as partculas
de ferro, e depois nos contornos de gro. No foi verificado rearranjo das partculas
de Fe devido elevada densidade a verde obtida durante a compactao a frio
anterior. O espao originalmente ocupado pelo cobre slido se tornou porosidade,
ocasionando o inchao do sinterizado (da ordem de 1%).
A figura 2.5 mostra o sistema Fe-10%pesoCu sinterizado a 1165oC durante 23
minutos. Como consequncia da penetrao progressiva de lquido nos contornos
de gro de Fe, gros individuais se separam das partculas. Tais gros de Fe
individuais rearranjam atravs do lquido, entrando em soluo e, posteriormente
reprecipitam em outras posies. Este rearranjo das partculas de Fe neste estgio

de sinterizao promove contrao, contrabalanando o indesejvel inchao que
ocorre nos minutos iniciais de sinterizao [Kaysser and Petzow, 1984; Lenel, 1980;
Huppmann, 1979].
Figura 2.5 Micrografia do Fe-10%pesoCu sinterizado a 1165oC/23 minutos

[Huppmann, 1979].
Em seu livro, German (1998) analiza a sinterizao do sistema Fe-Cu atravs
da figura 2.6, a qual mostra duas micrografias de uma liga de Fe-Cu sinterizadas a
1075 e 1110oC. O contraste entre Fe e Cu mostra as partculas de Cu como uma
ilha na matriz de Fe. O cobre funde entre as duas temperaturas acima citadas.
Uma vez formado o lquido, onde havia partculas de Cu se tornam regies de
porosidade, enquanto que o cobre se espalha entre as partculas de Fe. Esta
molhabilidade inicialmente causa inchao, mas depois promove contrao (indicador
de efetividade de sinterizao). Conforme pode-se observar, esta anlise est em
plena concordncia com os estudo prvios de Kaysser, Lenel e Huppmann,
mostrados anteriormente.
Figura 2.6 Micrografias do sistema Fe-Cu, antes e aps a fuso do cobre.
A fase lquida promove grandes reas de contato entre os componentes, e

facilita a difuso. Normalmente no se atinge elevadas densificaes. O cobre
lquido se espalha pelos contornos das partculas de Fe. Aps o inchao, ocorre uma
compensao de contrao da sinterizao slida final do Fe, aps a aniquilao da
fase lquida pela saturao com gros e partculas de Fe em soluo, o que acarreta
um considervel ganho em resistncia mecnica, tambm devido presena de
soluo slida de Fe-Cu [Thmmler and Oberacker, 1993].
Segundo Yamaguchi et. al. (1997) a variao da densidade e da dureza na
sinterizao de um compacto verde feito a partir da mistura de ps metlicos
depende no somente de condies de sinterizao tais como temperatura e tempo,
mas tambm da combinao e frao volumtrica dos ps compsitos. Seus
resultados para o sistema Fe-Cu indicam que a densidade da parte sinterizada
aumenta com a elevao da temperatura e cresce gradualmente com o aumento da
frao de volume do p de cobre e sempre maior que a densidade dos compactos
verdes, o que um comportamento normal para a sinterizao. Neste estudo
tambm foi observado que a densidade relativa varia com a temperatura de
sinterizao atingindo um mximo a 1273 K (1000C) para qualquer frao
volumtrica analisada. A variao da dureza com a temperatura de sinterizao
mostra uma tendncia similar densidade relativa. Estes resultados podem
claramente ser analisados nas figuras a seguir:
Figura 2.7 O grfico esquerda mostra a variao da densidade do compacto

verde com a sinterizao (frao de volume de Cu); direita, os efeitos da
temperatura de sinterizao e frao volumtrica dos ps sobre a densidade
[Yamaguchi et. al. 1997].
A produo ou o desenvolvimento de materiais de gros finos (FG) com um

tamanho de gro menor que 0,5 m encontra dois problemas: um a produo
adequada de materiais com estrutura de gros finos e outro a estabilidade das
estruturas dispersas [Panichkina VV and Filippov NI, 1999].
Radchenko e Getman (2001) estudaram a evoluo da microestrutura do
compsito Fe-Cu (27,3% Vol. Cu) de gros finos e sua estabilidade durante
aquecimento at 1130 C. O compsito foi produzido por sinterizao da mistura de
partculas dispersas (FG) de Fe-Cu preparadas por moagem em moinho de alta
energia (mechanical alloying) gerando um p contendo grnulos de tamanho entre
50-200 m e com estrutura interna dos grnulos contendo camadas alternadas de
Ferro e Cobre com espessura menor que 0,1 m. Nesse estgio no foi observada
formao de soluo slida. Os espcimes com uma porosidade inicial de 27%
foram compactados e ento sinterizados em atmosfera de Hidrognio em
temperaturas de 1000 e 1130 C. Foi observado que a microestrutura resultante da
sinterizao no estado slido foi um rplica da estrutura de camadas dos grnulos e
em comum com o sistema de classificao de heterofases, ela tem estrutura
irregular na matriz. De acordo com dados metalogrficos, o contedo da fase de
cobre no excedeu 20%, supondo-se ento que os 7% de cobre remanescentes
ficaram dispersos e no identificados pelo Microscpio tico. A figura 2.8 mostra as
partculas de cobre inseridas numa matriz sobre os gros de ferro:
(a)
(b)
Figura 2.8 Micrografia de compsitos de gros finos de Fe-Cu; claro, ferro

escuro, cobre; sinterizao no estado slido a 1000C (a) e com fase lquida em
1130C (b); tempo de 60 minutos [Radchenko e Getman, 2001].
Durante sinterizao a 1130C as transformaes da microestrutura so

tpicas das transformaes que ocorrem durante sinterizao por fase lquida em
sistemas com interaes; observou-se variao crtica da microestrutura aps 2 min.
de tratamento contendo dois esqueletos dos componentes de ferro e cobre e a
microestrutura tinha os elementos da estrutura da matriz para a soluo slida de
cobre e ferro . Durante os primeiros 10-15 min. de tratamento, o tamanho mdio das
fases de ferro e cobre aumentou, mas a penetrao cobre em ferro comea e o
tamanho dos gros de ferro diminui. O processo de desintegrao terminou aps 20
minutos, e ento ocorreu crescimento repentino dos gros de ferro. Durante esse
perodo, a parte do volume de ferro diminuiu para 64% pelo fato da dissoluo do
ferro em cobre. O esqueleto de ferro destrudo e os gros de ferro separados,
adquirindo forma esfrica e crescendo para um tamanho de 10-15 m ou seus
aglomerados so formados, e aps 15 min. a parte do volume de ferro igual a
35%.
Por ltimo, aps 30 min. (e tambm aps 1-2 horas) de sinterizao,
formada a estrutura da matriz com uma soluo slida de ferro em cobre, a qual a
soluo de cobre slido envolve completamente os gros de ferro, como pode ser
observado pela figura 2.8(b). Comparando a cintica de densificao e de
transformao da microestrutura (a 1130C) notou-se maior retrao durante os
primeiros 10 min. de tratamento isotrmico, e a essncia do processo de retrao
dos compsitos Fe-Cu (FG) est relacionada ao rearranjo das partculas de ferro.
Zhang et al. (2004), em seus estudos sobre o sistema Fe-Cu, estabeleceram
um modelo para avaliar o inchao durante sinterizao acima do ponto de fuso do
cobre baseado nas seguintes condies ou consideraes para o sistema Fe-Cu:
Os ps de ferro e cobre tm aproximadamente o mesmo tamanho de partcula,

forma esfrica, e deformao uniforme durante a compactao.
O mecanismo de inchao de ligas Fe-Cu principalmente devido penetrao de

cobre lquido no contorno de gro das partculas de ferro.
A maior parte do cobre lquido contribui para o inchao, exceto aquele que
consumido no preenchimento dos poros prximos s partculas de cobre e os
poros na superfcie das partculas de ferro.
A quantidade do volume crescido dos compactos igual ao volume lquido de

cobre que penetra nos contornos de gro das partculas de ferro.
Durante aquecimento dos compactos de Fe-Cu no ponto de fuso do cobre, as

partculas de cobre fundem (fase lquida) e uma pequena quantidade de cobre lquido
consumido pela difuso durante o aquecimento. O cobre lquido preenche os poros
prximos s partculas originais de cobre e os microporos na superfcie das partculas
de ferro, antes de ocorrer a penetrao; o volume lquido de cobre que penetra nos
contornos das partculas de ferro, igual ao volume crescido dos compactos e
determinado por quatro fatores, tais como o fator de poro (frao de cobre lquido que
preenche os poros prximos s partculas de cobre), fator de superfcie (frao do
cobre lquido que preenche os microporos na superfcie das partculas de ferro),
frao de cobre consumida pela difuso, e a probabilidade de que as partculas de
cobre estejam se tocando. Para ps sem microporos na superfcie, como os
atomizados, o valor do fator de superfcie pequeno e assim negligenciado. Durante
a fuso do cobre slido, o volume varia ao redor de 4%. Bailar [1973] relata uma
variao de volume de 4,2% durante esse processo, e segundo Iida [1993] tal
variao 3,96%.
2.6 A Reteno dos Cristais de Diamante
Diamantes de engenharia avanada (sintetizados) fornecem os atributos

especficos de tamanho, forma, e resistncia ao impacto necessrios para obter um
timo desempenho para diferentes tipos de materiais, condies e operaes. Um
fator chave que assegura um desempenho superior e mxima vida til da ferramenta
diamantada a reteno dos cristais individuais. Um desempenho satisfatrio para
estas ferramentas determinado pelo grau de reteno do cristal na matriz metlica,
no qual pode ser quantificado como a seguinte razo [ Webb, 2000] :
R = (rea de contato)(tenso compressiva na matriz) x
fora de contato
Ou
R = (frico entre a matriz e o diamante) x
fora de contato
Onde, - coeficiente de atrito entre o diamante a matriz, que neste caso 1.
A rea de contato (entre o cristal de diamante e matriz ligante) multiplicada
pela tenso compressiva na matriz igual a fora de frico entre a matriz e o
diamante. A protruso altura exposta ao corte do diamante.
Uma boa reteno com a matriz ligante alcanada se R maior que 1, e

maiores valores para a reteno so alcanados com um ligante adequado que
exibe elevada tenso compressiva de sinterizao, bem como um enorme nvel de
frico e adeso entre o diamante e a matriz [ Webb, 1999]. A figura 2.9 mostra as
foras e a geometria de um cristal ligado em um segmento, considerando que rea
de contato em relao a matriz e o diamante.
Figura 2.9 Diagrama esquemtico da distribuio de foras atuantes em um cristal

de diamante, embebido em matriz metlica, durante operao de corte: serra
diamantada [Webb, 1999].
Segundo Webb (1999 e 2000), a tenso compressiva surge de diferenas
entre os coeficientes trmicos da matriz e do diamante, aumentada por alguma
variao de volume devido sinterizao da matriz, e a tenso compressiva que
utilizada pela matriz est limitada pela sua resistncia ao escoamento. Uma vez que
a tenso de escoamento est relacionada com a dureza, a dureza da matriz ligante
pode ser indiretamente relacionada reteno para frico(adeso) dos cristais de
diamante na matriz ligante. Para converter a tenso compressiva na fabricao do
compsito para a reteno requer a existncia de frico entre a matriz e o
diamante, e o nvel necessrio da frico e tenso compressiva depende antes de
tudo da carga de contato. Em aplicaes pesadas, como na serragem e perfurao
de rochas duras ou concreto, a carga de contato (pedra/ferramenta) por cristal de
corte pode ser maior que 1 Gpa. Considerando este aspecto, matrizes ligantes
produzidas a partir da sinterizao de ps-metlicos e cristais de diamante de grau
ultra-elevado (UHG) so usados, pois estes pontos de corte dispem de uma carga
de impacto tolervel mais elevada entre o cristal e a pea, o que resulta em uma
taxa de remoo de material mais elevada, com uma taxa de desgaste nominal
menor, e tanto o cristal como o ligante acomodam uma tenso de contato maior.
Assim, tais aplicaes requerem uma tima reteno dos cristais de diamante, pois
os cristais UHG so mais tenazes e potencialmente protudem
em relao aos
diamantes de menor grau, porque exercem uma fora de impacto mais forte. Isso
coloca uma maior tenso sobre o diamante para a matriz ligante, colocando os
cristais em risco prematuro de saltar fora da matriz deixando uma cavidade no
ligante, como pode ser observado pela figura 2.10:
Figura 2.10 Cavidade no ligante decorrente da falha do cristal (protruso) [Webb,

2000].
fcil observar que neste caso (vide fig. 2.10) h fraca adeso matrizdiamante e no h reteno do cristal para proteger o ligante da rocha dura e restos
abrasivos, e a vida da ferramenta sofre conseqentemente uma reduo. Se a
reteno do cristal inadequada, o ligante pode fadigar ou falhar prematuramente, e
ento o investimento e principalmente o benefcio dos pontos de corte UHG
dissipado. Um exemplo de fadiga do ligante prevendo uma eventual falha do cristal
mostrado pela figura 2.11:
Figura 2.11 Fadiga do ligante predizendo uma eventual falha do cristal de
diamante [Webb, 2000].
O cristal claramente destacado em relao ao ligante. H tambm danos erosivos
profundos e a borda do ligante no bem formada. Considerando esses aspectos, a
reteno nesse caso est limitando a vida da ferramenta.
A microestrutura de cristais usados e desgastados em um segmento de serra
mostra um exemplo de boa reteno, para o corte de rocha em uma velocidade de
aproximadamente 30 m/s, como pode ser visto atravs da figura 2.12 a seguir:
Figura 2.12 MEV de cristais de diamante aps trabalho de corte mostrando boa
reteno [Webb, 2000].
A figura 2.12 mostra que no h distncia entre o ligante e o cristal,
particularmente na zona de contato, e a parte traseira do ligante na trilha de corte
plana e livre de danos erosivos. Muitos fatores podem contribuir para perda
prematura dos diamantes, como por exemplo, ataque qumico durante a
sinterizao, que pode danificar a superfcie do diamante a afetar negativamente a

ligao.
2.6.1 Os revestimentos e a Reteno

Segundo Webb (2000), existe um grande nmero de opes desenvolvidas
para melhorar a reteno dos cristais, mas cada uma carrega uma certa
desvantagem:
Sinterizar a altas temperaturas ou por um tempo mais longo, ou adicionar ligas

metlicas duras matriz, aumenta a resistncia ao escoamento do diamante para a
interface com o ligante, mas o efeito negativo que isso altera a dureza da matriz e
possivelmente sua taxa de abraso, alterando o comportamento da ferramenta, e
apesar dos cristais UHG serem termicamente mais estveis, temperaturas
excessivas podem degradar a tenacidade dos cristais de diamante, particularmente
se h formao especfica e agressiva de carbetos como, por exemplo, Ferro no
ligante, alm de acarretar em custo mais elevado de processamento.
Aumentar a densidade do ligante usando uma presso maior ou lubrificantes pode

aumentar a reteno.
Reduzir o carregamento sobre os cristais individuais retardando a taxa de corte,

aumentando a quantidade de pontos de corte, ou reduzindo a protruso (altura
exposta do diamante) reduz a tenso de contato melhorando a reteno, mas isso
afeta negativamente o desempenho da ferramenta, dada em m2 de pedra cortada
pela ferramenta.
Reduzindo o contedo de xido de ps metlicos reduz o ataque qumico sobre o

cristal e a formao de gs na interface, mas adiciona custo ao processo.
Webb (2000), afirmou que revestir os cristais de diamante com uma camada
fina de metal pode ser uma tima opo para os problemas relacionados reteno,
sem alterar a composio da matriz ou o processo de sinterizao, ou limitar o
desempenho da ferramenta. Um revestimento pode acrescentar textura superfcie
plana e lisa do diamante, permitindo melhor adeso mecnica com a matriz, e
durante o processo de sinterizao estes revestimentos reagem quimicamente com
o p do qual a matriz formada para formar carbetos, ligas ou fases duras que
fortalecem a ligao entre o diamante e a matriz.
Como exemplo, de acordo com Jakobuss (2000), um revestimento de nquel

(Ni) normalmente aplicado ao diamante em discos para usinagem de Cermicos, e
usam matriz ligante de resina. Esse revestimento refora o cristal na matriz ligante,
fornecendo rugosidade microscpica e aumentando a superfcie do cristal. Um
revestimento de Nquel encravado aumenta muito mais o grau de irregularidade e a
superfcie do cristal, e tambm fortalece a interface entre o diamante e matriz de
resina. Isso pode ser melhor observado analisando a figura a seguir:
Figura 2.13 Os revestimentos adicionam massa e textura superfcie dos cristais

[Jakobuss, 2000].
Durante os anos 90, revestimentos finos de metal foram desenvolvidos para
atender demanda das indstrias para a melhoria da reteno do cristal e estender
a vida das ferramentas. Revestindo o diamante com uma camada fina de Titnio (Ti)
ou Cromo (Cr) obtm-se alta efetividade no fortalecimento da ligao entre o
diamante e sua matriz e um aumento na resistncia ao ataque qumico. Ambos so
excelentes formadores de carbetos, o que conduz para uma boa adeso entre o
revestimento e o cristal. Durante a sinterizao, esses revestimentos metlicos
formam uma liga ou soluo slida, que liga o revestimento com a matriz,
caminhando assim para uma tima reteno. Alm disso, mostram um alto nvel de
compatibilidade metalrgica com os elementos comuns da matriz semelhantes ao
Cobalto [Jakobuss, 2000].
As caractersticas de revestimento dos cristais de diamante so muito
importantes
para
otimizar
reteno
e,
conseqentemente,
aumentar
produtividade de corte e a vida da ferramenta, reduzindo custos.

As foras durante serragem com fio diamantado, ou seja, as foras que agem
sobre as prolas diamantadas so perfeitamente ilustradas na figura 2.14. A fora
centrfuga Fz resulta da elevada velocidade de corte da ferramenta. A penetrao da
ferramenta ocasiona a fora normal Fn, que pressiona a ferramenta contra a pedra
(ou material a ser cortado). A fora normal do sistema Fn aliviada em parte pela
fora centrfuga Fz e tambm pela fora tangencial Ft, no qual depende do raio e da
velocidade do fio [Tonshff et. al, 2001].
Figura 2.14 Foras sobre a prola diamantada durante operao de corte

[Tonshff et al., 2001].
Nas diferentes aplicaes, a velocidade de corte varia de 10 20 m/s. A
carga de contato, que aproximadamente igual fora normal Fn, pode chegar em
certas aplicaes a 1000 MPa. A equao 01 mostra a relao entre as foras
tangencial Ft e normal Fn, onde o coeficiente de atrito entre a prola e pea a ser
cortada e, tem um valor bem pequeno, de 0,1 0,3. Neste senso, pode-se dizer que
a fora tangencial Ft varia de 100 a 300 MPa.
Ft = .Fn
(eq. 01)
2.7 Desgaste das Ferramentas de Corte

Analisando de uma maneira geral as ferramentas de corte, a ao de corte e
a frico nas superfcies de contato aumentam a temperatura na ferramenta, o que
acelera os processos fsicos e qumicos associados com o desgaste da ferramenta.
O desgaste da ferramenta ocorre ao longo da zona de corte e nas superfcies
adjacentes, quando temperatura, tenses e velocidade esto acima de nveis crticos
[ASM HANDBOOK , 1992].
2.7.1 O Desgaste e as Ferramentas Diamantadas
A indstria de rochas ornamentais tem experimentado um aumento enorme

no uso de diamantes sintticos. O uso de diamantes em ferramentas abrasivas nas
atividades de beneficiamento de rochas ornamentais, tais como desbaste, polimento
e lustre vem crescendo bastante na ltima dcada [X. Xu, 2001], acompanhando a
evoluo experimentada da dcada de 80 at o momento pelas ferramentas
diamantadas de corte de rochas, do tipo disco serra, fios perolados, etc.
O desgaste da ferramenta inicia-se atravs do desgaste da partcula abrasiva,
que responsvel pelo corte nesse caso o diamante causando o seu
abaulamento (planificao ou embotamento do gro abrasivo). Em seguida a matriz
ligante tambm sofre um desgaste, diminuindo a rea na qual a partcula abrasiva se
sustenta sobre tal matriz. Com o aumento deste desgaste at um ponto crtico, a
partcula abrasiva se desprende e uma nova camada de partculas abrasivas
comea a surgir. Esse desprendimento das partculas para o surgimento de uma
nova camada chamado de pull-out [Azeredo, 2002].
A explicao mais antiga do mecanismo de desgaste do diamante que
pequenos fragmentos da superfcie so lascados e a superfcie resultante,
provavelmente, constituda de uma srie de asperezas cujas faces so planos de
fcil clivagem [Tolkowsky, 1920]. Tem-se que a taxa de desgaste no aumenta com
a temperatura, mas dependente da direo de abraso [Wilks e Wilks, 1979].
Entretanto, o mecanismo de desgaste mais aceito de uma ferramenta de corte
base de diamantes impregnados em matriz ligante foi fornecido por Wright e Wapler
(1986), e explanado por Davis et al. (1996). Este mecanismo ilustrado
esquematicamente na figura 2.15, mostrando o comportamento da protruso de uma
partcula de diamante embebida na matriz, com o tempo, ou com a rea de pedra
cortada. Na regio 1 ocorre o desgaste inicial da matriz e surgimento das faces
cortantes das partculas abrasivas. A regio 2 denominada zona de trabalho
constante, onde ocorre apenas um leve desgaste abrasivo da matriz ligante, e a
regio 3 caracterizada pelo embotamento (incio de planificao) do diamante e
posterior quebra de sua ponta cortante, porm ocorre a auto afiao da partcula
abrasiva, mediante frico contnua com a pedra. A regio 4 denotada pelo
desgaste erosivo da matriz pela pedra, com liberao parcial das outras faces do
diamante, at que, na regio 5 ocorra a quebra da partcula, culminado com a
protruso da mesma, na regio 6.
As tenses durante a operao de corte causam desgastes que ocorrem nos

gros abrasivos e no ligante das prolas diamantadas. O desgaste sobre os gros
pode ser dividido nos tipos de desgaste ilustrados na figura 2.16. A categorizao
das condies de desgaste do diamante em 04 tipos est baseada em tcnicas de
anlise bem provadas e j tm sido usadas em muitas investigaes [Tnshoff et al.,
2001]:
Novo ou intacto: Aqui os diamantes esto sem danos e esto em sua

condio original no ligante.
Abraso: Devido frico entre os gros e o material a ser cortado, ocorre

desgaste mecnico. Material continuamente removido do gro e,
indesejvel planificao da zona de corte.
Desgastado ou lascado: Devido ao carregamento trmico seguido por

resfriamento rpido, mas tambm devido a carregamento mecnico, se os
gros so suficientemente friveis (baixa tenacidade), os gros so
desgastados at o fim e novas zonas de corte so formadas. Este tipo de
desgaste favorvel, desde que novas faces ou pontas de corte (gros)
estejam constantemente sendo geradas.
Destacamento (pull out): Com este tipo de desgaste, destacamento completo

dos gros do material ligante (matriz). As foras de reteno no ligante so
insuficientes para reter o gro na matriz. Neste caso, ou o ligante tem uma
dureza imprpria ou as tenses mecnicas sobre os gros so bastante

elevadas. Isto resulta em volume excessivo de desgaste.
(a)
(b)
(c)
(d)
Figura 2.16 Tipos de desgaste sobre os diamantes, (a) Intacto ou no desgastado,

(b) desgastado (lascado), (c) planificado, (d) destacado [Tnshoff et al., 2001].
2.8 Considerao Final
Diante de toda esta fundamentao aqui apresentada, podemos observar
que nos ltimos 20 anos no surgiram grandes novidades no tocante ao
processamento de ferramentas diamantadas do tipo impregnadas (metalurgia do
p). Ainda assim o Brasil permanece sendo um tpico importador de ferramentas de
corte diamantadas. Neste tocante, propomos o desenvolvimento de um compsito
diamantado, utilizando como matriz ligante ligas base do sistema ferro cobre
(fato indito), ambos metais amplamente disponveis no mercado nacional, e
empregando diamantes sintticos de alta qualidade (dureza e tenacidade) com
cobertura de SiC e Ni, visando o ganho em aderncia. Neste contexto, sero
conduzidos testes exploratrios comparativos do material produzido com as prolas
diamantadas comerciais (importadas), visando o domnio e prprio desenvolvimento
da tecnologia de processamento desta classe de ferramentas.
CAPTULO 3 MATERIAIS E MTODOS

3.1 Apresentao
Neste trabalho proposto o desenvolvimento tecnolgico nacional de prolas
diamantadas, as quais sero manufaturadas segundo as tcnicas da metalurgia do
p, e posteriormente caracterizadas e testadas. A figura abaixo mostra o roteiro do
desenvolvimento dos trabalhos.
Misturas dos metais ligantes com o diamante e com

o aglomerante
Compactao a frio da mistura
Sinterizao
Caracterizao e testes das prolas

FIGURA 3.1- ROTA DE PROCESSAMENTO DAS PROLAS DIAMANTADAS VIA METALURGIA DO
P CONVENCIONAL.
3.2 Caracterizao das Matrias Primas
Materiais e mtodos
37
Antes de se produzir as prolas, deve-se realizar a caracterizao das

matrias-primas, bem como das misturas. Com relao pureza dos ps de metais
ligantes
de
diamantes,
foram
feitas
as
exigncias
necessrias
aos
fabricantes/vendedores dos mesmos, principalmente no que tange aos teores de

oxignio, carbono, enxofre, dentre outros intersticiais. As anlises qumicas foram
feitas via ICP/AES e LECO 136 (fabricante METALP), como mostrado na tabela
3.1.
TABELA 3.1 ANLISES QUMICAS DOS PS DE FERRO E COBRE (AMBOS PAT, FABRICADOS
VIA ATOMIZAO, PELA METALP).
PARA O FERRO
PARA O COBRE
ELEMENTO
% EM PESO
ELEMENTO
% EM PESO
Fe
Mn
Si
Al
Cr
Mg
C
O
99,40
0,15
0,02
0,06
0,03
0,01
0,05
0,28
Cu
Sn
Fe
Pb
Zn
S
C
O
99,15
0,02
0,04
0,03
0,09
0,12
0,03
0,52
Pode ser notado da tabela acima, a alta pureza dos ps ligantes (Fe e Cu),
com baixos teores de oxignio, cobre e enxofre, fator positivo para o sucesso da
mistura ligante.
Os ps ligantes (Fe, Cu e SiC) tambm foram submetidos a anlise de
tamanho mdio dos aglomerados, obtidos via sedigrafia a Laser e os resultados
so apresentados nas tabelas 3.2, 3.3 e 3.4, onde se observa que os tamanhos
mdios dos aglomerados dos ps de cobre, ferro e carbeto de silcio, so 19,93,
Materiais e mtodos
38
67,06 e 6,91m respectivamente. Isso tambm pode ser visto atravs dos grficos
das figuras 3.2 para o cobre, 3.3 que mostra o ferro, e 3.4 o carbeto de silcio.
Tabela 3.2 Tamanho mdio de aglomerados do p de cobre, obtidos via sedigrafia.
Figura 3.2 Grfico do tamanho mdio de aglomerados do p de cobre.
Tabela 3.3 Tamanho mdio de aglomerados do p de ferro, obtidos via sedigrafia.
Materiais e mtodos
39
Figura 3.3 Grfico do tamanho mdio de aglomerados do p de ferro.
Tabela 3.4 Tamanho mdio de aglomerados do p de carbeto de silcio (SiC),

obtidos via sedigrafia.
Figura 3.4 Grfico do tamanho mdio de aglomerados do p carbeto de silcio.
Materiais e mtodos
40
As anlises de rea de superfcie especfica dos ps de ferro, cobre e carbeto

de silcio foram feitas via Fisissoro de H2, em aparelho Autosorb 1C da
Quantachrome, empregando o mtodo BET, e os dados de volume e tamanho de
poros obtidos pelo mtodo BJH. Como observado na tabela 3.5 que mostra esses
resultados, de uma maneira geral o p de ferro tem rea especfica menor em
comparao ao cobre, e unindo este fato s tabelas 3.2 e 3.3, nota-se claramente
que o ferro apresenta um tamanho mdio de aglomerados maior quando comparado
ao cobre, uma vez que estes ps so derivados de atomizao e o ferro tem ponto
de fuso superior ao cobre, de modo que durante o processo, o ferro tem maior
probabilidade de se juntar a outras partculas antes do processo de resfriamento,
gerando partculas maiores. De maneira anloga, o carbeto de silcio apresenta em
comparao ao ferro e cobre, um tamanho mdio de aglomerados menor (vide
tabela 3.4), o que explica a sua maior rea especfica.
Tabela 3.5 rea superficial especfica, volume e tamanho de poro, dos ps
de cobre, ferro e carbeto de silcio.
REA ESPECFICA
(m2/g)
Volume de Poro
Dimetro de Poro
(cm3/g)
()
Cu
0,3
1,1 x 10-3
17
Fe
0,1
0,3 x 10-3
25
SiC
1,3
5,3 x 10-3
17
Amostra
3.3 Definio das Misturas
Esta etapa define as seguintes misturas metlicas:

mistura #1: Fe-5%pesoCu
mistura #5: Fe-5%pesoCu-1%pSiC
Materiais e mtodos
41
Teores de cobre em ferro acima de 10% em peso so muito pouco

explorados, porm espera-se uma maior formao de soluo slida Fe-Cu,
aumentando, assim, a dureza do ligante, podendo trazer benefcios adeso entre o
ligante e o diamante.
Por uma questo de homogeneidade da mistura dos ligantes com o diamante,
deve-se utilizar os ligantes com tamanho de partcula entre 50 e 300m. Os
diamantes utilizados foram adquiridos da Diamond Inovations (Trademark General
Electric Company, USA), tipo MBS960SI2 alta tenacidade e resistncia ao impacto,
com corbetura de carbeto de silcio (SiC) e Nquel (Ni) para aumentar a aderncia
na matriz, na granulometria 40/50 mesh (300-425m), na concentrao 50, que se
refere a 13% em volume de diamante por cm3 ou 0,44 gramas de diamante/cm3
(concentrao usual de diamantes nas prolas comerciais vide tabela 2.9)
prprio para uso com matriz ferrosa.
Os ps foram pesados e misturados manualmente de acordo com as
composies citadas acima, via dissoluo em clorofrmio (aproximadamente 24
horas para volatilizao completa), e para isso usou-se cnfora como aglomerante
orgnico (2% em peso). O carbeto de silcio foi adicionado liga para estudo de sua
influncia no controle do desgaste da matriz ligante. Para todos os sistemas foram
feitas 6 amostras para cada teor de cobre. Cabe ressaltar que os ps foram
misturados primeiramente sem a presena dos diamantes, a fim de pr-avaliar a
mistura ligante ideal para o compsito diamantado. Feito isso, seguindo os mesmos
parmetros, adicionou-se o diamante mistura (Fe-Cu-SiC) nos diferentes teores de
cobre com o objetivo de produzir o compsito diamantado.
Uma novidade a introduo do sistema Fe-Cu como ligante. Vale ainda
informar que, segundo Bobrovnitchii (2002), foi realizado com sucesso um teste
laboratorial em ferramenta de corte utilizando o ferro-10%pesoCu como matriz para
os gros abrasivos de WC no Instituto Cientfico de Abrasivos VIIACH (So
Petersburgo/Rssia), porm nunca foi testado com o diamante, tampouco foram
estudadas outras estequiometrias Fe-Cu, o que a concepo deste estudo.
3.4 Compactaes a Frio
Materiais e mtodos
42
O processo de compactao dos ps obedeceu duas etapas: 1) compactao

a frio dos ligantes e do compsito diamantado em matriz uniaxial de ao microligado
especial da Villares com dimetro de 8 mm altura dimetro para melhor
distribuio da densidade obtendo assim pastilhas cilndricas; 2) aps definir a
estequiometria ideal, compactao a frio (produo) das prolas diamantadas,
realizadas em matriz uniaxial de ao microligado especial da Villares dimetro
externo (EXT) 11 mm e dimetro interno (INT) 7 mm , pois este ao apresenta
elevada resistncia ao desgaste e compresso. Para tal utilizou-se presso de 350
MPa, onde esperado uma densidade a verde satisfatria, da ordem de 65 a 75%
Materiais e mtodos
43
da terica. A figura 3.5 mostra a prensa hidrulica DAN PRESSE, capacidade de

20 toneladas usada nesta etapa.
O projeto da matriz de compactao das prolas foi concludo pelo
SMSD/LAMAV, e foi manufaturada em oficina especializada. Como trata-se de um
desenvolvimento de tecnologia a nvel experimental, a matriz tem apenas um furo,
ou seja, prensa apenas uma prola por batelada.
Um trabalho feito por Silva et al. (2005) estudou detalhadamente o
comportamento
do
sistema
Fe-20%pCu
Fe-20%pCu-Diamante
durante
compactao a frio, a fim de determinar a zona ideal da presso de compactao

para ambos os sistemas, o que nos levou a tambm realizar tal estudo, para
determinar a presso de compactao ideal para os compsitos diamantados aqui
estudados. Foram usados ps de Fe e Cu comerciais puros, derivados de
atomizao, ambos com tamanho mdio de partcula de 50 m. Os diamantes foram
adquiridos da De Beers, tipo DAS + 65 elevada tenacidade, com tamanho mdio
de partcula de 350 m tamanho mdio tpico para cristais de diamantes usados
em prolas de fios diamantados empregados no desmonte de rochas [Filgueira,
2000]. Os ps de ambos os sistemas foram pesados e misturados manualmente de
acordo
com
as
referidas
composies.
Foi
usado
cnfora
como
aglomerante/lubrificante orgnico (1% em volume). Para a compactao foram

utilizados intervalos de medida entre 100 e 600 MPa com incrementos de 50 MPa,
durante 3 minutos. Sete amostras foram produzidas para cada presso de
compactao, e foi considerado os valores mdios das densidades medidas. A
densidade aparente D0 = m/V (D0 densidade do p solto; m massa do p solto; V
medidor de fluxo Hall 25 mm3) dos ps, foram calculadas usando o mecanismo
medidor de fluxo de p tipo Rall, sob norma ASTM B212 [Filgueira, 1995]. Para o
clculo das densidades relativas, foi usado a equao DR = DV/DC (DR densidade
relativa; DV densidade a verde; DC Densidade cristalina [Filgueira, 1995]. As
densidades cristalinas foram determinadas de acordo com a ref.[German, 1997],
descrita pelas seguintes equaes:
DcFe-Cu= (mFe+mCu)/[(mFe/DcFe)+(mCu/DcCu)]
(eq.2)
DcFe-Cu-Diam= (mFe+mCu+mDiam)/[(mFe/DcFe)+(mCu/DcCu)+(mDiam/DcDiam)]
(eq.3)
Materiais e mtodos
44
Onde: DcFe, DcCu, DcDiam - densidade cristalina do ferro, cobre e diamante

respectivamente; mCu, mFe, mDiam massa do ferro, cobre e diamante,
respectivamente; DcFe-Cu, DcFe-Cu-Diam, densidade cristalina da mistura Fe-20%pCu e
Fe-20%pCu-Diamante.
A tabela 4.2 (vide cap. 4) foi construda usando as equaes 2 e 3 para o
clculo da densidade cristalina dos dois sistemas, e tambm mostra seus dados de
densidade aparente, para posterior uso nos clculos de densidades relativas, bem
como nas equaes 4-7. As tabelas 4.1 e 4.3 (vide cap. 4) denotam os valores
experimentais de densidade a verde x presso aplicada para os dois sistemas.
Esses valores achados foram usados para construir todos os grficos (vide captulo
4).
As equaes de Balshin (1998), Panelli e Ambrosio Filho (2001), Rong-De
(1991) e Heckel (1961) so mostradas abaixo:
Autor/Referncia
Equao
Balshin
ln P =- C1 /D + C2
(eq.4)
Panelli and Ambrosio Filho
ln[1/(1-D)] = A P1/2 + B
(eq.5)
Rong-De
log[ ln(1 D0 / 1 D)] = A log P +B
(eq.6)
Heckel
log[1/(1-D)] = A P + B
(eq.7)
Onde: P presso aplicada; C1, C2, A, e B so constantes; D densidade relativa do

compacto; D0 densidade relativa do p solto na presso zero.
Os resultados do estudo que acaba de ser citado so detalhadamente

explanados no captulo seguinte, e justificam de maneira clara a presso de
compactao empregada neste trabalho.
Aps a compactao, os corpos foram pesados e seus dimetros medidos,
para no fim da etapa seguinte avaliar a retrao e perda de massa do compacto.
Materiais e mtodos
45
Figura 3.5 Prensa hidrulica, usada na etapa de compactao, DAN PRESSE

capacidade 20 toneladas.
3.4.1 Caracterizao dos Compactados

Nesta etapa foram determinadas as densidades a verde dos compactados e
calculados o percentual de densificao em relao densidade cristalina das
misturas Fe-(5-10-15-20)%pCu e Fe-(5-10-15-20)%pCu-1%pSiC. Como dito na
seo 3.4, era esperado uma densificao de 65 a 75% da terica. Aps a
compactao, tambm foram medidas suas dimenses e suas massas, para o
posterior estudo de densificao, retrao e perda de massa. Vale ressaltar que,
para essas anlises de perda de massa e retrao do compactado, aps a etapa de
secagem as amostras foram submetidas a nova pesagem e suas dimenses
novamente medidas, com o objetivo de avaliar, a volatilizao do aglomerante
orgnico usado na mistura (cnfora). Foram usadas as seguintes equaes para
avaliar as perdas de massa e as retraes:
D =
d COMP d SEC
100
d COMP
(eq. 08)
Materiais e mtodos
46
M =
mCOMP mSEC
100
mCOMP
(eq. 09)
Onde: D = retrao; dCOMP= dimetro do compactado; dSEC= dimetro aps

secagem; M = variao da massa; mCOMP= massa do compactado e mSEC= massa
aps secagem.
3.5 Secagem
A etapa de secagem dos compactos foi realizada em forno resistivo tubular
vcuo 10-2mmHg bp Engenharia temperatura de 200C por um tempo de 30
minutos, a fim de remover a cnfora (aglomerante orgnico usado na mistura), j
que em tal temperatura ocorre a volatilizao completa do referido aglomerante.
Uma vez concluda a secagem, os dimetros das amostras foram novamente
medidos e estas submetidas a pesagem para estudo de retrao e perda de massa.
3.6 Sinterizao
Esta a etapa mais importante do processamento das prolas, onde se
garante a forma e tolerncia dimensional, e a densificao da mistura dos metais
ligantes com os diamantes, pelos mecanismos de sinterizao.
Esta etapa foi realizada em forno resistivo tubular a vcuo de 10-2mmHg bp
Engenharia, como mostrado na figura 3.6. As sinterizaes foram realizadas para o
tempo de 25 minutos, nas seguintes temperaturas de 1050 e 1150C, ou seja,
temperaturas superior e inferior ao ponto de fuso do aditivo, neste caso o cobre.
Cabe ressaltar que a temperatura de fuso do cobre 1084C.
Para a estequiometria Fe-Cu que apresentar melhores resultados como matriz
ligante (ser definido aps os testes de dureza e abraso), ser estudada em
detalhes os mecanismos de sinterizao.
Materiais e mtodos
47
Figura 3.6 Forno de sinterizao com bomba de vcuo e controle tiristorizado bp

engenharia.
Aps isto novos ensaios de dureza e abraso sero conduzidos, visando
obter o melhor parmetro de sinterizao para esta estequiometria.
3.6.1 Caracterizao dos Sinterizados (Prolas)

A sinterizao dos corpos verdes das misturas dos metais ligantes foi feita
com e sem diamantes. As sinterizaes das misturas dos ligantes sem diamantes
para a averiguao das microestruturas formadas entre os metais constituintes,
disperso de fases ou possveis compostos formados. Isto observado via MEV
(Microscpio Eletrnico de Varredura ZEISS DSM 962), nos aumentos de 300x e
600x para cada amostra. Tambm foram feitos os ensaios de dureza (Brinell, com
carga de 62,5 gf Durmetro PANTEC RBS) em cada amostra (Fe-Cu e Fe-CuSiC), nos vrios parmetros de sinterizao, para que, junto com os resultados dos
ensaios de resistncia abraso e de corte, se pudesse definir qual a melhor
mistura ligante, e a condio ideal de sinterizao. Cabe ressaltar que, para as
anlises de MEV, as amostras foram preparadas segundo a seguinte metodologia:
embutimento a quente (2000C) em baquelite, lixamento nas lixas de 200-400-600800-1000 mesh, polimento em pasta de alumina (1,0m) e em OPS-slica coloidal
(0,1m).
Aps a sinterizao, os corpos foram pesados (balana digital Scaltec de
preciso 0,0001g) e suas dimenses novamente medidas, para que junto com as
medidas feitas na etapa anterior (secagem), pudessem ser investigados os dados de
Materiais e mtodos
48
retrao/inchao e perda de massa do sinterizado. Para tal se utilizou as duas

equaes abaixo:
D =
M =
d SEC d SINT
100
d SEC
mSEC mSINT
100
mSEC
(eq. 10)
(eq. 11)
Onde: D = retrao/inchao; dSEC= dimetro aps secagem; dSINT= dimetro do

sinterizado; M = variao da massa; mSEC= massa do aps secagem e mSINT=
massa do sinterizado.
As amostras base das misturas dos metais ligantes com os cristais de

diamante (compsito diamantado) foram caracterizadas via MEV, para a observao
da distribuio dos cristais de diamantes na matriz ligante aumentos de 50 e 100x
aps a sinterizao. Foi observada a aderncia dos cristais de diamantes na
matriz, mediante anlise topolgica de suas interfaces, onde o ngulo de
molhabilidade indicar a tendncia de se ter conseguido um forte ou fraco trabalho
de adeso entre o par diamante-metal ligante (aumento de 1000x). Segundo
Filgueira [2000], se no houver "gap" de separao entre o ligante e o diamante,
pode-se atingir uma boa acomodao dos diamantes na matriz, o que sugere uma
forte aderncia. Lowell e Shields [1984] afirmaram que uma forte aderncia
atingida quando formado um ngulo de contato zero (nulo) entre o ligante e o
diamante. Isto ocorre quando o ligante "molha" (apresenta boa molhabilidade) os
cristais de diamante.
3.7 Ensaios de Compresso Diametral

Estas mesmas amostras (compsito diamantado) foram submetidas a ensaios
de compresso diametral, na mquina de teste INSTRON mod. 5582 100 KN de
capacidade, usando uma velocidade de carga de 2 mm/minuto. O objetivo deste
Materiais e mtodos
49
ensaio foi gerar uma superfcie de fratura, para posterior anlise da distribuio dos
diamantes, adeso dos diamantes pela matriz ligante e influncia da cobertura de
SiC e Ni da superfcie dos cristais na aderncia diamante/matriz ligante, de forma tal
que os resultados de propriedades mecnicas no foram computados. Aps este
teste, estas foram preparadas para a observao das superfcies de fratura via MEV,
para analisar o comportamento do compsito aps compresso, usando aumentos
de 50 e 100x para ver a distribuio dos cristais de diamante na matriz, e aumentos
de 200x para avaliar a reteno ou o encravamento dos diamantes na matriz ligante.
Vale ressaltar que as micrografias derivadas desse ensaio so de grande
importncia neste estudo, pois possibilitam a retirada de vrias informaes (vide
seo 4.7).
3.8 Ensaios de Desgaste Por Abraso

Todos os compsitos produzidos neste trabalho, foram submetidos a ensaios
de abraso, tomando como resultado a mdia de 03 amostras por composio.
Estes ensaios foram conduzidos em simulador fsico abrasmetro tipo AMSLER
modificado Microprocessado Modelo AB800-E da contenco, o qual utiliza o
software Pavitest Abrasmetro 2.31 para obteno dos dados
adquirido pelo
SMSD/LAMAV/UENF (vide figura 3.7), o qual fornece dados de temperatura da

amostra durante o corte em mrmore e em granito, desgaste da ferramenta e
volume de pedra arrancado.
O material para corte foi um granito cinza, com estrutura orientada, de
granulometria grossa, variando de 4 a 20mm. Petrograficamente classificado como
Biotita Monzogranito, contm 32% de quartzo, 31% de microclina microperttico, 24%
de plagioclsio, 11% de biotita, e 2% de acessrios. Apresenta massa especfica de
2,67g/cm3, absoro dagua de 0,35%, e porosidade total de 0,93%. Foi ento
produzido um disco deste granito com dimetro externo e interno de 70 e 40cm,
respectivamente, e de altura 5cm. Este disco foi instalado horizontalmente na mesa
do Simulador. As amostras foram acopladas, verticalmente ao disco de granito, em
suporte com fixador. Todas as amostras foram acopladas ao fixador pela base
(superior e inferior fixas, com a abraso ocorrendo na parte lateral). O suporte
tambm possui um termopar tipo K acoplado, o qual fica em contato direto com a
lateral da amostra, prximo zona de corte.
Materiais e mtodos
50
Foi utilizada rotao de 20 RPM do disco de granito, e empregadas as cargas

verticais (peso solto) sobre as amostras de 2 kgf, ou seja, os menores parmetros do
simulador fsico. Uma vez posicionada sobre o disco de granito, a amostra se
mantm fixa em uma linha de corte. A profundidade de corte no disco de granito
(desgaste da mesa) foi medido por um LVDT, acoplado ao eixo de fixao do
suporte das amostras. Mede-se in situ na interface com computador, a fora de
corte (tangencial), temperatura gerada, e variao de rugosidade no disco de granito
da mquina, durante todo o decorrer dos ensaios, os quais duraram 1 e 2 minutos
cada.
Todos os compsitos foram pesados antes e aps cada ensaio em balana
digital Scaltec de preciso 0,0001g, para medir a perda de massa de cada amostra e
averiguar a resistncia ao desgaste (abraso), que igual a:
M =
mI mF
100
mI
(eq. 12)
Onde: mi a massa inicial (antes do ensaio, e mf a massa final (aps o ensaio).
Figura 3.7 Abrasmetro especial modificado microprocessado.
Estes ensaios so acompanhados por microscopia eletrnica de varredura,

para definio dos modos de falha, protruso e distribuio dos cristais de diamante,
Materiais e mtodos
51
e desgaste da matriz. Sero tecidas comparaes entre as prolas produzidas via

este trabalho, com as prolas comercialmente disponveis.
Cabe ressaltar que nestes ensaios as amostras foram submetidas a
condies bem mais severas que quando da operao de corte nas lavras de rochas
ornamentais, pois h uma carga vertical aplicada, e as irregularidades do disco de
granito geram grandes impactos na zona de corte.
Resultados e Discusses
51
CAPTULO 4 RESULTADOS E DISCUSSES

Neste captulo sero apresentados todos os resultados obtidos neste estudo,
bem como as explicaes para os mesmos.
4.1 Determinao da Presso de Compactao Ideal

A compactao uma etapa importante no processo da Tecnologia do P.
Estudos sobre o comportamento do p durante a compactao podem dar informaes
sobre vrias propriedades do p. Do ponto de vista de processo, a compactao tem
como objetivos principais: (1) consolidar o p no formato pr-determinado, para
estabelecer tanto quanto possvel as dimenses finais para diminuir efeitos de variao
dimensional na sinterizao; (2) atingir um nvel de porosidade desejada para promover
uma resistncia mecnica para o compacto, para assegurar que ele possa ser
manuseado resistncia a verde.
O entendimento do comportamento do p durante o processo de compactao
extremamente importante para a Metalurgia do P. Todavia, existem poucos estudos
detalhados descrevendo as variaes microestrutural e mecnica das partculas
durante o processo. Entretanto, vrios desses trabalhos demonstram que atravs de
curvas presso x densidade (log P x R) uma srie de informaes podem ser obtidas
[Gomes, 1995]. Atravs da interpretao dos grficos log P x R (P presso, R
densidade relativa, definida, como sendo a densidade verde dividida pela densidade
cristalina) pode identificar-se as regies de presses correspondentes aos vrios
estgios da compactao. A interpretao das curvas de compactao, considera os
pontos de inflexo como o incio de um tipo de mecanismo que ocorre nas partculas.
Segundo Gomes (1995), o processo de compactao a frio de metais e ligas
convenientemente subdividido em trs diferentes estgios, como observado na figura
4.1, em termos do logaritmo da presso X densificao. O estgio I o incio do
processo de compactao, caracterizado pela acomodao das partculas, sem
deformao plstica. No estgio II tem-se o incio da deformao plstica e fratura das
partculas nos pontos de contato. O estgio III ocorre a presses de compactao mais
52
elevadas, e caracterizado pela compresso elstica dos ps como um todo,

acompanhada por rearranjo.
v (%)
60
50
40
30
1
10
100
Pressure (MPa)
Figura 4.1 Curva mostrando os 3 estgios da compactao [Gomes, 1995].

Aqui utilizamos as equaes de Balshin (1998), Panelli e Ambrsio Filho (2001),
Rong-De (1991) e Heckel (1961), a fim de definir a zona ideal da presso compactao
para um mnimo de porosidade no sistema e mxima densificao para o compsito
diamantado, pois o uso de presses excessivas causa desgaste prematuro da matriz de
compactao e suas partes rgidas, devido ao contato e frico dos diamantes com as
paredes da matriz. As figuras 4.2 e 4.3, que expressam os efeitos da prensagem sobre
a densificao do sistema Fe-Cu e Fe-Cu-Diamante, foram construdas pelos dados
experimentais deste estudo mostrados nas tabelas 4.1 e 4.3. Na figura 4.2, se observa
as 3 regies caractersticas dos estgios de compactao para o sistema Fe-20%pCu,
em bom acordo com a figura 4.1. As diferentes inclinaes devem-se ao fato da
presso ser logartmica na figura 4.1. No limite do primeiro estgio, observa-se
aproximadamente 73% de densificao para uma presso de 250 Mpa. No final do
segundo estgio, observada uma densificao de 83% para uma presso de
compactao de 400 MPa. Tandon (1998), Gomes (1995) e Filgueira (1995) indicam
que a regio ideal de compactao dos ps est situada no segundo estgio, uma vez
que acontece a acomodao das partculas e deformao plstica destas, gerando um
53
interessante nvel de consolidao de dois pontos de vista: do processo da densidade a

verde e econmico, porque presses superiores s usadas nesta regio podem ser
prejudiciais s ferramentas de compactao. Neste senso a faixa ideal da presso de
compactao da mistura Fe-20%pCu de 300 400 MPa.
comportamento
de
densificao
da
mistura
A figura 4.3 ilustra o
Fe-20%pCu-4%pDiamante.
Pode
claramente ser observado a presena de somente duas curvas caractersticas da

compactao. A primeira curva estende at o seu limite, onde a compactao atinge
uma densificao de 78% (para uma presso de 250 MPa). Para esta curva est
atribudo a coexistncia dos dois estgios iniciais da compactao, causados por dois
fenmenos distintos originados pela presena dos cristais de diamante partculas
cermicas de elevada dureza que so: efeito de ponte (bridging), causado pela grande
diferena entre o tamanho das partculas de Fe/Cu (50m) e diamante (350m), no qual
inicialmente reduz a densificao. Entretanto, este efeito desaparece depois com o
aumento da presso, devido acomodao das partculas de Fe e Cu nos locais de
porosidade inicial, principalmente nos intertcios dos cristais, onde as faces dos cristais
de diamante agem como um cambio para as partculas de Fe e Cu confinadas nestes
intestcios. Isto caracteriza o fato de que o primeiro estgio de compactao mostra um
rpido ganho em densificao. Aps isso, o segundo fenmeno toma lugar que a
deformao plstica das partculas de Fe e Cu. Entretanto, no sistema Fe-20%pCuDiamante este efeito mais intenso e ocorre primeiro que no sistema Fe-20%pCu, uma
vez que as partculas de diamante fecham o escapamento do ferro e cobre, causando
um incremento da deformao local ao longo de todas as superfcies dos cristais de
diamante. A figura 4.3 d a escala ideal da presso versus densidade desta classe de
material, mas no aponta com preciso o comportamento de compactao do
compsito diamante-matriz metlica.
Baseado neste pontos, pode ser definido o nvel ideal de compactao para este
sistema, sendo a escala de presso entre 250 e 350 MPa, onde foi achada uma
densificao ao redor de 80% para os compactos. Alm disso, Filgueira (2000) afirmou
que, para esta escala de presso, no h clivagem ou quebra dos cristais de diamante.
54
Tabela 4.1 Densidades a verde e relativa para o sistema Fe-Cu, e as respectivas

presses.
Presso (MPa)
Densidade a verde Fe-Cu
Densidade Relativa
Fe-Cu
100
5.184 g/cm3
67.46%
200
5.483 g/cm3
71.36%
250
5.604 g/cm3
72.93%
300
6.067 g/cm3
76.52%
350
6.139 g/cm3
79.89%
400
6.422 g/cm3
83.58%
450
6.552 g/cm3
85.27%
500
6.668 g/cm3
86.78%
550
6.807 g/cm3
88.59%
600
6.915 g/cm3
89.99%
Tabela 4.2 Densidades aparente e cristalina dos sistemas Fe-Cu e Fe-Cu-Diamante.

Densidades
Sistema Fe-Cu
Sistema Fe-Cu-Diamante
Cristalina
7.684g/cm3
7.272 g/cm3
Aparente
2.698 g/cm3
2.352 g/cm3
55
Tabela 4.3 Densidades a verde e relativa para o sistema Fe-Cu-Diamante, com suas
respectivas presses.
Presso (MPa)
Densidade a verde do
Densidade Relativa do
Fe-Cu-Diamante
Fe-Cu-Diamante
100
5.216 g/cm3
71.73%
150
5.388 g/cm3
74.10%
200
5.568 g/cm3
75.96%
250
5.677 g/cm3
78,07%
300
5.813 g/cm3
79.94%
350
5.869 g/cm3
81.11%
450
6.078 g/cm3
83.58%
550
6.287 g/cm3
86.45%
Densidade Relativa (%)
90
10
Fe-20%pCu
8
85
6
80
75
70
65
100
200
300
400
500
600
Presso (MPa)
Figura 4.2 Densidade Relativa versus presso, para o sistema Fe-20%pCu.
Densidade Relativa (%)
88
56
10
1
Fe-Cu-Diamante
86
84
82
80
78
76
74
72
70
100
200
300
400
500
600
Presso (MPa)
Figura 4.3 Densidade Relativa versus Presso, para o sistema
Fe-20%pCu- Diamante.
A figura 4.4 mostra o grfico de densificao do compsito diamantado de
acordo com a equao de Heckel (1961). Pode se observar que foi alcanado uma
diferena visvel entre as curvas dos estgios I e II, onde se observa que a diferente
inflexo dos dois estgios citados ocorre para a presso de 250 MPa sendo
necessrio deformao plstica das partculas e fratura nos pontos de contato,
mostrando com preciso os limites de cada estgio de compactao. Neste sentido,
esta equao a melhor alternativa para o estudo da consolidao do compsito
diamante/matriz metlica. A figura 4.5 mostra o comportamento do compsito
diamantado explicado em termos das equaes de Panelli e Ambrsio Filho (vide
captulo 3). Ela mostra um pequena diferena entre as inclinaes do primeiro e
segundo estgios de compactao, mas isso pode ser melhor visto atravs da equao
de Heckel (vide captulo 3).
As figuras 4.6 e 4.7 ilustram os grficos que mostram as dependncias entre a
consolidao do sistema Fe-Cu-Diamante e a presso de compactao aplicada, de
acordo com as equaes de Rong-De e Balshin, respectivamente (vide captulo 3).
57
Ambas as figuras no mostram com preciso onde comea e terminam os 3 estgios de

compactao.
0,90
10
10
Heckel: Fe-Cu-Diamante
0,85
III
0,80
log[1/(1-D)]
0,75
II
0,70
0,65
0,60
0,55
0,50
100
200
300
400
500
600
P
Figure 4.4 Densificao do sistema Fe-20%pCu-Diamante, em acordo a equao de
Heckel (1998).
2,1
Panelli e Ambrozio Filho: Fe-Cu-Diamante
2,0
ln[1/(1-D)]
1,9
III
1,8
6
1,7
II
1,6
1,5
1,4
1,3
1,2
10
12
14
16
18
20
22
24
1/2
Figura 4.5 Densificao do sistema Fe-20%pCu-4%pDiamante, de acordo com a

equao de Panelli e Ambrosio Filho (2001).
log{ln[(1-Do)/(1-D)]}
0,25
10
1
III
58
Rong-De: Fe-Cu-Diamante
0,20
0,15
II
0,10
0,05
0,00
-0,05
-0,10
1,9
2,0
2,1
2,2
2,3
2,4
2,5
2,6
2,7
2,8
logP
Figura 4.6 Densificao do sistema Fe-20%pCu-Diamante, de acordo com a equao
de Rong-De (1991).
1
1,40
Balshin: Fe-Cu-Diamante
1/D
1,35
1,30
II
1,25
III
1,20
1,15
0
4,5
4,8
5,1
5,4
5,7
6,0
6,3
lnP
Figura 4.7 Densificao do sistema Fe-20%pCu-Diamante, de acordo com a equao
de Balshin (1998).
59
Como observado no captulo anterior, na primeira etapa deste trabalho os ps

dos metais ligantes foram misturados entre si nas quatro diferentes estequiometrias
sem os diamantes, para ento definir a melhor mistura ligante e a condio ideal de
sinterizao. Aps a etapa de mistura, os ps foram compactados a frio em matriz
uniaxial sob uma presso de 350 MPa, a qual muito bem justificada pelo estudo
citado acima. A fim de analisar a densidade do compacto verde, foram calculadas as
densidades cristalinas das misturas para cada estequiometria, e para tal foi utilizado a
regra das misturas para sistemas pulverulentos (German, 1998) mostrados na equao
13 para o sistema Fe-Cu, equao 14 para o sistema Fe-Cu-SiC, e equao 15 para o
sistema Fe-Cu-SiC-Diamante.
Fe Cu
mA + mB
=
mA
mB
+
FeCu SiC
mA + mB + mC
=
mA mB mC
+
+
(Eq. 13)
(Eq. 14)
mA + mB + mC + mD
cFeCuSiCDiamante =
mA mB mC mD
+ + +
A B C D
(Eq. 15)
60
Os parmetros considerados foram:
mA = mFe
mB = mCu
mC = mSiC
mD = mDiamante
A = Fe = 7,87 g/cm3
B = Cu = 8,96 g/cm3
C = SiC = 3,22 g/cm3
D = Diamante = 3,48 g/cm3

A tabela 4.4 mostra os valores mdios calculados da densidade cristalina de
cada estequiometria, bem como as densidades a verde dos compactos.

Tabela 4.4 Densidade cristalina e densidade a verde dos compactos.
Fe-5%pCu-1%pSiC
Densidade Cristalina
3
(g/cm )
7,80
Densidade do compacto
3
(g/cm )
5,82
Densificao
(%)
74,5
Fe-10%pCu-1%pSiC
7,85
6,00
76,4
Fe-15%pCu-1%pSiC
7,89
6,04
76,5
Fe-20%pCu-1%pSiC
7,95
5,97
75,2
Fe-5%pCu
7,92
6,03
76,2
Fe-10%pCu
7,96
6,07
76,2
Fe-15%pCu
8,02
6,12
76,3
Fe-20%pCu
8,06
6,17
76,5
Amostras
Pode-se claramente observar que no h uma diferena considervel entre os

valores de densidade obtidos nas diferentes estequiometrias, com uma variao de
apenas 2,5%. Analisando os dados, conclui-se que houve um nvel de densificao
61
satisfatrio aps a compactao para todas as estequiometrias, uma vez que a

densidade esperada era de 65 a 75% da terica.
4.2 Retrao e Perda de Massa Aps Secagem dos Sistemas Fe-Cu e Fe-Cu-SiC
Conforme pode ser observado nas figuras 4.8 e 4.9, que mostram
respectivamente os valores de retrao e perda de massa para o sistema Fe-Cu, aps
tratamento de 30 minutos a uma temperatura de 200C, para a retirada da cnfora
(aglomerante e lubrificante orgnico), nota-se que no h variao considervel entre
os valores de retrao, e o mesmo pode-se dizer da perda de massa, que apresenta
um valor um pouco mais significativo para o teor de 20%pCu, havendo ento a
volatilizao completa da cnfora. Nas figuras abaixo, d a diferena entre os
dimetros aps e antes da secagem retrao), e de maneira anloga pode-se definir a
variao das massas ou m.
Para o sistema Fe-Cu-SiC como mostrado nas figuras 4.10 e 4.11 verifica-se que
h uma tendncia similar para todas as amostras. Os valores de retrao e perda de
massa so praticamente idnticos para todas as estequiometrias, com discrepncia
mnima dos valores. Pode-se concluir que houve uma volatilizao completa da cnfora.
Essa tendncia dos valores apresentada acima indica a volatilizao do
aglomerante usado na mistura e mostra que a cnfora no tem qualquer influncia ou
interao com a mistura nos diferentes teores de cobre.
0,6
10
0,5
10
d/d0 (%)
0,4
6
0,3
4
0,2
0,1
0,0
Fe-Cu
0
200 C
10
15
20
Teor de Cobre (% em peso)
Figura 4.8 Retrao aps secagem a 200C Fe-Cu.
2,3
10
Fe-Cu
0
200 C
2,2
2,1
m/m0 (%)
10
2,0
1,9
4
1,8
1,7
1,6
1,5
10
15
20
Figura 4.9 Perda de massa aps secagem a 200C Fe-Cu.

0
d/d0 (%)
0,5
10
10
0,4
0,3
0,2
0,1
Fe-Cu-SiC
0
200 C
0,0
10
15
20
Figura 4.10 Retrao aps secagem a 200C Fe-Cu-SiC.
1,55
10
1,50
8
m/m0 (%)
1,45
1,40
1,35
4
1,30
1,25
1,20
1,15
Fe-C u-SiC
0
200 C
10
15
20
Figura 4.11 Perda de massa aps secagem a 200C Fe-Cu-SiC.
62
63
4.3 Estudo da Sinterizao

Neste trabalho, as amostras foram sinterizadas nas temperaturas de 1050 e
1150C, a fim de analisar a condio ideal de sinterizao. A 1050C ocorre apenas
sinterizao no estado slido. Na sinterizao a 1150C h a presena de uma fase
lquida formada pelo cobre nos primeiros minutos de sinterizao, j que este funde a
1084C. A partir da, esse cobre lquido penetra de maneira progressiva nos contornos
de gro do ferro (metal base), formando um filme entre as partculas, otimizando os
contatos e facilitando a difuso. Como conseqncia dessa molhabilidade do cobre
lquido, pode ocorrer inchao do sinterizado, pois onde originalmente havia cobre slido
se torna regio de porosidade, formando a micrografia esquematizada no lado direito da
figura 4.12, para SB/SA<1 (SA a solubilidade do aditivo no metal base e SB
solubilidade do metal base no aditivo).
O inchao durante sinterizao por fase lquida muito comum para sistemas
como o Fe-Cu, onde o aditivo extremamente mais solvel no metal base do que o
recproco. Isso pode ser melhor entendido atravs das figuras 4.12 e 2.4 (vide captulo
2). A figura 2.4 mostra que a 1150C tem-se solubilidade de cobre (SA) em ferro de 9%,
da ordem de duas vezes superior solubilidade de ferro (SB) em cobre, que de
aproximadamente 4,5%. Isto concorre para a situao SB/SA<1 mostrada na figura 4.12,
e que ser vista adiante no estudo microestrutural.
Figura 4.12 Ilustrao dos fenmenos de densificao e inchao (German, 1985). SA

a solubilidade do aditivo no metal base e SB solubilidade do metal base no aditivo.
64
4.3.1 Retrao/Inchao e Perda de Massa Aps Sinterizao: Fe-Cu e Fe-Cu-SiC

Analisando o sistema Fe-Cu atravs da figura 4.13, visto que os valores de
retrao para as amostras sinterizadas a 1050C so prximos, e variam de 0 a 0,8%, e
encontrado valor pouco mais elevado para o teor de cobre de 15% em peso.
cabvel ressaltar que nesta temperatura no h formao de fase lquida durante a
sinterizao, pois o cobre funde a 1084C. Foi verificada a ocorrncia de inchao para
todas as amostras sinterizadas a 1150C, com valores extremamente similares
considerando as diferentes estequiometrias.
Analisando a figura 4.14 verifica-se que houve uma perda de massa
relativamente pequena (< 0,3%), e os valores para as amostras sinterizadas a 1150C
apresentam variao praticamente desprezvel. Os maiores valores de perda de massa
foram verificados para os menores teores de cobre (5 e 10%peso).
1,0
10
10
0,8
0,6
d/do (%)
0,4
0,2
0,0
-0,2
-0,4
-0,6
-0,8
-1,0
1050 C
o
1150 C
10
15
20
Figura 4.13 Retrao e inchao aps sinterizao a 1050 e 1150C Fe-Cu.
0,30
65
10
10
0,27
m/mo (%)
0,24
0,21
0,18
0,15
0,12
0,09
0,06
0,03
0,00
1050 C
o
1150 C
10
15
20

Figura 4.14 Perda de massa aps sinterizao a 1050 e 1150C Fe-Cu.
A figura 4.15 mostra a retrao e inchao para o sistema Fe-Cu-SiC sinterizado a
1050 e 1150C. Como era de se esperar, a 1050C, e para qualquer teor de cobre,
observa-se uma retrao das amostras sinterizadas. Isto deve-se to somente
sinterizao do estado slido, tanto do ferro, quanto do cobre, o que explicado no item
4.3.3.
J a 1150C, para teores de cobre superiores a 10% em peso, observa-se o
fenmeno de inchao, explicado anteriormente, e mais evidenciado adiante, no estudo
microestrutural. Para teores inferiores a 10% ainda ocorre retrao, pois a quantidade
de fase lquida formada ainda razoavelmente pequena para gerar a porosidade
caracterstica do inchao, prevalecendo, nestas condies, a sinterizao do estado
slido do cobre e do ferro.
De acordo com a figura 4.16 houve perda de massa relativamente pequena. As
maiores perdas de massa se verificam para os teores de cobre mais elevados, e isto se
deve remoo de uma camada fina de xido superficial, especialmente das partculas
de cobre, pois sabido que o cobre mais vido por oxignio se comparado com o
ferro. Como as sinterizaes foram realizadas a vcuo de 2.10-2 mbar, a presso de
66
vapor dos xidos so diminuidas, e nas temperaturas de sinterizao estes xidos

sublimaram.
Comparando os dois sistemas, Fe-Cu e Fe-Cu-SiC, via anlises das figuras 4.13
e 4.15, observamos que a 1050C ocorre retrao em ambos os sistemas, pois s
ocorre sinterizao slida, porm as amostras de Fe-Cu retraem um pouco mais do que
as de Fe-Cu-SiC, mas com diferenas insignificantes. J a 1150C, situao de inchao
em ambos os sistemas, observa-se que o sistema Fe-Cu-SiC sofreu inchao da ordem
de 2,5 vezes superior ao do sistema Fe-Cu, o que pode, de alguma forma, ser atribudo
influncia das partculas dispersas de SiC. A densidade de 3,22 g/cm3 do carbeto de
silcio (SiC) cerca de quase 3 vezes menor que a do ferro e cobre, e ento quando o
cobre funde e forma a fase lquida as partculas de carbeto de silcio (SiC) emergem ou
nadam no cobre lquido (varia de 5 para o teor de 5% em peso de cobre, at o
mximo de 9% para as demais estequiometrias), acompanhando o fluxo e se alojando
nos contornos de gro do ferro. Isso produz um aumento da rea de superfcie nos
contornos interpartculas, e conseqentemente sugere uma maior molhabilidade por
parte do cobre lquido, o que gera um volume mais acentuado de porosidade,
ocasionando um maior nvel de inchao.
0
10
10
0,6
d/do (%)
0,4
0,2
6
0,0
-0,2
-0,4
-0,6
-0,8
-1,0
1050 C
0
1150 C
10
15
20

Figura 4.15 Retrao e inchao aps sinterizao a 1050 e 1150C Fe-Cu-SiC.
0,30
0,28
10
10
1050 C
o
1150 C
0,26
m/mo (%)
67
0,24
0,22
0,20
0,18
0,16
0,14
0,12
0,10
10
15
20

Figura 4.16 Perda de massa aps sinterizao a 1050 e 1150C Fe-Cu-SiC.
4.3.2 Densidades dos Sinterizados de Fe-Cu, Fe-Cu-SiC e Fe-Cu-SiC-Diamante
A tabela 4.5 mostra a densificao do sistema Fe-Cu, Fe-Cu-SiC e o compsito
diamantado Fe-Cu-SiC-Diamante aps sinterizao a 1150C para um tempo de 25
minutos.
Analisando ambos os sistemas de maneira individual, percebe-se que no h
diferena considervel de densificao para os diferentes teores de cobre. Para o
sistema Fe-Cu, nota-se que os valores de densificao so similares, com uma
diferena de aproximadamente 0,6%, e isso est em perfeito acordo com a figura 4.13,
onde a curva mostra uma tendncia de linearidade dos pontos.
Observando o sistema Fe-Cu-SiC, pode ser notado tambm uma certa tendncia
dos valores de densificao, ou seja, conclui-se que a densificao est no mesmo
patamar, com discrepncias desprezveis nos diferentes teores de cobre. Apesar da
porosidade remanescente decorrente do inchao verificado na figura 4.15, houve
densificao satisfatria.
Comparando ambos os sistemas notria uma maior densificao para o
compsito diamantado Fe-Cu-SiC-Diamante, que da ordem de aproximadamente
68
3,5% superior. Isso se deve boa reteno ou amarrao do diamante pela matriz
metlica ligante, uma vez que foi verificado inchao para o sistema Fe-Cu (vide fig.
4.13) e nos maiores teores de cobre para o sistema Fe-Cu-SiC (vide fig. 4.15), onde
conseqentemente notou-se presena de porosidade remanescente, com alguns poros
maiores e irregulares. O inchao verificado, decorrente da fase lquida formada pelo
cobre no incio do processo de sinterizao, onde parte do cobre lquido consumido
pela difuso e, a outra penetra progressivamente nos contornos de gro do ferro,
gerando esse grau de porosidade remanescente, a qual tambm contribui fortemente
para um nvel menor de densificao. Para o compsito diamantado, pode-se dizer que
os cristais de diamantes ocuparam essas porosidades geradas na sinterizao,
fechando essas regies de porosidade, o que tambm justifica um grau maior de
densificao.
Tabela 4.5 Densificao dos sistemas Fe-Cu, Fe-Cu-SiC e compsito diamantado FeCu-SiC-Diamante aps sinterizao a 1150C/25 minutos.
Amostras
Fe-5%pCu
Densidade Terica
3
(g/cm )
7,92
Densidade do
3
Sinterizado (g/cm )
5,9
Densificao
(%)
74,5
Fe-10%pCu
7,96
5,9
74,0
Fe-15%pCu
8,01
5,7
72,0
Fe-20%pCu
8,06
6,0
74,5
Fe-5%pCu-1%pSiC
7,80
5,8
74,0
Fe-10%pCu-1%pSiC
7,85
5,8
74,0
Fe-15%pCu-1%pSiC
7,89
6,0
76,0
Fe-20%pCu-1%pSiC
7,94
6,0
75,5
Fe-5%pCu-1%pSiC-D
7,13
5,5
77,0
Fe-10%pCu-1%pSiC-D
7,17
5,5
77,0
Fe-15%pCu-1%pSiC-D
7,21
5,6
77,5
Fe-20%pCu-1%pSiC-D
7,26
5,6
77,0
(*) D = Diamante
69
4.3.3 Microestrutura dos Sinterizados

As figuras 4.17 a 4.20 mostram o aspecto microestrutural das amostras de Fe-Cu
nas quatro diferentes estequiometrias apresentadas, aps sinterizao a 1050C, para
um tempo de 25 minutos. Pode-se claramente observar o contraste entre as partculas
de ferro e cobre, com o cobre como regies claras na matriz de ferro. Cabe observar
que a se verifica somente sinterizao no estado slido, pois sabido que ferro e
cobre apresentam ponto de fuso superior a 1050C. Tambm verificada a presena
de porosidade, com alguns poros maiores como na figura 4.17, e pequenos poros de
geometria esfrica indicando estgio final e efetividade da sinterizao slida do ferro e
do cobre. Observa-se tambm uma distribuio heterognea da porosidade, devido
distribuio insatisfatria de cobre no ferro, advinda da mistura manual destes metais.
Estas microestruturas esto em plena concordncia com o grfico da figura 4.13.
Nas figuras 4.21 a 4.24 temos as microestruturas para o sistema Fe-Cu-SiC nos
quatro diferentes teores de cobre, tambm sinterizados a 1050C para um tempo de 25
minutos. Como verificado nas figuras apresentadas anteriormente, as partculas de
cobre se apresentam totalmente embebidas na matriz ferritica, pois a temos apenas
cobre e ferro slidos, uma vez que no h formao de fase lquida. Isso pode ser
verificado no diagrama de fases (ASM Handbook, 1973), no qual na referida
temperatura de sinterizao a solubilidade de cobre em ferro aproximadamente da
ordem de duas e meia vezes superior do recproco.
A figura 4.21 apresenta um menor percentual de porosidade, com poros de forma
irregular e alguns tendendo forma arredondada, indicando estgio final de
sinterizao slida. Comparando as figuras 4.22 e 4.23, percebe-se que elas
apresentam aproximadamente o mesmo grau de porosidade, com alguns poucos poros
interconectados, poros maiores e forma irregular e poros de forma arredondada,
novamente indicando efetividade da sinterizao slida. Outro dado importante a
presena do carbeto de silcio (SiC), que aparece como minsculos pontos escuros
sobre a superfcie da amostra. A dificuldade em identificar o carbeto de silcio nessas
micrografias atribuda ao pequeno tamanho de partcula (8m) do p utilizado na
mistura.
Observando essas informaes e considerando os dados da figura 4.15, que
mostra a retrao e inchao do sinterizado, chega-se concluso que as amostras do
70
sistema Fe-Cu-SiC sinterizadas a 1050C apresentam aproximadamente o mesmo grau

de densificao, especialmente quando consideramos o desvio padro em cada ponto.
Figura 4.17 Micrografia do Sistema Fe-5%pCu Sinterizado a 1050C/25 minutos.
Figura 4.18 Micrografia do Sistema Fe-10%pCu Sinterizado a 1050C/25 minutos.
Figura 4.19 Micrografia do Sistema Fe-15%pCu aps Sinterizao a 1050C/25

minutos.
Figura 4.20 Micrografia do Sistema Fe-20%pCu sinterizado a 1050C/25 minutos.
71
.
Figura 4.21 Micrografia do Sistema Fe-5%pCu-1%pSiC aps sinterizao a
1050C/25 minutos.
Figura 4.22 Micrografia do Sistema Fe-10%pCu-1%pSiC sinterizado a 1050C/25

minutos.
72

1050C/25 minutos.

1050C/25 minutos.
73
74
As figuras 4.25 a 4.28 representam o aspecto microestrutural do sistema Fe-(510-15-10)%Cu-1%SiC sinterizado temperatura de 1150C/25 minutos. Pode ser
notado facilmente que as figuras 4.25 e 4.26, que representam as misturas Fe-5%pCu1%pSiC e Fe-10%pCu-1%pSiC, respectivamente, apresentam o mesmo grau de
porosidade. Isso pode ser perfeitamente explicado analisando os dados da figura 4.15,
onde no foi observado ocorrncia de inchao para as amostras supracitadas e sim
uma pequena retrao. Um outro dado importante a citar dessas duas figuras a
presena de soluo slida de cobre em ferro (contraste entre o ferro e cobre), que
pode ser facilmente identificada, distribuda de maneira no uniforme na interface entre
as partculas de ferro e cobre (regio clara), como pode ser mostrado de maneira mais
evidente atravs da figura 4.29. Cabe ressaltar que esse comportamento est em
perfeito acordo com o diagrama de fases (ASM HANDBOOK, 1973) para essa
temperatura de trabalho, bem como ilustrado pelas micrografias das figuras 2.4 e 2.6
(micrografia da direita), dos trabalhos descritos na fundamentao tecnolgica.
Nas figuras 4.27 e 4.28 pode-se claramente notar um maior grau de porosidade
em ambas as amostras. Principalmente na figura 4.28, que mostra o sistema Fe20%pCu-1%pSiC, verifica-se poros de grandes dimenses e formas irregulares, e
alguns poros bem pequenos de forma esfrica que indicam estgio final de
sinterizao. Essa porosidade remanescente pode ser atribuda ao inchao verificado
em ambas as misturas (vide figura 4.15 e sua explicao). novamente importante
ressaltar que o cobre funde a 1084C e forma uma fase lquida nos primeiros minutos
de sinterizao. Aps esta etapa, onde havia cobre slido se torna regio de
porosidade como conseqncia da penetrao do cobre lquido nos contornos de gro
do ferro originando inchao do sinterizado. O inchao um comportamento normal
durante sinterizao por fase lquida para sistemas como o Fe-Cu, no qual a
solubilidade do aditivo (nesse caso o cobre) no metal base (Fe) bem maior que a do
recproco, conforme j explanado. Esse comportamento perfeitamente confirmado
pelo diagrama de fases do sistema Fe-Cu (ASM HANDBOOK, 1973) para essa
temperatura de sinterizao, e cabe ainda ressaltar que esses resultados esto em
perfeito acordo com os estudos de German (1998) apresentados no captulo 2 deste
trabalho.

minutos.

minutos.
75
76

1150C/25 minutos.

1150C/25 minutos.
(a)
77
(b)
Figura 4.29 Micrografias (a) Fe-5%pCu-1%pSiC e (b) Fe-10%pCu-1%pSiC ilustrando

a presena de soluo slida (vide setas) na interface das partculas de ferro e cobre.
Nas figuras 4.30 e 4.31 pode ser observado o carter microestrutural para o
sistema Fe-(5-10-15-20)%pCu aps sinterizao a 1150C para um tempo de 25
minutos. Na figura 4.30 mostrado a influncia da fase lquida na sinterizao, a qual
favorece e tambm promove grandes reas de contato entre o aditivo (cobre) e o metal
base (ferro). Nessa mesma microestrutura algumas partculas de cobre podem ser
identificadas como pequenos lagos entre as partculas de ferro, mostrando as regies
de contato.
De uma maneira geral, essas micrografias apresentam um certo grau de
porosidade remanescente, o que um comportamento normal e esperado, j que se
verificou a ocorrncia de inchao para essas amostras em sua totalidade (vide figura
4.13). Neste tocante, Przklenk (1993) afirmou que teores residuais de porosidade pssinterizao favorecem a remoo de calor de ferramentas diamantadas impregnadas,
via refrigerao em meio lquido normalmente gua.
Mais uma vez oportuno ressaltar que os resultados supracitados esto em
perfeita concordncia com os estudos de German (1998), Kaysser e Petzow (1984) e
Lenel (1980) para o sistema Fe-Cu, e a ocorrncia de inchao um comportamento
clssico para tal sistema.
78
Figura 4.30 Micrografia do Sistema Fe-5%pCu sinterizado a 1150C/25 minutos

mostrando o cobre como pequenos lagos na matriz ferrtica.
(a)
(b)
Figura 4.31 Micrografias (a) Fe-15%pCu e (b) Fe-20%pCu sinterizados a 1150C/25

minutos.
4.4 Avaliao da Dureza (HB)
Nas figuras 4.32 e 4.33 so mostrados os valores de dureza Brinell em funo do teor
de cobre, aps ensaio sob uma carga de 62,5 Kgf. Analisando a figura 4.32, que mostra
os valores de dureza para o sistema Fe-Cu, pode-se claramente perceber que no h
uma
discrepncia
considervel
nos
valores
obtidos,
principalmente
quando
consideramos o desvio padro para cada estequiometria, ou seja, pode-se concluir que
a dureza se encontra no mesmo patamar para todas as amostras, em qualquer
estequiometria.
So identificados na figura 4.33 maiores valores de dureza para as amostras
com com maior percentual de cobre. Comparando as figuras 4.32 e 4.33 pode ser
observado que h um ganho considervel de dureza para o sistema Fe-Cu-1%pSiC
79
sinterizado a 1150C. O aumento dessa propriedade mecnica pode ser atribudo

presena do Carbeto de Silcio (SiC), que fornece em mdia 14% de aumento em
dureza matriz, que uma propriedade de extrema importncia para o referido
compsito ligante, para uso em ferramentas de corte, pois partculas cermicas
finamente dispersas na matriz metlica atuam como controladoras de taxa de desgaste
por abraso da matriz e, por conseguinte, da ferramenta de acordo com Filgueira
(2000).
38
10
1
37
8
Dureza (HB)
36
35
34
33
32
31
30
29
Fe-Cu
0
1050 C
0
1150 C
10
15
20

Figura 4.32 Valores de dureza (HB) para o sistema Fe-(5-10-15-20)%pCu
sinterizado nas temperaturas de 1050 e 1150C/25 minutos.
1
Dureza (HB)
42
40
38
36
34
32
30
28
26
24
22
20
80
Fe-Cu-1% em peso SiC

0
1050 C
0
1150 C
10
15
20

Figura 4.33 Valores de dureza (HB) para o sistema Fe-(5-10-15-20)%pCu1%pSiC sinterizado nas temperaturas de 1050 e 1150C/25 minutos.
Analisando os dados de dureza (HB) obtidos no presente trabalho, pode ser
observado que para a mistura Fe-5%pCu (menor teor de cobre estudado) foi
encontrado um valor de 35 HB. Considerando uma porosidade de aproximadamente
25% e, usando a regra da alavanca temos:
HBFe5% pCu = (HBFe x0,95) + (HBCu x0,05) = (45 x0,95) + (18,8 x0,05)
HBFe5% pCu = 43,7 x0,25( poros )
HBFe5% pCu = 32,8 HB
De maneira anloga, para mistura com 20%pCu, foi obtido um valor de dureza
de 33 HB, e desta forma novamente temos:
HBFe20% pCu = (HBFe x0,8) + (HBCu x0,2 ) = (45 x0,8) + (18,8 x0,2 )
HBFe20% pCu = 39,8 x0,25( poros )
HBFe20% pCu = 29,8HB
81
Como dito no captulo 2, a formao de soluo slida promove o aumento de

algumas propriedades mecnicas, como a dureza. Analisando esses valores de dureza
encontrados (considerando a porosidade) e, observando os dados da tabela 4.6, podese afirmar que o ganho de 50 a 60% em propriedade mecnica depende
fundamentalmente do teor de cobre em ferro. Nesta pesquisa, o teor mximo de cobre
em ferro estudado de apenas 20% em peso e, os dados mostram claramente que a
quantidade de soluo slida formada foi pequena, razovel para gerar um ganho
significativo em dureza. Isso pode ser perfeitamente confirmado, pelas microestruturas
dos sinterizados, que ilustram bem a pouca, e at quase nenhuma formao de soluo
slida.
Tabela 4.6 Valores de dureza (HB) de alguns metais comerciais puros [Flinn and
Trojan, 1975].
Dureza (HB)
Fe
Cu
Al
Ni
45
18,8
14,3
67,5
4.5 O Desgaste Por Abraso

Como dito no captulo anterior, os ensaios de desgaste foram feitos em
abrasmetro utilizando um disco de mrmore e uma carga vertical de 2 Kgf. Esses
ensaios foram feitos primeiramente com o ligante metlico a fim de avaliar a resistncia
abraso das amostras, para assim definir a melhor mistura ligante para o compsito
diamantado.
4.5.1 A Perda de Massa Aps Abraso

As figuras 4.34 e 4.35 mostram a perda de massa para o sistema Fe-Cu e FeCu-1%pSiC respectivamente, para as diferentes estequiometrias apresentadas. As
curvas representam as medidas de perda de massa em funo do teor de cobre para
as temperaturas de sinterizao de 1050 e 1150C, para um tempo de 25 minutos.
Para o sistema Fe-Cu pode-se notar que h uma tendncia de similaridade dos
valores de perda de massa para ambas as temperaturas de sinterizao, e isso pode
ser melhor notado se considerarmos o desvio padro em todos os pontos das curvas,
82
indicando que o teor de cobre no altera marcantemente a resistncia abraso do

sistema Fe-Cu. Analisando a figura 4.35, pode ser observado que h uma diferena
considervel nos valores obtidos, quando se considera as duas temperaturas de
sinterizao. H uma perda de massa um pouco mais elevada no teor de 20% em peso
de cobre, o que pode ser atribudo ao fato de ter ocorrido maiores inchaos para as
amostras com maiores teores de cobre levando a maiores quantias de porosidade, o
que reduz a resistncia abraso da ferramenta. Para ambos os sistemas, a
temperatura de 1150C promoveu menores perdas de massa, o que classifica essa
temperatura como a ideal, para a presente pesquisa.
Comparando as figuras 4.34 e 4.35, conclui-se que o sistema Fe-Cu-SiC
apresenta um valor de perda de massa da ordem da metade em relao ao sistema FeCu. Isso indica uma resistncia abraso mais elevada para o sistema Fe-Cu-SiC. Tal
fato atribudo presena do carbeto de silcio (SiC) na mistura ligante e, como
observado na seo 4.4, tambm proporciona um ganho de aproximadamente 14% em
dureza matriz ligante.
Diante dos resultados at o momento obtidos, verifica-se que: 1) o emprego da
temperatura de 1150C promove sinterizao mais efetiva nos sistemas estudados;
2)teores de cobre mais elevados promovem maior dureza nos sistemas; 3) uso de
carbeto de silcio (SiC) aumenta a dureza e a resistncia abraso. Entretanto, para
definir o teor ideal de cobre na ferramenta, deve-se estudar a resistncia abraso dos
sistemas sinterizados, com adio de diamantes.
A curva da figura 4.36 representa os resultados obtidos de perda de massa para
o compsito diamantado Fe-Cu-SiC-Diamante sinterizado a 1150C. Analisando a
figura, percebe-se que h uma perda de massa relativamente pequena (<1%) para
todas as misturas ligantes em seus diferentes teores de cobre, e pode ser tambm
identificado um valor bem menor (metade) de perda de massa para a mistura com teor
de 20% em peso de cobre, o que sugere resistncia abraso superior para tal
estequiometria, justificando a escolha de desta para o compsito diamantado.
Vale tambm observar que, apesar da figura 4.35 afirmar que teores elevados de
cobre reduzem a resistncia abraso no sistema Fe-Cu-SiC, isto no verdadeiro
para o sistema Fe-Cu-SiC-Diamante, pois o mecanismo dominante na resistncia
abraso neste ltimo a capacidade de corte de diamante, proteo da matriz pelo
83
diamante (faces de corte expostas), e teores de cobre em ferro mais elevados

promovem ganho em aderncia com os diamantes aumentando a resistncia
abraso.
Perda de massa (%)
1,4
10
1
1,3
1,2
6
1,1
4
1,0
Fe-Cu
0
1050 C
0
1150 C
0,9
0,8
10
15
20

Figura 4.34 Perda de massa aps abraso para o sistema Fe-Cu nas duas
temperaturas de sinterizao.
1,8
Perda de massa (%)
1,6
1,4
10
Fe-Cu-SiC
0
1050 C
0
1150 C
1,2
6
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
10
15
20

Figura 4.35 Perda de massa aps abraso para o sistema Fe-Cu-SiC nas duas
temperaturas de sinterizao.
84
1
Perda de Massa (%)
1,1
1,0
0,9
6
0,8
0,7
0,6
2
0,5
Fe-Cu-SiC-Diamante
0,4
10
15
20

Figura 4.36 Perda de massa aps abraso para o compsito diamantado Fe-Cu-SiCDiamante sinterizado a 1150C/25 minutos.
85
4.5.2 Anlise Microestrutural do Compsito Diamantado Aps Teste de Abraso

As figuras que sero apresentadas abaixo mostram os cristais de diamante em
matriz ligante de Fe-20%pCu-1%SiC aps ensaio de abraso, via metodologia e
condies ora explanados.
Da figura 4.37 e 4.38 pode-se perceber que houve clivagem de alguns cristais de
diamantes (vide seta). Este fato atribudo elevada fora de impacto (na zona de
corte) durante a operao de corte em razo desses cristais apresentarem uma maior
altura de protruso (altura exposta do diamante). A presena de um pull out ou
destacamento (vide seta e crculo) pode ser identificada na parte inferior e na lateral
direita da micrografia da figura 4.37. Isso um comportamento esperado ou normal
quando temos, como neste caso, cristais vizinhos conectados, o que diminui em grande
parte a rea de contato com a matriz ligante, enfraquecendo assim a aderncia.
O pull out um modo de falha da ferramenta diamantada e conseqentemente
interfere e compromete a sua vida til, como mostrado na figura 4.39 (vide seta e
circulo). Outro fator importante a ser ressaltado o desgaste da matriz ligante por
abraso, o qual um fato de extrema importncia, pois elimina os cristais desgastados
e descobre os cristais mais internos, surgindo novos pontos de corte. Na figura 4.38,
que uma poro da figura 4.37 em maior magnificao, visto uma boa distribuio
dos diamantes, bem como o desgaste da matriz por abraso e como conseqncia,
novas faces de corte de diamante que estavam no bulk surgem. A h tambm a
presena de alguns resduos de mrmore arrancados durante a operao de corte
sobre o ligante. Pode-se tambm observar que a distncia mdia entre os cristais de
diamante de 250 m, ou seja, 2/3 do tamanho mdio dos cristais, o que positivo
para a ancoragem dos diamantes pela matriz. Trabalhos futuros devero ser
conduzidos no sentido de definir qual o melhor espaamento entre os diamantes.
86
Figura 4.37 Distribuio dos cristais de diamante na matriz ligante de Fe-20%pCu1%pSiC aps abraso.
Figura 4.38 Clivagem por impacto do cristal de diamante aps abraso.
87
Figura 4.39 Micrografia mostrando o pull out de um cristal de diamante aps

abraso.
A figura 4.40 mostra claramente o desgaste frgil ou a quebra de um
monocristal de diamante encravado numa matriz ligante devido elevada fora de
impacto durante a operao de corte. No comum a ocorrncia desse fato durante
operaes de corte nas pedreiras, pois estes ensaios foram feitos em abrasmetro
modificado utilizando um disco de granito, onde as condies de corte so
extremamente mais severas, no qual h uma elevada carga vertical aplicada sobre as
amostras, bem como uma irregularidade significativa na superfcie do disco de granito,
gerando maiores impactos durante a operao de corte, promovendo o desgaste frgil
do diamante. Esse comportamento afeta negativamente a vida da ferramenta.
Entretanto, uma das setas mostra um cristal novo, surgindo do bulk, para dar
continuidade ao corte.
Pode ser observado na figura 4.41 que todos os cristais ou pontos de corte esto
bem ancorados pela matriz ligante. H uma degradao por abraso dos cristais da
parte superior e inferior da figura, pelo fato de possurem uma maior altura de protuso,
e essa degradao tende a planificar os cristais. Na figura 4.42 observa-se a fase inicial
da degradao de um monocristal de diamante da figura 4.41, em maior magnificao.
88
Pode-se tambm identificar a a presena de resduos de granito provenientes da ao

de corte.
Uma tima interao matriz/diamante tambm pode ser claramente notado na
figura 4.41, onde h uma distribuio uniforme dos diamantes com uma distncia mdia
de aproximadamente 250m, que um fator positivo para se atingir um desempenho
timo da ferramenta de corte em plena concordncia com Przklenk (1993) e Filgueira
(2000), conforme discutido antes.
Figura 4.40 Desgaste frgil de um monocristal de diamante aps abraso.
Figura 4.41 Distribuio e ancoragem dos cristais de diamante pela matriz ligante.
89
Figura 4.42 Inicio da degradao de um monocristal de diamante aps abraso.

Inicialmente observa-se, via figura 4.37, que a matriz metlica sofreu a abraso,
e que com isto as faces cortantes dos primeiros diamantes ficaram expostos na
superfcie das amostras. Sendo que alguns diamantes apresentavam altura de
protruso maior que outros, o que altamente benfico para o desempenho e tempo de
vida da ferramenta. Em seguida, estes diamantes de maior exposio (altura de
protruso), os quais apresentaram, notoriamente, maior trabalho de corte, comeavam
a clivar, ou trincar.
Aqueles diamantes de faces expostas com altura de protruso menor tambm
propiciaram o corte, entretanto o dano sofrido pelos mesmos foi substancialmente
menor, conforme ilustra a figura 4.42 cristal com incio de dano. Com o decorrer do
corte, aqueles cristais mais danificados (maior altura de protruso) so liberados da
matriz (pull-out) vide circulos nas figuras 4.37 e 4.39, e ao mesmo tempo novas faces
cortantes de cristais que estavam no bulk da ferramenta surgem, e continuam o
processo vide setas nas figuras 4.39 e 4.41, pois o processo de desgaste da matriz
metlica contnuo, at o fim da vida da ferramenta.
Isto est em pleno acordo com o j discutido no captulo 2, seo 2.7.1, em
confronto com a explanao da figura 2.15, do mecanismo de desgaste proposto por
Wright e Wapler (1986) e explicado por Davis et al. (1996).
90
4.6 Estudo da Aderncia

A aderncia ou grau de reteno do cristal de diamante pela matriz ligante uma
questo de extrema importncia para uma ferramenta diamantada, pois est
diretamente ligada com a eficincia do corte, bem como com o desempenho e tempo de
vida da ferramenta.
Como dito no captulo 2, segundo Lowel e Shields (1984) a aderncia pode ser
analisada em funo do ngulo de molhabilidade, que dado pelo ngulo de contato
nulo entre os dois materiais. Isso pode ser melhor entendido atravs das figuras 4.43 e
4.44, onde o ligante (regio clara) tende a acomodar-se, ou molhar a superfcie do
cristal de diamante. Apesar das figuras 4.43 e 4.44 terem sido obtidas em vista de topo,
e no lateral, d ter viso da adeso, e um indicativo de uma boa molhabilidade,
sugerindo um ngulo de contato pequeno.
A questo da aderncia tambm discutida e analisada na seo 4.7, a qual so
mostradas algumas micrografias que mostram claramente a interao matriz/diamante
aps ensaio de compresso.
Figura 4.43 Micrografia mostrando a tima molhabilidade no ligante sobre o

diamante, indicando boa reteno do cristal.
91
Figura 4.44 ngulo praticamente nulo entre o ligante (regio clara) e o

diamante(regio escura) mostrando boa aderncia.
A figura 4.45 mostra os cristais de diamante encravados numa matiz ligante de
Fe-20%pCu-1%pSiC aps ensaio de abraso em disco de granito sob uma carga de 2
Kgf durante 60 segundos. Pode ser claramente observado que h uma forte ancoragem
dos cristais de diamante pela matriz de Fe-Cu-SiC, no qual h uma tendncia de
acomodao do ligante nas faces dos cristais de diamante. Outro dado importante a
ressaltar a inexistncia de gap de separao entre o ligante e o diamante, o que
sugere um timo trabalho de acomodao e reteno dos cristais.
Figura 4.45 Micrografia mostrando cristais de diamantes encravados numa matriz de

Fe-20%pCu-1%pSiC aps abraso.
92
O estudo da molhabilidade, pode ser melhor entendido atravs dos princpios de

solidificao dos materiais, pois estes num certo estgio de seu processamento, podem
estar no estado lquido. Segundo Askeland (_), durante a solidificao, o arranjo
atmico muda para melhor, de uma ordem de curto alcance para uma ordem de longo
alcance, ou estrutura cristalina. A solidificao requer duas etapas: nucleao e
crescimento.
A nucleao ocorre quando uma pequena poro do slido se forma a partir do
lquido, como pode ser visto pela figura 4.46 abaixo:
Figura 4.46 Uma interface criada quando um slido se forma a partir do lquido
[Askeland, (_)].
A variao da energia livre do sistema, pode ser definida de acordo com a
equao 16 abaixo:
4
F = r 3 FV + 4r 2
3
(eq. 16)
Onde, FV = FS Fl (diferena da energia livre de Helmots entre a fase slida e a fase

lquida), e a energia livre da interface lquido slido.
A figura 4.47, mostra a energia livre total do sistema lquido slido, que varia de
acordo com a quantidade de slido. Neste senso, o slido um embrio se o seu raio
menor que o raio crtico, ou seja, o embrio slido refunde e o lquido se mantm e,
caso contrrio, se o raio maior que o raio crtico, neste caso o ncleo slido estvel
e cresce formando partcula slida.
93
Figura 4.47 Energia livre total do sistema lquido slido, que varia com a quantidade
de slido [Askeland, (_)].
A nucleao pode ser homognea (difcil de acontecer) ou heterognea. Na
nucleao homognea a superfuso T (diferena entre a temperatura de solidificao
de equilbrio e a temperatura real do lquido) suficientemente grande para formar
ncleos estveis, e depende de dois fatores: 1) tomos se agrupam para formar
embries grandes, 2) diferenas de energia livre entre lquidos e slidos reduzem o
tamanho crtico dos ncleos. vlido ressaltar a importncia do raio crtico para os
fenmenos ora descritos e, neste senso, ele pode ser definido atravs da equao 17
de acordo com os diversos parmetros abaixo:
Aqui temos as seguintes equaes:
T = T T f , H S H l = L e S S S l = S =
L
Tf
Onde H a entalpia, S a entropia e L o calor latente de solidificao. De Fv vem:

FV = FS Fl = ( H S H l ) T ( S S S l ) = L T
T
T
L
= L(1 ) = L
Tf
Tf
Tf
F
T
4
F = r 3 L
+ 4r 2 , e fazendo
obtemos:
r
3
Tf
T
F
= 0 = 4r 2 L
+ 8r
Tf
r r =rC
rC =
2T f
LT
94
(eq. 17)
A nucleao heterognea aquela que acontece na prtica em contato com as

impurezas ou nas superfcies. Menor superfuso T e poucos tomos no agrupamento.
Isso tambm pode ser entendido atravs da figura 4.48.
Figura 4.48 Calota esfrica de slido formada sobre um substrato plano na nucleao
heterognea [Askeland, (_)].
A equao 18 mostra que a diferena entre a energia superficial lquido
substrato e a energia superficial slido substrato, correspondente diferena entre
a energia superficial slido lquido e o ngulo de molhamento (afinidade fsicoqumica embrio substrato ).
LT ST = SL Cos
(eq. 18)
Aqui temos:
F = S SL SL + S ST ( ST LT ) + VFV
onde:
SSL= superfcie slido lquido, que igual a 2r 2 (1 cos )
SST= superfcie slido substrato, que igual a r 2 1 cos 2

V = volume da calota esfrica, igual a
r 3
3
(2 3 cos + cos )
3
FV = variao da energia livre/umidade de volume, igual a L
T
Tf
Agora fazendo
95
F
, obtemos o raio crtico novamente:
r
T
F
= 0 = 4r (1 cos ) SL 2r 1 cos 2 SL cos + r 2 2 3 cos + cos 3 L
=
Tf
r r =rC
= 2r SL 2 2 cos cos + cos 3 + r 2 2 3 cos + cos 3 L
rC =
2 SLT f
LT
T
Tf
, que idntica a equao 17.
Aps a nucleao, para o crescimento necessrio ser retirado o calor

especfico e o calor latente de fuso. O crescimento pode ser planar ou dentrtico. Para
o crescimento planar, o fluxo de calor do lquido dissipa atravs do slido. A
Protuberncia de slido circundada por lquido e paralisa seu crescimento resultando
em crescimento planar, como pode ser visto na figura 4.49.
Figura 4.49 Quando a temperatura do lquido est acima da temperatura de

resfriamento, uma protuberncia na interface lquido slido no crescer, conduzindo
manuteno de uma interface planar. O calor latente removido da interface atravs
do slido [Askeland, (_)].
No crescimento dentrtico, quando a nucleao pobre o lquido superfunde e a
protuberncia cresce trocando calor com o lquido. Dentritas secundrias e tercirias
crescem visando facilitar a troca de calor. O crescimento dentrtico pra quando a
96
temperatura do lquido super fundido se iguala ao da temperatura de fuso. A frao de

dentritas pequena f = (CT ) / Hf , onde o numerador representa o calor absorvido
pelo lquido e o denominador o calor latente fornecido pelo slido. O crescimento
dentrtico pode ser tambm visto atravs da figura 4.50.
Figura 4.50 (a) Se o lquido super fundido, uma protuberncia na interface lquido
slido pode crescer rapidamente como um dentrito. O calor latente de fuso removido
por elevao da temperatura do lquido menor que a temperatura de resfriamento. (b)
micrografia dos dentritos no ao [Askeland, (_)].
4.7 Testes de Compresso e Comentrios Sobre a Aderncia Matriz/Diamante

Os resultados obtidos em funo dos ensaios de compresso para o compsito
diamantado Fe-20%pCu-1%pSiC-Diamante sinterizado a 1150 C/25 minutos, so
apresentados e analisados atravs das micrografias provenientes de Microscpio
Eletrnico de Varredura (MEV).
Nas figuras 4.51 a 4.54 pode ser observada uma boa distribuio dos cristais de
diamante na matriz ligante. De uma maneira geral h alguns danos na matriz e cristais
de diamante interconectados, o que no um fato comum e sim uma consequncia da
carga aplicada durante o ensaio de compresso. Pode ser identificado na figura 4.53 a
97
presena de um material de cor mais clara sobre o ligante e entre os cristais de

diamantes, o qual so resduos.
Pode-se perceber que, apesar das condies agressivas do ensaio de
compresso, os cristais de diamante ainda se mantm fixos pela matriz de Fe-Cu-SiC e
no sofreram nenhum dano erosivo ou qualquer alterao na sua forma geomtrica
cubo-octaedral, como pode ser visto na figura 4.51. Em face desses dados oportuno
ressaltar a alta qualidade dos diamantes utilizados neste trabalho, no qual possuem
elevada tenacidade e resistncia ao impacto em relao aos outros diamantes
comumente utilizados, o que fundamental para alcanar os resultados esperados.
Na figura 4.54 tambm pode-se observar que ocorreu uma distribuio
insatisfatria dos diamantes no compsito, oriunda da mistura manual prvia. Para
resolver este problema, se faz necessrio o uso de um misturador epicicloidal triaxial.
Figura 4.51 Cristais de diamante em matriz ferrtica (5%pCu) aps compresso.
Figura 4.52 Micrografia mostrando o compsito diamantado Fe-5%pCu-1%pSiCDiamante aps compresso.
Figura 4.53 Micrografia mostrando o compsito diamantado Fe-15%pCu1%pSiC-Diamante aps compresso.
98
99
Figura 4.54 Micrografia mostrando o compsito diamantado Fe-20%pCu-1%pSiCDiamante aps compresso.

Nas figuras 4.55 e 4.56, pode ser notada a presena de resduos do ligante (FeCu-SiC) agarrados ou encravados sobre a superfcie do cristal de diamante, o que
indica uma tima reteno (amarrao) do diamante pela matriz. Parte desta reteno
deve-se escolha correta da matriz ligante, e a outra parte ao uso de diamantes com a
cobertura adequada ao tipo de matriz.
Existem alguns mtodos que possibilitam otimizar a reteno, mas segundo
Webb (2000), revestir cristais de diamante com uma camada fina de metal ou cermica
pode ser uma tima opo (vide captulo 2). Cabe a ressaltar a importncia das
caractersticas de revestimento dos cristais para os problemas relacionados reteno,
pois os diamantes utilizados neste trabalho so inteiramente revestidos com Carbeto de
Silcio (SiC) e Nquel (Ni). Esses revestimentos no s adicionam textura rugosa
superfcie plana e lisa do diamante, como tambm reagem quimicamente com os
elementos dos quais a matriz composta (Fe-Cu-SiC), formando compostos ou fases,
tornando mais forte a adeso do diamante pela matriz. Vale ressaltar a que sem a
presena desses revestimentos e mediante aquecimento, a matriz ferrtica reagiria com
o carbono da superfcie do cristal de diamante, formando carbeto de ferro ou cementita
(Fe3C), o que comprometeria fortemente a reteno do cristal pela matriz e promoveria
a grafitizao dos diamantes (transformao diamante-grafite). Isso pode ser
100
perfeitamente observado na figura 4.57 (a), que mostra uma forte reao qumica entre
a matriz ligante e o cristal de diamante sem cobertura, onde se observa que no h
mais praticamente nenhuma aderncia matriz/diamante, que uma conseqncia
dessa reao, e deteriorao da estrutura do diamante. A figura 4.57 (b) mostra um
cristal de diamante com cobertura carbeto de silcio (SiC) muito bem ancorado pela
matriz ligante. A no se verifica a presena de reao qumica entre o ligante e o
diamante, pois essa cobertura no s protege o cristal como tambm reage
quimicamente com o ligante proporcionando tima reteno ou amarrao do cristal por
parte da matriz ligante. Pode ser claramente visto que o ligante se acomoda nas
superfcies do cristal e no h gap de separao entre este e o ligante, o que sugere
uma tima reteno.
Figura 4.55 Resduos de ligante encravados na superfcie do cristal de diamante

aps compresso.
101
Figura 4.56 Monocristal de diamante aps compresso.
(a)
(b)
Figura 4.57 Micrografia (a) mostrando a reao do ligante com o cristal de diamante
sem cobertura, e (b) tima reteno do cristal de diamante coberto com carbeto de
silcio (SiC).
O grau timo de reteno alcanado com esses diamantes, justificando a
influncia desses revestimentos (SiC e Ni), pode ser melhor observado nas figuras 4.58
e 4.59. Na figura 4.58 pode-se claramente identificar atravs do contraste na face
102
superior do cristal o filme de carbeto de silcio e nquel revestindo a superfcie lisa e

plana do diamante. Outro dado importante a boa acomodao do cristal oferecida
pela matriz ligante, sendo fcil observar que esta acomoda na parte traseira do cristal,
formando uma cola que retm ou amarra o diamante, evitando a falha prematura ou o
pull out do cristal, que a parte responsvel pelo corte.
No material sinterizado, quase no h gap de separao diamante-matriz,
conforme pode ser visto na figura 4.41 (mesmo durante ensaio de abraso). O ensaio
de compresso diametral destri grande parte da estrutura formada na sinterizao,
gerando as separaes observadas nas figuras 4.58 4.60.
Da figura 4.59 se observa que, mesmo aps as condies agressivas do ensaio
de compresso, o cristal ainda continua bem amarrado e retido pelo ligante, o que
sugere novamente um elevado grau de aderncia matriz/diamante. A figura 4.60 mostra
que o cristal de diamante no apresenta nenhum defeito ou alterao em suas
dimenses originais. mais uma vez oportuno ressaltar a importncia desses
revestimentos para o sistema, pois, como dito anteriormente, sem estes a matriz
ferrtica fatalmente causaria uma degradao da superfcie plana e lisa do diamante, j
que sabido que o ferro muito vido por carbono e o elemento majoritrio na
referida mistura ligante. Este resultado de enorme significado, pois o drama da
impossibilidade do uso de ligas ferrosas como matriz ligante para o diamante foi
resolvido, via emprego de uma cobertura adequada, protetora dos diamantes e
promotora de aderncia.
Figura 4.58 Monocristal de diamante numa matriz de Fe-Cu-SiC aps compresso.
103
Figura 4.59 Micrografia mostrando boa acomodao do cristal de diamante aps

compresso.
Figura 4.60 Micrografia mostrando o filme de carbeto de silcio e nquel na superfcie

do cristal de diamante aps compresso.
104
4.8 Prolas Diamantadas
4.8.1 Ensaios de Abraso nos Compsitos diamantados e Prolas Comeciais

Os ensaios de abraso foram executados segundo a metodologia descrita no
captulo anterior, cujo objetivo foi comparar o compsito diamantado para prolas
produzidas neste trabalho, em confronto com prolas comerciais importadas que so
usualmente empregadas nas pedreiras para desmonte. Para tal, foram utilizados os
seguintes parmetros: carga vertical sobre as amostras de 2 Kgf, tempo de ensaio de 1
e 2 minutos e rotao do bloco de granito de 20 rpm. Para o ensaio foram utilizados 2
tipos de prolas comerciais e 2 tipos de prolas aqui produzidas (uma com SiC 8m e
outra com SiC 23m) para efeito comparativo. importante ressaltar que as prolas
neste ensaio esto submetidas a condies bem mais severas que quando em
operao de desmonte nas lavras de rochas ornamentais. A tabela 4.7 mostra os
valores de perda de massa (resistncia abraso) resultantes do ensaio de abraso.
No ensaio realizado para um tempo de 1 minuto, as prolas comerciais apresentaram
praticamente a mesma resistncia abraso, enquanto que uma das prolas
produzidas aqui se mostrou 2 vezes mais resistente em comparao com a outra.
Comparando estas, notado que se conseguiu uma resistncia a abraso 50% menor
com as prolas produzias neste trabalho. Vale ressaltar que as prolas comerciais
foram submetidas a retfica quando do seu processamento industrial, a fim de desgastar
a matriz ligante e descobrir as novas faces cortantes, atingindo j nesse estgio altura
de protruso prpria para a operao de corte, e dessa forma no passando pela regio
1 da figura 2.15 (vide cap. 2) que mostra o desgaste em funo da rea de pedra
cortada. No sistema descrito nessa proposta, no se faz necessrio o gasto de energia
e ferramenta para retificar as prolas e conseqentemente descobrir as faces cortantes,
pois o desgaste natural por abraso da matriz quando em confronto com a pedra no
estgio inicial da operao de corte proporciona essa altura de protruso ideal para o
corte (vide figura 2.15).
As figuras 4.61 e 4.62 do uma ampla viso das prolas produzidas por este
trabalho. Os tubos (lato) na face interna da prola, foram brasados atravs de solda
com prata, como indicado pela seta contnua na figura 4.61. A prata (Ag) possui um
105
ponto de fuso superior a alguns materiais, como por exemplo o estanho, e alm de
tima aderncia com os materiais da prola diamantada, apresenta melhor fluidez ao
longo da interface entre o tubo e a superfcie interna da prola, j que a brasagem
feita apenas ao longo de uma das extremidades. A seta tracejada, ainda na figura 4.61,
mostra o compsito diamantado, e pode ser observado que a no verificado vestgios
de prata, por causa da boa fluidez citada acima. Cabe ressaltar que este o mtodo
industrial de brasagem de prolas diamantadas. A figura 4.62 ilustra aspecto
dimensional da prola diamantada (cm), e a seta indica o tubo brasado na superfcie
interna da prola.
Figura 4.61 Prolas diamantadas Fe-20%pCu-1%pSiC-Diamante, produzidas por este

estudo.
106
Figura 4.62 Aspecto dimensional da prola aqui produzida (cm).
Tabela 4.7 Perda de massa das prolas produzidas neste trabalho, em confronto com
as das prolas comerciais importadas aps abraso/1 minuto.
PROLA
Comercial A : Fe-Cu-Si-Zn-Diamante
Massa antes
do ensaio (mi)
7,4281 g
Massa aps o
ensaio (mf)
7,4177 g
Perda de massa
(mi mf)
0,0104 g
Comercial B: W-Co-Si-Ag-Diamante
4,8293 g
4,8177 g
0,0116 g
Nossa: Fe-Cu-SiC-Diamante (*)
2,036 g
1,9920 g
0,0440 g
Nossa: Fe-Cu-SiC-Diamante (**)
1,9349 g
1,9142 g
0,0207 g
OBS: (*) SiC (8 m); (**) SiC (23 m). As massas iniciais das prolas produzidas so inferiores s das
comerciais porque as comerciais apresentam um tubo interno de cobre, colocado por brasagem, e o cabo
de ao inox 316 tranado, passante entre o orifcio das prolas.
107
Analisando o ensaio para um tempo de 2 minutos (tabela 4.8) , observa-se que a

prola comercial B apresenta uma resistncia a abraso da ordem de 2 vezes superior
prola comercial A. Isso pode ser atribudo composio do ligante, onde esta possui
Cobalto (Co) como elemento majoritrio da liga, tungstnio (W), silcio (Si) e prata (Ag)
respectivamente, que, como dito na seo 2.4, so normalmente usados para o corte
de materiais de dureza elevada, como o granito por exemplo, enquanto a prola
comercial A, que tambm muito empregada para desmonte, possui cobre (Cu), ferro
(Fe), zinco (Zn), e silcio (Si) respectivamente. Essas anlises qumicas foram obtidas
via EDX Shimadzu (Energy Dispersive X-Ray Spectrometer) e so mostradas nas
tabelas 4.9 e 4.10. Considerando as observaes acima e confrontando as prolas,
pode ser observado que se consegue com a prola produzida aqui uma resistncia
abraso compatvel de alguns tipos prolas comerciais importadas normalmente
empregadas nas lavras de rochas ornamentais. Cabe ressaltar que a foi utilizado
carbeto de silcio (SiC) nas granulometrias de 8 e 23m respectivamente, uma vez que
o carbeto de silcio de 23m no fora citado em anlises anteriores por ter sido usado
de forma experimental para as prolas, a posteriori.
A tabela 4.11, mostra os resultados de perda de massa (resistncia abraso)
de uma prola diamantada, com matriz ligante Fe-Cu-SiC, sinterizada a 11500C/25
minutos. Os diamantes utilizados so do tipo SDADH De Beers sem a presena de
qualquer tipo de cobertura protetora. Confrontando esses resultados com a tabela 4.8,
fcil perceber que as prolas aqui produzidas (diamantes com cobertura), apresentam
resistncia abraso de aproximadamente 20 vezes superior, e apesar de se tratar de
produto distinto, fica evidente a influncia da cobertura dos diamantes no desempenho
da ferramenta. Este resultado atribudo altssima qualidade dos diamantes aqui
utilizados, no qual, possuem cobertura de SiC e Ni, preparados especialmente quando
da utilizao de matriz ligante ferrtica, como neste caso. A cobertura na superfcie
plana e lisa do diamante o protege da possvel reao com o ferro (grafitizao), j que
este muito vido por carbono, proporcionado desta forma um ganho em aderncia
matriz ligante/diamante e resistncia abraso. Em adio, esses resultados
confirmam a tima qualidade das prolas diamantadas desenvolvidas no presente
estudo.
108
Assim, pode-se afirmar que conseguiu-se, alm de gerar a tecnologia de

manufatura de prolas de fios diamantados, processar prolas de mesmo potencial
abrasivo e de corte das prolas importadas comerciais, utilizando ps metlicos do
mercado nacional.
Tabela 4.8 Perda de massa das prolas produzidas neste trabalho, em confronto com
as das prolas comerciais importadas aps abraso/2 minutos.
Comercial A: Fe-Cu-Zn-Si-Diamante
Massa antes
do ensaio (mi)
7,3840 g
Massa aps o
ensaio (mf)
7,3726 g
Perda de massa
(mi mf)
0,0114 g
Comercial B: W-Co-Si-Diamante
4,7834 g
4,7783 g
0,0051 g
Nossa: Fe-Cu-SiC-Diamante (*)
1,9457 g
1,9211 g
0,0246 g
Nossa: Fe-Cu-SiC-Diamante (**)
1,9210 g
1,9082 g
0,0128 g
PROLA
OBS: (*) SiC (8 m); (**) SiC (23 m). As massa iniciais das prolas produzidas so inferiores s das
comerciais pelas mesmas razes da tabela 4.7.
Tabela 4.9 Resultados de anlise qumica da prola comercial A, obtidos via EDX.
Elemento
Resultado (% em peso)
Cu
Si
Fe
Zn
32,26
25,81
22,58
19,35
Tabela 4.10 Resultados de anlise qumica da prola comercial B, obtidos via EDX.
Elemento
Resultado (% em peso)
Co
Si
W
Ag
59,8
25,0
10,87
4,33
109
Tabela 4.11 Perda de massa das prolas diamantadas com matriz ligante Fe-Cu-SiC
e cristais de diamante sem cobertura protetora, aps abraso/2 minutos.
Prola
Fe-Cu-SiC-D
Massa antes do
ensaio (mi)
1,822 g
Massa aps o
ensaio (mf)
1,587 g
Perda de
massa (mi mf)
0,235 g
Obs: D = diamante.
importante comentar a influncia do carbeto de silcio de granulometria da

ordem de 3 vezes maior (23m) na mistura ligante, pois este ficou mais disperso na
mistura e proporcionou o maior controle do desgaste da matriz do compsito
diamantado.
Uma vez que as prolas utilizadas para o desmonte de rochas ornamentais no
Brasil so importadas, cabe ressaltar que esses resultados exploratrios so de enorme
importncia tecnolgica, j que se conseguiu resultados satisfatrios e compatveis com
o que h no mercado, usando materiais puramente nacionais, o que sugere um custo
menor de produo. Isso mostra que possvel o desenvolvimento dessa tecnologia
to importante para o setor de rochas ornamentais aqui no Brasil, j que este est
dentre os cinco maiores produtores de rochas ornamentais do mundo.
Concluses
110
CAPTULO 5 CONCLUSES
Este trabalho mostra o enorme sucesso atingido nesta tentativa exploratria, que
visa o desenvolvimento de uma tecnologia de produo de ferramentas diamantadas, a
qual de grande importncia cientifica e tecnolgica para o setor de rochas
ornamentais no Brasil. So abaixo apresentadas algumas concluses deste estudo:
Foi atingido um nvel de densificao satisfatrio aps a etapa de compactao,

com um valor mdio de aproximadamente 76% da densidade terica para o
sistema Fe-Cu e Fe-Cu-SiC, sugerindo que 350 MPa a presso de
compactao ideal para todos os compsitos citados neste estudo.
O inchao verificado durante a sinterizao muito comum para sistemas como

o Fe-Cu, onde o aditivo (nesse caso o Cu) extremamente mais solvel no metal
base (Fe) do que o recproco, e esse comportamento est em perfeita
concordncia com o diagrama de fases do referido sistema.
A adio do carbeto de silcio (SiC) na mistura ligante Fe-Cu promove a melhoria

de algumas propriedades de interesse, pois fornece em mdia 14% de aumento
em dureza matriz, que uma propriedade de extrema importncia, e tambm
atua como controlador de desgaste da matriz ligante.
Os teores de cobre no influenciam de forma significativa na resistncia

abraso do sistema Fe-Cu.
A mistura Fe-20%pCu-1%pSiC-Diamante a estequiometria tima do compsito

diamantado para as prolas diamantadas, pois com este teor de cobre (20% em
peso) atingiu-se nveis de dureza satisfatrios como matriz ligante (sem
diamantes), onde tambm foi verificado a mais forte resistncia abraso
(menor ndice de perda de massa) para o compsito diamantado.
Concluses
111
Os resultados mostram claramente que um nvel satisfatrio de aderncia

matriz/diamante foi alcanado, o qual pode ser atribudo, dentre outros fatores,
aos revestimentos de carbeto de silcio (SiC) e Nquel (Ni) sobre a superfcie lisa
e plana dos diamantes usados nesta investigao.
A granulometria do carbeto de silcio (23m), usado de forma experimental

quando da produo das prolas diamantadas (antes fora usado 8m), teve
influncia fundamental nos resultados, pois os melhores resultados conseguidos
com as prolas aqui produzidas foram alcanados com esta granulometria,
ficando este mais disperso na mistura, o que proporcionou um maior controle do
desgaste da matriz.
Os testes de desgaste mostram que, mesmo no trabalhando com equipamentos

de tecnologia industrial, conseguiu-se com este estudo exploratrio, atravs de
metalurgia do p convencional, produzir prolas diamantadas de boa qualidade,
atingindo uma resistncia abraso da mesma ordem da de algumas prolas
comerciais importadas que so normalmente empregadas nas lavras de rochas
ornamentais. Cabe ressaltar que o ligante usado Fe e Cu (elementos majoritrios
da liga) so materiais amplamente disponveis no mercado nacional. Isso mostra
que foi possvel desenvolver esta tecnologia, ou seja, torn-la vivel a qualquer
operao de corte, independente do valor comercial da rocha em questo, como
o granito por exemplo.
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PROCESSAMENTO E CARACTERIZAO DO SISTEMA Fe-CuDIAMANTE PARA USO EM PROLAS DE FIOS DIAMANTADOS

Luciano Jos de Oliveira

UNIVERSIDADE ESTADUAL DO NORTE FLUMINENSE

PROCESSAMENTO E CARACTERIZAO DO SISTEMA Fe-CuDIAMANTE PARA USO EM PROLAS DE FIOS DIAMANTADOS

Luciano Jos de Oliveira

TESE ARESENTADA AO CENTRO DE

Orientador: Prof. Marcello Filgueira

CAMPOS DOS GOYTACAZES RJ

Preparada pela Biblioteca do CCT / UENF

PROCESSAMENTO E CARACTERIZAO DO SISTEMA Fe-CuDIAMANTE PARA USO EM PROLAS DE FIOS DIAMANTADOS

Luciano Jos de Oliveira

Tese apresentada ao Corpo Docente do

Aprovada em 29 de julho de 2005.

Prof. PhD. Daltro Garcia Pinatti DEMAR/FAENQUIL

Prof. DSc. Alexandre Moura Stumbo UENF LCQUI

Prof. PhD. Guerold S. Bobrovnitchii UENF - LAMAV

Prof. DSc. Marcello Filgueira UENF - LAMAV

CAMPOS DOS GOYTACAZES RJ

Primeiramente e acima de tudo, agradeo a Deus por estar presente a todo

s duas pessoas mais importantes da minha

... eu no me entrego sem lutar

CAPITULO II FUNDAMENTAO TERICA

2.3 - Fios Diamantados

2.4 - Manufatura Industrial das Prolas Diamantadas Impregnadas

2.5 - Metalurgia do P do Sistema Fe-Cu

2.5.2 - Aspectos Cientficos da Sinterizao do Sistema Fe-Cu

2.6 - A Reteno dos Cristais de Diamante

CAPITULO III MATERIAIS E MTODOS

3.2 - Caracterizao das Matrias-Primas

3.3 - Definio das Misturas

3.4 - Compactao a Frio

3.4.1 - Caracterizao dos Compactados

3.6.1 - Caracterizao dos Sinterizados (Prolas)

3.7 - Ensaios de compresso diametral

3.8 - Ensaios de Desgaste Por Abraso

CAPTULO IV - RESULTADOS E DISCUSSES

4.2 - Retrao e Perda de Massa Aps Secagem dos sistemas Fe-Cu 61

4.3.1 - Retrao/Inchao e Perda de Massa Aps Sinterizao: Fe-Cu e 64

4.4 - Avaliao da Dureza (HB)

4.5 - O Desgaste Por Abraso

4.5.1 - A Perda de Massa Aps Abraso

4.5.2 - Anlise Microestrutural do Compsito Diamantado Aps Abraso 85

4.7 - Testes de Compresso e Comentrios Sobre a Aderncia 96

4.8.1 - Ensaios de Abraso nos Compsitos Diamantados e Prolas 104

plstico moldado por injeo.

Figura 2.5 - Micrografia do Fe-10%peso Cu sinterizado a 1165/23 minutos.

Figura 2.6 - Micrografias do sistema Fe-Cu, antes e aps a fuso do cobre

Figura 2.7 - Variao da densidade do compacto verde com a sinterizao

(frao de volume de Cu) e os efeitos da temperatura de

escuro, cobre; sinterizao no estado slido 1000C (a) e com

cristal de diamante, embebido em matriz metlica, durante

Figura 2.11 - Fadiga do ligante predizendo uma eventual falha do cristal de

Figura 2.15 - Altura de Protuso do diamante, em funo da rea cortada ou

Figura 3.1 - Rota de processamento das prolas diamantadas via metalurgia

Figura 3.3 - Grfico do tamanho mdio de aglomerados do p de ferro.

Figura 3.4 - Grfico do tamanho mdio de aglomerados do p de carbeto de

Figura 3.6 - Forno de sinterizao com bomba de vcuo e controle tiristorizado

Figura 4.1 - Curva mostrando os 3 estgios da compactao

Figura 4.2 - Densidade Relativa versus presso, para o sistema Fe-20%pCu.

Figura 4.3 - DENSIDADE RELATIVA

Figura 4.4 - Densificao do sistema Fe-20%pCu-Diamante, em acordo a

EQUAO DE PANELLI E AMBROSIO FILHO (2001).

Figura 4.6 - Densificao do sistema Fe-20%pCu-Diamante, de acordo com a