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XIV ENTAC - Encontro Nacional de Tecnologia do Ambiente Construído - 29 a 31 Outubro 2012 - Juiz de Fora

REAPROVEITAMENTO DE MATERIAIS PARA SEREM UTILIZADOS NA CONSTRUÇÃO CIVIL: REUSO DE SERRAGEM E ISOPOR PARA PAINÉIS DE MADEIRA AGLOMERADA

Jane Eliza de Almeida (1) ; Norman Barros Logsdon (2)

(1) Arquiteta e Urbanista, Mestre em Engenharia de Edificações e Ambiental, UNEMAT, Barra do Bugres, MT, Brasil - jane.almeida.arq@uol.com.br (2) Eng. Civil, Dr., Depto. de Engenharia Florestal, UFMT, Cuiabá, MT, Brasil - logsdon@terra.com.br

Resumo

A construção civil pode ser considerada uma das grandes vilãs quanto às questões

ambientais, devido ao acúmulo de resíduos que gera, entretanto a busca por novas alternativas estimulam a utilização por materiais que possam amenizar tais problemas. Com isso, observa-se que produtos de potencialidade para reciclagem, podem ser utilizados para

ser criado um novo painel de madeira aglomerada por meio da utilização de resíduos, para obtenção de adesivos, e neste caso se encaixam os plásticos de poliestireno expandido, conhecidos como isopor. Considerando o reaproveitamento e os materiais que podem ser combinados - plástico e serragem - procurou-se elaborar um novo produto que pode ser aproveitado por cooperativas. Os procedimentos para os ensaios obedeceram aos princípios básicos da norma brasileira NBR 14.810 da ABNT. Como conclusões pode-se afirmar que é possível produzir painéis aglomerados utilizando serragem, com múltiplas espécies, como partículas, e EPS, como adesivo, dissolvidos em 2000 ml de gasolina e adição de 250 ml de água na proporção de 50% EPS e 50% serragem. A caracterização física desse painel mostrou-se compatível aos padrões recomendados pela norma brasileira e os valores muito baixos de inchamento em espessura tornam-no de uso promissor inclusive para áreas em que haja umidade. A caracterização mecânica indicou ligação interna (tração perpendicular) compatível com as recomendações das normas brasileiras, mostrando ser propício o uso do adesivo. O presente estudo pretende contribuir para um maior reaproveitamento de isopor descartado, diminuindo a quantidade de resíduos plásticos, bem como a redução do emprego

de materiais naturais, uma vez que as partículas de madeira a serem utilizadas podem ser

encontradas em abundância em serrarias. Ressalta-se ainda a viabilidade de produção de tais painéis em cooperativas, visto que, pela maneira artesanal que se realiza, propicia a geração de empregos para comunidades de habitações de interesse social.

Palavras-chave: Resíduos, reciclagem, painéis de madeira aglomerada.

Abstract The construction can be considered one the great villains on environmental issues, due to the accumulation of waste it generates, however the search for new alternatives stimulate the use of materials that can minimize such problems. Thus, it is observed that products potential for recycling may be used to create a new particleboard by use of waste, to obtain an adhesive, in which case the fit plastics polystyrene. Considering the reuse and materials that can be combined - plastic and sawdust - we tried to develop a new product that can be used by cooperatives. The procedures for the tests met the basic principles of the Brazilian standard NBR 14810 ABNT. In conclusion it can be stated that it is possible to produce pellets using sawing panels, with multiple species such as particles, and EPS, as an adhesive dissolved in 2000 ml of gasoline and adding 250 ml of water in a proportion of 50% EPS and 50% sawdust. The physical characterization of this panel was compatible with the standards recommended by the Brazilian standard and very low values of thickness swelling makes it

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promising to use even for areas where there is moisture. The mechanical characterization indicated internal link (traction perpendicular) consistent with the recommendations of the Brazilian norms, showing that the use of suitable adhesive. This study aims to contribute to a greater reuse of polystyrene discarded, reducing the amount of waste plastics, as well as reducing the use of natural materials such as wood particles to be used can be found in abundance in sawmills. It is worth noting the feasibility of producing such panels in cooperatives, since, by the way craft that takes place, allows the generation of jobs for communities of social housing. Keywords: Waste, recycling, particleboard.

1. INTRODUÇÃO

A indústria da construção civil pode ser considerada uma das grandes responsáveis pelos

problemas ambientais gerados, em função da quantidade de resíduos que fornece. O Relatório CIB n° 237, do ano de 2000, relata que, além de consumir os recursos naturais, o setor ainda utiliza energia de forma intensiva. Entretanto, esse quadro está se alterando graças às novas concepções e conscientização frente às dificuldades. Hoje as mudanças necessárias estão se tornando realidade e o pensamento inovador está presente, atrelando desenvolvimento sustentável às construções (SATTLER e PEREIRA, 2006).

Apesar de ultimamente o crescimento populacional apresentar-se em taxas decrescentes, ainda o padrão de consumo é alto diante das facilidades da vida diária. Nota-se que a quantidade de lixo gerada pela humanidade deu um grande salto que preocupa a sobrevivência e preservação

do meio ambiente. O lixo plástico é um grande causador de impactos ambientais, entretanto é

um material que pode ser totalmente reaproveitado. Os plásticos podem ser considerados, dentre os resíduos sólidos, os que levam mais tempo para se decompor. Segundo Teixeira et al. (2002), apenas 15% dos plásticos são reciclados, o mesmo produto representa 3% do lixo urbano gerado nas principais cidades do Brasil.

Os resíduos gerados por serrarias ou por indústrias madeireiras são outro grande problema na atualidade. Seu gerenciamento é uma das principais dificuldades das indústrias brasileiras e seu aproveitamento, se bem gerenciado, evitaria problemas nos aterros sanitários e extrações desnecessárias (PINHEIRO et al., 2008). Azambuja et al. (2006) afirmam que os resíduos provenientes de serrarias na forma de costaneiras, refilos e aparas podem ser aproveitados para a produção de chapas de aglomerados, gerando um produto de maior valor agregado. Barata (2008), entre outros, acredita ser de suma importância a prática de novas pesquisas, na busca de materiais ou tecnologias alternativas, derivadas dos recursos naturais renováveis, além da reciclagem de resíduos que podem ser incorporados nesses trabalhos.

1.1 Materiais plásticos

Os plásticos são materiais recentes se comparados a outros usuais em engenharia. Estruturalmente os primeiros materiais utilizados foram a madeira, depois os metais, então vieram as cerâmicas, vidro e, enfim, os polímeros. Historicamente apenas na contemporaneidade é que os polímeros foram realmente descobertos e utilizados (MANO, 1991). Um dos problemas dos plásticos diz respeito à sua degradação, ou seja, a maioria fica intacta por muitos anos, portanto, podem ser considerados grandes causadores de problemas ambientais pela destinação final do lixo urbano.

Neste caso, encaixam-se também o EPS, plástico celular rígido resultado do estireno expandido despolimerizado em água. Foi produzido pela primeira vez na Alemanha, em 1949 por Fritz Stastny e Karl Buchholz, químicos do laboratório Basf. No Brasil, o material é

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conhecido como isopor, por sua fabricação ter sido primeiramente feita na empresa de mesmo nome, hoje conhecida como Knauf-Isopor Ltda (KNAUF, 2010).

Segundo dados da Associação Brasileira do Poliestireno Expandido – ABRAPEX (2010), o

produto pode ser caracterizado como inodoro e não contaminante do solo, da água nem do ar, 100% reaproveitável e reciclável podendo voltar à condição inicial de matéria-prima, através

de tecnologia conhecida e simples. Sendo procedente do petróleo e derivado da natureza, não

é prejudicial ao meio ambiente por ser reciclável, entretanto, se não reaproveitado de maneira

correta, pode levar em média 150 anos para se decompor por não ser biodegradável.

Sua consistência provém de dois elementos químicos, carbono e hidrogênio, isento de qualquer produto tóxico. Em seu interior, o gás existente é o próprio ar e se utiliza como gás expansor o pentano (ACEPE, 2010). Existem muitos mitos em relação aos gases utilizados para a expansão do poliestireno, matéria prima que, expandida, gera o EPS, entretanto o gás utilizado é um hidrocarboneto que rapidamente se deteriora pela reação fotoquímica oriunda dos raios solares, não comprometendo, assim, o meio ambiente (AVESANI NETO, 2008).

Seu interior contém apenas 2% de plástico e 98% de ar. Por isso ocupa muito espaço e possui pouca serventia. Anualmente são consumidos cerca de 2,5 milhões de toneladas de EPS, no mundo. No Brasil houve um acréscimo de quase 300%, saltando de 9 mil toneladas para aproximadamente 36,5 mil toneladas, nos últimos 15 anos (AMBIENTE BRASIL, 2010).

O EPS é dissolvido por poucos tipos de líquidos, alguns deles são os solventes orgânicos

derivados do petróleo como óleos, gasolina e diesel. Pode ser considerado inflamável, porém, se retirado da fonte de calor, sua chama se extingue, tornando-se novamente estável (AVESANI NETO, 2008).

1.2 Estudos e inovações em painéis de madeiras aglomeradas e as novas possibilidades

Com utilização muito difundida na construção civil e com a produção maior voltada para indústria moveleira, os materiais empregados nos painéis de madeira aglomerada estão tornando-se inviáveis e, atualmente, sua capacidade de produção está muito próxima do consumo (REMADE, 2010). Em conseqüência dessa nova situação, é de suma importância que maneiras diferenciadas sejam encontradas para a fabricação dessas chapas com a utilização de partículas e de adesivos alternativos.

O crescente aumento do consumo e a exploração inadequada das florestas brasileiras indicam

a necessidade de produzir painéis utilizando-se dos resíduos para melhor aproveitamento.

Pedrazzi et al. (2006) sugerem que novas tecnologias sejam utilizadas para o bom emprego da matéria prima, não sendo observadas mudanças na qualidade em relação aos tipos de resíduos aproveitados, observados em suas pesquisas. Maciel et al. (2004b) analisam que, apesar de já estarem estabilizados no mercado, novos produtos e técnicas têm sido desenvolvidos para

suprir as necessidades que atualmente a produção nacional não está alcançando. A própria norma NBR 14.810 – parte 1, da ABNT (2006a, p. 1) aponta que “a geometria das partículas

e sua homogeneidade, os tipos de adesivos, a densidade e os processos de fabricação podem

ser modificados para fabricar produtos adequados aos usos finais específicos”. Tal afirmação

tem fomentado novos trabalhos quanto a diferentes opções de partículas e/ou de adesivos.

Muitos estudos existentes demonstram que há pesquisas com novas partículas de madeiras, não tão focadas para este fim, e estão sendo investigadas, com potencialidade para a substituição das tradicionais. Outra questão também levantada são os novos tipos de resinas que estão sendo empregados. Apesar de haver ainda uma grande carência nessa área, há estudos direcionados indicando sua possibilidade. Observam-se resultados satisfatórios, provando-se que características tanto físicas como mecânicas podem atingir o nível exigido

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em norma e até ultrapassar tais parâmetros, superando as expectativas de estudiosos com a indicação de poderem ser lançados no mercado. A utilização de novos materiais para chapas de madeira aglomerada está em grande avanço, mostrando a necessidade desses novos estudos. Este trabalho vem ao encontro dessa tendência criando um painel de madeira aglomerada com a utilização de serragem seca ao ar, de espécies variadas e utilizadas aleatoriamente, juntamente com um material plástico que possa agir como adesivo para a aglutinação das partículas dando origem a um novo produto.

2. MATERIAIS E MÉTODOS

As partículas de madeiras utilizadas neste trabalho foram extraídas de resíduo proveniente de cortes ou acabamentos em madeiras maciças da empresa Madeireira Verdão, município de Cuiabá – MT, das espécies Peroba e Cedrinho, e encontravam-se misturadas aleatoriamente e de tamanhos não selecionados. Optou-se por esse material para que cooperativas também possam utilizar partículas, de maneira aleatória e sem prévia separação para a execução de seus painéis. O adesivo utilizado foi o EPS (poliestireno expandido) e a escolha partiu da premissa de que este material encontra-se em abundância nos lixos urbanos e, desta maneira, seu custo torna-se praticamente nulo, se utilizados como resíduos.

O adesivo dissolvido através de solvólise com gasolina misturado manualmente à serragem, foi a opção escolhida após análises de estudos feitos por Magalhães et. al (2009), em que utilizaram os mesmos materiais em seus experimentos, encontrando uma boa cola (goma) que pode ser aproveitada, juntamente com a serragem, formando uma mistura homogênea.

A quantidade de adesivo foi feita por estudos e análises de ensaios físicos e mecânicos dos painéis prontos, para encontrar a ideal porcentagem, e o que obteve o melhor resultado foi o 50/50 nos parâmetros EPS/serragem. Durante a mistura, houve adição de água para tornar o adesivo EPS, dissolvido em gasolina, mais viscoso, além de umedecer as partículas de madeira para facilitar a mistura dos materiais. A quantia utilizada de água e gasolina foi encontrada experimentalmente (até obter “ponto” para misturar), uma vez que não há bibliografia sobre o assunto. O peso total da placa final foi de 1500 gramas.

Após a mistura das partículas com o adesivo, o mesmo foi espalhado e orientado ao acaso, em uma caixa de ferro para uma pré-prensagem com a da própria tampa da caixa com peso de aproximadamente 30 kg. Os colchões formados constituíram-se de quase 60 mm de altura e somente após 24 horas foram prensados e finalizados. O período de espera foi encontrado por experimentação, pois as placas confeccionadas, quando prensadas cedo demais, apresentavam defeitos como: derramamento excessivo do solvente; bolhas de ar, observadas ao retirar a tampa da caixa; colagem da massa em locais indevidos (tampa ou fundo da forma), e outros problemas que inviabilizavam sua utilização. Na prensagem, os painéis foram submetidos à carga de 480_kN, correspondendo a uma pressão de 4 MPa, por um período de 12 minutos. O tempo de prensagem e a carga necessária foram dosados com base na literatura sobre o assunto.

Os painéis, depois de prontos, foram acondicionados no próprio laboratório, onde ficaram secando ao ar, durante aproximadamente três semanas, para a cura do adesivo. O tempo foi necessário para que os painéis adquirissem estabilidade e pudessem ser cortados para serem realizados os ensaios físicos e mecânicos.

Os ensaios foram conduzidos conforme prescrito em Norma Brasileira 14.810-3, da ABNT (2006c), para a caracterização física das chapas (densidade, teor de umidade, absorção e inchamento), e para sua caracterização mecânica (cisalhamento, ligação interna ou tração perpendicular, compressão longitudinal, tração paralela, módulo de elasticidade e módulo de

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ruptura na flexão estática). De cada chapa de 40 cm x 30 cm, foi preparado um corpo de prova para cada um dos ensaios. Apenas para o corpo de prova de cisalhamento, que não consta em norma, foi previsto um tamanho semelhante ao previsto na NBR 7190, da ABNT (1997), embora com a espessura do painel.

3. RESULTADOS GERAIS DOS ENSAIOS E DISCUSSÃO

Os resultados apresentados foram todos obtidos conforme norma brasileira “NBR 14.810-2 – Chapa de madeira aglomerada Parte 2: Requisitos”, da ABNT (2006b). Assim, foram fornecidos os resultados dos 10 ensaios de cada tipo, sua média, desvio padrão, coeficiente de variação e intervalo de confiança da média com seus limites inferiores e superiores a 95% de probabilidade.

3.1. Ensaios físicos

Quanto à densidade, os valores encontrados foram obtidos pela relação entre massa e volume.

, que os painéis se

apresentam bastante homogêneo. A baixa variabilidade encontrada pode ser explicada pelo fato de todos os painéis seguirem o mesmo processo de manufatura, idêntica pressão e igual tempo de prensagem. A densidade média de 602 kg/m³, das chapas propostas neste trabalho a classifica como de média densidade de acordo com os parâmetros definidos na norma brasileira.

Após a realização dos ensaios de teor de umidade em que os corpos de prova ficaram em estufa até que suas massas entrassem em estabilização, foram encontrados os valores de teor de umidade de cada uma das amostras. Os resultados, apresentados na Tabela 1, indicam que todos os painéis atendem à norma brasileira que limita a umidade entre 5% e 11%, já que a média obtida foi de 9,1%. O coeficiente de variação ( indica teor de umidade bastante homogêneo entre os painéis fabricados.

Observando-se a tabela 1, nota-se, pelo coeficiente de variação (

a tabela 1, nota-se, pelo coeficiente de variação ( Corpo de Densidade Teor de Absorção Absorção
a tabela 1, nota-se, pelo coeficiente de variação ( Corpo de Densidade Teor de Absorção Absorção

Corpo de

Densidade

Teor de

Absorção

Absorção

Inchamento

Inchamento

Prova

(kg/m³)

Umidade (%)

2h (%)

24h (%)

2h (%)

24h (%)

01 604

9,0

3,56

45,48

3,3

4,47

02 642

9,0

6,45

40,89

2,6

2,84

03 580

8,9

3,83

43,44

1,0

2,36

04 595

9,5

5,73

24,24

1,6

2,45

05 595

9,0

5,91

36,31

4,3

4,04

06 612

9,0

4,58

21,86

1,2

2,34

07 609

9,0

5,69

28,19

2,0

2,76

08 614

9,4

4,92

30,27

1,3

2,94

09 547

9,5

6,03

19,67

3,2

3,39

10 623

9,0

4,35

23,18

2,9

3,73

Referências

551 a 750 (a)

5 a 11 (a)

12 a 16 (b)

27 a 50 (b)

8 (a)

--

Média

602

9,1

17,38

31,35

2,34

3,13

Desvio padrão

25,79

0,24

6,32

9,52

1,09

0,74

Coef. variação

0,04

0,03

0,36

0,30

0,47

0,24

t (9,95%) Lim. Inf. (%) Lim. Sup. (%)

2,262

2,262

2,262

2,262

2,262

2,262

584

8,96

24,54

24,54

1,56

2,60

621

9,30

38,17

38,17

3,12

3,66

* (a) Limites previstos na norma brasileira “NBR-14.810-2 - Chapa de madeira aglomerada Parte 2: Requisitos”, da ABNT (2006b). * (b) Nascimento (2003).

Tabela 1 – Resultados dos ensaios físicos

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Considerando os ensaios de estabilidade dimensional, quanto aos valores apresentados na Tabela 1 de absorção de água, não há exigências, em norma, estipulados em 2 ou 24 horas. No entanto, Nascimento (2003), em sua pesquisa, exibiu valores médios para chapas industrializadas de Pinus, 12% e 27% e Eucalipto, 16% e 50%, para absorção em 2 e 24 horas, respectivamente. Neste trabalho, o valor médio encontrado em 2 horas apresenta-se um pouco acima dos citados, sendo de 17,38%. Já à absorção em 24 horas, o valor está abaixo dos comerciais em Eucalipto e próximo aos de Pinus, com 31,35%.

Para os resultados de inchamento em espessura, os valores encontrados conforme Tabela 1,

observam-se elevados coeficientes de variação

indicando

grande variabilidade, ainda assim bem abaixo dos padrões exigidos na norma brasileira, sendo de 8% para 2 horas, que não foram ultrapassados nem após 24 horas.

Comparando-se inchamento em espessura com absorção de água, ressalta-se que apesar de haver uma quantidade grande de absorção de água, o painel não incha. Por haver vazios no interior do corpo de prova, o mesmo é preenchido com a água, mas não é absorvido pelas partículas, nem tão pouco pelo adesivo, já que este é provavelmente o responsável por tal ocorrência.

este é provavelmente o responsável por tal ocorrência. 3.2. Ensaios mecânicos Os resultados dos ensaios de

3.2. Ensaios mecânicos

Os resultados dos ensaios de cisalhamento são apresentados na Tabela 2. Os corpos de prova

e os respectivos ensaios (Figura 1) foram adaptados aos dos métodos definidos na NBR 7190

– Projeto de estruturas de madeira, da ABNT (1997). Os valores seguiram uma média de 3,96

MPa com variação de 22%. Por falta de parâmetros, os dados apenas foram observados, sem

qualquer análise de comparação.

foram observados, sem qualquer análise de comparação. Corpo de prova posicionado para ensaio Figura 1 –
foram observados, sem qualquer análise de comparação. Corpo de prova posicionado para ensaio Figura 1 –

Corpo de prova posicionado para ensaio Figura 1 – Ensaio de cisalhamento

Corpo de prova rompido

Quanto aos ensaios de tração paralela às faces, embora a norma brasileira não estabeleça limite, os resultados obtidos, de média de 1,21 MPa, estão muito abaixo dos obtidos por Nascimento (2003), que estudou aglomerados e comparou resultados com a norma americana “ASTM 1037: Tensile Strength Parallel to Surface” (Resistência à tração paralela à superfície), da ASTM (1996), que recomenda aos fabricantes tensões entre 40 e 55_daN/cm²,

ou seja, 4 e 5,5 MPa. Provavelmente os baixos valores obtidos no presente trabalho se devem

à baixa resistência mecânica do EPS, usado como adesivo. Outro fator importante a ser citado

refere-se ao elevado coeficiente de variação observado (49%), indicando grande heterogeneidade nos resultados. Provavelmente duas são as razões para este fato: (i) falta de

homogeneidade na mistura de cada placa tendo em vista terem sido artesanalmente

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produzidas, uma vez que a resistência à tração está intimamente associada a defeitos localizados no interior da placa; e, (ii) deficiências do ensaio de tração, que podem introduzir esforços secundários de torção ou de flexão, devido a falhas de produção do corpo de prova ou de seu posicionamento na máquina de ensaios.

Como a norma brasileira não estabelece valores de tolerância para a resistência à compressão longitudinal, os resultados obtidos, apresentados na Tabela_2, servem para análise isolada sem padrão de comparação. Observa-se uma resistência média de compressão normal de 2,04 MPa e um coeficiente de variação de 41%. O valor relativamente alto no coeficiente de variação pode ser atribuído à heterogeneidade da mistura na confecção artesanal das placas.

Os resultados obtidos pela tração perpendicular (ligação interna) são apresentados na Tabela 2. Conforme norma, os valores variam de 0,20_MPa a 0,40 MPa, dependendo da espessura do painel. Para as chapas com espessura entre 5 e 13 mm, como também entre 14 e 20 mm, devem apresentar valores mínimos de 0,40 MPa e 0,35 MPa, respectivamente ABNT (2006b). A maioria dos corpos de provas ensaiados, como também sua média final, alcançaram valores acima dos citados. Entretanto, observa-se que a variabilidade dos resultados, obtida pelo coeficiente de variação, apresentou-se elevada (38%), possivelmente, devido à heterogeneidade na produção artesanal das placas. Assim, pode-se afirmar que a resistência à tração perpendicular foi compatível aos valores apresentados por norma brasileira.

A norma brasileira limita o valor de MOR, na flexão estática, em 16_MPa para chapas com espessuras entre 14 e 20 mm. Nos resultados da Tabela 2, apesar do baixo coeficiente de variação (14%) que indica homogeneidade de resultados, os valores de MOR estão muito abaixo dos exigidos, apresentando média de 4,52 MPa, possivelmente devido à baixa resistência do EPS usado como adesivo.

Corpo de

Resistência ao

Cisalhamento

Resistência à

Resistência à

Resistência à

Tração

Resistência à

flexão estática

Prova

(MPa)

Tração Paralela

(MPa)

Compressão

(MPa)

perpendicular

(MPa)

MOR

(MPa)

MOE

(MPa)

01 3,03

0,81

1,49

0,49

3,36

415,79

02 5,38

1,61

1,57

0,28

5,39

441,75

03 3,99

1,29

3,22

0,33

4,53

404,81

04 3,82

1,69

1,17

0,44

3,94

337,80

05 4,36

0,95

1,88

0,27

5,09

401,83

06 4,54

1,41

1,79

0,71

4,96

365,00

07 4,92

0,74

1,84

0,30

4,73

475,76

08 3,78

2,43

3,82

0,67

4,48

377,15

09 2,86

0,39

1,46

0,34

4,96

472,64

10 2,93

0,82

2,12

0,33

3,75

479,88

Referências

--

5,50 (b)

--

0,20 a 0,40 (a)

16 (a)

2450 (c)

Média

3,96

1,21

2,04

0,42

4,52

417,24

Desvio padrão

0,86

0,60

0,84

0,16

0,65

49,51

Coef. variação

0,22

0,49

0,41

0,38

0,14

0,12

t (9,95%) Lim. Inf. (%) Lim. Sup. (%)

2,262

2,262

2,262

2,262

2,262

2,262

3,35

0,79

1,44

0,30

4,05

381,83

4,57

1,64

2,64

0,53

4,98

452,65

* (a) Limites previstos na norma brasileira “NBR-14.810-2 - Chapa de madeira aglomerada Parte 2: Requisitos”, da ABNT (2006b). * (b) Nascimento (2003), segundo norma americana “ASTM 1037: Tensile Strength Parallel to Surface” (Resistência à tração paralela à superfície), da ASTM (1996). * (c) Limites previstos na norma comercial CS 236-66 (Commercial Standart, 1968).

Tabela 2 – Resultados dos ensaios mecânicos

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Também para MOE na flexão estática, a norma brasileira não estabelece limite mínimo, por outro lado, Nascimento (2003) e Dias (2005) compararam seus resultados à norma comercial CS 236 – 66, que limita MOE em 2450 MPa para os aglomerados com densidade de 0,60 e 0,80 g/cm³. Os valores obtidos para MOE, neste trabalho, apresentaram-se bem inferiores aos exigidos na norma americana. Esta ocorrência pode ser explicado pelo fato do adesivo utilizado possuir baixa resistência ao módulo de elasticidade, transferindo, desta maneira, as propriedades para a chapa. Assim, torna-se imprescindível a adição de substâncias que aumentem sua resistência final, agregando maiores características às chapas.

4. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES

Como conclusões do trabalho realizado, pode-se afirmar que é possível produzir painéis aglomerados utilizando serragem, com múltiplas espécies, como partículas, e EPS, dissolvido em gasolina, como adesivo. Para melhorar a viscosidade da mistura pode-se adicionar água.

A caracterização física desse painel mostrou-se compatível aos padrões recomendados pela norma brasileira para o comércio. Os valores muito baixos de inchamento em espessura tornam estes painéis de uso promissor inclusive para áreas em que haja umidade, embora tenham apresentado elevados valores de absorção. Recomenda-se o uso de impermeabilizantes, testando-se a relação custo/benefício. A caracterização mecânica dos painéis indicou ligação interna (tração perpendicular) compatível com as recomendações das normas brasileiras.

Quanto ao solvente do adesivo, adverte-se que o EPS é dissolvido por poucos tipos de líquidos, por conseqüência de sua composição. O emprego desses solventes pode elevar os níveis dos riscos envolvidos no processo de produção e de utilização. Assim, é de suma importância o cuidado no momento de manufatura do painel sendo recomendável o emprego de aditivos retardantes de fogo, que podem ser incorporados ao processo de produção, ou impregnados nos painéis após a prensagem, bem como os equipamentos de proteção individual (EPIs), para a garantia de maior segurança. Quanto à cura, recomenda-se a utilização de temperatura para a diminuição do tempo do processo, como também, a procura de um endurecedor para viabilizar a utilização após a manufatura. Recomendam-se, neste caso, testes futuros para verificar a quantidade de gases emanados pós-cura dos painéis.

Ressalta-se ainda a viabilidade de produção de tais painéis em cooperativas, visto que, pela maneira artesanal que se realiza, propicia a geração de empregos para comunidades de habitações de interesse social.

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