Desenvolvimento e Caracterização de Cerâmicas Porosas Moldáveis A Base de Alumina-Mulita para Uso Como Isolamento Térmico em Altas Temperaturas

UNIVERSIDADE DE SO PAULO
ESCOLA DE ENGENHARIA DE SO CARLOS
LUCOLA LUCENA DE SOUSA
Desenvolvimento e caracterizao de cermicas porosas moldveis base de

alumina-mulita para uso como isolamento trmico em altas temperaturas
So Carlos
2015
LUCOLA LUCENA DE SOUSA
Desenvolvimento e caracterizao de cermicas porosas moldveis base de

alumina-mulita para uso como isolamento trmico em altas temperaturas
Verso Corrigida
Tese apresentada ao programa de PsGraduao em Cincia e Engenharia de

Materiais da Universidade de So Paulo, para
obteno do ttulo de Doutor em Cincias.
rea de concentrao: Desenvolvimento,
Caracterizao e Aplicao de Materiais.
Orientadora: Profa. Dra. Vera Lcia Arantes
Co-orientador: Prof. Dr. Rafael Salomo
So Carlos
2015
AUTORIZO A REPRODUO E DIVULGAO TOTAL OU PARCIAL DESTE

TRABALHO, POR QUALQUER MEIO CONVENCIONAL OU ELETRNICO,
PARA FINS DE ESTUDO E PESQUISA, DESDE QUE CITADA A FONTE.
Dedico este trabalho
Ao meu pai, Francisco Zenilton Lucena de Sousa,

pela minha educao, incentivo, amor e
compreenso. Por acreditar que esse doutorado
seria concretizado, me apoiando sempre e no
deixando eu desistir nunca.
minha me, Maria Francisca Raymundo de Sousa,
pelo amor, carinho, dedicao, pacincia, apoio
e principalmente pela minha vida.
Ao meu irmo e compadre, Antnio Unias de Lucena,
pela amizade, compreenso, carinho, conselhos.
Sempre me apoiando e me ajudando.
Ao meu bem mais precioso, meu filho, Breno Antnio

Unias de Lucena Silva, que pelo simples fato de existir,
foi capaz de me ensinar o significado do verdadeiro AMOR.
Agradeo pelos momentos que passamos juntos no incio do
mestrado, pela ausncia no doutorado, mas se hoje estou aqui
graas a fora que voc me d todos os dias, ao seu sorriso e
alegria que me faz mais feliz a cada dia que passa.
Voc o maior presente que Deus me deu!!
So eles que me fizeram entender que nada to difcil, e que a vida pode ser
fcil quando se tem planos para sonhar. Fazem-me enxergar caminhos, pra eu
buscar e me entender. s olhar com outros olhos o que temos de melhor e viver
um dia aps o outro. Mostraram-me que no existe amor se existir medo. Eu,
hoje, vejo o mundo com mais esperanas. Fui criada para ser livre, porm, sem
esquecer daqueles que fazem parte da minha histria! Que so minha essncia!
Autor desconhecido.
Essa conquista nossa!!!!
AGRADECIMENTOS
Agradecer reconhecer que o homem jamais poder lograr para si o dom de ser
auto-suficiente. Agradecer admitir que houve um momento em que se precisou de algum.
Ningum e nada cresce sozinho; sempre preciso um olhar de apoio, uma palavra de
incentivo, um gesto de compreenso, uma atitude de amor. (Autor Desconhecido)
Primeiramente Deus, que sempre esteve ao meu lado e, em muitos momentos, me
proporcionou paz, serenidade, fora e sabedoria para que eu pudesse superar todos os
obstculos e dificuldades ao longo do caminho e me dando foras para no desistir,
cumprindo assim a minha misso aqui na Terra. Pela capacitao, sem a qual no seria
possvel a elaborao desde trabalho, por ter me escolhido e me abenoado com muitas graas
em todos os anos de minha vida. A Ele, que me concedeu o dom da vida, por colocar pessoas
incrveis em minha vida e que hoje se tornam essenciais minha felicidade.
Um Deus infinito pode se dar inteiro a cada um de seus filhos. Ele no se distribui de
modo que cada um tenha uma parte, mas a cada um ele se d inteiro, to integralmente como
se no houvesse outros. A. W. Tozer
Ao programa de Ps-Graduao em Cincia e Engenharia de Materiais da
Universidade de So Paulo pela oportunidade de realizao do curso de Doutorado, pela
infraestrutura e formao acadmica.
Acho que a base do sucesso em qualquer atividade, esta primeiro em se ter uma
oportunidade, que geralmente aparece no porque voc criou o momento, mas porque algum
chega e abre uma porta. Ayrton Senna
A minha orientadora Prof. Dra. Vera Lcia Arantes, pelo privilgio da sua orientao,
pela amizade, pacincia, dedicao, empenho e principalmente pela oportunidade concedida
no incio do curso sempre disposta a me ajudar com ideias iluminadas nos meus momentos de
incerteza e pela confiana que sempre me transmitiu durante esses anos contribuindo para o
meu crescimento cientfico. Meu muito obrigado!
Ao meu co-orientador Prof. Dr. Rafael Salomo pela importante co-orientao, que
cumpriu um papel bem maior na realizao desse trabalho, pela amizade, apoio, pacincia e
incentivo sempre acreditando na minha capacidade, me dando conselhos e fazendo com que
eu olhasse a vida acadmica de outra maneira. Um professor bom no aquele que orienta um
aluno autodidata que sabe fazer tudo sozinho e que no precisa dele. Um professor bom
aquele que orienta um aluno com dificuldades e molda-o do jeito que ele quer. E isso acontece
com o Prof. Rafael Salomo, para ele no existe aluno com dificuldade porque ele est
presente, ele transmite seus conhecimentos fazendo com que os alunos trabalhem conforme o
agrado dele e sempre visando aprendizagem dos alunos. Ele nasceu com o dom de ser
docente!!! Agradeo pela oportunidade e privilgio de poder realizar este trabalho, por ter me
adotado como sua filha adotiva e pelos ensinamentos que me transmitiu durante todos esses
anos. Obrigada por tudo, e desculpe se no fui um modelo como orientada, mas tenha certeza
que sempre que puder no pouparei elogios a sua pessoa.
Uns so homens; Alguns so professores; Poucos so mestres. Aos primeiros, escuta-se;
Aos segundos, respeita-se; Aos ltimos, segue-se. Se hoje enxergo longe, porque fui
colocado em ombros de gigantes! Autor desconhecido.
Meu muito obrigada aos meus orientadores Vera e Rafael!!!! Sintam-se vitoriosos com essa
conquista!! Se estou aqui hoje graas a vocs.
Ao professor Dr. Eduardo Bellini Ferreira que me ajudou bastante me dando conselhos
nos momentos mais difceis do meu doutorado, me apoiando e fazendo com que eu no
desistisse. Sempre serei grata a voc por isso!! A Prof. Dr Lauralice de Campos F. Canale
pela oportunidade de realizar o PAE, pela amizade, ensinamentos, conselhos e pela ajuda para
tomar as melhores decises em relao ao doutorado. Ao professor Dr. Joo Manuel
Domingos de Almeida Rollo, coordenador do Laboratrio de Anlise Trmica e ao tcnico
Pedro Luiz di Lorenzo pelo auxlio nos ensaios de dilatometria.
Aos professores do Programa de Ps-Graduao em Cincia e Engenharia de
Materiais, que contriburam para aumentar meu conhecimento e gozar dos benefcios
intelectuais que o curso oferece: Carla Cristina Schmitt Cavalheiro, Cassius Olivio Figueiredo
Terra Ruchert, Jos Luis Garcia, Jos Ricardo Tarpani, Luciana Montanari, Luiz Carlos
Castelleti, Nelma Regina Segnini Bossolan, Valmor Roberto Mastelaro e Vera Lcia Arantes.
Ao tcnico Wagner Rafael Correr pelas anlises de Microscopia Eletrnica de
Varredura (MEV). Aos tcnicos Joo Jernimo Bernardi e Douglas Giovanni Bon pelo auxlio
na realizao dos ensaios mecnicos. Aos tcnicos Eliezer Dias Francisco (Tico), Jos Silvano
Cerqueira Lima e Ricardo Gomes Pereira pela ajuda na realizao da parte experimental.
A Alcoa Alumnio (Brasil), Almatis (Brasil e Alemanha), Elkem (Noruega), pela
doao de matrias primas.
Voc nem sempre ters o que desejas, mas enquanto estiveres ajudando aos outros
encontrars os recursos de que precise. Chico Xavier
Ao pessoal do Laboratrio SIMMac-EESC, que me ajudaram sempre e com quem
pude contar nos momentos de aprendizagem: Adriane Damasceno Vieira de Souza, Antnio
Luiz Pereira Neto, Bruno Roberto Spirandelli, Cezar Carvalho de Arruda, Jos Luis H.
Sakihama Uehara, Leandro Fernandes, Leonardo Grajales Agudelo, Marcelo Gomes Bacha,
Mirian Akiko Kawamura, Pedro Henrique Lopes Cardoso, Raul Julian Revelo Tobar, Roger
Gomes Fernandes, Samuel da Silveira Martins, Veridiana Lopes Ferreira e Vivian Cesarino. A
todos os alunos de ps-graduao e iniciao cientfica do Departamento de Engenharia de
Materiais EESC-USP pela amizade e pelo companheirismo em todas as fases da pesquisa.
Aos funcionrios da seo de Ps-graduao Victor Luiz Barioto, Vanessa Procpio
Sentevilles e Bruno Kaique Silva Maia, pela amizade, colaborao e apoio nos perodos de
matrculas, trminos dos trabalhos sempre dando informaes, lembrando dos prazos. As
secretrias do Departamento de Engenharia de Materiais EESC-USP Priscila Gouveia de
Menezes Granato, Ana Maria Gonalves Fabrcio, Sirlene Aparecida de Almeida Valin e
Eliete Luzia Messias de Andrade pela competncia, amizade e ajuda. A Maria Suzete
Rossigalli Marega pela amizade e ajuda na parte de informtica.
O perodo de maior ganho em conhecimento e experincia o perodo mais difcil da
vida de algum. Dalai Lama
Agradeo a minha av Maria Tavares de Lucena (in memorian) pelas oraes,
conselhos e que na reta final desse doutorado quis se encontrar com Deus e olhar por toda
nossa famlia l de cima. Sempre serei grata Senhora por todos os ensinamentos na minha
vida.
Mesmo que os olhos fsicos no vejam, quem amamos est sempre por perto.
Aqueles que amamos nunca morrem, apenas partem antes de ns. Amado Nervo
Seu sorriso se apagou, seus olhos se fecharam, no vou me lembrar deste ltimo olhar e sim
das risadas dos momentos bons que ecoam na minha mente!
A minha querida irm-amiga Luiza Adriana Telles do Reino pela amizade construda
desde a poca da faculdade, pelos conselhos, apoio e por estar sempre presente na minha vida
me ajudando durante todos esses anos. Nada acontece por acaso!!! Estamos ligadas por laos
que vo alm da consanguinidade. Nossa amizade vem de outras vidas!!
A Capes pela bolsa de Doutorado e a FAPESP (Projeto 2010/19274-5) e ao CNPq
pelos recursos que apoiaram este projeto.
Cada escolha, uma oportunidade. Cada queda, um aprendizado. Cada atitude, uma
consequncia.
Aos funcionrios da biblioteca da EESC Elena Luzia Palloni Gonalves e Eduardo
Graziosi Silva pela ajuda nas correes das referncias bibliogrficas e pela pacincia em me
ajudar na formatao da tese.
A toda famlia Lucena e Raymundo pelo apoio e por estarem sempre presentes na
minha vida.
s minhas queridas amigas Lidiane Patricia Gonalves, Rosa Lucia Simencio Otero,
Maria Cristina Mazzo, Camila Fabrcio Poltronieri, Cristine De Pretto, Aline Emanuelle
Albuquerque Chemin, Ursula Fabiola Rodrguez Ziga, Maria Cristina Adami Gatti pela
amizade, por todas as palavras de motivao e pelos momentos que passamos juntas durante
esse doutorado.
Cada pessoa que passa em nossa vida, passa sozinha, porque cada pessoa nica e
nenhuma substitui a outra! Cada pessoa que passa em nossa vida passa sozinha e no
nos deixa s porque deixa um pouco de si e leva um pouquinho de ns. Essa a
mais bela responsabilidade da vida e a prova de que as pessoas no se
encontram por acaso. Charles Chaplin
Ao Prof. Dr. Roberto Zenhei Nakazato da UNESP (FEG-Guaratinguet) pela amizade
formada desde a poca do mestrado, pelo incentivo na minha carreira acadmica sempre
disposto a me ajudar em todos os momentos e principalmente pelas palavras e conselhos

dados no incio do meu doutorado fazendo com que eu tomasse a melhor deciso.
Leve na sua memria, para o resto de sua vida, as coisas boas que surgiram no meio
das dificuldades. Elas sero uma prova de sua capacidade em vencer as provas e lhe daro
confiana na presena divina, que nos auxilia em qualquer situao, em qualquer tempo,
diante de qualquer obstculo. Chico Xavier
Ao Prof. Dr. Jos Divino dos Santos da UEG (Universidade Estadual de Gois) pela
ajuda desde o inicio da minha vida acadmica na poca da graduao, pela amizade durante
esses anos e no inicio do doutorado sempre me incentivou dando conselhos fazendo com que
eu no desistisse do curso.
O obstculo a prova benfica de superao das nossas prprias fraquezas.
Andr Luiz
Enfim, a todos que de uma forma ou outra estiveram envolvidos na realizao desde
trabalho e na participao desta etapa da minha vida, os meus sinceros agradecimentos.
Uma grande lio aprendermos a no fazer um julgamento antecipado das pessoas sem
antes saber do seu potencial. (Annimo)
Nunca permita que algum corte suas asas, estreite seus horizontes e tire as
estrelas de teu cu. Nunca deixe que o teu medo seja maior que a tua vontade de
voar. O valor da vida est nos sonhos que lutamos para conquistar.
O mais importante para o homem crer em si mesmo. Sem esta confiana em

seus recursos, em sua inteligncia, em sua energia, ningum alcana o triunfo a
que aspira." Thomas Wittlam Atkinson
O ser humano s cresce quando recebe um desafio superior a sua capacidade

atual. Vicente Falconi Campos
RESUMO
SOUSA, L. L. Desenvolvimento e caracterizao de cermicas porosas moldveis base
de alumina-mulita para uso como isolante trmico em altas temperaturas. 184p. 2015.
Tese (Doutorado) Escola de Engenharia de So Carlos, Universidade de So Paulo, So
Carlos, 2015.
Com o objetivo de reduzir o consumo energtico, tem crescido o uso de cermicas
porosas refratrias como isolantes trmicos para altas temperaturas. Entre as tcnicas
comumente empregadas na produo desses materiais, destaca-se aquela baseada na gerao
de poros por meio de transformao de fases. Esse mtodo, que no libera volteis txicos,
apresenta uma importante limitao em relao ao uso prolongado em altas temperaturas: os
compostos de transio formados aps a desidroxilao tendem a acelerar a sinterizao,
reduzindo a porosidade. bastante conhecido o fenmeno de que, durante a sinterizao em
temperaturas elevadas, peas de alumina com alta porosidade, sofrem a eliminao
progressiva dos poros presentes. Por essa razo, compostos que dificultam a densificao das
peas porosas tm sido adicionados para manter a porosidade originada pela decomposio do
hidrxido de alumnio. O objetivo desse trabalho foi obter cermicas porosas moldveis a
partir de alumina, hidrxido de alumnio e diversas fontes de slica (mulita eletrofundida,
quartzo e microsslica), utilizando a tcnica de decomposio de hidrxidos com o intuito de
se formar mulita, composto capaz de diminuir a taxa de densificao em altas temperaturas e
com aplicaes na indstria petroqumica e do alumnio. As amostras foram sinterizadas entre
1100C e 1500C e os resultados mostraram que houve aumento da resistncia mecnica com
a elevao do teor de mulita eletrofundida, quartzo e microsslica incorporada ao sistema.
Alm disso, o sistema mulita eletrofundida para a composio 0,4-SMT apresentou uma PT =
53,58%, mdulo elstico e resistncia a compresso (E = 13,03 GPa e R = 16,83 MPa). O
sistema com a adio de quartzo, a amostra 0,2-SQZ, teve pequenas mudanas nos nveis de
porosidade (PTG = 59,50 %) e no apresentou um elevado aumento do mdulo elstico e da
resistncia a compresso (E = 6,51 GPa e R = 13,91 MPa) e o sistema contendo microsslica
a composio 0,2-SMS apresentou os melhores resultados, tendo um ganho de propriedades
mecnicas em temperaturas a 1100C e a 1500C manteve a porosidade (PTG = 56,23%),
reduziu o tamanho mdio de poros e apresentou tambm timas propriedades mecnicas (E=
15,39 GPa e R = 36,79 MPa) proporcionando sua atuao como isolante trmico.
Palavras chaves: Cermicas porosas. Hidrxido de alumnio. Mulita. Sinterizao. Alumina.
ABSTRACT
SOUSA, L. L. Development and Characterization of castable porous ceramics based on
alumina-mullite for use as thermal insulation in high temperature. 184p. 2015. Tese
(Doutorado) Escola de Engenharia de So Carlos, Universidade de So Paulo, So Carlos,
2015.
Refractory porous ceramics have largely been used as thermal insulators for high
temperatures aiming to reduce energy consumption. The generation of pores through phase
transformation (such as Al(OH)3 dehydroxilation) is one of the most interesting techniques
employed to produce such materials. This method, which does not release toxic volatile,
imposes an important limitation on the prolonged use at high temperatures. The transition
compounds formed after the dehydroxylation tend to accelerate sintering and reduce porosity.
It is well known that during sintering at high temperatures (above 1100C), parts of alumina
with high porosity amounts undergo gradual pores elimination. Therefore, compounds that
hinder densification of porous pieces have been added to these compositions in order to
maintain the porosity generated by the decomposition of aluminum hydroxide. This thesis
addresses the production of castables porous ceramics from alumina, aluminum hydroxide
and different sources of silica (electrofuse mullite, quartz and microsilica), employed for the
in situ formation of mullite, a compound that reduces the rate of densification at high
temperatures. The applications include petrochemical and aluminum industries. Samples were
sintered between 1100C and 1500C and the results of the systems which contained
electrofused mullite, quartz and microsilica showed less intense porosity levels reduction. The
system with addition of electrofused mullite showed PTG = 53,58%,E = 13,03 GPa and R =
16,83 MPa. The system containing quartz, presented a lower change of porosity (PTG = 59,50
%) and the system containing microsilica provided the best results and an increment in the
mechanical properties at temperatures between 1100C and 1500C. This last system also
kept porosity (PTG = 56,23%), and reduced the average pore size. Its good mechanical
properties (E = 15,39 GPa and R = 36,79 MPa) proved it can be used as a thermal insulator.
Key words: Porous ceramic. Aluminum hydroxide. Mullite. Sintering. Alumina.
LISTA DE FIGURAS
FIGURAS DO CAPTULO 2
Figura 2.1 - Diagrama de classificao de materiais porosos .................................................. 41
Figura 2.2 - Ilustrao de diversas formas de poros ................................................................. 43
Figura 2.3 - Esquema do processamento utilizado no mtodo da rplica. ............................... 46
Figura 2.4 - Esquema do processamento utilizado pelo mtodo queima de materiais orgnicos.
.................................................................................................................................................. 47
Figura 2.5 - Esquema do processamento utilizado pelo mtodo gel-casting. .......................... 48
Figura 2.6 - Representao do mtodo da decomposio de compostos inorgnicos
hidroxilados para produo de cermicas porosas. .................................................................. 50
Figura 2.7 - MEV de cristais de gibsita com diferentes morfologias, obtidas de um mesmo
experimento .............................................................................................................................. 55
Figura 2.8 - Transformaes de fase do hidrxido de alumnio, a partir de diferentes minerais,
em funo da temperatura de calcinao. ................................................................................. 56
Figura 2.9 - Estrutura Cristalina da Alumina ............................................................................ 59
Figura 2.10 - Diagrama das transformaes alotrpicas do quartzo ........................................ 61
Figura 2.11 - Estruturas de alguns polimorfos de SiO2; (A) Quartzo; (B) Cristobalita ........... 62
Figura 2.12 - Mulita natural. (a) Micrografia de seo transversal de lava do Vulco Ben More
(Ilha de Mull, Esccia), onde mulita foi primeiramente descrita na natureza. (b) Microscopia
eletrnica de varredura de agulhas de mulita crescidas hidrotermicamente em pequenas
incrustraes de pedras vulcnicas da montanha Eifel (Alemanha)......................................... 64
Figura 2.13 - Diagrama de equilbrio de fases alumina slica ............................................... 66
Figura 2.14 - Estgios da sinterizao por fase slida .............................................................. 77
Figura 2.15 - Variao da porosidade e conseqente retrao, durante o processo de
sinterizao no estado slido .................................................................................................... 77
Figura 2.16 - Modelo de duas esferas para estudo da sinterizao em fase slida ................... 78
Figura 2.17 - Caminhos da difuso durante a sinterizao por fase slida. A numerao referese Tabela II ............................................................................................................................ 79
Figura 2.18 - Modelo de retrao pelo rearranjo de duas partculas adequadas para dissoluo
de partculas menores e reprecipitao de grandes partculas .................................................. 80
Figura 2.19 - Difratogramas e sequncia esquemtica do mecanismo de converso do sistema
de partculas finas (nucleao homognea) ............................................................................. 84
Figura 2.20 - Difratogramas e sequncia esquemtica do mecanismo de converso do sistema
de partculas grossas (nucleao heterognea)......................................................................... 85
Figura 2.21 - Difratogramas da mistura de alumina e quartzo (a) no moda e (b) moda,
sinterizada a diferentes temperaturas ....................................................................................... 86
Figura 2.22 - Isolantes produzidos pela MENPHIS Engenharia Trmica de So Paulo ......... 87
Figura 2.23 - Peas de mulita da famlia Multerm composta de refratrios base de mulita
eletrofundida, resistentes a temperaturas superiores a 1600C produzidas pelo grupo
Combustol & Metalp de So Paulo. ....................................................................................... 88
Figura 2.24 - Tijolo refratrio de mulita fundida frequentemente utilizado em tanques de
preparo e ................................................................................................................................... 88
Figura 2.25 - (a) Correia transportadora (b) Mulita translcida .............................................. 89
Figura 2.26 - Estrutura tpica da porcelana comercial: A- alumina; Q quartzo; ................... 89
Figura 2.27 - Peas multicas de nvel tcnico (a) Mulita monocristalina (b) Microestruturas
de mulitas completamente densificadas com diferentes composies de Al 2O3 (acima: 72%
em massa, abaixo: 78%), Atentar para a diferena de distribuio de mulita (regio escura) e
gros de - alumina (regio clara). .......................................................................................... 90
Figura 2.28 - Exemplos de aplicaes tcnicas de compsitos de matriz de mulita: a)
Componentes e estruturas de compsitos de matriz de mulita reforados com fibras de mulita;
b) Peas fabricadas com WHIPOX para aplicaes em sistemas de combusto de turbinas .. 91
Figura 2.29 - a) Exemplo de aplicao tcnica de revestimento de mulita em painel para
veculos espaciais; )............................................................................................................. .....91
Figura 3.1 - Diagrama de Fases do sistema Al2O3-SiO2 (Gerado pelo programa Fac Sage 6.3
http://www.factsage.com/) Onde: 0=0,0-SRF; 0.2 = 0,2-SMS; 0.4 = 0,4-SMS e 0.6 = 0,6-
SMS...........................................................................................................................................97
Figura 3.2 - a) Molde utilizado para moldagem das amostras e b) amostras secas em estufa. 99
Figura 3.3 - Equipamento de medida de mdulos elsticos Sonelastic pelo mtodo de
excitao por impulso.......................................................................................................... 102
Figura 4.1 - Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) das matrias-primas como
recebidas: ................................................................................................................................ 108
Figura 4.2 - Padres de difrao de raios-X das matrias-primas: Alumina Calcinada
(Corundum), Quartzo (Quartzo), Mulita Eletrofundida (Mulita); Alumina Hidratvel (Al2O3); Hidrxido de Alumnio (Gibsita); Microsslica (Quartzo e Carbeto de slicio). ..... 109
Figura 4.3 - Porosidade total geomtrica das amstras verdes com diferentes fontes e teores de
SiO2. ........................................................................................................................................ 110
Figura 4.4 - (a) Porosidade total geomtrica (PTG) e mdulo de elasticidade (E) e (b) Ensaio
de compresso para amostras verdes e em diferentes temperaturas de queima. .................... 112
Figura 4.5 - (a) Variao dimensional e (b) taxa de variao dimensional para as amostras sem
adio de slica (taxa de aquecimento de 5C.min-1). ............................................................. 112
Figura 4.6 - Padres de difrao de raios-X do sistema 0,0-SRF com diversos tratamentos
trmicos .................................................................................................................................. 113
Figura 4.7 - Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) do Sistema sem slica Al2O3Al(OH)3; (a) Verde; (b) 1100C; (c) 1300C e (d) 1500C ..................................................... 115
Figura 4.8 - Mdulo de elasticidade (E) e (b) Ensaio de compresso para amostras verdes com
diferentes teores de mulita eletrofundida. .............................................................................. 116
Figura 4.9 - Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) das amostras verde com diferentes
fraes de mulita eletrofundida: (a) SRF; (b) 0,2-SMT; (c) 0,4-SMT; (d) 0,6-SMT ............. 116
Figura 4.10 - Efeito da adio de Mulita Eletrofundida e da temperatura de sinterizao das
amostras: ................................................................................................................................. 118
Figura 4.11 - Padres de difrao de raios-X do sistema mulita eletrofundida em diferentes119
Figura 4.12 - (a) Variao dimensional e (b) taxa de variao dimensional para as amostras
contendo diferentes teores de Mulita Eletrofundida (taxa de aquecimento de 5C.min-1) ..... 120
Figura 4.13 - Efeito da adio de Mulita Eletrofundida e da temperatura de sinterizao das

amostras:.................................................................................................................................121
Figura 4.14 - Dimetros de poros para amostras sinterizadas contendo diferentes teores de
mulita eletrofundida a 1500C ............................................................................................... 123
Figura 4.15 - Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) da amostra 0,25-SMT:.............. 124
Figura 4.16 - Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) da amostra 0,4-SMT: ............... 125
Figura 4.17 - Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) da amostra 0,6-SMT: ............... 126
Figura 4.18 - Mdulo de elasticidade (E) e Tenso de Ruptura () para amostras verdes com
diferentes teores de quartzo.................................................................................................... 127
fraes de quartzo: (a) SRF; (b) 0,2-SQZ; (c) 0,4-SQZ; (d) 0,6-SQZ ................................... 128
Figura 4.20 - Efeito da temperatura de sinterizao e do teor de quartzo na PTG das cermicas
................................................................................................................................................ 130
contendo diferentes teores de Quartzo (taxa de aquecimento de 5C.min-1) ......................... 131
Figura 4.22 - Padres de difrao de raios-X do sistema quartzo em diferentes temperaturas de
sinterizao............................................................................................................................. 133
Figura 4.23 - Dimetro do poro das amostras com diferentes teores de quartzo com queima a
1500C .................................................................................................................................... 134
Figura 4.24 - Efeito da adio de Quartzo e da temperatura de sinterizao das amostras: .. 135
Figura 4.25 - Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) da amostra 0,2-SQZ aps
diferentes tratamentos trmicos: (a) Verde; (b) 1100C; (c) 1300C e (d) 1500C ................ 137
Figura 4.28 - Mdulo de elasticidade (E) e Tenso de Ruptura () para amostras verdes com
diferentes teores de microsslica ............................................................................................ 142
fraes de microsslica: (a) 0,0-SRF; (b) 0,2-SMS; (c) 0,4-SMS; (d) 0,6-SMS .................... 142
Figura 4.30 - Efeito da adio de microsslica e da temperatura de sinterizao das amostras

................................................................................................................................................ 144
contendo ................................................................................................................................. 145
Figura 4.32 - Padres de difrao de raios-X do sistema microsslica em diferentes ............ 147
http://www.factsage.com/) Onde: 0=0,0-SRF; 0.2 = 0,2-SMS; 0.4 = 0,4-SMS e 0.6 = 0,6-SMS
................................................................................................................................................ 148
Figura 4.34 - Efeito da adio de Microsslica e da temperatura de sinterizao das amostras
................................................................................................................................................ 150
Figura 4.35 - Dimetro do poro das amostras com diferentes teores de microsslica com
queima a 1500C ..................................................................................................................... 151
Figura 4.36 - Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) da amostra 0,2-SMS: ............... 152
Figura 4.37 - Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) da amostra 0,4-SMS: ................ 152
Figura 4.38 - Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) da amostra 0,6-SMS: ................ 154
contendo diferentes composies (taxa de aquecimento de 5C.min-1) ................................. 156
Figura 4.40 - Efeito da adio de diferentes fontes de slica e da temperatura de sinterizao:
................................................................................................................................................ 158
Figura 4.41 - Porosidade Total Geomtrica sistema 0,0-SRF; 0,4-SMT; 0,2-SQZ; 0,2-SMS e
MEV em diferentes temperatura de sinterizao .................................................................... 159
Figura 4.42 - Efeito da adio de diferentes fontes de slica a 1500C: a) PTG e Dimetro do
Poro e b) Mdulo de Elasticidade e Tenso de Ruptura ......................................................... 160
LISTA DE TABELAS
TABELAS DO CAPTULO 2
Tabela 2.1 - Condutividade trmica e parmetros microestruturais de isolantes comerciais
(Vivaldini et al., 2014).............................................................................................................. 53
Tabela 2.2 - Algumas propriedades fsicas da Alumina............................................................ 58
Tabela 2.3 Valores de alguns parmetros de propriedades fsicas e mecnicas de alguns
compostos cermicos (Shackelford, 1990) ............................................................................... 59
Tabela 2.4 Formas polimrficas da slica e seus respectivos sistemas cristalogrficos e
densidades (Herculano, 2007) .................................................................................................. 60
Tabela 2.5 - Mecanismos de transporte de material durante o crescimento do pescoo na
sinterizao via fase slida (Kingery, Bowen e Uhlmann; Kingery, 1960) .............................. 78
Tabela 3.1 - Composies propostas para a 1 rota. ................................................................. 96
Tabela 3.4 - Tratamentos trmicos realizados. ......................................................................... 99
Tabela 4.1 - Propriedades das matrias-primas como recebida. ............................................. 109

Tabela 4.2 PTG, ensaios mecnicos, retrao linear, dimetro do poro para os sistema 0,0SRF; 0,4-SMT; 0,2-SQZ e 0,2-MS nas temperaturas 1100C, 1300C e 1500C .................. 157
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ASTM
American Society for Testing and Materials
SMS
Sistema microsslica
SMT
Sistema mulita eletrofundida
SQZ
Sistema Quartzo
SRF
Sistema referncia sem slica
PTG
Porosidade Total Geomtrica
LISTA DE SMBOLOS
graus Celsius
AC Alumina Calcinada
E
Mdulo de Young
HA Hidrxido de Alumnio
MS Slica Amorfa
RT
Dp
Tenso de Ruptura
Dimetro do Poro
Kef Condutividade Trmica

KIC Tenacidade fratura
Coeficiente de expanso trmica
SUMRIO
1
INTRODUO .............................................................................................................. 33
1.1 OBJETIVOS .............................................................................................................................................. 34

1.1.1 Objetivo Principal ................................................................................................................................. 34
1.1.2 Objetivos Especficos .......................................................................................................................... 35
2
REVISO BIBLIOGRFICA ...................................................................................... 39
2.1 Propriedades Gerais dos Materiais Cermicos ................................................................................. 39

2.2 Cermicas Porosas .................................................................................................................................... 39
2.3 Mtodos de produo de cermicas porosas ..................................................................................... 44
2.3.1 Mtodo da rplica ................................................................................................................................. 45
2.3.2 Queima de particulados orgnicos ................................................................................................... 46
2.3.3 Mtodo do Gel-casting de espumas (CG) ...................................................................................... 47
2.3.4 Decomposio de hidrxidos ............................................................................................................ 49
2.4 Cermicas Porosas para isolamento trmico ............................................................... 51
2.5 Formao de Mulita ................................................................................................................................. 54
2.5.1 Matrias-primas utilizadas neste trabalho ...................................................................................... 54
2.5.1.1 Hidrxido de Alumnio .................................................................................................................... 54
2.5.1.2 xido de alumnio ou Alumina ..................................................................................................... 57
2.6 Mulita .......................................................................................................................................................... 63
2.7 Diagrama metaestvel para o sistema Al2O3 e SiO2 ....................................................................... 65
2.8 Aplicaes da Mulita ............................................................................................................................... 87
2.9 Mulitizao ................................................................................................................................................. 68
2.10 Processo de sinterizao...................................................................................................................... 74
2.10.1 Sinterizao por Fase Slida............................................................................................................ 76
2.10.2 Sinterizao por Fase Lquida ......................................................................................................... 79
2.10.3 Sinterizao da Mulita ....................................................................................................................... 80
2.10.4 Influncia do tamanho das partculas na sinterizao da Mulita ........................................... 82
2.12 Processos de obteno da mulita ....................................................................................................... 70
2.12.1 Mulita obtida atravs da tcnica Sol-Gel ..................................................................................... 70
2.12.2 Mulita obtida por eletrofuso .......................................................................................................... 71
2.12.3 Mulita obtida atravs da sinterizao reativa de alumina e slica ......................................... 71
3
MATERIAIS E MTODOS .......................................................................................... 95
3.1 Caracterizaes das Matrias-Primas e composies estudadas ................................................ 95

3.2 Preparao da Mistura dos ps de Slica e Alumina ....................................................................... 97
3.3 Caracterizao dos corpos cermicos verdes e sinterizados......................................................... 99
3.3.1 Dilatometria ............................................................................................................................................ 99
3.3.2 Porosidade Total Geomtrica (PTG, %) e Mdulo de Elasticidade (E) .............................. 100
3.3.3 Ensaio Mecnico de Compresso Uniaxial ................................................................................. 103
3.3.4 Difrao de Raios X (DRX) ............................................................................................................. 103
3.3.5 Microscopia eletrnica de varredura (MEV) ............................................................................... 103

3.3.6 Porosimetria de Mercrio ................................................................................................................. 104
4
RESULTADOS E DISCUSSO.................................................................................. 107
4.1 Caracterizao das Matrias-Primas ................................................................................................. 107

4.2 Porosidade Total Geomtrica Amostras Verde ............................................................................... 110
4.3 Sistema sem slica (Al2O3-Al(OH)3) ................................................................................................. 111
4.4 1 Rota: Mulita obtida atravs da sinterizao reativa de alumina e mulita eletrofundida 115
4.4.1 Tenso de ruptura, Mdulo Elstico e MEV amostras Verde ................................................. 115
4.4.2 Amostras sinterizadas do sistema Mulita Eletrofundida .......................................................... 117
4.5 2 Rota: Mulita obtida in situ por meio da sinterizao reativa de alumina e quartzo .... 127
4.5.1 Tenso de ruptura, Mdulo Elstico e MEV amostras Verdes ............................................... 127
4.5.2 Porosidade Total Geomtrica, Mdulo Elstico e Tenso de Ruptura das amostras
sinterizadas....................................................................................................................................................... 128
4.5.2.1 Porosidade Total Geomtrica ....................................................................................................... 128
4.6 3 Rota: Mulita obtida in situ por meio da sinterizao reativa de alumina e microsslica
............................................................................................................................................................................. 141
4.6.1 Tenso de ruptura, Mdulo Elstico e MEV amostras Verdes ............................................... 141
4.7 Comparao entre os sistemas estudados ........................................................................................ 155

5
CONCLUSES ............................................................................................................ 165
SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ...................................................... 169
REFERNCIAS ................................................................................................................... 173
31
CAPTULO 1 INTRODUO
32
33
1 INTRODUO
Cermicas porosas tm despertado interesse crescente devido diversidade de reas em
que podem ser aplicadas como, por exemplo, catalisadores, revestimentos de fornos e
aeronaves, coletores de partculas slidas, filtros para indstria automotiva, produo de
vidros e isolantes acsticos (DENG et al., 2001b, a; DING et al., 2002; YANG et al., 2012).
Suas propriedades as tornam apropriadas para uma variedade de aplicaes, nas quais a
presena de altas temperaturas e agresses qumicas no permite o uso de materiais metlicos
ou polimricos (DUTRA; DE ARAJO PONTES, 2002). Especificamente para uso como
isolantes trmicos para altas temperaturas, combinando-se adequadamente as matrias-primas
e as tcnicas de processamento, possvel obter cermicas porosas que combinem baixa
condutividade trmica com valores de resistncia mecnica adequados, resistncia ao ataque
qumico, refratariedade e uniformidade estrutural.
Os mtodos mais conhecidos de obteno de estruturas porosas baseiam-se na
incorporao de aditivos geradores de poros, como particulados orgnicos (amido, por
exemplo) ou compostos inorgnicos hidroxilados ou carbonatados (como Al(OH)3, CaCO3,
dentre outros), em matrizes cermicas (ANGGONO, 2005; DING et al., 2002; SCHNEIDER;
SCHREUER; HILDMANN, 2008). Nesse ltimo caso, os poros so gerados durante a
decomposio dos agentes porognicos e a microestrutura final influenciada pela elevada
quantidade de fases de transio (DENG et al., 2001a). Comparando-se os diversos mtodos
de produo de peas porosas, a decomposio controlada de hidrxidos libera compostos
volteis no-txicos e os agentes porognicos que podem ser facilmente incorporados em
diversas matrizes cermicas, usando os mesmos dispersantes e ligantes empregados no
processamento da matriz.
Apesar dos significativos avanos cientficos e tecnolgicos ocorridos nas ltimas
dcadas, estruturas cermicas porosas ainda apresentam um aspecto que requer investigao e
desenvolvimento: tratamentos trmicos acima de 1100C (utilizados para garantir nveis
adequados de propriedades termomecnicas da parte slida) que geralmente levam reduo
de porosidade devido densificao e crescimento de gro. Esse efeito dificulta o uso desses
materiais em aplicaes que requerem exposio contnua s altas temperaturas, como
isolamento trmico. Dessa maneira, para garantir a durabilidade e desempenho nessas
aplicaes, necessrio utilizar mecanismos que permitam a manuteno da porosidade
nessas condies. No presente trabalho, investigou-se a formao in situ de mulita
34
(3Al2O3.2SiO2 ou Al6Si2O13), um composto com dificuldade intrnseca para densificao, para

preservar a porosidade gerada pela decomposio de Al(OH)3 em uma matriz moldvel de
alumina calcinada.
A mulita (3Al2O3.2SiO2 ou Al6Si2O13) pode ser gerada in situ (reao em estado slido)
ou adicionada como mulita eletrofundida, a partir de vrias combinaes de fontes de Al2O3
(como alumina calcinada, hidrxido de alumnio) e de SiO2 (como quartzo e microsslica),
sendo utilizada comercialmente em indstrias cermicas. A sinterizao desse composto para
produo de peas densas apresenta dificuldades intrnsecas devido morfologia assimtrica
de seus cristais e necessidade de um mecanismo de interdifuso entre slica e alumina para
sua formao. Na preparao de peas densas, so necessrios reduo do tamanho inicial das
partculas, longos tempos de tratamento trmico e altas temperaturas para que densidades
relativas elevadas sejam atingidas. Na produo de estruturas porosas, no entanto, seu uso
pode permitir a preservao dos poros gerados, mesmo em altas temperaturas, alm de
proporcionar elevadas resistncias eroso e ao ataque qumico. A mulita tambm possui
baixo coeficiente de dilatao trmica e elevada energia de fratura, o que pode aumentar
consideravelmente a resistncia ao choque trmico do composto final (DENG et al., 2001b;
SCHNEIDER; SCHREUER; HILDMANN, 2008).
Alm de contribuir para aprimorar o conhecimento nesse sistema, que ainda restrito
visando a produo de estruturas porosas, este trabalho apresenta ainda como diferencial, o
fato de as partculas cermicas serem consolidadas por moldagem direta com utilizao de um
ligante hidrulico (alumina hidratvel ou hidralica). Alm da gerao de microestruturas
significativamente diferentes daquelas obtidas por meio de prensagem, nesse caso h ainda a
grande liberdade de projeto e tcnica de instalao proporcionada por esse mtodo.
1.1 OBJETIVOS
1.1.1 Objetivo Principal
Obter cermicas porosas moldveis utilizando suspenses aquosas de alumina,
hidrxido de alumnio, diferentes tipos de slica (microsslica e quartzo) e mulita
eletrofundida (pr-formada). Essas estruturas devem possuir alta porosidade aps sinterizao
a 1500C (acima de 50%), com dimetro de poros inferior a 10 m e resistncia mecnica
adequada (acima de 10 MPa em compresso uniaxial) para aplicaes na indstria
petroqumica e da transformao do alumnio.
35
1.1.2 Objetivos Especficos
a) Estudar a influncia da temperatura de sinterizao e dos diferentes teores e tipos de

slica (quartzo, microsslica) e mulita eletrofundida nas propriedades de estruturas
porosas base de mulita.
b) Estudar reaes de formao de mulita e sinterizao que ocorrem simultaneamente
durante o aquecimento inicial das amostras em relao ao desenvolvimento da
microestrutura, propriedades mecnicas e fases presentes.
c) Avaliar a atuao da mulita formada in situ na preservao da porosidade em alta
temperatura, com base nas caractersticas das fontes de slica e nos mecanismos de
interdifuso envolvidos.
36
37
CAPTULO 2 REVISO BIBLIOGRFICA
38
39
2 REVISO BIBLIOGRFICA
2.1
Propriedades Gerais dos Materiais Cermicos

Os materiais cermicos so geralmente caracterizados por apresentarem elevada dureza,
alto mdulo de elasticidade, estabilidade qumica, resistncia qumica, resistncia abraso e

resistncia mecnica em altas temperaturas (KINGERY, 1960; KINGERY; BOWEN;
UHLMANN, 1976; NORTON, 1952; REED, 1995). Em contraste, frequentemente so
frgeis, possuindo baixa ductilidade e tenacidade a fratura, o que limita sua utilizao em
determinadas aplicaes. Estas caractersticas mais resistentes mecanicamente e mais estveis
quimicamente resultam essencialmente da elevada estabilidade das suas fortes ligaes
qumicas. Estas ligaes, parcialmente inicas e parcialmente covalentes, conferem s
cermicas temperaturas de fuso normalmente superiores a dos metais e materiais orgnicos.
Por se tratar de materiais com alta resistncia mecnica, possuem muitas aplicaes em
diversas reas, como por exemplo: automotiva (sensores, catalisadores, pistes, vlvulas,
revestimentos); implantes biocompatveis (dentrio, substituio ssea, vlvulas cardacas);
produtos sujeitos ao desgaste (guias); revestimentos refratrios de altos-fornos, devido sua
elevada resistncia ao calor e ao desgaste aliado sua boa capacidade de isolamento trmico;
eletrnica, entre outras.
Devido reduzida mobilidade das discordncias em sua microestrutura, os materiais
cermicos no apresentam mecanismos intrnsecos que dificultam a propagao de trincas,
como nos metais (GALDINO, 2003; KINGERY, 1960; NORTON, 1973). Irregularidades
como poros, rugosidade superficial e contornos de gro produzem o efeito de amplificao de
tenses, responsveis pela ruptura do corpo cermico. Consequentemente a resistncia
trao dos materiais frgeis muito menor que a respectiva resistncia compresso e
mdulo de ruptura. Por exemplo, a resistncia mecnica da alumina contendo 25% em volume
de poros cerca de um tero da resistncia mecnica da mesma alumina contendo 5% de
porosidade.
2.2
Cermicas Porosas
Com a utilizao cada vez maior de cermicas avanadas, provenientes de materiais
processados quimicamente, tornou-se necessria uma caracterizao mais detalhada do que a

utilizada tradicionalmente para cermicas tradicionais, alm de um conhecimento profundo de
suas propriedades macroscpicas, como, por exemplo, tamanho de partcula, rea superficial,
40
porosidade e densidade (SCHNEIDER, 1991). Uma fase quase sempre est presente em
cermicas preparadas por compactao de ps e sinterizao, so os poros. A porosidade pode
ser caracterizada pela sua frao volumtrica e seu tamanho, forma e distribuio. O volume
de poros pode variar entre zero e aproximadamente 90% da pea. Muitas propriedades so
dependentes da forma e da distribuio dos poros (KINGERY, 1960). Os defeitos, em
particular (vazios ou poros), desempenham um papel importante nos projetos de
equipamentos e componentes cermicos, uma vez que a tenacidade a fratura determinada
pelo tamanho do maior defeito (ABE, 1985; BRUNO; KACHANOV, 2013). Geralmente, as
mudanas mais significativas que ocorrem durante o processo de queima so: o aumento no
tamanho de partcula e mudanas na morfologia e tamanho dos poros, que usualmente leva a
uma diminuio da rea especfica. A eliminao da porosidade maximiza certas
propriedades, tais como tenso de ruptura, translucidez e condutividade trmica.
As aplicaes prticas de um material podem depender apenas das suas propriedades
macroscpicas como condutividade trmica, ndice de refrao, resistncia mecnica, ou
ento das propriedades qumicas relacionadas a catlise, adsoro e permeao. Alm disso,
as propriedades macroscpicas esto intimamente relacionadas microestrutura porosa do
slido, caracterizada por propriedades tais como densidade, rea superficial, porosidade,
tamanho de poro, geometria e topologia do poro, alm da distribuio do tamanho do poro
(LEE; CHIANG; TSAY, 1995).
As cermicas porosas possuem um elevado potencial para serem usadas em diversas
aplicaes importantes, tais como: filtros; catalisadores; isolantes trmicos; materiais para
proteo contra fogo; suportes para catalisadores qumicos e biolgicos; implantes e
queimadores de gs, entre outros. Esta grande variedade de aplicaes tem motivado o
desenvolvimento de diferentes processos de fabricao dentre os quais se destacam: adio de
espuma, incorporao de compostos orgnicos e de hidrxidos (VILLAS BAS;
SALOMO; PANDOLFELLI, 2007). Combinando adequadamente as matrias-primas e as
tcnicas de processamento, possvel obter cermicas porosas com valores de resistncia
mecnica adequados, resistncia ao ataque qumico, elevada refratariedade e elevada
uniformidade estrutural. So estas propriedades que as tornam apropriadas para uma
variedade de aplicaes, nas quais as tenses trmicas e mecnicas no permitem o uso de
materiais metlicos ou polimricos (ISHIZAKI; KOMARNENI; NANKO, 1998; ROMANO;
PANDOLFELLI, 2006 ; STUDART et al., 2006; TANG; FUDOUZI; SAKKA, 2003).
Os slidos podem eventualmente apresentar microestruturas complexas e a maioria dos
materiais , at certo ponto, porosa. Uma estrutura contendo poros constituda por uma
41
frao slida, que pode consistir de uma ou de vrias fases e de espaos vazios, os poros.
Estes poros podem ou no estar em contato com a superfcie do material, tendo ou no
conexo com a superfcie entre si. Isto importante, pois poros conectados com a superfcie
so condutores de fludos e calor entre o interior e o exterior da estrutura. Por exemplo, a
umidade pode ser conduzida para o interior da estrutura e dissolver certa fase slida. Este
problema relacionado a falhas comuns em produtos de cermica vermelha denominada
eflorescncia (RICHERSON, 2005).
As cermicas porosas podem ser classificadas quanto interconectividade dos poros,
em duas categorias gerais: as cermicas reticuladas, que apresentam estrutura de poros
ordenada e simtrica; e as espumas cermicas, cujos poros so distribudos de maneira
homognea na matriz cermica. Estas diferentes estruturas de poros determinam em grande
parte as caractersticas (permeabilidade, condutividade trmica, etc.) e possveis aplicaes
destes materiais. Para cada uma destas diferentes estruturas, a distribuio de tamanhos e a
frao volumtrica dos poros presentes tambm interferem fortemente nas caractersticas e
propriedades do material. Na Figura 2.1 apresentada a classificao das cermicas porosas,
relacionando as diferentes aplicaes com tamanho, volume e interconectividade de poros
(KELLY, 2006).
Figura 2.1 - Diagrama de classificao de materiais porosos

Fonte Kelly (2006)
Vrios mtodos foram desenvolvidos para a caracterizao de um slido poroso, tais

como picnometria, adsoro de gs, medies por penetrao de fluido e calorimtricas, alm
42
de espalhamento de radiao, tcnicas de ultrasom, entre outros, sendo que os mtodos mais
populares so o de adsoro de gs e penetrao por mercrio.
A porosidade de um material pode ser expressa geralmente como uma mdia
percentual do volume ocupado pelos poros no volume total do material (slidos mais poros).
Normalmente, uma faixa de valores tpicos de porosidade aparente apresentada para um
produto, baseada na avaliao de muitas amostras representativas. Por exemplo, produtos
prensado com 70% de alumina podem ter uma porosidade tpica na faixa de 19-22%; a faixa
de valores de porosidade da maioria dos refratrios industriais est entre 12% e 28%, porm
h produtos com valores mais altos e mais baixos que so usados para propsitos especficos
na indstria (AKSEL, 2003; BEKOZ; OKTAY, 2013; MOTA, 2010). Cermicas
macroporosas com tamanho de poros de 10 m a 4 mm e porosidade na faixa de 20 a 97%
tm sido desenvolvidas para uma ampla gama de aplicaes bem estabelecidas, assim como
para novas tecnologias. Entre estas, filtragem de metal fundido, catlise, isolamento refratrio
e filtragem de gases quentes. Estas aplicaes se apropriam das propriedades destes materiais,
que esto estritamente ligadas presena de porosidade fechada ou aberta, distribuio dos
poros e morfologia dos poros (STUDART et al., 2006).
Para descrever uma estrutura porosa, deve-se considerar a geometria (tamanho e
forma) dos poros e a topologia da rede de poros, sabendo-se que nem a forma nem o tamanho
dos poros nem sempre sero uniformes ao longo do slido (GALDINO, 2003; LEE;
CHIANG; TSAY, 1995). De forma geral, os materiais porosos podem ser divididos em duas
categorias: agregados (montagens consolidadas e rgidas de partculas) e aglomerados
(montagens no rgidas, no to firmemente empacotadas de partculas). Muitos gis
inorgnicos e cermicas so formados por empacotamento de partculas pequenas e
subsequente consolidao. Os vazios entre partculas produzem uma rede interconectada que
envolve cada partcula. A estrutura final da rede de poros depende principalmente do arranjo
original das partculas iniciais e de seus tamanhos, forma e da maneira de empacotamento das
partculas constituintes (LEE; CHIANG; TSAY, 1995). necessrio distinguir entre vazios
intrapartculas ou interpartculas para agregados ou aglomerados de partculas porosas. Uma
rede de macroporos formada por interstcios entre partculas, que so contnuos e se estende
pelo slido. Os poros intrapartculas so tipicamente dos tamanhos de microporos e
mesoporos. Os poros muito pequenos intrapartculas comumente do uma contribuio maior
para a rea superficial do slido, enquanto que o vazio interpartcula tem maior peso no
volume total de vazios.
A Figura 2.2 mostra uma seo esquemtica de uma estrutura, onde possvel
43
visualizar a fase slida e as porosidades aberta e fechada. Poros conectados superfcie

(denominados abertos) so mais prejudiciais resistncia mecnica, por permitirem o incio
de falhas estruturais; poros no-conectados com a superfcie (denominados fechados), podem
ser causados pelo fechamento de poros abertos, devido evoluo da sinterizao, ou ser
causados pela gerao de gases da fase slida, ou por gases que ainda no conseguiram sair da
estrutura. Estes ltimos tendem a assumir forma esfrica (RICHERSON, 2005). Poros abertos
interligados formam canais que se dispersam no tijolo ou massa refratria (DAL B, 2007)
A) POROS FECHADOS
B) POROS ABERTOS
C) POROS
ABERTOS
INTERLIGADOS
Figura 2.2 - Ilustrao de diversas formas de poros

Fonte - Dal B (2007)
Os poros abertos, tambm chamados de poros interligados, so aqueles que tm contato

com a superfcie externa do material, sendo bastante til na fabricao dos filtros cermicos.
Na fabricao de materiais isolantes importante ter um grande nmero de poros fechados, ou
seja, poros isolados. Esses poros isolados possuem ar em seu interior que constitui o poder de
isolamento do material. Antes da sinterizao, grande parte da porosidade de um material
cermico representada por poros abertos. Durante o processo de queima, a porosidade da
amostra diminui gradativamente. Alguns poros abertos so totalmente eliminados e alguns so
transformados em poros fechados. Como resultado, a frao de volume de poros fechados
cresce inicialmente e depois decresce por volta do final do processo de sinterizao. A
porosidade aberta geralmente eliminada quando a porosidade diminui de cerca de 5% do seu
valor inicial. medida que 95% do volume terico da amostra atingido, a cermica se torna
impermevel ao gs, indicando que a porosidade aberta foi essencialmente eliminada
(ASMANI et al., 2001; GALDINO, 2003).
44
Em regies de um compacto de partculas cuja densidade relativa elevada (baixa

porosidade), o mecanismo de crescimento de gro est atrelado mobilidade dos poros
intergranulares. Este mecanismo mostra que pequenos poros situados nos contornos de gro
podem ser arrastados pelos contornos de gro. O contorno de gro exerce fora sobre o poro
de tal maneira a causar mudana do formato deste. Para que esta mudana de formato possa
ocorrer, matria deve ser transportada de uma superfcie do poro at seu lado oposto e este
processo ocorre principalmente por meio da difuso de tomos na superfcie do poro (
BOCCACCINI; FAN, 1997; FAN; MIODOWNIK; TSAKIROPOULOS, 1993; VIVALDINI,
2014).
Alm da porosidade, torna-se necessrio determinar o volume, tamanho, morfologia e
distribuio de outros componentes presentes para caracterizar completamente a
microestrutura. Para composies multifsicas, deve-se levar em conta o teor relativo,
distribuio e orientao de cada fase presente. A estrutura mais comum a de uma ou mais
fases dispersas em uma matriz contnua. As fases podem estar orientadas segundo a mesma
orientao da matriz, e em algumas cermicas so encontradas preferencialmente ao longo
dos contornos de gro, contornos de subgro, ou outros stios preferenciais.
2.3
Mtodos de produo de cermicas porosas

Cermicas porosas podem ser obtidas por diferentes mtodos, sendo que alguns deles
so adaptaes de mtodos clssicos de conformao de materiais cermicos densos

(GUZMAN, 2003; KELLY, 2006; NETTLESHIP, 1996; STUDART et al., 2006). A escolha
do mtodo mais adequado deve considerar, alm da geometria da pea a ser produzida, as
caractersticas da estrutura de poros que se deseja.
Um dos mtodos para produo mais simples o da sinterizao parcial (em
temperatura abaixo da temperatura de sinterizao), onde a porosidade controlada pelos
parmetros de sinterizao do material, como por exemplo, o empacotamento das partculas, a
presena de aditivos, a temperatura e tempo de sinterizao etc (KELLY, 2006;
NETTLESHIP, 1996). A tcnica de prensagem isosttica a quente tambm utilizada para
produo de cermicas porosas; nesse caso, os corpos de prova j conformados so
introduzidos na prensa sem serem selados, permitindo assim que o gs sob alta presso
penetre nos poros, o que impede que os mesmos se fechem durante a sinterizao. A
porosidade resultante e o tamanho dos poros do corpo tratado na prensa isosttica a quente
muito similar a do corpo a verde original (NETTLESHIP, 1996; ORTEGA et al., 2003).
45
Atualmente existem vrios mtodos de processamento de cermicas porosas, que foram

desenvolvidos em resposta ao crescente nmero de aplicaes potenciais para estes materiais.
So tcnicas versteis que permitem ajustar tanto a porosidade, como tambm a distribuio,
tamanho e morfologia dos poros e que podem ser aplicados aos materiais cermicos de
diferentes composies qumicas. Dentre essas tcnicas, pode-se citar: o mtodo da rplica,
queima de materiais orgnicos, mtodo do Gel-casting de espumas, direct foaming e
decomposio. A seguir, sero descritas algumas tcnicas de produo de cermicas porosas.
2.3.1 Mtodo da rplica
O mtodo da rplica , na realidade, considerado como sendo o primeiro mtodo

utilizado para a produo de cermicas porosas. Os primeiros estudos sistemticos remotam
ao incio dos anos 1960, quando Schwartzwalder e Somers utilizaram esponjas polimricas
como modelos para preparar estruturas cermicas celulares com diversos tamanhos de poros,
porosidades, e composies qumicas (GENERAL MOTORS, 1963). Desde ento, a rplica
de esponjas polimricas passou a ser um dos mtodos mais populares na produo cermicas
porosas, sendo amplamente utilizado na indstria cermica para fabricao de filtros
cermicos para metais fundidos e gases a altas temperaturas.
Na Figura 2.3, mostrado um esquema do processamento utilizado na produo de
cermicas porosas pelo mtodo da rplica. Neste mtodo, uma esponja polimrica altamente
porosa (geralmente de poliuretano) inicialmente mergulhada em uma suspenso cermica
at o preenchimento dos poros internos. A esponja impregnada ento passada atravs de uma
calandra para remover o excesso da suspenso e permitir a formao de uma fina camada
cermica ao longo da estrutura celular original. Em seguida submetida a um tratamento
trmico, onde ocorre a queima (decomposio do material orgnico) e posteriormente a
sinterizao do material cermico, resultado em um corpo cermico que consiste em uma
rplica da estrutura da esponja onde a suspenso cermica foi impregnada inicialmente.
Cermicas porosas obtidas por este mtodo apresentam valores de uma porosidade
aberta total na faixa entre 40% - 95% e so caracterizadas por uma estrutura reticulada de
poros altamente interligados com tamanhos variando entre 200 m e 3 mm. Esta alta
interconectividade dos poros aumenta a permeabilidade dos fluidos e gases atravs da
estrutura porosa ( HAMMEL; IGHODARO;
STUDART et al., 2006 ).
OKOLI, 2014; ORTEGA et al., 2003;
46
Figura 2.3 - Esquema do processamento utilizado no mtodo da rplica

Fonte - Studart et al. (2006)
Na literatura encontram-se exemplos de cermicas porosas de diversas composies

qumicas que foram preparadas utilizando o mtodo da rplica (HAMMEL, 2014; STUDART,
2006). A grande flexibilidade deste mtodo deve-se, em parte, ao fato de que aplicvel a
qualquer material cermico que possa ser adequadamente disperso em uma suspenso
cermica. Esta suspenso pode ser substituda por polmeros pr-cermicos, que do origem
s cermicas porosas base de SiC ( DRRE; HBNER, 1984; INNOCENTINI et al., 1998;
1999; SALVINI; INNOCENTINI; PANDOLFELLI, 2000).
A desvantagem do mtodo da rplica reside no fato de que os filamentos da estrutura
reticulada possuem trincas e pequenas fissuras geradas durante o processo de decomposio
do polmero. Estes defeitos na estrutura reduzem as propriedades mecnicas para nveis mais
baixos que a teoricamente predita para cermicas porosas com clulas abertas. Muitas
tentativas foram feitas para evitar esses defeitos na estrutura como, por exemplo, uma melhor
impregnao da suspenso na esponja com a ajuda de aditivos, a realizao de uma segunda
etapa para preencher as fissuras, e a introduo de fibras ou compostos reativos para reforar
a integridade do material (PU et al., 2004).
2.3.2 Queima de particulados orgnicos
O segundo mtodo a ser destacado consiste na preparao de um compsito bifsico,

sendo uma das fases uma matriz contnua de partculas cermicas e a outra fase um material
de sacrifcio, que inicialmente distribudo uniformemente atravs da matriz cermica e
posteriormente extrado durante o processo de queima, o que gera poros dentro da estrutura. O
compsito bifsico pode ser preparado por prensagem da mistura dos dois componentes ou
atravs da formao de uma suspenso coloidal a qual posteriormente processada por
colagem ou moldagem direta. Uma grande variedade de materiais de sacrifcio pode ser usada
47
para a formao dos poros, incluindo materiais orgnicos naturais ou sintticos, sais, lquidos
ou metais. O mtodo pelo qual o material de sacrifcio extrado depende fundamentalmente
do prprio tipo de material formador de poros. Materiais orgnicos, por exemplo,
normalmente so extrados atravs de pirlise, em tratamentos trmicos a temperaturas entre
200 e 600C, e quando removidos, deixam poros, cujos tamanhos dependem do tamanho das
partculas dos agentes orgnicos, Figura 2.4 (STUDART et al., 2006).
Figura 2.4 - Esquema do processamento utilizado pelo mtodo queima de materiais orgnicos
Fonte - Studart et al. (2006)
2.3.3 Mtodo do Gel-casting de espumas (CG)
O mtodo gel-casting consiste na preparao de uma suspenso de p cermico em

soluo contendo monmeros, que aps conformao em um molde com a geometria final da
pea, submetida a um processo de polimerizao formando um gel a partir da fase lquida.
Com esta reao, a suspenso solidifica, sendo retirada do molde para que possam ser
realizadas as etapas de secagem e sinterizao. Este processo possui caractersticas
especficas, como: baixa viscosidade das suspenses e a cintica de reao, que com a adio
de um surfactante e um processo de aerao, torna possvel a produo de materiais cermicos
porosos com poros esfricos e dimetros variando de 3 m a 2 mm, paredes altamente
densificadas e nveis de porosidade que podem ultrapassar 90%, proporcionando timas
propriedades como, alta resistncia mecnica, alta permeabilidade, baixa condutividade
trmica (PAIVA; SEPULVEDA; PANDOLFELLI, 1999). O sistema utilizado para promover a
gelificao da suspenso constitui um dos pontos mais importantes do processo,
especialmente quando este associado etapa de aerao. Os precursores do gel no devem
afetar a disperso da suspenso, evitando que a resistncia mecnica seja deteriorada.
Tampouco devem provocar aumentos significativos na viscosidade da suspenso, j que isto
dificulta a formao de espumas de baixa densidade. Aps o processo de aerao, a suspenso
48
deve gelificar rapidamente, evitando que mecanismos como a reduo da espessura da parede
e o colapso das clulas provoquem danos macroestruturais capazes de deteriorar as
propriedades finais do material. Finalmente, aps a gelificao, a espuma deve possuir
resistncia mecnica suficiente para ser desmoldada e manipulada at a etapa de sinterizao.
J no terceiro mtodo, chamado espumao direta os poros so incorporados no
material cermico a partir da adio de uma espuma estvel. A espumao direta um mtodo
fcil, barato, rpido para a preparao de cermicas porosas com porosidade aberta ou
fechada, na faixa de 40% a 97%. Na Figura 2.5, apresentado um esquema do processamento
utilizado na produo de cermicas porosas por esse mtodo. Esta espuma, por sua vez,
produzida atravs da agitao intensa de uma soluo do agente surfactante, cujo
cisalhamento intenso, aplicado por uma hlice, garante que o ar incorporado seja distribudo
em bolhas com dimetros reduzidos e homogneos. A espuma consolidada ento sinterizada
em altas temperaturas para se obter uma estrutura porosa estvel. A porosidade total da
cermica obtida pelo mtodo de espuma proporcional quantidade de ar incorporada na
suspenso durante a agitao. O tamanho dos poros, por sua vez, determinado pela
estabilidade da espuma antes da sua consolidao. Desta forma, a questo mais crtica no
mtodo de espuma o processo usado para estabilizar as bolhas de ar incorporadas
inicialmente na suspenso, o que feito utilizando-se agentes estabilizantes (ROMANO;
PANDOLFELLI, 2006; STUDART et al., 2006;).
Figura 2.5 - Esquema do processamento utilizado pelo mtodo gel-casting

Fonte - Studart et al.(2006)
Estruturas celulares obtidas por este mtodo normalmente exibem resistncia mecnica
consideravelmente mais elevada do que as produzidas pelo mtodo da rplica. Isto est
relacionado com a ausncia de fissuras e trincas nos filamentos, o que no acontecia no
mtodo da rplica. Resistncias compressivas com valores de aproximadamente 16 MPa e
com porosidade na faixa de 87%-90% foram obtidas com cermicas porosas produzidas a
partir da estabilizao das espumas com partculas (ORTEGA et al., 2003).
49
2.3.4 Decomposio de hidrxidos
A tcnica de decomposio de hidrxidos consiste na gerao de vazios pela reduo de

volume provocada pela reao de decomposio. Esta tcnica desperta interesse pelo fato de
no liberar volteis txicos, utilizar compostos de baixo custo e matrias-primas que podem
ser facilmente incorporadas nas suspenses cermicas permitindo obter estruturas com
porosidade na faixa de 62-82%, bastante adequada para aplicao como elemento de filtrao
(DENG et al., 2001a; 2001b; ROSA; SALVINI; PANDOLFELLI, 2006).
Estruturas porosas obtidas a partir de xido e hidrxido de alumnio (respectivamente,
Al2O3 e Al(OH)3) apresentam forte apelo tecnolgico pela facilidade de processamento que
apresentam (mesmas condies de disperso e ausncia de fases de baixa refratariedade) e
pelo baixo custo das matrias-primas (DENG et al., 2001a; 2001b; SALOMAO; BAS;
PANDOLFELLI, 2011). A Figura 2.6a mostra uma viso esquemtica do sistema Al2O3Al(OH)3. Inicialmente, tem-se a matriz de Al2O3, com partculas dispersas e o Al(OH)3
(agente porognico) a verde. Durante a calcinao e o incio da sinterizao, o Al(OH)3 se
decompe sofrendo uma retrao volumtrica, liberando o espao ao redor das partculas,
enquanto a matriz de Al2O3 permanece estvel (Figura 2.6b). Durante sua decomposio (250400C), o hidrxido de alumnio sofre uma contrao volumtrica de aproximadamente 60%,
gerando poros com dimenses da ordem de 100 nm a 10 m, dependendo de sua
granulometria inicial. Aps essa reao, o composto de transio formado rico em defeitos,
possui elevada rea superficial (acima de 100 m2/g) e altamente poroso, sendo que poros
internos da ordem de 50 a 200 nm j foram observados na literatura (DENG et al., 2001a;
HONGO, 1988; MITA; WRZYSZCZ, 1999; ZHOU; SNYDER, 1991). Outra caracterstica
que contribui para gerao de poros a elevada quantidade de defeitos, trincas e
irregularidades superficiais observada na superfcie das partculas do material recmdecomposto, ou seja, das chamadas fases de transio (pois tem estrutura cristalina hbrida).
Em temperaturas superiores a 1000C, a Al2O3 se contra com o Al(OH)3 formando uma
matriz densa com a presena de poros diminuindo sua rea superficial (Figura 2.6c).
A combinao da adio de agentes porognicos com a formao de fases de transio,
pode gerar estruturas com porosidade entre 50-80% aps sinterizao a 1000-1100C,
variando-se o teor de Al(OH)3 adicionado formulao. Valores de composies com at 70%
de hidrxido de alumnio podem ser encontrados na literatura (SALOMAO; BAS;
PANDOLFELLI, 2011).
50
Figura 2.6 - Representao do mtodo da decomposio de compostos inorgnicos hidroxilados para produo
de cermicas porosas
Fonte Salomo (2012)
No entanto, quando a temperatura de sinterizao e/ou uso ultrapassa 1000C, h uma

significativa reduo de porosidade que ocorre mais intensamente nas amostras com maior
teor de hidrxido de alumnio. Essa reduo est associada sequncia de transformaes de
fases que acompanha a decomposio da bayerita (Al(OH)3) (COBLE; KINGERY, 1956;
MITA; WRZYSZCZ, 1999; ZHOU; SNYDER, 1991):
Fases: Al(OH)3 -Al2O3
Transformao: 250-500C
-Al2O3 - Al2O3 -Al2O3 -Al2O3
500-600C
600-800C
800-1000C
>1000C
O Al(OH)3 possui uma estrutura cristalina tpica de hidrxidos metlicos, onde as

ligaes de hidrognio levam formao de camadas de grupos hidroxila com tomos de
alumnio ocupando dois teros dos interstcios octaedrais entre elas. Aquecendo-se esse
material acima de 200C, a intensa desidroxilao leva ao colapso das camadas gerando
diversos compostos de transio metaestveis (aluminas , , e ), bem como trincas e
mesoporos (2 < DPoro < 50 nm) na superfcie das partculas. Se essas partculas de Al(OH)3
estiverem inseridas em uma matriz de alumina, a retrao volumtrica decorrente do aumento
de densidade (Al(OH)3 = 2,4 g/cm3 Al2O3 = 3,9 g/cm3) leva gerao de elevados volumes
51
de porosidade at por volta de 1200C (DENG et al., 2001a). Acima desta temperatura, a
estrutura dos compostos de transio se estabiliza formando partculas muito pequenas de Al2O3, o que aumenta significativamente a fora motriz para a sinterizao, as trincas e poros
superficiais tendem a desaparecer e a porosidade da estrutura diminui. Esse aspecto representa
a grande limitao do uso desse sistema em temperaturas mais elevadas (acima de 1200C),
por longos perodos de servio. Outro efeito adicional observado a reduo de resistncia
mecnica, j que o tamanho dos poros formados nesse caso aumenta, embora a porcentagem
total de porosidade diminua (SALOMAO; BAS; PANDOLFELLI, 2011).
O mtodo de incorporao de Al(OH)3 matriz de alumina no apresenta problemas
associados liberao de compostos volteis txicos e, devido sua natureza slida, estvel e
pouco reativa, os volteis podem ser facilmente incorporados em diversas matrizes cermicas
(inclusive concretos refratrios isolantes), utilizando-se os mesmos sistemas de disperso e de
ligantes. Apesar dessas vantagens, uma importante dificuldade pode ser introduzida com a
gerao de fases de transio: eles possuem forte tendncia a densificar com significativa
perda de porosidade (Figura 2.6d). Para contornar este problema, podem-se utilizar hidrxidos
com menor rea superficial, o que permite obter partculas com menor reatividade e maiores
dimetros de poros. Outra alternativa a adio de compostos que apresentem dificuldade
intrnseca para sinterizao ou que dificultem a sinterizao da matriz densa (DENG et al.,
2001b ; SALOMO, 2012), como mulita, material com dificuldade para densificar.
2.4 Cermicas Porosas para isolamento trmico

A necessidade de evitar perdas trmicas no apenas um fator crtico para o
desenvolvimento tecnolgico, mas muitos processos industriais no seriam possveis sem
isolamento trmico adequado. O isolamento trmico ajuda a reduzir o consumo de energia
durante o tratamento trmico de materiais, e tambm protege o espao em torno do calor no
ambiente de processamento. Geralmente, os materiais cermicos possuem estabilidade em alta
temperatura e baixa condutividade trmica, e estes so requisitos fundamentais para isolantes
trmicos. A fim de reduzir ainda mais a condutividade trmica dos materiais cermicos,
estruturas cermicas porosas, tm sido desenvolvidas. Embora a condutividade trmica do
material monoltico slido seja uma propriedade intrnseca de sua estrutura cristalina, a
porosidade (percentagem de poros) e microestrutura (tamanho dos poros, espessura da parede,
etc) do material poroso podem afet-la significativamente (HAMMEL, 2014).
52
Os isolantes trmicos so materiais que reduzem o fluxo de calor (condutivo,

convectivo ou radiante) atuando como barreira passagem do calor entre dois corpos em
diversos sistemas (tubos, vasos, tanques, obras civis, etc.), diminuindo as perdas de calor em
superfcies quentes ou a taxa de ganho de calor em corpos frios (GALLYER, 2008). Podem
ser porosos ou fibrosos e, dessa forma, so capazes de imobilizar o ar atmosfrico seco e
confin-lo no interior de clulas.
Para reduzir a transferncia de calor por conveco, o isolante deve apresentar uma
estrutura com alto teor de vazios que inibem a conveco no interior, sendo menos propensos
agitao trmica de clulas vizinhas. J a transferncia por conduo reduzida com o uso
de isolantes que apresentam uma pequena razo entre volume de slidos/espaos vazios e uma
matriz de parede fina, descontnua ou com elementos com quantidade mnima de pontos de
contato. A troca de calor por radiao eliminada quando um isolante colocado em contato
com uma superfcie quente. Mesmo que a radiao penetre num material com clulas abertas,
as ondas eletromagnticas so absorvidas dentro da matriz fibrosa, contribuindo para as
transferncias condutiva e convectiva (GALLYER, 2008).
Tendo analisado os principais mtodos de processamento de cermicas na seo
introdutria, ser discutida uma avaliao de como suas microestruturas e propriedades
resultantes alinham com as funes necessrias. Peas cermicas processadas por um mtodo
de sinterizao parcial geralmente possuem microestrutura aleatria, e os poros so
normalmente fechados quando a porosidade baixa. Porosidade fechada uma propriedade
excelente para isolamento trmico, uma vez que evita o componente de transferncia de calor
por conveo.
O aumento da porosidade (que pode ser alcanada atravs da reduo da densidade
verde, reduo do tempo ou temperatura de sinterizao) reduz significativamente a
resistncia da amostra e de outras propriedades mecnicas. Por outro lado, em altas
porosidades, a maior parte dos poros fica interligada, apesar de alguns poros ainda serem
fechados. Alm disso, a porosidade mxima atingvel para peas cermicas utilizadas como
isolante trmico geralmente cerca de 60-70% (BONETTI, 2009; HAMMEL, 2014; SILVA,
2012; STUDART, 2006; VIVALDINI, 2013; 2014;). Em alguns casos, a alta porosidade
resulta em estruturas reticuladas, o que no to eficaz para isolamento trmico.
A maioria dos isolantes trmicos encontrados no mercado atualmente so composies
envolvendo alumina e slica. A Tabela 2.1 mostra as faixas de valores para a condutividade
trmica de isolantes cermicos de acordo com a sua natureza (tijolo, fibras, etc) e parmetros
da microestrutura (tamanho de poro e dimetro de fibra) na faixa de temperaturas entre 800C
53
e 1200C.
Tabela 2.1 - Condutividade trmica e parmetros microestruturais de isolantes comerciais
Tipo de
Faixa de Porosidade,
Faixa de
Condutividade
Resistncia a
Material
P(%)
Tamanho de
Trmica, Kef
Compresso
Poros, Dp
(W/m.K)
(MPa)
Macroporosos
Cermicas
Tijolos
50-85
10m- 1mm
0,2-1,5
5-50
Moldveis
50-85
10m- 1mm
0,2-1,5
5-50
85-98
5 at 30 m
0,08-0,4
0,5
> 90
< 0,1m
< 0,1
0,05
Fibrosas
Microporosos
Fonte - Vivaldini et al. (2014)
Nas ltimas dcadas, o aparecimento de isolantes constitudos por fibras cermicas teve
um efeito importante no projeto de isolamento de fornos. Este tipo de material na forma de
uma manta composta de inmeras fibras cermicas emaranhadas fcil de instalar e oferece
grande resistncia ao fluxo de calor. Tais materiais fibrosos podem apresentar condutividades
trmicas muito reduzidas, na faixa de 0,08 a 0,4 W/m.K entre 500 e 1000C, associadas
altssima porosidade. Materiais dessa natureza geralmente so aplicados na parede exterior de
fornos, mesmo porque so muito sensveis presso, pois quando mantidos sob compresso,
apresentam elevao na condutividade devido ao aumento dos pontos de contato entre as
fibras, o que impede sua utilizao em aplicaes que exigem carregamento mecnico.
Os materiais feitos de fibra cermica possuem uma grande versatilidade de formatos
nos quais podem ser empregados, como feltros, mantas e peas moldadas e compactadas.
Entretanto, sua produo tem sido associada a problemas de insalubridade em relao
aspirao e alergias pulmonares e cutneas. Esse fato tem motivado o desenvolvimento de
isolantes substitutos no fibrosos. No entanto, para atingir valores de condutividade trmica
prxima a das mantas cermicas necessrio aprimorar a microestrutura dos isolantes porosos
levando em considerao todos os mecanismos de transferncia de calor.
Outro tipo de isolamento utilizado industrialmente aquele que usa ps refratrios no
sinterizados. Dessa forma, a resistncia trmica existente entre as partculas do p grande,
pois no h um contato ntimo entre elas como h entre gros sinterizados. Esses materiais so
54
constitudos em grande parte de alguma forma de SiO2 (como partculas fundidas, slica
pirolisada ou mesmo partculas como slica coloidal e ligantes orgnicos). Entretanto, esse
tipo de material tem sua temperatura de uso limitada devido elevada sinterabilidade em
temperaturas superiores a 1100C e, mesmo naqueles que possuem menos slica, caso estes
sejam utilizados prximos sua temperatura de sinterizao, a sua estrutura alterada. Alm
disso, assim como as mantas de fibras cermicas, materiais particulados no podem ser
submetidos a cargas mecnicas significativas.
possvel observar que a obteno de isolantes estruturais, isto , os quais possam
suportar cargas mecnicas razoveis (situao em que os materiais fibrosos e microporosos
so limitados) e que possuam menores condutividades trmicas pode se tornar uma grande
contribuio para os materiais refratrios, ocupando o lugar dos tijolos encontrados
atualmente e talvez at substituindo algumas aplicaes atribudas s mantas fibrosas e aos
particulados (microporosos). Embora possa existir uma faixa ideal de tamanho de poros que
atenda melhor as exigncias impostas a isolantes trmicos refratrios, ainda assim preciso
que a quantidade de poros e o tamanho destes permanea estvel durante o uso. Devido a isso
tambm bastante relevante a compreenso da estabilidade trmica de microestruturas
porosas que atuam em elevadas temperaturas, para que seja possvel prever quanto tempo
seria possvel utilizar um material sem que ocorram alteraes significativas das suas
propriedades. Para entender melhor este fenmeno, necessrio conhecer o processo de
sinterizao de um material cermico bem como as variveis envolvidas no tempo de
eliminao de poros.
2.5
Formao de Mulita
2.5.1 Matrias-primas utilizadas neste trabalho
A mulita pode ser obtida por reao no estado slido entre as diversas matrias-primas,
como por exemplo, hidrxido de alumnio (agente porognico), alumina e slica.
2.5.1.1 Hidrxido de Alumnio
Do ponto de vista comercial, o hidrxido de alumnio mais importante a gibsita,

obtida principalmente atravs da cristalizao de solues supersaturadas de aluminato de
55
sdio (ou da neutralizao dessas solues pela reao com CO2) provenientes do processo
Bayer. O valor comercial da gibsita se deve ao fato que o nico tri-hidrxido de alumnio
que por processo trmico capaz de produzir todas as fases de transio da alumina e alfaalumina (VIEIRA COELHO et al., 2007).
A gibsita cristalizada industrialmente em sistemas complexos que envolvem altas
concentraes de soda custica e a presena de muitas impurezas. Em geral a gibsita apresenta
uma grande disperso na morfologia e diferentes tamanhos de cristais com formato de
losangos, hexagonais, prismticos so alguns exemplos encontrados, Figura 2.7.
Figura 2.7 - MEV de cristais de gibsita com diferentes morfologias, obtidas de um mesmo experimento
Fonte - Sweegers et al. (2001)
Impurezas orgnicas desempenham um papel mais importante inibindo o crescimento

dos cristais (FREIJ; PARKINSON, 2005; SWEEGERS et al., 2001). Alm de inibirem o
crescimento dos cristais, impurezas orgnicas podem apresentar um efeito de seletividade ou
mesmo em alguns casos um efeito de aumentar o tamanho dos cristais de gibsita (FREIJ;
PARKINSON, 2005).
Partculas de gibsita tambm aumentam seu tamanho inicial pela aglomerao
simultaneamente ao crescimento. Partculas individuais formam clusters por processos ainda
no entendidos; sugerido na literatura que a aglomerao favorecida se a saturao for alta
(SWEEGERS et al., 2001).
Na ltima etapa de calcinao da gibsita do processo Bayer obtm -alumina atravs
de caminhos, fases e propriedades. O caminho das reaes e a cintica da desidratao da
gibsita at -alumina so afetados pela taxa de aquecimento, tamanho de partculas e
56
condies atmosfricas como presso de vapor em volta da partcula (COELHO et al., 2007;
PANDOLFELLI et al., 1987; WHITTINGTON; ILIEVSKI, 2004).
O tratamento trmico do hidrxido de alumnio gibstico pode produzir diferentes
fases anidras de transio da alumina (PANDOLFELLI et al., 1987; WHITTINGTON;
ILIEVSKI, 2003). Diferentes caminhos das reaes de desidratao da gibsita so
apresentados na Figura 2.8. Para calcinao de pequenos cristais (< 10 m) conduzida em ar
seco (presso 101 kPa), caminho (a). Reportado quando realizado calcinaes de cristais
grandes (> 100 m) conduzidos com ar mido e presses maiores que 1 atm, caminho (b). O
caminho (c) reportado em calcinaes de gibsita a rpidas velocidades.
Figura 2.8 - Transformaes de fase do hidrxido de alumnio, a partir de diferentes minerais, em funo da
temperatura de calcinao
Fonte Mackenzie (2000) e Alves (2005)
Geralmente a desidratao da gibsita via boemita (Figura 2.8) ocorre com tamanhos de
partculas grandes (> 50 m). Boemita no esperado em partculas de gibsita pequenas em
que a gua tem facilidade de escapar sem um aumento significativo da presso interna. A
calcinao de pequenos cristais de gibsita (< 10 m), sendo que a elevadas taxas de
aquecimento, o caminho esperado de desidratao da gibsita segue via chi alumina seguindo
por gama alumina (SWEEGERS et al., 2001). A calcinao da gibsita tambm produz
diferentes caractersticas morfolgicas nas partculas de alumina nas diferentes temperaturas
de calcinao o que pode influenciar em muito na reatividade da alumina.
A gibsita natural constituda de cristais transparentes com formas pseudo hexagonais
que no aquecimento se tornam brancos, devido ao desenvolvimento de uma estrutura
complexa de poros paralelos as fases dos cristais. Dependendo da temperatura do tratamento
57
trmico em que realizada a decomposio do tri-hidrxido, formam-se fases de baixa

densidade e alta rea especfica (PANDOLFELLI et al., 1987).
A formao dos aglomerados durante a precipitao da gibsita pode indiretamente
afetar as condies de calcinao e a pureza da fase resultante. A precipitao rpida da
gibsita para obteno de alumina durante o processo Bayer, associada a uma calcinao
insuficiente, pode resultar em aglomerados porosos, os quais afetam as etapas subsequentes
do processamento e as propriedades finais dos produtos cermicos. Para o processo de
sinterizao, mesmo as partculas primrias sendo de menor tamanho que o aglomerado, o
caminho de difuso uma funo do aglomerado e no dos pequenos cristalitos. A reatividade
entre xidos cermicos tem sido frequentemente relacionado com o tamanho de partcula e
rea de superfcie especfica, estas informaes levam a resultados inesperados, a menos que
o estado de aglomerao das partculas primrias seja considerado (PANDOLFELLI et al.,
1987).
2.5.1.2 xido de alumnio ou Alumina
O alumnio o metal mais abundante e o terceiro elemento mais comum da crosta

terrestre, atrs apenas do oxignio e do silcio. Assim como a maioria dos metais, o alumnio
no encontrado na natureza em sua forma metlica, pois se combina com oxignio muito
rapidamente formando uma variedade de minerais. A ocorrncia natural do xido de alumnio
(ou alumina) chamada de corundum (-Al2O3), porm a maior parte do alumnio consumido
no mundo proveniente da bauxita (AlOx(OH)x) que um mineral composto de variados
hidrxidos de alumnio (CARBONE, 1986; DRRE; HBNER, 1984; SINTON, 2006).
As aluminas tm um grande campo de aplicao industrial. Pode-se destacar, por
exemplo, as cermicas avanadas e com resistncia ao desgaste, isolantes eltricos,
componentes e substratos eletrnicos e as cermicas porosas. As aluminas calcinadas com
quantidade normal de Na2O so usadas na fabricao de produtos abrasivos e de polimento,
porcelanas eltricas, porcelanas de alta resistncia mecnica, em fornos, em catalisadores,
azulejos e mercadorias sanitrias. As de baixa quantidade de Na2O propiciam propriedades
eltricas e trmicas excelentes e uniformidade de retrao, fazendo bons candidatos para tape
casting, velas de ignio, isoladores de alta tenso e outras cermicas e substratos eletrnicos
complexos (BARBIERI, 2011; MOTA, 2010). Atualmente novas aplicaes despertam o
interesse na utilizao da alumina e seus derivados, sendo comum o uso como catalisadores e
58
suportes destes. No entanto, diferentes fases cristalinas da alumina esto relacionadas com as
diversas propriedades e aplicaes. Apesar da aparente simplicidade da frmula Al2O3, a
alumina tem sua natureza consideravelmente dependente de uma srie de fatores, tais como
sua forma cristalina, impurezas na estrutura e microestrutura. Estudos revelam ainda a
existncia de pelo menos vinte e quatro fases cristalogrficas para aluminas calcinadas livres
de guas, entre elas: fases alfa, gama, delta, eta, teta, kappa e chi ( HARDY; GREEN, 1995;
MOTA, 2010).
O xido de alumnio, usualmente chamado de alumina, largamente utilizado devido
sua alta dureza, refratariedade, inrcia qumica e alta constante dieltrica. A alumina fundida
utilizada em uma variedade de produtos como abrasivos, isolantes, ponteiras, ferramentas de
corte e refratrios (ASSIS, 2007: SINTON, 2006). A alumina (xido de alumnio, Al2O3)
apresenta vrias fases cristalinas, , , , , , , , ; que surgem durante o tratamento
trmico do hidrxido de alumnio. A fase mais estvel termodinamicamente a -alumina,
que ocorre quando o hidrxido de alumnio aquecido a uma temperatura superior a 1100C.
Suas ligaes so predominantemente inicas e a rede hexagonal compacta (Carbone,
1986); (Mota, 2010). Algumas propriedades so mostradas na Tabela 2.2.
Tabela 2.2 - Algumas propriedades fsicas da Alumina
Densidade (g/cm3)
3,98 4,00
Dureza Vickers 1 kg (GPa)
15
Calor Especfico (J/ kg.K)
755
-6
-1
Expanso Trmica 20-1000C (10 K )
8,5
Condutividade Trmica (W / m.K)
33
Temperatura de Fuso (C)
2050
Fonte Mota (2010)
A alumina alfa (-Al2O3) possui uma estrutura cristalina rombodrica compreendendo

uma rede hexagonal (Figura 2.9), onde os ons Al+3 esto ordenados simetricamente em dois
teros dos interstcios octadricos. Cada on de alumnio est prximo de seis ons de
oxignio equidistantes. As camadas A e B contm ons de oxignio e a camada C contm ons
de alumnio (CHAWLA, 1998).
A alumina possui dois planos de deslizamentos: basal e prismtica, que podem ocorrer
em temperaturas prximas a 1000C. A alumina alfa possui notveis propriedades mecnicas
em comparao com outros xidos cermicos. Somente os xidos de zircnio e de trio so
comparveis na resistncia compressiva (GITZEN, 1970).
59
Figura 2.9 - Estrutura Cristalina da Alumina

Fonte Chawla (1998)
A alumina um material que apresenta tenacidade fratura relativamente baixa

comparada a outros materiais cermicos (Tabela 2.3) e susceptibilidade ao choque trmico.
Seu mdulo de elasticidade afetado pelo aumento da temperatura acima de 1000C, onde
ocorrem solicitaes inelsticas e provveis deslizamentos de planos cristalinos (REED,
1995).
A alumina tem sido bastante utilizada para a fabricao de cermicas porosas devido a
algumas de suas propriedades: alta dureza, elevada resistncia ao desgaste, baixo coeficiente
de atrito, alta resistncia corroso ao ar, em temperatura ambiente e em altas temperaturas e
pelo fato do material manter sua resistncia mecnica mesmo a altas temperaturas (1500C
1700C) (REED, 1995). Na Tabela 2.2 esto listados valores de algumas das propriedades
mais importantes da alumina (CARBONE, 1986).
Tabela 2.3 Valores de alguns parmetros de propriedades fsicas e mecnicas de alguns compostos cermicos
Composto
(g/cm3)
E (GPa)
(10-6K-1)
KIC (MPa.m1/2)
3,96
Ponto de
Fuso (C)
2054
Al2O3
370
7,8
3-5
ZrO2
5,68(m)/ 6,1 (t)
2680
250
10
9(t)
SiO2
3,1
2830
420
4,7
4,6
MgO
3,6
2850
210
3,6
Mulita
3,2
1850
140
5,3
3-4
*(m monoclnica; t tetragonal)

Fonte Shackelford (1990)
60
A presena de poros responsvel por uma grande variao na elasticidade do material,

sendo que um aumento de 5% na porosidade reduz o mdulo de Young em aproximadamente
20% (KNUDSEN, 1962; MOTA, 2010).
2.5.1.3 Fontes de slica
A formao da slica o resultado da combinao de silcio e oxignio, originando o
segundo xido mais abundante na terra (SiO2). Existem muitas maneiras das molculas de
dixido de silcio serem organizadas para formar um mineral. Nos silicatos, os ons de
oxignios de todos os quatro cantos do tetraedro (SiO4)4- so compartilhados com os
tetraedros adjacentes, satisfazendo todas as valncias dos oxignios. Assim, tm-se vrias
formas de minerais de slica com a mesma frmula. Destacam-se ento duas caractersticas
nesse sistema: (i) o nmero dos arranjos a serem formados to grande quanto s variaes
dos ngulos tetradricos (Si-O-Si) e das possveis rotaes do tetraedro; (ii) na slica amorfa, a
estrutura tem que ser necessariamente aberta, com grandes espaos intersticiais e as
estabilidades das vrias forma no so determinadas pelo empacotamento de seus tomos
(BRITO, 2005; EBADZADEH, 2003).
A estrutura da slica consiste no compartilhamento de tetraedros em uma rede
tridimensional, Tabela 2.4.
Tabela 2.4 Formas polimrficas da slica e seus respectivos sistemas cristalogrficos e densidades
Modificaes
Sistemas Cristalogrficos
Densidades (g/cm3)
-quartzo
Trigonal
2,65 (20C)
-quartzo
Hexagonal
2,53 (600C)
-tridimita
Ortorrmbica
2,26 (20C)
-tridimita
Hexagonal
-tridimita
Hexagonal
2,22 (200C)
-cristobalita
Tetragonal
2,12 (20C)
-cristobalita
Cbica
2,20 (500C)
Fonte Herculano (2007)
Com a variao de temperatura ocorrem as transformaes de fase, recebendo cada

uma, a sua denominao especfica. O quartzo alfa estvel temperatura ambiente,
transformando-se na fase a 573C e em tridimita, a 870C. A temperatura de 1470C, ocorre
a transformao para cristobalita, at atingir o ponto de fuso a 1713C (DEER; HOWIE;
ZUSSMAN, 1992), Figura 2.10. Um ponto importante a ser observado no corpo cermico
61
durante a sinterizao do quartzo, que em torno de 573C, ele sofre um aumento de volume
superior a 3%. Durante essa transformao, a taxa de aquecimento deve ser lenta para evitar o
surgimento das trincas provocadas pela brusca variao do volume (MORAES, 2007; RANA;
AIKO; PASK, 1982).
Figura 2.10 - Diagrama das transformaes alotrpicas do quartzo

Fonte Iler (1979)
Em presso atmosfrica, h trs espcies cristalinas com a frmula qumica SiO 2

denominadas quartzo, tridimita e cristobalita, com vrios modificaes estruturais entre elas.
A cristalizao de qualquer das espcies a partir da fase lquida, que ocorre a 1710C difcil
devido elevada viscosidade do fundido e, devido a isso, o resfriamento conduz formao
de um vidro com elevado ponto de amolecimento.
As transformaes do quartzo em tridimita e de tridimita em cristobalita so reaes
reversveis e com cintica geralmente lenta onde ocorrem reordenaes estruturais
importantes. Com a rupturas das ligaes Si-O-Si e reorganizao dos tetraedros de SiO4 que
formam a estrutura, o quartzo se cristaliza no sistema hexagonal, as tridimitas 1 e 2 se
cristalizam no sistema trigonal e a cristobalita no cbico; o quartzo pode chegar a fundir
sem produzir a converso tridimita ou cristobalita. A cristobalita termodinamicamente
instvel temperatura ambiente, transformando-se em quartzo s em tempos geolgicos.
Como consequncia desta metaestabilidade, quartzo , tridimitas 1 e 2 e cristobalitas so
todas encontradas na natureza, sendo que o nico estvel o quartzo (ILER, 1979).
As reaes de inverso das formas estveis baixa e a altas temperaturas
implicam somente em pequenas variaes estruturais, sem ruptura nem formao de novas
ligaes. So produzidas ligeiras rotaes dos tetraedros de slica, um em relao a outros,
sem alterar a forma de unio. So reaes reversveis e praticamente instantneas, pois a
distoro provocada muito pequena, como segue Figura 2.11.
62
Figura 2.11 - Estruturas de alguns polimorfos de SiO2; (A) Quartzo; (B) Cristobalita
Fonte - Dal B (2007)
A slica cristalina pode existir trs principais formas: quartzo, tridimita e cristobalita,
sendo assim um material polimorfo (sistema que apresenta duas ou mais formas cristalinas,
apesar de possurem composies qumicas idnticas e propriedades fsicas e qumicas
diferentes (EITEL, 1954)). Cada uma dessas formas tem suas prprias modificaes estveis a
altas e baixas temperaturas, correspondendo a diferentes maneiras de se combinar os grupos
tetradricos. importante ressaltar que a -tridimita tambm chamada de " ou 2 por
alguns autores (GREEN; STEWART, 1953).
As fases , de baixa temperatura, so normalmente, mais espaadas que as fases ,
fases de alta temperatura. A transio de uma estrutura mais densa () para uma estrutura de
menor empacotamento () deve ocorrer superando a barreira de energia. A facilidade com que
elas iro ocorrer varia dependendo principalmente das condies de presso e temperatura
empregadas (EITEL, 1954).
A presena de quartzo nas massas de cermica branca e de materiais de revestimento
fundamental j que este um dos componentes responsveis para o controle da dilatao e
para ajuste da viscosidade da fase lquida formada durante a sinterizao da massa cermica.
Alm de facilitar a secagem e a liberao dos gases durante a queima, um importante
regulador da correta relao entre SiO2 e Al2O3 para a formao de mulita (3Al2O3.2SiO2). O
quartzo finamente modo pode ser muito til quando misturado nas argilas que contm
calcrio, utilizadas na massa cermica, pois acima de 900C reage com CaO formando silicato
de clcio e contribuindo para maior resistncia mecnica do produto (REED, 1995).
Dentre as formas amorfas sintticas da slica, destaca-se a microsslica. Ela um
subproduto da reao entre quartzo de alta pureza e carvo na produo de silcio metlico e
ligas ferro-silcio, ferro-cromo e ferro-mangans. A microsslica constituda por finas
partculas amorfas e esfricas de dixido de silcio, com dimetro mdio de 0,1 m e com
63
rea superficial prxima a 20 m2/g (MYHRE, 1994). amplamente utilizada em concretos

refratrios, pois melhora significativamente o empacotamento e fluidez durante a moldagem,
e a resistncia mecnica a verde dos corpos moldados. Em elevadas temperaturas tambm so
observadas diversas vantagens, tais como aumento da resistncia corroso e resistncia ao
choque trmico, caractersticas advindas principalmente da fase mulita, que se forma devido
reao entre alumina e microsslica nas condies de trabalho (DOS ANJOS et al., 2004).
2.6 Mulita
A mulita um material com aplicaes tanto em cermicas tradicionais como em

cermicas avanadas, devido a suas excelentes propriedades qumicas, fsicas e mecnicas
(AKSEL 2003; BRASILEIRO et al., 2006; SCHNEIDER et al., 2008; SOARES, 2007;
OLIVEIRA et al.). O nome mulita derivado da Ilha de Mull na Esccia, onde esse material
foi encontrado pela primeira vez e cuja formao ocorreu pelo aquecimento de
aluminossilicatos, causado pela atividade vulcnica, Figura 2.12. Em 1924, Bowen e Greig
publicaram o primeiro trabalho sobre a ocorrncia da mulita de estrutura cristalina
ortorrmbica. A fase mulita raramente encontrada na natureza, devido as suas condies
especficas de formao (THIM, 1997; CAMPOS, 2002; OSAWA, 2004; SOARES, 2007);
(DUVAL; RISBUD; SHACKELFORD, 2008). Sua importncia como material cermico foi
reconhecida apenas a partir de 1970, quando estudos do comportamento mecnico em
amostras de mulita livre de fase vtrea comearam a ser realizados, suas propriedades foram
devidamente reconhecidas (ANGGONO, 2005; HERCULANO, 2007). Na natureza a
formao de mulita normalmente ocorre no contato de rochas sedimentares ricas em alumina
com rochas de basalto fundido. Rochas naturais que contm mulita consistem tipicamente de
quartzo, cristobalita, tridimita e mulita embutida em uma matriz vtrea. Mulita tambm pode
ser formada a partir de impactos de relmpagos em arenitos de quartzo (CAMPOS, 2002;
HSIUNG et al., 2013).
64
a)
b)
Figura 2.12 - Mulita natural. (a) Micrografia de seo transversal de lava do Vulco Ben More (Ilha de Mull,
Esccia), onde mulita foi primeiramente descrita na natureza. (b) Microscopia eletrnica de varredura de agulhas
de mulita crescidas hidrotermicamente em pequenas incrustraes de pedras vulcnicas da montanha Eifel
(Alemanha)
Sua caracterstica mais importante o baixo coeficiente de expanso trmica (4,5 5,6
x 10-6 C-1), responsvel por sua estabilidade dimensional no aquecimento at altas
temperaturas e excelente resistncia ao choque trmico, tornando-a um material refratrio de
propriedades nicas (OSAWA, 2004; SOARES, 2007; OHIRA et al., 1996). Ela apresenta
numerosas aplicaes no campo de cermica avanada, estrutural e funcional, devido s suas
propriedades termomecnicas como: baixa condutividade trmica (k=2.0 Wm-1K-1), alto ponto
de fuso (>1800C), baixa constante dieltrica (=6.5 em MHz), excelente resistncia
fluncia, boa estabilidade qumica, densidade baixa (3,16-3,22 g/cm-3) e boas propriedades a
altas temperaturas. (FEITOSA et al.; MONTANARO et al., 1997; FIELITZ et al., 2001). Por
exemplo, a 1500C mantm at 90% da resistncia flexo e fadiga que possui
temperatura ambiente. Estas propriedades aliadas ao baixo custo tornaram a mulita um dos
componentes estruturais de maior importncia para aplicaes que exigem timas
propriedades refratrias a altas temperaturas (ANGGONO, 2005; SINTON, 2006;
MEDVEDOVSKI, 2006; MONTANARO et al., 1997; AKPINAR et al., 2012; ISMAIL et al.,
1986; OSENDI; BAUDIN, 1996).
Esta estrutura tem levado a um estudo intensivo de suas propriedades, estrutura e
processamento, baseados na diversidade de aplicao e versatilidade da mulita. A importncia
tcnica e cientfica desta fase pode ser explicada pelos seguintes fatores:
Sua estabilidade trmica, bem como propriedades favorveis, como baixo coeficiente
de dilatao trmica e baixa condutividade, alta resistncia a fluncia e inrcia qumica,

juntamente com resistncia mecnica e tenacidade a fratura considerveis (ANGEL;
PREWITT, 1986; CHEN; LAN; TUAN, 2000; LEE et al., 2008; OKADA, 2008;
65
SCHNEIDER; SCHREUER; HILDMANN, 2008; BAI et al., 2014);
O fato de os materiais precursores (-Alumina e slica, aluminosilicatos de
composio Al2SiO5 como silimanita, andalusita, e kianita, bauxita, silicatos ricos em alumina
e argilas) serem disponveis em grande quantidade na crosta terrestre. Matrias-primas como
caulinita e materiais argilosos ganharam destaque devido ao fcil processamento por diversas
tcnicas (sinterizao, colagem de barbotina, extruso e massas plsticas), permitindo a
obteno de peas com inmeras formas no material a verde (CHEN; LAN; TUAN, 2000;
LEE; IQBAL, 2001; CHEN et al., 2005; CARBAJAL et al., 2007);
A habilidade de formar cristais com diferentes propores de Al2O3/SiO2, alm da
facilidade de incorporao de diversos ctions na estrutura (KLEEBE et al., 2001;

SCHMCKER et al., 2005; LEE et al., 2008; OKADA, 2008);
O fato de a estrutura da mulita e suas caractersticas poderem ser aplicadas a diversas
fases que apresentem uma estrutura similar a mulita (SCHMCKER; ALBERS;

SCHNEIDER, 1994; KLEEBE et al., 2001; SCHMCKER et al., 2005; SCHNEIDER;
SCHREUER; HILDMANN, 2008; OKADA, 2008; LEE et al., 2008).
2.7 Diagrama metaestvel para o sistema Al2O3 e SiO2
Mulita a nica soluo slida do sistema alumina-slica estvel presso atmosfrica

(Thim, 1997; Osawa, 2004; Soares, 2007). Mesmo em altas temperaturas, a estabilidade
estrutural da mulita superior a do corundum. A mulita obtida a partir da reao de dois
xidos, de acordo com a reao da equao A:
2 SiO2 + 3 Al2O3 3Al2O3.2SiO2
(A)
Acima de 2054C, o sistema est totalmente lquido e inicia-se a cristalizao primria

da alumina, que prossegue at se atingir a temperatura do euttico, 1723C (AKSAF; PASK,
1975; PASK, 1996). A 1800C inicia-se a cristalizao primria da mulita, que prossegue at
se atingir a temperatura do euttico 1723C. A 1723C ocorre a reao euttica, com a
cristalizao simultnea de mulita e slica (cristobalita) a partir do lquido.
O diagrama de equilbrio de fase alumina-slica (Figura 2.13) indica a larga faixa de
propores nas quais a slica e a alumina pode ser combinada e tendo estabilidade com
relao a fuso e desenvolvimento de fases liquidas a altas temperaturas. A temperatura mais
66
baixa na qual a fuso acontece no sistema alumina-slica de 1595C. Isto corresponde

mistura de 5,55% de Al2O3 e 94.5% de slica, que a composio euttica. Outro euttico
entre mulita e alumina acontece quando o contedo de alumina 77,4% mas, essa
temperatura euttica de 1840C.
Figura 2.13 - Diagrama de equilbrio de fases alumina slica (Mari, 1998).
A mulita forma solues metaestveis de 73,0 a 83,0% de Al2O3, podendo alcanar

84,0% quando obtidas a partir de fuso e resfriamento, dependendo da temperatura de
cristalizao (HERCULANO, 2007; MONTEIRO et al., 2004; OSAWA, 2004; SOARES,
2007).
Cianita, Andalusita, Sillimanita so minerais anidros de slica-alumina com mesma
composio qumica da mulita (Al2O3.SiO2), portanto formas polimrficas, mas que
apresentam diferentes formas cristalinas e propriedades fsicas. So quimicamente instveis a
presso ambiente e no aquecimento se transformam em mulita e slica de acordo com a
equao B:
3(Al2O3.2SiO2) + 3 Al2O3.2SiO2 + SiO2
(B)
Essa reao resulta em uma expanso volumtrica, porque mulita e slica so formas
menos densas (AKASAY, 1991; BRITO, 2005).
As composies metaestveis se devem a taxa de difuso extremamente lenta do
67
alumnio na rede. O teor de alumina presente em soluo slida na mulita depende do

processo de sntese utilizado. Mulita com altos teores de alumina mais comumente
sintetizada a partir de fuso e super-resfriamento e apresenta uma estrutura de defeitos mais
ordenada. A composio de mulita formada por reao de estado slido controlada por
diversos fatores, sendo os mais importantes: tempo de aquecimento, tamanho de gro,
eficincia da mistura dos materiais precursores e nucleao da alumina.
A fase cristalina mulita pode ser encontrada em duas estruturas cristalinas diferentes, a
ortorrmbica e a tetragonal. A mulita ortorrmbica, de composio 3:2 (Al6Si2O13 ou
3Al2O3.2SiO2) contm 71,8 % em massa de alumina e densidade 3,16 g/cm3, rica em slica,
enquanto que a mulita tetragonal, de composio 2:1 (Al4SiO6 ou 2Al2O3.SiO2) contm 77,3
% de alumina e densidade 3,22 g/cm3, rica em alumina (CAMPOS, 2002; OSAWA, 2004;
SOARES 2007; THIM, 1997). Outras estruturas de composio no-estequiomtrica so
obtidas devido a substituio do silcio (Si+4) pelo alumnio (Al+3), com a simultnea
formao de lacunas de oxignio para manter o balano de cargas (AKSAY et al., 1991;
FIELITZ et al., 2008; SOARES, 2007). Composies metaestveis tambm so obtidas
devido taxa de difuso extremamente lenta do alumnio na rede. Dessa maneira, varias
formas diferentes de mulita podem estar presentes em uma determinada amostra preparada
sob certas condies de sntese, devido a distribuio heterognea durante a difuso das
espcies (AKSAY et al., 1991). Devido aos problemas de difuso da soluo-solida muito
provvel que varias formas diferentes de mulita estejam presentes em uma determinada
amostra preparada sob certas condies de sntese, devido a distribuio heterognea durante
a difuso das espcies (alumnio, silcio e oxignio) e, consequentemente, resulte em uma
ordenao no uniforme (AKSAY et al., 1991).
A cristalizao da slica amorfa um fenmeno comum que ocorre ao se tentar obter
mulita a partir de fontes de alumina e slica amorfa. Esse efeito pode ser explicado em termos
da cintica da reao. (SACKS et al., 1997) e (GEROTTO, 2000), verificaram por difrao de
raios-X (DRX) que a mistura de -Al2O3 e microsslica leva ao aparecimento de picos de
cristobalita em amostras aquecidas a temperaturas por volta de 1200C devido a cristalizao
da
microsslica,
majoritariamente
amorfa
(MAGLIANO,
2010;
MAGLIANO;
PANDOLFELLI, 2010). Quando o ensaio de DRX realizado em amostras com temperaturas

superiores a 1200C, ocorre uma reduo na intensidade dos picos de cristobalita e
aparecimento de pequenos picos de mulita. Em temperaturas superiores a 1500C os picos de
cristobalita desaparecem completamente, enquanto os de mulita tm sua intensidade
68
aumentada. Este resultado, associado a reao de mulitizao, indica que em temperaturas

entre 1200 e 1440C a saturao do lquido slico-aluminoso por ons alumnio (condio de
equilbrio do sistema), no rapidamente alcanada devido baixa dissolubilidade da
alumina, tornando o sistema rico em ons silcio em relao quantidade de equilbrio. Dessa
forma, para se atingir a proporo de saturao dos ons, ocorre a formao de cristobalita,
que nucleada como forma de retirar o excesso de ons silcio do lquido a fim de atingir mais
rapidamente a proporo de saturao, (condio de equilbrio do sistema na temperatura).
Com a elevao da temperatura para valores superiores a 1440C, tanto a solubilizao
da alumina quanto a concentrao de saturao do lquido por ons alumnio aumentam e uma
maior quantidade de ons provenientes da alumina liberada no sistema, permitindo que os
ons silcio precipitados anteriormente sejam redissolvidos, uma vez que a quantidade de ons
alumnio disponvel suficiente para que a proporo estequiomtrica da mulita seja atingida.
Portanto, a precipitao da mulita ocorre simultaneamente dissoluo da cristobalita no
lquido.
Aksaf e Pask, 1975, Liu et al., 1994 e Gerotto, 2000 em seus estudos sobre diagrama
de fases sugere que um aquecimento rpido at temperaturas de 1500 a 1600C possa
favorecer a mulitizao, pois em temperaturas inferiores a esta tanto a dissoluo da -Al2O3
quanto a saturao do lquido no so suficientes para que a quantidade de ons alumnio
atinja a proporo estequiomtrica da mulita. Portanto, para baixas temperaturas, a formao
de mulita s acontece em pequenas quantidades e com a formao de cristobalita.
(MAGLIANO, 2010) comprovaram que a mulitizao em larga escala geralmente ocorre em
temperaturas superiores a 1450C.
2.8 Mulitizao
A mulitizao ocorre pelo mecanismo de nucleao e crescimento a partir da reao de

alumina e slica. Com o aumento da temperatura, inicia-se a interdifuso dos ons nas
interfaces entre as partculas de alumina e slica. Majoritariamente, os ons provenientes da
alumina se difundem para o interior das partculas de slica, formando um lquido silicoaluminoso (BAN et al., 1996; MAGLIANO; PANDOLFELLI, 2010; PILUSO et al., 1996).
Aumentando-se ainda mais a temperatura, a difuso dos ons prossegue e o lquido formado se
enriquece gradativamente em ons alumnio at as quantidades dos ons silcio e alumnio
69
atingirem a proporo estequiomtrica da fase mulita. Inicia-se assim a nucleao da mulita,

seguida pelo seu crescimento que ocorre por difuso e precipitao (Magliano, 2010).
Utilizando-se uma mistura de -Al2O3 e slica (SiO ), com o aumento da temperatura,
2
inicia-se a reao entre os xidos de forma a reduzir ao mximo a energia total do sistema. As
etapas desta reao so apresentadas nas equaes abaixo:
Passo 1
Al2O3 xAl2O3 + (1 x)Al2O3
Passo 2
SiO2 + xAl2O3 SiO2.xAl2O3
Total
G > 0
(C)
G < 0
SiO2 + Al2O3 SiO2.xAl2O3 + (1 x) Al2O3
(D)
GTotal
(E)
O passo 1 (Equao C) mostra a reao de dissoluo da -Al2O3. Nesta etapa, ocorre

difuso de ons alumnio da estrutura cristalina do slido pelo rompimento das ligaes
presentes na alumina. Embora no seja energeticamente favorvel (GC > 0), tal etapa ocorre
se para a reao total (equao E), Gtotal < 0.
O passo 2 (Equao D) mostra a reao de formao do lquido silico-aluminoso, que
obtido devido ao fato da ligao Si O Al (predominante no lquido) possuir estado
energtico inferior ao das ligaes Si O Si e Al O Al, presentes nos slidos de slica e
alumina puros. Durante esta reao, a estrutura da slica destruda pelos ons provenientes da
alumina, tornando-se um lquido com composio SiO2.xAl2O3. O valor de x representa a
quantidade de ons provenientes da alumina que se difundem para a estrutura da slica e seu
valor est relacionado com o grau de saturao. Ambos os processos, dissoluo da -Al2O3 e
de difuso dos ons alumnio para a slica, so fortemente favorecidos com o aumento da
temperatura.
A reao total (Equao E) somente ocorre se o mdulo de G do passo 2 for superior
que o do passo 1, prevalecendo o valor negativo do Gtotal. Isso significa que o abaixamento
da energia livre gerado pela formao da ligao Si O Al no lquido, deve ser maior do
que o aumento energtico resultante da dissoluo dos ons da alumina (Chen, Lan e Tuan,
2000). Entretanto, se o G do passo 1 for igual em mdulo ao do passo 2, resultando em um
GTotal nulo, a reao de formao do composto SiO2.xAl2O3 entra em equilbrio e para o
prosseguimento da reao torna-se necessrio um aumento da temperatura. O aumento da
temperatura (T), de acordo com a equao termodinmica (Equao F) diminui o GTotal do
sistema
70
G = H TS
(F)
Isso ocorre devido elevao do grau de saturao de ons alumnio no lquido

permitindo maiores valores de x no composto, isto , mais ons provenientes da alumina
podem ser incorporados ao lquido at que a saturao do sistema seja novamente atingida e
um novo equilbrio estabelecido. Um posterior aumento da temperatura eleva novamente o
grau de saturao e assim sucessivamente. Quando o grau de saturao do lquido atinge o
estgio onde as quantidades de ons de alumnio e de silcio forem prximas a proporo
estequiomtrica da mulita, ocorre a nucleao da fase. Sendo assim, h uma temperatura onde
o valor de x equivale composio da mulita (MAGLIANO; PANDOLFELLI, 2010;
MAGLIANO, 2010) e nessa temperatura que a mulitizao do sistema ocorre com maior
intensidade.
2.9 Processos de obteno da mulita
Numerosas tcnicas de sntese de mulita foram descritas na literatura desde sua

ocorrncia natural de alumino-silicato ou atravs de precursores sintticos. A mulita natural
ocorre muito raramente devido s suas condies de formao, alta temperatura e baixa
presso. Portanto, nas ltimas dcadas, muitos pesquisadores buscam sintetiz-la,
principalmente atravs da mistura de Al2O3 e SiO2, ou extra-la de minerais que contm Al2O3
e SiO2 em suas composies. A composio, pureza dos reagentes, os processos de sntese
utilizados sugerem as propriedades de todos os materiais cermicos. Portanto, a escolha de um
determinado processo de sntese de mulita um passo fundamental para se obter mulita com
propriedades e aplicaes desejadas como refratrios.
2.9.1 Mulita obtida atravs da tcnica Sol-Gel
A tcnica sol-gel para obteno de mulita permite que se obtenha material bastante
denso, se comparado com a tcnica convencional do p. A maior vantagem dessa tcnica a
baixa temperatura requerida para densificao e a possibilidade de produzir materiais de alta
pureza (KLEEBE et al., 2001). Os precursores sol-gel para produzir mulita so geralmente
divididos entre 2 categorias gerais: a) gel monofsico; b) gel difsico (KLEEBE et al., 2001).
O sistema de gel monofsico tem uma mistura de ons Al e Si em escala molecular e
apresenta uma rpida cristalizao atravs de uma forte reao exotrmica, temperatura um
71
pouco abaixo de 1000C, apresenta uma reao de nucleao controlada e uma energia de
ativao de aproximadamente 300 KJ/mol (KLEEBE et al., 2001). O sistema de gel difsico
apresenta uma segregao de precursores ricos em Al e Si numa escala bastante fina
(aproximadamente 2-100nm) e revela uma fraca reao exotrmica em torno de 1150- 1350C
(KLEEBE et al., 2001; BAGWELL; MESSING, 1995).
2.9.2 Mulita obtida por eletrofuso

O termo mulita eletrofundida est relacionado com mulitas obtidas a partir da fuso das
matrias prima em um forno eltrico em temperatura acima de 2000C, seguido da
cristalizao da mulita durante o resfriamento do fundido. As matrias primas para a obteno
da mulita fundida so alumina, areia de quartzo, cristais de rochas e slica fundida. Para
mulitas fundidas de baixa qualidade, bauxita ou misturas de alumina e caulinita tambm
podem ser utilizadas (ANGGONO, 2005).
Atravs deste mtodo possvel a obteno de mulita de alta pureza e alta densidade. A
taxa de resfriamento utilizada e a relao de peso Al2O3/SiO2 definem a microestrutura
formada, de forma que relaes mdias formam gros aciculares, enquanto que relaes
baixas no provocam a formao de mulita e em relaes altas h a formao de gros
arredondados. Para relaes Al2O3/SiO2 extremamente altas ocorre precipitao de fase Al2O3 em uma matriz de mulita (MAGLIANO, 2010).
2.9.3 Mulita obtida atravs da sinterizao reativa de alumina e slica
A obteno de mulita por sinterizao reativa um processo convencional que consiste

na mistura de matrias-primas, tais como: xidos, hidrxidos, sais e silicatos seguido de
conformao e sinterizao. A mulitizao ocorre atravs de reaes no estado slido ou pela
interdifuso de tomos de alumnio, silcio e oxignio atravs da fase lquida transiente do
material precursor. Entre a temperatura de 1600 e 1700C, ocorre a mulitizao intensiva.
Para diminuir a temperatura de mulitizao, so necessrios sistemas com misturas atmicas
da alumina e slica. A temperatura ideal de sinterizao pode variar, sendo que em
temperatura inferiores, no ocorre a densificao completa do material e em temperatura
muito elevadas, ocorre o crescimento secundrio de gro, prejudicando as propriedades do
72
corpo sinterizado (ATISIVAN; BOSE; BANDYOPADHYAY, 2001; HERCULANO, 2007;

SCHNEIDER; OKADA, 1994).
Devido baixa taxa de difuso do sistema alumina slica, a mulita no um composto
facilmente sinterizvel, de forma que a energia de ativao para a densificao apresenta
valores muito elevados. Uma alta densificao somente pode ser alcanada em temperaturas
bastante elevadas (>1700C), devido lentido da difuso dos ons Al3+ e Si4+. A utilizao de
ps finos, com grande rea superficial e distribuio granulomtrica adequada, uma maneira
de aumentar a reatividade e melhorar o comportamento da sinterizao.
A sinterizao da mulita pode ser dividida em trs estgios diferentes, sendo que cada
um deles ocorre em uma dada temperatura e acompanhado de mudanas geomtricas dos
ps compactados durante a etapa de densificao. A etapa intermediria pode ser considerada
a mais importante, pois quando ocorre o crescimento de gro, acompanhado da formao de
poros fechados e isolados.
De acordo com a quantidade de alumina presente nos materiais precursores, pode-se
prever as caractersticas dos produtos formados e o desenvolvimento do processo de
sinterizao. Composies contendo entre 60 e 65% em peso de alumina, produzem alta
densificao, devido a grande quantidade de fase lquida presente na temperatura de
sinterizao. Para composies entre 71,8 e 74% em peso de alumina, produtos com altas
densificao, porem, baixa velocidade de sinterizao so alcanados. Composies com
percentual 75% em peso de alumina formam produtos com baixa densificao e baixa
velocidade de sinterizao, devido ausncia de fase lquida. A taxa de sinterizao tambm
dependente da distribuio homognea e uniforme de partculas finas de ps compactados
(HERCULANO, 2007).
Estudos baseados na sinterizao com a temperatura variando entre 1650C e 1800C
levaram concluso de que a presena de uma fase vtrea nos contornos de gros, macroporos
e grandes gros secundrios em cermicas sinterizadas de mulita fundida a altas temperaturas
podem afetar negativamente as propriedades mecnicas, sendo a fase vtrea a responsvel pela
deformao por fluncia em alta temperatura. Os macroporos e gros largos de mulita podem
atuar como defeitos de nucleao (SCHNEIDER; OKADA, 1994).
As taxas de sinterizao so controladas, principalmente, pela presena e ausncia de
filmes lquidos que envolvem gros individuais de mulita (KANKA; SCHNEIDER, 1994).
Quando a mulita produzida pela reao entre alumina e slica por sinterizao acima de
1650C, a nucleao e crescimento de cristais de mulita ocorrem como um produto de reao
interfacial entre esses constituintes. Neste caso, a taxa de crescimento controlada por difuso
73
de ons Al+3 e ons Si+4 atravs da camada de mulita. Por isso a mulitizao fica mais lenta
com o tempo e a eliminao da fase lquida siliciosa se torna mais difcil com o crescimento
do gro (AKSAY; DABBS; SARIKAYA, 1991).
A densidade alcanada no processo de sinterizao depende do tamanho e
empacotamento dos aglomerados de ps, e a taxa de densificao pode ser aumentada com o
aumento no tempo de moagem dos ps. A taxa de sinterizao dependente de uma
distribuio homognea e uniforme de partculas finas de ps compactados. O outro fator que
influencia de maneira bastante determinante na taxa de densificao e no desenvolvimento
microestrutural de mulita obtida pela compactao de ps, a atmosfera de sinterizao.
Portanto, sob baixa presso parcial de oxignio ocorre um aumento na densidade de defeitos.
Isto afeta diretamente a difuso ao longo dos contornos de gros, que uma regio de alta
densidade de defeitos (SCHNEIDER; OKADA, 1994; ZHAO et al., 2003). Um dos fatores
que afetam a microestrutura da mulita formada a presso. Exemplo disso so as amostras
prensadas isostaticamente e aquecidas baixa presso, que produzem cermica de mulita
fundida sinterizada, com microestrutura homognea sem qualquer porosidade intergranular
(SCHNEIDER; OKADA, 1994).
Johnson e Pask (1982) estudaram os efeitos do tempo e da temperatura sobre os corpos
cermicos produzidos por sinterizao a 1650C e 1700C, usando ps de alumina- e slica
(quartzo). Nesse processo de sntese de mulita, observaram o aparecimento de um lquido
alumino-silicoso que, sob resfriamento suficientemente rpido, se solidifica e forma uma fase
vtrea. A mulita se forma sobre as superfcies dos gros de alumina e cresce por interdifuso
de ons Al+3 e Si+4. A taxa de crescimento afetada pela taxa de difuso dos ons no lquido,
que afetada pela viscosidade do mesmo. Essa viscosidade depende da temperatura e da
composio do lquido (presena de impurezas). Esses autores verificaram que, a temperatura
de sinterizao de 1650C, o crescimento dos gros mais rpido entre 8 e 24 horas de
sinterizao, enquanto a 1700C, os gros apresentaram um crescimento mais rpido antes das
8 horas de sinterizao, mantendo-se com tamanho aproximadamente fixos aps as 8h de
sinterizao.
O comportamento de sinterizao de ps contendo mulita foi estudado ao longo de um
intervalo de composies qumicas (razo Al2O3/SiO2). Tem sido relatado que, os parmetros
de rede observados para amostras de mulita so significativamente influenciadas por pequenas
alteraes de composio e condies trmicas diferentes, tais como temperatura de
sinterizao e velocidade de aquecimento. A variao de parmetros de rede pode ser devido
74
desordem entre ons de Al e Si a altas temperaturas. Medidas de densificao foram feitas

para ambos os sistemas contendo fases nos estados slido e lquido. Observou-se que
pequenas quantidades de fase lquida tm um efeito significativo sobre a taxa de densificao.
Alm disso, a porosidade leva baixa resistncia mecnica, mas por outro lado, melhora a
resistncia ao choque trmico (AKSEL, 2003).
A mesma cintica de difuso lenta que dificulta o processo de sinterizao da mulita,
causa sua excelente estabilidade microestrutural em altas temperaturas. A fase vtrea no
contorno de gro tem efeito crtico nas suas propriedades, podendo ocorrer um rpido
amolecimento da fase e o surgimento de microtrincas se a temperatura for elevada. No caso
da mulita, geralmente a fase vtrea mnima e, se houver, os danos causados por este efeito
so minimizados. Dessa forma, a resistncia flexo da mulita pode variar, podendo ser
parcialmente explicada em termos da densidade alcanada, da morfologia dos gros formados
e da presena de fase cristalina e vtrea adicional (ANGGONO, 2005).
2.10 Processo de sinterizao
Na operao de queima, conhecida tambm por sinterizao, os produtos adquirem suas
propriedades finais, sendo de fundamental importncia na fabricao dos produtos cermicos.
Da eficincia desta etapa depende o desenvolvimento das propriedades finais destes produtos,
as quais incluem seu brilho, cor, porosidade, estabilidade dimensional, resistncia flexo, a
altas temperaturas, gua, ao ataque de agentes qumicos, e outros (ASSOCIAO
BRASILEIRA DE CERMICA, 2004; GERMAN, 2009).
imprescindvel, o projeto e a instalao correta dos fornos, a fim de garantir uma
combusto eficiente. Em funo do tipo de produto, o ciclo de queima pode variar de alguns
minutos at vrios dias. Durante esse tratamento ocorre uma srie de transformaes em
funo dos componentes da massa, tais como: perda de massa, desenvolvimento de novas
fases cristalinas, formao de fase vtrea e a soldagem dos gros. Desta forma, em funo do
tratamento trmico e das caractersticas das diferentes matrias-primas, so obtidos produtos
para as diversas aplicaes. As reaes provocadas nas vrias etapas do ciclo de queima
constituem a base das seguintes converses fsicas e qumicas, desenvolvidas atravs das
temperaturas que as amostras so submetidas (GERMAN, 1992).
A sinterizao um processo de consolidao a altas temperaturas, que indica que as
partculas uniram-se em um agregado, ocorrendo um aumento na resistncia mecnica e que
implica geralmente em retrao e densificao. No processo de sinterizao ocorre a
75
densificao mxima do corpo cermico e tambm so obtidas as fases e a microestrutura

final. Nesta etapa, a formao de contornos de gros e o crescimento de pescoos de unio
interpartculas ocorrem por mecanismos de transporte de massa baseados em processos
difusionais atmicos ativados termicamente e que ocorrem abaixo do ponto de fuso. Esse
transporte de massa leva o sistema densificao e retrao volumtrica, preenchendo a
regio de contato interpartculas (KINGERY; BOWEN; UHLMANN, 1976; KINGERY,
1960). A manuteno das caractersticas do p nas cermicas pode se tornar um processo
crtico devido tendncia inevitvel do aumento do tamanho do gro na densificao,
adicionado necessidade da eliminao de poros para a obteno de um corpo uniformemente
denso e slido (REED, 1995).
Os processos cermicos a altas temperaturas so, em geral, controlados por
propriedades do compactado a verde (composio, densidade, porosidade, homogeneidade,
tamanho e forma das partculas) e pelos parmetros de sinterizao (atmosfera, presso e
temperatura, incluindo taxas de aquecimento e resfriamento) (KINGERY; BOWEN;
UHLMANN, 1976; SCHNEIDER, 1991; OLIVEIRA, 1995; SILVA; ALVES JUNIOR, 1998).
Entretanto alguns produtos sinterizados podem ser menos densos do que a verde, o caso dos
refratrios porosos ou filtros. Segundo Silva e Alves Junior (1998), durante o processo de
sinterizao, praticamente toda a porosidade da estrutura ser fechada. Para isso, certas
quantidades do material devem ser deslocadas para preencher os espaos vazios dos poros.
justamente o processo como esse material ser deslocado durante a sinterizao que indica o
tipo de sinterizao. Deste ponto de vista, a cintica de sinterizao difere muito quando
existe ou no uma fase lquida presente na estrutura.
De forma geral, divide-se o processo de sinterizao em dois tipos bsicos: a
sinterizao com fase slida e a sinterizao com fase lquida. Todas as variaes de cintica
de sinterizao encontradas ao se sinterizar materiais especficos podem ser, de um modo
geral, enquadradas dentro destas duas classes bsicas.
Porm, Kwon (1991); Lee et al. (1996) e Reed (1995b) classificam detalhadamente
quatro tipos de sinterizao:
Sinterizao com Fase Solida (SSS Solid State Sintering),
Sinterizao com Fase Liquida (LPS Liquid Phase Sintering),
Sinterizao Vitrea Viscosa (VGS Viscous Glass Sintering), e
Sinterizao Viscosa Composta (VCS Viscous Composite Sintering).
A Sinterizao com fase slida (SSS) caracteriza-se por constituir-se somente de
76
partculas slidas e poros. Exemplos: Al2O3 + 0,5 % MgO e ZrO2 + 3 % Y2O3.

A sinterizao com fase liquida (LPS) possui os trs componentes, partculas slidas,
fase lquida e poros, mas concentra-se na parte solida, ou seja, a parte lquida no passa de 20
%. Exemplo: SiC + (5 a 10 %) Y2O3.
A sinterizao vtrea viscosa ou de escoamento viscoso (VGS) deve apresentar somente
a fase liquida (vidro fundido) e porosidade. Exemplo: esmaltes cermicos.
A sinterizao viscosa composta ou vitrificao (VCS) e aquela em que os contedos de
liquido so maiores que a sinterizao com fase liquida (fase liquida maior que 20 %).
Exemplo: cermica branca (porcelana).
2.10.1 Sinterizao por Fase Slida
O processo de sinterizao no estado slido pode ser dividido em trs estgios

(KINGERY; BOWEN; UHLMANN, 1976; KINGERY, 1960; REED, 1995) (Figura 2.14):
a) estgio inicial: Este estgio caracterizado pela formao de contatos interpartculas,
desde a compactao, seguida de ativao dos mecanismos de transporte de massa
promovendo a formao e crescimento de pescoos, at o ponto onde eles comeam a
interferir entre si. Como conseqncia, h diminuio da porosidade aberta, reduo da rea
superficial e aumento da interface entre as partculas.
b) estgio intermedirio: Este estgio caracterizado pela densificao do compacto e
pelo decrscimo dos dimetros dos poros interligados H o alargamento dos pescoos, canais
de poros so fechados e os poros se tornam esfricos. A porosidade aberta praticamente
desaparece.
c) estgio final: caracterizado pelo isolamento e eliminao gradual dos poros
residuais.
77
Figura 2.14 - Estgios da sinterizao por fase slida (KINGERY; BOWEN; UHLMANN, 1976; KINGERY,
1960)
A Figura 2.15 mostra esquematicamente, a variao da porosidade de quatro partculas

esfricas, durante o processo de sinterizao no estado slido, em cada um dos trs estgios.
Figura 2.15 - Variao da porosidade e conseqente retrao, durante o processo de sinterizao no estado slido
(BOCH; NIEPCE, 2006)
No processo de sinterizao por fase slida costuma-se analisar o efeito do calor sobre
duas partculas em contato, pela formao de um pescoo, gerando uma interface, com
78
consequente diminuio da rea superficial total, conforme mostrado na Figura 2.16.
Figura 2.16 - Modelo de duas esferas para estudo da sinterizao em fase slida (BOCH; NIEPCE, 2006)
Os mecanismos de transporte de massa de partculas esfricas cristalinas durante a SFS

so apresentados na Tabela 2.5 e Figura 2.17. Verifica-se que todos os mecanismos levam a
um crescimento do pescoo. No mecanismo de difuso atravs do contorno de gro, a massa
origina-se no prprio contorno e acaba por se depositar na interseo do contorno de gro com
a superfcie de pescoo. Isto somente seria possvel atravs de uma redistribuio superficial
da massa que chega interseo do contorno de gro com a superfcie do pescoo. Portanto, o
mecanismo de difuso atravs do contorno de gro ocorre em dois estgios consecutivos:
difuso de material atravs do contorno de gro, seguido de uma redistribuio superficial.
Tabela 2.5 - Mecanismos de transporte de material durante o crescimento do pescoo na sinterizao via fase
slida (KINGERY; BOWEN; UHLMANN, 1976; KINGERY, 1960)
Mecanismo
Caminho de Transporte
Fonte do material
Sumidouro
Difuso pela superfcie
Superfcie
Pescoo
Difuso pelo volume (rede cristalina)
Superfcie
Pescoo
Evaporao-Condensao
Superfcie
Pescoo
Difuso pelo contorno de gro
Contorno de gro
Pescoo
Difuso pelo volume
Contorno de gro
Pescoo
Difuso pelo volume
Discordncias
Pescoo
79
Figura 2.14 - Caminhos da difuso durante a sinterizao por fase slida. A numerao refere-se Tabela II
(KINGERY; BOWEN; UHLMANN, 1976; KINGERY, 1960)
2.10.2 Sinterizao por Fase Lquida
A sinterizao na presena de uma fase lquida a que permite com mais facilidade a
obteno de um produto de alta densidade. Ainda que o processo de sinterizao sob este
aspecto seja mais eficiente, a presena de uma segunda fase vtrea pode causar uma severa
degradao da resistncia mecnica a altas temperaturas, j que a tendncia dessa fase de se
deformar pode se manifestar. Segundo (KINGERY; BOWEN; UHLMANN, 1976), a
sinterizao com presena de fase vtrea pode ser dividida em trs estgios (KINGERY;
BOWEN; UHLMANN, 1976; KINGERY, 1960):
a) Primeiro estgio: fluxo lquido e rearranjo de partculas ocorrem no instante em que
pontes de fase lquida so formadas entre as partculas. Estas podem ser atradas ou repelidas
pelo lquido. O rearranjo de partculas ocorre enquanto pescoos assimtricos so formados e
novos contatos so criados;
b) Segundo estgio: pode ocorrer a dissoluo da fase slida, quando a fase reage com
as partculas slidas, levando desintegrao ou alto encolhimento do rearranjo.
Normalmente, ocorre o crescimento de gro, dependendo da maneira como o gro se
acomoda. Pequenas partculas so dissolvidas e reprecipitadas, de modo no uniforme, como
grandes gros, se o espao permitir. Se a fase lquida no dissolver quantidades substanciais
de partculas slidas, o rearranjo cessa quando as partculas formarem uma consistente malha;
c) Terceiro estgio: se o equilbrio qumico for alcanado, comea o estgio final. No
caso das partculas formarem um esqueleto resistente de fase slida, uma densificao
suplementar pode ser obtida por sinterizao no estado slido. O crescimento dos gros dentro
80
de uma fase lquida resulta no aumento do tamanho mdio das partculas proporcional raiz
quadrada do tempo de sinterizao (Figura 2.18)
Figura 2.18 - Modelo de retrao pelo rearranjo de duas partculas adequadas para dissoluo de partculas
menores e reprecipitao de grandes partculas (REED, 1995)
2.10.3 Sinterizao da Mulita
As caractersticas dos ps, a razo de Al2O3/SiO2 dos materiais precursores e as

condies do tratamento trmico so fatores que influenciam o processo de sinterizao da
mulita. A obteno convencional da mulita por sinterizao consiste na mistura e aquecimento
de matrias-primas como xidos, hidrxidos, sais e silicatos. A formao de mulita ocorre por
meio de reaes slido-slido ou de fase lquida transiente dos materiais de partida, pela
interdifuso de tomos de alumnio, silcio e oxignio. A formao de mulita intensiva ocorre
em uma faixa de temperatura entre 1600C e 1700C. (ANGGONO, 2005; KANKA;
SCHNEIDER, 1994; FLINN et al., 2000).
Segundo Kanka e Schneider (1994), a dificuldade em produzir uma pea cermica em
mulita por sinterizao est em encontrar a melhor temperatura de sinterizao, pois em
temperaturas baixas no se alcana uma densificao satisfatria e em temperaturas muito
elevadas ocorre um crescimento de gros, que influncia de maneira desfavorvel as
propriedades dos materiais. Isso ocorre porque o p de mulita cristalina no um composto
sintetizvel facilmente, devido a baixa taxa de difuso dos ons Al+3 e Si+4. A energia de
ativao para a densificao apresenta valores muito elevados, como o valor de cerca de 702
kJmol-1 para ons Si4+.
As taxas de sinterizao so controladas, principalmente, pela presena ou ausncia de
filmes lquidos que envolvem gros individuais de mulita. Quando a mulita produzida pela
reao entre alumina e slica por sinterizao acima de 1650C, a nucleao e crescimento de
cristais de mulita ocorrem como um produto de reao interfacial entre esses constituintes.
81
Neste caso, a taxa de crescimento controlada por difuso de ons Al+3 e Si+4 atravs da
camada de mulita. Por isso a formao de mulita fica mais vagarosa com o tempo e a
eliminao da fase liquida siliciosa se torna mais difcil com o crescimento do gro (AKSAY
et al., 1991).
Estudos baseados na sinterizao com a temperatura variando entre 1650C e 1800C
levaram a concluso de que a presena de uma fase vtrea nos contornos de gros, macroporos
e grandes gros em cermicas sinterizadas de mulita podem afetar negativamente as
propriedades mecnicas, sendo a fase vtrea a responsvel pela deformao por fluncia em
alta temperatura. Os macroporos e grandes gros de mulita podem atuar como nucleao de
defeitos ou trincas (KANKA; SCHNEIDER 1994; GHATE; DP; SPRIGGS, 1973).
As caractersticas dos produtos e o desenvolvimento do processo de sinterizao podem
ser previstos de acordo com a percentagem em massa de alumina presente nos materiais
precursores. Assim, para composies em massa de Al2O3:
Entre 60 e 65 % - tm-se produtos de sinterizao com alta densidade, devido a
presena de grande quantidade de fase lquida na temperatura de sinterizao.
Entre 71,8 e 74 % - tm-se produtos de sinterizao com alta densidade, mas baixa
velocidade de sinterizao, devido a menor quantidade de fase lquida presente na temperatura
de sinterizao.
Iguais ou maiores que 75 % - tm-se produtos de sinterizao com baixa densidade e o
processo de sinterizao se desenvolve com baixa velocidade, devido a reduzida quantidade
de fase lquida.
A densidade alcanada no processo de sinterizao depende do tamanho e
empacotamento dos ps e a taxa de densificao pode ser aumentada com o uso de ps finos,
com grande rea superficial. Altas taxas de sinterizao so dependentes de uma distribuio
homognea e uniforme de partculas finas dos ps. A atmosfera de sinterizao e a presso
tambm influenciam de maneira determinante a taxa de densificao e o desenvolvimento
microestrutural da mulita. Sob baixa presso parcial de oxignio, as taxas de sinterizao so
altas, uma vez que com menor presso parcial de oxignio ocorre um aumento na densidade
de defeitos. Isto afeta diretamente a difuso ao longo dos contornos de gros, que e uma
regio de alta densidade de defeitos. Amostras prensadas isostaticamente e aquecidas a baixa
presso produzem cermica de mulita sinterizada, com microestrutura homognea sem
qualquer porosidade intergranular (KANKA; SCHNEIDER, 1994).
82
2.10.4 Influncia do tamanho das partculas na sinterizao da Mulita
Baseando-se na composio qumica e microestrutura, (AKSAF; PASK, 1975),

fizeram a diferenciao entre mulita estvel que cresce por interdifuso qumica e a mulita
metaestvel que cresce via precipitao a partir da fuso e resfriamento. O principal fator
determinante da reao no estado slido que ocorre dentro das composies de equilbrio do
sistema alumina-slica a elevadas temperaturas, est na presena ou ausncia de alumina-
como material precursor de alumina. As partculas de alumina- reagem com a slica na
interfaces para formar mulita, em temperaturas abaixo de 1828C por interdifuso dos ctions
atravs da camada de mulita formada. Esse processo lento, devido ao carter parcialmente
covalente das ligaes de alumina-, que requer grande quantidade de energia para a sua
dissociao.
Pode-se
considerar,
tambm,
que
slica,
sendo
um
composto
predominantemente covalente, afeta a cintica de reao para formar mulita. Este efeito pode
ser minimizado em misturas de ps pela reduo do tamanho das partculas dos ps de
alumina- e consequente o aumento da rea interfacial, otimizando o processo cintico
(AKSAY; PASK, 1975). Portanto, o tamanho de partcula dos ps empregados no processo de
sntese de mulita por compactao e sinterizao de mistura de ps de alumina e slica,
interfere de maneira decisiva no processo de mulitizao. (KLEEBE et al., 2001), em seus
estudos, utilizando mistura de ps de alumina e slica na proporo de 79% de alumina e 21%
de slica, produziram mulita estequiomtrica 3:2 e constataram esta dependncia. Os ps
utilizados apresentaram tamanhos de partculas diferentes e foram divididos em dois sistemas:
- Partculas finas: constitudo de esferas de slica amorfa com d=500nm e alumina-
com tamanhos de partculas de 300nm;
- Partculas grossas: constitudo de esferas de slica amorfa e alumina- com d=2m
(2000nm).
Ps com partculas muito pequenas sinterizam mais rapidamente do que aquelas
maiores (mais grosseiras), visto que a energia de superfcie destas muito alta e produz uma
fora motriz muito grande para sinterizao. J a forma da partcula importante porque
relacionada com as mudanas na rea de superfcie, ou seja, se h uma diminuio na
esfericidade e aumento na rugosidade da partcula, por exemplo, h um benefcio na
sinterizao (NOGUEIRA, 1992; LIU, 1997) em estudo sobre a influncia da distribuio do
tamanho de partcula nas densidades a verde e sinterizada em blendas de alumina e cera
mostrou que um aumento na frao volumtrica de slidos at 65% em volume aumenta
ambas as densidades.
83
A anlise realizada por (KLEEBE et al., 2001) foi feita numa faixa de temperatura de
1400 a 1700C, podendo ser descrita em funo do tratamento trmico
-1400C: ocorre a coalescncia das esferas de slica amorfa. A densificao neste
estgio inicial de sinterizao se desenvolve via mecanismo de sinterizao por fluxo
transiente viscoso, descrito por (SACKS et al., 1997). Este tipo de sinterizao se caracteriza
pelo incio da fuso da fase siliciosa amorfa, rearranjamento das partculas e densificao via
fluxo viscoso da slica.
- 1500C: apenas a alumina- (corndon), como fase cristalina, detectada indicando
que a slica ainda se encontra no estado amorfo.
- 1500C, 0,5 h: ocorre a cristalizao da slica amorfa, ou seja, a transformao da
slica amorfa em cristobalita.
-1500C, 4 h: ocorre a mulitizao e converso completa de mulita 3:2. Sua
microestrutura composta por partculas de alumina imersa em cristais largos de mulita.
Poucos poros contendo fase vtrea residual, adjacentes aos cristais de mulita, aparecem. A
mulita prossegue o seu crescimento via interdifuso de alumina-silica, correspondendo ao
segundo estgio de mulitizao.
-1600C: mulita e alumina residual so as nicas duas fases cristalinas detectadas. O
tamanho de partcula de alumina presente durante este estgio reduzido, como consequncia
do processo de interdifuso.
- 1700C, 0,5 h: intensa progresso do processo de mulitizao. Traos de alumina
residual foram detectados em alta temperatura. Durante este processo o dimetro do cristal de
mulita aumentado devido ao aumento da taxa de interdifuso. Nesse processo final obtevese uma microestrutura de granulometria fina, com tamanho de gros de mulita de 2 a 5 m.
A rpida dissoluo de alumina na fase siliciosa favorece a nucleao e crescimento
homogneo da mulita dentro da fase vtrea residual (primeiro estgio), seguida por
crescimento contnuo dos gros de mulita, via interdifuso de alumina-slica (segundo
estgio) (Figura 2.19).
84
Figura 2.19 - Difratogramas e sequncia esquemtica do mecanismo de converso do

sistema de partculas finas (nucleao homognea) (KLEEBE et al., 2001)
Conclui-se que o mecanismo de converso de mulita, que ocorre no sistema de

partculas finas, segue o diagrama de fases estvel do sistema Al2O3-SiO2 proposto por
(AKSAF; PASK, 1975; KLEEBE et al., 2001).
A anlise foi feita na mesma faixa de temperatura do sistema de partculas finas (14001700C), sendo descrita em funo do tratamento trmico (KLEEBE et al., 2001).
- T< 1400C: a nica fase cristalina detectvel a alumina-. Portanto, a slica ainda
permanece amorfa e a densificao ocorre via fluxo viscoso transiente.
- 1400C, 0,5 h: ocorre a cristalizao da slica, ou seja, a formao de cristobalita.
Pode-se perceber que a cristobalita se formou a uma temperatura mais baixa se comparado
com sua formao no sistema de gros finos. Esferas de slica apresentam pequena
coalescncia, formam semi-esferas nas partculas de alumina, contendo pequenas fraes de
Al.
- 1500C, 0,5 h: a microestrutura composta de semi-esferas de slica que, por sua
vez, so compostas por um revestimento de cristobalita e por uma fase vtrea contendo Al.
- 1500C, 1 h: desenvolve-se uma segunda fase vtrea rica em Al nos contornos de fase
Al2O3/cristobalita, formando um filme fino (20-30 nm de espessura).
-1500C, 4 h: ocorre a mulitizao, porm em menor proporo. O incio da
mulitizao nos dois sistemas ocorre na mesma temperatura, mas em diferentes taxas.
Aparecem cristais de mulita sobre as partculas de alumina. Esses cristais de mulita so
revestidos por uma fase vtrea transiente rica em Al.
-1600C, 0,5 h: nessa temperatura a cristobalita ainda permanece, em contraste com o
85
sistema de partculas finas.

- 1700C: ocorre a completa mulitizao. Traos de corndon ainda so detectados
acima da temperatura de sinterizao.
Nesse sistema, a alumina, primeiro se dissocia em uma fase vtrea siliciosa seguida
pela nucleao da cristobalita. A fase vtrea rica em Al ao longo da fase de contorno
Al2O3/cristobalita transforma em mulita (1500C, 4h) (Figura 2.20).
Figura 2.20 - Difratogramas e sequncia esquemtica do mecanismo de converso do sistema de partculas

grossas (nucleao heterognea) (KLEEBE et al., 2001)
Portanto, pode-se concluir que o mecanismo de converso do sistema de partculas

grossas segue a fase metaestvel do diagrama de fase do sistema Al2O3-SiO2, proposto por
(AKSAF; PASK, 1975).
A influncia da moagem na sinterizao da mulita tambm foi estudada por Kong e
colaboradores (2004) em ps de alumina e quartzo com e sem moagem de alta energia por 5h,
com relao molar de 75:25. Os grupos foram compactados em forma de cilindros de 10 mm
de dimetro, a uma presso de 50 MPa, sendo sinterizados a temperaturas de 1100 a 1500C
por 4 h.
Para o grupo no-modo (Figura 2.21a), a 1100C a amostra consiste basicamente nos
xidos precursores e s uma frao de quartzo se transforma em cristobalita. A 1200C, mais
cristobalita formada e apenas em 1300C se observa a presena de mulita, bem como de
quartzo remanescente. A 1500C, a formao de mulita no completa, pois alumina e
cristobalita ainda esto presentes. Em contraste, para o grupo modo (Figura 2.21b), a mulita
se forma a 1100C e a formao de mulita e quase completa a 1300C. O comportamento do
86
aumento da formao de mulita pode ser explicado pelo mecanismo de sementes. Os cristais
de mulita formados a baixa temperatura servem de sementes reduzindo a temperatura de
formao de mulita. Com a utilizao do p modo, tanto a transformao do quartzo em
cristobalita como a formao de mulita, acontecem a temperaturas mais baixas. A
microestrutura das amostras de precursores no modos revelou a presena de gros
equiaxiais, enquanto a de precursores modos resultou em gros anisotrpicos (KONG et al.,
2004).
Figura 2.21 - Difratogramas da mistura de alumina e quartzo (a) no moda e (b) moda, sinterizada a diferentes
temperaturas (KONG et al., 2004).
Os conhecimentos sobre empacotamento de partculas tm sido utilizados em diversos

tipos de processamento cermico, uma vez que proporcionam importantes propriedades aos
compactos. Distribuies de tamanhos de partculas que favorecem a obteno de compactos
densos apresentam algumas vantagens em relao a estruturas com menor grau de
empacotamento, como menor retrao durante a queima e melhor sinterizao (ORTEGA et
al., 1997).
Segundo Pandofelli (2000), o primeiro fator que afeta o empacotamento de partculas
a existncia de diversas distribuies granulomtricas alterando a condio de disperso
inicial. Com isso, podem-se obter sistemas com fatores de empacotamento elevados
prximos de 100%, at misturas onde esse fator se aproxima do nvel das monodisperses:
- A morfologia das partculas altera a condio de empacotamento. Quanto menos
esfrica for a partcula, menor ser a densidade de empacotamento de uma distribuio que a
contenha; o formato geomtrico irregular impede o contato;
87
- A porosidade interna das partculas tambm altera a densidade de um material. As

partculas podem ser totalmente densas, com porosidade interna fechada ou com porosidade
aberta;
- Uma distribuio de tamanhos de partculas ampla permite o preenchimento dos
vazios existentes entre as partculas. Empacotamentos com menor porosidade podem ser
obtidos se os vazios existentes entre as partculas de uma disperso forem preenchidos por
partculas menores que os mesmos, de forma que os vazios maiores sejam preenchidos com
partculas menores, cujos vazios sero novamente preenchidos com partculas ainda menores
e assim sucessivamente. Porm, caso sejam introduzidas partculas maiores que os vazios
existentes, essas promovero o surgimento de novos vazios, levando a um aumento na
porosidade e reduo da eficincia do empacotamento (PANDOFELLI et al., 2000).
2.11 Aplicaes da Mulita
As aplicaes da mulita como cermica para aplicaes estruturais eletrnicas e pticas

tiveram seu inicio na metade do sculo XX. Algumas aplicaes da mulita ou de compsitos
de mulita consistem na fabricao de tijolos ou de isolantes constitudos por compsitos de
mulita e alumina (Figura 2.22), alm de peas resistentes a temperaturas superiores a 1600C
(Figura 2.23) (OSAWA, 2004).
Figura 2.22 - Isolantes produzidos pela MENPHIS Engenharia Trmica de So Paulo
88
Figura 2.23 - Peas de mulita da famlia Multerm composta de refratrios base de mulita eletrofundida,
resistentes a temperaturas superiores a 1600C produzidas pelo grupo Combustol & Metalp de So Paulo.
Peas densas base de mulita tm sido utilizadas em cermicas avanadas, louas,

porcelanas, cermicas de engenharia, refratrios, fornos, materiais resistentes a fluncia,
substratos
para
conversores
catalticos
dispositivos
eletrnicos.
(SCHNEIDER;
SCHREUER; HILDMANN, 2008). A Figura 2.24 mostra um exemplo de aplicao tcnica da

mulita, um tijolo refratrio de mulita fundida.
Figura 2.24 - Tijolo refratrio de mulita fundida frequentemente utilizado em tanques de preparo e
fundio de vidro (SCHNEIDER; SCHREUER; HILDMANN, 2008)
A presena de mulita em porcelanas extensivamente destacada na literatura, e sua

importncia na rea inegvel (LEE; IQBAL, 2001; SCHNEIDER; SCHREUER;
HILDMANN, 2008; LEE et al., 2008; CARBAJAL et al., 2007). A Figura 2.25a mostra uma
correia transportadora baseada em mulita sinterizada para fornos de recozimento contnuo. Na
Figura 2.25b observa-se uma mulita translcida, para janelas de fornos (SCHNEIDER;
SCHREUER; HILDMANN, 2008). considerado que a resistncia mecnica de porcelanas
se deve pela presena de agulhas de mulita entrelaadas (Figura 2.26). Novos estudos
89
apontam, contudo, que alm deste mecanismo de aumento de resistncia, as porcelanas so

reforadas pela presena de tenses internas inerentes s transformaes de fase, reaes
qumicas e tenses trmicas geradas durante a sinterizao (LEE; IQBAL, 2001).
a)
b)
Figura 2.25 - (a) Correia transportadora (b) Mulita translcida (SCHNEIDER; SCHREUER; HILDMANN,
2008)
Figura 2.26 - Estrutura tpica da porcelana comercial: A- alumina; Q quartzo;

R fase vtrea; P mulita primria; S mulita secundria (LEE et al., 2008)
A mulita e peas base de mulita podem ser apresentadas de diversas maneiras,

dependendo da aplicao da pea. So fabricadas desde estruturas policristalinas, em unio
com outros constituintes em peas polifsicas, ou mesmo na forma monocristalina (Figura
2.27) (SCHNEIDER; SCHREUER; HILDMANN, 2008). Os compsitos de mulita incluem
compsitos com matriz de mulita e/ou fibras de mulita. O principal objetivo da pesquisa e
desenvolvimento no campo de compsitos de mulita a reduo da fragilidade inerente do
sistema pelo aumento da tenacidade a fratura. Recentemente, os estudos esto focados no
desenvolvimento de compsitos de matriz de mulita reforados com fibras contnuas,
90
principalmente de alfa-alumina e mulita. Aplicaes importantes desses compsitos so em

componentes e estruturas para turbinas a gs (proteo trmica para cmaras de combusto,
cones de exausto), tubos de queima e escudos trmicos para veculos espaciais. Essas
aplicaes em altas temperaturas se devem aos valores elevados de resistncia a fluncia,
resistncia ao choque trmico e a estabilidade trmica intrnseca em ambientes que favoream
a oxidao. A resistncia da mulita policristalina, em altas temperaturas, dependente da
presena de fase vtrea em seus contornos de gros (AKSAY; DABBS; SARIKAYA, 1991;
BURNHAM, 1964; CAMERON, 1977; CHAUDHURI; PATRA; CHAKRABORTY, 1999;
KANKA E SCHNEIDER, 1994; MONTANARO et al., 1997). A Figura 2.28 mostra alguns
exemplos de aplicaes de compsitos de matriz de mulita.
a)
b)
Figura 2.27 - Peas multicas de nvel tcnico (a) Mulita monocristalina (b) Microestruturas de mulitas
completamente densificadas com diferentes composies de Al2O3 (acima: 72% em massa, abaixo: 78%),
Atentar para a diferena de distribuio de mulita (regio escura) e gros de - alumina (regio clara).
91
a)
b)
Figura 2.28 - Exemplos de aplicaes tcnicas de compsitos de matriz de mulita: a) Componentes e estruturas
de compsitos de matriz de mulita reforados com fibras de mulita; b) Peas fabricadas com WHIPOX para
aplicaes em sistemas de combusto de turbinas (SCHNEIDER; SCHREUER; HILDMANN, 2008)
Muitos materiais metlicos e cermicos sofrem degradao quando expostos a

ambientes oxidantes, redutores ou outros ambientes qumicos agressivos em elevadas
temperaturas. Um projeto prevendo um revestimento superficial adequado para estas
condies pode ser uma soluo para este problema. A mulita tem apresentado bons
resultados quando aplicada como revestimento em estruturas cermicas para as mais variadas
situaes, como mostrado na Figura 2.29a e 2.29b (SCHNEIDER; SCHREUER;
HILDMANN, 2008).
a)
b)
Figura 2.29 - a) Exemplo de aplicao tcnica de revestimento de mulita em painel para veculos espaciais;
b) Microestrutura de um plasma a vcuo de compsito C/C-Sic revestido com mulita (SCHNEIDER;
SCHREUER; HILDMANN, 2008)
A mulita, quando formada in situ melhora as propriedades de resistncia fluncia e

resistncia ao dano por choque trmico em concretos refratrios (SKOOG; MOORE, 1988).
Diversos estudos tm sido realizados no sentido de elucidar os fatores que afetam sua
formao, tais como a presena de impurezas, tamanho e reatividade dos precursores,
tratamentos trmicos, entre outros (MYHRE, 1994; SKOOG; MOORE, 1988). Um aspecto de
interesse tecnolgico a obteno de mulita em temperaturas inferiores s normalmente
92
observadas, por volta de aproximadamente 1400C, pelo uso de precursores com partculas
nanomtricas, e, portanto mais reativas.
O amplo campo de aplicaes da mulita justificado por suas propriedades atrativas,
que por sua vez so dependentes, principalmente, da microestrutura alcanada (tamanho de
poros, uniformidade dos gros e quantidade de material vtreo nos contornos de gros) aps
um determinado mtodo de sntese empregado (THIM, 1997; HERCULANO, 2007).
93
CAPTULO 3 MATERIAIS E MTODOS
94
95
3 MATERIAIS E MTODOS
3.1 Caracterizaes das Matrias-Primas e composies estudadas
A seleo das matrias-primas foi feita visando preparao de estruturas cermicas

para aplicao como isolante trmico, com o objetivo de combinar elevada porosidade com as
melhores propriedades mecnicas possveis, a partir de diferentes mecanismos de obteno de
mulita. Para a obteno da mulita in situ, foram utilizados inicialmente a mulita eletrofundida
(1 rota), o quartzo micronizado (2 rota), e a microsslica (3 rota).
Foram utilizadas as seguintes matrias-primas: a) Alumina alcinada (AC, A2G, Alcoa
Alumnio, Brasil), b) Hidrxido de Alumnio (HA, Hydral 710, Almatis, Alemanha), c)
Alumina Hidratvel (AB300, Alphabond 300, Almatis, Alemanha), d) Quartzo (Elfusa,
Brasil), e) Mulita Eletrofundida (ME, MUBS, Elfusa, Brasil), f) Slica Amorfa (MS,
Microsilica, Elkem, Noruega), g) Ligante orgnico (143, Poli(etileno glicol), Lamberti,
Brasil), e h) Dispersante (FS20, BASF, Alemanha).
A composio qumica das matrias primas foi determinada por meio de Espectrmetria
de Fluorescncia de raios-x (EDX) Energia dispersiva, Marca Shimadzu, modelo EDX-720.
A densidade real das matrias primas foi medida utilizando a tcnica de Picnometria de
hlio (Ultrapycnometer 1200e, Quantachrome Instruments, EUA) em amostras previamente
secas a 120C por 24h. A densidade real corresponde a relao entre a massa e o volume
ocupado por uma determinada massa de p, incluindo a porosidade fechada (poros
intragranulares). As densidades aparentes foram medidas para as amostras a verde e
sinterizadas e empregadas como parmetro de controle qualitativo.
A distribuio de tamanho de partcula (D50/D90) (tamanho mdio, D50, e tamanho
mximo, D90) foi realizada no equipamento DT-1202, Dispersion Technology INC.
Utilizando-se suspenses aquosas (5% volume) preparadas em misturador mecnico (500
rpm, 30 minutos).
As composies foram preparadas para que o sistema final aps a sinterizao tivesse
diferentes fraes molares de SiO2 e, consequentemente, de mulita. Para o clculo das fraes
molares de slica (FMS), utilizou-se a Equao G, a seguir:
FMS = (NSiO2)/(NSiO2 + NAC + NHA/2 + NAB300)
onde N o nmero de mols de cada componente do sistema.
(G)
96
As composies testadas de cada rota so descritas nas Tabelas 3.1, 3.2 e 3.3 e cada
composio est marcada no diagrama de fases da Figura 3.1. Onde,
SRF: Sistema Referncia (Sistema apenas com Alumina e Hidrxido de Alumnio)
SMT: Sistema Mulita Eletrofundida
SQZ: Sistema Quartzo
SMS: Sistema Microsslica
Tabela 3.1 - Composies propostas para a 1 rota.
Identificao FMS
AC
HA
AB300
(% vol)
(% vol)
(% vol)
Mulita
Eletrofundida Microsslica
(% vol)
(% vol)
Slidos
(% Vol)
0,0-SRF
0,0
45,00
45,00
10,00
0,00
0,00
50,00
0,25-SMT
0,25
0,0
45,00
10,00
45
0,0
50,00
0,4-SMT*
0,4
0,0
45,00
10,00
28
17,30
50,00
0,6-SMT
0,6
0,0
45,00
10,00
4,05
40,95
50,00
(*Composio para formao estequiomtrica de 100% mulita)

AC
HA
AB300
Quartzo
Slidos
(% vol)
(% vol)
(% vol)
(% vol)
(% Vol)
0,0
45,00
45,00
10,00
0,00
50,00
0,2-SQZ
0,2
30,50
45,00
10,00
14,50
50,00
0,4-SQZ*
0,4
16,35
45,00
10,00
28,65
50,00
0,6-SQZ
0,6
2,35
45,00
10,00
42,65
50,00
Identificao
FMS
0,0-SRF

AC
HA
AB300
Microsslica
Slidos
(% vol)
(% vol)
(% vol)
(% vol)
(% Vol)
0,0
45,00
45,00
10,00
0,00
50,00
0,2-SMS
0,2
30,50
45,00
10,00
14,50
50,00
0,4-SMS*
0,4
16,35
45,00
10,00
28,65
50,00
0,6-SMS
0,6
2,35
45,00
10,00
42,65
50,00
Identificao
FMS
0,0-SRF
97
http://www.factsage.com/) Onde: 0=0,0-SRF; 0.2 = 0.2-SMT; 0.2-SQZ e 0.2-SMS;
0.4 = 0.4-SMT; 0.4-SQZ e 0.4-SMS e 0.6 = 0.6-SMT; 0.6-SQZ e 0.6-SMS
3.2
Preparao da Mistura dos ps de Slica e Alumina

A adio de microsslica em suspenses cermicas aquosas aumenta consideravelmente
sua capacidade de fluir. Este comportamento pode ser explicado devido forma esfrica e
estreita distribuio de tamanho das partculas de microsslica, que atuam como lubrificante,
reduzindo as foras de atrito entre as partculas maiores e facilitando seu movimento. Alm
disso, devido baixa densidade (~2,1 g.cm-3) e tamanho mdio, estas partculas apresentam
um comportamento hidrodinmico semelhante de um lquido, gerando uma reduo
aparente da carga slida na formulao. A microsslica tambm melhora muito a eficincia no
empacotamento de partculas aps a secagem porque sua microestrutura muito menor do
que as matrias-primas empregadas nessa composio e pode preencher as menores falhas de
empacotamento e poros e, assim, mantendo a porosidade e dando uma maior resistncia ao
material.
A preparao das amostras foi realizada de acordo com o fluxograma abaixo.
98
Moinho de bolas por 2h

Adio AB 300
Agitador Mecnico
Moldagem
24h a 50C, Ambiente Fechado
Secagem em estufa por 24h a 50C

Desmoldagem
Secagem em estufa por 48h a 120C
Amostras VERDES
As composies apresentadas nas Tabelas 3.1, 3.2 e 3.3 (com 0,1 % massa de FS20 e
sem ligante) foram misturadas em moinho de esferas (meios de moagem esferas de zircnia, 6
mm de dimetro, razo de massa de esfera/p de 1:3, jarro de polietileno e rotao de 60 rpm,
por 2 horas), para promover uma tima mistura e disperso simultaneamente. Em seguida,
cada uma das suspenses, foi adicionado o ligante AB300. Esta suspenso foi misturada em
agitador mecnico (PowerVisc, IKA, Alemanha) em 500 rpm por 5 minutos, sendo ento
moldadas na forma de cilindros de 16 mm de dimetro por 70 mm de altura, (Figura 3.2), para
as medidas de porosidade e mdulo elstico, 16 x 16 mm para o ensaio de compresso, de 6
mm de dimetro por 20 mm de altura para os ensaios de dilatometria. Essas amostras, Figura
3.1, foram mantidas em atmosfera com elevada umidade por 24 h a 50C 1C e, em seguida,
em ambiente ventilado por 24 h a 50C 1C e secas em estufa a 120C 1C por 48h. Essas
condies foram empregadas para maximizar o efeito ligante da alumina hidratvel e reduzir
os riscos de exploso por vapor pressurizado durante o primeiro aquecimento.
99
a)
b)
Figura 3.2 - a) Molde utilizado para moldagem das amostras e b) amostras secas em estufa
A sinterizao foi realizada em forno, tipo mufla (INTI FE-1100, Brasil). O tratamento
trmico das amostras foi realizado nas temperaturas de 1100, 1200, 1300, 1400, 1465 e
1500C, conforme a Tabela 3.4. Aps esse patamar, as amostras foram resfriadas a uma taxa
de 10C/min.
Tabela 3.4 - Tratamentos trmicos realizados.
3.3
Temperatura
Taxa de Aquecimento (C/min)
Tempo de patamar (h)
Tambiente
--------
--------
260C
0,5
275C
0,5
400C
0,5
1100-1500C
2,0
800C
5,0
10 min
Tambiente
10
--------
Caracterizao dos corpos cermicos verdes e sinterizados
3.3.1 Dilatometria
A importncia de se conhecer as reaes que ocorrem durante a sinterizao, mesmo
100
que elas no afetem significativamente as dimenses da amostra cermica, est relacionada ao

fato de que as propriedades do produto final so uma consequncia das fases presentes e da
sua microestrutura. As fases, por sua vez, dependem dessas reaes. Dessa forma, se a curva
de tratamento trmico for estabelecida somente levando-se em considerao os resultados
dilatomtricos, h grande probabilidade de que na sada do forno as peas estaro ntegras,
mas no que necessariamente apresentaro as propriedades desejadas, pois as reaes
responsveis pelo aparecimento das fases podem no ter ocorrido. Assim sendo, para o
levantamento da curva de sinterizao ideal para uma amostra com uma determinada
composio, conveniente que se conhea as reaes que tero lugar durante a queima, as
fases formadas como uma consequncia dessas reaes e as variaes dimensionais
provocadas pelas mesmas.
A dilatometria da amostra verde traz informaes fundamentais no que se refere ao
estabelecimento da curva de queima ideal, visando evitar o aparecimento de defeitos no
produto final, entretanto a composio da massa, que por sua vez afeta profundamente o
comportamento dilatomtrico, que deve ser ajustada para garantir a presena das fases e da
microestrutura desejadas e consequentemente as caractersticas requeridas para o uso
pretendido alm de facilitar a prpria operao de fabricao.
Os ensaios dilatomtricos foram realizados para avaliar as variaes dimensionais que
ocorrem em uma amostra submetida a um ciclo trmico. O dilatmetro mede as variaes de
dimenses de uma amostra (usualmente o comprimento) quando submetida a uma variao de
temperatura. Para a caracterizao do comportamento dilatomtrico durante a sinterizao foi
empregado um equipamento DIL 402C (NETZSCH, Alemanha). Amostras com dimenses,
de 8 mm e 12 mm de altura foram aquecidas a uma taxa de 5C/ min at 1500C, visando
encontrar as temperaturas caractersticas do processo para esta mistura, bem como avaliar o
impacto da formao de mulita na densificao das amostras.
3.3.2 Porosidade Total Geomtrica (PTG, %) e Mdulo de Elasticidade (E)
Em aplicaes de Engenharia, a porosidade uma caracterstica que determina a

utilizao apropriada de muitos materiais. A forma, o tamanho e o volume de poros que um
material apresenta podem torn-lo til ou no para uma determinada aplicao. O volume de
poros total de um material pode ser determinado por meio da medida de densidade
volumtrica, desde que se conhea a densidade do slido e a geometria da amostra pela
101
imerso baseada em princpio de Archimedes. Esse mtodo comumente utilizado na medida

de porosidade de estruturas cermicas no foi utilizado neste trabalho. O motivo foi a elevada
sensibilidade das amostras presena de fludos que fazia com que trincassem logo aps
imerso.
A densidade real (, g.cm-3) das amostras verdes e aps tratamento trmico foi medida
por meio da tcnica de picnometria de Hlio (Ultrapycnometer 1200e, Quantachrome
Instruments, EUA) em amostras pulverizadas em almofariz de gata (D90 < 100 m) para
garantir a menor presena de poros possvel.
Para as medidas da Densidade Aparente Geomtrica (DAG; (g.cm -3)), utilizou-se a
Equao H:
DAG = Massa Verde / *((Dmdio verde/10)2/4*(Lmdio verde/10))
onde Dmdio
verde
Lmdio
verde
(H)
so os valores mdios de trs medidas do dimetro e
comprimento das amostras, respectivamente.

A Porosidade Total Geomtrica (PTG, %), foi calculada utilizando a Equao I.
PTG = 100*(1-(DAG/Dens. Slido))
(I)
O mdulo de elasticidade (E) definido como a constante de proporcionalidade entre

deformao elstica sofrida por um determinado material quando submetido a um esforo
mecnico. Para determinao dos valores de mdulo elstico das amostras verdes e
sinterizadas, utilizou-se a tcnica de excitao por impulso (equipamento Sonelastic, ATCP,
Brasil), Figura 3.3, de acordo com a norma ASTM C 1198-91. Este mtodo permite o clculo
do mdulo elstico (E), o mdulo de cisalhamento (G) e o coeficiente de Poisson () a partir
das dimenses e da densidade da barra e das frequncias de ressonncia obtidas pelo
equipamento. As equaes J, K e L mostram respectivamente o clculo de E, G e . Na
equao do clculo do mdulo elstico (E), fn corresponde s frequncias de ressonncia (de
ordem n) flexurais da barra. Para o clculo do mdulo de cisalhamento (G), fn corresponde s
frequncias de ressonncia (de ordem n) torcionais da barra.
2..
(J)
102
2..
= (
) .R
= 2. 1
(K)
(L)
Onde:
E = Mdulo elstico (GPa)
G = Mdulo de cisalhamento (GPa)
= Coeficiente de Poisson
= Densidade da amostra (g/cm)
I = Comprimento da amostra (cm)
Kn e R = Fatores de correo
Figura 3.3 - Equipamento de medida de mdulos elsticos Sonelastic pelo mtodo de excitao por impulso
O equipamento opera do seguinte modo: tem-se a amostra na forma de barra cilndrica

com razo de aspecto 4:1 apoiada transversalmente em uma espuma macia. Com o corpo de
prova posicionado, um atuado mecnico transfere um impulso para a amostra que, por
vibrao, gera um sinal sonoro. Este sinal capturado por um microfone posicionado acima
do corpo. A partir do sinal sonoro, podem ser determinadas as frequncias fundamentais de
ressonncia do corpo que, por sua vez, so utilizadas para obteno do mdulo de Young. Por
se tratar de tcnica no destrutiva, esse ensaio permite avaliar os efeitos da temperatura de
sinterizao e formao de mulita na porosidade e rigidez de uma mesma amostra.
103
3.3.3 Ensaio Mecnico de Compresso Uniaxial
Esse ensaio realizado para avaliar o seu limite de resistncia compresso. Amostras
verdes e sinterizadas com dimenses aproximadas de L/D 2:1 foram testadas mecanicamente
sob compresso. Os ensaios de compresso foram realizados em uma mquina de ensaios
universal EMIC dl 10000 operando com uma velocidade de compresso de 0,5 mm/min para
cada composio foram testados 5 amostras.
3.3.4 Difrao de Raios X (DRX)
A tcnica de difratometria de raios-X (DRX) um mtodo de identificao das fases

cristalinas (compostos mineralgicos) presentes em um material, desde que se conhea sua
composio aproximada. Realizando um estudo comparativo entre fichas cristalogrficas de
referncia de materiais puros com o difratograma obtido pelo material analisado, pode-se
afirmar que esse composto est presente no material em anlise.
O mtodo de caracterizao por difrao de raios-X tambm permite o estudo da
cristalinidade do material atravs da determinao do parmetro de rede e do tipo de rede
cristalina, a identificao das fases cristalinas contida numa amostra, a determinao
quantitativa da frao em peso das fases cristalinas num material multifsico, permite a
determinao dos tamanhos dos cristais (REED, 1995). Na identificao das fases cristalinas
presentes nas matrias-primas assim como as fases formadas nas peas cermicas
sinterizadas, utilizou-se a tcnica de difratometria de Raios-X (DRX). As anlises foram
realizadas em um difratmetro Rigaku modelo ROTAFLEX RV 200B, pelo mtodo do p,
com faixa de 2 de 5 at 100, e velocidade de leitura de 2 min. Utilizou-se um programa,
que usa o banco de dados JCPDS para identificao das fases.
3.3.5 Microscopia eletrnica de varredura (MEV)
A investigao das microestruturas das partculas foi realizada com o objetivo de

fornecer informaes sobre tamanho e morfologia dos gros, estrutura dos poros e fases
presentes. As imagens microscpicas das matrias-primas em p e das sees de fratura das
amostras verdes e sinterizadas foram feitas em um equipamento Inspect F50 (FEI-Holanda),
104
no Laboratrio de Microscopia e Microanlise (Campus II USP So Carlos). Utilizou-se

recobrimento de nanopartculas de ouro sobre as superfcies observadas. A anlise
microestrutural permite a anlise do tamanho e da forma dos gros, estrutura dos poros e
outras fases eventuais.
3.3.6 Porosimetria de Mercrio
Foi utilizado um Porosmetro de mercrio (AMINCO, EUA Mod-5000 psi, Laboratrio

de Materiais Cermicos, DEMA-UFSCar). A ditribuio de tamanho de poros (DPoro, m)
foi determinada por meio da Equao de Washburn (M) a seguir:
DPoro = 4Hgcos/P
(M)
Onde Hg a tenso de superfcie do mercrio (0,480 N/m), o nglulo de

molhamento (130) e P so as presses aplicadas variando de 0,005 a 30 MPa. Uma vez
determinada a frequncia de distribuio de poros (0 a 100), os valores de dimetro mnimo
(DMin), mdio (DMdio) e mximo (DMax) foram estabelecidos utilizando-se os valores de
dimetro correspondentes a 10, 50 e 90 %, respectivamente.
105
CAPTULO 4 RESULTADOS E DISCUSSES
106
107
4 RESULTADOS E DISCUSSO
4.1 Caracterizao das Matrias-Primas

As microestruturas da alumina calcinada, quartzo e mulita eletrofundida (produzida
atravs da eletrofuso de xido de alumnio em presena slica em forno eltrico), Figuras
(4.1a-c) contm vrios gros angulosos irregulares, resultantes de moagem de um bloco
inicial maior e aglomerados de cristais de alumina alfa. As partculas de alumina calcinada
empregadas neste trabalho so altamente cristalinas, apresentando picos de difrao referentes
a -Al2O3 (Corundum, Ficha JCPDS no 43-1484) bem definidos e intensos (Figura 4.2). Para
o quartzo foram identificados picos caractersticos de quartzo- (SiO2) (SiO2, Ficha JCPDS no
29-1128) e para a mulita eletrofundida picos caractersticos de mulita (3Al2O3.2SiO2), Ficha
JCPDS n 15-0776, Figura 4.2.
A alumina hidratvel (-Al(OH)3), Figura 4.2d, consiste em uma alumina de alta
reatividade formada por uma fase metaestvel da Al2O3 conhecida como alumina que
possui elevada rea superficial (~100m2/g) no apresenta arranjo cristalino definido, sendo
considerada amorfa (HONGO, 1988; CARDOSO et al., 2004). Devido ao resultado do seu
elevado grau de desordem no arranjo espacial, grande energia livre e da alta concentrao de
defeitos na estrutura cristalina e trincas superficiais, ela muito reativa (Tabela 4.1). Em
contato com a gua da suspenso, ela se dissolve parcialmente gerando um gel de pseudo
boehmita que se cristaliza e impede a movimentao das partculas das matrizes onde esto
inseridas.
O -Al(OH)3 testado altamente cristalino (-Al(OH)3-monoclnico), apresentando
picos de difrao de gibsita (Ficha JCPDS no 33-0018) bem definidos e intensos (Figura 4.1).
Suas partculas apresentam uma morfologia na forma de placas hexagonais que so mais
uniformes e regulares que a -Al2O3 (Fig. 4.2a;4.2e). A alumina calcinada tem partculas com
dimetro mdio maior e uma distribuio de tamanho mais larga que o hidrxido de alumnio,
apresentando uma menor rea superficial especfica (Tabela 4.1). Isso pode ser justificado
pelo fato da alumina calcinada ter sido obtida por meio de moagem, enquanto o hidrxido de
alumnio obtido por meio de mtodos qumicos (precipitao controlada de aluminato de
sdio em cido sulfrico), que permite melhor controle de distribuio de tamanho e
morfologia das partculas. Esse processo de precipitao faz com que as partculas tenham
menos defeitos, geometria mais homognea. Para ambas as fontes de Al3+ verifica-se que suas
elevadas estabilidades qumicas podem estar associadas ao tamanho mdio das partculas.
108
4 m
4 m
4 m
4 m
4 m
Figura 4.1 - Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) das matrias-primas como recebidas:
(a) Alumina Calcinada, (b) Quartzo, (c) Mulita Eletrofundida, (d) Alumina Hidratvel,
(e) Hidrxido de Alumnio, (f) Microsslica.
4 m
109
A fonte de slica testada (microsslica) apresentou um espectro de difrao de raios-X

caracterstico de materiais amorfos, Figura 4.2. Sua microestrutura composta por partculas
muito pequenas, densas e esfricas resultantes da precipitao e oxidao do vapor de silcio
metlico (ANGGONO, 2005; FERNANDES, 2014).
Tabela 4.1 - Propriedades das matrias-primas como recebida.
Matrias
Primas
Alumina
Calcinada
(AC)
Hidrxido de
alumnio
(HA)
Alumina
hidratvel
(AH)
Composio
qumica
(% massa)
Al2O3 (99,6%);
SiO2 (0,08%);
Fe2O3 (0,04 %);
Na2O (0,28%)
Al(OH)3(99,7%)
SiO2 (0,004%)
Fe2O3 (0,007%)
Na2O (0,289%)
3,98110,05
Densidade
(picnometria
de He, g.cm-3)
rea
superficial
especfica
(BET; m2.g1)
Tamanho de
partcula (m;
D50 / D90)
Quartzo
(SQZ)
Mulita
Eletrofundida
(SMT)
Al2O3 (98%)
SiO2 (0,9%)
CaO (0,5%)
Na2O(0,6%)
Si (46,74%)
O (53,26%)
Al2O3 (73,81%)
SiO2 (25,12%)
FeO2 (0,31%)
Na2O (0,53%)
CaO (0,23%)
SiO2 (97,8%)
C (0,8%);
CaO (0,4%)
Fe2O3 (0,3%)
Al2O3 (0,7%)
2,44150,05
2,71550,05
2,67120,05
3,18990,05
2,24870,05
1,8
4,2
189
0,7
0,5
24
2,4 / 18,5
0,89 / 0,98
2,5/5,1
2,1/19,7
4,8/20,5
0,05/0,08
Microsslica
(SMS)
( 1) A2G, Alcoa, Alumnio, Brasil; 2) Hydral 710, Almatis, Alemanha; 3) Alphabond 300, Almatis, EUA;
4) Elfusa, Brasil 5) Elfusa, Brasil 6) Elkem, Microsilica, U 971, Noruega)
Figura 4.2 - Padres de difrao de raios-X das matrias-primas: Alumina Calcinada (Corundum), Quartzo
(Quartzo), Mulita Eletrofundida (Mulita); Alumina Hidratvel (-Al2O3); Hidrxido de Alumnio (Gibsita);
Microsslica (Microsslica).
110
4.2 Porosidade Total Geomtrica Amostras Verde
A adio de diferentes fontes de slica como mulita eletrofundida, quartzo e microsslica

promoveu comportamentos semelhantes na porosidade total geomtrica (PTG) das amostras
verdes, Figura 4.3. Essas amostras apresentaram um elevado nvel de PTG inicial de
aproximadamente 48% 0,50% em todas as composies estudadas, devido ao baixo
empacotamento da suspenso, uma vez que o material apenas moldado e no sofre nenhum
tipo de prensagem. Alm disso, o uso da alumina hidratvel faz com que a consolidao da
suspenso ocorra ainda em presena de gua. Devido a isso, a estrutura formada aps
secagem tem partculas pouco empacotadas e contm grande quantidade de poros. Como
todas as composies foram preparadas a partir de suspenses com um mesmo teor
volumtrico de slidos de 50% e de ligante inorgnico, esperam-se nveis de porosidade total
dessa ordem para todas as amostras. Alm disso, como a preparao de suspenses pode
incorporar bolhas de ar durante as etapas de mistura, a etapa de moldagem foi realizada sob
vibrao e de forma sistemtica para permitir a sada dessas bolhas em todas as moldagens.
Um ponto importante a ser destacado que, com a utilizao de amostras verdes com
nveis de porosidade muito semelhantes, as transformaes observadas aps os tratamentos
trmicos podem estar associadas diretamente presena de diversas fontes de slica e no a
falhas de processamento.
Figura 4.3 - Porosidade total geomtrica das amostras verdes com diferentes fontes e teores de SiO2.
111
4.3 Sistema sem slica (Al2O3-Al(OH)3)
Estruturas porosas podem ser obtidas a partir da sinterizao de um compacto composto

de Al2O3 e Al(OH)3. Devido aos fenmenos simultneos de desidroxilao, retrao
volumtrica e sinterizao, diversos nveis de porosidade, resistncia mecnica e rea
superficial especfica podem ser obtidos. A elevada refratariedade e resistncia qumica desse
sistema tem grande apelo tecnolgico e motivou diversos estudos.
As Figuras 4.4a e 4.5 apresentam os efeitos da temperatura de sinterizao na
porosidade total e a variao dimensional trmica da matriz de alumina calcinada
respectivamente. Aps a sinterizao a 1100C e 1200C possvel observar que a porosidade
aumenta em relao amostra verde, pois durante o processo de decomposio do Al(OH)3
so gerados poros adicionais nos corpos cermicos, resultando em estruturas com elevada
porosidade. Outros fatores que esto associados elevao da porosidade so a formao de
compostos de transio da alumina e a contrao volumtrica de suas partculas. Trabalhos
recentes indicam que o tamanho e o volume dos poros podem ser controlados em funo do
tamanho inicial das partculas e do volume de hidrxido de alumnio adicionado (DENG et
al., 2001a; DENG et al., 2001b; YANG; DENG; OHJI, 2003). Acima de 1200C observa-se
uma reduo acentuada da porosidade com o aumento da temperatura de sinterizao
associada densificao da matriz e ao desaparecimento da mesoporosidade localizadas na
superfcies das partculas de Al(OH)3. Efeitos semelhantes observados na literatura foram
atribudos elevada reatividade e rea superficial das partculas de -Al2O3 formadas a partir
das fases de transio que favorecem a densificao do sistema (DENG et al., 2001a; YAN;
LI; HAN, 2010).
Na Figura 4.5(a-b) para todas as amostras, observa-se uma retrao linear em
temperaturas entre 208 e 320C, que est associada decomposio do hidrxido de alumnio,
conforme mostrado na equao geral abaixo, seguida de estabilidade dimensional at por
volta de 1000C:
2Al(OH)3 ( = 2,4 g/cm3) Al2O3 ( = 4 g/cm3) + 3H2O
(M)
Por volta 1000C, inicia-se a densificao seguida de grande retrao linear. Observa-se
ainda que as condies deste teste (at 1500C) no foram suficientes para completar todo o
processo. Esse fato indica que, se temperaturas maiores tivessem sido utilizadas, maiores
112
redues de porosidade e retraes teriam sido obtidas.
Figura 4.4 - (a) Porosidade total geomtrica (PTG) e mdulo de elasticidade (E) e (b) Ensaio de
compresso para amostras verdes e em diferentes temperaturas de queima.
Figura 4.5 - Variao dimensional (L/L0) e taxa de variao dimensional para as amostras sem adio de slica
(taxa de aquecimento de 5C.min-1).
113
Os comportamentos do mdulo elstico (E) e tenso de ruptura (R) seguiram

tendncias opostas aos nveis de porosidade, Figura 4.4b. H um aumento progressivo da
tenso de ruptura e do mdulo elstico que se intensifica a partir de 1300C indicando a
densificao do sistema (DENG, 2001; DING, 2002). Nos resultados da investigao das
amostras por DRX, (Figura 4.6) so observados somente os picos referentes -Al2O3
(Corndon, Ficha JCPDS no 43-1484), para todas as temperaturas de sinterizao, indicando
que todo o hidrxido de alumnio e a alumina hidratvel foram totalmente decompostos e
convertidos em -Alumina ( -Al2O3).
Na literatura estudos realizados com cermicas porosas a base de alumina mostraram
que em elevadas temperaturas tem como conseguir uma alta porosidade no material. Isso
possvel devido mudana de volume que ocorre durante sua decomposio. Essa mudana
de volume reduz a conectividade entre as partculas, e impede a evoluo do processo de
sinterizao e consequentemente tm-se um aumento na resistncia mecnica do material
(DENG, 2001; DONG, 2008). Outros trabalhos mostraram que o aumento da temperatura de
sinterizao no sistema pode aumentar a resistncia da alumina porosa. Segundo os autores, o
aumento da resistncia mecnica est associado elevada fora motriz para densificao entre
os gros de alumina formados a partir da decomposio do Al(OH)3, que so finos e muito
reativos.
Figura 4.6 - Padres de difrao de raios-X do sistema 0,0-SRF com diversos tratamentos trmicos
114
Na observao da microestrutura por MEV, verifica-se que, na amostra verde, tm-se

gros maiores da alumina calcinada e gros hexagonais e densos de hidrxido de alumnio,
Figura 4.7a. Nas amostras sinterizadas em 1100C, observa-se uma mudana de
microestrutura de um compacto relativamente denso (Fig. 4.7b) para um aglomerado de
partculas de alumina calcinada rodeada por partculas de hidrxido de alumnio parcialmente
decomposto. Essa microestrutura bastante porosa (PTG = 62,51%, Figura 4.4a) e
responsvel pela diminuio da resistncia mecnica dessas amostras (E = 0,14 GPa e R =
0,36 MPa, Figura 4.4b). Os altos nveis de porosidade total (Fig. 4.4a), baixa tenso de
ruptura (Fig. 4.4b) e mdulo elstico (Fig. 4.4b) desenvolvido at 1300C pode ser explicado
atravs de trs aspectos dessas microestruturas: i) A alta porosidade inicial formada entre as
partculas (devido a baixa compactao e o pobre empacotamento das partculas) dificulta a
densificao, ii) At essa temperatura, mecanismos de sinterizao para a alumina esto em
seus estgios iniciais, com pequena formao de pescoos entre as partculas e iii) Aps a
intensa perda de massa que acompanha a desidroxilao do Al(OH)3, as partculas de alumina
de transio com grandes concentraes de macro e mesoporosidades so formadas. Esse
ltimo efeito, tambm explica porque quanto maior a temperatura de sinterizao no sistema,
menor a porosidade total (Fig. 4.4a) e maiores sero os valores de tenso de ruptura e mdulo
elstico (Fig. 4.4b).
Com o aumento da temperatura de sinterizao para 1300C, as amostras tornam-se
mais densas e resistentes devido aos primeiros sinais de sinterizao (Fig. 4.7) e ao
engrossamento dos poros filamentosos na superfcie das partculas de alumina de transio,
ocorrendo tambm uma mudana na quantidade e dimetro dos poros. Em 1500C (Fig. 4.7),
esses poros deram origem a pequenas partculas arredondadas de -Al2O3 que tem forte
tendncia de sinterizar com a matriz de alumina calcinada. No se observa claramente a
separao entre gros maiores de hidrxido de alumnio e alumina calcinada, confirmando
assim que essa estrutura menos porosa (PTG = 52,09%) que aquelas obtidas em
temperaturas inferiores. Esse comportamento responsvel pelo aumento progressivo do
mdulo elstico e da tenso de ruptura (E = 26,55 GPa e R = 53,78 MPa).
115
4 m
4 m
4 m
4 m
Figura 4.7 - Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) do Sistema sem slica Al 2O3-Al(OH)3; (a) Verde; (b)
1100C; (c) 1300C e (d) 1500C
4.4 1 Rota: Mulita obtida por meio de sinterizao reativa de alumina e mulita
eletrofundida
4.4.1 Tenso de ruptura, Mdulo Elstico e MEV amostras Verde
O Mdulo Elstico (E) e a Tenso de Ruptura (R), Figura 4.8, sofreram um aumento
em funo da frao molar de mulita eletrofundida, at a frao de 0,4, variando entre 1,78 e
2,05 GPa e a R entre 0,54 e 1,44 MPa respectivamente. Esse comportamento no pde ser
associado ao aumento da eficincia de empacotamento no sentido de reduo da quantidade
de poros, pois a PTG aproximadamente a mesma, Figura 4.3. Ele indica que provavelmente
a presena da microsslica (adicionada para adequar a estequiometria da composio),
modificou a morfologia dos poros interpartculas, reduzindo-os devido ao menor tamanho de
partculas, como corroborado pelas imagens da Figura 4.9. Observam-se gros maiores de
alumina calcinada e mulita eletrofundida e conforme aumenta o teor de mulita eletrofundida e
116
microsslica nas composies tm-se maior porcentagem de gros menores.
Figura 4.8 - Mdulo de elasticidade (E) e (b) Ensaio de compresso para amostras verdes com diferentes teores
de mulita eletrofundida.
0,0
4 m
4 m
0,4
4 m
0,25
0,6
4 m
Figura 4.9 - Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) das amostras verde com diferentes fraes de mulita
eletrofundida: (a) SRF; (b) 0,25-SMT; (c) 0,4-SMT; (d) 0,6-SMT
117
4.4.2 Amostras sinterizadas do sistema Mulita Eletrofundida
A densidade do slido das amostras aumenta com a temperatura de sinterizao,

indicando que houve diferentes nveis de densificao entre as partculas, Figura 4.10a. Na
amostra sem slica (0,0-SRF) e com excesso de alumina (0,25-SMT), a densidade evolui para
um valor prximo ao terico esperado para -Al2O3 (4 g/cm3). Naquelas contendo slica,
verifica-se uma tendncia para faixa de densidade da mulita (amostra 0,4-SMT e 0,6-SMT).
Quando esses resultados so comparados aos difratogramas dessas amostras (Figura 4.11),
comprova-se a ocorrncia das reaes de formao de mulita (0,4-SMT) (alm da
inicialmente adicionada) e de uma segunda fase (corndon para 0,2-SMT e cristobalita para
0,6-SMT).
Para a composio 0,25-SMT observam-se as fases corndon e mulita em todas as
temperaturas de sinterizao estudadas. Esse resultado indica que, mesmo no caso onde toda a
matriz composta por mulita eletrofundida, a presena do agente porognico base de Al2O3
ainda tenha permitido a formao de uma segunda fase (Corundum). Pode-se observar para as
amostras 0,4-SMT e 0,6-SMT nas temperaturas de 1100C a 1300C que as fases presentes
so alumina alfa, cristobalita, e mulita. A proporo de cristobalita aumenta em relao
alumina devido cristalizao da slica amorfa. Para a composio 0,6-SMT na temperatura
de 1500C tem a presena de cristobalita, isso significa que a alumina calcinada no reagiu
completamente nessa composio.
A Figura 4.10b mostra a PTG das amostras contendo mulita eletrofundida sinterizadas
em diferentes temperaturas. Conforme ocorre a sinterizao, a porosidade aumenta em relao
s amostras verdes, sendo que os maiores valores de porosidade so atribudos s
composies 0,0-SRF, 0,25-SMT e 0,4-SMT. Isto se deve ao fato de que ao sofrer o
aquecimento inicial o hidrxido de alumnio se decompe formando aluminas de fases
intermedirias e sofre uma contrao volumtrica. Essa mudana volumtrica pode causar um
colapso no empacotamento local e diminuir a conectividade das partculas, diminuindo assim
sua densificao (AKLOUCHE; ACHOUR; TABET, 2008; DENG et al., 2001a; DONG et
al., 2008). Para o material contendo uma composio intermediria de alumina e mulita
eletrofundida (0,25 SMT) o que se verifica um comportamento mais prximo ao da
composio 0,4-SMT (composio estequiomtrica para formao da mulita).
A reduo da porosidade deste sistema em temperaturas mais elevadas (> 1300C) pode
ser atribuda formao das aluminas intermedirias decorrentes da decomposio do
118
hidrxido de alumnio e a formao da mulita que se d em torno de 1300C. Por se tratar de

uma soluo slida estvel, a mulita pr-formada possui uma reatividade semelhante da alumina, de modo a no modificar significativamente a densificao do sistema, reduzindo
assim sua porosidade. Esse comportamento indica que a presena da microsslica de menor
tamanho de partculas pode ter modificado a morfologia dos poros interpartculas, reduzindoos e aumentando a fora motriz para densificao. A porosidade para a composio 0,6-SMT
menor do que para as demais composies, isto pode ser explicado devido ao excesso de
microsslica nessa composio.
Figura 4.10 - Efeito da adio de Mulita Eletrofundida e da temperatura de sinterizao das amostras:
a) Porosidade total Geomtrica (PTG), b) Densidade do slido (Densidade Tericas: *Alumina = 4 g/cm3,
**Mulita = 3,2 g/cm3 e *** Slica amorfa = 2,2 g/cm3)
119
Figura 4.11 - Padres de difrao de raios-X do sistema mulita eletrofundida em diferentes

temperaturas de sinterizao
120
Os ensaios de dilatometria foram realizados para determinar a influncia da frao

molar de slica no comportamento de retrao (L/Lo) e taxa de retrao linear d((L/Lo)/dT
das composies selecionadas, Figura 4.12(a-b). At 900C todas as amostras apresentaram
comportamento similar ao sistema sem slica (Figura 4.4). A partir de 1000C tem-se o incio
do processo de densificao, as reaes em estado slido entre alumina e microsslica e a
formao cristalina da mulita. Em 1350C, para as amostras 0,4-SMT e 0,6-SMT, observou-se
uma interrupo sbita na retrao enquanto que, para a amostras 0,25-SMT, h indicaes
claras de que o processo de sinterizao no tenha sido concludo nessas condies de ensaio.
Esse fenmeno pode estar relacionado formao de mulita que, por ser menos densa ( = 3,2
g/cm) que a matriz de alumina ( = 4 g/cm), tende a ser uma reao expansiva.
Figura 4.12 - (a) Variao dimensional e (b) taxa de variao dimensional para as amostras contendo diferentes
teores de Mulita Eletrofundida (taxa de aquecimento de 5C.min -1)
A sinterizao reativa entre a slica e a alumina se d notadamente no intervalo de

1000C a 1400C. As amostras pararam de densificar devido formao da mulita em
121
temperaturas acima de 1300C, como comprovado pelos DRX, Figura 4.11. Pode-se afirmar
que o mecanismo de sinterizao/densificao que se observou aps 1400C devido reao
para a formao de mulita. Esse processo um processo difusivo e se d atravs de difuso no
estado slido, o que explica simultaneamente a retrao e consequentemente, sinterizao do
material.
Os resultados de Mdulo de Elasticidade (E) e Tenso de ruptura (R) apresentaram
tendncia oposta a PTG, ou seja, aos maiores valores de E e R foram obtidos pelas amostras
menos porosas, Figura 4.13(a-b). Observa-se que no houve ganho considervel de resistncia
mecnica para amostras sinterizadas at a temperatura de 1400C. Isto se explica devido
baixa compactao dos sistemas e ao fato de que nesta condio grande parte do processo de
sinterizao, densificao e formao de mulita ainda no esto completos.
Figura 4.13 - Efeito da adio de Mulita Eletrofundida e da temperatura de sinterizao das amostras:
a) Mdulo de Elasticidade (E) e b) Tenso de Ruptura ()
122
O Mdulo de Elasticidade e a Tenso de Ruptura sofreram um pequeno aumento nas

temperaturas acima de 1400C, variando de 4 a 21 GPa e 5 a 77 MPa, indicando a
densificao do sistema. Isso pode ser explicado devido formao da mulita em elevadas
temperaturas fazendo com que a PTG do material seja menor e tenha uma maior resistncia.
Esse comportamento influenciado pelas fases presentes e pela presena de poros (Deng,
2001, Ding, 2002). Para a amostra 0,6-SMT, tm-se um material mais resistente em relao s
outras composies, tendo mdulo de Elasticidade (E= 21,15 GPa) e tenso de ruptura (R =
77,56 MPa), porm com porosidade (PTG = 40,48%) menor. Esse comportamento est
associado presena de microsslica que, devido sua elevada reatividade e ao excesso em
relao estequiometria da mulita promove densificao por fluxo viscoso gerando uma
estrutura mais compacta como visto no MEV, (Figura 4.17).
O tamanho dos poros da microestrutura de um isolante um dos parmetros mais
relevantes para o controle das propriedades macroscpicas do material. Estima-se que a faixa
ideal de tamanho de poros para garantir alta capacidade de extino de radiao trmica
encontra-se aproximadamente entre 0,2 e 5 m e com uma porosidade total acima de 70%.
Esta faixa pode, ento, ser descrita como a ideal para uma microestrutura isolante cujo
objetivo evitar a transmisso de calor atravs de um sistema (Vivaldini, 2011).
De 0,0-SRF para 0,25-SMT tm-se um maior dimetro dos poros, Figura 4.14. A
amostra 0,25-SMT tem um maior dimetro poro, PTG = 52,40%, E= 17,94 GPa e R= 38,25
MPa, mostrando que essa composio bem porosa. Para a composio 0,4-SMT e 0,6-SMT
observa-se um menor dimetro dos poros e como visto no MEV, Figuras 4.16 e 4.17, nota-se
uma maior densificao, maior porcentagem de fase liquida devido presena de
microsslica.
123
Figura 4.14 - Dimetros de poros para amostras sinterizadas contendo diferentes teores de mulita eletrofundida a
1500C
O processo de crescimento de gros pode ser visto nas imagens obtidas por microscopia
de varredura eletrnica para o material verde, 1100C, 1300C e a 1500C (Figura 4.15).
Quando a microscopia realizada no material ainda verde o que se observa so gros
pequenos, homogneos e angulosos devido ao processo de moagem durante sua fabricao,
alm da presena de uma fase porosa (Figura 4.15a), oriunda principalmente e falhas no
empacotamento das partculas. Os gros de hidrxido de alumnio apresentam uma geometria
mais lamelar, pois so produzidos a partir de processos de precipitao controlada e que com
a sinterizao evoluem para uma estrutura bastante porosa, formadas por duas fases cocontnuas (densa e porosa), devido em grande parte contrao volumtrica sofrida pelo
hidrxido durante a sua decomposio. A anlise microestrutural indica que a presena de
poros menores a 1500C, devido a maior densificao e presena de fase lquida, Figura
4.15d.
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Figura 4.15 - Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) da amostra 0,25-SMT:

(a) Verde; (b) 1100C; (c) 1300C e (d) 1500C
A Figura 4.16a mostra o MEV da amostra 0,4-SMT Verde, onde se observa a presena
da slica e alguns gros de alumina; na Figura 4.16b, destaca-se a presena de partculas
porosas de alumina formadas aps a decomposio do hidrxido de alumnio. Podem-se
observar regies com gros pequenos e uma elevada quantidade de poros na microestrutura
final (Figura 4.16c e 4.16d).
125
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(a) Verde; (b) 1100C; (c) 1300C e (d) 1500C
J nas micrografias representadas pela Figura 4.17 observa-se uma grande presena de
fase lquida distribuda por toda a estrutura, dando origem assim a uma estrutura com menores
tamanhos de gros que a estrutura 4.16d. Essa diminuio no tamanho de gro deve-se a
influncia das partculas de slica nas taxas de crescimento de gro da matriz de
alumina/mulita, uma vez que quando a slica adicionada na formulao dos corpos
cermicos, esta fase se concentra nos contornos impedindo sua movimentao, por este
motivo observam-se menores tamanhos de gros. Durante a reao ocorre a formao de um
lquido metaestvel silico-aluminoso que se enriquece gradativamente em ons alumnio
conforme a temperatura elevada, at que a proporo estequiomtrica da mulita seja
atingida, a nucleao se inicie e os gros cresam. Ao final do processo um slido contendo
mulita e fase vtrea residual obtida, sendo que a quantidade de lquido residual depende da
temperatura de tratamento trmico, da reatividade dos agentes precursores e da proporo de
slica e alumina utilizadas (MAGLIANO, 2010).
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(a) Verde; (b) 1100C; (c) 1300C e (d) 1500C
A quantidade de fase lquida presente no processo de sinterizao aumentou a

quantidade de formao da mulita. Como a mistura estequiomtrica usada, a probabilidade
de a reao ocorrer determinada pela concentrao de um dos componentes presentes.
O sistema Mulita Eletrofundida teve uma PTG = 52% e um pequeno aumento da
resistncia mecnica (E = 20 GPa e = 38 MPa) a 1500C (esses valores so as mdias de
todas as composies estudadas). Esse sistema teve uma porosidade maior em relao s
amostras verdes, porm seria interessante utilizar uma fonte de slica menos reativa para
evitar a densificao do material e, portanto, gerar uma maior porosidade e resistncia da pea
cermica. Como as caractersticas da mulita obtida ao se misturar esses materiais so
fortemente dependentes do grau e tipo de ligao entre as espcies, nesse trabalho, a prxima
rota estudada ser utilizando o quartzo e posteriormente a microsslica. Caractersticas como
formato e tamanho dos gros, quantidade de fase lquida, formao de cristobalita, entre
outros so fatores dependentes das variveis mencionadas acima, sendo que a proporo de
slica e alumina utilizadas tambm influencia, embora em menor grau.
127
4.5 2 Rota: Mulita obtida in situ por meio da sinterizao reativa de alumina e quartzo
4.5.1 Tenso de ruptura, Mdulo Elstico e MEV amostras Verdes

A Figura 4.18 mostra o comportamento do mdulo elstico (E) e tenso de ruptura ()
das amostras verdes, em funo de teor crescente de quartzo. Observa-se que os valores da R
e E so prximos em toda a extenso da frao molar de quartzo, respectivamente 0,2-0,6
MPa e 0,7-1,1 GPa. Esse comportamento ocorre porque todas as amostras foram preparadas
com o mesmo teor de slidos (50% vol) e empacotamento semelhante, como visto no MEV
Figura 4.19a.
Figura 4.18 - Mdulo de elasticidade (E) e Tenso de Ruptura () para amostras verdes com diferentes teores de
quartzo
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Figura 4.19 - Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) das amostras verde com diferentes fraes de
quartzo: (a) SRF; (b) 0,2-SQZ; (c) 0,4-SQZ; (d) 0,6-SQZ
4.5.2 Porosidade Total Geomtrica, Mdulo Elstico e Tenso de Ruptura das amostras
sinterizadas
4.5.2.1 Porosidade Total Geomtrica
A Figura 4.20a apresenta os valores de porosidade total geomtrica (PTG) para as
amostras contendo quartzo tratadas termicamente entre 1100C e 1500C (65 e 52%).
Observa-se, para todas as composies, que os nveis de porosidade obtidos a 1100C
aumentaram em relao s amostras verdes equivalentes. Como no sistema anterior, esse
aumento est relacionado decomposio do Al(OH)3
e indica que houve uma perda
contnua de massa e evaporao de gua associada desidroxilao do material e

consequentemente, contrao volumtrica das partculas, o que gera poros na matriz de
alumina calcinada. A medida em que se aumenta a temperatura de sinterizao ocorre uma
129
reduo nos nveis de PTG, evidenciando a influncia da temperatura na densificao das

amostras. Com relao s densidades dos slidos, observa-se um aumento das mesmas em
relao s amostras verdes, Figura 4.19b. A adio de quartzo no gerou modificaes
significativas nos nveis de porosidade, at 1300C, apresentando porosidade em torno de
61%. Acima de 1300C, no entanto, as amostras com quartzo apresentaram uma queda menos
acentuada de porosidade. Isto atribudo, principalmente expanso que acompanha a
transformao polimrfica do quartzo em cristobalita. Para a composio 0,6-SQZ sinterizada
a 1400C, ocorreu formao de fase lquida que preencheu a porosidade das peas e promoveu
uma maior aproximao entre as partculas fazendo com que a porosidade seja menor do que
as outras amostras.
As amostras sofreram reduo de PTG com o aumento da temperatura em relao as
amostras verde. Este fato est ligado ao grau de sinterizao do material, onde h coalescncia
de partculas de um agregado pulverizado por difuso, realizada por queima a uma
temperatura elevada, ou seja, os poros diminuem com a elevao da temperatura (REED,
1995). No entanto, diferentemente do sistema com mulita pr-formada, em 1500C os
sistemas 0,2-SQZ e 0,4-SQZ apresentaram uma maior porosidade que o material sem slica
(0,0-SRF). Este efeito est associado formao da mulita que em elevadas temperaturas
dificulta a sinterizao do material, tendo assim um empacotamento das partculas durante a
etapa de conformao das amostras e uma maior densificao, tendo uma maior ligao entre
as partculas.
130
Figura 4.20 - Efeito da temperatura de sinterizao e do teor de quartzo das amostras: a) Porosidade total
Geomtrica (PTG), b) Densidade do slido
Os ensaios de dilatometria para as amostras contendo diferentes teores de quartzo so

mostrados na Figura 4.21(a-b). O primeiro pico refere-se a retrao (250-300C), associada
decomposio do hidrxido de alumnio, seguida de estabilidade dimensional at por volta de
500C. O segundo pico, em torno de 573C, refere-se transformao alotrpica do quartzo
(de para , em 573C).
O terceiro pico, em torno de 1150C, deve-se formao da mulita. Essa hiptese
confirmada pelos resultados mostrados na Figura 4.22, onde para a composio 0,2-SQZ, o
pico de quartzo diminui de intensidade gradualmente em temperaturas acima de 1100C. A
composio 0,4-SQZ apresenta maior intensidade do pico de quartzo. A dissoluo do quartzo
um processo lento que ocorre durante a sinterizao, sendo que o principal propsito em se
adicionar quartzo na composio evitar deformao, devido baixa reatividade do quartzo
em quase todo o processo de sinterizao.
131
Figura 4.21 - (a) Variao dimensional e (b) taxa de variao dimensional para as amostras contendo
diferentes teores de Quartzo (taxa de aquecimento de 5C.min -1)
A 1350C inicia-se a sinterizao, retrao do material, densificao da porosidade e

possveis microtrincas geradas a 573C. Essa retrao ocorreu de forma mais intensa para as
amostra contendo 0,6-SQZ, indicando uma acelerao do processo de densificao. Acima
dessa temperatura em 1450C, inicia-se a densificao e uma retrao acentuada nas
dimenses das amostras. Observa-se que a mulita dificulta o processo da densificao,
ocorrendo uma suspenso na retrao enquanto que, para a amostra 0,6-SQZ, h indicaes
claras de que o processo de sinterizao ainda no est concludo nessas condies de ensaio,
devido ao excesso de quartzo na sua composio.
A formao de mulita acompanhada de uma menor contrao da matriz, j que a
densidade dessa fase menor que da alumina, principal componente dessas composies.
Todos os sistemas apresentaram expanso tpica de mulitizao durante o ensaio, na faixa de
temperatura entre 1300 e 1500C. importante notar que uma vez atingido o patamar de
temperatura, a expanso cessa, indicando que a reao de mulitizao foi interrompida pelo
132
trmino do aquecimento, enfatizando a necessidade do aumento da temperatura para

prosseguimento da reao de mulitizao.
Os resultados de raios-X, Figura 4.22, a 1100C para as composies 0,2-SQZ; 0,4-SQZ
e 0,6-SQZ, observa-se um pico de difrao a 25 correspondente ao quartzo (SiO2, Ficha
JCPDS no 46-1045) que aumenta com o teor de slica nas composies. Alguns dos principais
fatores prejudiciais s propriedades mecnicas so surgimentos de trincas devido s diferenas
entre os coeficientes de expanso trmica da matriz e as fases dispersas ou mudanas de fase
acompanhadas de variaes de densidade, o que prejudica muito as propriedades mecnicas
do material. Se com o aumento da temperatura as partculas dilatam ou se expandem mais que
a matriz, isso pode resultar em pequenas trincas ao redor das partculas. Durante a
sinterizao, pode ocorrer uma variao da densidade e da resistncia mecnica devido
combinao de diversos fatores como eliminao do material orgnico (dispersantes, ligantes,
material orgnico), decomposio e formao de novas fases e sinterizao (eliminao da
porosidade e densificao).
Porm, em amostras tratadas, a 1400C, observou-se a presena de mulita, proveniente
da reao entre cristobalita com alumina-alfa. Esta alumina decresce em teor at 1300C,
sendo consumida na reao de formao da mulita. As linhas de quartzo mantiveram-se
praticamente constantes, porm acima de 1400C, os picos de quartzo desaparecem, sendo
detectada mulita nessa faixa de temperatura. A 1500C, foram detectados pico de mulita
(3Al2O3.2SiO2, Ficha JCPDS n 15-0776) e -Al2O3 (Corundum, Ficha JCPDS no 43-1484).
Isso demonstra que, para essas amostras, mesmo em elevadas temperaturas, no ocorreu a
reao completa entre a alumina e o quartzo para formao da mulita.
133
Figura 4.22 - Padres de difrao de raios-X do sistema quartzo em diferentes temperaturas de sinterizao
134
Para a composio 0,6-SQZ, Figura 4.22, entre 1100 e 1300C ocorre a dissoluo do
quartzo. A 1400C, surgiram novas fases, sendo que o aumento da temperatura favoreceu o
surgimento da fase cristobalita oriunda da transformao polimrfica do quartzo. Picos
caractersticos da nucleao da mulita foram identificados pela Ficha JCPDS n 15-0776.
Entretanto, a mulita no foi encontrada nas temperaturas inferiores a 1400C. Esse efeito pode
ser devido baixa reatividade das grandes partculas de quartzo nas amostras, o que
desfavorece a cintica de formao de mulita. Provavelmente, este comportamento
responsvel pela presena de quartzo e cristobalita nas amostras. Utilizando-se temperaturas
acima de 1400C, obteve-se a fase mulita e tambm um excesso de quartzo e corndon, devido
ao maior tamanho das partculas. Outro possvel motivo porque o quartzo possui uma
estrutura altamente cristalina e baixa reatividade tendo assim uma baixa velocidade de
difuso. Os fatores temperatura, tempo de sinterizao e processo de homogeneizao podem
ter interferido nos resultados, e essa amostra possui na sua composio um excesso de
quartzo.
Com a adio de quartzo, observa-se uma reduo significativa do tamanho mdio dos
poros nesse sistema, como visto na Figura 4.23. Os dimetros de poros a 1500C so
pequenos e muito prximos em todas as composies estudadas.
Figura 4.23 - Dimetro do poro das amostras com diferentes teores de quartzo com queima a 1500C
A Figura 4.24 mostra que o comportamento do mdulo elstico apresenta uma tendncia
oposta aos dos nveis de porosidade. Para todas as amostras, E e R apresentaram valores
prximos at 1500C, evidenciando a densificao parcial do sistema. Para as amostras com
135
adio do quartzo, por outro lado, a manuteno da PTG, pode ter contribudo para gerao
dos menores nveis de resistncia e rigidez. A composio 0,0-SRF tratada a 1500C
apresentou maiores mdulo elstico e R, sendo a amostra mais resistente dentre as
composies estudadas. Para as composies 0,2-SQZ, 0,4-SQZ e 0,6-SQZ, alm da
porosidade, a adio de quartzo tambm propiciou a formao de fases como cristobalita e
mulita, Figura 4.22, e essas amostras apresentaram valores de mdulo elstico e R inferiores
ao do sistema 0,0-SRF.
Como todas as amostras possuam mesma PTGVerde e mesmo teor de Al(OH)3, pode-se
afirmar que esses efeitos na PTG, R e E esto relacionados s reaes entre Al2O3 e quartzo.
Essa hiptese pode ser comprovada observando-se os resultados de densidade slida (, por
picnometria de He), Figura 4.20b e DRX das amostras sinterizadas, Figura 4.22.
Figura 4.24 - Efeito da adio de Quartzo e da temperatura de sinterizao das amostras:

136
O aumento da temperatura provocou a densificao do material, levando a uma

elevao no valor da resistncia. Um fator que influencia na resistncia mecnica dessas
amostras o tamanho das partculas de quartzo. A taxa de dissoluo do quartzo depende do
tamanho das partculas. Com o aumento da temperatura, quartzo e mulita secundria se
dissolvem parcialmente na fase vtrea, enquanto agregados de mulita primria permanecem
estveis altas temperaturas. Ao redor dos gros de quartzo dissolvidos forma-se fase vtrea
rica em slica. O quartzo residual no dissolvido tem influncia negativa na resistncia desse
material. A fase vtrea formada possui uma saturao limite para dissoluo do quartzo que
quando excedida, resulta na dissoluo incompleta do quartzo. A quantidade de quartzo que se
dissolve dentro da fase vtrea no controlada pelo tamanho de partculas de quartzo, mas
pela composio da fase vtrea. Pequenos gros de quartzo podem dissolver mais rapidamente
do que grandes partculas, mas para ciclos de queima suficientemente longos, a saturao
limite da fase vtrea alcanada, sem levar em conta a taxa de dissoluo. A melhoria da
resistncia mecnica observada pode estar relacionada diminuio do tamanho inicial das
partculas de quartzo da matriz.
As Figuras 4.25 e 4.26 apresentam as microestruturas das composies 0,2-SQZ e 0,4SQZ, onde se verificou a evoluo da porosidade com o aumento da temperatura de
sinterizao. Observou-se que a primeira amostra apresenta vrios poros, indicando que a
sinterizao est nos estgios iniciais de rearranjo e que a fase vtrea est comeando a se
formar. A quantidade de fase vtrea pequena e no suficiente para promover o rearranjo das
partculas, sendo assim, a microestrutura apresenta ainda porosidade, inclusive com poros
interconectados. Com o aumento da temperatura de sinterizao ocorreram mudanas na
microestrutura em todas as composies. As partculas de quartzo apresentaram maiores
contornos de gros, sendo possvel observar a evoluo da dissoluo do quartzo. Observouse tambm que na composio 0,6-SQZ houve maior dissoluo de quartzo, provavelmente
devido maior quantidade de quartzo presente nestas amostras. As regies onde so formadas
as fases vtreas devido dissoluo do quartzo no apresentam mulita.
Nas composies 0,2-SQZ e 0,4-SQZ observam-se estruturas porosas com a presena
de gros de alumina e menor quantidade de hidrxido de alumnio decomposto, Figuras 4.24 e
4.25. Essas microestruturas apresentam gros progressivamente maiores equiaxiais de
tamanho mdio. A presena de gros equiaxiais tem sido associada ausncia de fase vtrea,
ao desenvolvimento da cristalizao da mulita e aos processos de sinterizao por fluxo
viscoso. Nessa composio, diferentemente das amostras 0,0-SRF nessas mesmas
temperaturas, tm-se uma estrutura mais porosa. Esse efeito foi atribudo formao de
137
mulita em temperaturas acima de 1300C, como demonstrado pelos resultados de DRX.
4 m
4 m
4 m
4 m
Figura 4.25 - Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) da amostra 0,2-SQZ aps diferentes tratamentos
trmicos: (a) Verde; (b) 1100C; (c) 1300C e (d) 1500C
138
4 m
4 m
4 m
4 m
Pode-se observar uma tendncia na reduo dos poros de maior dimetro, o que acarreta
um aumento no percentual dos poros menores quando aumentamos a temperatura de 1300 a
1500C, em decorrncia da densificao do material. Com o aumento de mais de 50C na
temperatura de sinterizao, suficiente para o desenvolvimento da fase cristalina da mulita, h
o aparecimento de um grande percentual de poros com dimetro maior que 1 m. Quanto
maior a quantidade de mulita formada, maior a quantidade de poros com dimetro maior
que 1 m evidenciados. Esse aumento na percentagem de poros maiores pode ser observado
at a temperatura de sinterizao de 1300C. Aumentando-se para 1500C, tem-se
praticamente a densificao total do material, deixando o compacto livre de poros.
A elevao na temperatura de sinterizao provocou aumento no dimetro mdio dos
poros das amostras e uma diminuio da porosidade. A diminuio da porosidade ocorreu
provavelmente porque a elevao da temperatura de sinterizao provoca, alm de
crescimento de gros, formao de fase lquida. A formao de fase lquida favorece ao
crescimento de gros e coalescncia dos poros. Em relao ao aumento do dimetro mdio
dos poros provavelmente ocorreu devido ao escoamento de formao da fase lquida, que
levou ao preenchimento dos poros menores, consequentemente aumentando os poros maiores.
139
Schneider et al. (1993) produziram mulita com frmula qumica de composio Al2O3,
73,5% em peso, SiO2, 25,6% em peso, apresentando uma razo molar Al2O3/SiO2 prxima a
1,64 (1,64 Al2O3.SiO2). Segundo esses autores, ps de alta pureza promovem problemas, tais
como: baixa atividade de sinterizao (no formam fase lquida) e, portanto, espcies com
baixa densidade. (HERCULANO, 2007) em seus estudos constatou que amostras obtidas por
mais de 4 horas a 1650C apresentaram uma maior mulitizao (>75% em peso de mulita), se
comparado a amostras com menos tempo de sinterizao. Pode-se, assim, afirmar que aps 8
horas de sinterizao, o processo de mulitizao ainda mais ativado, permitindo obter corpos
cermicos com maior predominncia da fase mulita.
O volume de poros diminui visivelmente, se a temperatura de sinterizao for
aumentada. Esta mudana na distribuio de volume de poros pelo aumento da temperatura de
sinterizao indica que a densificao dos materiais estudados intensifica a temperaturas
superiores a 1200C, e que as paredes dos poros das amostras sinterizadas a 1500C so mais
densos (ZAKE-TILUGA; SVINKA; SVINKA, 2014). Zake e colaboradores (ZAKETILUGA; SVINKA; SVINKA, 2014), em seus estudos com cermicas altamente porosas de
alumina-mulita, melhoraram as propriedades mecnicas dessas amostras pela adio de vrios
tipos de SiO2 mantendo uma elevada porosidade (pelo menos 55%). A porosidade aparente
dessas amostras diminui e tem-se melhores propriedades mecnicas com a adio de uma
maior quantidade de SiO2, isto devido a uma melhor disperso de matriz de alumina. A
morfologia e tamanho dos poros foram afetados pela viscosidade da suspenso das matriasprimas. A adio de uma maior quantidade relativa de alumina aumentou o volume total de
poros abertos nas amostras. A densidade aparente das amostras com maior quantidade de SiO2
foi menor, independentemente do tipo de SiO2 foi utilizado. Esta tendncia pode ser explicada
pelo fato de que o volume molar de mulita (140,5 cm3/mol muito maior do que o volume
molar da alumina (corndon) (25,5 cm3/mol). Se a intensidade de densificao menor do que
intensidade da formao de mulita, a densidade da massa diminui.
Nas amostras 0,6-SQZ sinterizadas, Figura 4.27, so observadas gros de alumina, alm
de mulita. A alumina aparece como a fase principal, com presena de mulita. O quartzo
contribui tambm para a resistncia mecnica das peas aps a queima. Devido formao de
fase vtrea, ocorre o fechamento dos poros. A quantidade de fase vtrea pequena e no
suficiente para promover o rearranjo das partculas, sendo assim, a microestrutura apresenta
ainda porosidade, inclusive com poros interconectados. O aumento da massa especfica
devido ao maior empacotamento das partculas durante a etapa de conformao em
140
decorrncia da deformao plstica dos grnulos que ao se deformarem passam a ocupar os

espaos vazios que havia entre eles (porosidade intergranular).
4 m
4 m
4 m
4 m
possvel observar, na micrografia apresentada na Figura 4.27 que a superfcie da

amostra rugosa, apresenta poros isolados e interconectados, alm do que vrios dos gros de
quartzo permaneceram inertes durante a sinterizao, ou seja, no reagiram totalmente. No
entanto, verifica-se que existe uma quantidade maior destes gros na superfcie da amostra e
uma quantidade menor de poros, que possivelmente esto associados com o aumento do
percentual de quartzo e diminuio do percentual de hidrxido de alumnio, respectivamente.
Esta elevao no percentual de quartzo promove um aumento na quantidade de vazios, devido
transio do quartzo da fase para a , resultando em uma diminuio na resistncia, que
pode ser confirmada atravs do ensaio mecnico de tenso de ruptura.
Pode-se considerar tambm que o mecanismo de mulitizao altamente dependente da
escala de homogeneidade qumica da mistura de ps de alumina- e slica. Precursores
amorfos monofsicos, nos quais a escala de homogeneidade qumica est na escala atmica, e
a formao de mulita ocorre prxima a 1000C. Um dos parmetros que tambm pode ser
141
otimizado, para o processo de mulitizao, a densidade dos corpos compactados antes da

mulitizao, pois, acredita-se que uma melhoria deste parmetro auxilia a mulitizao, devido
ao controle da nucleao e da reao interfacial entre as partculas dos ps, pelo o aumento do
contato entre elas. (WANG, 1992).
A micrografia da amostra 0,6-SQZ a 1500C, Figura 4.27d mostram que a mulita
apresenta-se na forma de gros equiaxiais. bem discutido na literatura, o fato de que a
mulita formada na ausncia de fase lquida apresenta uma microestrutura de gros equiaxiais
enquanto que o crescimento dos gros anisotrpicos requer a presena de fase lquida
(HUANG et al., 2000). Em um processo convencional de reao no estado slido, o qual
controlado por difuso, a densificao ocorre antes da formao da mulita (SACKS;
BOZKURT; SCHEIFFELE, 1991). Dessa forma, difcil a mulita crescer de forma
anisotrpica, devido ao ambiente restritivo que a impede de crescer. Alguns estudos (SACKS;
BOZKURT; SCHEIFFELE, 1991; SACKS et al., 1997; HUANG et al., 2000) com xidos
puros para formao da mulita mostram que com a reduo do tamanho de partculas, a
temperatura de mulitizao diminuda e a formao da mulita ocorre antes da densificao,
o que permite um crescimento anisotrpico da mulita.
Os resultados deste sistema, embora promissores sugerem que ainda haja possibilidade
de se aumentar a quantidade de mulita formada e preservar ainda mais a PTG aps
sinterizao em altas temperaturas. Assim, na prxima seo, so discutidos os resultados
referentes substituio do quartzo por uma fonte mais reativa de SiO2: nanopartculas de
SiO2 ou microsslica.
4.6 3 Rota: Mulita obtida in situ por meio da sinterizao reativa de alumina e
microsslica
4.6.1 Tenso de ruptura, Mdulo Elstico e MEV amostras Verdes

O Mdulo de Elasticidade (E) e a tenso de ruptura (R), Figura 4.28, sofreram um
pequeno aumento em funo da frao molar de slica, at a composio 0,4-SMS, variando
entre 1,2 a 1,9 GPa e 0,22 a 1,74 MPa, respectivamente. Embora haja um pequeno ganho de
resistncia mecnica com a adio de microsslica, esse comportamento no est associado ao
aumento da eficincia de empacotamento dado que a PTG aproximadamente a mesma
(Figura 4.3). Como observado na Figura 4.29 (MEV amostras verdes), esse aumento de tenso
142
de ruptura est ligado presena da microsslica, de menor tamanho de partculas, o que

modificou a morfologia dos poros interpartculas, possivelmente diminuindo o tamanho
mdio dos poros.
Figura 4.28 - Mdulo de elasticidade (E) e Tenso de Ruptura () para amostras verdes com diferentes teores de
microsslica
0,0
4 m
4 m
0,4
4 m
0,2
0,6
4 m
Figura 4.29 - Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) das amostras verde com diferentes fraes de
microsslica: (a) 0,0-SRF; (b) 0,2-SMS; (c) 0,4-SMS; (d) 0,6-SMS
143
4.6.2 Amostras SINTERIZADAS do sistema MICROSSLICA

4.6.2.1 Porosidade Total Geomtrica
Para as amostras sinterizadas em diferentes temperaturas (Figura 4.30a), nos resultados
de porosidade total geomtrica (PTG) observa-se, que para todas as composies, os nveis de
porosidade obtidos a 1100C aumentaram em relao s amostras equivalentes verdes. Esse
aumento est relacionado decomposio do Al(OH)3, agente porognico selecionado para
nosso estudo. Contudo, medida que as amostras so aquecidas at temperaturas superiores a
1100C, ocorre uma sequncia de transformaes de fases que acompanhada pela reduo
da porosidade das amostras (ZHOU; SNYDER, 1991; VILLAS BAS; SALOMO;
PANDOLFELLI, 2007). A adio de microsslica gerou modificaes significativas nos nveis
de porosidade, em especial nas amostras 0,2-SMS e 0,4-SMS, sendo que os nveis de
porosidade dessas amostras tratadas a 1500C foram superiores aos das outras composies.
Durante a sinterizao ocorreu um aumento da densidade do slido devido eliminao do
material orgnico (dispersantes, ligantes, material orgnico) (Figura 4.30b).
144
Figura 4.30 - Efeito da adio de microsslica e da temperatura de sinterizao das amostras

a) Porosidade total Geomtrica (PTG), b) Densidade do slidos (Densidade Tericas: *Alumina = 4 g/cm 3,
**Mulita = 3,2 g/cm3 e *** Slica amorfa = 2,2 g/cm3)
Nos ensaios de dilatometria acima de 1350C (Figura 4.31a-b), para as amostras

contendo microsslica, observou-se uma interrupo na retrao enquanto que, para a amostra
sem slica (0,0-SRF), h indicaes claras de que o processo de sinterizao no tenha sido
concludo nessas condies de ensaio, Figura 4.31. Esse fenmeno pode estar relacionado
reao de formao da mulita. Essa, por ser menos densa ( = 3,2 g/cm) que a matriz de
alumina ( = 4 g/cm), explica o fato da reao de mulitizao ser uma reao expansiva. Essa
hiptese confirmada pelos resultados de DRX, Figura 4.32. Na amostra 0,6-SMS, por outro
lado, o excesso de slica em relao estequiometria da mulita pode ter induzido a formao
de fase de baixa refratariedade (cristobalita) e acelerado sinterizao.
145
Figura 4.31 - (a) Variao dimensional e (b) taxa de variao dimensional para as amostras contendo
diferentes teores de Microsslica (taxa de aquecimento de 5C.min -1)
Para as composies contendo microsslica, Figura 4.32, observa-se a 1100C um pico

de difrao a 22 correspondente tridimita (SiO2, Ficha JCPDS no 42-1401) que evolui para
cristobalita (SiO2, Ficha JCPDS no 39-1425) e se intensifica com o aumento do teor de
microsslica na composio e com o aquecimento a 1300C. Essa transformao de tridimita
em cristobalita um fenmeno comum na obteno de mulita a partir de fontes de alumina e
slica amorfa e pode ser explicado em termos de cintica da reao. Foi verificado em outros
trabalhos, por difrao de raios X, que a mistura de -Al O e microsslica leva ao
2
aparecimento de picos largos de tridimita em amostras sinterizadas a 1100C, que

desaparecem e do lugar a picos referentes cristobalita por volta de 1200-1300C,
provenientes da cristalizao da microssilica (MYHRE, 1994). Dessa forma, para se atingir a
proporo de saturao dos ons, ocorre a formao de cristobalita, que nucleada como
forma de retirar o excesso de ons silcio do lquido a fim de atingir mais rapidamente a
146
proporo de saturao, (condio de equilbrio do sistema na temperatura).

Com a elevao da temperatura para valores superiores a 1400C, tanto a solubilizao
da alumina quanto a concentrao de saturao do lquido por ons alumnio aumentam e uma
maior quantidade de ons provenientes da alumina liberada no sistema, permitindo que os
ons silcio precipitados anteriormente sejam redissolvidos, uma vez que a quantidade de ons
alumnio disponvel suficiente para que a proporo estequiomtrica da mulita seja atingida.
Portanto, a precipitao da mulita ocorre simultaneamente dissoluo da cristobalita no
lquido. Foi mostrado que a formao de cristobalita pode ser evitada aumentando-se a taxa de
aquecimento (AKSEL, 2002). Neste caso, temperaturas elevadas, so atingidas mais
rapidamente, evitando a precipitao de cristobalita. O aparecimento da cristobalita se d pela
cristalizao da slica vtrea. A intensidade dos picos de cristobalita praticamente desaparece
com o aumento da temperatura de sinterizao, enquanto que as intensidades dos picos
caractersticos da mulita aumentam, com o aumento da temperatura de sinterizao.
Segundo Chen (2000), a adio de Al2O3 pode reduzir a quantidade de fase vtrea e
aumentar a quantidade de mulita. Essa afirmao foi confirmada pelos difratogramas da
composio 0,6-SMS a 1500C, Figura 4.32.
147
Figura 4.32 - Padres de difrao de raios-X do sistema microsslica em diferentes

temperaturas de sinterizao
148
O incio do aparecimento dos picos de mulita se inicia a partir da temperatura de

1100C, ocorrendo um aumento nas suas intensidades at a temperatura de 1300C, mantendose os picos de alumina inalterados at esse ponto. Pode-se atribuir esse primeiro processo
mulitizao primria, onde a estrutura se transforma em mulita atravs de difuso de curto
alcance dos ons de Al3+ e Si4+, com liberao de slica e sem o consumo da fase -alumina
(Chen, 2000). Entre as temperaturas de 1300C e 1500C, a quantidade de mulita aumenta
rapidamente, enquanto a de alumina decresce da mesma forma, sendo considerado esse
processo como mulitizao secundria. Nessa etapa a slica liberada na etapa anterior reage
com -alumina formando a mulita (Chen, 2000). A 1500C a reao est completa e a nica
fase identificada no difratograma a mulita.
Nesse trabalho, acima de 1100C, tanto os picos de cristobalita como os de corundum
tendem a desaparecer e outros referentes mulita (3Al2O3.2SiO2, Ficha JCPDS n 15-0776)
em 26 se tornam mais intensos. Pode-se afirmar, portanto, que, de forma geral, com o
aquecimento, a microsslica inicialmente se cristaliza para em seguida reagir com alumina
formando mulita. Nas composies 0,2 MS e 0,6 MS, onde as propores de alumina e slica
no so as estequiomtricas para formao da mulita monofsica, observa-se a presena de
um excesso de corundum e cristobalita, respectivamente. Essas propores entre as fases
podem ser calculadas por meio do diagrama de fases do sistema Al2O3-SiO2 (Figura 64, a
1500C): i) 0,2 MS: 51,20 % mulita e 50,62 % corundum; ii) 0,4 MS: 100 % mulita; iii) 0,6
MS : 67,13 % mulita e 32,64 % slica.
http://www.factsage.com/) Onde: 0=0,0-SRF; 0.2 = 0,2-SMS; 0.4 = 0,4-SMS e 0.6 = 0,6-SMS
149
O aumento na intensidade dos picos de mulita observado entre as temperaturas de

1400C e 1500C. Nessa faixa de temperatura os picos de alumina e cristobalita perdem
intensidade, evidenciando que a alumina est sendo consumida no processo de mulitizao.
She et al., 2001 documentaram que a mulitizao retarda a densificao e que para alcanar
altas densidades a melhor rota seria obter densificao antes do incio da mulitizao, o que
d diretrizes para avaliar o processo de mulitizao/densificao de outras misturas (SHE et
al., 2001).
No resultado de ensaios mecnicos para as amostras com adio de microsslica,
observa-se que a medida em que se aumenta a temperatura de sinterizao, ocorre um
aumento da tenso de ruptura, at a temperatura de 1300C, diminuindo ou permanecendo
aproximadamente constante acima desta, Figura 4.34. Esse resultado pode ser associado
manuteno da porosidade em temperaturas maiores que 1300C, fato associado formao
da mulita. Alm da porosidade, a adio de slica tambm propiciou a formao de fases como
cristobalita e mulita, que apresentam valores de mdulo elstico inferiores ao da alumina.
150
Figura 4.34 - Efeito da adio de Microsslica e da temperatura de sinterizao das amostras

A Figura 4.35 apresenta o grfico da distribuio do tamanho dos poros presentes no

sistema contendo microsslica, aps tratamento trmico a 1500C. O tamanho de poro
mantm-se relativamente inalterado, quando o teor de microsslica aumentado. Os
resultados mostram que a presena de elevado teor elevado de microsslica na matriz de
alumina cria estruturas porosas que resistem sinterizao livre. Essa resistncia resulta de
uma diminuio da fora motriz para a sinterizao. O aumento da resistncia mecnica
dessas amostras a 1500C levou a uma menor porosidade. Esta influncia da presso externa
em sinterabilidade sugere que a fase mulita pode reduzir a intrnseca fora motriz para a
sinterizao provavelmente devido ao exagerado crescimento de gro que conduz a poros com
uma elevada coordenao culminando em formas planas ou convexas das superfcies dos
poros.
151
Figura 4.35 - Dimetro do poro das amostras com diferentes teores de microsslica com queima a 1500C
Nas Figuras 4.36(b-d) e 4.37(b-d) observam-se estruturas porosas com a presena de

gros de alumina e menor quantidade de hidrxido de alumnio decomposto. Essas
microestruturas apresentam gros equiaxiais com tamanhos progressivamente maiores. Na
composio 0,2-SMS e 0,4-SMS, diferentemente das amostras 0,0-SRF nessas mesmas
temperaturas, tm-se uma estrutura mais porosa. Esse efeito foi atribudo formao de
mulita em temperaturas acima de 1300C, como demonstrado pelos resultados de raios-X.
152
4 m
4 m
4 m
4 m
Figura 4.36 - Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) da amostra 0,2-SMS:

(a) Verde; (b) 1100C; (c) 1300C e (d) 1500C
4 m
4 m
4 m

(a) Verde; (b) 1100C; (c) 1300C e (d) 1500C
4 m
153
Para a composio 0,6-SMS (Figura 4.38), observa-se uma densificao

significativamente maior que nas outras composies. A microsslica, que se dissolve por
meio de reao perittica e origina a fase lquida, propicia uma sinterizao por meio da
formao de um lquido reativo. Neste caso, provavelmente a fase vtrea, que agiu
preenchendo os poros, aumentou a resistncia mecnica das amostras. A taxa de densificao
diminui ao longo da sinterizao, porque a rea superficial vai gradativamente reduzindo,
tendo assim uma menor fora motriz. Askel e colaboradores (ASKEL et al., 2002) em seus
estudos, concluram que a presena de cristobalita, com menor ponto de fuso, levam
formao de fase lquida, favorecendo a densificao.
A formao de mulita ocorre aps a slica amorfa se transformar em cristobalita entre
1400C e 1600C. A formao da fase mulita inicia-se a 1300C e continua num processo
acelerado at 1550C. Acima dessa temperatura, entre 1550C e 1600C, esse processo se
torna mais demorado. Acredita-se que a sinterizao ocorra pelo mecanismo de fluxo semiviscoso de partculas slidas de alumina em contato com a slica viscosa. Aps a temperatura
de 1400C, ons de Al+3 se difundem dentro das partculas de slica at alcanar a composio
estequiomtrica da mulita, mas a mulita apenas vem aparecer a 1500C, posteriormente
transio de slica amorfa para cristobalita. Aps a formao de camadas de mulita entre as
partculas de slica e alumina, ocorre uma reduo na taxa de formao da fase mulita, uma
vez que essa camada atua como uma barreira para a difuso das espcies e somente acima de
1650C esse processo acelerado devido fuso da cristobalita.
154
4 m
4 m
4 m
4 m

(a) Verde; (b) 1100C; (c) 1300C e (d) 1500C
O formato dos cristais de mulita influenciado pela quantidade e o tipo de impurezas.

Devido ao abaixamento da energia de superfcie em certas direes do cristal causada pela
presena de impurezas, ocorre o crescimento preferencial nas outras direes, com a formao
de gros no formato acicular. Por outro lado, como observado neste trabalho, o crescimento de
gros grandes e arredondados ocorre na presena de impurezas pouco solveis na fase
cristalina, de maneira que permanecem em soluo no lquido silicoso, diminuindo sua
viscosidade
acelerando
difuso
(MAGLIANO;
PANDOLFELLI,
2010).
As
microestruturas tambm evidenciaram que a utilizao de temperaturas de sinterizao

prximas a 1500C mais adequada para a produo de corpos multicos porosos, porque
reduz significativamente a porosidade do material, tal como observado em outros estudos
(DOS ANJOS et al., 2004).
Observa-se, a partir das micrografias, que a sinterizao proporcionou a formao de
uma microestrutura heterognea caracterizada pela formao da mulita primria, que se
apresenta na forma de aglomerados de pequenos cristais. Em 1300C, foi possvel observar a
obteno da mulita, indicando que neste sistema ocorre uma diminuio do ponto euttico, no
155
que diz respeito ao diagrama de fases dos compostos Al2O3-SiO2. Segundo Iqbal e Lee (2000)
a maior viscosidade da fase vtrea favorece o crescimento contnuo dos cristais de mulita, o
que demonstra a possibilidade de transformao da mulita primria em mulita secundria.
(IQBAL; LEE, 2000).
4.7 Comparao entre os sistemas estudados
Nesta seo ser apresentada uma comparao dos melhores resultados entre os vrios
sistemas estudados. Essa comparao levou em consideraes vrios aspectos relacionados ao
potencial uso das estruturas porosas como isolantes trmicos moldveis. So eles:
a) Capacidade de manter elevados nveis de PTG (pelo menos 60 %) mesmo em
elevadas temperaturas de sinterizao (1500C);
b) Nveis de resistncia mecnica (pelo menos 10 MPa de ruptura por compresso
uniaxial) e mdulo de elasticidade (acima de 5GPa) aps sinterizao em altas
temperaturas, como indicativo do comportamento termomecnico do material;
c) Desenvolvimento da resistncia mecnica e mdulo de elasticidade em baixas
temperaturas de sinterizao (pelo menos 10 MPa de ruptura por compresso
uniaxial e acima de 5GPa, respectivamente). O ganho de resistncia mecnica em
menor temperatura pode acelerar os processos de instalao desses materiais por
moldagem direta reduzindo o tempo total de parada dos equipamentos revestidos.
d) Grandes variaes dimensionais, tanto expansivas (durante a dilatao trmica e
transformaes de fases) quanto de retrao (na densificao), podem dificultar o
processo de aquecimento inicial dessas estruturas devido gerao de tenses
residuais.
Na Figura 4.39a, observa-se o comportamento de expanso/retrao trmica com a
variao da temperatura das composies contendo mulita eletrofundida (0,4-SMT), quartzo
(0,2-SQZ) e microsslica (0,2-SMS). A partir de 1300C observa-se que h uma interrupo
na retrao para as amostras 0,4-SMT e 0,2-SMS, evidenciando uma acelerao do processo
de densificao devido reao para a formao de mulita. Este processo difusivo e se d
atravs de difuso no estado slido, o que explica a concomitncia deste com a retrao e
consequentemente, sinterizao do material, tendo em seguida, a formao da mulita que, por
ser menos densa ( = 3,2 g/cm) que a matriz de alumina ( = 4g/cm), tende a ser expansiva.
Como na amostra 0,2-SQZ o quartzo utilizado cristalino, tm-se a formao da mulita
apenas a 1500C, como visto nos resultados de DRX. Para a amostra padro (0,0-SRF) e 0,2-
156
SQZ, observa-se indicaes claras de que o processo de sinterizao ainda no foi concludo
nessas condies de ensaio.
A Figura 4.39(b) mostra que, entre 400C e 1000C h uma estabilizao na taxa de
retrao das amostras. Em 573C tm-se o pico de transformao polimrfica do quartzo. A
amostra 0,0-SRF, apresentou menor densificao, iniciando o processo a 900oC, j a amostra
0,2-SMS (sistema microsslica) apresentou a maior densificao. Para a amostra 0,2-SMS
nota-se que a sinterizao se d nesta temperatura por fluxo viscoso devido presena de
slica coloidal (amorfa) que forma um filme ao redor das partculas de alumina promovendo o
rearranjamento das partculas e um maior contato entre slica e alumina, dando melhores
condies para a reao de formao da mulita.
Figura 4.39 - (a) Variao dimensional e (b) taxa de variao dimensional para as amostras contendo diferentes
composies (taxa de aquecimento de 5C.min-1)
157
Na Figura 4.40a observa-se, para todas as composies, que os nveis de porosidade

obtidos a 1100C esto em torno de 62%. Com o aumento da temperatura de sinterizao, no
entanto, redues nos nveis de PTG so observadas e associadas densificao do sistema.
De 1200 a 1400C a porosidade menor para o sistema 0,2-SMS e 0,4-SMT, a adio de
microsslica gerou modificaes significativas nos nveis de porosidade, sendo que os nveis
de porosidade a 1500C para a amostra 0,2-SQZ foi superior ao das outras composies.
Quanto maior a temperatura de sinterizao, menor a porosidade total geomtrica para todas
as composies.
Para as amostras 0,0-SRF e 0,2-SQZ, tm-se uma estabilidade nos valores de mdulo de
elasticidade e na tenso de ruptura, nas temperaturas entre 1100 e 1300C. Em tratamentos
acima dessa temperatura a tenso de ruptura aumenta devido a densificao do sistema,
Figura 4.40(b-c). Para a amostra 0,2-SMS, conforme se aumenta a temperatura de
sinterizao, a tenso de ruptura aumenta, at 1400C, diminuindo em 1500C. Esse resultado
est associado manuteno da porosidade em temperaturas maiores que 1300C pela
formao da mulita. A amostra 0,2-SMS o que possui uma melhor resistncia mecnica se
comparado com os outros sistemas. A Tabela 4.2 mostra os principais resultados dos 3
sistemas estudados.
Tabela 4.2 PTG, ensaios mecnicos, retrao linear, dimetro do poro para os sistema 0,0-SRF; 0,4-SMT; 0,2SQZ e 0,2-MS nas temperaturas 1100C, 1300C e 1500C
Sistema
0,0-SRF
0,4-SMT
0,2-SQZ
0,2-SMS
T (C)
1100
1300
1500
1100
1300
1500
1100
1300
1500
1100
1300
1500
PTG (%)
62,5
61,0
52,1
63,7
58,2
53,5
64,3
62,2
59,5
61,7
58,7
56,2
ruptura (MPa)
0,36
4,15
53,78
7,43
10,9
16,83
1,25
4,26
13,91
12,51
47,97
36,79
E (GPa)
0,15
1,91
26,5
2,27
5,72
13,03
0,4
1,47
6,51
2,71
10,77
15,39
RL
-0,01
-0,02
-0,07
-0,02
-0,05
-0,06
-0,01
-0,03
-0,07
-0,01
-0,03
-0,07
poro (m)
-----
-----
0,5
-----
-----
1,0
-----
-----
0,5
-----
-----
0,5
158
Figura 4.40 - Efeito da adio de diferentes fontes de slica e da temperatura de sinterizao:

a) Porosidade Total Geomtrica, b) Mdulo de Elasticidade (E) e c) Tenso de Ruptura ()
159
A Figura 4.41 demonstra a relao entre a porosidade total geomtrica para amostras
aps tratamento trmico entre 1100-1500C e as micrografias das amostras tratadas nessas
temperaturas. Pode-se observar uma tendncia para reduo da PTG com o aumento da
temperatura, resultado este esperado, dada a ocorrncia do processo de sinterizao nas
amostras. Alm desta tendncia, observa-se que com o aumento da temperatura de
sinterizao, a porosidade decai de forma significativa. Esses resultados indicam que alm do
processo de decomposio do hidrxido de alumnio tambm podem estar ocorrendo
sinterizao do material, com isso reduz-se a porosidade total geomtrica.
Figura 4.41 - Porosidade Total Geomtrica sistema 0,0-SRF; 0,4-SMT; 0,2-SQZ; 0,2-SMS e MEV em diferentes
temperatura de sinterizao
A Figura 4.42 apresenta, simultaneamente, resultados de PTG e o dimetro do poro para

amostras com adies de diferentes fontes de slica a 1500C, temperatura importante na
utilizao de peas cermicas base alumina-mulita em elevadas temperaturas. Os resultados
encontrados (Tabela 4.2) indicam uma porosidade de 55% e os tamanhos mdios de poros
160
esto na faixa de 0,5 a 1,0 m. O dimetro maior (1 m) para a composio 0,4-SMT do que
para as outras amostras. Comparando-se a porosidade com a resistncia mecnica, Figura
4.42b observa-se que a tenso de ruptura e o mdulo de elasticidade so maiores para a
composio 0,2-SMS.
Figura 4.42 - Efeito da adio de diferentes fontes de slica a 1500C: a) PTG e Dimetro do Poro e b) Mdulo
de Elasticidade e Tenso de Ruptura
Poros maiores contribuem para o aumento da condutividade a altas temperaturas e poros

menores (e de carter fechado) so barreiras mais eficientes ao fluxo de calor, sendo, portanto
o tipo de poro desejvel nos refratrios isolantes. Um exemplo que poros com dimenses de
3 mm perdem todo o potencial isolante em temperaturas superiores a 700C e poros com
dimenses menores que 0,5 m mantm o poder de isolamento at 2000C. Pela literatura, os
161
refratrios estruturais isolantes possuem uma porosidade de 45 a 65% (NETTLESHIP, 1996;

VIVALDINI, 2014). Com relao ao processamento, a temperatura de 1100C tem uma
resistncia mnima para instalao devido ao pequeno encolhimento das amostras. O sistema
com adio de microsslica apresentou o maior mdulo de elasticidade e tenso de ruptura em
amostras sinterizadas em menor temperatura sinterizao. Assim, esse sistema foi o que
exibiu os melhores resultados.
Na anlise de mdulo de elasticidade e tenso de ruptura observa-se que os valores so
bem prximos para todos os sistemas estudados. Com isso, conclui-se que a porosidade at
60% e o maior tamanho de gro da composio 0,2-SQZ em relao s outras amostras pouco
afetam as propriedades mecnicas. Tambm foi possvel concluir que em geral o mdulo de
elasticidade e a tenso de ruptura diminuem com o aumento da porosidade, sendo menos
acentuada na composio 0,4-SMT. Portanto, a 1500C o sistema contendo microsslica tem
um bom desempenho como isolante.
162
163
CAPTULO 5 CONCLUSES
164
165
5 CONCLUSES
Cermicas porosas com resistncia mecnica para aplicaes como isolamento trmico
podem ser produzidas por meio da tcnica de decomposio de compostos hidroxilados
(como Al(OH)3) inseridos em uma matriz densa (como Al2O3). A escolha adequada das
matrias-primas permite que um grande volume de poros seja gerado durante a decomposio
desses compostos e se mantenha durante a sinterizao do material. Verificou-se, no entanto,
que os materiais preparados somente com Al2O3-Al(OH)3 (Sistema sem slica SRF)
apresentaram reduo significativa de porosidade em temperaturas acima de 1100C. Esse
fato foi associado elevada reatividade das aluminas de transio geradas aps a
decomposio do Al(OH)3 e consequente densificao induzida na matriz de Al2O3. Com o
objetivo de minimizar esse comportamento, neste trabalho foram estudados os efeitos da
combinao de compostos com dificuldade intrnseca para sinterizar (mulita eletrofundida e
formada in situ a partir de alumina calcinada e quartzo ou microsslica) com um sistema
poroso de alta alumina (alumina calcinada, alumina hidratvel e hidrxido de alumnio). A
vantagem de utilizar alguma fonte de slica, que ela mantm a porosidade em elevadas
temperaturas.
Por meio das condies experimentais ou rotas utilizadas pode-se concluir que:
O ajuste das propores volumtricas de slidos e ligantes, estruturas com diferentes
teores de mulita eletrofundida, quartzo e microsslica foram produzidos com mesmos nveis
de porosidade total geomtrica (PTG) a verde. Isso foi importante para fins de comparao
entre as aes das diversas fontes de slica utilizadas. Para todas as composies, a PTG a
1100C foi maior que a PTG a Verde. Esse aumento inicial est relacionado decomposio
do hidrxido de alumnio e contrao volumtrica de suas partculas que gera poros na
matriz densa de alumina calcinada. Esse primeiro nvel de aumento da PTG foi pouco afetado
pela quantidade de fontes de slica no sistema (aproximadamente de 60% para todas as
composies), j que nenhuma reao significativa foi detectada.
Para o sistema utilizando mulita eletrofundida, as amostras contendo como fases
alumina e mulita (0,25-SMT) e apenas mulita (0,4-SMT) mostraram nveis de porosidade

similar em toda a faixa de temperatura. Esse comportamento foi associado ao fato de que,
embora a mulita tenha dificuldades intrnsecas para densificar, sua formao in situ deve ser
mais efetiva que a pr-formada em preservar a porosidade gerada pelos agentes porognicos.
O mdulo de elasticidade (E) e a tenso de ruptura (R) sofreram um pequeno aumento nas
166
temperaturas acima de 1400C, devido nova formao da mulita em elevadas temperaturas.
A adio de teor de quartzo gerou modificaes pequenas nos nveis de porosidade, at
1300C. Acima de 1300C, as amostras com quartzo apresentaram menor queda de

porosidade, sendo este efeito particularmente intenso para as amostras sinterizadas a 1500C.
A formao de mulita em temperaturas acima de 1300C reduz a porosidade proveniente da
decomposio do hidrxido de alumnio. Para todas as composies estudadas desse sistema,
E e R aumentaram com a temperatura de sinterizao, evidenciando novamente a
densificao parcial do sistema. Por outro lado, a manuteno da PTG, pode ter contribudo
para gerao dos menores nveis de resistncia e rigidez. Pelos DRX o aparecimento de mulita
se deu acima de 1400C para todas as composies. Em 1500C a presena residual de Al2O3, demostra que, mesmo em elevadas temperaturas, no houve a reao completa para
formao da mulita.
J para o sistema contendo porcentagem de microsslica, acima de 1100C e at
1400C, fenmenos associados cristalizao e fuso da microsslica e sinterizao da

matriz aluminosa reduziram os valores de porosidade to intensamente quanto maior o teor de
microsslica. A 1500C, a formao de mulita preservou a PTG nas amostras contendo 0,2SMS e 0,4-SMS. Os testes de dilatometria indicaram ainda menores taxas de densificao
nessas amostras o que explicaria a manuteno da porosidade em alta temperatura. Como
consequncia natural dos elevados nveis de porosidade dessas amostras, os valores de E e R
foram significativamente inferiores aos da amostra sem slica (0,0-SRF).
Dos vrios sistemas estudados, o que apresentou melhor potencial para gerar estruturas
porosas moldveis para uso como isolamento trmico foi aquele contendo microsslica. Neste
caso, verificaram-se as seguintes vantagens: a) significativo ganho de propriedades mecnicas
em temperaturas intermedirias (1100C), que facilita sua instalao como revestimento; b)
elevados nveis de porosidade (56,20%), mesmo aps sinterizao a 1500C; sugerindo bom
potencial para uso por longos perodos com baixa manuteno; c) reduzido tamanho mdio de
poros (0,5m), favorecendo o desempenho como isolante trmico; d) alto rendimento na
reao de formao da mulita, material com elevada resistncia ao choque trmico e corroso
qumica.
167
CAPTULO 6 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
168
169
6 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
Uma vez que o processo apresentado neste trabalho permite a obteno de cermicas de
mulita para algumas aplicaes comerciais, ensaios devero ser realizados de modo a
melhorar a qualidade e se conhecer melhor as propriedades e caractersticas do material
obtido utilizando outras matrias-primas, conforme as sugestes a seguir:
Realizar ensaios de condutividade trmica (mtodo do fio quente) at 1500C para

verificar o potencial uso como isolante trmico.
Analisar os sistemas mulita eletrofundida, quartzo e microsslica e descrever em qual

composio e temperatura mxima pode-se alterar a miscroestrutura e em qual
temperatura de sinterizao ele pode ser utilizado como isolante trmico e suas
caractersticas refratrias.
Realizar estudos utilizando outras fontes de hidrxido de alumnio, de menor

granulometria para verificar se a porosidade maior em elevadas temperaturas.
Utilizar outro agente porognico, tipo espuma.
Desenvolvimento de alternativas para aumentar o nvel de densificao das amostras

fazendo ensaios pela tcnica de prensagem, para verificar os melhores ndices para
obteno da mulita.
Avaliao da evoluo da formao da fase mulita durante a sinterizao. Verificar as

correlaes em as amostras verdes e sinterizadas.
Ensaio de resistncia ao choque trmico para confirmar esta importante propriedade

das cermicas de mulita.
Verificar a porosidade em diferentes partes do corpo cermico.
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Desenvolvimento e Caracterização de Cerâmicas Porosas Moldáveis A Base de Alumina-Mulita para Uso Como Isolamento Térmico em Altas Temperaturas

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UNIVERSIDADE DE SO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE SO CARLOS

LUCOLA LUCENA DE SOUSA

Desenvolvimento e caracterizao de cermicas porosas moldveis base de

LUCOLA LUCENA DE SOUSA

Desenvolvimento e caracterizao de cermicas porosas moldveis base de

Tese apresentada ao programa de PsGraduao em Cincia e Engenharia de

AUTORIZO A REPRODUO E DIVULGAO TOTAL OU PARCIAL DESTE

Dedico este trabalho

Ao meu pai, Francisco Zenilton Lucena de Sousa,

Ao meu bem mais precioso, meu filho, Breno Antnio

Essa conquista nossa!!!!

disposto a me ajudar em todos os momentos e principalmente pelas palavras e conselhos

O mais importante para o homem crer em si mesmo. Sem esta confiana em

O ser humano s cresce quando recebe um desafio superior a sua capacidade

Key words: Porous ceramic. Aluminum hydroxide. Mullite. Sintering. Alumina.

Figura 4.13 - Efeito da adio de Mulita Eletrofundida e da temperatura de sinterizao das

Figura 4.30 - Efeito da adio de microsslica e da temperatura de sinterizao das amostras

Tabela 4.1 - Propriedades das matrias-primas como recebida. ............................................. 109

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

American Society for Testing and Materials

Sistema mulita eletrofundida

Sistema referncia sem slica

Porosidade Total Geomtrica

Kef Condutividade Trmica

Coeficiente de expanso trmica

1.1 OBJETIVOS .............................................................................................................................................. 34

REVISO BIBLIOGRFICA ...................................................................................... 39

2.1 Propriedades Gerais dos Materiais Cermicos ................................................................................. 39

MATERIAIS E MTODOS .......................................................................................... 95

3.1 Caracterizaes das Matrias-Primas e composies estudadas ................................................ 95

3.3.5 Microscopia eletrnica de varredura (MEV) ............................................................................... 103

RESULTADOS E DISCUSSO.................................................................................. 107

4.1 Caracterizao das Matrias-Primas ................................................................................................. 107

4.7 Comparao entre os sistemas estudados ........................................................................................ 155

CONCLUSES ............................................................................................................ 165

SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ...................................................... 169

REFERNCIAS ................................................................................................................... 173

(3Al2O3.2SiO2 ou Al6Si2O13), um composto com dificuldade intrnseca para densificao, para

1.1.2 Objetivos Especficos

a) Estudar a influncia da temperatura de sinterizao e dos diferentes teores e tipos de

CAPTULO 2 REVISO BIBLIOGRFICA

Propriedades Gerais dos Materiais Cermicos

alto mdulo de elasticidade, estabilidade qumica, resistncia qumica, resistncia abraso e

processados quimicamente, tornou-se necessria uma caracterizao mais detalhada do que a

Figura 2.1 - Diagrama de classificao de materiais porosos

Vrios mtodos foram desenvolvidos para a caracterizao de um slido poroso, tais

visualizar a fase slida e as porosidades aberta e fechada. Poros conectados superfcie

Figura 2.2 - Ilustrao de diversas formas de poros

Os poros abertos, tambm chamados de poros interligados, so aqueles que tm contato

Em regies de um compacto de partculas cuja densidade relativa elevada (baixa

Mtodos de produo de cermicas porosas

so adaptaes de mtodos clssicos de conformao de materiais cermicos densos

Atualmente existem vrios mtodos de processamento de cermicas porosas, que foram

2.3.1 Mtodo da rplica

O mtodo da rplica , na realidade, considerado como sendo o primeiro mtodo

OKOLI, 2014; ORTEGA et al., 2003;

Figura 2.3 - Esquema do processamento utilizado no mtodo da rplica

Na literatura encontram-se exemplos de cermicas porosas de diversas composies

2.3.2 Queima de particulados orgnicos

O segundo mtodo a ser destacado consiste na preparao de um compsito bifsico,

2.3.3 Mtodo do Gel-casting de espumas (CG)

O mtodo gel-casting consiste na preparao de uma suspenso de p cermico em