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Organizar as Informaes

a) Fazer um fluxo de ideias antes de


comear a construir o texto
O importante que o fluxo haja uma
sequencia lgica

Comeo do Trabalho

REDUO DAS IRREGULARIDADES IDENTIFICADAS NA APLICAO DO


FMEA DE PROCESSO: UM ESTUDO EM PRODUTOS ESTAMPADOS
THE REDUCTION OF IRREGULARITIES IN THE USE OF PROCESS FMEA: A
STUDY FOR A COLD STAMPING PROCESS
Carla Estorilio* E-mail: amodio@utfpr.edu.br
Richard Posso* E-mail: rposso@pop.com.br
* Universidade Tecnolgica Federal do Paran UTFPR, Curitiba, PR

Resumo: 250 palavras e/ou 15 linhas


Resumo: A Anlise do Modo e Efeito da Falha (FMEA, Failure Mode and Effect Analysis) um dos
requisitos exigidos pela ISO/TS 16949. Entretanto, pesquisas mostram irregularidades no seu
desenvolvimento, por parte dos fornecedores das automotivas. O objetivo desse estudo identificar
essas irregularidades, visando sugerir meios para minimizar esse problema. Para isso, questionrios
foram aplicados em sete fornecedores de uma empresa automotiva, incluindo a anlise de dez
FMEAs de cada um deles. O trabalho identifica as irregularidades no desenvolvimento do FMEA para
um processo de estampagem e ressalta sete fatores que contribuem para que elas aconteam.
Baseado nesses dados, uma estratgia sugerida, a qual inclui uma planilha de FMEA parcialmente
parametrizada, a qual testada em trs destes fornecedores, mostrando uma melhoria significativa.
Palavras-chave: FMEA. Qualidade. Confiabilidade. Falha.
Abstract: The Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) is a requirement for ISO/TS 16949. However,
researches show nonconformities in its use by automotive suppliers. The objective of this study is to
identify these nonconformities, aiming to suggest methods for minimizing this problem. Therefore,
questionnaires were applied in seven automotive suppliers and, for each one, ten FMEA`s were
analysed. The research identified nonconformities in the use of FMEA for the stamping process and
highlighted seven influencing factors. Based on this data, a strategy is suggested. A partially
parameterised FMEA spreadsheet is suggested and tested in three suppliers, showing significant
improvements.
Keywords: FMEA. Quality. Reliability. Failure.

1 INTRODUO

Revistas exigem que escrevam logo no resumo o


que o trabalho possui de inovador

Introduo: 1 pagina artigo cientifico at 2 paginas


revista cientifica

A satisfao do cliente pode ser expressa pela relao entre percepo e


expectativa (Almeida, 2003). Nesse contexto, a confiabilidade tem se tornado cada
vez mais importante para os consumidores. Segundo Biasoli (2003), a falha de um
produto no perodo de garantia implica em custos para a empresa, alm de
comprometer a credibilidade do cliente.
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Alm do custo, a segurana fundamental, pois a tecnologia pode colocar


produtos perigosos nas mos de amadores, alm de criar subprodutos que podem
ameaar a sade, a segurana e o meio ambiente (Juran, 1997).
Na fase de projeto, uma das tcnicas mais utilizadas e difundidas para
melhorar a confiabilidade de um produto o FMEA (Ferreira e Toledo, 2001;
Nogueira e Toledo, 1999). Esse mtodo permite a anlise preventiva das possveis
causas das falhas. Dessa maneira, reduzida a possibilidade de um defeito ocorrer,
melhorando, assim, a confiabilidade do produto.
Nos ltimos anos, muitas organizaes tm usado o FMEA, em particular, as
automotivas. Isso vem ocorrendo em funo da QS-9000 (Quality System), a qual
determina o uso deste mtodo pelas automotivas e seus fornecedores durante o
projeto e desenvolvimento de novos produtos ou processos (IQA, 2002; IQA, 1998).
A ISO/TS 16949 (Norma Automotiva Mundial), que equivale QS-9000,
uma norma elaborada por um grupo de fabricantes automotivos e suas respectivas
associaes, a qual visa definir os requisitos de qualidade dos fornecedores internos
ou externos.
Entretanto, a aplicao do FMEA ainda questionada por muitas
organizaes. Segundo Tumer et al. (2003), o FMEA considerado trabalhoso e de
alto custo em termos econmicos e em relao ao tempo despendido. Alm disso,
muitas aplicaes tm apresentado resultados insatisfatrios devido s descries
inconsistentes das funes do objeto estudado e de suas respectivas falhas.
Entretanto, o aumento da importncia das mtricas de confiabilidade vem de
encontro com os mtodos de predio, especialmente os utilizados em novos
projetos.
Aguiar e Salomon (2007) analisaram formulrios de FMEA de onze empresas
da cadeia automotiva e constataram irregularidades na sua aplicao, priorizando-as
quanto gravidade de sua ocorrncia. Como resultado, eles rejeitaram trs FMEAs
em funo do nvel de irregularidade. Para eles, esse fenmeno ocorre em funo
dos fornecedores de primeiro nvel atuarem como se fossem montadoras, delegando
parte da sua produo para empresas menores. Essas empresas, que normalmente
atuam em outras cadeias produtivas, encontram dificuldades em se enquadrar nas
exigncias de qualidade impostas pelo segmento automotivo.
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Segundo CEV (2005), apesar das inmeras publicaes e aes realizadas, a


maior parte das organizaes no tem conseguido aproveitar os benefcios que o
FMEA disponibiliza.

Atravs de uma pesquisa em mais de uma centena de

empresas, concluiu-se que a maior parte delas no v o FMEA como um mtodo de


grande potencial, mas sim, como algo necessrio para cumprir os requisitos das
auditorias da qualidade ou as especificaes dos clientes.
Considerando as exigncias do setor automotivo quanto gesto da
qualidade e o fato do FMEA ser um pr-requisito nesse contexto, julga-se importante
a realizao de estudos que contribuam para explicitar e minimizar as discrepncias
encontradas no preenchimento de seus formulrios.
Sendo assim, esse estudo analisa o desenvolvimento do FMEA de Processo,
realizado por uma montadora de veculos e sete de seus principais fornecedores. O
objetivo identificar as irregularidades que ocorrem durante o preenchimento da
planilha e desenvolver uma estratgia para reduzir essas discrepncias. Para isso,
investiga os fatores de influncia que acabam gerando as disparidades nas anlises
de FMEA e os detalhes envolvidos no preenchimento do mtodo.
2 MTODO DE PESQUISA

Mtodo passo a passo (Receita de Bolo)

O mtodo de pesquisa adotado o estudo de caso, conforme Yin (2001), em


funo de se investigar um fenmeno contemporneo dentro de seu contexto real,
buscando saber como e por que esse fenmeno ocorre.
O campo de estudo uma montadora de veculos situada no Paran,
incluindo sete de seus principais fornecedores de peas estampadas. Estes sete
representam o maior volume no fornecimento de peas, contabilizando 327 peas de
um total de 357. A pesquisa desenvolvida em trs etapas descritas a seguir:
1. Identificao dos fatores de influncia para o desenvolvimento dessa fase
foi utilizada a pesquisa bibliogrfica e a coleta de dados junto queles que
preenchem os FMEAs. Essa coleta ocorreu atravs de um questionrio,
alm de considerar a anlise de dez FMEAs de processo de cada
fornecedor, realizados durante vinte e quatro meses (2008 e 2009).

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2. Proposio de melhorias os dados coletados foram analisados, dando


origem a uma estratgia para o preenchimento do FMEA, que envolveu
uma planilha parcialmente parametrizada;
3. Validao da estratgia - foi selecionada uma pea estampada para que
seu processo de fabricao fosse analisado pelos fornecedores com a
nova planilha. Essa pea foi escolhida por envolver no mximo trs
operaes de estampagem, ser de mdia complexidade geomtrica e se
encontrar em processo de nacionalizao e oramento por parte de trs
dos sete fornecedores estudados. Sendo assim, apenas esses trs
participaram da validao da estratgia, os quais eram de portes
diferentes: pequeno, mdio e grande porte. Essa variao contribuiu para
identificar se haviam impactos em funo do tamanho da empresa. Ao final,
os trs FMEAs foram analisados e, posteriormente, o nvel de divergncia
destes foi comparado com o nvel de divergncia dos anteriormente
coletados.
3 QUALIDADE, CONFIABILIDADE E FALHA
Considerando que o tema desse trabalho o FMEA de processo e que esse
mtodo inicia com a anlise de falhas potenciais, as quais tm relao com a
confiabilidade do produto e, esse fator, com a questo da qualidade, os trs
conceitos so revistos segundo vrios autores da rea, os quais so apresentados
na Tabela 1.

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Tabela 1 - Conceitos relacionados qualidade, confiabilidade e falha


Autor (Ano)
Conceitos relacionados qualidade, confiabilidade e falha
Qualidade a forma pela qual os produtos e servios so julgados pelos
Xenos (1998)
usurios. O foco do processo de garantia da qualidade o de assegurar a
conformidade do produto com o que foi especificado. Essa conformidade
medida pela variao das caractersticas do produto em torno dos valores
especificados.
A qualidade do produto apresenta vrias dimenses e a confiabilidade
Jiang e Murthy
(2009)
uma delas, a qual trata do desempenho do produto durante certo tempo.
Entre as caracterizaes da confiabilidade tem-se a binria; itens conforme
ou no conforme. A confiabilidade de itens no conformes muito menor do
que a dos itens conformes.
A qualidade de um produto deve contemplar oito elementos:
Martins (2001)
caractersticas operacionais principais; caractersticas operacionais
adicionais; conformidade s normas e s especificaes tcnicas;
apresentar durabilidade; prover assistncia tcnica para o produto, porm,
minimizar a sua necessidade; dar ateno esttica do produto; contar com
a qualidade percebida pelo usurio e apresentar produtos de alta
confiabilidade.
Produto confivel aquele que apresenta poucas falhas medida que
Lafraia (2001),
envelhece, pois as falhas dos equipamentos so mais comuns na sua
implantao e no final da sua vida til. Segundo o autor, a taxa de defeitos
de um componente dada por falhas por unidade de tempo e varia com o
tempo de vida de cada componente.
Slack et al. (2002) Confiabilidade a habilidade de um sistema, produto ou servio
desempenhar-se como o esperado durante certo intervalo de tempo.
Abackerli et al.
Confiabilidade caracteriza as chances do produto ainda estar em
(2007)
funcionamento ao trmino de uma misso realizada em um intervalo de
tempo definido.
Confiabilidade a probabilidade de um componente ou sistema sobreviver
Kenett e Zacks
(1998)
a uma misso com durao e condies de uso determinadas.
Falha a reduo total ou parcial da capacidade de um item desempenhar
Norma
NBR 5462-1994
a sua funo durante um tempo, demandando ser reparado ou substitudo.
Portanto, a definio de falha assume que a funo exigida seja conhecida.
Falha corresponde a todo evento que produz a perda de capacidade de um
Comit de
Distribuio(1982) componente ou sistema desempenhar sua funo, levando-os condio
de operao inadmissvel.
Falha a habilidade de um componente de executar a funo requerida.
Sinha (2011)
Falha um conceito fundamental para a anlise da confiabilidade, definida
Rausand e Oien
(1996)
como o trmino da habilidade de um item para o desempenho de uma
requerida funo.
Falhas so classificadas em modos de falhas, os quais so definidos como
o efeito pelo qual uma falha observada, ou seja, como se observa o
defeito.
Modo de falha a maneira pela qual um determinado item deixa de
Nunes (2001)
executar sua funo.
Falha o evento onde a funo requerida interrompida, excedendo os
IEC 50 (1990)
limites aceitveis. A causa da falha definida como a circunstncia,
durante o projeto, manufatura ou uso, que tenha conduzido falha.
Fonte: Elaborado pelos autores

Como pde ser visto, os conceitos se complementam e, em alguns casos,


coincidem em suas definies. De qualquer forma, a confiabilidade adquire
importncia em funo do seu potencial para o aumento de produtividade (nas
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indstrias) e melhoria da qualidade dos produtos. A estimao adequada do


desempenho do produto em campo permite identificar oportunidades de aumento de
confiabilidade e qualidade do produto (Lawless,1998 apud Biasoli, 2003). Lafraia
(2001) relata que, entre os benefcios da confiabilidade, esto os seguintes:
aumentar os lucros atravs de menores custos de manuteno, fornecer solues s
atuais necessidades das indstrias, aumentar o lucro da produo/unidades e
permitir a aplicao de investimentos com base em informaes quantitativas
(segurana, continuidade operacional e meio ambiente).
Apesar da importncia da confiabilidade, sempre h a probabilidade de
ocorrerem imprevistos. Entretanto, nem todos so crticos; preciso identificar os
diferentes tipos de falhas e prestar ateno nas que so crticas por si s ou que
possam vir a prejudicar o resto da produo. Para isso, preciso entender por que
algo falha e ser capaz de medir o impacto dessa falha. Uma proposta nesse sentido
pode ser vista em Aguiar e Salomon (2007). Afinal, segundo Slack et al. (2002), as
falhas na produo podem ser agrupadas em falhas de projeto, de instalao, de
pessoal, de fornecedores e de clientes, as quais podem ter impactos diferenciados
na produo.
Moubray (1991) cita que a origem de todas as falhas tem relao com o erro
humano. A falha de uma mquina pode ter sido causada por um projeto ruim, uma
manuteno precria, uma falha na entrega, erros de gesto, erro por parte do
cliente ou por falha nas instrues. Entretanto, as falhas raramente so resultados
de aleatoriedades; elas normalmente advm do homem. Nesse sentido, Juran
(1997) classifica os erros humanos em trs categorias: erros por falta de
conhecimento ou habilidade; erros por ignorncia das regras ou normas e erros por
falta de ateno.
importante ressaltar que as falhas podem ser controladas at certo ponto e
pode-se aprender com elas. A conscientizao disso levou ao conceito de falha
como oportunidade. Elas so vistas como uma oportunidade para examinar o
porqu da sua ocorrncia, visando programar procedimentos que eliminem ou
reduzam a probabilidade delas ocorrerem novamente.
Moore (1997) cita sete mecanismos para procurar falhas: as verificaes no
processo; a investigao de acidentes; o diagnstico de mquinas; a anlise de
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reclamaes; entrevistas e questionrios; grupos de foco e mtodos para a anlise


de falhas. Entre os mtodos que se prope a auxiliar na anlise de falhas, visando
sua preveno, deteco e controle esto: a Anlise de Modos e Efeitos de Falhas
(FMEA, Failure Mode and Effect Analysis), a Anlise de Perigos e Operabilidade
(HAZOP, Hazard and Operability Analysis) e a Anlise da rvore de Falhas (FTA,
Failure Tree Analysis). Destes, o FMEA tem sido o mais utilizado na anlise da
confiabilidade de projetos (Palady, 1997). O objetivo desse mtodo detectar uma
falha antes que se produza a pea ou produto. Com a sua utilizao, diminui-se a
probabilidade da falha ocorrer, buscando, assim, o aumento da confiabilidade
desejada.
3.1 FMEA
Conforme Puente et al. (2002), o mtodo FMEA til para identificar as falhas
atuais e potenciais e seus efeitos em sistemas e processos, visando reduzir ou
eliminar o risco associado falha. Ele um mtodo analtico e padronizado
(Stamatis, 2003) e, conforme Palady (1997), a tcnica de baixo risco mais eficiente
para prevenir problemas e identificar solues.
O manual complementar do FMEA da QS 9000 define a tcnica como um
grupo de atividades sistmicas com o objetivo de: reconhecer e avaliar a falha
potencial de um produto/processo e seus efeitos; identificar aes que possam
eliminar ou reduzir a probabilidade do modo de falha potencial vir a ocorrer e
documentar o processo de anlise.
Historicamente, esse mtodo foi utilizado pela Volkswagen na dcada de 50
e, posteriormente, foi desenvolvido pela NASA em 1963. Em 1977 passa a ser
utilizado de forma abrangente para apoiar a fabricao de automveis na Ford Motor
Company (Fernandes e Rebelato, 2006).
Este mtodo utiliza-se de mtricas para avaliar a gravidade da falha do ponto
de vista da ocorrncia, severidade e deteco, as quais so multiplicadas entre si,
resultando no Nmero de Prioridade de Risco (NPR), o qual indica se h ou no a
necessidade de tomada de aes corretivas. Quanto maior o valor do NPR, mais alto
o risco da falha.
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Slack et al. (2002) sugerem que para cada causa sejam feitos os seguintes
questionamentos: qual a probabilidade da falha ocorrer ocorrncia, qual a
sua conseqncia desta falha severidade e com qual probabilidade esta falha
pode ser detectada antes de afetar o cliente deteco.

Esses questionamentos

conduzem a um raciocnio de baixo para cima, procurando determinar os modos de


falha e as suas causas e como eles afetam os nveis superiores do sistema (Silva et
al., 1997).
Vrios estudos foram realizados em torno do tema FMEA, os quais vm
contribuindo para o amadurecimento do mtodo e de sua estratgia de aplicao.
Entre esses, alguns so apresentados na Tabela 2, a qual apresenta a abordagem
de vrios estudos e seus principais resultados.

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Tabela 2 - Estudos relacionados ao mtodo FMEA e seus resultados


Autor(es)
Abordagem do artigo
Concluses
Aguiar e
Mostra irregularidades do FMEA de Analisam onze formulrios de FMEA de
Salomon
Processo em empresas automotivas, Processo de ampla gama de produtos
(2007)
identificando sua priorizao quanto automotivos, identificando irregularidades
gravidade
de
sua
ocorrncia, no seu desenvolvimento. O artigo
utilizando o mtodo AHP (Analytic apresenta a hierarquia das
Hierarchy Process).
irregularidades analisadas, considerando
a gravidade da sua ocorrncia.
Xiao et al.
Discutem que o FMEA considera o
Os autores, atravs de simulaes
(2011)
impacto de uma nica falha no sistema numricas, compravam a eficcia do
e que, portanto, ele se mostra pouco
mtodo para produtos complexos.
prtico e eficaz para a anlise de
Entre outros fatores, eles consideram um
falhas em sistemas complexos. Os
peso em funo da relevncia da falha, o
autores partem de um trabalho que
qual gera um impacto no RPN.
analisa falhas mltiplas
simultaneamente em sistemas
complexos e desenvolvem um mtodo
para explicitar as falhas prioritrias no
sistema e como elas repercutem no
conjunto.
ArabianMostra a aplicao do FMEA em uma O estudo mostrou que utilizar um
Hoseynabadi turbina de vento, usando um software software dessa natureza contribui para
et al. (2010)
para a anlise da confiabilidade. prever a taxa de falhas. Os RPNs obtidos
Posteriormente, eles mostram uma no FMEA foram comparados com as
comparao entre os resultados do taxas reais de falhas em campo,
FMEA e os dados obtidos em campo, mostrando um percentual representativo
quanto confiabilidade da turbina.
de similaridade.
ArabianDois robs mecnicos so analisados Com a aplicao do FMEA foi possvel
Hoseynabadi usando o FMEA e as falhas crtica so detectar as falhas potenciais nos robs,
ET AL.
determinadas. Aes corretivas so desdobrando em aes preventivas,
(2010)
propostas para ambos, visando visando torn-los mais confiveis. Com a
melhorar a confiabilidade e reduzir aplicao do QFD foi possvel obter a lista
riscos de falhas. Posteriormente, dos principais requisitos tcnicos de
aplicam tambm o mtodo QFD, projeto para os clientes, a qual pode
visando melhorar o projeto de acordo servir para direcionar as alteraes
com as necessidades dos clientes.
necessrias nos projetos dos robs para
que estes atendam melhor os clientes.
Rhee e Ishii
Visando reduzir a subjetividade dos Um estudo com um acelerador de
(2003)
ndices presentes na planilha do partculas mostra vantagens na previso
FMEA, esse artigo prope uma nova de custos de falhas durante o ciclo de
abordagem para o FMEA, baseada vida do produto, quantificando riscos e
nos riscos em termos de custo durante auxiliando
no
planejamento
e
o ciclo de vida do produto.
programao
de
manutenes,
melhorando, o desempenho da mquina.
Almeida et
Sugerem um mapeamento de falhas Os autores investigam e recomendam
al. (2006)
para analis-las no FMEA. O trs ferramentas para mapear falhas:
mapeamento mostra o processo de Fault Tree Analysis (FTA), Event Tree
formao de falhas e pode ser Analysis (ETA) e o Diagrama de rvore
elaborado com o auxlio de vrias ou Diagrama Sistemtico.
ferramentas.
Fonte: Elaborada pelos autores

Considerando o objetivo desse trabalho, que o de explorar as estratgias


adotadas pelos fornecedores das automotivas para preencher o FMEA de processo
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e verificar a confiabilidade do seu preenchimento, um estudo realizado em campo


industrial apresentado.
3.1.1 Anlise do preenchimento do FMEA em campo
Dos fornecedores investigados, dois so de grande porte, dois de mdio e
trs de pequeno porte. Os sete esto geograficamente distribudos nos estados de
So Paulo, Minas Gerais e Paran.
Visando

compreender

estratgia

de

desenvolvimento

do

FMEA,

primeiramente questionou-se sobre o nmero de pessoas que participam das


reunies. O Quadro 1 mostra que apenas trs desenvolvem as reunies de FMEA
com quatro ou mais pessoas.
Quadro 1 - Nmero de participantes na reunio de FMEA.
EMPRESA

A (MG)
Grande
porte

B (SP)
Grande
porte

C (SP)
Mdio
porte

De 2 a 3
pessoas
De 4 a 5

pessoas
Mais de 5
pessoas

D (SP)
Mdio
porte

E (PR)
Pequeno
porte

F (PR)
Pequeno
porte

G (PR)
Pequeno
porte

Em seguida foi verificado o nmero de pessoas por departamento que


participam na elaborao do FMEA, visando compreender o nvel de integrao
existente, os quais esto representados no Quadro 2.

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Quadro 2 - Nmero de pessoas por departamento que desenvolvem o FMEA.


EMPRESA

A (MG)
Grande porte

B (SP)
Grande
porte

C (SP)
Mdio
porte

D (SP)
Mdio
porte

E (PR)
Pequeno
porte

F (PR)
Pequeno
porte

G (PR)
Pequeno
porte

Qualidade

Engenharia

Manufatura

Ferramentaria

Logstica
Cliente
(montadora)
Outros

Operadores

Observa-se que quanto maior o porte da empresa, maior o nmero de


departamentos participantes, devido subdiviso das especialidades. Destaca-se,
tambm, a participao dos operadores na empresa A e a falta de participao da
montadora em todas as empresas.
A seguir, questionou-se sobre o tempo gasto para a elaborao do FMEA e
se esse tempo era considerado elevado. Apesar de trs fornecedores terem
reunies de no mximo duas horas e apenas um consumir mais de quatro horas,
todos consideravam a reunio de FMEA muito demorada.
Como o FMEA no um mtodo simples de se utilizar, foi questionado se
para participar da reunio era exigido algum conhecimento sobre o FMEA de
Processo. Nas empresas de grande porte, todos tinham o domnio do mtodo,
porm, nas de mdio e pequeno porte esta condio no era exigida e, portanto,
nem sempre os presentes tinham conhecimento sobre o mtodo.
Aps essa investigao inicial, buscou-se coletar dados especficos das
planilhas de FMEA, visando identificar o nvel das irregularidades existentes no seu
preenchimento. Com a coleta de dez FMEAs de Processo de cada fornecedor,
preenchidas em 2008 e 2009, relacionadas a um processo de estampagem de metal
a frio, as planilhas foram analisadas e comparadas.
3.1.2 Comparao dos dados preenchidos na planilha do FMEA
A investigao foi baseada na folha de anlise padro, recomendada pelo
Instituto de Qualidade Automotiva. Cada coluna da planilha foi denominada por uma
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letra e todas elas foram comparadas separadamente, considerando a amostra


coletada (Ver Figura 1).
Figura 1 - Folha de Anlise do FMEA de Processo coletada.
ANLISE DE MODO E EFEITOS DE FALHA POTENCIAL
FMEA DE PROCESSO

Aes
Tomadas

NPR

Responsvel
e Prazo

DETECO

Aes
Recomendadas

SEVERIDADE

Controles
Atuais do
Processo
Deteco

OCORRNCIA

Controles
Atuais do
Processo
Preveno

NPR

Causa e
Mecanismo
Potencial da
Falha

DETECO

Efeito
Potencial da
Falha

OCORRNCIA

Modo de
Falha
Potencial

SEVERIDADE

Funo do
Processo

FMEA Nmero
Pagina
Preparado por:
Data FMEA
REV:
Resultados das Aes

Responsvel pelo Projeto


Data Chave:

CLASSIFICAO

Item
Ano Modelo(s) Veculo(s)
Equipe:

O resultado das comparaes dos FMEAs coletados est descrito por


coluna, ressaltando as que apresentam discrepncia e as que apresentam coerncia
entre os valores coletados junto aos fornecedores.
Coluna A - Funo do Processo
Com o objetivo de padronizar as informaes referentes ao processo de
estampagem, as principais operaes ou funes preenchidas nas folhas de anlise
de cada um dos sete fornecedores foram tabuladas. Apesar de empresas diferentes,
com caractersticas diferentes no processo, as operaes do processo de
conformao

mecnica

so

poucas

muito

similares,

independente

da

complexidade da pea. Sendo assim, a investigao teve como foco as seguintes


operaes:
1. Receber: recepo de matria-prima a ser processada;
2. Cortar: operao de corte, a qual gera a forma inicial da pea;
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3. Estampar: operao de embutimento, responsvel pela deformao


plstica;
4. Dobrar: operao responsvel pela dobra do material;
5. Furar: operao de furao, tambm conhecida como puncionamento;
6. Recortar: operao de recortes nas peas, tanto externos como internos;
7. Embalar: operao final do processo, cujo resultado a pea embalada.
As fases 1 e 7 so funes de apoio ao processo, as quais garantem a
qualidade e a confiabilidade, tanto na entrada do fluxo do processo, quanto na sada.
As operaes de 2 a 6 so exclusivas do processo de estampagem.
Com a anlise dos FMEAs identificou-se que cada fornecedor tem uma
maneira prpria de nomear as operaes do processo de estampagem, o que
poderia gerar dificuldades para a anlise, j que no existe uniformidade na
linguagem adotada.
Coluna B - Modo de Falha Potencial
Para cada operao citada anteriormente, foi tabulado o nmero de modos de
falhas potenciais descritos pelos fornecedores.
Constatou-se que os fornecedores A, B e C, D (Grande e Mdio porte)
apresentaram um nmero similar em relao aos modos de falhas em seus
processos de fabricao, enquanto os fornecedores E, F e G (Pequeno porte)
apresentaram um nmero menor. Enquanto os primeiros chegaram a identificar trs
modos de falha para a operao dobrar, os de pequeno porte apresentaram apenas
um modo de falha.
Ressalta-se que, em funo da identificao das falhas se desenvolve todo o
processo de anlise do FMEA e que, portanto, este tpico apresenta grande impacto
na planilha, podendo comprometer os resultados finais do FMEA, como cita Aguiar e
Salomon (2007).

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Coluna C - Efeito Potencial da Falha


O efeito da falha refere-se conseqncia que esta acarreta ao produto e,
conseqentemente, ao usurio. Para cada Modo de Falha pode existir um ou mais
efeitos relacionados. Nesse item no se detectou variaes significativas entre os
fornecedores.
Coluna D - Severidade e Classificao
Nesta etapa definido o impacto que o modo potencial de falha tem sobre a
operao do sistema e, conseqentemente, sobre a satisfao do cliente.
Comparando

anlise

de

severidade

de

cada

fornecedor

por

operao/funo do processo, percebe-se uma disperso nos ndices para os


mesmos padres de operaes.
Apesar de grande parte dos fornecedores utilizar o padro recomendado pelo
IQA (Instituto de Qualidade Automotiva), os ndices de severidade apresentam
divergncias. Cada fornecedor classifica a severidade utilizando um critrio
diferente.
Quanto ao tpico classificao, apenas trs preencheram esta coluna. Ela
deveria ser utilizada para classificar qualquer caracterstica especial de produto ou
processo para um componente ou sistema que pudesse requerer algum controle
adicional.
Coluna E - Causa e Mecanismo Potencial da Falha
A causa potencial da falha definida como a forma pela qual a falha pode
ocorrer, descrita em termos de algo que possa ser corrigido ou controlado.
Com as anlises constatou-se que o nmero de causas variou muito entre os
fornecedores. Em determinada operao, para um efeito, alguns fornecedores
apresentaram uma causa, enquanto outros identificaram trs.
Segundo o IQA (2002), devem-se listar, da forma mais completa possvel,
todas as causas de falhas assinalveis para cada modo de falha potencial. Antes do
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1008

preenchimento desta coluna, mtodos como Projeto de Experimentos e Diagrama


de Causa e Efeito (tambm conhecido como Ishikawa ou Espinha de Peixe) podem
ser utilizados para aumentar a confiabilidade do trabalho.
Coluna F - Ocorrncia
O estabelecimento do ndice de ocorrncia se refere probabilidade da falha
vir a acontecer. Esta pode ser baseada no histrico de falhas, o qual pode ser
identificado em processos anteriores, similares ao analisado no momento. Sendo
assim, no seria recomendvel a comparao deste resultado entre os diferentes
fornecedores, pois cada um tem o seu prprio histrico, tornando os resultados
diferentes.

Porm, importante salientar que o Instituto de Qualidade Automotiva

alerta sobre a subjetividade da avaliao. Afinal, ela poderia comprometer a


veracidade das informaes, tornando os itens suscetveis s transformaes
conforme a convenincia, visando evitar a necessidade de planos de aes. Esse
tipo de subterfgio foi identificado no estudo de Aguiar e Salomon (2007), atravs da
constatao de variaes de pontuao de ocorrncia para a mesma causa entre
vrios desenvolvedores.
Coluna G - Controles Atuais do Processo (Preveno e Deteco)
Nessas colunas so descritos os controles que podem detectar ou prevenir a
ocorrncia do modo de falha ou o mecanismo da falha. Nesse tpico, todas as
anlises apresentaram controles detalhados, tanto para a preveno como para a
deteco.
Coluna H - Deteco
O ndice de deteco a classificao associada com o melhor controle de
deteco listado na coluna de controle de processo. Neste tpico tambm no se
considera apropriado comparar as pontuaes de cada fornecedor, afinal, se estima
que exista certa influncia do projeto do processo de fabricao da pea. Sendo
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1009

assim, dependendo da ordem de como as operaes de estampagem so


projetadas, podem ocorrer variaes no ndice de deteco.
Detalhando a operao Recebimento de matria-prima, constataram-se
discrepncias altas na anlise do FMEA de um dos fornecedores. Supe-se que
deva ter sido um erro de anlise, pois quanto menor o ndice de deteco, maior
a probabilidade de deteco da falha e vice-versa. Entretanto, este fornecedor usou
um alto ndice para indicar facilidade de deteco da falha.
Coluna I - Nmero de Prioridade de Riscos (NPR) e Aes Recomendadas
O NPR o produto dos ndices de Severidade, Ocorrncia e Deteco. Seu
objetivo indicar as falhas que geram maior risco ao usurio e que, portanto,
demandam aes prioritrias. Entretanto, para se verificar a necessidade de aes
corretivas devem ser analisados conjuntamente os ndices de Severidade,
Ocorrncia e Deteco. A simples anlise ou comparao do NPR no suficiente
para esta deciso.
Palady (1997) sugere que NPR acima de 100 ou ndices de severidade
maiores que 8 devam conter aes imediatas e/ou preventivas. A mesma exigncia
feita pela montadora estudada.
Neste item, todos os fornecedores preencheram as informaes, porm,
observaram-se discrepncias com relao tomada de aes. Houve casos de
fornecedores que tomaram aes com NPR equivalente a 40, enquanto outros
manifestaram um plano de ao com um ndice de severidade igual a sete. Ou seja,
para alguns fornecedores no claro os ndices considerados pela montadora para
a exigncia de tomada de aes.
Na pesquisa de Aguiar e Salomon (2007) o baixo nvel de tomada de ao
foi uma das irregularidades identificadas em campo e uma das de mais alto nvel de
prioridade dentro do contexto do FMEA, j que o mtodo visa gerar aes
preventivas.

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1010

Coluna J - Resultados das Aes


Segundo o IQA (2002), todos os ndices revisados deveriam ser analisados
criticamente e, se aes adicionais fossem consideradas necessrias, a anlise
deveria se repetir. O foco deveria ser na melhoria contnua, o que no se constata
na prtica das empresas estudadas.
De uma forma geral, os FMEAs enviados pelos fornecedores estavam
desatualizados, desconsiderando problemas e falhas observados durante a
execuo do projeto. Ou seja, constatou-se que o FMEA se tornou um documento
utilizado para cumprir uma exigncia da montadora e no uma fonte de lies
aprendidas com o histrico de falhas, visando uma melhoria contnua do processo
de fabricao.
4 ANLISE DOS DADOS COLETADOS
Considerando as informaes levantadas na literatura e os dados coletados
atravs dos questionrios e das planilhas de FMEA, os fatores que tendem a
influenciar na aplicao do FMEA foram identificados e analisados, cujos resultados
esto detalhados na Tabela 3.
Visando organizar a anlise, definiram-se sete fatores relevantes nesse tipo
de anlise, denominados por fatores de influncia, os quais foram identificados
atravs da literatura sobre o tema e da coleta realizada juntos aos fornecedores
estudados. Os sete fatores so os seguintes: conhecimento, histrico de falhas,
trabalho em equipe, sintonia entre fornecedor e montadora, tempo de preenchimento
da planilha, treinamento no mtodo e controle no preenchimento dos FMEAs,
visando o aproveitamento destas planilhas para a anlise de novos processos de
fabricao.

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1011

3.Trabalho 2.Histrico
em equipe de falhas

1.Influncia do
conhecimento

Quadro 3 - Anlise dos resultados considerando os fatores de influncia (continua)


Constatou-se que as empresas de mdio e grande porte apresentam resultados prximos
na identificao dos Modos de Falhas. Isto se deve ao know-how que essas empresas
apresentam devido aos anos de experincia no ramo automotivo. Alm disso, so
empresas que investem com freqncia na formao e reciclagem de seus funcionrios.
As empresas de pequeno porte, por no estarem constantemente sendo cobradas deste
tipo de anlise, no conseguem fazer ou fazem de maneira inapropriada esse tipo de
anlise, iniciando o procedimento de forma vulnervel, desconsiderando algumas
possibilidades de falhas. Os funcionrios tambm no recebem formao adequada para
desenvolver o mtodo em questo.
No foi identificado um banco de dados referente s falhas presentes nos processos ou
produtos das empresas estudadas. Para cada nova anlise, as empresas se mostram
dependente do conhecimento de pessoas envolvidas, no havendo um histrico sobre
desenvolvimentos j realizados.

O FMEA pode ser um mtodo eficaz, desde que seja realizado em equipe e se baseie,
quando possvel, em indicadores existentes na empresa. Todos os fornecedores
avaliados descrevem no cabealho da folha de anlise a equipe que participa do
preenchimento do FMEA. Entretanto, nenhum fornecedor enviou um documento que
evidenciasse a reunio praticada para o preenchimento do FMEA.
Fonte: Elaborada pelos autores

Quadro 3 - Anlise dos resultados considerando os fatores de influncia (concluso)

7.Controle

6.Formao 5.Tempo para


preenchimento
do mtodo

4.Sintonia entre
fornecedor
e montadora

O fornecedor preenche o FMEA, levando em considerao apenas o seu processo de


fabricao. O tpico classificao raramente preenchido, pois o fornecedor muitas
vezes desconhece em que local a pea ser montada no veculo, qual a sua funo e
importncia. Sendo assim, identifica-se a importncia da participao dos membros da
montadora na elaborao do FMEA, pois desta forma seria possvel identificar possveis
falhas tambm na linha de montagem da montadora e com o produto em uso. Com esse
procedimento, algumas disparidades nos ndices de severidades poderiam ser evitadas.
De todos os FMEAs analisados, nenhum deles teve a participao da montadora. Ela
somente aparece para validar o FMEA, cuja tarefa realizada exclusivamente pelo grupo
de engenharia.
O preenchimento do FMEA no algo simples, nem rpido. Muitas horas podem ser
consumidas para realizar uma anlise, tornando o mtodo pouco prtico e cansativo. O
tempo pode ser ainda maior em tpicos que demandam algum tipo de levantamento de
dados (histrico), como no caso do ndice de ocorrncia, o qual pode comprometer a
qualidade da anlise, quando mal estimado. Constatou-se que se trabalha com
estimativas subjetivas sobre o nvel de ocorrncia, ao invs de se utilizar histricos
anteriores.
No preenchimento do mtodo constata-se que alguns fornecedores o realizam de
maneira incorreta ou deixam de realizar consideraes importantes. No tpico Causas
dos efeitos de falhas os fornecedores de pequeno porte no apresentam qualidade na
anlise, no identificando qual a causa raiz. Esse fato pode ter influncia na falta de
treinamento, identificado nas pequenas empresas.
Uma vez preenchido o FMEA, este arquivado e, praticamente, no mais consultado
ou utilizado em trabalhos futuros. Isto contraria a recomendao do Instituto de Qualidade
Automotiva, j que o FMEA considerado uma ferramenta a ser utilizada para a melhoria
contnua do produto ou processo. Existe, portanto, uma falha no controle de revises de
FMEAs, o que prejudica a sua utilizao como fundamentao para novos
desenvolvimentos.
Fonte: Elaborada pelos autores.

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1012

4.1 Sugestes de melhorias


Nessa etapa so apresentadas propostas para a minimizao dos fatores de
influncia no FMEA de Processo de produtos estampados, visando reduo da
subjetividade nas pontuaes, a qual acaba comprometendo a confiabilidade da
anlise.
Como identificado anteriormente, os itens que apresentam maior divergncia
so: Modos de Falhas; Severidade; Classificao; Causa Potencial da Falha; Aes
recomendadas e Resultados das aes. Analisando esses itens, constata-se que se
os Modos de Falhas no so bem diagnosticados, toda a seqncia da anlise fica
comprometida, sendo esse item, portanto, considerado o mais crtico no
preenchimento do FMEA. Isso ficou claro em funo da anlise dos 70 (setenta)
FMEAs recebidos, quando se constatou que havia falta de informao sobre as
falhas e suas particularidades, como: modo, severidade, classificao e causa.
Sendo assim, sugere-se uma parametrizao parcial da planilha para que as
anlises possuam dados mais uniformes. Para isso, faz-se necessria a criao de
uma linguagem comum entre todos os fornecedores, atravs da padronizao dos
principais campos a serem preenchidos.
Sendo assim, ficou definido que os itens: funo, modo, efeito, severidade,
classificao e causas seriam previamente preenchidos pela montadora. Um
exemplo de parametrizao sugerida pelos autores, considerando as operaes
envolvidas em um processo de estampagem a frio, est exemplificado na Figura 2,
atravs da funo furar:
Figura 2 - Exemplo de parametrizao para a funo furar.
Funo

Modo de Potencial

Efeito(s) Potencial
(is) da Falha

Pea no monta
FURAR

FALTA DE FURO

Devoluo da pea

Severidade /
Classificao

Causa(s) e Mecanismo(s)
Potencial (is) de Falha

Ausncia do Puno
Falta de presso

Sucata

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1013

As colunas severidade e classificao so bloqueadas, impedindo qualquer


manipulao para se obter um resultado imprprio, j que para a severidade
observaram-se altos nveis de divergncias e para a classificao praticamente no
houve indicaes.
Quanto s questes relacionadas ao histrico de falhas, a grande dificuldade
sensibilizar os fornecedores quanto criao e utilizao de um banco de dados.
Sendo assim, prope-se utilizar as informaes conhecidas atravs dos FMEAs dos
fornecedores e da montadora, visando elaborar uma planilha que agregue esse
conhecimento. Dessa maneira, a cada novo projeto ou problema, essa planilha seria
enviada aos fornecedores, sendo novamente re-alimentada no sistema de forma
contnua. Ou seja, prope-se que o prprio FMEA melhorado contenha o histrico
de falhas.
Cria-se, assim, um mecanismo de atualizao contnua, o qual fica sob a
responsabilidade da montadora, que a parte mais interessada em obter resultados
coerentes.
Os fornecedores, por sua vez, contribuem com as anlises, sendo
beneficiados por terem uma planilha rica em detalhes e com informaes que os
ajudaro nas anlises de novos desenvolvimentos, acelerando esse procedimento.
Com o objetivo de controlar a evoluo do FMEA e contribuir com a
atualizao do histrico de falhas, sugere-se que, juntamente com a pea, seja
enviada para a montadora a planilha do FMEA. Dessa forma, facilita o trabalho do
responsvel em realizar a gesto dos problemas relacionados s peas dos
fornecedores, alm de possibilitar a atualizao do histrico de falhas por parte da
montadora. Atualmente, a empresa recebe o documento do FMEA, porm, aps as
modificaes, a montadora no tem acesso para atualizar a planilha.
Para garantir que o FMEA seja desenvolvido em equipe, recomenda-se que
algum da montadora participe da reunio, criando um compromisso formal, apesar
de o fornecedor ser o responsvel pela convocao e a organizao da reunio.
Alm da participao na gerao dos resultados, a montadora comprova se
realmente o trabalho em equipe est sendo realizado. Afinal, a montadora tem
informaes importantes, provenientes dos clientes finais, que o fornecedor pode
desconhecer.
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1014

A sugesto de participantes, por parte dos fornecedores e montadora, est na


Tabela 4, a qual foi baseada tambm no IQA (2002).
Quadro 4- Sugesto de participantes, por parte dos fornecedores e montadora.

Relao de pessoas para a reunio FMEA


FORNECEDOR

CLIENTE (MONTADORA)
Chefe de Produo
Engenheiro de Produto
Engenheiro de Desenvolvimento de Processo (*)
Responsvel pela Estamparia
Engenheiro de Desenvolvimento de Produto (*)
Engenheiro de Materiais (*)
PCP
Responsvel pela Qualidade dos Fornecedores
Responsvel pela Estamparia
Responsvel pela Ferramentaria
(*) Nas empresas de pequeno e mdio porte, geralmente essas funes so concentradas em uma nica
pessoa.

Em relao ao tempo de reunio, recomenda-se no mximo 90 minutos, que


o tempo mdio de um filme e o perodo em que uma pessoa permanece
concentrada com facilidade. Apesar dessa sugesto, Barbosa (2006) mostra em sua
pesquisa que 90% das pessoas gastam, em mdia, de quatro a oito horas por
semana em reunies. Porm, no h um tempo ideal para essa prtica. Segundo o
autor, uma reunio deve seguir trs regras: ter objetivo definido, priorizar tarefas,
delegar e cobrar.
No caso do FMEA, contatou-se que o fator mais importante para reduzir o
tempo das reunies era o fato das informaes relativas funo, modo, efeito,
severidade e causa de falhas estarem previamente definidas pela montadora,
baseando-se em histricos anteriores. Alm disso, recomendvel que o lder da
reunio domine o mtodo

FMEA e possua experincia prtica

no seu

desenvolvimento, assim como os demais participantes. A Tabela 5 apresenta uma


sntese dos itens de influncia no desenvolvimento do FMEA e as sugestes para
minimiz-los.

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Quadro 5 - Sntese das melhorias propostas


Fatores de
Influncia
Influncia do
conhecimento

Sntese das Melhorias Propostas


a)
b)

Histrico de
Falhas

c)
d)
a)
b)

Trabalho em
Equipe e Sintonia
entre fornecedor e
montadora
Tempo para
preenchimento do
mtodo
Formao

a)
b)
c)
d)
a)
b)
c)
a)
b)

Controle

a)

Padronizao das funes do processo


Definio prvia pela montadora das funes, modos, efeitos,
severidade, classificao e causas de falhas
Planilha idntica para todos os fornecedores
Restrio de acesso s colunas severidade e classificao
Utilizao do FMEA como um banco de dados de falhas
Re-alimentao das informaes a cada novo projeto ou problema
identificado
Participao do cliente (montadora) na elaborao do FMEA
Reunio realizada na empresa do fornecedor
Organizao e conduo da reunio por parte do fornecedor
Trabalho desenvolvido em equipe previamente estipulada
Trabalhar com um objetivo de reunio de no mximo 90 minutos
Utilizar banco de dados atualizado pela montadora
Desenvolver o FMEA com uma equipe preparada para o mtodo
Lder da reunio um representante do fornecedor com experincia no
mtodo
Participantes devem ter o treinamento ou pelo menos conhecer o
mtodo
Para cada problema identificado no cliente obrigatrio o envio do
FMEA revisado para a atualizao do histrico de falhas

4.2 Validao da planilha sugerida para o desenvolvimento do FMEA


Para testar a eficcia da estratgia sugerida para o desenvolvimento do
FMEA, incluindo a planilha parcialmente parametrizada, foi realizado um teste em
trs dos sete fornecedores que participaram dessa pesquisa. Escolheu-se um
fornecedor de cada porte (P, M e G) para identificar se haveria variaes em funo
do tamanho da empresa, considerando aqueles que estavam em fase de orar uma
determinada pea estampada para a montadora. Essa pea tem como funo a
sustentao de clips de passagem de cabos dentro do cofre do motor do veculo
(Ver Figura 3). Essa pea foi escolhida em funo do baixo nmero de operaes
de fabricao, pelo fato de sua geometria ser simples e por estar em processo de
nacionalizao, o que facilitou o envolvimento dos fornecedores que estavam
realizando o oramento da sua fabricao.

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1016

Figura 3 - Pea escolhida para validar a estratgia sugerida

As caractersticas detalhadas da pea so as seguintes: Comprimento: 200


mm, Largura: 90 mm, Dobra: 90o, Furo : 9mm (1x), Oblongos: 9 x 11 mm (2x),
Material: XES (X sem controle de aspecto / ES estampagem profunda), Peso:
350 gramas e Espessura: 1,17 mm.
Analisando a pea, identificaram-se cinco funes, duas relativas logstica e
trs ao processo de estampagem. So elas:
Receber: procedimento de recebimento de uma chapa cortada com
dimenses controladas. So verificadas as dimenses, deformaes,
marcas, camadas de revestimento e especificao qumica do material;
Cortar: operao responsvel pelo formato inicial e final da pea;
Furar: operao para realizar o furo de 9 mm e os 2 oblongos de 9 x 11
mm;
Formar/conformar: realizao da dobra e dos vincos que conferem
resistncia pea. Apesar de terem funes diferentes, as mesmas so
realizadas em uma nica operao;
Embalar: procedimento de armazenamento de peas em embalagens. A
quantidade e a posio das peas so definidas conforme a instruo de
trabalho para cada posto.
Para o processo logstico receber, por exemplo, identificaram-se os
seguintes modos de falha: matria-prima incorreta, dimensional abaixo ou acima do
especificado, deformao, oxidao ou rebarbas. Para o processo de estampagem
foram identificadas as falhas para a operao de corte, cinco para a furao e seis
para a conformao.
Uma vez identificados os modos de falhas, foi definido pelo menos um efeito
para cada falha. A Figura 4 apresenta parte da parametrizao da planilha,
mostrando a operao formar como exemplo. Em seguida, a Figura 5 apresenta
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1017

uma parte da padronizao elaborada para o processo de logstica, mostrando o


desmembramento da funo receber.
Figura 4 - Desdobramento dos modos de falhas para a funo formar
Funo

Modo de Potencial

Efeito(s) Potencial
(is) da Falha

Severidade /
Classificao

Causa(s) e Mecanismo(s)
Potencial (is) de Falha

FORMAR

M
CONFORMAO
Falta de presso no martelo ou
almofada

Sucata
8

Mal posicionamento do blank na


ferramenta

Parada de linha
cliente
Devoluo da pea

Material no conforme

RUGAS

Seleo

Retrabalho

Falta de presso no martelo ou


almofada
Material no conforme

FALTA DE
MATERIAL

Sucata
Devoluo da pea

Parada de linha
cliente

Mal posicionamento do blank na


ferramenta
Falta de escoamento do material

TRINCAS

Risco segurana

Excesso de Presso na almofada


7

Parada de linha
cliente

Falta de oleo de repuxo


Material envelhecido

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Figura 5 - Desdobramento dos modos de falhas para a funo receber


Funo

Modo de Potencial

Efeito(s) Potencial
(is) da Falha

Severidade /
Classificao

Causa(s) e Mecanismo(s)
Potencial (is) de Falha

RECEBER

MATRIA-PRIMA
INCORRETA

M Conformao

Encomenda ou Fornecimento
incorreto

DIMENSIONAL
ABAIXO DO
ESPECIFICADO

DIMENSIONAL
ACIMA DO
ESPECIFICADO

Produo de pea
no-conforme (falta
de material)

Falha no
aproveitamento da
chapa

Erro no fornecimento
Erro no controle

Erro no controle

Erro no fornecimento

DEFORMAO

Interferncia no
processo de
conformao

Acondicionamento inadequado do
produto

OXIDAO
Desrespeito ao FIFO
Perda de resistncia
mecnica
REBARBAS

Longo tempo de armazenamento


Estoque descoberto

Risco acidente no
manuseio

Falha no processo de confeco


do blank

Uma vez formatado os FMEAs, uma reunio foi marcada junto aos trs
fornecedores e orientaes relacionadas estratgia de desenvolvimento foram
repassadas, visando aplicao das melhorias previamente expostas:
1. O agendamento e a organizao da reunio seriam de responsabilidade do
fornecedor, sendo o tempo mximo estimado em 90 minutos, a qual
deveria envolver a montadora;
2. Os integrantes do grupo para desenvolver o FMEA deveriam ter o domnio
do mtodo;
3. As informaes referentes aos controles e ocorrncias na empresa devem
estar disponveis;
4. Aps a reunio, um brainstorming seria realizado, com o intuito de analisar
a opinio sobre a nova proposta.

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4.3 Anlise dos resultados


Devido padronizao de vrios itens e a utilizao da mesma planilha nos
trs fornecedores, no se constatou divergncias no seu preenchimento. Para a
Ocorrncia no foi realizada a comparao, pois cada fornecedor possui o seu
prprio histrico, conforme a confiabilidade de seus equipamentos.
Devido existncia das informaes, relativas s taxas de falhas, o processo
de preenchimento ocorreu sem discusses, em menor tempo do que o prestipulado e de maneira confivel.
Com relao aos Controles Atuais do Processo (Preveno e Deteco),
como na primeira fase da investigao, todas as anlises apresentaram controles
detalhados, tanto para a preveno, como para a deteco.
Sobre a Deteco, no foram encontradas as discrepncias observadas
anteriormente, sejam relacionadas aos erros ou ao no entendimento de como
funcionava a pontuao deste ndice. Conforme recomendaes iniciais, os
presentes possuam conhecimento sobre o mtodo.
Para o ndice NPR e Aes Recomendadas, os trs fornecedores tomaram
aes somente para os NPRs maiores que 50 ou severidade maior do que 7. Essa
uniformidade ocorreu em funo do novo formulrio do FMEA exigir essa
padronizao. Dessa maneira, eliminou-se a subjetividade que deixava a cargo do
fornecedor a escolha da melhor alternativa para a tomada de aes.
Aps a realizao das reunies, um Brainstorming foi realizado com o objetivo
de identificar os pontos fortes e fracos da nova estratgia e coletar crticas e
sugestes dos participantes. Como resultado, obteve-se um total de 43 idias, sendo
31 relativas aos pontos fortes e fracos e 14 relativas s crticas e sugestes de
melhorias. Sintetizando os resultados, tem-se:
Pontos Fortes: reduo do tempo de reunio, agilidade no processo,
reduo de erros no preenchimento, padronizao e participao do cliente;
Pontos fracos: falta de macros que automatizem o processo de
preenchimento, sem campos para insero de novas falhas e utilizao da
tabela Excel, sendo esta muito rgida;
Sugestes: utilizar Microsoft Access e no Excel, criar macros e deixar a
planilha aberta para possveis alteraes durante a reunio.
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1020

4.4 Melhoria do procedimento com a nova estratgia


Aps as anlises, os dois resultados foram comparados, ou seja, os obtidos
no primeiro levantamento junto aos sete fornecedores, com a estratgia praticada
por eles, e os obtidos junto a trs desses fornecedores, os quais testaram a
abordagem proposta. A Tabela 6 apresenta um resumo das duas estratgias; a
praticada pelos fornecedores e a estratgia sugerida pelos autores.
Quadro 6 - Comparao do desenvolvimento usual do FMEA com a estratgia sugerida

Como pde ser visto, a padronizao das funes do processo, os seus


modos, efeitos, severidade, classificao e causas de falhas garantiram mais
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1021

uniformidade nas anlises, diminuindo ou, at mesmo, impedindo erros por falta de
conhecimento.
Apesar de comentrios sobre o excesso de rigidez na planilha sugerida,
ressalta-se que a mesma parte de um teste piloto, sendo desejvel que a mesma
se ajuste s reais necessidades das empresas com o decorrer do tempo. Alm
disso, toda a padronizao se baseou em dados fornecidos pelos prprios
fornecedores e montadora, somados aos conceitos advindos da literatura. O
importante que o conhecimento dessa abordagem passou a figurar no nvel da
empresa e no mais no do indivduo.
Tanto nas reunies, quanto no brainstorming, ficou ntida a reduo do tempo
gasto para o preenchimento do mtodo, gerando um contentamento geral com
relao a esse tpico. Isso ocorreu em funo da organizao e da padronizao de
alguns itens, alm da solicitao antecipada do histrico de falhas de cada
fornecedor.
Para melhorar o trabalho em equipe e o relacionamento fornecedormontadora, a realizao da reunio no fornecedor com a participao da montadora
foi essencial. O fornecedor passou a dar mais importncia ao procedimento,
compreendendo que seria necessrio discutir a planilha em grupo, com a
representatividade de diversos setores da empresa.
O FMEA funcionando como um histrico de falhas continuamente atualizado
passa a representar uma fonte de lies aprendidas. Estima-se que, dessa forma,
a qualidade das anlises tenda a melhorar continuamente, pois um novo projeto
sempre contar com uma planilha repleta de informaes de outros projetos ou da
produo.
A formao e o conhecimento sobre o mtodo mostraram ser fundamentais
para uma boa anlise, pois pessoas que desconhecem o mtodo podem sair do foco
central do grupo, prejudicando a reunio.
Sobre o controle das revises, torna-se fundamental a reviso do FMEA
quando houver problemas de qualidade na montadora.

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1022

5 CONCLUSES
Atravs de informaes provenientes de sete fornecedores de peas
estampadas para uma montadora de automveis, situada no Estado do Paran,
constataram-se irregularidades no preenchimento do FMEA de Processo.
Com o estudo pde-se constatar que as empresas de grande porte contam
com funcionrios mais bem preparados para o desenvolvimento do FMEA, alm de
contar com grupos maiores nas reunies e apresentarem mais tempo para o
desenvolvimento, o que impacta em FMEAs mais bem elaborados. Sendo assim, as
empresas de Grande Porte apresentam FMEAs de melhor qualidade do que as de
Pequeno e Mdio porte, ainda que todas sejam fornecedoras da mesma pea para
uma determinada montadora de automveis.
Apesar do processo de estampagem possuir operaes padronizadas,
constatou-se que no se usa uma linguagem uniforme no preenchimento da
planilha, o que dificulta a interpretao dos resultados. Alm disso, constatou-se
uma falta de conhecimento do produto e como a pea analisada ir se encaixar no
conjunto, o que tende a comprometer a qualidade do FMEA desenvolvido pelos
fornecedores, quando esses no contam com a presena da montadora nas
reunies.
Tambm foram constatadas discrepncias na definio dos ndices de
severidade, ocorrncia e deteco, o que explicita a subjetividade do mtodo.
Observou-se que parte dessa subjetividade reside na falta de organizao das
empresas em manter um histrico de falhas atualizado. Esse fato vai contra as
diretrizes do Instituto de Qualidade Automotiva, o qual preza pela melhoria contnua.
Considerando o nvel de desatualizao dos FMEAs analisados, constata-se
que no ocorre uma utilizao do mesmo como um histrico de anlise de falhas
potenciais, nem como meio de melhoria do produto ou processo ao longo do tempo.
Considerando esses fatos, foi sugerida uma estratgia de desenvolvimento do
FMEA, incluindo uma planilha parcialmente parametrizada, a qual seria mantida
atualizada pela prpria montadora. Testando essa estratgia em trs dos sete
fornecedores estudados, considerando a mesma pea estampada, concluiu-se que

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possvel reduzir os nveis de subjetividade do mtodo, bem como a influncia de


fatores de divergncia em sua aplicao.
Os fatores que mais apresentaram melhoria com a aplicao da nova
estratgia foram a influncia do conhecimento e o histrico de falhas, quando
comparados com a aplicao do FMEA original. Sendo assim, constatou-se a
importncia de uma boa organizao no que se refere treinamentos, padronizao
de linguagem relacionada aos processos de fabricao analisados e ao
arquivamento e atualizao contnua do histrico de falhas.
Alm disso, a presena da montadora nas reunies de desenvolvimento do
FMEA mostrou-se vital para garantir um FMEA mais bem elaborado e serviu como
uma forma de auditoria para que o desenvolvimento fosse realizado com uma equipe
adequada.
Como sugesto para trabalhos futuros, essa estratgia poderia ser melhorada
com as opinies coletadas e testada em um grupo de fornecedores maior, utilizando
uma pea com um maior nmero de operaes.
_____
Nota:
Esse trabalho indito, resultante de dissertao de mestrado, com dados parciais publicados na
Revista Produto e Produo, Vol. 10, N. 2 (2009).

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Artigo recebido em 28/04/2010 e aceito para publicao em 10/10/2011.

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