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Comeo do Trabalho
1 INTRODUO
Slack et al. (2002) sugerem que para cada causa sejam feitos os seguintes
questionamentos: qual a probabilidade da falha ocorrer ocorrncia, qual a
sua conseqncia desta falha severidade e com qual probabilidade esta falha
pode ser detectada antes de afetar o cliente deteco.
Esses questionamentos
compreender
estratgia
de
desenvolvimento
do
FMEA,
A (MG)
Grande
porte
B (SP)
Grande
porte
C (SP)
Mdio
porte
De 2 a 3
pessoas
De 4 a 5
pessoas
Mais de 5
pessoas
D (SP)
Mdio
porte
E (PR)
Pequeno
porte
F (PR)
Pequeno
porte
G (PR)
Pequeno
porte
A (MG)
Grande porte
B (SP)
Grande
porte
C (SP)
Mdio
porte
D (SP)
Mdio
porte
E (PR)
Pequeno
porte
F (PR)
Pequeno
porte
G (PR)
Pequeno
porte
Qualidade
Engenharia
Manufatura
Ferramentaria
Logstica
Cliente
(montadora)
Outros
Operadores
Aes
Tomadas
NPR
Responsvel
e Prazo
DETECO
Aes
Recomendadas
SEVERIDADE
Controles
Atuais do
Processo
Deteco
OCORRNCIA
Controles
Atuais do
Processo
Preveno
NPR
Causa e
Mecanismo
Potencial da
Falha
DETECO
Efeito
Potencial da
Falha
OCORRNCIA
Modo de
Falha
Potencial
SEVERIDADE
Funo do
Processo
FMEA Nmero
Pagina
Preparado por:
Data FMEA
REV:
Resultados das Aes
CLASSIFICAO
Item
Ano Modelo(s) Veculo(s)
Equipe:
mecnica
so
poucas
muito
similares,
independente
da
anlise
de
severidade
de
cada
fornecedor
por
3.Trabalho 2.Histrico
em equipe de falhas
1.Influncia do
conhecimento
O FMEA pode ser um mtodo eficaz, desde que seja realizado em equipe e se baseie,
quando possvel, em indicadores existentes na empresa. Todos os fornecedores
avaliados descrevem no cabealho da folha de anlise a equipe que participa do
preenchimento do FMEA. Entretanto, nenhum fornecedor enviou um documento que
evidenciasse a reunio praticada para o preenchimento do FMEA.
Fonte: Elaborada pelos autores
7.Controle
4.Sintonia entre
fornecedor
e montadora
Modo de Potencial
Efeito(s) Potencial
(is) da Falha
Pea no monta
FURAR
FALTA DE FURO
Devoluo da pea
Severidade /
Classificao
Causa(s) e Mecanismo(s)
Potencial (is) de Falha
Ausncia do Puno
Falta de presso
Sucata
CLIENTE (MONTADORA)
Chefe de Produo
Engenheiro de Produto
Engenheiro de Desenvolvimento de Processo (*)
Responsvel pela Estamparia
Engenheiro de Desenvolvimento de Produto (*)
Engenheiro de Materiais (*)
PCP
Responsvel pela Qualidade dos Fornecedores
Responsvel pela Estamparia
Responsvel pela Ferramentaria
(*) Nas empresas de pequeno e mdio porte, geralmente essas funes so concentradas em uma nica
pessoa.
no seu
Histrico de
Falhas
c)
d)
a)
b)
Trabalho em
Equipe e Sintonia
entre fornecedor e
montadora
Tempo para
preenchimento do
mtodo
Formao
a)
b)
c)
d)
a)
b)
c)
a)
b)
Controle
a)
Modo de Potencial
Efeito(s) Potencial
(is) da Falha
Severidade /
Classificao
Causa(s) e Mecanismo(s)
Potencial (is) de Falha
FORMAR
M
CONFORMAO
Falta de presso no martelo ou
almofada
Sucata
8
Parada de linha
cliente
Devoluo da pea
Material no conforme
RUGAS
Seleo
Retrabalho
FALTA DE
MATERIAL
Sucata
Devoluo da pea
Parada de linha
cliente
TRINCAS
Risco segurana
Parada de linha
cliente
Modo de Potencial
Efeito(s) Potencial
(is) da Falha
Severidade /
Classificao
Causa(s) e Mecanismo(s)
Potencial (is) de Falha
RECEBER
MATRIA-PRIMA
INCORRETA
M Conformao
Encomenda ou Fornecimento
incorreto
DIMENSIONAL
ABAIXO DO
ESPECIFICADO
DIMENSIONAL
ACIMA DO
ESPECIFICADO
Produo de pea
no-conforme (falta
de material)
Falha no
aproveitamento da
chapa
Erro no fornecimento
Erro no controle
Erro no controle
Erro no fornecimento
DEFORMAO
Interferncia no
processo de
conformao
Acondicionamento inadequado do
produto
OXIDAO
Desrespeito ao FIFO
Perda de resistncia
mecnica
REBARBAS
Risco acidente no
manuseio
Uma vez formatado os FMEAs, uma reunio foi marcada junto aos trs
fornecedores e orientaes relacionadas estratgia de desenvolvimento foram
repassadas, visando aplicao das melhorias previamente expostas:
1. O agendamento e a organizao da reunio seriam de responsabilidade do
fornecedor, sendo o tempo mximo estimado em 90 minutos, a qual
deveria envolver a montadora;
2. Os integrantes do grupo para desenvolver o FMEA deveriam ter o domnio
do mtodo;
3. As informaes referentes aos controles e ocorrncias na empresa devem
estar disponveis;
4. Aps a reunio, um brainstorming seria realizado, com o intuito de analisar
a opinio sobre a nova proposta.
uniformidade nas anlises, diminuindo ou, at mesmo, impedindo erros por falta de
conhecimento.
Apesar de comentrios sobre o excesso de rigidez na planilha sugerida,
ressalta-se que a mesma parte de um teste piloto, sendo desejvel que a mesma
se ajuste s reais necessidades das empresas com o decorrer do tempo. Alm
disso, toda a padronizao se baseou em dados fornecidos pelos prprios
fornecedores e montadora, somados aos conceitos advindos da literatura. O
importante que o conhecimento dessa abordagem passou a figurar no nvel da
empresa e no mais no do indivduo.
Tanto nas reunies, quanto no brainstorming, ficou ntida a reduo do tempo
gasto para o preenchimento do mtodo, gerando um contentamento geral com
relao a esse tpico. Isso ocorreu em funo da organizao e da padronizao de
alguns itens, alm da solicitao antecipada do histrico de falhas de cada
fornecedor.
Para melhorar o trabalho em equipe e o relacionamento fornecedormontadora, a realizao da reunio no fornecedor com a participao da montadora
foi essencial. O fornecedor passou a dar mais importncia ao procedimento,
compreendendo que seria necessrio discutir a planilha em grupo, com a
representatividade de diversos setores da empresa.
O FMEA funcionando como um histrico de falhas continuamente atualizado
passa a representar uma fonte de lies aprendidas. Estima-se que, dessa forma,
a qualidade das anlises tenda a melhorar continuamente, pois um novo projeto
sempre contar com uma planilha repleta de informaes de outros projetos ou da
produo.
A formao e o conhecimento sobre o mtodo mostraram ser fundamentais
para uma boa anlise, pois pessoas que desconhecem o mtodo podem sair do foco
central do grupo, prejudicando a reunio.
Sobre o controle das revises, torna-se fundamental a reviso do FMEA
quando houver problemas de qualidade na montadora.
5 CONCLUSES
Atravs de informaes provenientes de sete fornecedores de peas
estampadas para uma montadora de automveis, situada no Estado do Paran,
constataram-se irregularidades no preenchimento do FMEA de Processo.
Com o estudo pde-se constatar que as empresas de grande porte contam
com funcionrios mais bem preparados para o desenvolvimento do FMEA, alm de
contar com grupos maiores nas reunies e apresentarem mais tempo para o
desenvolvimento, o que impacta em FMEAs mais bem elaborados. Sendo assim, as
empresas de Grande Porte apresentam FMEAs de melhor qualidade do que as de
Pequeno e Mdio porte, ainda que todas sejam fornecedoras da mesma pea para
uma determinada montadora de automveis.
Apesar do processo de estampagem possuir operaes padronizadas,
constatou-se que no se usa uma linguagem uniforme no preenchimento da
planilha, o que dificulta a interpretao dos resultados. Alm disso, constatou-se
uma falta de conhecimento do produto e como a pea analisada ir se encaixar no
conjunto, o que tende a comprometer a qualidade do FMEA desenvolvido pelos
fornecedores, quando esses no contam com a presena da montadora nas
reunies.
Tambm foram constatadas discrepncias na definio dos ndices de
severidade, ocorrncia e deteco, o que explicita a subjetividade do mtodo.
Observou-se que parte dessa subjetividade reside na falta de organizao das
empresas em manter um histrico de falhas atualizado. Esse fato vai contra as
diretrizes do Instituto de Qualidade Automotiva, o qual preza pela melhoria contnua.
Considerando o nvel de desatualizao dos FMEAs analisados, constata-se
que no ocorre uma utilizao do mesmo como um histrico de anlise de falhas
potenciais, nem como meio de melhoria do produto ou processo ao longo do tempo.
Considerando esses fatos, foi sugerida uma estratgia de desenvolvimento do
FMEA, incluindo uma planilha parcialmente parametrizada, a qual seria mantida
atualizada pela prpria montadora. Testando essa estratgia em trs dos sete
fornecedores estudados, considerando a mesma pea estampada, concluiu-se que
REFERNCIAS
,
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