Manual - Oficinas Gerais PDF

UNIVERSIDADE EDUARDO MONDLANE
FACULDADE DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA
Prof. Doutor Alexandre Kourbatov
GUIA DE OFICINAS GERAIS

(Quinta Edio)
MAPUTO - 2005
Alexandre Kourbatov
Oficinas Gerais 2005
SUMRIO
INTRODUO .. 3
1. NOES GERAIS SOBRE A QUALIDADE DOS ARTIGOS
E MEDIO DAS DIMENSES LINEARES 4
1.1. Preciso dos artigos 4
1.2. Qualidade das superfcies..... 12
1.3. Medio das dimenses lineares... 13
2. MTODOS DE OBTENO DAS PEAS BRUTAS...
15
2.1. Corte......
2.2. Fundio....
2.3. Estampagem..
15
17
22
3. MTODOS DE USINAGEM..
27
3.1. Torneamento.
3.2. Fresagem...
3.3. Aplainamento
3.4. Furamento..
3.5. Serralharia.....
3.6. Mtodos electro-fsicos e electro-qumicos..
3.7. Mtodos de acabamento
27
37
43
47
52
58
60
4. MTODOS DE TRATAMENTO TRMICO
63
5. MTODOS DE MONTAGEM. SOLDADURA.
65
6. REGRAS DA TCNICA DE SEGURANA.
70
HORRIO DE TRABALHO NAS OFICINAS .... 72

NORMAS DE AVALIAO DOS ESTUDANTES...
73
BIBLIOGRAFIA
74
Alexandre Kourbatov
Oficinas Gerais
INTRODUO
Este guia destina-se fundamentalmente aos estudantes de engenharia do 1 ou 2o semestre do
1 ano que frequentam a disciplina de Oficinas Gerais. Ele contm os objectivos da cadeira,
os ensinamentos bsicos sobre os mtodos principias de tratamento de vrias peas dos rgos
de mquinas (fundio, estampagem, soldadura, torneamento, furamento, fresagem,
aplainamento, serralharia, mtodos electro-fsicos e electro-qumicos e rectificao) e ainda se
debrua sobre as mquinas-ferramentas e ferramentas necessrias para realizar os tratamentos
prescritos no descorando a tcnica de segurana do trabalho.
O objectivo principal da cadeira o ensino da terminologia, das naes tcnicas sobre a
qualidade dos artigos, mtodos principais do seu tratamento, seu destino e suas
possibilidades, sobre as ferramentas, mquinas-ferramentas, seus rgos, atravs da sua
demonstrao e aplicao prtica, que permitem criar sua percepo, imaginao viva e
realstica, apresentando assim os conhecimentos bsicos para uma srie das outras
disciplinas da engenharia e especialmente da engenharia mecnica.
Ela permitir aos estudantes melhor compreender os processos de fabricao, reparao e
manuteno do equipamento diverso, permitir construir as peas, os mecanismos que podem
ser fabricados com equipamento existente.
No futuro os estudantes podero utilizar estes conhecimentos nos diferentes campos de
trabalho dos engenheiros. Para os engenheiros mecnicos estes campos so seguintes:
1. Investigao de
tecnolgicos;
fenmenos,
processos,
propriedades
fsico-mecnicos
2. Projeco de mecanismos e mquinas diversas;

3. Preparao e gesto de produo de mecanismos e mquinas;
4. Ensaio de materiais, peas, mecanismos e mquinas (gesto de qualidade);
5. Gesto de vendas e compras dos mecanismos e mquinas;
6. Gesto de instalao, explorao, manuteno e reparao de mecanismos e
mquinas;
7. Controle de tcnica de segurana e proteco do meio ambiente;
8. Ensino nas universidades, institutos e escolas industriais.
No fim desta disciplina os estudantes tm que dominar a terminologia tcnica, noes
bsicas, aprender a trabalhar nos postos principais, fabricando as peas simples segundo
um desenho dado, devem saber regular e comandar vrios rgos do equipamento: no
posto de serralheiro, de fundio, na prensa, no posto de soldadura, do torno, da fresadora,
do limador mecnico, da furadora, etc.
O guia est baseado no equipamento e na experincia que tem o Departamento de Engenharia
Mecnica da Universidade Eduardo Mondlane.
Na quarta edio do guia foi feita a correco de algumas noes segundo ISO, imperfeies
e reforada a parte ligada com a preciso dos artigos segundo ao curriculum novo. A quinta
edio praticamente idntica a quarta.
3
Alexandre Kourbatov
1. NOES GERAIS SOBRE A

QUALIDADE DOS ARTIGOS E
MEDIO DAS DIMENSES
LINEARES
1.1. Preciso dos artigos.
Todos os artigos fabricados tm que corresponder ao certo nvel de qualidade. Sob qualidade,
em geral, compreende-se um conjunto dos parmetros que determinam a possibilidade do
artigo satisfazer s certas necessidades. Destacam quatro grupos de parmetros que
determinam o grau de qualidade:
1.
2.
3.
4.
Parmetros tcnicos (potncia, diapaso das velocidades, eficcia, produtividade,

sensibilidade, segurana, longevidade, etc.);
Parmetros tecnolgicos (preciso, qualidade de superfcies, tecnologibilidade);
Parmetros ergonmicos (comodidade de uso, aspecto geral, confortabilidade, etc.);
Parmetros econmicos (preo de custo, preo de venda, investimentos capitais,
valor actual lquido, etc.).
Deles os parmetros tecnolgicos so principais, pois influem em todos os outros parmetros.

Dos parmetros tecnolgicos dependem os parmetros tcnicos, ergonmicos e econmicos.
Sob preciso compreende-se o grau de correspondncia dos parmetros do artigo aos do
padro. Destacam: 1) preciso das dimenses (lineares e angulares); 2) preciso de forma
(cilindricidade, circularidade, planicidade, rectido, etc.); 3) preciso de disposio das
superfcies (paralelismo, perpendicularidade, batimento radial e axial, coincidncia dos eixos,
etc.); 4) preciso dos parmetros fsico-qumicos e fsico-mecnicos (parmetros elctricos,
magnticos, composio qumica, resistncia a traco, a flexo, a toro, a corroso, etc.).
A preciso das dimenses lineares avalia-se, designa-se com grau de tolerncia, tolerncia
prpria, desvios admissveis (limites, superior e inferior) das dimenses reais relativamente s
dimenses nominais ou prescritas. As dimenses nominais so aquelas que se indicam no
desenho, documentao tecnolgica e servem como base para determinar as dimenses
limites mxima e mnima. muito importante notar que as dimenses nominais no so
ideais e bastante frequentemente ficam fora ou numa das extremidades das dimenses
admissveis. As dimenses limites na maioria dos casos ficam deslocadas assimetricamente
relativamente dimenso nominal. Pode-se dizer que a dimenso ideal fica no meio entre as
dimenses limites mxima e mnima. As dimenses limites mxima e mnima representam
os limites admissveis da dimenso real e calculam-se como soma de dimenso nominal e
desvios admissveis superior e inferior. Os valores das dimenses nominais e dimenses
limites determinam o tamanho da superfcie e geralmente so de alguns milmetros at
centenas e milhares milmetros.
O desvio superior representa a diferena admissvel entre a dimenso limite mxima e
dimenso nominal. O desvio inferior representa a diferena admissvel entre a dimenso
limite mnima e dimenso nominal. Os desvios superior e inferior determinam-se pelas tabelas
de desvios admissveis e tolerncias (Tabela 1 e 2). Os valores dos desvios admissveis tm
4
Alexandre Kourbatov
Oficinas Gerais
valores de alguns milionsimos do milmetro (para as dimenses de alta preciso) at

alguns milmetros (para as dimenses de baixa preciso).
Tabela 1. Tolerncias IT para as dimenses lineares de 1 a 500 mm
Dimenses
em mm
ate' 3
de 3 a 6
de 6 a 10
de 10 a 18
de 18 a 30
de 30 a 50
de 50 a 80
80 - 120
120 - 180
180 - 250
250 - 315
315 - 400
400 - 500
5
4
5
6
8
9
11
13
15
18
20
23
25
27
6
6
8
9
11
13
16
19
22
25
29
32
36
40
7
10
12
15
18
21
25
30
35
40
46
52
57
63
Tolerncias IT em m para grau de tolerncia

8
9
10
11
12
13
14
15
14
25
40
60
100 140
250
400
18
30
48
75
120 180
300
480
22
36
58
90
150 220
360
580
27
43
70
110 180 270
430
700
33
52
84
130 210 330
520
840
39
62
100 160 250 390
620
1000
46
74
120 190 300 460
740
1200
54
87
140 220 350 540
870
1400
63
100 160 250 400 630 1000
1600
72
115 185 290 460 720 1150
1850
81
130 210 320 520 810 1300
2100
89
140 230 360 570 890 1400
2300
97
155 250 400 630 970 1550
2500
16
600
750
900
1100
1300
1600
1900
2200
2500
2900
3200
3600
4000
17
1000
1200
1500
1800
2100
2500
3000
3500
4000
4600
5200
5700
6300
Tabela 2. Desvios superior ou inferior para os desvios fundamentais mais usados das
dimenses externas do sistema de furo base
Dimenses
em mm
ate' 3
de 3 a 6
de 6 a 10
de 10 a 18
de 18 a 24
de 24 a 30
de 30 a 40
de 40 a 50
de 50 a 65
de 65 a 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 180
180 200
200 225
225 250
250 280
280 315
315 355
355 400
400 450
450 500
Desvio superior em m
para o desvio fundamental
b
c
d
e
f
js
-270
-270
-280
-290
-140
-140
-150
-150
-60
-70
-80
-95
-20
-30
-40
-50
-14
-20
-25
-32
-6
-10
-13
-16
-2
-4
-5
-6
0
0
0
0
-IT/2
-300
-160
-110
-65
-40
-20
-7
-310
-320
-340
-360
-170
-180
-190
-200
-120
-130
-140
-150
-80
-50
-25
-100
-60
-380
-410
-220
-240
-170
-180
-120
-460
-520
-580
-260
-280
-310
-200
-210
-230
-660
-740
-820
-340
-380
-420
-240
-260
-280
-920
-1050
-480
-540
-1200
-1350
-600
-680
-300
-330
-360
-360
-400
-1500
-1650
-760
-840
-440
480
Desvio inferior em m
para o desvio fundamental
k m n p
r
s
-IT/2
0
1
1
1
2
4
6
7
4
8
10
12
6
12
15
18
10
15
19
23
14
19
23
28
-IT/2
15
22
28
35
-9
-IT/2
17
26
34
43
-30
-10
-IT/2
11
20
32
-72
-36
-12
-IT/2
13
23
37
41
43
51
54
53
59
71
79
41
485
4
66
75
91
104
-145
-85
-43
-14
-IT/2
15
27
43
63
65
68
92
100
108
122
134
146
-170
-100
-50
-15
-IT/2
17
31
50
77
80
84
122
130
140
166
180
196
-210
-125
-56
-17
-IT/2
20
34
56
94
98
158
170
218
240
-210
-125
-62
-18
-IT/2
21
37
62
108
114
190
208
268
294
-230
-135
-68
-20
-IT/2
23
40
68
126
132
232
252
330
360
-IT/2
-IT/2
Desvios fundamentais de a at h servem para os ajustamentos com folga e desvios

fundamentais de js at zc - para os ajustamentos incertos e com aperto.
Alexandre Kourbatov
As dimenses reais so aqueles que a superfcie tem na realidade. O valor da dimenso real
determina-se atravs de medio do parmetro correspondente da superfcie trabalhada
(dimetro, comprimento, profundidade, altura, largura, etc.). As dimenses reais tm que ser
dentro das dimenses limites mxima e mnima. No caso contrrio a pea fica
defeituosa. H de rigorosamente controlar e garantir todas as dimenses reais de todas
as superfcies dentro das dimenses limites.
Sobre a tolerncia compreende-se a diferena entre as dimenses limites mxima e mnima.
No confundem a tolerncia com a diferena entre as dimenses reais mxima e mnima, esta
diferena representa a incerteza.
Segundo as normas internacionais ISO destacam 20 graus de tolerncia das dimenses
lineares: 01, 0, 1, 2, 3, ... , 16, 17, 18. Valores maiores do grau de tolerncia correspondem
qualidade pior e as tolerncias maiores. Os valores de tolerncias dependem no s do grau de
tolerncia mas tambm dos valores das dimenses nominais. As dimenses maiores do
mesmo grau de tolerncia tm os valores maiores de tolerncias. Por exemplo, a dimenso 20
mm de 17 grau de tolerncia tem a tolerncia 2,1 mm e a dimenso 200 mm - 4,6 mm (veja
Tab. 1). Para estas mesmas dimenses mas para 5 grau de tolerncia as tolerncias so iguais
a 0,009 e 0,02 mm respectivamente (veja Tab. 1).
O grau de tolerncia de uma dimenso estabelece-se segundo a influncia desta dimenso
no funcionamento de mquina. As dimenses de uma superfcie que no tem contacto com
qualquer outra pea ou quando a dimenso observada no tem nenhuma influncia no
funcionamento da juno chamam-se livres (podem variar at 1 mm e mais). Por exemplo,
numa superfcie cilndrica externa do veio coloca-se um rolamento. O dimetro desta
superfcie no livre, pois dele depende o caracter de juno. Mas o comprimento desta
mesma superfcie livre pois seu valor no tem nenhuma influncia no funcionamento da
juno. As dimenses livres executam-se geralmente com 12 - 14 grau de tolerncia que se
chama de preciso normal. As dimenses das superfcies que tm contacto com as de outras
peas e dos parmetros dos quais depende muito o funcionamento de juno ( sensvel a
variao em alguns centsimos do mm) fabricam-se com 5 - 7 grau de tolerncia (alta
preciso). Quando os parmetros da juno no influem muito no seu funcionamento (podem
variar em alguns dcimos do mm), suas dimenses podem ser fabricadas com 8 - 11 grau de
tolerncia (elevada preciso). Os graus de tolerncia maiores de 14 utilizam-se principalmente
para as superfcies das peas brutas que sero trabalhadas posteriormente ou para as
dimenses livres das peas no importantes (moblia, reservatrios, carrinhos manuais, etc.).
Os graus de tolerncia menores de 5 utilizam-se principalmente para produo dos padres,
medidores e so dificilmente atingveis.
Os valores dos desvios admissveis dependem do tipo da dimenso, do valor da dimenso e
tambm do tipo de juno - ajustamento. Pelo tipo das dimenses destacam as dimenses
lineares externas (veios), internas (furos), incertas (nem furo nem veio), dimenses
diametrais, uni- e bilaterais. Sobre a dimenso externa (veio) compreende-se aquela que no
resultado de tratamento, levantamento de camada do material, se diminui. Por exemplo, a
dimenso 50h7 na Figura 1 externa. O smbolo 50 designa o dimetro nominal de 50
mm, h o desvio fundamental e 7 grau de tolerncia. As dimenses internas (furo) no
resultado de tratamento aumentam-se. Por exemplo, a dimenso 40H8 interna, tem o
dimetro nominal 40 mm, o desvio fundamental H e 8o grau de tolerncia. As dimenses
incertas (nem furo nem veio: comprimentos, profundidades, distncias entre eixos, etc.)
aumentam seu valor quando o tratamento faz-se dum lado e diminuem quando o tratamento
faz-se doutro lado. A dimenso 55 incerta, nem furo nem veio, e 55 o valor nominal.
Alexandre Kourbatov
Oficinas Gerais
Alem disso destacam as dimenses lineares unilaterais, bilaterais e diametrais. O valor da

dimenso unilateral depende da disposio de uma s linha de referncia (linha de chamada)
que se varia durante o tratamento (por exemplo, comprimento da superfcie cilndrica 55 na
Figura 1). O valor da dimenso bilateral depende da disposio de duas linhas de referncia
(por exemplo, largura da ranhura de 4 mm). A dimenso diametral corresponde ao dimetro
de uma superfcie de revoluo.
Figura 1. Exemplos de dimensionamento.

Destacam trs tipos de ajustamento:
1.
2.
3.
Os ajustamentos com folga, quando a dimenso interna (dimetro do furo) maior

de que a externa (dimetro do veio), utilizam-se para junes mveis;
Os ajustamentos com aperto, quando a dimenso interna (dimetro do furo)
menor de que a externa (dimetro de veio), utilizam-se para junes imveis;
Os ajustamentos incertos, intermedirios, quando entre a superfcie interna e
externa (entre furo e veio) pode ser pequena folga ou pequeno aperto, utilizam-se
para junes imveis para facilitar montagem e desmontagem.
Ento o tipo de ajustamento escolha-se em funo do tipo de juno das peas (mvel ou
imvel, desmontvel ou no). O tipo de ajustamento depende da disposio das zonas de
tolerncias das dimenses de conjugao (interna e externa). A disposio da zona de
tolerncia duma dimenso designa-se atravs duma letra do desvio fundamental que da folga
ou aperto maior ou menor. Em total existem 52 desvios fundamentais. Os desvios
fundamentais designam-se com uma ou duas letras latinas. No se usam as letras i, I, l, L, o e
O mas esto adicionados za, ZA, zb, ZB, zc e ZC. Para os desvios fundamentais das
dimenses internas utilizam-se letras maisculas de A at ZC e para os das externas - letras
minsculas de a at zc.
De mesma maneira com letras maisculas e minsculas se designam desvios superior e
inferior (es e ei - para dimenses externas e ES e EI - para dimenses internas), dimenses
nominais, limites e reais (dnom, dmin, dmax e dreal - para dimenses externas e Dnom, Dmin, Dmax
e Dreal - para dimenses internas). As tolerncias se designam - IT, as folgas - Smax, Smin e os
apertos - Nmax, Nmin.
A disposio das zonas de tolerncia relativamente a dimenso nominal (linha zero, linha 0 0) est apresentada na Figura 2. Um rectngulo corresponde a uma zona de tolerncia duma
dimenso, a um desvio fundamental. As linhas superiores dos rectngulos correspondem aos
desvios superiores e dimenses limites mximas e as linhas inferiores dos rectngulos
correspondem aos desvios inferiores e dimenses limites mnimas. Sobre o desvio
7
Alexandre Kourbatov
fundamental compreende-se o desvio mais prximo linha zero. Para os desvios

fundamentais de a at h e de K at ZC o valor do desvio fundamental igual ao desvio
superior. Para os desvios fundamentais de k at zc e de A at H o valor do desvio
fundamental igual ao desvio inferior.
Figura 2. Disposio das zonas de tolerncias para diferentes ajustamentos.

Na prtica para obteno dum tipo necessrio de ligao de duas superfcies utilizam-se dois
sistemas de ajustamento:
1. O sistema de furo base (fig. 2a) - quando o dimetro do furo, em qualquer caso,
executa-se com desvio fundamental H e o dimetro do veio pode ser executado com
desvio fundamental de a at h para os ajustamentos com folga, de p at zc - para os
ajustamentos com aperto e de js at n - para os ajustamentos incertos. Este sistema
mais usado na prtica.
2. O sistema de veio base (fig. 2b) - quando o dimetro do veio executa-se com desvio
fundamental h e o de furo - pode ser executado com desvio fundamental de A at H
8
Alexandre Kourbatov
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para os ajustamentos com folga, de P at ZC - para os ajustamentos com aperto e de

Js at N - para os ajustamentos incertos. Utiliza-se, principalmente, quando numa
superfcie externa (do veio) se colocam algumas peas com diferentes ajustamentos.
Afinal o desvio fundamental se escolha em funo do tipo de ajustamento (com folga, aperto
ou incerto), do sistema de ajustamento (furo ou veio base) e do tipo da dimenso (externa,
interna ou incerta). O valor nominal para as dimenses externa e interna de uma juno
mesmo (dnom = Dnom). Para os ajustamentos com folga e o sistema de furo base (o furo tem o
desvio fundamental H) a dimenso externa (veio) para junes imveis fabrica-se com desvio
fundamental h e para junes mveis mais frequentemente com f, a seguir g, e. Para os
ajustamentos com aperto e o sistema de furo base a dimenso externa (veio) mais
frequentemente se fabrica com desvio fundamental s e a seguir r, p e t. Para os ajustamentos
incertos a dimenso externa (veio) mais frequentemente se fabrica com desvio fundamental js
e a seguir k, m e n.
Como j foi dito os valores de desvios e tolerncias tomam das tabelas de desvios e
tolerncias segundo ao grau de tolerncia, desvio fundamental e valor da dimenso nominal.
Observamos alguns exemplos de determinao dos desvios limites, tolerncias, dimenses
limites, valores de folga ou aperto.
Para os desvios fundamentais mais usados H, h, js e Js do sistema do furo base as dimenses
limites pode-se determinar s atravs do valor nominal e da tolerncia da tabela 1:
- para as dimenses internas e o desvio fundamental H temos:
ES = IT;
-
Dmax = Dnom+IT;
Dmin = Dnom
para as dimenses externas e desvio fundamental h temos:

es = 0;
EI = 0;
ei = - IT;
dmax = dnom;
dmin = dnom IT
para as dimenses externas e internas e desvios fundamentais js ou Js temos:

es = ES = IT / 2;
ei = EI = - IT / 2;
dmax = Dmax = dnom + IT / 2;

Por exemplo, para a largura 12H9 temos:
dmin = Dmin = dnom IT / 2;

IT9 = 43 m = 0,043 mm,
ento Dmax = 12 + 0,043 = 12,043 mm,

Para o dimetro 120h10 temos:
Dmin = 12 mm.
IT10 = 140 m = 0,14 mm,
ento dmax = 120 mm,
dmin = 120 0,14 = 119,86 mm.
Para o comprimento 55js14 (ou 55IT14/2) temos: IT14 = 740 m = 0,74 mm,
ento dmax = 55 + 0,74/2 = 55,37 mm,
dmin = 55 0,74/2 = 54,63 mm.
Para os outros desvios fundamentais das dimenses externas do sistema de furo base h de
utilizar as formulas gerais para o clculo das dimenses limites.
Quando a zona de tolerncia fica em cima da linha nominal 0 0 (desvios fundamentais k, m,
n, etc.) o clculo se realiza atravs do desvio inferior ei (que se toma da Tabela 2; o valor
positivo) e a tolerncia IT (da Tabela 1) pelas frmulas seguintes:
dmin = dnom + ei;
dmax = dmin + IT.
Neste caso ambos os valores dmin e dmax so maiores do valor nominal.

Por exemplo, para dimenso 150s7 temos:
9
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ei = 100 m = 0,1 mm,
IT7 = 40 m = 0,04 mm,
ento dmin = 150 + 0,1 = 150,1 mm,
dmax = 150,1 + 0,04 = 150,14 mm.
Quando a zona de tolerncia fica em baixo da linha nominal 0 0 (desvios fundamentais a, b,

c e at h) o clculo se realiza atravs do desvio superior es que se toma da Tabela 2 (o valor
negativo) e tolerncia IT que se toma da Tabela 1 pelas frmulas seguintes:
dmax = dnom + es;
dmin = dmax IT.
Neste caso ambos os valores dmax e dmin so menores do valor nominal (para o desvio
fundamental h - dmax = dnom).
Por exemplo, para dimenso 30f7 temos:
es = -20 m = 0,02 mm,
IT7 = 21 m = 0,021 mm,
ento dmax = 30 +(-0,02) = 29,98 mm,
dmin = 29,98 0,021 = 29,959 mm.
As formulas gerais para clculo das folgas e apertos so:

Smax = Dmax dmin;
Smin = Dmin dmax;
Nmax = dmax Dmin;
Nmin = dmin Dmax.
Os mtodos de designao da preciso de dimenso nos desenhos esto apresentados na

Figura 1. Para as dimenses de preciso elevada e alta nos desenhos de documentao de
projecto mais frequentemente indicam o valor da dimenso nominal, letra de desvio
fundamental e o grau de tolerncia. Por exemplo, 40H8 significa que o dimetro nominal da
superfcie interna (sobre isso diz a letra maiscula H) de 40 mm, o desvio fundamental H
maiscula e o grau de tolerncia 8vo. No outro exemplo, 50h7 temos o dimetro nominal da
superfcie externa (pois temos h minscula) de 50 mm o desvio fundamental h minscula e
grau de tolerncia 7mo. O conjunto do desvio fundamental e do grau de tolerncia chama-se
classe de tolerncia. Por exemplo, a dimenso 50h7 tem classe de tolerncia h7, e a
dimenso 40H8 tem classe de tolerncia H8.
Na documentao tecnolgica (para os operrios, para fabricao) geralmente indicam os
desvios admissveis, por exemplo, 900,1. Aqui o desvio superior es igual a +0,1 mm e
inferior ei - a -0,1 mm, ou seja, a dimenso limite mxima 90,1 mm e a mnima 89,9 mm.
A tolerncia neste caso igual a 0,2 mm (a diferena entre as dimenses limites mxima e
mnima).
Na documentao tcnica pode-se indicar simultaneamente o desvio fundamental, o grau de
tolerncia e os desvios superior e inferior. Neste ltimo caso no incio indica-se o valor da
dimenso nominal com desvio fundamental e grau de tolerncia e depois, entre parnteses,
indicam-se os desvios (desvio superior em cima e inferior em baixo).
Por exemplo, 50h7(-0,03). Aqui o desvio superior ds igual a 0 (est omitido) e o inferior ei a -0,03 mm, ou seja, a dimenso limite mxima 50 mm e a mnima 49,97 mm. A
tolerncia igual a 0,03 mm.
Para as dimenses da preciso normal na documentao de construo os parmetros de
preciso geralmente se descrevem por palavras em baixo do desenho e no se indicam perto
da dimenso. Por exemplo, escreve-se assim: Os desvios limites no indicados: furos H14, veios - h14, outros IT14/2 .
Isso significa que os desvios limites no indicados das dimenses internas (dimetros dos
furos, larguras das ranhuras, etc.) tm que corresponder a classe de tolerncia H14 o desvio
10
Alexandre Kourbatov
Oficinas Gerais
superior ES igual a tolerncia do 14o grau da dimenso observada e o desvio inferior EI

igual a 0. Por exemplo, para furo 100 mm temos: IT14 = 870 m ou 0,87 mm,
ento Dmax = 100 + 0,87 = 100,87 mm,
Dmin = 100 mm.
Os desvios limites das dimenses externas (dimetros dos veios, altura, largura, comprimento
da pea, etc.) tm que corresponder a classe de tolerncia h14 - o desvio superior es igual a
0 e o desvio inferior ei igual a menos de tolerncia do 14o grau da dimenso observada. Por
IT14 = 740 m = 0,74 mm,
exemplo, para dimetro do veio 63 mm temos:
ento dmax = 63 mm,
dmin = 63 0,74 = 62,26 mm.
Para outras dimenses (comprimentos das superfcies cilndricas externas, dos furos,
profundidade das ranhuras, distncias entre eixos, etc.) o desvio superior toma-se igual a mais
metade de tolerncia do 14o grau da dimenso observada e o desvio inferior toma-se igual a
menos metade de tolerncia do 14o grau da dimenso observada. Por exemplo, para
comprimento 250 mm temos:
IT14 = 1150 m = 1,15 mm,
ento dmax = 250 + 1,15/2 = 250,575 mm,
dmin = 250 1,15/2 = 249,425 mm.
A preciso da forma, da disposio das superfcies e dos parmetros fsico-qumicos e fsicomecnicos designam-se geralmente atravs dos desvios limites ou por palavras, ou por meio
dos smbolos. Por exemplo, no desenho pode ser escrito:
1. O desvio da cilindricidade da superfcie 50h7 no deve superar 0,01 mm;
2. O desvio da planicidade da face A no deve superar 0,05 mm;
3. O desvio de paralelismo das superfcies B e C no deve superar 0,03 mm no
comprimento de 100 mm;
4. O desvio de perpendicularidade das superfcies B e D no deve superar 0,05 mm
(compreende-se no comprimento de 300 mm);
5. O batimento axial da face E no deve superar 0,03 mm;
6. Resistncia a traco t = 600 50 MPa.
A designao com smbolos realiza-se dentro dos rectngulos de duas ou de trs partes onde
se indica o tipo do defeito, o valor do desvio admissvel e a superfcie de referncia. O
smbolo
designa cilindricidade, o
- circularidade, o
- planicidade, o //
paralelismo, o
perpendicularidade, o - batimento, etc. Da extremidade esquerda do
rectngulo sai uma linha que indica a superfcie de referncia (sobre que se diz). No caso de
uso do rectngulo com trs partes, na parte direita indica segunda superfcie de referncia,
superfcie base.
Por exemplo:
1. /o/ 0,01 - significa que a cilindricidade da superfcie indicada no deve superar
0,01 mm (ver Figura 1);
2. 0,03 B - significa que o batimento axial da superfcie indicada relativamente
outra superfcie B no deve superar 0,03 mm.
Bastante frequentemente no desenho nada se diz sobre a preciso da forma e da disposio.
Neste caso compreende-se que os desvios da forma e da disposio no podem superar a
metade da tolerncia da dimenso principal da superfcie observada.
11
Alexandre Kourbatov
1.2. Qualidade das superfcies.

A qualidade de superfcie determina-se com rugosidade, ondulancia e propriedades fsicomecnicos da superfcie. Praticamente em todos os desenhos indicam-se os parmetros de
rugosidade (irregularidade) das superfcies. Segundo s normas ISO existem 6 parmetros de
rugosidade, mas mais frequentemente utilizam-se s dois parmetros Rz e Ra. O parmetro Rz
chama-se a altura da irregularidade do perfil, representa a altura mdia aritmtica das 5
irregularidades da superfcie e calcula-se pela frmula:
5
Rz =
y
i=1
pmi
+ yvmi
i=1
onde y pmi e y vmi - so as distncias duma linha mdia at o cume e a cavidade de uma
irregularidade (Figura 3).
O parmetro Ra chama-se o desvio mdio aritmtico da irregularidade do perfil, representa a
altura dum rectngulo de comprimento l que tem a rea igual a rea sobre curva da
irregularidade Y(x) e calcula-se pela frmula:
1
Ra =
l
y ( x ) dx ,
onde y(x) - a equao da linha de irregularidade da superfcie observada; l - o

comprimento do trecho de medio (comprimento base).
Figura 3. Parmetros principais da rugosidade.

O parmetro Rz utiliza-se principalmente para as superfcies relativamente grosseiras, com
valores de 20 m e maior. No caso de menor rugosidade utiliza-se o parmetro Ra,
comeando de 2,5 m e menor. Outros parmetros da qualidade de superfcie utilizam-se
bastante raramente.
Entre Rz e Ra existe a relao seguinte:
Rz = 4Ra.
Para avaliao aproximada da rugosidade pode-se utilizar os seguintes critrios:

-
a rugosidade Rz 40 m pode-se ver e palpar;

12
Alexandre Kourbatov
Oficinas Gerais
a rugosidade com Rz de 10 a 40 m j no se palpa mas ainda se v;
a rugosidade Ra < 2,5 m j no se v, a superfcie parece lisa e brilha;
a superfcie com rugosidade Ra < 0,2 0,3 m bem lisa e espelha.
Os exemplos da designao de rugosidade no desenho esto apresentados na Figura 1. A

rugosidade das superfcies de preciso elevada e alta geralmente se designa com smbolo
em cima de superfcie observada e indicao do smbolo Rz e do seu valor mximo admissvel
em cima deste smbolo, ou, no caso de uso do parmetro Ra, indica-se s o seu valor mximo
admissvel em cima do smbolo . Para maior parte das superfcies com mesma rugosidade
seu parmetro e valor designam-se no canto superior direito do desenho acompanhados com
smbolos (). Esta designao significa que a rugosidade de todas as outras superfcies no
indicadas no deve superar o valor indicado em cima do primeiro smbolo. O smbolo com
um crculo dentro significa que a superfcie indicada est obtida sem levantamento da apara.
Aqui esto algumas recomendaes da escolha da rugosidade duma superfcie.
1. A rugosidade Rz duma superfcie no pode superar da tolerncia da sua dimenso
principal no sentido da rugosidade (por ex., do dimetro da superfcie cilndrica) e da
tolerncia da forma ou disposio desta superfcie. Esta regra essencial e deve ser
cumprida sempre. Rz ITdim/4 ou ITf,disp/2 o valor mximo que pode ter a rugosidade
duma superfcie para no prejudicar a preciso da dimenso, forma e disposio.
2. As superfcies livres, que no tm contacto com outras superfcies podem ser fabricadas
com rugosidade Rz = 40 80 m e mais.
3. As superfcies secundrias tais como chanfros, ranhuras, raios de arredondamento
geralmente se fabricam com rugosidade Rz = 40 80 m.
4. As superfcies em contacto que no se deslocam uma relativamente a outra podem ser
fabricadas com rugosidade Rz = 20 40 m se isso fica dentro da regra 1.
5. As superfcies que trabalham com atrito (tm contacto e deslocam-se uma relativamente a
outra) podem ser fabricadas com rugosidade Ra = 0,16 2,5 m (mais frequentemente de
0,32 a 1,25 m). Os valores menores tomam-se para as superfcies de maior preciso,
maior velocidade de deslocamento relativo das superfcies e maiores foras normais.
6. Para aumentar a resistncia a fadiga, para diminuir a corroso duma superfcie no
protegida por pintura ou outra cobertura, a superfcie pode ser fabricada com rugosidade
Ra 2,5 m. Quanto menor for a rugosidade tanto maior ser a resistncia a corroso e a
fadiga.
7. Para ter um aspecto liso e brilhante a superfcie pode ter rugosidade Ra 2,5 m.
8. Para ter um aspecto liso e espelhar a superfcie pode ter rugosidade Ra 0,2 m.
1.3. Medio das dimenses lineares

Para medio das dimenses lineares utilizam-se medidores diferentes: paqumetros,
micrmetros, calibres, dispositivos especiais, etc. Na produo unitria e de srie pequena,
quando se produz pequeno nmero das peas iguais, mais frequentemente utilizam-se
paqumetros e micrmetros. Os paqumetros utilizam-se para medio das dimenses com
desvios admissveis relativamente grandes. Fabricam-se os paqumetros com o valor de uma
diviso da escala 0,01, 0,02, 0,05 e 0,1 mm. Os micrmetros utilizam-se para medio das
dimenses de preciso elevada e alta. Eles fabricam-se com o valor de uma diviso da escala
0,001, 0,002 e 0,01 mm. Para medio duma dimenso escolha-se um medidor que tem
valor de uma diviso menor da tolerncia da dimenso a medir a 5 10 vezes.
13
Alexandre Kourbatov
Na produo em srie grande e em massa para avaliao da exactido das dimenses externas
e internas largamente se usam os calibres e para avaliao da exactido da forma e da
disposio da superfcie - os escantilhes e dispositivos especiais. Mas para medio das
dimenses, para ajustamento das mquinas continuam usar os paqumetros ou micrmetros.
Durante o trabalho nas oficinas para medio das dimenses lineares prope-se usar um
paqumetro. O paqumetro um medidor amplamente universal. Por meio do paqumetro
pode-se medir as dimenses externas (entre testeiras, ver Figura 4), internas (entre orelhas), a
profundidade das superfcies internas ou o comprimento dos ressaltos (com o p).
Figura 4. Construo do paqumetro e exemplos da sua utilizao.

O paqumetro consiste de duas partes principais:
1. Barra 1 que tem testeira, orelha e rgua com o valor de uma diviso igual a 1 mm
(escala principal);
2. Testeira mvel 2 que tem o nnio (escala auxiliar) e se desloca ao longo da barra
junto com p 3.
O valor medido determina-se de seguinte maneira. A diviso da escala principal da rgua,
mais prxima esquerda do primeiro risco do nnio, designado com 0, determina o nmero
inteiro dos milmetros. A parte de fraco da dimenso corresponde ao nmero da ordem do
risco do nnio, que melhor coincide com um risco qualquer da escala principal da rgua,
multiplicado por valor de uma diviso do nnio. Perto de alguns riscos de nnio geralmente se
indicam os valores da parte de fraco que correspondem a eles. Estes indicaes podem ser
usadas como base para facilitar a determinao da parte de fraco.
Para o caso apresentado na Figura 4 temos a parte inteira de 15 mm (corresponde ao valor
da rgua principal mais prximo a esquerda do risco 0 do nnio) e a parte de fraco 30,1
= 0,3 mm (melhor coincide o 3o risco do nnio com um dos riscos da rgua principal e o valor
de uma diviso do nnio igual a 0,1). Ento em total temos a dimenso 15,3 mm.
14
Alexandre Kourbatov
Oficinas Gerais
2. MTODOS DE OBTENO DAS

PEAS BRUTAS
2.1. Corte
Os materiais de boa plasticidade vendem-se no mercado em forma de chapa, varo, tubo ou
perfis laminados. Neste grupo dos materiais entram os aos (ligas de ferro com carbono at
2,1%), ligas de alumnio, de cobre, etc. que tm boa plasticidade. Os materiais fundveis, que
tm boa fluidez vendem-se em forma de lingotes (uma forma prismtica fundida). Neste
grupo entram ferros fundidos (ligas de ferro com carbono mais de 2,1%), ligas de alumnio,
de cobre, etc. que tm boa fluidez.
No incio para produo de qualquer pea prepara-se uma pea bruta, um esboo. Existem
muitos diferentes mtodos de obteno das peas brutas. Todos os estes mtodos do
possibilidade obter as superfcies com dimenses principalmente de 12-17 grau de tolerncia
(na produo unitria e em srie pequena geralmente fabricam-se com 14-16 grau). Por isso as
superfcies de preciso elevada ou alta devem ser trabalhadas depois com mtodos de
usinagem. Neste caso para tratamento posterior destas superfcies deve ser prevista a camada
do material que se chama sobrespessura. Quer dizer, as superfcies externas da pea bruta
devem ter dimenses maiores de que a pea acabada e as superfcies internas - menores.
Na produo unitria e em srie pequena utilizam-se os esboos simples, obtidos geralmente
por corte duma parte do material laminado.
Para o corte pode-se utilizar os seguintes mtodos (Figura 5):
Corte com tesouras manuais ou mecnicas (Figura 5a);
Corte nas guilhotinas (Figura 5b);
Corte com tesouras de disco (Figura 5c);
Corte nas serras de lmina manuais ou mecnicas (Figura 5f, d);
Corte nas serras de disco (Figura 5e);
Corte com disco abrasivo;
Corte a gs acetileno (Figura 5g), etc.
Tesouras manuais ou mecnicas utilizam-se para corte de chapas com espessura at 2-3 mm e
por um passo fazem corte com comprimento at 100 200 mm, vares at 15 20 mm, perfis
laminados. Guilhotinas utilizam para corte de chapas com espessura at 15-20 mm e largura
de 2 m e mais. Outros mtodos permitem cortar diferentes materiais com espessura at
algumas dezenas e talvez centenas dos milmetros.
Nas oficinas do Departamento de Engenharia Mecnica (DEMA) existe equipamento para
realizao de todos os estes mtodos, excepto guilhotinas e tesouras de disco. Durante a
execuo de trabalhos os estudantes vo trabalhar principalmente com tesouras manuais, com
serras manuais e mecnicas de lmina.
15
Alexandre Kourbatov
Figura 5. Equipamento para corte das peas brutas.

Antes de cortar o material com tesouras no inicio faz-se traamento com agulha de traar e
rgua do perfil necessrio com um excesso, sobrespessura de 1-2 mm dos lados que precisam
o tratamento posterior. Nas tesouras manuais a chapa instala-se entre as facas 1 e 2 (ver
Figura 5a), aperta-se com serra-chapa 5 e faz-se corte, baixando a alavanca 4. No processo de
corte h de afastar as mos de facas e encontrar-se ao lado esquerdo da tesoura, fora da
trajectria da alavanca 4.
No caso de uso da serra mecnica antes de instalar o material para cortar necessrio afastar
(subir) o brao com serra de fita (lmina) 2 (ver Figura 5d). O material a cortar h de apertar
bem entre os mordentes de torninho 1 mediante uma alavanca, deixando um brao livre do
material para obter a pea bruta com comprimento necessrio. Depois de apertar o material
16
Alexandre Kourbatov
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aproxima-se a lmina 2 e liga-se a mquina com interruptor 4. O mecanismo 3 permite regular

o valor de avano.
Trabalhando na serra mecnica h de dar ateno ao brao mvel com lmina 2 para no
ferir mos. Tambm h de tomar em conta que os esboos depois de tratamento geralmente
so quentes e tm rebordos agudos. Depois de cortar uma pea bruta necessria h de
desligar a mquina e s depois disso pode-se desapertar o material e tomar pea bruta.
2.2. Fundio
As peas brutas volumtricas, mais ou menos complexas, de materiais fundveis fabricam-se
por meio de fundio. A fundio o mtodo de vazamento do material fundido numa
cavidade de molde que parecida pea bruta. A pea bruta tem geralmente a configurao
mais simples de que a pea acabada, sem furos pequenos, sem chanfros, ranhuras, etc. As
dimenses externas da pea bruta que precisam o tratamento posterior tm os valores maiores
de que pea acabada e as dimenses internas menores em valor de sobrespessura
(geralmente de alguns mm). Existem seguintes mtodos de fundio:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Fundio em areia (Figura 6);

Fundio em moldes metlicos (Figura 7 i, j);
Fundio em molde de casca (Figura 7 f - h);
Fundio em cera perdida (Figura 7 a - e);
Fundio centrfuga (Figura 7 l);
Fundio sob presso (Figura 7 k);
Fundio em molde de tijolo, de cimento, etc.
Deles mais frequentemente utiliza-se fundio em areia pois pode ser utilizado para peas
pequenas e grandes, dos materiais diversos (ferrosos e no ferrosos), em diferentes tipos de
produo (unitrio, em srie ou em massa). Outros tipos de fundio utilizam-se
principalmente para peas pequenas e mdias, para produo em srie mdia, grande e em
massa. No caso de fundio em areia no incio fabrica-se o modelo da pea bruta de madeira
ou metlico. O modelo de madeira utiliza-se na produo unitria e em srie pequena, o
modelo metlico - na produo de srie grande ou em massa. O modelo parecido pea
acabada, mas mais simples (no tem furos pequenos, chanfros, ranhuras, etc., vede Figura
6). Alem disso as superfcies externas do modelo tm dimenses maiores da pea acabada e as
internas - menores.
A diferena entre as dimenses igual a soma de sobrespessura necessria para tratamento
mecnico posterior, de sobrespessura de contraco (pois no processo de arrefecimento do
esboo diminuem-se suas dimenses) e a espessura ligada com inclinao das superfcies
laterais e raios transitrios entre as superfcies. Estes ltimos so necessrios para facilitar a
extraco do modelo de molde de areia e para diminuir as tenses internas que se formam nos
stios de transio de uma superfcie para outra. Todos os estes parmetros determinam-se
segundo as recomendaes correspondentes de compndios.
Bastante frequentemente o modelo faz-se de duas partes, pois no caso contrrio impossvel
extrai-lo do molde. Para formao das superfcies internas geralmente utilizam-se machos de
areia que se preparam com semicaixas (vede Figura 6).
17
Alexandre Kourbatov
Figura 6. Molde para fundio em areia

18
Alexandre Kourbatov
Oficinas Gerais
Figura 7. Mtodos de fundio

19
Alexandre Kourbatov
O processo de fundio contem seguintes fases (operaes):

1.
2.
3.
4.
5.
6.
Preparao de mistura de moldao e de macho;

Formao de molde e macho (moldao);
Vazamento do material antecipadamente fundido com concha ou colher;
Extraco da pea bruta de molde e macho da pea depois de arrefecimento;
Corte do sistema de gito e rebarbas com serras, tesouras, estampas, etc.;
Limpeza de superfcies da pea bruta com jacto de areia, grelhas de ao ou escova
de arame.
A mistura de moldao consiste de:

1. Areia qurcica (cerca de 90%);
2. Aglomerantes para endurecimento de areia (argila, resinas, bentonite, dextrite,
cimento, etc.);
3. Plastificantes para aumentar propriedades plsticas (serragem, turfa, etc.);
4. Aditivos contra queimadura do material (p de carvo, grafite, etc.);
5. Agua.
O processo de preparao da mistura consiste na: triturao, secagem, extraco dos
elementos metlicos, peneirao, doseamento e mistura dos componentes. A mistura de
moldao pode ter at 85-90% de mistura velha (usada) e 10-15% de mistura nova.
O molde para fundio em areia representa duas caixas de moldagem (semimoldes superior e
inferior) enchidas de modo especial com mistura de moldao (vede Figura 6). Os
semimoldes preparam-se separadamente e depois se juntam. A sequncia de preparao de
molde seguinte:
1. Numa chapa de moldao colocam-se uma metade do modelo, caixa de moldao 9
e os elementos que formam o sistema de furos 4, 5, 10 (chama-se sistema de gito)
para fornecimento do material fundido da coluna de vazamento 4 para as cavidades
de trabalho 7;
2. Faz-se o enchimento da mistura de moldao 1 por partes com compresso;
3. Formam-se os respiradores 11 (furos para extraco de gases) com agulha;
4. Vira-se semimolde e extraem-se o modelo e os elementos que formam o sistema de
gito;
5. Instalam-se os machos 6;
6. De mesma maneira prepara-se outro semimolde e depois eles juntam-se (orientao
de semimoldes realiza-se atravs de dois pinos 2).
A fuso do material realiza-se em fornos diferentes (elctricos, a gs, a carvo, etc.). No
DEMA h 6 fornos elctricos pequenos. Por meio de fundio em areia durante o estudo
pode-se organizar a produo de diferentes peas, por exemplo, puxadores para moblia,
maanetas para portas, janelas, elementos para candeeiros, etc. (Figura 8). Por fundio em
moldes metlicos pode-se fabricar os pesos de chumbo para pesca.
H de ser muito cauteloso no processo de vazamento dos moldes, pois salpicos quentes do
material fundido podem queimar roupa e causar outro dano. A extraco do esboo de molde
deve ser feita com instrumentos especiais, pois o esboo pode ser ainda muito quente.
20
Alexandre Kourbatov
Oficinas Gerais
Figura 8. Fornos e peas para fundio em areia.
21
Alexandre Kourbatov
2.3. Estampagem
As peas brutas de materiais plsticos fabricam-se por meio de mtodos de tratamento sob
presso. A pea bruta estampada tem geralmente a configurao mais simples de que a pea
acabada e ligeiramente outras dimenses, de mesma maneira como a pea fundida. Existem
seguintes mtodos de tratamento sob presso (fig. 9):
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Laminagem (compresso entre os rolos)(fig. 9a);

Trifilao (obteno de fios por estiramento atravs de fileira) (fig. 9b);
Extruso (fig. 9c);
Forjamento (tratamento com martelo dos esboos simples) (fig. 9d);
Estampagem a quente (fig. 9e);
Estampagem a frio (fig. 9f), etc.
Os primeiros trs mtodos utilizam-se principalmente para obteno de vares, chapas, tubos,
perfis, etc. dos quais na produo unitria e em srie pequena executam as peas brutas
simples por meio de corte.
A estampagem utiliza-se na produo em srie mdia, grande e em massa para obteno das
peas brutas relativamente complexas. Para estampagem a quente o esboo aquece-se at
temperatura mais de 0,7 de temperatura de fuso do material a trabalhar. Para estampagem a
frio o esboo ou no se aquece ou tem a temperatura menor de 0,3 de temperatura de fuso do
material a trabalhar.
A estampagem realiza-se nas mquinas que se chamam prensas e por meio de dispositivos
que se chamam estampas. Estampagem a quente geralmente volumtrica e utiliza-se para
obteno dos esboos quando o uso dos esboos simples laminados leva s grandes perdas do
material. Por estampagem a frio mais frequentemente compreende-se a estampagem em
folhas.
A estampagem em folhas mais usada na prtica. Neste caso como pea bruta utiliza-se uma
chapa (fita) e com diferentes estampas realizam-se tais operaes de estampagem como (fig.
9):
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Corte, recorte (fig. 9g);

Puncionagem - perfurao (fig. 9h, 9i);
Encurvamento (fig. 9j);
Estiramento (fig. 9k);
Reviramento de rebarbas (fig. 9l);
Alargamento (fig. 9m);
Formao (fig. 9n);
Cunhagem (fig. 9o), etc.
Existem vrias construes das prensas (prensas de manivela, excntricas, de frico, de

parafuso, hidrulicas, etc.) e de potncia diferente. No DEMA h uma prensa de manivela de
modelo 80FW-AC (esforo de 80 toneladas) e uma manual de parafuso.
As partes principais da prensa de manivela so (fig. 10): base 1, mesa 2, colunas 3, pilo 4,
mecanismo de manivela e biela 6, travessa 7, quadro de controlo 9.
As partes principais da prensa manual de parafuso so (fig. 11): corpo 1, pilo 3 e volante 4.
22
Alexandre Kourbatov
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Fig. 9. Mtodos de tratamento sob presso.

Operaes de estampagem em folhas.
23
Alexandre Kourbatov
Fig. 10. Prensa de manivela de modelo 80FW-AC
24
Alexandre Kourbatov
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Fig. 11. Prensa manual de parafuso e peas recomendadas para produo
25
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Fig. 12. Exemplo de construo de uma estampa.
Uma estampa contem duas partes (fig. 12). A parte inferior da estampa instala-se na mesa da
prensa e parte superior geralmente fixa-se ao martelo (pilo), que se move verticalmente ao
longo das guias e realiza a presso. As peas principais da estampa so: matriz 10 (fixa-se
base, chapa inferior 11), puno 6 (fixa-se cabeote, chapa superior 2), elementos de aperto
da pea bruta 8 e 13 (aperto faz-se atravs de elementos 6 e 12 de borracha dura). A pea
bruta instala-se na matriz 10 quando a parte superior est em cima. Para orientao da pea
bruta utilizam-se guias laterais 9. Depois de instalao da pea bruta liga-se a marcha do
martelo (com botes 5 e 10 da prensa, ver Figura 10) com parte superior da estampa que
contem o puno 6. Para orientao da parte superior relativamente a parte inferior utilizamse as colunas 4 e buchas 3. No resultado de deslocamento do puno 6 formam-se as
superfcies trabalhadas.
H de ser muito cauteloso trabalhando na prensa, pois o pilo desloca-se com grande
velocidade, grande fora e pode cortar mos e no s. Por esta razo a ligao da marcha
do pilo faz-se com duas mos simultaneamente carregando nos botes 5 e 10 .
Nas prensas pode-se organizar produo de loia (colheres, garfos, copos, pratos, etc.),
ferragens (gonzos, corredias, etc.), botes, fivelas, etc. (ver fig. 11).
26
Alexandre Kourbatov
Oficinas Gerais
3. MTODOS DE USINAGEM
3.1. Torneamento
O torneamento o processo de tratamento das superfcies de rotao externas e internas,
numa mquina que se chama torno, atravs dos ferros cortantes. Os tornos utilizam-se mais
frequentemente para trabalhar as superfcies cilndricas e cnicas, externas e internas e faces.
Pode-se trabalhar tambm ranhuras, roscas, superfcies perfiladas de revoluo, etc. Alem de
torneamento nos tornos pode-se realizar outros mtodos de tratamento com outras
ferramentas: furamento, fresagem, rectificao, polimento, limagem, etc. Com torneamento
pode-se obter as superfcies com dimenses de preciso normal (no desbastamento12-14 grau
de tolerncia e rugosidade Rz 40-80 m), elevada (no semiacabamento 10-12 grau de
tolerncia e rugosidade Rz 20-80 m) e alta (no acabamento at 7-9 grau de tolerncia e
rugosidade Ra 0,32-2,5 m).
A pea bruta a trabalhar (esboo) curta geralmente coloca-se e fixa-se num mandril (bucha)
de trs grampos (Figura 14a). Peas compridas podem ser apoiadas de lado direito com um
ponto giratrio (Figura 14b). Alm disso bastante frequentemente pea a trabalhar instala-se
entre dois pontos - esquerda o ponto rgido e direita o ponto giratrio, Figura 14c. Os
ferros cortantes instalam-se na porta-ferramenta e fixam-se com parafusos.
Figura 14. Esquemas principais de instalao das peas num torno.
Durante o processo de torneamento pea a trabalhar gira com velocidade de corte DV. A
rotao da pea o movimento principal (movimento de corte). A velocidade de corte pode
ser de alguns m/min (metros por minuto) at algumas centenas de m/min. Alm disso a
ferramenta cortante desloca-se relativamente pea com velocidade de avano no sentido
longitudinal, transversal ou sob qualquer ngulo. O deslocamento da ferramenta o
movimento de avano (designa-se DS). O valor de avano pode ser de algumas centsimas do
27
Alexandre Kourbatov
mm/v (milmetro por volta da pea) at alguns mm/v. Os valores de velocidade de corte, de
avano e profundidade de corte determinam o regime de tratamento e dependem das
propriedades do material a trabalhar e da ferramenta, de qualidade necessria de tratamento.
Para cada tipo de superfcie utiliza-se um certo tipo do ferro cortante e um certo sentido de
avano. Os esquemas principais de tratamento das superfcies num torno esto apresentados
na Figura 15. Nestes esquemas esto indicados os smbolos dos mecanismos de aperto,
ferramentas, sentido dos movimentos da pea e da ferramenta.
Os ferros cortantes podem ser feitos de ao rpido (com alto teor de volfrmio - W, vandio V, molibdnio - Mo, etc.) ou com pastilhas de liga dura (dos carbonetos de volfrmio - WC,
titnio - TiC, tntalo TaC e com cobalto - Co). As ferramentas de ao rpido do possibilidade
trabalhar aos com velocidades V at 60-100 m/min, as de liga dura - at 200-400 m/min.
Existem diferentes tipos de tornos: 1) tornos paralelos, 2) tornos automticos, 3) tornos
revolveres, 4) tornos de comando programado, etc. Deles mais frequentemente utilizam-se os
tornos paralelos que so mquinas-ferramentas universais e neles est previsto o trabalho dos
estudantes nas oficinas. O torno paralelo tem seguintes partes principais (Figura 16):
1. Barramento ou armao 1 - uma parte inferior em que se colocam todas as outras
partes;
2. Cabeote fixo 6 - encontra-se esquerda, em cima do barramento, com rvore
principal, que realiza a rotao da pea, com engrenagens da caixa de velocidade,
alavancas 7 e 10, tabelas para sua regulao (velocidade de corte regula-se atravs
de frequncia de rotao da rvore principal);
3. Caixa de avanos 2 com alavancas e manpulos 3, 4, 8, 9, 28, 29 para regulao;
4. Cabeote mvel 19 (ou contraponto) - encontra-se direita, serve para instalao
dos pontos giratrios (para apoiar a extremidade direita da pea) e ferramentas para
tratamento dos furos (brocas, alargadores, mandris, etc.);
5. Carro longitudinal 25 - encontra-se entre cabeotes e realiza o deslocamento
longitudinal das ferramentas (para trabalhar superfcies cilndricas, etc.), tem
manpulos e alavancas para ligao e desligao dos movimentos de avano;
6. Carro transversal 14 - encontra-se em cima do carro longitudinal e realiza o
deslocamento transversal das ferramentas para sangrar, trabalhar faces, ranhuras,
etc.;
7. Carro superior 15 - encontra-se em cima do carro transversal e permite realizar o
deslocamento manual das ferramentas sob qualquer ngulo relativamente ao eixo de
rotao da pea para trabalhar as superfcies cnicas, cilndricas, etc.;
8. Porta-ferramenta 12 - encontra-se em cima do carro superior e serve para fixao
dos ferros cortantes (simultaneamente pode-se pr at 4 ferros cortantes).
Nas oficinas do DEMA h 4 modelos dos tornos paralelos: 3 tornos de modelo Cadete, 1 de
1K62, 1 de 16K20 e 6 de 1224B. Os tornos 1224B servem para tratamento das peas com
dimetro at 100 mm e comprimento at 500 mm, os tornos Cadete - para peas com dimetro
at 350 mm e comprimento at 1800 mm e os tornos 16K20 e 1K62 - para peas com
dimetro at 200 mm e comprimento at 1000 mm. H tambm um torno de comando
programado (CNC de modelo DynaMyte 3000) que serve para trabalhar as peas complexas
segundo ao programa antecipadamente elaborado (dimetro mximo - 75 mm e comprimento
- 300 mm).
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Figura 15. Esquemas principais de tratamento nos tornos.

Legenda da figura 15: a) tratamento duma face; b) tratamento de superfcie cilndrica externa;
c) tratamento de superfcie cnica; d) tratamento dum chanfro; e) abertura duma ranhura; f)
abertura dum furo; g) alisamento (alargamento) dum furo; h) sangramento.
Dv movimento principal; Ds movimento de avano.
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Alexandre Kourbatov
Figura 16. Partes principais dum torno paralelo de modelo Cadete.

Trabalho no torno paralelo de modelo Cadete.
Para ligar o torno de modelo Cadete no incio necessrio carregar no boto azul do
comutador que se encontra na parede perto da mquina. O movimento de rotao da pea
accionado pelo manpulo 22 (Figura 16).
Para parar o movimento de rotao da pea necessrio pisar o travo 27, sendo necessrio
porm afastar a ferramenta da pea por meio do manpulo 13. conveniente parar sempre a
rotao da pea para realizar a medio e verificar o estado da superfcie trabalhada.
No caso em que a instalao da pea entre os pontos, se faz para transmitir o movimento de
rotao da pea, ento necessrio usar o ponto esquerdo com a face ou mesmo com os
dentes na face, ou usar outro qualquer dispositivo especial (por exemplo, cavalete ou bucha de
arraste). O ponto esquerdo, rgido coloca-se no mandril de trs grampos ou no furo da rvore
principal e o ponto direito, geralmente rotativo 16 no furo da manga 17 do contraponto 19.
Para trabalhar as superfcies cilndricas (ver Figura 15), a ferramenta de tornear realiza o
avano longitudinal Svl (paralelo ao eixo de rotao da pea) atravs do carro longitudinal 25.
Para ligar o avano automtico longitudinal necessrio baixar o manpulo 24. Por meio do
volante 26 tambm se realiza o movimento longitudinal da ferramenta cortante, mas mo e
principalmente s para aproximar ou afastar a ferramenta no sentido longitudinal. Para
desligar o avano automtico necessrio pr o manpulo 24 na posio neutral (horizontal).
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Por meio do manpulo 13 realiza-se o movimento da ferramenta cortante mo no sentido

transversal (perpendicular ao eixo de rotao da pea) por meio do carro transversal 14.
Este movimento realiza-se para aproximar ou afastas a ferramentas no sentido radial e para
instalar o dimetro certo da superfcie trabalhada, ou seja, o valor certo da profundidade de
corte. No incio mede-se a superfcie trabalhada e calcula-se a espessura de camada que seja
necessrio levantar (profundidade de corte - t). A seguir liga-se rotao da rvore principal e a
ferramenta aproxima-se at o contacto com a superfcie trabalhada da pea. Depois a
ferramenta afasta-se para direita e desloca-se no sentido radial no valor calculado da
profundidade de corte. Uma diviso do limbo deste manpulo corresponde ao deslocamento da
ferramenta em 0,1 mm.
H de sublinhar que o bico do ferro-cortante deve ser no nvel do eixo de rotao da pea o
que se garante atravs das chapas que se instalam sob a ferramenta. A verificao do nvel do
bico da ferramenta faz-se atravs do bico do ponto instalado na manga do contraponto.
O tratamento das superfcies cnicas efectua-se geralmente atravs do carro superior 15, que
gira relativamente ao eixo do porta-ferramenta. A inclinao do carro superior d
possibilidade de deslocar a ferramenta cortante atravs do manpulo 21 sob um ngulo
determinado relativamente ao eixo da pea. O movimento do carro superior realiza-se mo.
Para cortar (sangrar) a pea necessrio usar o ferro de cortar e o avano transversal Svt. Para
ligar o avano automtico transversal necessrio subir o manpulo 24 e para o desligar
preciso p-lo na posio horizontal.
A velocidade do movimento principal V regula-se atravs de frequncia de rotao da rvore
principal por meio da tabela e dos manpulos 7 e 10. O manpulo 10 determina a cor dos
nmeros na tabela e o manpulo 7 determina o valor da frequncia de rotao de rvore
principal em rotaes por minuto (r.p.m.). Por exemplo, a posio do manpulo apresentado
na Figura 16 corresponde a frequncia de rotao 600 r.p.m.
O avano regula-se por meio da tabela 5 e dos manpulos 3, 4, 9 e 28 (mede-se em mm/volta).
O manpulo 8 regula o sentido do movimento: para o movimento longitudinal da direita para a
esquerda ou da esquerda para direita; para o movimento transversal em direco ao operrio
(aproximando-se dele) ou no sentido contrrio (afastando-se dele).
O manpulo 28 instala o tipo de tratamento que corresponde aos desenhos perto deste
manpulo (torneamento das superfcies, abertura das roscas mtricas ou polegadas). O
manpulo 3 serve para instalar o nmero da linha na tabela e o manpulo 4 - para instalar a
letra da coluna em que se encontra o valor necessrio do avano. O manpulo 9 determina a
parte esquerda ou direita da tabela 5. Por exemplo, ao avano 0,1 mm/volta, corresponde o
numero 1, a letra C e a posio do manpulo 9 rosca fina.
O manpulo 20 permite deslocar a manga 17 com ponto giratrio ou com broca, etc. para
trabalhar furo ao longo do eixo de rotao da pea a trabalhar. Antes disso o cabeote mvel
desloca-se mo para aproximar ferramenta e fixa-se na posio necessria com alavanca 18.
S possvel regular a mquina quando ela est desligada.
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Alexandre Kourbatov
rgos de controle dos tornos paralelos de modelo 1K62 e 16K20 esto apresentados na
Figura 17.
Figura 17. rgos de trabalho dos tornos de modelo 1K62 e 16K20.

O motor elctrico liga-se com interruptores 4 e boto 14. A rotao da pea a trabalhar
liga-se com alavanca 2 ou 13, mas antes h de fechar a camisa 17. O sentido de rotao da
pea depende do sentido de rotao da alavanca. A frequncia de rotao regula-se com
alavanca 5 e manpulo 3 segundo a tabela na mquina. Deslocamento manual do carro
longitudinal realiza-se com volante 16, do carro transversal com manpulo 15 e do superior
com manpulo 8. O avano mecnico liga-se com alavanca 12. O sentido de deslocamento
neste caso corresponde ao sentido de inclinao deste manpulo. O boto no manpulo 12
serve para lugar o avano rpido em vazio. O valor de avano regula-se com manpulos 1
segundo a tabela na mquina. O volante 11 permite deslocar a manga do cabeote mvel. A
fixao do cabeote mvel faz-se com alavanca 10 e a fixao da manga com alavanca 9.
rgos de controle do torno paralelo de modelo 1224B esto apresentados na Figura 18.
O motor elctrico liga-se com boto 1 e desliga-se com boto 18. A rotao da pea a
trabalhar liga-se com alavanca 8. O sentido de rotao da pea depende do sentido de rotao
da alavanca. A frequncia de rotao regula-se atravs de deslocamento das correias da caixa
de velocidade segundo a tabela na mquina, mas antes de deslocamento necessrio virar
alavanca 13 para si. Deslocamento manual do carro longitudinal realiza-se com volante 9, do
carro transversal - com manpulo 10 e do superior com manpulo 4.
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O avano mecnico liga-se com alavanca 11. Abaixando a alavanca 11 liga-se o avano
transversal e subindo o avano longitudinal (na posio horizontal o avano automtico
est desligado). O sentido de avano mecnico (para esquerda ou direita, para frente ou
para traz) regula-se com alavanca 2. O valor de avano regula-se com alavancas 15 e 16
segundo a tabela na mquina. A alavanca 14 liga o modo de avano ou de abertura de
rosca. O volante 7
Figura 18. rgos de trabalho do torno paralelo de modelo 1224B.

permite deslocar a manga do cabeote mvel. A fixao do cabeote mvel faz-se com
alavanca 6 e a fixao da manga com alavanca 5.
No torno recomenda-se produzir as peas simples, por exemplo, o cabo de madeira para o
martelo ou para a lima, parafuso e porca, um dispositivo para massagem, etc. (Figura 19, 20).
Os parmetros de parafuso e porca esto apresentados na tabela a seguir.
O tratamento das peas de madeira realiza-se com uma frequncia de rotao da rvore
principal 600 ou 1000 rpm e com um avano aproximado a 0,2 mm/volta. A profundidade
mxima que possvel cortar numa s passagem de 3-5 mm.. O tratamento pode-se realizar
por meio do ferro-cortante de ao rpido.
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Figura 19. Peas recomendadas para produo nos tornos e fresadoras
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Alexandre Kourbatov
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Figura 20. Peas recomendadas para produo nos tornos e fresadoras
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Alexandre Kourbatov
Tabela dos parmetros da porca e do parafuso.

N
p/o
D1
16
25
14
14
9,2
0,7
7,5
10
20
30
10
16
16
11,5
10
0,8
9,5
12
25
35
12
18
18
13,8
12
11
18
35
50
18
22
22
16,2
14
1,25
13
10
20
40
60
20
26
26
19,6
17
1,5
16
12
25
50
75
25
30
30
21,9
19
18
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3.2. Fresagem
Fresagem um processo de tratamento das superfcies raiadas (que tm como uma linha
geratriz uma linha recta) com ferramentas que se chamam fresas. A fresagem realiza-se
geralmente nas mquinas-ferramentas que se chamam fresadoras mas tambm pode ser
realizada nos tornos com dispositivos especiais. Por fresagem, por exemplo, pode-se trabalhar
superfcies planas, banquetas, ranhuras de forma diversa, dentes das engrenagens, etc. Os
parmetros de qualidade que se pode atingir nas fresadoras so praticamente mesmas que nos
tornos (grau de tolerncia de 7 a 14 e rugosidade de Ra 0,32 at Rz 80 m).
A rotao da fresa nas fresadoras o movimento principal (movimento de corte, faz-se com
velocidade de corte V) e o deslocamento da pea a trabalhar o de avano (faz-se com
velocidade de avano Sv). O nvel dos valores de velocidade de corte V e de avano Sv
mesmo como no torneamento.
As fresas instalam-se num mandril que, por sua vez, se coloca no furo da rvore principal. As
peas a trabalhar fixam-se num dispositivo que se instala na mesa da fresadora. Mais
frequentemente pea instala-se entre os mordentes do torninho num apoio ou orienta-se por
meio do nvel (Figura 26). Como os dispositivos para o aperto das peas a trabalhar utilizamse tambm chapas de aperto e cabeotes divisores. Os ltimos utilizam-se para girar pea em
qualquer ngulo quando necessrio trabalhar, por exemplo, algumas ranhuras dos dentes das
engrenagens, etc.
Existem diferentes tipos das fresas e fresadoras. Principais tipos das fresas e esquemas de
tratamento nas fresadoras so seguintes:
1. Fresas cilndricas - servem para tratamento das superfcies planas horizontais nas
fresadoras horizontais e universais (Figura 21a);
2. Fresas frontais - tambm servem para tratamento das superfcies planas mas de
qualquer disposio (horizontal, vertical, inclinada) nas fresadoras verticais e
universais (Figura 21b);
3. Fresas de disco - servem para tratamento das banquetas (Figura 21c), ranhuras
(Figura 21d) nas fresadoras horizontais e universais;
4. Fresas de cabo cilndricas - so universais e servem para tratamento das superfcies
diversas (planos horizontais, verticais, inclinados, ranhuras, banquetas, etc.) nas
fresadoras verticais e universais (Figura 21e);
5. Fresas angulares - servem para tratamento das ranhuras angulares, chanfros, planos
inclinados nas fresadoras horizontais e universais (Figura 21f conjunto de duas
fresas angulares, 21g fresa biangular);
6. Fresas de cabo para ranhuras diversas (do tipo de T - Figura 21h, de rabo de
andorinha, etc.,) nas fresadoras verticais e universais;
7. Fresas de disco perfiladas (por exemplo, semiredondas Figura 21i) nas fresadoras
horizontais e universais;
8. Fresas de disco para cortar / sangrar (Figura 21j) nas fresadoras horizontais e
universais, e nas mquinas para cortar;
9. Fresas de cabo para abrir ranhuras para chavetas prismticas nas fresadoras verticais
e universais (Figura 21k).
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Alexandre Kourbatov
Figura 21. Esquemas principais de fresagem das superfcies diversas.

Os tipos principais das fresadoras so:
1. Fresadoras horizontais (tm eixo de rotao da rvore principal horizontal);
2. Fresadoras verticais (tm eixo de rotao da rvore principal vertical);
3. Fresadoras universais (permitem inclinar o eixo de rotao da rvore principal sob
qualquer ngulo).
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Existem tambm as fresadoras para abrir rosca, fresadoras para talhar dentes, etc.
Nas oficinas do DEMA h trs modelos das fresadoras universais (4 de Milko-35R, 1 de
Bautar e 1 de Jarbe) que podem ser utilizados com estudantes. Alem disso h duas fresadoras
verticais de comando programado (CNC de modelo Dyna Myte 2800C) que permitem
trabalhar as superfcies perfiladas bidimensionais e tridimensionais.
Partes principais duma fresadora universal so seguintes (Figura 22):
Figura 22. Partes principais duma fresadora universal de modelo Milko-35R.
1. Base 1 onde se coloca o barramento 11 (ou armao), que tem dentro as

engrenagens da caixa de velocidade 14 para sua regulao atravs das alavancas 12,
13 e 15;
2. Em cima de barramento sai rvore principal, onde se instala o suporte 8 com fresas
7; outra extremidade do suporte est apoiada com brao 10 e olhal 9; nas fresadoras
universais na arvore principal pode ser instalado o cabeote de arvore principal que
permite inclinar a fresa sob qualquer ngulo relativamente a mesa ou pea a
trabalhar;
3. Consola 3, que tem dentro as engrenagens da caixa de avano 2, alavancas 16 e 17
para sua regulao e que se desloca verticalmente ao longo do barramento
(movimento montvel, que pode ser realizado na etapa de preparao da mquinaferramenta para aproximar pea a ferramenta, instalar a profundidade de corte);
4. Carro transversal 5, que se encontra em cima de consola 3 e realiza o avano
transversal da pea a trabalhar;
5. Mesa 6, aonde se coloca a pea a trabalhar e que se encontra em cima do carro
transversal 5 e realiza o avano longitudinal da pea a trabalhar.
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Alexandre Kourbatov
Trabalho na fresadora universal de modelo Milko-35r.

A rotao da fresa (movimento de corte V) na fresadora de modelo Milko-35r liga-se com
boto verde 23 e desliga-se com boto vermelho (Ver figura 22). O sentido de rotao da fresa
regula-se com um interruptor que se encontra atrs de fresadora.
O sentido da rotao da fresa deve coincidir com o sentido da inclinao dos seus dentes e
sobre isso se deve prestar uma ateno especial. Alem disso h de apertar peas e fresas
fortemente nos seus dispositivos para evitar os acidentes e avarias.
A frequncia de rotao da fresa regula-se por meio das tabelas e manpulos 12, 13 e 15. O
manpulo 12 determina a cor da clula na tabela (vermelho ou branco), o manpulo 13
determina a parte de tabela A ou B e o manpulo 15 nmero da linha nesta parte da tabela.
Por exemplo, a posio dos manpulos Branco A 3 corresponde frequncia de rotao 180
r.p.m.
O movimento de avano longitudinal da pea realizado atravs do deslocamento da mesa 6.
Esse movimento da pea horizontal, ao longo da mesa e faz-se no sentido perpendicular ao
eixo de rotao da fresa. O avano longitudinal manual efectua-se por meio do volante 18. O
deslocamento transversal (perpendicularmente da mesa) realiza-se por meio do carro 5,
girando o veio 20 com chave especial. O deslocamento vertical realiza-se por meio de consola
3, girando o veio 19 com mesma chave especial.
O avano automtico liga-se atravs de dois botes verdes 21 e desliga-se por meio de boto
vermelho. O boto esquerdo verde liga o deslocamento num sentido e o direito em outro. As
setas perto dos botes demonstram os sentidos possveis. O tipo de movimento (longitudinal,
transversal ou vertical) regula-se por meio de alavancas 4.
O valor do avano regula-se por meio da tabela e das alavancas 16 e 17. A alavanca 16 indica
o nmero da linha na tabela e a alavanca 17 a letra da coluna. No cruzamento pode-se ler o
valor de avano que corresponde a letra e numero instalados. Por exemplo, B 3 corresponde
ao avano 340 mm/min. A alavanca 4 liga o avano de trabalho ou o rpido para
deslocamento em vazio.
Antes de comear a fresagem necessrio instalar a fresa sobre a pea na posio de
tratamento por meio de volante 18, chave e veios 19 e 20. Depois disso liga-se a rotao da
fresa por meio de boto 22 no sentido de inclinao dos dentes da fresa e subindo a pea com
veio 21 atinge-se o contacto da pea com fresa (ponto de tangncia). A seguir pea afasta-se
da fresa no sentido longitudinal e instala-se a profundidade de corte levando a pea por meio
do veio 20. Uma diviso do limbo do veio 20 corresponde a 0,05 mm.
rgos de controle da fresadora universal do modelo Bautar.
A rotao da fresa na fresadora de modelo Bautar liga-se com botes 12 e 13, e desliga-se
com boto 14 (Figura 23). O boto 12 liga a rotao num sentido e boto 13 - noutro.
A frequncia de rotao da fresa regula-se por meio da tabela e alavancas 1, 2 e 3. A tabela
est apresentada em forma das circunferncias com frequncias de rotao. As alavancas 1 e 2
determinam a circunferncia e alavanca 3 indica o valor da frequncia nesta circunferncia.
Por exemplo, a posio dos manpulos apresentada na Figura 23 corresponde frequncia de
rotao n = 500 r.p.m.
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O avano longitudinal manual efectua-se por meio do volante 10, o avano automtico liga-se
atravs da alavanca 11. Se inclinar a alavanca 11 para a direita a pea (mesa) move-se para a
direita e vice-versa. O avano transversal manual efectua-se com volante 9 e o automtico com alavanca 8. O valor do avano regula-se por meio da tabela e das alavancas 15 e 16. A
alavanca 16 determina a linha na tabela e a alavanca 15 a coluna na interseco das quais se
encontra o valor do avano em mm/min.
O deslocamento vertical da mesa efectua-se por meio da chave 17 e do parafuso. Uma diviso
do limbo do parafuso corresponde a 0,1 mm. Com alavanca 7 pode-se ligar o deslocamento
vertical rpido. O sentido do deslocamento da mesa coincide com o sentido do deslocamento
da alavanca.
Figura 23. rgos de controle da fresadora de modelo Bautar
rgos de controle da fresadora universal do modelo Jarbe.

A rotao da fresa (movimento de corte V) na fresadora de modelo Jabre liga-se e desliga-se
mediante a alavanca 6 (Figura 24). Quando a alavanca 6 se encontra na posio vertical a
fresa no gira. Se inclinar a alavanca 6 direita a fresa gira no sentido contrrio ao do
ponteiro do relgio. Se a inclinar esquerda - no sentido contrrio.
A frequncia de rotao da fresa regula-se por meio das tabelas e dos manpulos 4 e 5. Cada
manpulo tem trs posies. O manpulo 4 determina a tabela pela cor e o manpulo 5
determina a linha (em cima, no meio ou em baixo) donde se toma o valor da frequncia de
rotao. Por exemplo, a posio dos manpulos apresentada na Figura 24 Corresponde
frequncia de rotao 79 r.p.m.
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O avano longitudinal manual efectua-se por meio do volante 10, o avano automtico liga-se
atravs da alavanca 7. Se inclinar a alavanca 7 para a direita a pea (mesa) move-se para a
direita e vice-versa. O valor do avano regula-se por meio da tabela e das alavancas 1 e 2. A
alavanca 1 indica a coluna na tabela pela cor e a alavanca 2 indica a linha com o valor do
avano nesta coluna.
O deslocamento vertical da mesa efectua-se por meio da chave e do parafuso 8. O parafuso 9
serve para o deslocamento transversal (perpendicularmente mesa ou ao longo do eixo de
rotao da fresa). A profundidade de corte instala-se por meio do parafuso 8. Uma diviso do
limbo do parafuso 8 corresponde a 0,1 mm.
Figura 24. rgos de controle da fresadora Jarbe
Nas fresadoras prope-se trabalhar as peas apresentadas na Figura 19 e 20. No processo de

tratamento de parafusos e porcas de ao de construo com fresa de cabo cilndrica com
dimetro de 10 16 mm de ao rpido pode-se instalar frequncia de rotao cerca de 600
800 r.p.m. e o avano 100 - 150 mm/min (0,1 - 0,15 mm/volta). A profundidade mxima que
possvel cortar com uma passagem - 0,5 mm. No caso de tratamento com fresa de disco de
60 - 100 mm de ao rpido pode-se instalar a frequncia de rotao da fresa cerca de 100 150 r.p.m., deixando mesmo avano. No caso de tratamento das peas de madeira pode-se
aumentar a frequncia de rotao da fresa cerca de duas vezes.
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3.3. Aplainamento
Aplainamento o processo de tratamento das superfcies raiadas (planos, ranhuras, etc.) nas
mquinas-ferramentas que se chamam aplainadores (plainas ou limadores) mecnicos por
meio dos ferros cortantes. Por aplainamento pode-se trabalhar praticamente mesmas
superfcies que por fresagem, s que a ferramenta neste caso mais simples, mas o
rendimento do aplainamento menor. No aplainamento pode-se obter as superfcies com
dimenses de 10-14 grau de tolerncia e rugosidade Rz 20-80 m.
Nas oficinas do DEMA h um limador mecnico do modelo CIMAF (Figura 25) que pode ser
utilizado com estudantes.
Figura 25. Limador mecnico.

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A pea bruta instala-se geralmente entre os mordentes do torninho 1 num apoio 2 ou orientase mediante o nvel (Figura 26).
Figura 26. Instalao da pea no torninho

1 pea a trabalhar; 2 apoio (calo).
A colocao da pea e o seu aperto s possvel realizar com a mquina desligada. Atravs
da chave necessrio apertar fortemente a pea.
Em funo da posio da pea a trabalhar, possvel obter uma superfcie trabalhada paralela
superfcie inferior ou inclinada a ela. Em ltimo caso necessrio instalar a pea sob um
ngulo relativamente ao eixo horizontal. Em funo de construo da ferramenta e do sentido
do avano pode-se trabalhar diferentes superfcies (Figura 27).
Figura 27. Esquemas principais de aplainamento.

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No processo de tratamento, a pea junto com a mesa 3 da mquina (ver Figura 25), realiza o
movimento de avano transversal St. O movimento de avano automtico accionado por
meio do manpulo 5. Em funo da posio da seta no manpulo a mesa pode-se mover no
lado do operrio (aproximando-se) ou noutro sentido (afastando-se dele).
O movimento de corte V na plaina mecnica efectuado pelo ferro-cortante que tem
movimento alternativo. Este movimento liga-se e desliga-se por meio da alavanca 14. Antes
de virar a alavanca 14 necessrio afastar a ferramenta da pea atravs do manpulo 9 e
depois pisar o boto azul do comutador 11. Aps a paragem da mquina por meio da alavanca
14 necessrio pisar o boto vermelho do comutador 11.
A profundidade de corte ou a espessura da camada a cortar efectua-se por meio do manpulo
9. Uma diviso do limbo (tambor graduado) deste manpulo corresponde ao deslocamento do
bico da ferramenta em 0,1 mm. No incio necessrio instalar a ferramenta sobre a pea a
trabalhar a uma distncia aproximada de 1 mm (Figura 28) por meio dos manpulos 9 e 4 (ver
Figura 25). Para isso o manpulo 5 instala-se na posio neutral e movimento da mesa realizase por meio da chave.
Depois liga-se a mquina atravs do boto azul 11 e da alavanca 14 e verifica-se a amplitude e
a posio de deslocamento da ferramenta (ver Figura 28).
Figura 28. Etapas de regulao do limador mecnico.
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O comprimento do deslocamento da ferramenta, ou seja, a sua amplitude deve ser pouco

maior que o comprimento da superfcie a trabalhar. A posio do deslocamento da ferramenta
deve corresponder posio da superfcie a trabalhar (a ferramenta deve mover-se sobre a
superfcie a trabalhar).
O valor da amplitude do deslocamento da ferramenta regula-se por meio do manpulo 17. No
incio necessrio desapertar os manpulos 12 e 18 (que representam as porcas) e depois
rodar o manpulo 17 (que representa o parafuso). Por meio da chave regula-se a amplitude de
deslocamento da ferramenta. Depois da regulao necessrio apertar os manpulos 12 e 18.
A posio do deslocamento da ferramenta regula-se por meio do manpulo 10. No incio
necessrio desapertar o manpulo 12 e depois rodando o manpulo 10 por meio da chave
regula-se a posio do deslocamento da ferramenta. Depois da regulao necessrio apertar
o manpulo 12.
Para regular a amplitude e a posio do deslocamento da ferramenta necessrio
obrigatoriamente parar a mquina por meio da alavanca 14 e do boto vermelho do
comutador 11.
Para verificar os resultados da regulao da amplitude e da posio do deslocamento da
ferramenta necessrio de novo ligar a mquina por meio do boto azul do comutador 11 e da
alavanca 14. Se a amplitude e a posio do deslocamento da ferramenta corresponderem aos
parmetros necessrios, podemos pouco a pouco aproximar a ferramenta at ao contacto com
a superfcie a trabalhar da pea (ver Figura 28c) por meio do manpulo 9 (ver Figura 25).
Nesta altura a travessa 13 deve mover-se.
Depois disso por meio da chave e do manpulo 4 a ferramenta instala-se perto da pea (Figura
28d). A seguir atravs do manpulo 9 abaixa-se a ferramenta (Figura 28e) instalando o valor
prescrito da profundidade de corte t. Por meio do manpulo 5 acciona-se o movimento de
avano St automtico, ou seja, o deslocamento da mesa.
Aps a ferramenta cortar uma certa camada do metal necessrio trocar o sentido do
deslocamento da mesa, girando o manpulo 5 e de novo abaixar a ferramenta (se isso for
necessrio) sendo este processo realizado continuamente at a obteno do tamanho
necessrio da pea.
Para realizar a medio da pea necessrio parar a mquina por meio da alavanca 14 e do
boto vermelho do comutador 11.
No limador mecnico recomenda-se trabalhar as superfcies planas simples, ranhuras
rectangulares. melhor efectuar o tratamento com ferro-cortante de ao rpido por causa de
trabalho com choques. O valor mximo da profundidade de corte no tratamento nesta
mquina no deve ultrapassar 0,5 mm, ou seja, 5 divises do limbo do manpulo 9. O
tratamento dos aos efectua-se com valores mnimos da frequncia do movimento alternativo
e do avano.
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3.4. Furamento
Furamento o processo de tratamento dos furos principalmente mas mquinas-ferramentas
que se chamam furadoras (pode-se tambm trabalhar os furos em tornos e fresadoras) com
tais ferramentas como broca, alargador, mandril, escareador, etc. As brocas (Figura 30a)
servem para abrir furos e permitem obter 11-12 grau de tolerncia e rugosidade Rz 40-80 m.
Os alargadores(Figura 30b) servem para aumentar grau de tolerncia at 10-12 e diminuir
rugosidade at Ra 2,5 - Rz 40 m. Os mandris (Figura 30c) permitem fazer acabamento do
furo, ou seja, obter alta grau de tolerncia (at 7-9) e rugosidade at Ra 0,32 - 2,5 m. Os
escareadores (Figura 30d) servem para abrir chanfro interno, facejadores - para trabalhar face
(Figura 30f) ou fazer uma cavidade (Figura 30e). Os processos de tratamento chamam-se
respectivamente: brocagem, alargamento, mandrilagem, escareamento, etc.
Figura 30. Esquemas de tratamento nas furadoras.

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Para garantir melhor preciso de disposio dos furos pode-se antes de brocagem realizar o
tratamento com broca de centragem (Figura 30g). Tambm nas furadoras possvel abrir
roscas internas com macho (Figura 30h), roscas externas com cassonete (Figura 30i),
trabalhar furos cnicos com alargadores e mandris cnicos (Figura 30j, k) e furos complexos
com ferramentas combinadas (Figura 30l). Todos os estes mtodos podem ser realizados
tambm nos tornos e nas fresadoras.
O esboo instala-se na mesa da furadora geralmente atravs dum torninho ou por meio dum
dispositivo especial - condutor que garante boa disposio dos furos trabalhados relativamente
s bases. Nas furadoras no processo de tratamento pea a trabalhar no se desloca. A
ferramenta realiza todos os movimentos. O movimento principal (movimento de corte) a
rotao da ferramenta com velocidade V. O movimento de avano o deslocamento axial da
ferramenta com velocidade Sv. O nvel dos valores da velocidade de corte V entre 10 30
m/min e de avano Sv de alguns dcimos do mm/volta (para brocagem, escareamento,
facejamento) at alguns mm/volta (para alargamento e mandrilagem). Todos os estes
movimentos realiza rvore principal duma furadora..
Existem diferentes tipos de mquinas para furao:
1. Furadoras verticais (engenho de furar) servem para tratamento dos furos
relativamente pequenos nas peas pequenas e mdias;
2. Furadoras radiais servem para tratamento dos furos relativamente pequenos nas
peas mdias e grandes;
3. Mquinas de brocar horizontais servem para tratamento dos furos mdios e
grandes nas peas mdias;
4. Mquinas de brocar por coordenadas - servem para tratamento dos furos
relativamente pequenos, com elevada e alta preciso de disposio, etc.
Nas oficinas do DEMA h duas furadoras verticais (1 de modelo FFI e 1 de 2H135T) e uma
furadora radial (de modelo UCIMU) que podem ser utilizadas com estudantes.
As partes principais duma furadora vertical so seguintes (Figura 31):
1. Base 1 aonde se coloca coluna14;
2. Cabeote da rvore principal 6 (com rvore principal 5), que tem dentro as
engrenagens das caixas de velocidade e de avano, manpulos 7, 9 e alavanca 8 para
sua regulao e que se desloca verticalmente ao longo da coluna (movimento
montvel, que pode ser realizado na etapa de preparao da mquina-ferramenta
para aproximar pea a ferramenta);
3. Mesa 4, onde se coloca a pea a trabalhar e que realiza o deslocamento vertical da
pea a trabalhar (movimento montvel).
Trabalho na furadora vertical do modelo FFI.
No caso de abertura dum furo sem uso do condutor (que se produz especialmente na produo
em srie, em massa), antes de tratamento necessrio fazer marcao da disposio dos furos.
No incio com agulha de traar, paqumetro, esquadro, rgua, etc. tiram linhas
perpendiculares, que determinam a disposio dos eixos dos furos relativamente as
extremidades perpendiculares. Depois com puno e martelo marcam-se os pontos
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(cavidades) nos lugares onde os furos devem ser feitos (no cruzamento das linhas
perpendiculares).
Figura 31. Elementos principais duma furadora vertical de modelo FFI
O esboo fixa-se no torninho que se instala na mesa 4 (ver Figura 26). A broca instala-se
numa bucha para brocas 21 e fixa-se mais fortemente possvel por meio da chave especial.
Depois do aperto da broca necessrio tirar a chave da bucha.
Depois de fixao da pea e da broca necessrio instalar o bico da broca numa cavidade
marcada para brocar. Esta operao realiza-se quando a furadora est desligada.
Na furadora vertical do modelo FFI a instalao da broca na posio necessria realiza-se por
meio do deslocamento da mesa 4 (ver Figura 31). Por meio do volante 16 possvel subir ou
baixar a mesa. Mas para realizar isso antes necessrio soltar a mesa por meio dos manpulos
15 e 17.
Alm disso possvel girar a mesa volta da coluna 14 ou do eixo de simetria da mesa. Estas
aces realizam-se mo e a fixao da mesa realiza-se por meio dos manpulos 17 e 3
respectivamente.
Depois de coincidncia do bico da broca com a cavidade marcada para brocar necessrio
fixar as partes mveis da mquina. A brocagem realiza-se por meio da rotao e do
deslocamento axial da broca. A rotao da broca liga-se por meio do manpulo 13, mas no
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incio necessrio pisar o boto azul 18 atrs da mquina. O avano pode-se efectuar mo
ou ento ligando o avano automtico. Para isso necessrio pisar o manpulo 13 e depois de
furar pux-lo para si.
O valor de frequncia de rotao desta mquina-ferramenta regula-se por meio dos manpulos
7 e 8. O manpulo 7 serve para colocar o diapaso da frequncia (amarelo ou vermelho) e o
manpulo 8 para instalar qualquer frequncia de rotao dentro dessa diapaso. O valor do
avano regula-se por meio do manpulo 9.
rgos de trabalho da furadora radial do modelo UCIMU.
Na furadora radial a peca a trabalhar prepara-se e instala-se de mesma maneira como na
furadora vertical. A instalao da broca na posio necessria realiza-se por meio do
deslocamento do cabeote da rvore principal 3 e do brao 6 (Figura 32). possvel girar o
brao 6 junto com o cabeote 3 e deslocar o cabeote ao longo do brao. A rotao do brao
realiza-se mo e a fixao dele efectua-se por meio do manpulo 1. O deslocamento do
cabeote efectua-se por meio do volante 8 e a sua fixao executa-se por meio do manpulo 4.
O manpulo 2 liga o movimento mecnico vertical do brao aproximando ferramenta pea.
Usando este manpulo necessrio ser cauteloso e trabalhar com as duas mos.
Figura 32. Furadora radial de modelo UCIMU
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Na furadora radial a rotao da broca liga-se atravs do manpulo 9, mas no incio

necessrio carregar no boto azul colocado na parede. O sentido da rotao da broca deve
corresponder ao sentido das suas ranhuras e regula-se por meio do manpulo 9.
Para ligar o avano necessrio puxar o manpulo 7 para si e para desligar suficiente
empurr-lo. A frequncia de rotao instala-se por meio da tabela e dos manpulos 10, 11 e
12. Os manpulos 11 e 12 determinam a coluna na tabela e o manpulo 10 a linha. Por
exemplo, a posio 2CB corresponde frequncia de rotao n = 515 r.p.m. O valor de
avano instala-se por meio do manpulo 5.
rgos de trabalho da furadora vertical do modelo 2H135T.
Esta furadora serve para trabalho nas condies de produo em srie e em massa, quando h
de trabalhar muitas peas e no tem possibilidade de regulao de disposio da ferramenta
relativamente a pea a trabalhar.
Figura 33. Furadora vertical de modelo 2H135T

A pea a trabalhar neste caso instala-se geralmente num dispositivo que se chama
condutor e que garante certa disposio dos furos. Por sua vez o condutor se instala na mesa
da mquina 3. O interruptor 11 liga o motor elctrico 8 e o interruptor 12 liga a rotao da
rvore principal 4. O avano da ferramenta liga-se automaticamente depois de aproximar
ferramenta pea a trabalhar por meio do manpulo 5 e carregar um bocado. A frequncia de
rotao da rvore principal instala-se com alavanca 9 e o avano com alavanca 6.
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3.5. Serralharia
Serralharia representa um conjunto de mtodos de tratamento de vrias superfcies das peas
metlicas atravs de serrotes, limas, cinzis, martelos, chaves, brocas, etc. (Figura 34). Estes
mtodos efectuam-se principalmente mo, sem ou com o uso de qualquer dispositivo. A
pea geralmente fixa-se entre os mordentes do torninho (morsa) e a ferramenta encontra-se
nas mos do serralheiro. O tratamento efectua-se geralmente na mesa de trabalho (bancada).
Os mtodos de serralharia do possibilidade obter as superfcies com dimenses de 12-16
grau de tolerncia e rugosidade de Rz 80-160 m (no desbastamento) at 5-7 grau de
tolerncia e rugosidade at Ra 0,02-0,32 m (no acabamento fino). A qualidade de tratamento
depende muito da qualificao do serralheiro. S o serralheiro que tem grande prtica (de
muitos anos) pode garantir alta preciso.
As ferramentas principais do serralheiro e seu destino so seguintes:
1. Ferramentas para cortar os esboos (serras de lmina manuais - Figura 34a, tesouras
manuais, cinzis Figura 34c, etc.);
2. Limas para levantar a camada do metal das superfcies diversas. Destacam em
funo da grossura dos dentes: limas bastardas para desbastamento e muras para
semiacabamento e acabamento; em funo da seco transversal: limas com seco
rectangular, redonda, semiredonda, triangular, rmbica, oval, etc.; em funo do
tamanho: limas pequenas, mdias, grandes (Figuras 34 d, e, f);
3. Ferramentas para medio e traamento (rguas metlicas - Figura 35c, esquadros Figura 35e, paqumetros - Figura 35d, sutas; agulhas para traamento - Figura 35a,
compassos - Figura 35f; punes para marcar cavidades - Figura 35b, martelos,
etc.);
4. Equipamento para acabamento (dispositivos: para rectificao com rebolos, discos
abrasivos; para polimento com discos e pastas abrasivas, lixa de polir; para
esmerilhao com ferramentas de esmerilhar metlicas lisas e pastas abrasivas,
etc.);
5. Equipamento para tratamento dos furos (berbequins, punhos, puas, brocas,
alargadores, mandris, etc.);
6. Equipamento para montagem e desmontagem, para regulao (chaves diversas: de
boca, de fenda, de gancho, de encaixe, etc.; prensas manuais; equipamento para
estanhamento, soldadura, etc.).
Nas oficinas mecnicas para os estudantes prope-se produzir alguns smbolos de chapa
metlica (letras e nmeros) para marcao dos apartamentos, salas, edifcios, etc. (Figura 36),
smbolo da UEM, etc.
Neste guia descreve-se um processo de produo de letras, nmeros, etc. aplicando-se vrios
mtodos de tratamento de serralharia (Figura 37).
No incio de trabalho necessrio preparar a pea bruta em forma de chapa rectangular
(Figura 37a). As dimenses da pea bruta devem ser um pouco maiores de altura e largura da
pea acabada (no valor de sobrespessura para tratamento posterior, cerca de 1-2 mm) que
devem ser dados pelo professor. A operao de separao da pea bruta da chapa grossa (de
alguns milmetros, algumas dezenas dos milmetros) realiza-se geralmente por meio do
serrote manual ou mecnico e das chapas finas (at 1-3 mm) - por meio da tesoura.
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Figura 34. Ferramentas principais do serralheiro.
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Figura 35. Ferramentas para traagem
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A seguir com lima chata (plana) h de trabalhar duas superfcies contguas que devem ser
perpendiculares (Figura 37b). Estas superfcies serviro como bases tecnolgicas para
traamento do smbolo. A perpendicularidade verifica-se por meio dum esquadro, atravs de
folga entre o esquadro e superfcies da pea.
Depois disso realiza-se a traagem dos smbolos dados segundo ao desenho e escala dada.
Esta operao realiza-se por meio do riscador (agulha para traar), compasso de traar,
puno, rgua, esquadro, transferidor, etc. melhor comear riscar as linhas paralelas
horizontais e verticais, comeando das superfcies preparadas (Figura 37c). A seguir riscar
nesta rede o smbolo dado usando as superfcies preparadas como as da pea acabada, se isso
for possvel (Figura 37d, e).
Depois de traagem necessrio tirar o metal suprfluo. Isso possvel realizar atravs de
vrias ferramentas. Por exemplo, para produzir a letra P pode-se faze-la por meio do serrote
manual, comeando por se cortar a parte direita inferior (Figura 37f). A seguir por meio da
lima chata, rmbica e redonda pode-se trabalhar a superfcie lateral externa (Figura 37g). No
incio melhor usar as limas bastardas (com entalhes grossos) para cortar os cantos da parte
redonda. Depois se pode trabalhar com limas muras todo o perfil externo.
O furo da letra no incio pode ser feito por meio da broca com o dimetro pouco menor ou
igual a 2r (onde r - o raio da curvatura da parte interna) (Figura 37h). Esta operao pode-se
realizar num engenho de furar. O valor de avano necessrio instalar mnimo possvel (cerca
de 0,1-0,2 mm/volta) e a frequncia de rotao de 200 a 600 rpm (os valores mximos para as
brocas com o dimetro 5-10 mm e os mnimos para as com o dimetro 20-25 mm).
A parte restante do furo depois de brocagem trabalha-se por meio da lima pequena com a
seco semicircular e redonda (Figura 37i). Depois de limagem das superfcies laterais
necessrio tirar as rebarbas por meio da lima mura pequena (Figura 37j) e com lixa polir at
que a superfcie de frente visvel do smbolo atinge um estado brilhante que corresponde a
rugosidade cerca de Ra2.5 (Figura 37k). Esta operao realiza-se mo.
No caso da ausncia do serrote ou quando difcil usa-lo possvel separar uma parte
do metal de outra por meio de vrios furos e cinzelhamento ou s cinzelhamento (para as
chapas finas). No caso da produo da letra P, por exemplo, para formar a parte externa
possvel fazer na parte intil alguns furos com o dimetro 3-10 mm perto um do outro (Figura
37l, m). O dique entre os furos no deve ultrapassar 1-3 mm. Depois por meio do cinzel e
martelo necessrio cortar estes diques (Figura 37n).
Est claro que neste caso o volume do trabalho posterior ser maior, porque
necessrio limar mais cumes. No entanto, no caso de tratamento das superfcies curvilneas ou
internas este mtodo mais vantajoso e quase nico (por exemplo, para parte interna da letra
O, Figura 37o).
Para o fabrico dos smbolos tomar: 1) os desvios admissveis para todas as
dimenses - 0,2 mm; 2) a rugosidade da superfcie de frente do smbolo (face) Ra 2,5
m (h de polir) e para outras superfcies Rz 40 m.
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Figura 36. Letras e nmeros
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Figura 37. Sequncia de tratamento dos smbolos
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3.6. Mtodos electro-fsicos e electro-qumicos

Os mtodos electro-fsicos e electro-qumicos utilizam-se para tratamento das peas dos
materiais muito resistentes, duros, frgeis e outros. Estes mtodos permitem alterar
dimenses, forma das superfcies a trabalhar e o estado da camada superficial. Pode-se assim
aumentar propriedades de resistncia ao desgaste, corroso, dureza, etc.
Destacam-se os seguintes mtodos electro-fsico e electro-qumicos:
1. Mtodos de electroeroso (de fasca elctrica, de impulsos elctricos, de contacto
elctrico);
2. Mtodos electro-qumicos (polimento electro-qumico, tratamento dimensional,
tratamento electro-abrasivo);
3. Tratamento de andio mecnico;
4. Tratamento ultra-snico;
5. Tratamento com raios electrnicos e de laser;
6. Tratamento por plasma, etc.
Os mtodos de electroeroso esto baseados no fenmeno de eroso (destruio) dos
elctrodos dos materiais electrocondutveis no resultado de descarga elctrica entre eles. Um
dos elctrodos, andio, a pea a trabalhar e outro, catdio, a ferramenta 1. Entre os
elctrodos encontra-se o meio dieltrico (leo mineral, querosene, etc.). No resultado de
diferena de potencial faz-se a ionizao na rea entre os elctrodos e num certo momento
aparece descarga elctrica de pequenssima durao mas de grande densidade. A descarga cria
num pequeno espao a temperatura de 10 000 - 12 000 C no resultado de que da superfcie a
trabalhar evapora-se uma pequenssima parte do material, cria-se cavidade. Alm da aco
trmica aparecem foras electrodinmicas, electrostticas, fenmeno de cavitao.
No caso de tratamento com fasca elctrica os impulsos de descarga, que se criam com
geradores de impulsos, tm menor durao de que no caso de tratamento a impulso (no ltimo
caso a durao varia de 500 a 10 000 microsegundos). Por isso o tratamento a impulso tem
maior produtividade mas no garante a preciso e serve para desbastamento (Figura 38 a, b).
O tratamento a fasca elctrica garante a preciso at 0,002 mm e rugosidade at Ra 0,63 0,16 m.
No caso de tratamento ao contacto elctrico (Figura 38 c) a descarga elctrica, o aquecimento
acontece nos pontos de contacto dos elctrodos e a extraco do material fundido da zona de
trabalho realiza-se por meio de deslocamento relativo da ferramenta e da pea. Este mtodo
garante alta produtividade e recomenda-se para o desbastamento das peas grandes dos metais
diferentes, especialmente difceis de trabalhar.
Os mtodos electro-qumicos baseiam-se no fenmeno de dissoluo de andio quando entre
os elctrodos passa a corrente contnua e eles encontram-se num electrlito. A pea a
trabalhar neste caso o andio e a ferramenta o catdio (Figura 38 d). Como electrlito
servem solues aquosas de cidos ou de lcali correspondentes em funo de material a
trabalhar. No caso de tratamento dimensional o electrlito fornece-se entre os elctrodos sob
presso o que aumenta produtividade (Figura 38 e).
O mtodo de andio mecnico baseia-se na combinao dos processos electro-qumicos,
electro-trmicos e electro-mecnicos. Como electrlito neste caso utiliza-se geralmente vidro
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lquido de sdio que se fornece em forma do jacto na zona de trabalho e como catdio disco,
cilindro, fita ou arame metlicos (Figura 38 f).
No caso de tratamento electro-abrasivo o catdio um rebolo abrasivo com elementos
ligantes electrocondutveis. O processo parecido rectificao mas tem maior rendimento e
garante melhor qualidade da superfcie trabalhada pois realiza-se com pequenas foras e
temperaturas (Figura 38 g).
O tratamento ultra-snico realiza-se com os gros abrasivos que bombardeiam superfcie a
trabalhar (Figura 38 h). Os gros abrasivos recebem os impulsos da ferramenta 1 (puno) que
oscila com frequncia ultra-snica. A frequncia das oscilaes 16 30 kHz e a amplitude
10 60 m. A pea a trabalhar e ferramenta esto mergulhadas numa suspenso abrasiva. A
ferramenta aperta a pea com fora de 1 a 60 N. Este mtodo utiliza-se para tratamento das
peas dos materiais frgeis e duros (vidro, cermica, ferritas, silcio, pedras minerais, etc.).
Os tratamentos com raios electrnicos, de plasma e de laser baseiam-se na evaporao das
partculas do material a trabalhar sob aco dos impulsos do feixe de elctrons, do plasma ou
do raio de luz que garantem a temperatura maior de 6 000 8 000 oC (com plasma at 30 000
o
C) na zona de trabalho. A durao dos impulsos 10-4 10-6 s e a frequncia 50 6 000
Hz.
Figura 38. Mtodos electro-fsicos e qumicos
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3.7. Mtodos de acabamento

Nem sempre os mtodos de usinagem acima indicados so ltimos mtodos de tratamento das
superfcies. s vezes para obteno da alta qualidade das superfcies ou da baixa rugosidade
depois de usinagem e tratamento trmico (se este estiver previsto) realizam-se os mtodos de
acabamento: 1) rectificao; 2) polimento; 3) esmerilhamento; 4) brunidura; 5)
superacabamento; 6) revestimento (cobertura), etc. Deles mais frequentemente se usam a
rectificao, o polimento e revestimento.
Rectificao.
Rectificao o mtodo de tratamento das superfcies diversas nas mquinas-ferramentas que
se chamam rectificadoras e com ferramentas que se chamam rebolos (ms) abrasivos (tm
forma dum disco). Rectificao utiliza-se para obteno das superfcies de qualidade elevada
e alta (de 9-10 at 5-7 grau de tolerncia das dimenses e rugosidade Ra 0,16 2,5 m).
Como os materiais abrasivos utilizam-se: electrocorndon, carborundo, carbonetos e nitridos
de boro, diamantes, etc. Alm dos materiais abrasivos os rebolos contem elementos ligantes
tais como cermica, baquelita, vulcanite ou metal que juntam os gros abrasivos. Qualidade
de tratamento depende das dimenses de graus abrasivos, da estrutura do rebolo, do regime de
tratamento e da qualidade da rectificadora.
O movimento principal nas rectificadoras rotao do rebolo com velocidades de
corte 20-40 m/s, ou seja, as dezenas vezes maiores que nos outros mtodos de usinagem. O
movimento de avano faz pea a trabalhar. Em funo do tipo de avano e forma do rebolo
pode-se trabalhar as superfcies diferentes. Os esquemas principais de rectificao esto
apresentados na Figura 39.
Para cada tipo de superfcie a trabalhar utiliza-se seu tipo da rectificadora. As superfcies
cilndricas externas tratam-se nas rectificadoras para as superfcies cilndricas externas
(Figura 39 a, b, c, d) ou nas rectificadoras sem centros (Figura 39 e). As superfcies cilndricas
internas tratam-se nas rectificadoras para as superfcies cilndricas internas (Figura 39 f, g, h).
As superfcies planas tratam-se nas rectificadoras para superfcies planas (Figura 39 i, j, k, l).
H rectificadoras para tratamento das roscas, dentes das engrenagens, etc. Superfcies
cilndricas externas e internas pode-se rectificar tambm nos tornos atravs dos dispositivos
especiais que garantem a rotao dos rebolos com velocidade de corte.
Nas oficinas do DEMA h duas rectificadoras pequenas para tratamento das superfcies
planas e h dispositivos para tornos pequenos de modelo 1224B que permitem rectificar as
superfcies cilndricas.
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Figura 39. Esquemas principais de rectificao.
Polimento.
O polimento o mtodo de tratamento das superfcies diversas com pasta abrasiva aplicada
no disco 1 de feltro, couro, tecido comprimido, etc. (Figura 40 a), com lixa abrasiva 1 (fita de
tecido coberta com material abrasivo) (Figura 40 b, c, d) ou com mtodos qumicos e fsicoqumicos. O polimento utiliza-se para diminuir a rugosidade das superfcies, para obter as
superfcies brilhantes com rugosidade at Ra 0,02 - 0,16 m.
61
Alexandre Kourbatov
A pasta abrasiva contem os gros abrasivos que se misturam com parafina, estearina,
querosene, etc. A qualidade de superfcie (rugosidade) depende principalmente das dimenses
dos gros do material abrasivo e do tempo de polimento. Utilizam-se os gros com dimenses
de alguns mcrons at algumas dezenas dos mcrons. O polimento com pastas abrasivas
garante menor rugosidade e geralmente faz-se depois de polimento com lixa.
Figura 40 Esquemas de polimento.
O polimento com lixa pode ser realizado no torno, quando gira pea a trabalhar 2 (Figura 40
b, d), numa mquina para polir, onde gira a fita de lixa 1 (Figura 40 c) ou com berbequim
onde se instala o disco coberto com lixa e gira. A pea a trabalhar 2 aproxima-se a lixa e entre
a pea e lixa realiza-se um certo valor de presso P. O polimento com disco de feltro que gira
com velocidade de corte pode ser realizado nos tornos, nas furadoras, nas mquinas para
polimento especiais ou mo com berbequim. A pasta abrasiva aplica-se no disco 1 e pea a
trabalhar 2 aproxima-se, aperta-se ao disco e desloca-se relativamente dele (Figura 40a).
O disco de feltro instala-se com mandril numa rvore principal da mquina-ferramenta (torno,
furadora, etc.). Para obter boa qualidade com polimento necessrio alterar a trajectria do
deslocamento dos graus abrasivos. O aperto da lixa ou da pea pode ser feito atravs de um
suporte. Depois de polimento necessrio desengordar, lavar e secar as peas.
No caso de polimento qumico as peas a trabalhar mergulham-se nas solues aquosas de
cidos clricos, sulfricos, fosfricos, ntricos, etc. com temperatura de 20 a 100oC. O tempo
de tratamento pode durar de alguns minutos at 30-60 minutos. claro que para cada tipo de
material utiliza-se sua soluo.
No caso de polimento electro-qumico alm de solues de cidos onde se mergulham as
peas utiliza-se a corrente constante com voltagem de 5 a 30 V e densidade de 1 a 160 A/dm2.
Antes do polimento qumico e electro-qumico necessrio desengordar as peas (por
exemplo, em solues orgnicas ou alcalinas), tirar, gravar carepa (crosta oxida em solues
alcalinas ou de cidos), lavar em gua depois de cada tratamento. Depois de polimento
qumico e electro-qumico tambm necessrio lavar e secar as peas.
62
Alexandre Kourbatov
Oficinas Gerais
Revestimento.
O revestimento pode ser utilizado para proteger de corroso, para obter bom aspecto e para
obter certas propriedades fsico-mecnicas. Existem revestimentos orgnicos e no orgnicos,
metlicos e no metlicos. Como os revestimentos orgnicos mais frequentemente utilizam-se
diferentes tintas e esmaltes. Como os revestimentos no orgnicos metlicos - cobertura com
crmio, zinco, nquel, etc. Bastante frequentemente utiliza-se tambm a cobertura com prata,
ouro, paldio, etc. Como revestimento no orgnico e no metlico - oxidao, fosfatao, etc.
O revestimento pode ser de uma s camada ou, mais frequentemente de algumas camadas. A
espessura de camada revestida pode ser de alguns mcrons at algumas centenas de mcrons.
Antes de revestimento faz-se preparao das superfcies parecida preparao para polimento
qumico (desengordar, tirar carepa, gravar, lavar, secar, etc.). Existem diferentes mtodos de
cobertura de revestimentos: 1) galvanizao - mergulham as peas em solues
correspondentes e ligam corrente elctrica contnua; 2) difuso - saturao no forno com
temperatura 300-1000oC para os aos; 3) pulverizao; 4) mergulhamento; 5) com pincel,
rolo, etc. Os revestimentos orgnicos mais frequentemente aplicam por pulverizao, os
revestimentos no orgnicos - com galvanizao. O diapaso das temperaturas e dos
parmetros de corrente elctrica so parecidos aos para o polimento electro-qumico.
4. MTODOS DE TRATAMENTO
TRMICO
O tratamento trmico o processo ligado com aquecimento dos artigos, exposio durante um
certo tempo no forno e resfriamento posterior. Utilizam-se os mtodos de tratamento trmicos
nos casos quando necessrio alterar a estrutura cristalina do material para melhorar as suas
propriedades.
Em funo de temperatura de aquecimento e velocidade de arrefecimento destacam-se os
seguintes mtodos de tratamento trmico:
1.
2.
3.
4.
Recozimento;
Tmpera e revenimento;
Normalizao;
Envelhecimento, etc.
O recozimento o processo de aquecimento lento dos artigos at uma certa temperatura

menor da temperatura de fuso do material (para os aos pode ser de 600 at 1250oC),
exposio nesta temperatura e arrefecimento lento posterior junto dentro do forno. Este
mtodo utiliza-se principalmente para tirar as tenses internas que aparecem durante a
fundio, estampagem, soldadura, etc., para recuperar a forma dos graus cristalinos do
material, para diminuir a liquao (variao da composio qumica dos graus).
A tmpera o processo de aquecimento dos artigos at temperatura um pouco superior da
temperatura das transformaes estruturais (para os aos cerca de 800-950oC), exposio e
63
Alexandre Kourbatov
resfriamento brusco em gua, leo ou soluo salina. Este mtodo utiliza-se para aumentar a
resistncia e dureza, diminuir as dimenses dos graus cristalinos dos aos que contem mais de
que 0,3% de carbono.
Para tirar as tenes internas que aparecem no resultado de resfriamento brusco depois de
tmpera sempre se realiza o revenimento. O revenimento o processo de aquecimento dos
artigos at as temperaturas relativamente baixas (menores de temperaturas das transformaes
estruturais), exposio e resfriamento geralmente no ar livre. Em funo de temperatura de
aquecimento destacam o revenimento baixo (temperatura de aquecimento para os aos cerca
de 80-200oC), mdio (400-500oC) e alto (550-650oC). O revenimento baixo tira as tenses
internas s um pouco, mas d maior resistncia e dureza do material. O revenimento alto, ao
contrrio, tira bem as tenses internas, mas diminui muito a resistncia e dureza.
A normalizao o processo parecido ao recozimento, mas o arrefecimento realiza-se no ar
livre. Este mtodo utiliza-se principalmente para o melhoramento das propriedades de
usinabilidade (o material trata-se melhor por mtodos de corte).
O envelhecimento o processo de aquecimento dos artigos at as temperaturas muito baixas,
exposio e resfriamento lento ou s exposio longa dos artigos no ar livre sem qualquer
aquecimento. Realiza-se principalmente para tirar as tenses internas.
Alm dos mtodos trmicos utilizam-se tambm os mtodos qumico-trmicos tais como
cementao, nitrurao, etc. Estes mtodos servem para saturao da camada superior da
superfcie dos artigos com carbono, nitrognio, etc. A saturao faz-se nos fornos com
temperaturas determinadas no meio dos elementos qumicos para saturao. Por meio de
saturao pode-se aumentar as propriedades superficiais dos aos que contem pequeno teor de
carbono (menor de 0,3%) e outros.
O aquecimento realiza-se nos fornos diferentes. Existem os fornos elctricos, a gs, de carvo,
etc. Nas oficinas do DEMA h 7 fornos elctricos pequenos. Dois fornos de modelo 48000
Furnace (vede Figura 8a) tm gabaritos da parte de trabalho 170 x 120 x 250 mm e
temperatura de aquecimento 900 oC, dois de modelo THE88I (vede Figura 8b) gabaritos 200
x 150 x 400 e temperatura de aquecimento 2200 oF (~1200 oC), um forno de modelo CNOL1625/11-43- gabaritos 200 x 150 x 280 e temperatura de aquecimento 1100 oC, um forno de
modelo PM-9 - gabaritos 100 x 280 e temperatura de aquecimento 900 oC.
64
Alexandre Kourbatov
Oficinas Gerais
5. MTODOS DE MONTAGEM.
SOLDADURA
Todas as junes das peas pode-se subdividir nas junes mveis e imveis, desmontveis e
no desmontveis. As junes imveis podem ser: 1) de aperto ou ajustamento incerto; 2) de
rebites (Figura 40 a, b ); 3) de parafusos e porcas (Figura 40 c, d, e); 4) de soldadura (Figura
40 f - i); 5) de cola (Figura 40 j); 6) de chaveta (Figura 40 l); 7) de veio quadrado (Figura 40
m); 8) de pino (Figura 40 n); 9) de estrias (Figura 40 o); 10) de troo (Figura 40 p), etc.
As junes mveis so com folga e sua montagem faz-se atravs de colocao simples duma
pea em cima doutra (Figura 40 k). Neste caso a ligao faz-se geralmente pela superfcie
cilndrica. As junes de rebites, soldadura e de cola impossvel desmontar sem destruio
de alguns elementos por isso eles chamam-se no desmontveis. As junes com aperto,
parafusos e porcas, pernas, pinos, troos so desmontveis (pode-se desmontar sem destruio
de qualquer pea).
Figura 40. Tipos de junes das peas.

65
Alexandre Kourbatov
As junes com aperto podem ser realizadas: 1) com presso nas prensas; 2) atravs de
aquecimento da pea externa nos fornos ou 3) com congelamento da pea interna em
nitrognio lquido. Para montagem das junes com parafusos e porcas utilizam-se diferentes
chaves ou dispositivos de parafusamento mecanizados (elctricos, pneumticos, etc.). Os
parafusos instalam-se nos furos com folga e depois se parafusa a porca. Pode ser que uma das
peas tem rosca e o parafuso passa atravs do furo liso e parafusa-se noutra pea com furo
roscado. Em vez de parafuso pode ser utilizado o perno (Figura 40 e). Pernos, parafusos e
porcas fabricam-se geralmente com 12o grau de tolerncia. Este tipo de juno mais
utilizado na prtica.
As peas podem ser ligadas com diferentes tipos de rebites (com cabeas semiredondas,
cabeas embutidas, rebites inteiros e ocos). Os rebites instalam-se nos furos das peas com
folga e depois se forma cabea de outro lado (este processo chama-se rebitagem). A rebitagem
realiza-se com puno e martelo ou com dispositivo mecnico, hidrulico, etc. Os rebites
fabricam-se geralmente com 12o grau de tolerncia.
s vezes os furos para parafusos e rebites executam-se no processo de montagem. Quer dizer
que as peas no incio fabricam-se sem furos. Depois disso uma pea instala-se em cima de
outra, fixam-se por meio de qualquer dispositivo e abrem-se os furos em ambas as peas
simultaneamente. Isso d possibilidade de garantir coincidncia dos eixos dos furos.
Soldadura.
Bastante frequentemente as peas juntam-se com soldadura. A soldadura o mtodo de
juno das peas entre si por meio da formao das ligaes interatmicas como resultado do
aquecimento e/ou deformaes plsticas. Existem diferentes mtodos de soldadura. Todos os
mtodos pode-se dividir em soldadura por presso (Figura 41 a - e) e soldadura por fuso
(Figura 41 f - j).
Um dos mtodos mais frequentemente usados a soldadura pelo arco voltaico. Neste caso a
soldadura realiza-se geralmente por meio do elctrodo revestido, ou seja, da barra metlica
com revestimento. O revestimento serve para garantir a combusto estvel do arco, para
defender o metal fundido da aco do ar e para obter as propriedades necessrias da costura.
O arco voltaico forma-se entre o elctrodo e as peas a soldar e representa a descarga potente
da electricidade na atmosfera ionizada dos gases e dos vapores do metal. Como fonte da
corrente de solda usa-se geralmente um transformador de solda que permite regular a
voltagem e amperagem.
No resultado de aco do arco voltaico o elctrodo funde-se entre as peas, formando o banho
de solda. A medida de movimento do arco ao longo da folga entre as peas o banho de solda
endurece-se e forma-se a costura de solda. O revestimento do elctrodo forma a crosta de
escria que necessrio tirar depois de soldagem por meio do martelo ou cinzel e martelo.
66
Alexandre Kourbatov
Oficinas Gerais
Figura 41. Mtodos principais de soldadura.

a) Soldadura a tope por resistncia; b) Soldadura por pontos; c) Soldadura contnua;
d) Soldadura por atrito; e) Soldadura por impresso; f) Soldadura pelo arco voltaico;
g) Soldadura sob camada de fundente; h)Soldadura em atmosfera protectora de gs;
i) Soldadura a gs; j) Soldadura elctrica sob uma camada de escria, etc.
67
Alexandre Kourbatov
No caso da juno das peas com a espessura S at 6 - 8 mm a soldagem realiza-se ao longo

da folga entre as peas menor de 1 mm sem talhar os bordos. Quando a espessura das peas a
soldar maior que 6 8 mm faz-se o talho dos bordos sob o ngulo unilateral (para S = de 8 a
12 mm) ou bilateral (para S = de 12 a 20 mm) (Figura 42 b, c). Para as peas com espessura
maior de 20 mm o talho faz-se perfilado (Figura 42 d, e). No caso de soldagem das peas com
a espessura maior que 10 mm faz-se a costura com vrias camadas.
Figura 42. Tipos de preparao das peas para soldadura.

O elctrodo instala-se no porta-elctrodo. O dimetro do elctrodo De escolha-se em funo
da espessura S das peas a saldar segundo tabela:
S em mm
1-2
3-5
4 - 10
12 e mais
De em mm
2-3
3-4
4-5
5-6
Em funo do dimetro do elctrodo e da marca dos materiais a soldar o transformador

regula-se para se obter uma amperagem que se determina aproximadamente pela formula: I =
(35 60) De, onde De o dimetro do elctrodo em mm, I amperagem em A. A regulao
do transformador efectua-se por meio do manpulo especial.
Figura 43. Esquema de soldadura pelo arco voltaico.

a) Vista ao longo de costura; b) Vista de lado; c) Vista de cima; d) Trajectria para soldar
chapas sem chanfros; e, f) Para cordes de junta com chanfros e cordes angulares com cateto
< 6 mm e De < 4 mm; g, h) Para cordes angulares com cateto > 6 mm e cordes de junta com
chanfros; i) Para soldar aos de liga rica.
68
Alexandre Kourbatov
Oficinas Gerais
No processo de soldagem o elctrodo inclina-se sob um ngulo de 30o aproximadamente no

sentido de folga entre as peas (Figura 42 b). Depois necessrio acender o arco o que se faz
de seguinte maneira.
No incio realiza-se o contacto do elctrodo com a pea a soldar perto da folga e depois o
elctrodo afasta-se da pea a uma distncia de (0,5 1,2) De. Quando se obtm o arco estvel,
ento, se realiza um movimento lento do elctrodo ao longo da folga entre as peas a soldar
segundo uma trajectria (Figura 43 d - i). Assim forma-se a costura com largura e
comprimento necessrio.
No processo da combusto do elctrodo necessrio aproxima-lo pea conservando a
distncia 3 - 6 mm de elctrodo at a pea.
No processo de estudo cada estudante, independentemente, deve fazer duas costuras, uma de
treino e uma de controle.
Alm disso com soldadura por pontos h de soldar as chapas dum fogo. Soldadura por
pontos executa-se de maneira mais simples. S necessrio juntar as chapas e apertar com
dois elctrodos sucessivamente em alguns pontos. No momento de aperto fornece-se um
impulso elctrico, o metal entre as peas na zona de aperto funde-se e peas juntam-se.
No processo de soldadura pelo arco voltaico necessrio obrigatoriamente usar a mascara
protectora, pois os raios do arco so perigosos para os olhos. Alm disso necessrio ser
cauteloso pois durante soldadura formam-se os salpicos do metal a soldar e do elctrodo.
Estes salpicos podem queimar a roupa e podem ser a causa de um incndio.
Nas oficinas mecnicas os estudantes podem produzir um fogo de chapas de ao com
soldadura posterior Figura 44.
Figura 44. O fogo.

69
Alexandre Kourbatov
Para fabricar o fogo h de preparar as peas seguintes (com desvios admissveis 0,5 mm):
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Uma chapa frontal 480 x 80 x 3 mm;

Duas chapas laterais 200 x 140 x 3 mm;
Uma chapa traseira 480 x 140 x 3 mm;
Uma chapa de fundo 480 x 200 x 3 mm;
Trs chapas de diviso interna 200 x 80 x 3 mm;
Quatro cantoneiras para os ps 450 x 25 x 25 mm;
Dezoito vares para as grelhas - 12 x 200 mm
Dois vares para pegas - 12 x 330 mm;
Oito vares para apoios - 12 x 180 mm;
6. REGRAS DE TCNICA DE
SEGURANA
Para evitar acidentes de trabalho nas oficinas, cada estudante deve conhecer bem e cumprir
obrigatoriamente as regras da tcnica de segurana. Por isso, antes de comear o trabalho, o
estudante deve estudar bem estas regras e pr sua assinatura na ficha, obrigando assim
cumpri-las.
As regras gerais da tcnica de segurana so:
Antes de comear o trabalho necessrio no s estudar os mtodos de segurana no

trabalho mas tambm implicitamente deve ver e tomar providenciais quando trabalha nas
zonas perigosas do seu posto de trabalho. claro que fundamental conhecer a sua tarefa.
S pode iniciar qualquer trabalho no seu posto depois de autorizado pelo professor ou
responsvel das oficinas.
possvel trabalhar s com vesturio apropriado, com os canhes das mangas abotoados,
sem extremidades soltas.
No se pode fumar nas oficinas.
No se pode incomodar ou distrair os colegas nas oficinas.
Sobre todas as avarias e no caso de um acidente, comunicar logo ao professor ou ao

Durante a preparao do trabalho, necessrio:
Estudar o desenho da pea a trabalhar, a sequncia do seu tratamento e os regimes de

tratamento.
Estudar os mtodos seguros de trabalho no seu lugar de trabalho, os mtodos de colocao

das peas e das ferramentas, os rgos de comando e regulao do equipamento.
Estudar as zonas perigosas do seu posto de trabalho, as partes mveis, os meios de defesa
e trabalho seguro.
70
Alexandre Kourbatov
Oficinas Gerais
Verificar o bom estado do equipamento, das ferramentas e dos dispositivos, no seu posto
de trabalho.
No tocar em qualquer condutor elctrico, esteja ele isolado ou no.
Arrumar e regular o equipamento, preparar as ferramentas necessrias, etc.
Colocar correctamente as ferramentas, fixar fortemente a pea bruta no torninho (mura)

ou na bucha de mquina. No deixar a chave na bucha da mquina ou na morsa.
Pr os culos de proteco para proteger os olhos contra as aparas.
No posto de soldadura usar a mscara protectora para proteger os olhos dos raios.
Verificar o funcionamento da mquina com marcha em vazio.
S pode comear a trabalhar na mquina quando acompanhado pelo professor ou

Durante a execuo do trabalho:
necessrio prestar toda a sua ateno ao trabalho.
No se pode abandonar o lugar de trabalho com a mquina-ferramenta em funcionamento.
No incomodar ou distrair os colegas com mquina em funcionamento.
No executar quaisquer medies com a mquina em funcionamento.
No tirar as aparas com as mos, tirar as aparas s com auxlio do gancho ou da escova.
No travar com as mos os rgos mveis da mquina (buchas, mandris, fresas, brocas,
etc.).
Para regular a mquina, instalar as peas, as ferramentas, realizar medio necessrio

parar a mquina.
Antes de parar a mquina necessrio desengrenar o avano e afastar a ferramenta de

corte da pea.
No caso de qualquer acidente, desligar rapidamente a mquina e chamar o professor ou

Depois de finalizar o trabalho o estudante deve:
Afastar a ferramenta da pea, parar e desligar a mquina-ferramenta.
Arrumar o posto de trabalho, limpar e lubrificar a mquina.
Marcar e colocar as suas peas na caixa.
Devolver ao professor ou ao responsvel das oficinas as ferramentas e os medidores

recebidos.
71
Alexandre Kourbatov
HORRIO DE TRABALHO NAS

OFICINAS MECNICAS
Durante as primeiras 4 semanas todos os estudantes dum departamento assistem as aulas
tericas, onde recebem os conhecimentos da qualidade de artigos e breve informao sobre os
mtodos existentes de produo das peas. Depois de assistir as aulas tericas realiza-se o
teste. A seguir os estudantes dividem-se em grupos de 2-3 (at 4) pessoas e trabalham nos
diferentes postos de trabalho segundo a tabela a seguir.
No
No de semana
grupo
10
11
12
13
14
15
16
SOL
SOL
FU
FR
FR
EST
SER
SER
SER
FU
FR
SOL
SOL
FR
SER
SER
SER
EST
EST
SER
SER
SER
SOL
SOL
FR
FU
FR
SER
SER
SER
EST
FR
FU
SOL
SOL
FR
FR
FU
SER
SER
SER
EST
SOL
SOL
FR
FR
EST
SER
SER
SER
FR
FU
SOL
SOL
Onde: EST estampagem; FR fresagem; FU fundio; SER serralharia; SOL

soldadura; T torneamento.
Assim cada estudante tem que trabalhar: 1 dia do posto de estampagem, 2 dias numa
fresadora; 1 dia no posto de fundio; 3 dias no posto de serralharia e numa furadora; 2 dias
no posto de soldadura e 3 dias num torno. No perodo transitrio, quando ainda no estiver
pronto o posto de estampagem, em vez de estampagem pode-se realizar serralharia (EST
SER).
72
Alexandre Kourbatov
Oficinas Gerais
NORMAS DE AVALIAO
DOS ESTUDANTES
Durante o semestre os estudantes tm que estudar o equipamento utilizado e fabricar algumas
peas trabalhando nos diferentes postos de trabalho segundo ao horrio apresentado antes e
defende-los. As defesas realizam-se individualmente no ltimo dia de trabalho no posto
correspondente. Para ser admitido a defesa necessrio acabar a pea dada. Para defender um
trabalho necessrio preparar uma parte terica ligada ao trabalho realizado no posto
correspondente segundo o Guia. A disciplina tem 1 teste, 4 defesas de trabalhos executados e
no tem exame. Durante o semestre as defesas podem ser realizadas por algumas tentativas
at receber nota positiva. As defesas podem ser realizadas fora do horrio em combinao
com o seu professor. Na ltima semana de preparao ao exames do-se ltimas tentativas de
defesas e marcam-se as notas finais de defesas quais quer que sejam segundo aos
conhecimentos demonstrados.
A nota de frequncia calcula-se atravs da nota do Teste inicial e 4 notas de defesas de 4
temas pela frmula:
NF = 0,25 Nteste + 0,1 Nfund + 0,2 Nser + 0,3 Nt/fr + 0,15 Nsold
onde Nteste nota do teste inicial; Nfund nota final das defesas do tema de Fundio; Nser
nota final das defesas do tema de Serralharia; Nt/fr nota final das defesas dos temas de
Torneamento e Fresagem; Nsold nota final das defesas do tema de Soldadura.
Em total cada estudante tem que trabalhar em 5 postos de trabalho:

1. Fundio (FU) 1 dia. O trabalho faz-se em grupo de 3-4 pessoas. No fim deste mesmo
dia o trabalho tem que ser defendido, por isso o estudante tem que chegar com
conhecimentos tericos preparados - pginas 16-20 do Guia. A defesa realiza-se em uma
etapa.
2. Serralharia (SER) 4 dias. O trabalho individual. No 4o dia de trabalho h de chegar
com peas fabricadas e conhecimentos tericos preparados. Para defesa h de preparar
teoria apresentada nas pginas 4-16 e 46-56 do Guia e ligada com seu trabalho. A defesa
realiza-se em 3s etapas: qualidade de fabricao; sequncia de fabricao; mquinas e
ferramentas utilizadas.
3. Torneamento (T) 3 dias e Fresagem (FR) 2 dias. O trabalho individual. A defesa
realiza-se no 5o dia depois de acabar peas trabalhando no torno e na fresadora. A defesa
nica para os dois postos de trabalho. No 5o dia de trabalho h de chegar com peas
fabricadas e conhecimentos tericos preparados. Para defesa h de preparar teoria
apresentada nas pginas 4-16 e 26-41 do Guia e ligada com seu trabalho. A defesa realizase em 3s etapas: qualidade de fabricao; sequncia de fabricao; mquinas e ferramentas
utilizadas.
73
Alexandre Kourbatov
4. Soldadura (SOL) 2 dias. O trabalho faz-se em grupo de 3-4 pessoas. No fim de 2o dia h
de acabar o fabrico do produto dado e defende-lo. Para defesa h de preparar teoria
apresentada nas pginas 4-16 e 26-41 do Guia e ligada com seu trabalho. A defesa realizase em 2as etapas: qualidade de execuo de cordo; sequncia de fabricao, ferramentas e
mtodos utilizados.
Para defender os trabalhos de Oficinas Gerais o estudante tem que saber:
1. Medir algumas diferentes dimenses indicadas (externas, internas, diametrais, lineares,

profundidades) com paqumetro.
2. Responder se a dimenso indicada livre ou no e por que, que preciso e ajustamento
podem ter e tm as dimenses indicadas e por que, quais so os desvios admissveis.
3. Quais so as dimenses limites das dimenses indicadas, se a dimenso real est dentro ou
fora dos limites admissveis, se estiver fora, ser possvel ou no corrigir esta dimenso e
como, o que h de fazer.
4. Que rugosidade podem ter as superfcies indicadas segundo ao destino e segundo ao
desenho, que rugosidade tem na realidade uma superfcie indicada e por que chegou a esta
concluso (critrios de avaliao da rugosidade).
5. O que significam os parmetros Rz e Ra da rugosidade (dar explicao, determinao e
demonstrar no esquema), como se determinam estes parmetros, que relao entre eles
(indicar as formulas) e como se escolha a rugosidade duma superfcie.
6. Descrever em pormenores a sequncia de tratamento de algumas partes indicadas das
peas fabricadas com indicao do nome completo dos mtodos de tratamento usados,
mquinas-ferramentas, ferramentas e seus parmetros principais, dispositivos de aperto
das peas e ferramentas na mquina.
7. Demonstrar numa mquina-ferramenta como foi realizado o tratamento duma parte
indicada das peas fabricadas (como e onde se instala a pea - h de usar bem as palavras
tcnicas, como e onde se instala a ferramenta, que movimentos realizam a pea e a
ferramenta, como se liga a rotao da rvore principal, os avanos transversal e
longitudinal, como se garante a dimenso necessria).
8. Demonstrar nas mquinas-ferramentas usadas como se regula a frequncia de rotao e o
avano, atravs de que alavancas, como se garante um valor certo da dimenso diametral e
linear.
9. Chamar os nomes das partes principais das mquinas-ferramentas usadas.
BIBLIOGRAFIA
1. N.Makienko. Manual de serralheiro.
2. P.Denijni e outros. Manual de torneiro. Moscovo, 1982.
3. F.Barbachov. Manual de fresador. Moscovo, 1981.
74

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UNIVERSIDADE EDUARDO MONDLANE

Prof. Doutor Alexandre Kourbatov

GUIA DE OFICINAS GERAIS

Oficinas Gerais 2005

4. MTODOS DE TRATAMENTO TRMICO

5. MTODOS DE MONTAGEM. SOLDADURA.

6. REGRAS DA TCNICA DE SEGURANA.

HORRIO DE TRABALHO NAS OFICINAS .... 72

2. Projeco de mecanismos e mquinas diversas;

Oficinas Gerais 2005

1. NOES GERAIS SOBRE A

Parmetros tcnicos (potncia, diapaso das velocidades, eficcia, produtividade,

Deles os parmetros tecnolgicos so principais, pois influem em todos os outros parmetros.

valores de alguns milionsimos do milmetro (para as dimenses de alta preciso) at

Tolerncias IT em m para grau de tolerncia

Desvios fundamentais de a at h servem para os ajustamentos com folga e desvios

Oficinas Gerais 2005

Alem disso destacam as dimenses lineares unilaterais, bilaterais e diametrais. O valor da

Figura 1. Exemplos de dimensionamento.

Os ajustamentos com folga, quando a dimenso interna (dimetro do furo) maior

Oficinas Gerais 2005

fundamental compreende-se o desvio mais prximo linha zero. Para os desvios

Figura 2. Disposio das zonas de tolerncias para diferentes ajustamentos.

para os ajustamentos com folga, de P at ZC - para os ajustamentos com aperto e de

para as dimenses externas e desvio fundamental h temos:

para as dimenses externas e internas e desvios fundamentais js ou Js temos:

dmax = Dmax = dnom + IT / 2;

dmin = Dmin = dnom IT / 2;

ento Dmax = 12 + 0,043 = 12,043 mm,

IT10 = 140 m = 0,14 mm,

ento dmax = 120 mm,

dmin = 120 0,14 = 119,86 mm.

dmin = 55 0,74/2 = 54,63 mm.

dmax = dmin + IT.

Neste caso ambos os valores dmin e dmax so maiores do valor nominal.

Oficinas Gerais 2005

ei = 100 m = 0,1 mm,

IT7 = 40 m = 0,04 mm,

ento dmin = 150 + 0,1 = 150,1 mm,

dmax = 150,1 + 0,04 = 150,14 mm.

Quando a zona de tolerncia fica em baixo da linha nominal 0 0 (desvios fundamentais a, b,

dmin = dmax IT.

IT7 = 21 m = 0,021 mm,

ento dmax = 30 +(-0,02) = 29,98 mm,

dmin = 29,98 0,021 = 29,959 mm.

As formulas gerais para clculo das folgas e apertos so:

Smin = Dmin dmax;

Nmax = dmax Dmin;

Nmin = dmin Dmax.

Os mtodos de designao da preciso de dimenso nos desenhos esto apresentados na

superior ES igual a tolerncia do 14o grau da dimenso observada e o desvio inferior EI

Dmin = 100 mm.

dmin = 63 0,74 = 62,26 mm.

dmin = 250 1,15/2 = 249,425 mm.

Oficinas Gerais 2005

1.2. Qualidade das superfcies.

onde y(x) - a equao da linha de irregularidade da superfcie observada; l - o

Figura 3. Parmetros principais da rugosidade.

Para avaliao aproximada da rugosidade pode-se utilizar os seguintes critrios:

a rugosidade Rz 40 m pode-se ver e palpar;

a rugosidade com Rz de 10 a 40 m j no se palpa mas ainda se v;

a rugosidade Ra < 2,5 m j no se v, a superfcie parece lisa e brilha;

a superfcie com rugosidade Ra < 0,2 0,3 m bem lisa e espelha.