Simulação Injeção

DOSSI TCNICO
Simulao Computacional do Processo de Injeo

em Ambiente Virtual
Jocelito Torres
SENAI-RS
Escola de Educao Profissional SENAI Nilo

Bettanin
Novembro
2007
DOSSI TCNICO
Sumrio
1 INTRODUO ..................................................................................................................... 2
2 OBJETIVO ........................................................................................................................... 2
3 PROCESSO DE INJEO .................................................................................................. 3
3.1 Mquina injetora de termoplsticos ............................................................................... 3
3.2 Molde de injeo .............................................................................................................. 4
3.3 Propriedades do termoplstico ...................................................................................... 4
3.4 Ciclo de injeo ............................................................................................................... 6
3.4.1 Etapa de fechamento ...................................................................................................... 7
3.4.2 Etapa de injeo ............................................................................................................. 7
3.4.3 Etapa de recalque........................................................................................................... 7
3.4.4 Etapa de resfriamento..................................................................................................... 8
3.4.5 Etapa de plastificao ..................................................................................................... 8
3.4.6 Etapa de descompresso ............................................................................................... 8
3.4.7 Etapa de abertura ........................................................................................................... 8
3.4.8 Etapa de extrao........................................................................................................... 8
4 SIMULAO DO PROCESSO DE INJEO ...................................................................... 8
4.1 Mdulos de simulao do processo injeo ................................................................. 9
4.1.1 Simulao de preenchimento.......................................................................................... 9
4.1.2 Simulao de recalque e contrao .............................................................................. 11
4.1.3 Simulao de resfriamento ........................................................................................... 12
4.1.4 Simulao de empenamento ........................................................................................ 14
4.1.5 Simulao de orientao de fibras ................................................................................ 15
4.2 Simulao de processos especiais de injeo ............................................................ 16
Referncias ............................................................................................................................. 17
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DOSSI TCNICO
Ttulo
Simulao computacional do processo de injeo em ambiente virtual
Assunto
Fabricao de artefatos de material plstico para usos industriais
Resumo
Neste dossi, so descritas as etapas de um processo de moldagem por injeo e a simulao

computacional deste processo. Usando simulao computacional, vrias combinaes de
parmetros de projeto, materiais e processamento podem ser testados rapidamente e de forma
econmica. Esta ferramenta muito utilizada com o objetivo de minimizar problemas de
produo, partindo da concepo do produto at o projeto do molde e definindo as condies
de processamento.
Palavras-chave
Computador; informtica; injeo de plstico; plstico; polmero; programa de computador;

software
Contedo
1 INTRODUO
A simulao do processo de injeo em ambiente computacional uma ferramenta que est

sendo utilizada amplamente no sentido de minimizar problemas de produo. Partindo da
concepo da pea at o projeto do molde, ela permite identificar o melhor projeto para atender
os requisitos de qualidade e produtividade exigidos em peas injetadas em plsticos.
A complexidade das peas plsticas, bem como os requerimentos de qualidade de produtos e

moldes tem aumentado progressivamente, mostrando uma tendncia para maior integrao de
funes das peas, mudana dos processos de injeo e reduo no tempo de
desenvolvimento de novos produtos.
Abordagens intuitivas, pelo mtodo de tentativa e erro, tm-se mostrado cada vez mais
ineficientes, quando aplicadas na injeo de peas complexas, de elevado custo ou produzidas
em novos materiais. Portanto, ao se utilizar simulao do processo em ambiente virtual, pode-
se testar o produto no computador e prever potenciais problemas antes de sua fabricao.
2 OBJETIVO
Este trabalho tem o objetivo de apresentar uma abordagem geral da simulao computacional
aplicada ao processo de moldagem por injeo para a melhoria no desenvolvimento de
produtos injetados em termoplsticos.

3 PROCESSO DE INJEO
O processo de moldagem por injeo uma tcnica de moldagem que consiste basicamente
em forar, atravs de uma rosca-pisto, a entrada do composto fundido para o interior da
cavidade de um molde. Aps o resfriamento da pea, a mesma extrada e um novo ciclo de
moldagem ocorre. Portanto, a moldagem por injeo um processo cclico de transformao
de termoplsticos e abrange os seguintes eventos:
Transporte do material termoplstico;

Aquecimento e plastificao do material;
Homogeneizao do material plastificado;
Injeo do material plastificado no interior da cavidade do molde;
Resfriamento e solidificao do material na cavidade;
Ejeo da pea moldada.
O processo de moldagem injeo um dos processos de transformao de plsticos mais

versteis para o processamento de polmeros, sendo aplicado na produo de diversos
produtos. Embora esse processo seja aparentemente simples, h uma complexa interao
entre:
Caractersticas da mquina injetora;

Geometria do molde;
Propriedades do termoplstico;
Parmetros de processo.
3.1 Mquina injetora de termoplsticos
Uma mquina injetora de termoplsticos (FIG. 1) o equipamento utilizado para fabricao

descontnua de produtos moldados, pela injeo de material plstico no molde, que contm
uma ou mais cavidades, em que o produto formado. A mquina injetora consiste,
essencialmente, da unidade de fechamento, unidade de injeo, sistemas de controle e
acionamento.
Figura 1 - Mquina injetora.

Fonte: Banco Tcnico Senai Nilo Bettanin, 2007.

3.2 Molde de injeo
O molde um dispositivo em forma de bloco e constitudo por placas, cuja funo conter uma
ou mais cavidades que recebe o material plastificado dando forma ao produto injetado. O
molde um item de grande importncia no processo de injeo, por isso seu projeto e o
material com o qual construdo, podem ser um fator determinante para o bom processamento
de um termoplstico. A FIG. 2 apresenta um molde de injeo e detalha os seus principais
componentes.
5 6
1 -Placa Inferior
7
2 -Placa Espaadora
3 -Placa Porta Extrator 14
4 -Placa Impulsora
4 13 8
5 -Placa Suporte 10
6 -Placa Porta Inserto
7 -Placa Superior
8 -Anel de Centragem
9
9 -Bucha de Injeo
10 -Coluna Guia 3
11 -Insertos (Cavidades)
12 -Pino de Retorno 2
13 -Pino Extrator 11
14 -Bucha da Coluna Guia
1 12
Figura 2 Molde de injeo.

O desenvolvimento tecnolgico na construo de moldes para injeo de plsticos tem sido

impelido pela produo de peas complexas, nas quais surge a exigncia de alta qualidade. A
forte presso para reduo dos custos de produo exige tambm quedas significativas no
custo de fabricao dos moldes, sem comprometimento da qualidade destas. O bom
desempenho de uma ferramenta de injeo est diretamente associado ao cuidado com que
seu projeto foi desenvolvido, tanto na concepo funcional quanto na definio dos materiais e
processos empregados.
3.3 Propriedades do termoplstico
Os termoplsticos so polmeros, classe de materiais que consistem em muitas molculas

pequenas (monmeros) que podem ser unidas para formar, assim eles so conhecidos como
macromolculas. Um termoplstico tpico pode possuir milhares de monmeros e quando
submetidos a aquecimento e presso, amolecem, podendo ser moldados Quando essas
condies so retiradas, o termoplstico solidifica e conserva a forma do molde.
O comportamento reolgico dos termoplsticos a propriedade mais importante para o

processamento, em virtude de este comportamento afetar todos os processos onde ocorre o
escoamento do material seja dentro do cilindro plastificador ou no molde. O preenchimento do
molde especialmente influenciado pelo comportamento reolgico dos termoplsticos, visto
que a viscosidade determina certas caractersticas tais como, presso de injeo ou fora de
fechamento, necessrias para a mquina injetora, estabelecendo tambm a mnima espessura
de parede ou o mximo comprimento de fluxo da pea.

Portanto, a determinao do comportamento durante o fluxo e as propriedades reolgicas dos
termoplsticos fundidos so fundamentais para um bom entendimento do processo de
moldagem por injeo, sendo por isso o objetivo dessa abordagem inicial. O comportamento
reolgico dos termoplsticos denominado de viscoelstico, pelo fato deles se comportarem
como um lquido viscoso, mas tambm apresentando caractersticas de um slido elstico,
quando no estado fundido. Na maioria dos casos, contudo, as propriedades viscosas so
dominantes no estado fundido. Em resposta a uma tenso (fora por unidade de rea)
aplicada, os termoplsticos fundidos exibem um comportamento viscoelstico, que combina as
caractersticas de um lquido viscoso ideal com as de um slido elstico ideal.
Em outras palavras, sob certas condies, os termoplsticos fundidos comportam-se como um

lquido, e se deformam continuamente, enquanto uma tenso cisalhante for aplicada. Contudo,
quando a tenso removida, o material exibe um comportamento semelhante a um slido
elstico com uma recuperao parcial da deformao. Este comportamento viscoelstico
causado pela configurao das molculas do termoplstico no estado fundido, a qual permite o
movimento e o escorregamento das cadeias polimricas sob a influncia de uma carga
aplicada. No entanto, o emaranhamento das cadeias moleculares do polmero tambm faz com
que o sistema se comporte como um slido elstico sob a aplicao e remoo de uma carga
externa. Aps a remoo da tenso aplicada, as cadeias tendero a retornar ao seu estado
emaranhado de equilbrio. O processo de escoamento dos termoplsticos em moldes de
injeo envolve principalmente o cisalhamento do fundido. Isto ocorre porque o fundido adere
s superfcies adjacentes ocorrendo ento o seu cisalhamento.
Para um fluido viscoso ideal, ou Newtoniano, a viscosidade constante com a taxa de

cisalhamento. Contudo o comportamento mais usual para os polmeros fundidos aquele em
que a viscosidade diminui com o aumento da taxa de cisalhamento. Os termoplsticos fundidos
de uma forma geral que apresentam este comportamento que chamado de pseudoplstico
(FIG. 3). Uma explicao para este comportamento que medida que a taxa de cisalhamento
aumenta, as molculas do termoplstico tornam-se menos emaranhadas, adquirindo uma certa
orientao que favorece o fluxo do material. Neste caso ento, quando as molculas so
orientadas torna-se, portanto, mais fcil desloc-las.
Viscosidade
Viscosidade
Taxa de cisalhamento Taxa de cisalhamento

Figura 3 Comportamento Newtoniano e pseudoplstico.
Alm da taxa de cisalhamento, existem outros fatores que produzem uma variao na
viscosidade do termoplstico, representados na FIG. 4. Por exemplo, o aumento da
temperatura produz uma reduo da viscosidade, sendo dependente, contudo, do tipo de

material a ser utilizado. Alm disso, facilitadores de fluxo tais como lubrificantes internos
misturados resina bsica melhoram as propriedades de processamento reduzindo tambm a
viscosidade.
O peso molecular do polmero tambm exerce uma influncia considervel na viscosidade do

polmero. Desta forma, um polmero que possui um peso molecular elevado (com
macromolculas maiores) possui uma maior resistncia ao fluxo que polmeros com molculas
menores. Quanto maiores as cadeias polimricas, mais elas se tornam emaranhadas
dificultando o seu escoamento. Assim, de forma a melhorar a facilidade de processamento do
polmero, os termoplsticos tm seu peso molecular restringido a um determinado limite.
Outro fator que afeta a viscosidade a presso aplicada sobre o polmero. medida que a
presso aumenta, a viscosidade tambm aumenta, porm este efeito considerado secundrio
quando comparado aos efeitos da temperatura e peso molecular do polmero sobre a
viscosidade.
Finalmente, as cargas e materiais de reforo, tais como fibras de vidro, tambm provocam um
aumento da viscosidade. Desta forma, a adio destes materiais leva a um aumento da
presso necessria para que estes polmeros sejam injetados, quando comparados a
polmeros sem a presena dos mesmos.
Influncias na Viscosidade
Viscosidade
Peso
Molecular
Presso
Cargas
Auxiliares
de Fluxo Temperatura
Taxa de cisalhamento
Figura 4 Fatores de influncia na viscosidade do termoplstico.
3.4 Ciclo de injeo
O processo de moldagem por injeo cclico e composto por diversas etapas, apresentadas
na FIG. 5. Para realizar um ciclo de injeo necessrio programar os diversos parmetros em
cada uma das etapas.

Fechamento
Injeo
Recalque
Ciclo
de Plastificao
Moldagem Resfriamento
Descompresso
Abertura
Extrao
Figura 5 Etapas do ciclo de injeo.

3.4.1 Etapa de fechamento
O ciclo de moldagem iniciado pelo fechamento, que o movimento de avano da placa

mvel, promovendo o travamento do molde, necessrio para suportar a altssima presso no
interior da cavidade no momento da injeo.
3.4.2 Etapa de injeo
Como o prprio nome indica, trata-se da injeo do termoplstico fundido para o interior da
cavidade (ou cavidades) do molde por meio do movimento linear de avano da rosca recproca
e bloqueio do contra-fluxo pela ao do anel de bloqueio. Parmetros importantes nessa etapa
so a presso e a velocidade de injeo, sendo que ambas podem ser escalonadas para
promover o preenchimento uniforme das cavidades. Outro aspecto importante diretamente
relacionado etapa de injeo refere-se aos canais de injeo e aos pontos de injeo das
cavidades do molde. atravs dos canais de injeo que o termoplstico fundido chega s
cavidades do molde, sendo que o ponto de entrada do composto conhecido como ponto de
injeo. Os canais de injeo devem ser dimensionados de forma a permitir o fluxo do
termoplstico fundido com a mnima perda de presso. Os pontos de injeo, por sua vez,
devem ser dimensionados e posicionados de modo a permitir o preenchimento uniforme da
cavidade, com a menor incidncia possvel de defeitos superficiais.
3.4.3 Etapa de recalque
Finalizado o preenchimento das cavidades, a presso nas mesmas mantida at a

solidificao completa dos pontos de injeo. Essa manuteno da presso nas cavidades
conhecida como recalque, e se destina a compensar a contrao da pea moldada durante seu
resfriamento, evitando a ocorrncia de defeitos de moldagem como os rechupes e outras
imperfeies, bem como perda de parmetros dimensionais.

3.4.4 Etapa de resfriamento
Finalizada a etapa de recalque, a pea mantida no molde fechado para complementao de

sua solidificao. Paralelamente etapa de resfriamento sem aplicao de presso na
cavidade, o processo inicia um novo ciclo de dosagem de composto para a prxima injeo. O
resfriamento prossegue at que a pea moldada apresente resistncia mecnica suficiente
para poder ser retirada do molde sem sofrer deformaes ou perda de parmetros
dimensionais.
3.4.5 Etapa de plastificao
A plastificao e homogeneizao do composto no cilindro de injeo so conseguidas por

meio do movimento de rotao da rosca recproca e de aquecimento do cilindro por
resistncias eltricas. Parmetros importantes na etapa de dosagem so: a temperatura do
cilindro, a velocidade de rotao da rosca e a contrapresso da rosca. Maiores velocidades de
rotao da rosca promovem maior cisalhamento e homogeneizao do termoplstico, porm
com maior solicitao trmica, o que pode comprometer a estabilidade do mesmo. O mesmo
vale para a contrapresso da rosca, que nada mais do que a presso exercida na traseira da
rosca de modo a dificultar seu recuo no momento da dosagem. Quanto maior a contrapresso,
maior o cisalhamento e a homogeneizao do termoplstico, bem como maior a solicitao
trmica do mesmo.
3.4.6 Etapa de descompresso
A descompresso o alvio da presso existente no material dosado, que se encontra frente

do parafuso, produzida pelo seu recuo, o que ocorre mediante um valor programado. Sua
funo evitar que o material escorra pelo bico da injetora, seja para dentro do molde no caso
do bico permanecer encostado na bucha, ou mesmo para fora, quando a unidade injetora for
recuada durante o ciclo de injeo.
3.4.7 Etapa de abertura
No final do tempo de resfriamento acionada a unidade de fechamento, para recuar a placa

mvel e, assim, abrir o molde. Assim como no fechamento, a velocidade de abertura e a
presso hidrulica no cilindro podem ser controladas. Programa-se uma velocidade de abertura
lenta para o incio do movimento, com presso suficiente para um destravamento suave. No
entanto, a maior parte do curso deve ser feita o mais rpido possvel, reduzindo o tempo de
ciclo. O comprimento do curso de abertura deve ser o menor possvel, sempre no sentido de
reduzir o tempo de ciclo. O curso total de abertura do molde deve ser suficiente para permitir a
adequada extrao e remoo do produto moldado.
3.4.8 Etapa de extrao
Aps a etapa de resfriamento o molde aberto e a pea extrada por ao de extratores

mecnicos ou, mais comumente, hidrulicos ou eltricos. Alguns produtos podem ser extrados
com o auxlio de ar comprimido ou pela simples interferncia do operador da mquina injetora.
4 SIMULAO DO PROCESSO DE INJEO
As condies sobre as quais uma pea moldada tm um efeito significativo na qualidade da

pea, incluindo acabamento superficial, estabilidade dimensional e propriedades mecnicas
adequadas.
Novos polmeros e a demanda por peas de melhor qualidade tm forado tcnicos a melhorar
a eficincia do processo de injeo. Atualmente existem diversas ferramentas comerciais para

simulao do processo de injeo, como o Moldflow, o CadMould, o Moldex3D, o MAPS-3D,
entre outros. Estas ferramentas so tambm conhecidas genericamente como sistemas CAE
(Computer Aided Engineering) que significa engenharia auxiliada por computador.
Usando simulao computacional, vrias combinaes de parmetros, design, materiais e

processamento podem ser testadas rapidamente e de forma econmica. Este processo pode
eliminar erros de projeto, prever falhas por condies de processamento inadequadas e
fornecer informaes sobre a forma de transformao e variveis que afetam a qualidade, o
custo e o desempenho do produto.
Avaliar se a cavidade ir preencher, posicionamento de linhas de solda e aprisionamento de

gs na cavidade do molde so alguns recursos da simulao de injeo. possvel
dimensionar o porte de mquina a ser utilizada para produo da pea, bem como decidir a
quantidade de cavidades no molde. Pode-se avaliar a eficincia do sistema de refrigerao
projetado e indicar melhorias antes mesmo de que qualquer bloco seja usinado. A simulao
do processo de injeo tambm permite prever o nvel de empenamento de uma pea aps ser
processada. Em casos crticos, pode-se at alterar regies da pea para que a contrao
resulte em uma melhor condio para a vida til da mesma. Tambm possvel simular
condies especiais com a incluso de fibras de reforo e injeo auxiliada por gs, entre
outras.
4.1 Mdulos de simulao do processo injeo
Geralmente os softwares comerciais de simulao computacional do processo de injeo esto

disponveis em mdulos, podendo-se adquirir somente aqueles que melhor atenderem s
necessidades de informaes para cada projeto. Apesar de haver diferenciao de estrutura
entre diversos softwares oferecidos no mercado, pode-se considerar que esto contidos na
maioria dos simuladores, mdulos com os seguintes objetivos:
Simulao de preenchimento;
Simulao de recalque/contrao;
Simulao de resfriamento;
Simulao de empenamento;
Simulao de orientao de fibras.
Tambm possvel dimensionar o porte de mquina injetora a ser utilizada para produo da
pea, bem como decidir a quantidade de cavidades no molde. Com a simulao do processo
injeo, possvel ter uma viso do comportamento que no visvel ao moldador, ou seja, no
interior das cavidades do molde e sistema de alimentao. Pode-se avaliar a eficincia do
sistema de refrigerao projetado, identificar possveis problemas e indicar melhorias antes de
se realizar investimentos na construo de moldes e produo de amostras.
4.1.1 Simulao de preenchimento
Simula o comportamento do polmero fundido durante a fase de injeo, ou seja, o

preenchimento do molde no processo de injeo. Prev as linhas de solda, as bolhas de ar,
sadas de gases, presso de injeo, taxa de cisalhamento, tenso de cisalhamento, fora de
fechamento, temperatura da frente de fluxo, camada congelada, tempo de injeo e o tempo de
resfriamento.
Atravs desse tipo de anlise possvel otimizar a posio do ponto de injeo, as condies
de processo e avaliar possveis defeitos de mal-preenchimento da pea e degradao de
matria-prima. possvel criar sistemas de alimentao para moldes de uma ou vrias
cavidades e balancear estes canais de forma a garantir a entrada uniforme do material no
molde.

A FIG. 6 apresenta um resultado grfico de uma simulao de preenchimento, onde o
gradiente de cores identifica o tempo gasto para a frente de fluxo do material chegar a cada
posio da pea. Nessa avaliao tem-se o tempo de injeo e a anlise da viabilidade de
preenchimento da cavidade.
Figura 6 Exemplo de simulao do tempo preenchimento.

Fonte: MOLDFLOW, 2007.
No exemplo demonstrado pela FIG. 7, temos os resultados da perda de presso ao longo do

preenchimento, podendo este valor ser utilizado para dimensionamento da presso de injeo
necessria para que a mquina injetora possa preencher a cavidade do molde. Como na
anlise do preenchimento, esse relatrio tambm se apresenta na forma de gradiente de cores,
diferenciando a presso em cada regio do produto avaliado.
Figura 7 Exemplo de simulao de perda de presso.

Uma avaliao de tenso de cisalhamento em uma pea injetada apresentada na FIG. 8,

onde se percebe que os valores mais elevados esto situados no sistema de alimentao,
atravs do gradiente de cores.
Figura 8 Exemplo de simulao da tenso de cisalhamento.

Na FIG. 9 so mostrados os pontos de sadas de gases necessrios para a retirada do ar e

volteis da cavidade do molde, facilitando assim o preenchimento e evitando o surgimento de
bolhas e pontos de queima no produto final.
Figura 9 Exemplo de simulao dos pontos de sadas de gases.

4.1.2 Simulao de recalque e contrao
Simula o comportamento do polmero fundido e a transferncia de calor durante a fase de

preenchimento e compactao do processo de injeo. Prev a presso, a temperatura, a
densidade, a contrao volumtrica, a distribuio da taxa de solidificao e a fora de

fechamento, avaliando a qualidade do produto final e o nvel de tenses residuais.
Uma anlise de contrao dimensional exposta na FIG. 10, onde se tem a variao da
contrao identificada pelo gradiente de cores.
Figura 10 Exemplo de simulao de contrao dimensional.

A FIG. 11 mostra os nveis de tenso residual nas diversas regies do produto. Nessa
avaliao, a tenso residual classificada em 3 nveis, que so: bom (good), ruim (bad), pior
(pior).
Figura 11 Exemplo de simulao de preenchimento.

Fonte: VMTECH, 2007.
4.1.3 Simulao de resfriamento
Simula a transferncia de calor do molde durante a fase de resfriamento do processo de

injeo. Prev o melhor tempo de resfriamento, assim como a disposio e tamanho dos
canais de resfriamento, para que a refrigerao seja rpida e uniforme. A anlise do
resfriamento leva em considerao a distribuio dos canais, as suas dimenses e o fluido
refrigerante usado, bem como a sua vazo e temperatura de entrada. Nesse tipo de anlise
podem-se obter informaes tais como: a distribuio de temperatura na pea e no molde, o
aumento de temperatura do fluido refrigerante, a presso necessria para circulao do fluido
refrigerante, a vazo ao longo dos canais de refrigerao, o nmero de Reynolds e o tempo de

congelamento da pea.
Na FIG. 12 tem-se a apresentao de um sistema complexo de canais de resfriamento para

obter maior uniformidade de temperatura do produto, assim reduzindo o tempo de ciclo e
evitando distores dimensionais no produto final.
Figura 12 Exemplo de simulao do sistema de resfriamento.

Fonte: SIMCON, 2007.
A seguir, so apresentados dois sistemas de resfriamento para um mesmo produto (FIG. 13).
Ambos os sistemas so simulados e verifica-se que o sistema B apresenta uma distribuio
mais uniforme da temperatura no produto final, quando comparado ao sistema A. Dessa forma,
a adoo do sistema A, no projeto do molde, oferece ganho na produtividade e qualidade do
moldado.

Sistema de Sistema de
Resfriamento A Resfriamento B
55 C 55 C
50 C 50 C
85 C 55 C
40 C 40 C
Figura 13 Simulao de dois sistemas de resfriamento.

Fonte: Moldflow, 2007.
4.1.4 Simulao de empenamento
Simula o empenamento e a estabilidade dimensional da pea injetada, aps a extrao. Prev

o empenamento das peas injetadas de forma a determinar, antecipadamente, a causa dos
defeitos e fornecer dados importantes para o projeto da pea, do molde, sobre a seleo do
material e as melhores condies de moldagem. Esta anlise permite o projeto de moldes com
contraes adequadas do produto nas diferentes direes, evitando a necessidade de ajustes
nas medidas.

Na FIG. 14 demonstrado um exemplo de anlise de empenamento, considerando os trs
eixos cartesianos. O gradiente de cores identifica o grau de deflexo, podendo-se verificar o
empenamento em qualquer ponto do produto.
Figura 14 Exemplo de simulao de empenamento em trs eixos.

A FIG. 15 apresenta a anlise de empenamento somente em um eixo cartesiano.
Figura 15 Exemplo de simulao de empenamento em um eixo.

Fonte: SIMCON, 2007.
4.1.5 Simulao de orientao de fibras
Simula a orientao das fibras, que tem um impacto significante nas propriedades mecnicas e
estruturais das peas plsticas injetadas. Essa simulao permite visualizar a variao no
alinhamento das fibras ao longo da espessura da pea, apontando previamente os efeitos da
orientao, sobre a resistncia mecnica e trmica.
Um exemplo de avaliao mostrado na FIG. 16, onde as setas identificam a orientao

preferencial das fibras ao longo da pea.

Figura 16 Exemplo de simulao de orientao de fibras.
Fonte: Mareco, 2007.
4.2 Simulao de processos especiais de injeo
Alm dos mdulos citados anteriormente, alguns softwares dispem de mdulos adicionais
para simulaes especiais, tais como:
Mdulo de injeo auxiliada com gs;

Mdulo de co-injeo;
Mdulo de injeo compresso.
Esses mdulos visam atender os processos especiais de moldagem por injeo, processos
especiais de injeo, que esto em expanso com o desenvolvimento de produtos de maior
valor agregado.
A FIG. 17 apresenta um exemplo de simulao do processo especial de injeo, que a

injeo auxiliada por gs. Nessa anlise verificada a formao do ncleo oco no produto.
Este processo de injeo destina-se principalmente s peas com paredes grossas, planas
com reas espessas, com reforos parciais e estruturas nervuradas ou em itens cujos ncleos
devem ser substitudos por espaos ocos. Dessa forma, possvel determinar qual o tempo
para atuao da vlvula de gs e definir o posicionamento dos canais de gs para um bom
enchimento e penetrao do mesmo.

Figura 17 Exemplo de simulao de injeo auxiliada por gs.
Concluses e Recomendaes
Embora o processo de moldagem por injeo seja aparentemente simples, h uma complexa
interao entre as condies de processo, a geometria do molde e as propriedades do
polmero. Sendo que muitos fatores afetam o processo, tais como: temperatura do material,
presses (injeo, recalque e contra presso), velocidade do material no molde, temperatura
do molde, entre outros. Uma equao que rena de forma simples essas varveis no
possvel. Por outro lado, o aumento da complexidade dos produtos moldados em
termoplsticos, bem como a crescente necessidade de reduo dos custos de produo e a
exigncia de prazos cada vez menores para o desenvolvimento dos mesmos.
Com a simulao da computacional possvel definir os pontos de injeo ou mudar a

espessura da parede antes do processo real da injeo do molde, a fim de deslocar a posio
das linhas de solda em reas no criticas e tambm pode evitar o aprisionamento do ar. A
simulao permite a identificar os melhores parmetros de processamento, fornecendo
resultados para a reduo do custo de seus produtos.
Dessa forma, a simulao computacional a alternativa para prever o comportamento do

processo de injeo, otimizando a desenvolvimento de peas em termoplsticos. Com a
interpretao correta dos dados possvel definir o projeto de novos produtos, evitando
problemas de qualidade na pea acabada e gastos desnecessrios com retrabalho no
ferramental.
Referncias
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2000.
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plstico e elastmeros: terminologia. Rio de Janeiro, 1996.
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Paulo: Artliber, 2005.
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VMTECH. Disponvel em: <http://www.vmtech.co.kr>. Acesso em: 26 out. 2007.
Nome do tcnico responsvel
Jocelito Silveira Torres Tecnlogo em Polmeros
Nome da Instituio do SBRT responsvel
SENAI-RS / Escola de Educao Profissional Nilo Bettanin
Data de finalizao
23 nov. 2007

Simulação Injeção

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DOSSI TCNICO

Simulao Computacional do Processo de Injeo

Escola de Educao Profissional SENAI Nilo

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Simulao computacional do processo de injeo em ambiente virtual

Fabricao de artefatos de material plstico para usos industriais

Neste dossi, so descritas as etapas de um processo de moldagem por injeo e a simulao

Computador; informtica; injeo de plstico; plstico; polmero; programa de computador;

A simulao do processo de injeo em ambiente computacional uma ferramenta que est

A complexidade das peas plsticas, bem como os requerimentos de qualidade de produtos e

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Transporte do material termoplstico;

O processo de moldagem injeo um dos processos de transformao de plsticos mais

Caractersticas da mquina injetora;

3.1 Mquina injetora de termoplsticos

Uma mquina injetora de termoplsticos (FIG. 1) o equipamento utilizado para fabricao

Figura 1 - Mquina injetora.

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Figura 2 Molde de injeo.

O desenvolvimento tecnolgico na construo de moldes para injeo de plsticos tem sido

3.3 Propriedades do termoplstico

Os termoplsticos so polmeros, classe de materiais que consistem em muitas molculas

O comportamento reolgico dos termoplsticos a propriedade mais importante para o

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Em outras palavras, sob certas condies, os termoplsticos fundidos comportam-se como um

Para um fluido viscoso ideal, ou Newtoniano, a viscosidade constante com a taxa de

Taxa de cisalhamento Taxa de cisalhamento

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O peso molecular do polmero tambm exerce uma influncia considervel na viscosidade do

3.4 Ciclo de injeo

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Figura 5 Etapas do ciclo de injeo.

3.4.1 Etapa de fechamento

O ciclo de moldagem iniciado pelo fechamento, que o movimento de avano da placa

3.4.2 Etapa de injeo

3.4.3 Etapa de recalque

Finalizado o preenchimento das cavidades, a presso nas mesmas mantida at a

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Finalizada a etapa de recalque, a pea mantida no molde fechado para complementao de

3.4.5 Etapa de plastificao

A plastificao e homogeneizao do composto no cilindro de injeo so conseguidas por

3.4.6 Etapa de descompresso

A descompresso o alvio da presso existente no material dosado, que se encontra frente

3.4.7 Etapa de abertura

No final do tempo de resfriamento acionada a unidade de fechamento, para recuar a placa

3.4.8 Etapa de extrao

Aps a etapa de resfriamento o molde aberto e a pea extrada por ao de extratores

4 SIMULAO DO PROCESSO DE INJEO

As condies sobre as quais uma pea moldada tm um efeito significativo na qualidade da

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Usando simulao computacional, vrias combinaes de parmetros, design, materiais e

Avaliar se a cavidade ir preencher, posicionamento de linhas de solda e aprisionamento de

4.1 Mdulos de simulao do processo injeo

Geralmente os softwares comerciais de simulao computacional do processo de injeo esto

4.1.1 Simulao de preenchimento

Simula o comportamento do polmero fundido durante a fase de injeo, ou seja, o

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Figura 6 Exemplo de simulao do tempo preenchimento.

No exemplo demonstrado pela FIG. 7, temos os resultados da perda de presso ao longo do

Figura 7 Exemplo de simulao de perda de presso.

Uma avaliao de tenso de cisalhamento em uma pea injetada apresentada na FIG. 8,

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Figura 8 Exemplo de simulao da tenso de cisalhamento.

Na FIG. 9 so mostrados os pontos de sadas de gases necessrios para a retirada do ar e