Aula - Conformacao-Novo PDF

Universidade de Fortaleza
Engenharia Mecânica
Prof. Eliomar Torres Martins

UNIVERSIDADE DE FORTALEZA - UNIFOR • Prof. Eliomar Torres • Conformação Mecânica 2
Classificação dos Materiais
▪ Os materiais são classificados tecnicamente em três classes
principais independentes e uma composta, denominadas,
respectivamente: polímeros, cerâmicas, metais e compósitos.
Os materiais metálicos
compõem o tema
central da metalurgia.

Propriedades que
Caracterizam os Materiais
▪ Mecânicas
▪ Elétricas
▪ Térmicas
▪ Ópticas
▪ Magnéticas

Propriedades Mecânicas
▪ As propriedades mecânicas definem o comportamento do
material quando sujeitos à esforços mecânicos, pois estas estão
relacionadas à capacidade do material de resistir ou transmitir
estes esforços aplicados sem romper e sem se deformar de
forma incontrolável.

Principais Propriedades Mecânicas
▪ Resistência à tração;
▪ Elasticidade;
▪ Ductilidade; Cada uma dessas propriedades
▪ Fluência; está associada à habilidade do
material de resistir às forças
▪ Fadiga; mecânicas e/ou de transmiti-las.
▪ Dureza;
▪ Tenacidade, entre outras

Tipos de tensões que uma
estrutura está sujeita:
▪ Tração;
▪ Compressão;
▪ Cisalhamento;
▪ Torção.

Determinação das
Propriedades Mecânicas
▪ A determinação de tais propriedades é feita através de
ensaios mecânicos, utilizando-se, normalmente, corpos de prova
(amostra representativa do material) para isso, já que por razões
técnicas e econômicas não é praticável realizar o ensaio na
própria peça, o que seria ideal.
▪ Geralmente, usa-se normas técnicas para o procedimento das
medidas e confecção do corpo de prova para garantir que os
resultados sejam comparáveis. As normas mais comuns são
elaboradas pela ASTM (American Society for Testing and
Materials) e ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas).

Testes mais comuns para se determinar
as propriedades mecânicas dos metais:
▪ Resistência à tração;
▪ Resistência à compressão; É o teste mais comum e é ele

que determina a resistência
▪ Resistência à torção; do material.
▪ Resistência ao choque;
▪ Resistência ao desgaste;
▪ Resistência à fadiga;
▪ Dureza; entre outros.

Resistência à Tração
▪ É medida submetendo-se o material à uma carga ou força
de tração, paulatinamente crescente, que promove uma
deformação progressiva de aumento de comprimento. A norma
utilizada para metais é a NBR-6152.

Esquema de Máquina
para Ensaio de Tração
Partes Básicas:
▪ Sistema de aplicação de carga;
▪ Dispositivo para prender o corpo de prova;
▪ Sensores que permitam medir a tensão aplicada e a deformação

promovida (extensômetro).

Tensão () x Deformação ()
Tensão () = F/S0

Força ou carga Área inicial da seção reta
Expressa em: Kgf/cm² ou transversal
Kgf/mm² ou N/mm²
Como efeito da aplicação de uma tensão tem-se:
Deformação () = (lf – l0) / l0 = l / l0

Comprimento final Comprimento inicial
Expressa em: mm de deformação por mm de
comprimento ou comprimento deformado como
uma percentagem do comprimento original

Comportamento dos metais
quando submetidos à tração
▪ Dentro de certos limites, a deformação é proporcional à tensão,
obedecendo assim a Lei de Hooke:
M
TS
 = E F
Stress
(Lei de Hooke) Resistência
à tração
Strain

Tipos de Deformação

Módulo de Elasticidade
ou Módulo de Young
E=/
▪ É o resultado do quociente entre a

tensão aplicada e a deformação
elástica resultante. Está relacionado
com a rigidez do material ou com a
resistência à deformação elástica,
bem como às forças das ligações
interatômicas.

Limite Elástico
▪ Observando o diagrama abaixo, verifica-se que foi marcado
um ponto A no final da parte reta do gráfico. Este ponto
representa o limite elástico.
Se o ensaio for interrompido antes

deste ponto e a força de tração for
retirada, o corpo volta à sua forma
original, como faz um elástico.

Fase Elástica
▪ Na fase elástica os metais obedecem à Lei de Hooke, sendo suas
deformações diretamente proporcionais às tensões aplicadas.
Exemplificando:
Se for aplicado uma tensão de 10 N/mm² e o corpo de prova se alongar 0,1%,
ao se aplicar uma força de 100 N/mm² o corpo de prova se alongará 1%.
Curiosidade:
Em 1678, Robert Hooke descobriu que uma mola tem sempre a
deformação () proporcional à tensão aplicada (T), desenvolvendo
assim a constante da mola (K), ou Lei de Hooke, onde K = T / .

Módulo de Elasticidade
▪ Na fase elástica, ao dividir a tensão pela deformação, em
qualquer ponto, obtém-se sempre um valor constante. Essa
constante é chamada de módulo de elasticidade (E).
E=T/
É a medida da rigidez do material. Quanto maior for o módulo,

menor será a deformação elástica resultante da aplicação de uma
tensão e mais rígido será o material. Esta propriedade é muito
importante na seleção de materiais para fabricação de molas.

Limite de Proporcionalidade
▪ A Lei de Hooke só vale até um determinado valor de tensão,
denominado limite de proporcionalidade, que é o ponto
representado no gráfico abaixo por A’, a partir do qual a
deformação deixa de ser proporcional à carga aplicada.
Na prática, considera-se que o

limite de proporcionalidade (A’)
e o limite de elasticidade (A)
são coincidentes.

Escoamento
▪ Terminada a fase elástica, tem início a fase plástica, na qual
ocorre uma deformação permanente no material sem que haja
aumento de carga, mas com aumento da velocidade de
deformação. Esse fenômeno é chamado de escoamento.
Durante o escoamento a carga

oscila entre valores muito
próximos uns dos outros.

Limite de Escoamento
▪ O limite de escoamento é, em algumas situações, uma
alternativa ao limite elástico, pois também delimita o início da
deformação permanente (um pouco acima).
Ele é obtido verificando-se a parada

do ponteiro na escala da força durante
o ensaio e o patamar formado
no gráfico exibido pela máquina.
Com esse dado é possível calcular o
limite de escoamento do material.

Valores Convencionados
▪ Entretanto, vários metais não apresentam escoamento, e mesmo
nas ligas em que ocorre ele não pode ser observado. Na maioria
dos casos, porque acontece muito rápido e não é possível
detectá-lo. Por essas razões, foram convencionados alguns
valores para determinar este limite. O valor convencionado (n)
corresponde a um alongamento percentual e os mais frequentes
são:
n = 0,2% (para metais e ligas metálicas em geral)
n = 0,1% (para aços ou ligas não ferrosas mais duras)
n = 0,01% (para aços-mola)

Limite de Escoamento
▪ Graficamente, o limite de escoamento dos materiais citados
pode ser determinado pelo traçado de uma linha paralela
ao trecho reto do diagrama tensão x deformação, a partir do
ponto n.
Quando essa linha

interceptar a curva,
o limite de escoamento
estará determinado.

Encruamento
▪ Após o escoamento ocorre o encruamento, que é um
endurecimento causado pela quebra dos grãos que compõem
o material quando deformados a frio. O material resiste cada vez
mais à tração externa, exigindo uma tensão cada vez maior para
se deformar.

Limite de Resistência
▪ Nessa fase de encruamento, a tensão recomeça a subir, até
atingir um valor máximo num ponto B chamado de limite de
resistência (LR). Para calcular o valor desse limite, basta aplicar a
fórmula abaixo:
LR = Fmáx. / S0

Limite de Ruptura
▪ Continuando a tração, chega-se à ruptura do material, que
ocorre num ponto C chamado limite de ruptura.
A tensão no limite de ruptura é

menor que no limite de resistência,
devido à diminuição da área que
ocorre no corpo de prova depois
que se atinge a carga máxima.

Representação geral dos elementos
no gráfico tensão-deformação

Estricção
▪ Estricção é a redução percentual da área da seção transversal do
corpo de prova na região onde vai se localizar a ruptura. Ela
determina a ductilidade do material. Quanto maior for a
porcentagem de estricção, mais dúctil será o material.

Tenacidade
▪ Tenacidade é a energia mecânica, ou seja, o impacto necessário
para levar um material à ruptura. Também pode ser considerada
a medida de quantidade de energia que um material pode
absorver antes de fraturar. Os materiais cerâmicos, por exemplo,
têm uma baixa tenacidade.
Tal energia pode ser calculada
através da área num gráfico
Tensão x Deformação do material,
portando basta integrar a curva
que define o material,
da origem até a ruptura.

Influência da porcentagem de Carbono (% C)
sobre as características de tenacidade ao choque

Resiliência
▪ A resiliência (UR) é a capacidade de um material de absorver
energia quando ele é deformado elasticamente e depois, com o
descarregamento, ter esta energia recuperada.
UR = e² / 2E
* Materiais de região elástica linear.

Deformação Plástica a Frio e a Quente
▪ Costuma-se distinguir o “trabalho mecânico a frio” do “trabalho
mecânico a quente” por uma temperatura indicada como
temperatura de recristalização.
▪ Ela é a menor temperatura na qual uma estrutura deformada de

um metal trabalhado a frio é restaurada ou substituída por uma
estrutura nova, livre de tensões, após a permanência nessa
temperatura por um tempo determinado.

Trabalho a Quente x Trabalho a Frio

Trabalho a Frio
▪ Ocorre abaixo da temperatura de recristalização (próximo da
temperatura ambiente);
▪ Objetiva obter o metal na forma desejada e melhoria de suas

propriedades mecânicas;
▪ Conformação do material pela aplicação de pressão ou choque;
▪ Aumenta a dureza e a resistência dos materiais, mas a

ductilidade diminui;
▪ Produz melhor acabamento superficial;

Trabalho a Frio
▪ Permite a obtenção de dimensões dentro de tolerâncias
estreitas;
▪ Os grãos alongam-se na direção do esforço mecânico aplicado

(menos intensamente na laminação a frio e mais intensamente
quando severamente estirado – trefilação);
▪ Ocorre o encruamento (“strain hardening”) do material;
▪ Processos: Laminação, trefilação, forjamento, extrusão;
▪ Ex. aplicação: perfis estruturais, chapas, fios, cabos, entre outras.

Trabalho a Frio
▪ Expressa-se o grau de deformação plástica com um percentual
de trabalho a frio (%TF) que é definido como:
%TF = (A0- Af)/A0 x 100

Área original da secção reta Área final, após deformação

Trabalho a Frio
VANTAGENS DESVANTAGENS
▪ Melhor controle dimensional; ▪ Maior energia para deformar;
▪ Melhor acabamento superficial; ▪ Menor deformação;
▪ Aumento da resistência mecânica ▪ O material após a conformação
e dureza do material. apresenta elevado estado de
tensões (<ductilidade);
▪ Exige ferramental que suportem
maiores tensões.

Trabalho a Quente
▪ É a primeira etapa do processo metalúrgico de conformação
mecânica;
▪ A energia para deformar é menor;
▪ O metal adquiri maior capacidade de deformar-se sem fissuração;
▪ Algumas heterogeneidades das peças (ou lingotes) como

porosidades, bolhas, entre outras, são praticamente eliminadas
pelo trabalho a quente;
▪ A estrutura granular, grosseira de peças fundidas, é rompida e

transformada em grãos menores;

Trabalho a Quente
▪ Alguns metais dificilmente são deformados a frio sem fissurar;
exemplos: tungstênio, molibdênio e outros;
▪ Ocorre o recozimento: crescimento grãos.
▪ Os fenômenos de aumento de
dureza causado pela deformação
e o amolecimento, devido ao
recozimento, ocorrem
simultaneamente à temperatura
acima da recristalização.

Trabalho a Quente
VANTAGENS DESVANTAGENS
▪ Permite emprego de menor ▪ Exige ferramental resistente ao
esforço mecânico para a mesma calor (maior custo);
deformação (máquinas de menor ▪ O material sofre maior oxidação,
capacidade comparado com o formando casca de óxidos;
trabalho a frio);
▪ Não permite a obtenção de
▪ Promove o refinamento da
dimensões dentro de tolerâncias
estrutura do material,
estreitas.
melhorando a tenacidade;
▪ Elimina porosidades;
▪ Deforma profundamente devido
a recristalização.

Trabalho a Quente x Trabalho a Frio
A QUENTE A FRIO
▪ Grandes deformações; ▪ Pequenas deformações
▪ Recozimento; (relativamente);
▪ Encruamento;
▪ Baixa qualidade dimensional e
superficial; ▪ Elevada qualidade dimensional e
superficial;
▪ Normalmente empregado para
“desbaste”; ▪ Normalmente empregado para
▪ Peças grandes e de formas “acabamento”;
complexas; ▪ Recuperação elástica;
▪ Contração térmica, crescimento ▪ Equipamentos e ferramentas
de grãos, oxidação. mais rígidos.

Encruamento
▪ É o fenômeno no qual um material endurece devido à
deformação plástica (realizado pelo trabalho à frio);
▪ Esse endurecimento dá-se devido ao aumento de discordâncias

e imperfeições promovidas pela deformação, que impedem o
escorregamento dos planos atômicos;
▪ A medida que se aumenta o encruamento maior é a força

necessária para produzir uma maior deformação;
▪ O encruamento pode ser removido por tratamento térmico

(recristalização).

Representação esquemática do efeito
do encruamento na estrutura metálica

Encruamento e Microestrutura
Antes da deformação Depois da deformação

Efeitos do encruamento nas
características mecânicas de metais

Encruamento e Propriedade

Encruamento e Propriedade
▪ Representação esquemática do efeito do encruamento nas
propriedades resistência mecânica e ductilidade.

Encruamento X Recozimento
▪ As propriedades e a estrutura do metal alteradas pelo trabalho
a frio podem ser recuperadas ou devolvidas ao estado
anterior ao encruamento mediante um tratamento térmico de
recristalização ou “recozimento”.
▪ Com isso, a elevada energia interna do encruamento tende

a desaparecer e o metal tende a voltar a condição de energia
livre, resultando num amolecimento (queda de dureza) e isenção
paulatina das tensões internas.

Recozimento
O recozimento é realizado em três etapas, são elas:
▪ Recuperação;
▪ Recristalização; e
▪ Aumento do tamanho de grão.

Recuperação
▪ Há um alívio das tensões internas armazenadas durante a
deformação devido ao movimento das discordâncias resultante
da difusão atômica.
▪ Nesta etapa há uma redução do número de discordâncias e um

rearranjo das mesmas.
▪ Propriedades físicas como condutividade térmica e elétrica

voltam ao seu estado original (correspondente ao material não-
deformado).

Recristalização
▪ Depois da recuperação, os grãos ainda estão tensionados.
▪ Nesta etapa, o número de discordâncias reduz mais ainda.
▪ As propriedades mecânicas voltam ao seu estado original.

Temperatura de Recristalização de Alguns Metais

Propriedade x Temperatura de Recozimento
▪ Modificação das propriedades mecânicas e do tamanho de grão

pela recuperação, recristalização e crescimento de grão

Aumento da resistência pela
diminuição do tamanho de grão
▪ O contorno de grão funciona como um barreira para a
continuação do movimento das discordâncias devido as
diferentes orientações presentes e também devido às inúmeras
descontinuidades presentes no contorno de grão.

Crescimento de Grão

▪ A temperatura continuando a aumentar, os grãos cristalinos,
agora inteiramente livres de tensões, tendem a crescer. Este
crescimento de grão é também favorecido pela permanência a
temperaturas acima da de recristalização. Com isso os grãos
menores são engolidos pelos maiores.
▪ Desse modo, a única maneira de

diminuir ou refinar o tamanho de
grão consiste em deformar
plasticamente os grãos existentes e
iniciar a formação de novos grãos.

▪ A granulação grosseira torna o material quebradiço, porque a
coesão entre os grãos é afetada pela concentração de impurezas
nos seus contornos e com o aumento da granulação dessa
concentração.
▪ As fissuras também se propagam mais facilmente no interior dos

grãos graúdos. Por isso, entre os aços de igual composição, os
grãos mais finos possuem melhores propriedades mecânicas.

Laminação

Laminação

Laminação

Conformação por Laminação
▪ A laminação é um processo de conformação mecânica pelo qual
um lingote de metal é forçado a passar por entre dois cilindros
que giram em sentidos opostos, com a mesma velocidade,
distanciados entre si a uma distância menor que o valor da
espessura da peça a ser deformada.

Processos de Laminação
▪ As diferenças entre a espessura inicial (h0) e a final (h1),
da largura inicial (b0) e final (b1) e do comprimento inicial (l0)
e final (l1), chamam-se respectivamente: redução total (h),
alargamento total (b) e alongamento total (l).
Nas condições normais,

o resultado principal da
redução de espessura do
metal é o seu alongamento,
visto que o seu alargamento é
relativamente pequeno e
pode ser desprezado.

Forças na Laminação
Zona de deformação e ângulos de contato durante a laminação:
Cada cilindro entra em

contato com o metal
segundo o arco AB
(arco de contato), a
esse arco corresponde
o ângulo chamado
ângulo de contato
ou de ataque.

▪ Chama-se zona de deformação a zona à qual corresponde o
volume de metal limitado pelo arco AB, pelas bordas laterais da
placa sendo laminada e pelos planos de entrada e saída do metal
dos cilindros.
Ângulo de Contato:
cos = 1 – (h0 – h1)/2R

▪ O metal, de espessura h0, entra em contato com os cilindros no
plano AA à velocidade v0 e deixa os cilindros, no Plano BB, com a
espessura reduzida para h1.
▪ Admitindo que não haja

alargamento da placa, a
diminuição de altura ou
espessura é compensada por
um alongamento, na direção
da laminação.

▪ Como devem passar, na unidade de tempo, por um determinado
ponto, iguais volumes de metal, pode-se escrever:
b0h0v0 = bhv = b1h1v1
Onde: b é a largura da placa e v é

a velocidade a uma espessura h
intermediária entre h0 e h1.

Esquema de forças atuantes no momento
do contato (ou de entrada) do metal
com os cilindros do laminador
Para que um elemento

vertical da placa
permaneça indeformado,
a equação exige que a
velocidade na saída v1
seja maior que a
velocidade de entrada v0.

▪ A velocidade da placa cresce da entrada até a saída.
Ao longo da superfície ou arco de contato,
entre os cilindros e a placa, ou seja,
na zona de deformação, há somente
um ponto onde a velocidade
periférica (V) dos cilindros é igual
à velocidade da placa. Esse ponto é
chamado ponto neutro ou ponto de não
deslizamento e o ângulo central () é chamado ângulo neutro.

▪ As duas forças principais que atuam

sobre o metal, quer na entrada,
quer em qualquer ponto da
superfície de contato, são: uma
força normal ou radial (N) e uma
força tangencial (T), também
chamada força de atrito.

▪ Entre o plano de entrada (AA) e o ponto neutro (D),
o movimento da placa é mais lento que o da
superfície dos cilindros e a força de atrito
atua no sentido de arrastar o metal
entre os cilindros. Ao ultrapassar
o ponto neutro, o movimento da
placa é mais rápido que o da superfície
dos cilindros. Assim, a direção da força de atrito
inverte-se, de modo que sua tendência é opor-se à saída da
placa de entre os cilindros.

▪ A componente vertical da força radial (N) é chamada carga de
laminação (P), que é definida como a força
que os cilindros exercem sobre o metal.
Essa força é frequentemente
chamada força de separação,
porque ela é quase igual à força
que o metal exerce no sentido de separar
os cilindros de laminação.

▪ A pressão específica de laminação (p) é a carga de laminação
dividida pela área de contato e é dada
pela expressão:
p = P / b.Lp
Onde: P é a carga de laminação e b.Lp é

a área de contato (b corresponde à
largura b da placa e Lp corresponde
ao comprimento projetado do arco
de contato)

Laminadores
▪ Laminador é o equipamento que realiza a laminação.
▪ Além dos laminadores, existem também equipamentos que são

dispostos de acordo com a sequência de operações de produção
na laminação, na qual os lingotes entram e, ao saírem, já estão
com o formato final desejado seja como produto final ou como
produto intermediário. São eles: fornos de aquecimento e
reaquecimento de lingotes, placas e tarugos, sistemas de
roletes para deslocar os produtos, mesas de elevação, tesouras
de corte, entre outros.

Laminadores
▪ Em princípio, o laminador é constituído de uma estrutura
metálica que suporta os cilindros com os mancais, montantes e
todos os acessórios necessários. Esse conjunto é chamado
cadeira de laminação.
cilindro horizontal
superior
eixo motor do cilindro horizontal

cilindro inferior inferior

Laminadores
▪ Um laminador consiste basicamente de cilindros (ou rolos),
mancais, uma carcaça chamada de gaiola ou quadro para fixar
estas partes e um motor para fornecer potência aos cilindros e
controlar a velocidade de rotação.
▪ As forças envolvidas na laminação podem facilmente atingir

milhares de toneladas, portanto é necessária uma construção
bastante rígida, além de motores muito potentes para fornecer a
potência necessária.

Laminadores
▪ Os laminadores podem ser montados isoladamente ou em
grupos, formando uma sequência de vários laminadores em
série, que é denominado trem de laminação. Junto a ele,
trabalham os equipamentos auxiliares (empurradores, mesas
transportadoras, tesouras, mesas de elevação, entre outros).
▪ O custo de uma moderna instalação de laminação é da ordem de

milhões de dólares e consome-se muitas horas de projetos uma
vez que esses requisitos são multiplicados para as sucessivas
cadeiras de laminação contínua (“tandem mill”).

Tipos de Laminadores

Tipos de Laminadores
▪ A máquina que executa a laminação, ou seja, o laminador
abrange inúmeros tipos, dependendo cada um deles do serviço
que executa, do número de cilindros existentes, entre outros. Os
três principais tipos são:
– LAMINADOR DUO;
– LAMINADOR TRIO;
– LAMINADOR QUÁDRUO.

Tipos de Laminadores - Duo
▪ É o tipo mais simples, sendo constituído por dois cilindros de
eixo horizontais, colocados verticalmente um sobre o outro.
▪ Pode ser reversível ou não. Nos reversíveis, a inversão da
rotação dos cilindros permite que a laminação ocorra nos dois
sentidos de passagem entre os rolos. Nos não reversíveis, o
sentido do giro dos cilindros não pode ser invertido e o material
só pode ser laminado em um sentido.

Tipos de Laminadores - Trio
▪ No laminador trio, os cilindros sempre giram no mesmo sentido.
Porém, o material pode ser laminado nos dois sentidos,
passando-o alternadamente entre o cilindro superior e o
intermediário e entre o intermediário e o inferior.

Tipos de Laminadores - Quádruo
▪ A medida que se laminam materiais cada vez mais finos, há
interesse em utilizar cilindros de trabalho de pequeno diâmetro.
Estes cilindros podem fletir, e devem ser apoiados por cilindros
de encosto. Este tipo de laminador denomina-se quádruo,
podendo ser reversível ou não.

Componentes de um
Cilindro Quádruo

Tipos de Laminadores - Sendzimir
▪ Quando os cilindros de trabalho são muito finos, podem fletir
tanto na direção vertical quanto na horizontal e devem ser
apoiados em ambas as direções; um laminador que permite
estes apoios é o Sendzimir.

Tipos de Laminadores - Universal
▪ Dispõe de dois pares de cilindros de trabalho, com eixos verticais
e horizontais. Destina-se a produção de placas que necessitam
ter também as bordas laminadas. Um tipo particular é o
laminador Gray para vigas com perfil H de grande largura.

Tipos de Laminadores - Madrilador -
Mannesmann
▪ A fabricação de tubos com costura se dá a partir de tiras
laminadas que são posteriormente conformadas em rolos e
soldadas.

Laminação de Perfis

Laminação de Tubos Sem Costura

Laminação de Tubos Sem Costura

Rolagem

Laminação de Roscas

Laminação de Roscas

Anel de Rolamento

Cilindros de Laminação
▪ São a parte principal de um laminador, pois promovem
diretamente a conformação da peça atuando como ferramentas
de fabricação. Pode-se distinguir nele três partes básicas:
– CORPO: ocorre o processo de laminação;
– PESCOÇO: onde o peso do cilindro
e a carga de laminação devem ser
suportados;
– TREVO: ocorre o acoplamento com o eixo motor através de
uma manga de engate.

Processos de Laminação

Laminação a Quente

▪ A peça inicial é comumente um lingote fundido obtido de
lingotamento convencional, ou uma placa de tarugo processado
previamente em lingotamento contínuo;
▪ A peça intermediária e final assume, após diversos passes pelos

cilindros laminadores, as formas de perfis diversos (produtos não
planos) ou de placas e chapas (produtos planos);
▪ A laminação a quente permite uma maior deformação.

▪ A temperatura de trabalho se situa acima da temperatura de
recristalização do metal da peça, a fim de reduzir a resistência à
deformação plástica em cada passagem e permitir a recuperação
da estrutura do metal, evitando o encruamento para os passes
subsequentes;
▪ A laminação a quente, portanto, comumente se aplica

em operações iniciais (operações de desbaste), onde são
necessárias grandes reduções de secções transversais.

Laminação a Frio

Laminação a Frio
▪ A peça inicial para o processamento, nesse caso, é um produto

semiacabado (chapa), previamente laminado a quente;
▪ Como a temperatura de trabalho (temperatura ambiente)

situa-se abaixo da temperatura de recristalização, o material da
peça apresenta uma maior resistência à deformação e um
aumento dessa resistência com a deformação (encruamento),
não permitindo, dessa forma, intensidades elevadas de redução
de secção transversal;

Laminação a Frio
▪ Um tratamento térmico de recozimento, entre uma sequência
de passes, pode tornar-se necessário em função do programa de
redução estabelecido e das propriedades exigidas do produto
final;
▪ A laminação a frio é aplicada, portanto, para as operações finais

(operações de acabamento), quando as especificações do
produto indicam a necessidade de acabamento superficial
superior (obtido com cilindros mais lisos e na ausência de
aquecimento, o que evita a formação de cascas de óxidos) e de
estrutura do metal encruada com ou sem recozimento final.

Laminando um Produto Plano
Em geral, as etapas são as seguintes:
1) O lingote, pré-aquecido em fornos especiais, passa pelo
laminador de desbaste e se transforma em placas;
2) A placa é reaquecida e passa então por um laminador que
quebra a camada de óxido que se formou no aquecimento.
Nessa operação usa-se também jato de água de alta pressão;
3) Por meio de transportadores de roletes, a placa é levada a um
outro laminador que diminui a espessura e aumenta a largura
da placa original. Na saída, a chapa passa por um dispositivo,
que achata suas bordas, e por uma tesoura de corte a quente;

Laminando um Produto Plano
Em geral, as etapas são as seguintes (cont.):
4) Finalmente, a placa é encaminhada para o conjunto de
laminadores acabadores, que pode ser formado de seis
laminadores quádruos. Nessa etapa ela sofre reduções
sucessivas, até atingir a espessura desejada e se transformar
finalmente em uma chapa;
5) Quando sai da última cadeira acabadora, a chapa é enrolada em
bobina por meio de bobinadeiras.

Produtos Laminados

Produtos Laminados
▪ A classificação dos produtos laminados é realizada em função
das suas formas e dimensões de acordo com as normas técnicas
tradicionalmente estabelecidas. Os produtos laminados podem
ser inicialmente classificados em:
– Produtos semiacabados: são os blocos, as placas e os tarugos;
– Produtos acabados: são subdivididos em dois grupos, os
produtos não-planos e produtos planos.

Produtos Laminados
▪ Produtos não-planos: fabricados a partir de blocos, são os perfis
estruturais (na forma de I, T, L, C, etc.) e os trilhos (trilhos
convencionais, trilhos para pontes rolantes, entre outros).
▪ Produtos planos: obtidos a partir de tarugos, são as barras (de

secção redonda, quadrada, hexagonal, etc.), as barras para
trefilação e os tubos sem costura. Os produtos planos,
provenientes do processamento de placas, são as chapas
grossas, as chapas e tiras laminadas a quente, as chapas e tiras
laminadas a frio, as fitas e tiras para a fabricação de tubos com
costura e as folhas.
Defeitos dos Produtos Laminados
▪ Vazios: podem ter origem nos rechupes ou nos gases retidos
durante a solidificação do lingote. Eles causam tanto defeitos de
superfície quanto enfraquecimento da resistência mecânica do
produto.
▪ Gotas frias: são respingos de metal que se solidificam nas

paredes da lingoteira durante o vazamento. Posteriormente, eles
se agregam ao lingote e permanecem no material até o produto
acabado na forma de defeitos na superfície.

▪ Trincas: aparecem no próprio lingote ou durante as operações
de redução que acontecem em temperaturas inadequadas.
▪ Dobras: provenientes de reduções excessivas em que um

excesso de massa metálica ultrapassa os limites do canal e sofre
recalque no passe seguinte.
▪ Inclusões: partículas resultantes da combinação de elementos

presentes na composição química do lingote, ou do desgaste de
refratários e cuja presença pode tanto fragilizar o material
durante a laminação, quanto causar defeitos na superfície.

▪ Segregações: acontecem pela concentração de alguns elementos
nas partes mais quentes do lingote, as últimas a se solidificarem.
Elas podem acarretar heterogeneidades nas propriedades como
também fragilização e enfraquecimento de seções dos produtos
laminados.

Forjamento
▪ A profissão de ferreiro é uma das mais antigas do mundo. Hoje
em dia, o martelo e a bigorna foram substituídos por máquinas e
matrizes que permitem a produção de milhares de peças.
▪ Forjamento é um processo de conformação mecânica, tão antigo

quanto o uso dos metais, em que o material é deformado por
martelamento ou prensagem. Tal processo é empregado na
fabricação de produtos acabados ou semiacabados de alta
resistência mecânica, destinados a sofrer grandes esforços e
solicitações em sua utilização.

Classes de Equipamentos
▪ As operações de forjamento são realizadas a QUENTE, em
temperaturas superiores às de recristalização do metal. Alguns
metais não-ferrosos podem ser forjados a FRIO.
▪ Os equipamentos comumente empregados incluem duas classes

principais:
– Martelos de forja, que deformam o metal através de rápidos
golpes de impacto na superfície do mesmo; e
– Prensas, que deformam o metal submetendo-o a uma
compressão contínua com velocidade relativamente baixa.

Forjamento por Martelamento
▪ Aplica golpes rápidos e sucessivos sobre a superfície do metal
(velocidades entre 3,0 e 20 m/s);
▪ Massa de 200 a 3000 kg que cai

livremente ou é impulsionada de
uma altura entre 1 e 3,5 m.
▪ Aplicado em pontas de eixo,

virabrequins, discos de turbinas;
entre outras.

Forjamento por Prensagem
▪ As prensas hidráulicas ou mecânicas de forjamento submetem a
liga a forças compressivas aplicadas com velocidade lenta
(velocidades entre 0,06 a 1,5 m/s).
▪ As prensas mecânicas, de curso limitado, são acionadas por eixos

excêntricos e podem aplicar cargas entre 100 e 8.000 toneladas.
▪ As prensas hidráulicas podem ter um grande curso e são

acionadas por pistões hidráulicos. Sua capacidade de carga está
entre 300 e 50.000 toneladas.

Forjamento: Matriz
▪ Toda a operação de forjamento precisa de uma matriz. Ela ajuda
a fornecer o formato final da peça forjada. Ajuda também a
classificar os processos de forjamento, que podem ser:
– Forjamento em matrizes abertas, ou forjamento livre;
– forjamento em matrizes fechadas.

Forjamento: Matriz
▪ As matrizes de forjamento são submetidas a altas tensões de
compressão, altas solicitações térmicas e, ainda, a choques
mecânicos. Devido a essas condições de trabalho, é necessário
que essas matrizes apresentem alta dureza, elevada tenacidade,
resistência à fadiga, alta resistência mecânica a quente e alta
resistência ao desgaste.
▪ Por isso, elas são feitas, em sua maioria, de blocos de aços-liga

forjados e tratadas termicamente. Quando as solicitações são
ainda maiores, as matrizes são fabricadas com metal duro.

Forjamento em Matriz Aberta
▪ No forjamento livre, as matrizes têm geometria ou formatos
bastante simples.
▪ É usado quando o número de peças que se deseja produzir é

pequeno e seu tamanho é grande. É o caso de eixos de navios e
de turbinas, virabrequins, anéis de grande porte, ganchos,
correntes, âncoras, alavancas, excêntricos, ferramentas
agrícolas, entre outros.

▪ Frequentemente, o forjamento livre é usado para preparar a
forma da peça (esboço) para o forjamento.

▪ A operação é iniciada com uma matriz de pequena largura. O
estiramento acontece por meio de golpes sucessivos e avanços
da barra (b, c, d, e). A barra é girada 90°C e o processo repetido
(f). Para obter o acabamento mostrado em (g), as matrizes são
trocadas por outras de maior largura.

▪ Encalcamento: Variedade de estiramento em que se reduz a
secção de uma porção intermediária da peça, por meio de uma
ferramenta ou impressão adequada.

Forjamento em Matriz Fechada
▪ O material é conformado entre duas metades de matriz que
possuem, gravadas em baixo-relevo, impressões com o formato
que se deseja fornecer à peça.
▪ A deformação ocorre sob alta

pressão em uma cavidade fechada
ou semifechada, permitindo assim
obter-se peças com tolerâncias
dimensionais menores do que
no forjamento livre.

Componentes Forjados em
Matriz Fechada

▪ Para a confecção de uma única peça são necessárias
várias matrizes com cavidades correspondentes aos formatos
intermediários que o produto vai adquirindo durante o processo
de fabricação.

Fabricação de uma Biela
▪ As cavidades (1) e (2) realizam o desbaste e a expansão;
▪ a cavidade (3) realiza o “forjamento bruto”; e
▪ as cavidades (4) e (5), o acabamento e a rebarbação,

respectivamente.


▪ A matriz apresenta uma cavidade extra em sua periferia e que
tem o objetivo de conter o excesso de material necessário para
garantir o total preenchimento da matriz durante o forjamento.
▪ Esse excesso de material chama-se rebarba e deve ser retirado

da peça em uma operação posterior de corte (rebarbação).

▪ A fim de evitar a formação de uma rebarba muito grande, a
matriz de forjamento é projetada com uma calha de rebarba,
conforme ilustra a figura abaixo:

▪ Para peças não muito complexas, são aplicadas as seguintes etapas
no forjamento em matriz fechada:
1) Corte do blank: do pedaço de metal em barra no tamanho necessário;
2) Aquecimento: realizado em fornos;
3) Forjamento intermediário: realizado somente quando é difícil a
conformação em uma única etapa;
4) Forjamento final: feito em matriz, já com as dimensões finais da peça;
5) Tratamento térmico: para a remoção das tensões, homogeneização da
estrutura, melhoria da usinabilidade e das propriedades mecânicas.

Forjamento em Matriz Fechada -
Tratamentos Térmicos
▪ Têmpera: tratamento térmico de endurecimento, feito em
todos os aços temperáveis. Realiza-se têmpera com resfriamento
em óleo ou em água em fornos com atmosfera controlada e
protetora.
▪ Revertido: visa corrigir certos efeitos da têmpera, quando se

manifesta uma dureza ou fragilidade excessiva ou quando se
receiam tensões internas perigosas. É realizado em forno tipo
poço com circulação de ar forçada.

Forjamento em Matriz Fechada -
Tratamentos Térmicos
▪ Normalização: Tratamento térmico que visa obter granulação
mais fina e homogeneização da estrutura dos aços que não
necessitam de endurecimento. Realizada em fornos com
atmosfera controlada.
▪ Recozimento: Tratamento térmico que visa restituir ao material

suas propriedades normais que foram alteradas por um
tratamento mecânico ou térmico anterior.

Defeitos dos Produtos Forjados
▪ Falta de redução: caracteriza-se pela penetração incompleta do
metal na cavidade da ferramenta. Isso altera o formato da peça e
acontece quando são usados golpes rápidos e leves do martelo.
▪ Trincas superficiais: causadas por trabalho excessivo na periferia

da peça em temperatura baixa, ou por fragilidade a quente.
▪ Trincas nas rebarbas: causadas pela presença de impurezas nos

metais ou porque as rebarbas são pequenas. Elas se iniciam nas
rebarbas e podem penetrar na peça durante a operação de
rebarbação.

▪ Trincas internas: originam-se no interior da peça, como
consequência de tensões originadas por grandes deformações.
▪ Descarbonetação: caracteriza-se pela perda de carbono na

superfície do aço, causada pelo aquecimento do metal.
▪ Gotas frias: são descontinuidades originadas pela dobra de

superfícies, sem a ocorrência de soldagem. Elas são causadas por
fluxos anormais de material quente dentro das matrizes,
incrustações de rebarbas, colocação inadequada do material na
matriz.

▪ Incrustações de óxidos: causadas pela camada de óxidos
que se formam durante o aquecimento. Essas incrustações
normalmente se desprendem mas, ocasionalmente, podem ficar
presas nas peças.
▪ Queima: gases oxidantes penetram nos limites dos contornos

dos grãos, formando películas de óxidos. Ela é causada pelo
aquecimento próximo ao ponto de fusão.

Conceito de Extrusão
▪ Extrusão é um processo de conformação plástica através do qual
é reduzida ou modificada a seção transversal de um corpo
metálico, através da aplicação de altas tensões de compressão.

Extrusão
▪ Geralmente o processo de extrusão é realizado a quente (acima
da temperatura de recristalização) e por isso, a passagem do
tarugo (ou lingote) pela ferramenta (com furo de seção menor
que a do tarugo), provoca a deformação plástica, porém não
acarreta o efeito de encruamento.

Processo de Extrusão
▪ O processo de extrusão pode ser resumido da seguinte forma:
inicialmente o tarugo (ou lingote) é aquecido no forno
(normalmente acima da temperatura de recristalização) e
rapidamente transportado para o recipiente (para evitar o
máximo possível a oxidação provocada pelo contato com o ar
atmosférico).

Algumas Etapas do

▪ A seguir o tarugo é colocado num apoio diante do recipiente e o
pistão é acionado de encontro ao tarugo, instalando-o no
interior do recipiente. Entre o pistão e o recipiente coloca-se um
disco metálico para evitar a soldagem do pistão no tarugo em
virtude das elevadas pressões e temperaturas. Após o pistão ter
completado o curso de extrusão, retira-se o disco e corta-se o
resto do tarugo do produto extrudado.

Fatores de Controle do
▪ Temperatura de trabalho;
▪ Velocidade de extrusão;
▪ Condições de lubrificação;
▪ Geometria da ferramenta.

Temperatura de Trabalho
▪ A temperatura de trabalho deve ser suficientemente alta para
conferir elevada trabalhabilidade plástica ao metal, conduzindo à
recristalização. No entanto, não deve ser exageradamente alta,
pois acarreta em gasto excessivo de energia, desgaste e até
mesmo a perda de resistência mecânica dos elementos da
máquina de extrusão e oxidação excessiva do tarugo (ou lingote)
para extrudar.
Material Temperatura (ºC)
Alumínio e suas ligas 375 - 475
Cobre e suas ligas 650 - 975
Aços 875 - 1300

Velocidade de Extrusão
▪ Analisando a velocidade de extrusão, geralmente procura-se
utilizar velocidades mais elevadas, pois implica em maior
produção e menor perda de temperatura do tarugo ou do
lingote. Contudo, deve-se considerar a velocidade em conjunto
com a pressão e temperatura para um ajuste adequado do
processo de extrusão.

Condições de Lubrificação
▪ As condições de lubrificação têm influência indireta sobre o
modo de escoamento e força de extrusão, pois atuam sobre o
coeficiente de atrito entre o recipiente e o tarugo e, entre a
ferramenta e o tarugo, afetando o acabamento superficial do
extrudado e reduzindo o efeito de desgaste da ferramenta.
Como exemplos de lubrificantes, pode-se citar o vidro, a grafita
ou óleos com grafitas.

Geometria da Ferramenta
▪ Considerando a geometria da ferramenta, é importante salientar
que nas ferramentas cônicas não surge uma zona morta como o
que se forma nas planas, na região adjacente ao furo de entrada.
O escoamento nestas ferramentas é mais uniforme, apesar do
esforço de extrusão ser maior, dificultando ainda a inclusão de
impurezas superficiais presentes no tarugo.

Conceito de Trefilação
▪ A trefilação é um processo de conformação plástica que se
realiza pela operação de condução de um fio (ou barra ou tubo)
através de uma ferramenta denominada de fieira, de formato
externo cilíndrico e que contém um furo em seu centro, por
onde passa o fio. Esse furo com diâmetro decrescente apresenta
um perfil na forma de funil curvo ou cônico.

Processo de Trefilação
▪ A passagem do fio pela fieira provoca redução de sua seção e,
como a operação é normalmente realizada a frio (temperatura
abaixo da temperatura de recristalização), ocorre o encruamento
com a alteração das propriedades mecânicas do material do fio
(no sentido de redução da ductilidade e aumento da resistência
mecânica). Desta forma, o processo de trefilação tem por
objetivo a obtenção de fios (ou barras ou tubos) de diâmetros
menores e com propriedades mecânicas controladas.

Trefilação

Trefilação

Tabela de fio máquina

Produtos da Trefilação

Equipamentos para trefilação
▪ Podem ser divididos em dois grupos básicos:
– Bancadas de trefilação: componentes não bobináveis;
– Trefiladoras de tambor: componentes bobináveis.
(Bancada de trefilação) (Trefiladora de tambor)

Eliminação de impurezas superficiais
▪ Matéria-prima: Fio-máquina (vergalhão laminado a quente);
▪ Descarepação:
– Mecânica (descascamento), dobramento e escovamento.
– Química (decapagem): com HCl ou H2SO4 diluídos.
▪ Lavagem: em água corrente.
▪ Recobrimento: comumente por imersão em leite de cal, Ca(OH)2
a 100°C a fim de neutralizar resíduos de ácido, proteger a
superfície do arame, e servir de suporte para o lubrificante de
trefilação.
▪ Secagem (em estufa): remove H2 dissolvido na superfície.
▪ Trefilação: primeiros passes a seco. Eventualmente:
recobrimento com Cu ou Sn e trefilação a úmido.

Eliminação de impurezas superficiais
FIO-MÁQUINA
DESCAREPAÇÃO (Mecânica ou Química)
LAVAGEM
RECOBRIMENTO
SECAGEM
TREFILAÇÃO

Trefilação sem deslizamento
▪ Contêm um sistema de tração do fio, para conduzi-lo através do
furo da fieira, constituído de um anel tirante que primeiro
acumula o fio trefilado, para depois permitir o seu movimento
em direção a segunda fieira. Nesta segunda fieira, o fio passa
tracionado por um segundo anel tirante que também acumula o
fio trefilado. O processo prossegue de igual modo para as fieiras
seguintes, o que irá depender do sistema de trefilação adotado.



Trefilação com deslizamento
▪ As máquinas de trefilar com deslizamento são as mais utilizadas
para trefilação de fios de pequenos diâmetros.
a) O fio parte de uma bobina, passa por uma roldana e se dirige

alinhado à primeira fieira;

b) Na saída da fieira, o fio é tracionado por um anel tirante, no
qual dá certo número de voltas, em forma de hélice cilíndrica
de passo igual ao diâmetro do fio, de tal modo que no início
da hélice o fio fique alinhado com a primeira fieira e no fim
da hélice com a segunda fieira;
c) O movimento do fio na forma de hélice provoca o seu
deslizamento lateral no anel;
d) O segundo anel faz o fio passar pela segunda fieira, porém
girando a uma velocidade maior do que a do primeiro anel,
para compensar o aumento do comprimento do fio;
e) O sistema prossegue dessa forma para as demais fieiras e
anéis.

Máquina de Trefilação

Na operação final de bobinamento deve-se fazer variar
continuamente a velocidade angular do carretel para cada
camada de fio enrolado, pois a velocidade periférica deve ser
mantida constante. Esse controle de velocidade tem que ser
muito parecido para os fios finos (diâmetros menores de
1,5 mm), pois as variações de velocidades são muito pequenas.
Além do controle da velocidade variável para cada camada,
deve-se ainda controlar a colocação do fio em cada camada com
um movimento de velocidade lateral constante, de acordo com
cada diâmetro de fio trefilado a ser bobinado.

Ferramenta de Trefilação (Fieira)
Di
Df
a b c d
Cone de entrada Cone de saída
Cone de trabalho Cilindro de calibração

▪ O cone de entrada guia o fio em direção ao cone de trabalho e
permite que o lubrificante acompanhe o fio e contribua para
redução do atrito entre as superfícies do fio e do cone de
trabalho. É no cone de trabalho que ocorre a redução, sendo
portanto, a região onde é aplicado o esforço de compressão no
fio e onde o atrito deve ser minimizado para também reduzir o
desgaste da fieira. No cilindro de calibração acontece o ajuste do
diâmetro do fio. O cone de saída proporciona uma saída livre do
fio sem causar danos na superfície da fieira e do fio.


Materiais p/fabricação de matrizes
▪ Carbonetos sinterizados;
▪ Metal duro;
▪ Aços de alto C (carbono) revestidos com Cr (Cromo);
▪ Aços especiais;
▪ Ferro fundido branco;
▪ Cerâmicos;
▪ Diamante.

Trefilação de Tubos
▪ Os tubos podem ser trefilados de quatro modos:
(A) (B) (C) (D)

Sem suporte interno Com mandril Com bucha Com bucha
(rebaixamento ou passante interna flutuante
afundamento)

Vantagens do processo de trefilação
▪ A precisão dimensional obtenível é maior do que em qualquer
outro processo, exceto laminação a frio – que não é aplicável às
bitolas comuns de arames;
▪ A superfície produzida é uniformemente limpa e polida;
▪ O processo influi nas propriedades mecânicas do material,

permitindo, em combinação com um tratamento térmico
adequado, a obtenção de uma gama variada de propriedades
com a mesma composição química.

Defeitos típicos de produtos trefilados
▪ Os produtos trefilados podem ainda apresentar os seguintes
defeitos, principalmente fraturas, como mostrados abaixo:
(a) (b) (c)

a) Diâmetro escalonado: causado por partículas duras retidas na fieira e que se
são desprendidas após o processo;
b) Fratura irregular com estrangulamento: causada pelo esforço excessivo
devido à lubrificação ineficiente, excesso de espiras no anel tirante, anel
tirante com aspecto rugoso ou com diâmetro irregular, redução excessiva;
c) Fratura com risco lateral ao redor da marca de inclusão: causada por
partícula dura no interior do fio inicial proveniente da laminação ou extrusão.

Defeitos típicos de produtos trefilados
(d) (e) (f)
d) Fratura com trinca: causada por trincas de laminação e geralmente aberta em

duas partes;
e) Marcas em V ou fratura em ângulo: causadas pela redução grande e parte
cilíndrica pequena com inclinação do fio na saída; ruptura de parte da fieira
com inclusão de partículas no contato fio-fieira; inclusão de partículas duras;
f) Ruptura em forma de taça-cone: causada pela redução pequena e ângulo de
fieira muito grande, com acentuada deformação da parte central.

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Universidade de Fortaleza

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▪ Resistência à compressão; É o teste mais comum e é ele

▪ Dureza; entre outros.

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▪ Sistema de aplicação de carga;

▪ Dispositivo para prender o corpo de prova;

▪ Sensores que permitam medir a tensão aplicada e a deformação

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Tensão () = F/S0

Como efeito da aplicação de uma tensão tem-se:

Deformação () = (lf – l0) / l0 = l / l0

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▪ É o resultado do quociente entre a

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Se o ensaio for interrompido antes

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É a medida da rigidez do material. Quanto maior for o módulo,

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Na prática, considera-se que o

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Durante o escoamento a carga

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Ele é obtido verificando-se a parada

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Quando essa linha

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A tensão no limite de ruptura é

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▪ Ela é a menor temperatura na qual uma estrutura deformada de

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▪ Objetiva obter o metal na forma desejada e melhoria de suas

▪ Conformação do material pela aplicação de pressão ou choque;

▪ Aumenta a dureza e a resistência dos materiais, mas a

▪ Produz melhor acabamento superficial;

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▪ Os grãos alongam-se na direção do esforço mecânico aplicado

▪ Ocorre o encruamento (“strain hardening”) do material;

▪ Processos: Laminação, trefilação, forjamento, extrusão;

▪ Ex. aplicação: perfis estruturais, chapas, fios, cabos, entre outras.

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%TF = (A0- Af)/A0 x 100

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