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ESTAMPAGEM

1.-INTRODUÇÃO :

A estampagem é uma série de operações pelas quais uma chapa plana é

transformada em peças com forma geométrica final própria , seja plana ou oca [COSTA ,
1989] .

É um processo de fabricação por conformação a frio ou a quente de alta produção

utilizado para peças geralmente metálicas , por meio de estampos ou matrizes como
ferramenta e prensas como máquina .

Por meio deste processo a produção de peças que utilizam como matéria prima
chapas finas , tornou-se ilimitada , possibilitando a execução de perfis e operações das
mais complexas em diversos tipos de materiais .

A estampagem possui uma série de vantagens [COSTA ,1989] :

 Produtividade elevada;
 Vida útil longa da ferramenta ;
 Precisão dos produtos obtidos;
 Intercambialidade de componentes da ferramenta;
 Redução da quantidade de matéria prima consumida e desperdiçada;
 Redução de operações posteriores .

O processo de estampagem a frio é o mais utilizado na industria moderna e tem

grande vantagem em relação ao processo a quente , como : economia de energia para
aquecer a chapa ; a superfície da chapa não se oxida facilmente ; o produto possui
dimensões mais exatas e melhores qualidades superficiais , além de obter melhores
propriedades mecânicas [ELENEV , 1983] .

Como o processo de estampagem a frio tem uma grande utilização nas industrias e
aplicação dos produtos estampados no cotidiano da população , será este o processo que
será discutido neste trabalho .

2.-Matéria - Prima para Estampagem a Frio :

O processo de estampagem a frio utiliza diversos materiais como metais e não

metais , bem como as ligas metálicas , na forma de chapas , cintas , tiras e barras
[ELENEV , 1983] .

2.1.- Metais e Ligas Metálicas :

Os metais e ligas metálicas são os materiais utilizados principalmente na

construção de máquinas . A maioria desses materiais são capazes de mudar seu formato
com a aplicação de forças externas , ou seja , ser capaz de deformar-se plasticamente
[ELENEV,1983] .
Na construção de máquinas quase não se utiliza metais puros , predominando
assim a utilização de ligas metálicas . Os principais materiais e ligas metálicas se dividem
em ferrosos (aços e ferro fundidos) e não ferrosos (cobre , alumínio , zinco , estanho) . O
metal destinado à estampagem a frio é fabricado na forma de fitas , tiras e chapas
denominadas chapas finas , cuja espessura não supera 4 mm .
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A principal industria que emprega a estampagem a frio é a automobilística , que

utiliza aços efervescentes (aços que ao ser fabricados são desoxidados na lingoteira ,
adquirindo boas propriedades plásticas e alta soldabilidade) . Tais materiais necessitam
de um controle de estoque e consumo , pois pode sofrer envelhecimento , alterando
espontaneamente as propriedades fisico-mecânica , aumentando sua resistência e
diminuindo a plasticidade durante a estampagem . Para que não ocorra envelhecimento
do aço é adicionado titânio ou vanádio [ELENEV , 1983] .

Os metais não ferrosos mais utilizados são : alumínio , cobre , níquel , magnésio ,
titânio e as diversas combinações de ligas .

O alumínio e o duralumínio são usados na construção de aviões , na industria

automobilística , n fabricação de artigos domésticos . Possui boa plasticidade e conduzem
bem o calor e eletricidade .

O cobre é utilizado na fabricação de aparelhos eletrodomésticos . Suas ligas como

o latão (liga de cobre e zinco) e o bronze (ligas de cobre , níquel , estanho e alumínio) são
utilizados na estampagem de peças para relógios , rádios .

2.2.-Materiais Não Metálicos :

Os materiais não metálicos são utilizado na fabricação de materiais isolantes , para

juntas , e para decoração . Os mais utilizados são : o plástico , materiais fibrosos ,
material de origem mineral , borracha .

2.3.-Determinação das Propriedades Mecânicas dos Materiais para

Estampagem :

As propriedades mecânicas dos materiais são obtidas através de ensaios

especificados como : ensaios de dureza , ensaios de fluência , ensaios de impacto ,
porém esses ensaios nos fornecem dados da resistência do material.

Para determinar o comportamento do material , deve-se realizar provas

tecnológicas . Em materiais para estampagem a frio faz-se ensaios de cisalhamento ,
flexão , dobramento e capacidade de embutimento [ELENEV,1983].

 Ensaio de Cisalhamento  permite determinar a resistência do material ao

cisalhamento , avaliando assim a possibilidade de realização de operações de
corte.
 Ensaio de Flexão e Dobramento  permite determinar a possibilidade do
metal de se curvar , avaliando a possibilidade de trabalhos de curvamento . Na
figura 2.1.a o material é posto sobre roldanas e se dobra por meio de pressão
de um punção , neste caso a amostra deve curvar-se sem formar trincas . Na
figura 2.1.b a amostra se dobra de um ângulo determinado até que os ambos os
lados se toquem . Na figura 2.2 a amostra é presa entre mordentes de uma
morsa e se curva alternando os lados com ângulo de 90º , o número total de
curvatura (dobramentos) que a amostra deve suportar é indicada em normas ou
especificações.
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(a) (b)
Figura 2.1 – (a) Ensaio de Flexão (b) Ensaio de Flexão Total [ELENEV,1983]

Figura 2.2. - Ensaio de Dobramento [ELENEV,1983]

 Ensaio de Embutimento  determina a capacidade de embutimento do

material através de dispositivos Eriksem . A profundidade da depressão feita por
um punção com ponta semi-esférica antes que se forme fissuras caracteriza a
propriedade do material (figura 2.3) . Pode-se avaliar também a qualidade
superficial que o produto pode obter após a estampagem [ELENEV,1983] .

Figura 2.3. - Ensaio de Embutimento [ELENEV,1983]

3.-Principais Operações de Estampagem de Chapas a Frio :

As principais operações de estampagem a frio de chapas finas são divididas em

dois grandes grupos : Estampagem por Corte e Estampagem por Deformação.
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3.1.-Estampagem por Corte :

A estampagem por corte é constituída das seguintes operações : a) corte ; b)

seccionamento ; c) recorte de perfis ; d) furação ou puncionamento ; e) recorte ou repasse
; f) corte parcial ; g) perfuração ; h) rebarbação . (figura 3.1).

Figura 3.1.- Operações de Corte [ELENEV,1983].

a) Corte  separação de peças , segundo uma linha aberta de forma qualquer ,

sem produzir retalho;
b) Seccionamento  separação completa de uma peça de forma qualquer
balanceando as forças , deixando um retalho;
c) Recorte de Perfis  corte segundo uma linha fechada de forma qualquer , em
que a parte interna separa é a peça a ser utilizada ;
d) Furação ou Puncionamento  corte segundo uma linha qualquer em que a
parte interna é o refugo;
e) Recorte ou Repasse  operação de acabamento que aumenta a precisão das
formas e bordas obtidas em operações de corte anteriores;
f) Corte Parcial  corte incompleto na qual a peça cortada fica presa na chapa;
g) Perfuração  abertura de furos passantes na chapa bruta , sem produzir
retalhos;
h) Rebarbação  eliminação de pequenas asperezas e rugosidades no contorno
interno ou externo da peça semi-acabada após outras operações de corte
realizadas na peça.

3.1.1.-Mecanismo de Ocorrência de Corte :

O corte do metal se realiza em três etapas :

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a) O punção comprime e curva ligeiramente a chapa contra a matriz produzindo

deformação plástica (figura 3.2.a);

Figura 3.2.a - Primeiro estágio do mecanismo de corte [ELENEV,1983]

b) Com o aumento da pressão , tem inicio o cisalhamento com aparecimento de

trincas nas arestas cortantes do punção e da matriz (Figura 3.2.b);

Figura 3.2.b - Segundo estágio do mecanismo de corte [ELENEV,1983]

c) A pressão que o punção continua exercendo provoca a separação das partes

quando s trincas se encontram , formando a superfície de corte (figura 3.2.c)

Figura 3.2.c - Terceiro estágio do mecanismo de corte [ELENEV,1983]

Para assegurar o processo de união entre as trincas a folga entre o punção e a

matriz ambos devem ter aproximadamente z/2 , determinado , dependendo das
propriedades , estado e espessura do material a ser cortado [ELENEV, 1983].

A secção cortada da peça é constituída de duas regiões : uma zona brilhante unida
a superfície por uma parte arredondada (1 e 2 ) ; e uma zona rugosa que forma rebarba
com a outra face da peça (3) (figura 3.3)[COSTA,1989].
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Figura 3.3- Aspecto da peça cortada [ELENEV,1983].

3.1.2.- Disposição das peças na tira :

Define-se como disposição das peças na tira (ou sobre a chapa) como a posição
ocupada por uma peça na tira .

O estudo da melhor disposição deve levar em consideração :

 A economia de material
 A forma e dimensões do material a empregar
 O sentido de laminação , principalmente para peças que devem ser dobradas.

A economia de material é o detalhe mais importante , justificando assim todos os

cálculos para assegurar uma utilização racional do material . Portando antes de se
projetar uma ferramenta para estampagem é necessário realizar um estudo preliminar
para um aproveitamento racional da chapa , evitando assim desperdício de material e
elevação dos custos do produto.

Uma boa disposição além de reduzir os retalhos ao mínimo , proporciona peças de

melhor acabamento , melhor qualidade e até simplifica as operações de estampagem
[COSTA , 1989] .

A seguir serão mostrados estudos possíveis para uma mesma peça :

Figura 3.4 - Peça a ser estampada [COSTA , 1989].

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Figura 3.4.1 -Primeira disposição [COSTA , 1989]

Figura 3.4.2 - Segunda disposição [COSTA , 1989]

Figura 3.4.3 - Terceira disposição [COSTA , 1989]

Dessas três disposições para a mesma peça a melhor é a terceira

disposição pois a perda de material é mínima.
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3.2.- Estampagem por Deformação :

A estampagem por deformação plástica (conformação plástica) é constituída das

seguintes operações : a) Dobramento ; b) Embutimento ; c)Rebordeamento ;
d)Enrolamento ; e)Torção ; f) Alargamento permitirão (Abalamento) ; g)Estreitamento ; h)
Moldeamento ; i) Aplainamento ; j)Estampagem em relevo ; k) Calibração ; e muitos outros
(figura 3.5).

Figura 3.5 - Principais operações de estampagem por deformação[ELENEV ,1983].

Estas operações são classificadas em dois grandes grupos [BRESCIANI , 1991] :

estampagem profunda ou embutimento ; e conformação em geral .

3.2.1. - Estampagem Profunda :

Dentro da estampagem profunda podem ser feitas : conformações de copos por

estampagem , reestapagem e reestampagem reversa (fig.3.6) ; conformação de caixas
por estampagem e reestampagem (fig3.7) ; conformação de painéis por estampagem rasa
ou profunda [BRESCIANI , 1991] .

Figura 3.6 - Conformação de copos por estampagem , reestampagem e

reestampagem reversa respectivamente [BRESCIANI , 1991].
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Figura 3.7 - Conformação de caixas por estampagem e reestampagem

[BRESCIANI,1991] .

A conformação de copos de formato cilíndrico é feita a partir de discos planos ,

podendo ser constituído de vários cilindros de diversos diâmetros , ter fundo plano ou
esférico , ter também paredes laterais inclinadas , de acordo com uma figura de revolução
[ BRESCIANI,1991].

A reestampagem de copos , caixas ou painéis é feita a partir de copos , caixas e

painéis já conformados , tendo assim a sua parte central deformada em menores
dimensões , obtendo uma geometria semelhante à parte externa.

A reestampagem reversa de copos consiste em formar um copo menor e

concêntrico ao copo maior já estampado , iniciando a deformação pelo fundo para dentro
da peça , ao contrário da reestampagem simples , onde a deformação ocorre a partir o
fundo para fora da peça.

Os painéis se diferem das caixas pela geometria irregular , sendo que nas caixas
são constituídas de figuras retangulares ou trapezoidais .

3.2.1.1. - Mecanismo de Estampagem Profunda de Chapas :

Na estampagem profunda parte-se de um esboço circular (disco) e atinge-se a

forma final de um copo . O disco deforma-se , através da ação de um punção na região
central , indo em direção à cavidade circular da matriz , ao mesmo tempo em que a aba
ou flange , a parte que não está sobre ação do punção , mas de um sujeitador ,
movimenta-se em direção à cavidade (figura 3.8).

Figura 3.8 - Estampagem profunda [BRESCIANI,1991].

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Para análise das tensões a chapa foi dividida em regiões onde predominam
estados de tensão diferentes :

(a) Região da aba do copo (fig.3.8.1).

Figura 3.8.1 - Esforço atuante na região da aba [BRESCIANI , 1991].

(b) Região do dobramento na matriz (fig3.8.2).

Figura 3.8.2 - Esforço atuante na região do dobramento [BRESCIANI , 1991].

(c) Região Lateral do Copo (fig3.8.3)

Figura 3.8.3 - Esforço atuante na região lateral do copo [BRESCIANI , 1991],

(d) Região do dobramento no punção (fig.3.8.2)

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(e) Região do fundo do copo (fig.3.8.4)

Figura 3.8.4 - Esforço atuante na região do fundo do copo [BRESCIANI , 1991].

Na região da aba a circunferência do disco reduz-se gradativamente à medida que

a região central penetra na matriz . Os esforços dessa região está na direção tangente
dos círculos concêntricos à região central chamadas de compressão circunferência . Isto
faz com que a chapa fique enrugada . Para evitar este problema aplica-se uma tensão de
compressão através do sujeitados (pressão de sujeição) [BRESCIANI , 1991].

Essa pressão de sujeição deve ter um valor baixo para permitir o movimento da
aba do disco em direção à cavidade da matriz e ser suficiente para evitar o enrugamento .
Na região da aba atua , ainda , esforços de tração (tensão de estiramento radial) e
também forças de atrito devido à pressão de sujeição , rugosidade superficial e
lubrificante empregado.

Na região do dobramento na matriz e no punção , atuam tensões de tração na

superfície externa e tensões de compressão na superfície interna das regiões dobradas ,
além das forças de atrito entre as superfícies.

`Nas regiões laterais agem tensões de tração que provocam o estiramento das
paredes do copo , e tensões de compressão perpendiculares à superfície do copo ,
provocando o afinamento da espessura da parede , além dos esforços de atrito . Todos
esses esforços dependem da folga existente entre a matriz e o punção , onde se a folga
for maior que a espessura da chapa não haverá afinamento da parede .

O fundo do copo sofre esforço de compressão exercida pela extremidade do

punção e transmitida às demais partes do copo através de tensões de tração radiais .

A força de atrito é devido principalmente entre as superfícies do sujeitados e da aba

, e a superfície superior da matriz . A força total de estampagem é a força exercida pelo
punção e é constituída pela soma dos esforços que atuam em todas as regiões do copo .
Se esta força total for maior que o limite de resistência do material ocorrerá a formação de
fissuras no copo [BRESCIANI ,1991].

3.2.2. - Conformação em Geral :

Na conformação em geral os esboços (peças iniciais) são tiras simples que

sofrerão as operações já citadas , como : dobra , enrolamento , rebordeamento ,
abaulamentos ou moldados , etc .

Os esforços que surgem nas operações criam vários estados de tensões nas
diferentes partes das peças , tornando assim difícil a determinação da resultante dos
esforços necessários nos pontos críticos (podendo levar a ruptura nesses pontos) . Porém
os esforços de flexão são predominantes , fazendo com que o apareçam esforços de
tração e compressão em lados opostos da chapa . Como a flexão é aplicada até a
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deformação plástica do material , convenciona-se chamar o processo de conformação

geral ,de dobramento.[BRESCIANI , 1991].

3.2.2.1. - Dobramento de Chapas :

O processo de dobramento consiste em aplicar uma força através de um punção

contra a chapa que está sobra a matriz (a) , que possui uma angulação distinta para os
mais variados perfis (b, c, d, e ,f) (figura 3.9)

Figura 3.9 - Processo de dobramento . [ELENEV,1983].

3.2.2.2. - Mecanismo do Processo de Dobramento de Chapas :

No dobramento de uma peça (inicialmente na forma de tira) , os esforços são

aplicados em direções opostas para provocar a flexão e a conformação plástica , obtendo
assim uma mudança na forma de uma superfície plana para duas superfícies
concorrentes , em ângulo e unidos por um raio de concordância (figura 3.10)
[BRESCIANI,1991]

LN  Linha Neutra r  Raio de concordância a  Ângulo de Dobramento

SI  Superfície interna SE  Superfície externa T  Força de Tração
C  Força de Compressão

Figura 3.10 - Esforços atuantes e linha neutra no dobramento[BRESCIANI,1991].

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Na parte externa da chapa atua uma força de tração e na parte interna atua uma
força de compressão , existe assim um ponto , ao longo de uma linha perpendicular à
chapa (na direção do raio) , onde as forças são nulas . Este ponto é chamado ponto
neutro , cuja união de todos eles ao longo da chapa e num plano transversal que
contenha as forças e o raio de curvatura , nos fornece uma linha neutra . O comprimento
dessa linha neutra , antes e após o processo , é admitido que não varia (ou seja , é
constante).

A linha neutra é utilizada como referência para a verificação do desenvolvimento da

peça conformada , isto é , para determinar as dimensões do esboço inicial . Antes da
conformação , a posição da linha neutra coincide com a linha de simetria ; após a
conformação a linha neutra desloca em direção à superfície interna [BRESCIANI , 1991] .

De forma prática o deslocamento da linha neutra em direção à superfície interna da

chapa depende do ângulo em que a peça foi dobrada (figura 3.11) [COSTA,1989] :

1
Y   e  para  90
3
1
Y   e  para  90
2

Figura 3.11 - Localização da linha neutra [COSTA , 1989].

Os ângulos de dobramento , e os raios de curvatura devem ter valores compatíveis

com os materiais a ser conformados devido à possibilidade de rompimento da superfície
externa e enrugamento da superfície na parte interna , principalmente em chapas de
espessura fina . O ângulo de dobramento deve , também , ter um valor maior do que o
determinado para a peça , devido à recuperação da deformação elástica . Deve-se
também observar os valores de resistência mecânica dos materiais .[BRESCIANI,1991].

Sempre que possível , as dobras numa chapa devem ser executados no sentido
perpendicular ao sentido de laminação , evitando o surgimento de trincas , rachaduras ou
até mesmo rompimento da chapa (figura 3.12) [COSTA,1989] .
 14

Figura 3.12 - Posicionamento do esboço [COSTA,1989] .

4. - Equipamentos para estampagem a frio :

Os equipamento utilizados em estampagem de chapas são de diversos tipos ,

sendo que algumas operações podem ser feitas em vários tipos de equipamento . Esses
equipamento possuem classificação geral segundo [BRESCIANI ,1991] :

 Equipamento de Movimento Retilíneo Alternativo  constituída por prensas

excêntricas , prensas de fricção , prensas hidráulicas , prensas a ar
comprimido , guilhotinas e viradeiras retas ;
 Máquina de Movimento Giratório Contínuo  constituída por laminadoras ,
perfiladoras , curvadoras e outros equipamentos adaptados às operações de
conformação em geral .

Na estampagem os principais tipos de equipamento são as prensas mecânicas e

hidráulicas , podendo ou não Ter dispositivos automáticos de alimentação de tiras
cortadas de chapas ou em bobinas . A seleção do tipo de equipamento depende da forma
da dimensões das peças a serem produzidas e está relacionada também ao tipo de
ferramenta a ser utilizada [BRESCIANI , 1991] .

As prensas mecânicas de efeito simples são aquelas que funcionam com um

único carro acionado por um eixo excêntrico , utilizando a energia acumulado no sistema
biela-manivela (figura 4.1 e figura 4.2) . As de duplo efeito possuem dois carros , em duas
mesas superiores , uma movendo dentro da outra , permitindo a combinação de
operações sucessivamente . As prensas mecânicas são utilizadas para operações de
corte , dobramento e estampagem rasa (figuras 4.3) [BRESCIANI , 1991].

Figura 4.1 - Principio de funcionamento de prensas mecânicas.[ELENEV,1983].

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Figura 4.2 - Prensas simples de efeito único e efeito duplo .[ELENEV,1983].

Figura 4.3 - Prensa mecânica para corte e para estampagem rasa [ELENEV,1983].

As prensas hidráulicas , são usadas principalmente para estampagem profunda ,

dobramento de chapas .

Este tipo de equipamento em comparação com as prensas mecânicas possuem

uma série de vantagens , como : possibilidade de criar , com relativa facilidade , grandes
esforços de trabalho , sendo este constante e uniforme , grandes valores de cursos de
trabalho , velocidade constante e regulável [ELENEV,1983] .

Prensas hidráulicas utilizam o princípio da oleodinâmica , sendo acionadas por

sistemas hidráulicos constituídos de bombas , cilindros , válvulas reguladoras arranjadas
de forma a possibilitar o controle de deslocamento , da pressão e da velocidade de
operação [BRESCIANI , 1991].
 16

Figura 4.4 - Principio de funcionamento de uma prensa hidráulica [ELENEV,1983].

5. - Ferramentas de Estampagem :

Estampo é a ferramenta do processo de estampagem . É um conjunto de

componentes montados entre si , que , quando adaptados às prensas executam
operações sobre chapas metálicas para produção peças em série [COSTA,1989].

Sua constituição básica é dada pela figuras 5.1 , 5.2 , 5.3

Figura 5.1 - Ferramenta de corte [BRESCIANI,1991]

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Figura 5.2 - Ferramenta de dobramento [BRESCIANI,1991]

Figura 5.3. - Ferramenta de embutimento [BRESCIANI,1991]

6. - Peças Estampadas :

Defeitos na Estampagem Profunda :

Em estampagem profunda os defeitos são ocasionados basicamente por defeitos

preexistentes na chapa , defeitos no projeto e construção da ferramenta e defeitos na
conservação das ferramentas , como mostra a tabela 5.1 [BRESCIANI , 1991] .
18
 19

7. - Referência Bibliográfica :

[ELENEV , 1983] ELENEV , S. A. "Espampado en Frio" Moscou: ed. MIR , 1983 235p

[COSTA , 1989] COSTA , JOSÉ ARMANDO V.A. "Métodos e Processos Industriais -

Estampagem" São Paulo - 1989 , 133p

[BRESCIANI , 1991] BRESCIANI , ETTORE (FILHO) ,[et al.] "Conformação Plástica dos
Metais" 4.ed. revisado e ampliado Campinas[SP] : Editora da UNICAMP , 1991 , Cap5 ,
p.121 - 144 .