Manual de Manutencao

MCS
MANUAL DE MANUTENÇÃO
V1.00
Manual de manutenção
Índice
1. Introdução .................................................................................................................... 3
1.1 Estrutura física .......................................................................................................... 3
1.2 MCSplc integrado ( Controlador Lógico Programável ).......................................... 4
1.3 Software básico ( CNC ) ........................................................................................... 4
1.4 IHM ( Interface Homem – Máquina ) ....................................................................... 4
2. Comando SX570........................................................................................................... 5
2.1 Fonte de alimentação................................................................................................. 6
3. CPU SX570 ................................................................................................................... 8
3.1 Porta de comunicação serial com terminal intelegente (LVDS – LOW VOLTAGE
DIFFERENTIAL SIGNALING). ................................................................................... 9
3.2 Opções de terminal inteligente................................................................................ 10
3.3 Considerações importantes para interligar os terminais e a CPU. .......................... 12
3.4 Jumper´s placa 1374 – CPU SX570........................................................................ 12
4. Entradas via terminal................................................................................................ 15
4.1 Potenciômetro via terminal ..................................................................................... 16
4.2 Manivela via terminal ............................................................................................. 17
4.3 Manivela via CPU ................................................................................................... 17
4.4 Porta serial RS 232.................................................................................................. 18
4.5 Configuração dos cabos: ......................................................................................... 19
4.5.1 Definição de formato e taxa de comunicação - PAR 10.................................... 19
4.5.2 Modo de transmissão comprimido - PAR 104 .................................................. 19
4.5.3 Ativação modo Xon Xoff - PAR 279 ................................................................ 20
5. Placas de eixo/entradas e saídas analógicas............................................................. 21
5.1 Parâmetros referente ao eixo 1:............................................................................... 22
.4 Parâmetros referente ao eixo 4:................................................................................. 24
5.7 Encoder ................................................................................................................... 26
5.8 Entradas analógicas ................................................................................................. 27
5.9 Saídas analógicas .................................................................................................... 28
5.10 Saídas de liberação ................................................................................................ 29
5.11 Jumper da placa 1368 – PLACA DE EIXO.......................................................... 29
6. Placas de Saídas/Entradas Digitais .......................................................................... 33
6.1 Entradas digitais ...................................................................................................... 34
6.2 Saídas digitais.......................................................................................................... 35
6.3 Parâmetro 160: Definição de entradas e/ou saídas do PLC integrado ................... 36
7. Lista de erros.............................................................................................................. 39
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1. Introdução
1.1 Estrutura física
De estrutura modular, o equipamento possui um gabinete básico tipo “RACK”

com os módulos de entrada / saída e um terminal de operação inteligente com
teclado e unidade de vídeo (ou display).
O gabinete básico ( RACK) que aloja os módulos necessários para controlar a
máquina, possui uma fonte de alimentação e no mínimo um módulo de CPU.
Os módulos de entradas e saídas permitem a conexão aos diversos elementos
do painel elétrico, de acordo com as necessidades específicas de cada
máquina. Existem módulos de controle de eixos com interface para diversos
tipos de motores, também módulos de leitura de sinais de entrada (sensores,
limites de fim de curso, botões de entrada, fotocélula...), atuadores de saída
(relês, eletro-válvulas, dispositivos pneumáticos...), leitura de sensores
(temperatura, pressão, células de carga....) e módulos de sincronismo Multi-
CPU. O módulo CPU faz a comunicação com o terminal inteligente e com
outros dispositivos externos .
O terminal de operação inteligente (IHM) está conectado ao módulo CPU via
interface serial rápida. Existem opções de terminal de vídeo: tipo CRT, cristal
líquido monocromático ou TFT colorido e ainda uma opção com displays
alfanuméricos ( 4 linhas x 20 colunas ). O teclado pode ser integrado ao
terminal de vídeo com teclas de função programáveis (softkeys”). Uma versão
mais compacta utiliza apenas o terminal de vídeo com as “softkeys”.
Na CPU está o “software”, responsável pelas ações de controle, decisões e
instruções enviadas aos diversos elementos do “hardware” do CNC. O software
comanda o microprocessador do Módulo CPU e pode ser divido em 3 partes
fundamentais :
O software básico do controle de movimentos (CNC). O CNC executa as

funções de ceomando programadas, dentro dos limites definidos pelo fabricante
nos parâmetros de máquina.
O software de PLC Integrado ( MCSplc ). O MCSplc é responsável pela

interface com a Máquina e pelas regras de operação e supervisão de todo o
processo. Aplica as regras de operação e impõe os limites para as ações de
comando. O PLC integrado tem acesso à Máquina via um completo mapa de
memória, com variáveis atualizadas pelo CNC.
A interface Homem–Máquina integrada comunica-se com o módulo CPU,

permitindo a programação, operação e visualização dos dados do processo. O
sincronismo entre os diversos movimentos e dispositivos estão definidos no
programa do usuário, inserido via IHM ou via comunicação serial.
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1.2 MCSplc integrado ( Controlador Lógico Programável )
Controle geral do processo

Inicialização dos componentes do sistema
Transferência de dados ( programa ) via IHM
Comunicação com dispositivos externos ( RS232 / RS485 )
Configuração e ajuste dos parâmetros do processo
Supervisão das operações desejadas / executadas
Intertravamento geral do sistema
Comando geral do MCScame
1.3 Software básico ( CNC )
Comando geral dos dispositivos de entrada / saída do sistema

Comando dos Servo-Acionamentos
Realimentação de posição: encoder
Execução das funções do MCScame
Execução das tarefas de comunicação com IHM e PLC
Execução das tarefas de comunicação serial com dispositivos externos :
programas e dados
Supervisão geral de falhas internas detectadas pelo Hardware
Supervisão geral da execução das tarefas
1.4 IHM ( Interface Homem – Máquina )
Terminal inteligente que se comunica com o CNC.

Apresenta na tela informações de estado (“status”), dados do processo ,
alarmes, mensagens e o programa do usuário.
Recebe do operador os dados necessários à operação do sistema. Possui um
teclado para entrada de dados e permite a expansão de entradas auxiliares
para leitura de chaves e botões auxiliares do painel.
Utiliza potenciômetros analógicos para leitura de porcentagem de avanço e
rotação.
Pode ainda utilizar manivelas eletrônicas ( hand wheels ) para comando de
movimentos incrementais, imitando as manivelas mecânicas das máquinas
convensionais.
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2. Comando SX570
O comando SX570 possue várias composições de acordo com as necessidades

das aplicações. Sendo possível ainda à criação de novas placas para controle
de processos especiais.
Para ilustrar melhor iremos exemplificar, três módulos de racks disponíveis:
Rack pequeno, onde permite uma CPU e mais três placas.

Rack médio, onde permite uma CPU e mais seis placas.
Rack grande, onde permite uma CPU e mais onze placas.
Uma CPU.
Iremos pegar o rack pequeno com uma composição básica para ilustrar o curso
de manutenção; nesta composição teremos:
Uma fonte
Uma cpu.
Uma placa de eixo /entradas e saídas analógicas.
Uma placa mista de 16 entradas e 16 saídas digitais.
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2.1 Fonte de alimentação
Os CNCs MCS alimentados com 24Vcc nominais permitem uma faixa de

variação da tensão de alimentação de +10% -15% (correspondentes ao valor
máximo de 26,4V e mínimo de 20,4V)
Os equipamentos fornecidos pela MCS têm funcionamento garantido

dentro desta faixa podendo ainda a tensão de alimentação baixar
instantaneamente a 19,5V ou subir até 30 V sem prejuízo para o
funcionamento.
Recomenda-se a utilização da mesma fonte de 24Vcc para alimentação

do CNC e das entradas auxiliares de modo a garantir que, caso ocorra
flutuação da tensão de alimentação e a tensão baixe, o CNC consiga detectar
essa tensão baixa com RESET (condição de segurança) não com
desligamento de entradas (condição insegura).
tensão de saída nominal + 24Vcc

tensão máxima nominal + 10% = 26,4Vcc
tensão mínima nominal - 15% = 20,4Vcc
limite instantâneo máximo 30Vcc
limite instantâneo mínimo 19,4Vcc
CONSUMO MÁXIMO DO SX570 : 2.5 A (CONSUMO EXCLUSIVO DO CNC,
SEM CARGA)
Fontes de Alimentação fornecidas pela MCS :
FA1207 - Fonte Monofásica com retificador de onda completa e filtro
FA1231 - Fonte Trifásica com retificador de onda completa , filtro e pré-

regulador.
Fontes de Alimentação fornecidas pela MCS :
Para a maioria das aplicações uma fonte de alimentação monofásica de

retificação de onda completa com filtro de constante de tempo superior a
100ms, ondulação inferior a 1,5V e saída nominal de 26V tem-se demonstrado
como a mais adequada para as condições de rede disponíveis no Brasil.
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Melhor alternativa é a utilização de fonte Trifásica de retificação simples

ou completa.
Para aplicações em que a instalação de distribuição de força seja

precária ou sujeita a flutuações significativas recomenda-se à utilização de fonte
pré-regulada.
Para garantir confiabilidade a fonte de alimentação deve ser

dimensionada para fornecer pelo menos 150% da carga máxima nominal (pois
a tensão de rede possui consumo que cresce na razão quadrática do aumento
de tensão).
A MCS poderá fornecer qualquer das alternativas acima.
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3. CPU SX570
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conector de vídeo/teclado
O comprimento máximo do cabo deve ser de 10 metros, pois com comprimento

superior a esse o cabo fica sucessível à queda de tensão nos cabos, atenuação
dos sinais de comunicação e ruído, ou seja, interferência na comunicação.
3.1 Porta de comunicação serial com terminal intelegente (LVDS – LOW

VOLTAGE DIFFERENTIAL SIGNALING).
O Terminal de Operação do CNC SX570 possui um micro controlador

que se comunica com o CNC via um protocolo padrão via LVDS, permitindo sua
conexão através de um cabo único que contem os sinais de vídeo ou Display
bem como os sinais do teclado, softkeys e entradas auxiliares do Terminal
Inteligente.
A interface padrão LVDS permite a conexão remota em distâncias

consideravelmente grandes sem prejuízo de operação, e com grande
imunidade a ruído. O Protocolo de comunicação prevê ainda sinais de controle
e check sum para aumentar a confiabilidade dos dados e informações entre o
CNC e o Terminal Inteligente.
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3.2 Opções de terminal inteligente
TMS 09 EX MONO
TMS 09 FX COLOR
UVS 09 EX MONO - SEM TECLADO
UVS 09 FX COLOR – SEM TECLADO
UVS 09 E – DIPL MONO COM TECLADO SEPARADO
TMS 09 EX/TMS 09 FX
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TPX
UVS 09 EX/UVS 09 FX
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3.3 Considerações importantes para interligar os terminais e a CPU.
Todos utilizam o mesmo tipo de cabo.

A conexão de uma CPU preparada para monitor mono cromático ligado a um
terminal colorido ou vice – versa não causa dano algum, o monitor apenas não
acenderá corretamente.
A CPU tem que estar preparada com o software básico correto mais uma EP
que programa o CI de vídeo para cada tipo de terminal.
Caso não haja soquete para EP (U 17) esta CPU só poderá ser ligada ao
monitor mono cromático.
Todos os nossos monitores possuem um ponto para ligar o aterramento, este
ponto deve ser ligado direto na barra de terra. O cabo utilizado não deve de
bitola menor que 2,5 mm.
Os modelos mais novos permitem que o brilho seja ajustado através das setas
da softkeys. Proceda do seguinte modo:
ligue o comando, não inicialise a máquina.
Com a tecla softkeys esquerda pressionada de dois pulsos na softkeys direita,
os led’s ficaram piscando, pressione as softkeys esquerda ou direita para
ajustar e pressione qualquer softkeys entre direita e esquerda para confirmar.
Nunca desligue o cabo com o equipamento ligado.
Todo terminal da MCS contem uma etiqueta de identificação, onde descreve o
modelo e número de série.
3.4 Jumper´s placa 1374 – CPU SX570
Jumper J1 (CN4)
Denominado Jumper de bateria que tem a finalidade de conectar e desconetar

a bateria sem retirá-la da placa.
Jumper J2 (CN7)
Jumper de terminação do RS485 que tem a finalidade de ligar um resistor de

120R entre os 2 fios da interface RS485 (carga). É necessário a montagem
deste jumper quando o CNC está posicionado em um dos extremos da linha
RS485:
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OBS: Quando se usa a interface RS232 do CNC, deve-se desligar o cabo

RS485 e retirar o jumper.
Jumper J3 (CN11)
Jumper de falha de transdutor tem a finalidade de habilitar ou desabilitar o teste

de falha de transdutor para o eixo auxiliar. Na posição "S/F" o sinal de falha de
transdutor está sempre OK. Na posição “C/F”, o CNC indica falha de transdutor
caso não haja transdutor ligado ou algum fio dos sinais de fase, esteja
quebrado. Não monitora os fios do sinal de referência.
Obs: Na versão 5 da placa 1374 o jumper de falha de transdutor sempre está

na posição C/F(com falha), pois o controle de falha de transdutor é feito via
software e não mais via hardware como era feito em versões anteriores.
Jumpers J4 (CN5), J5 (CN2) e J6 (CN3)
Jumpers utilizados exclusivamente para uso interno na MCS Engenharia.

Nota – nestas posições não e montado nenhum componente.
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Abaixo veremos o lay-out da placa 1374 com a posição dos jumpers.
VISTA LADO DE COMPONENTES
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4. Entradas via terminal
Procedimento para verificação das entradas do terminal:
Ligar o comando, teclarGOTO 2ND H e verificar as variáveis:
I 5 = ET70 0 0 0 0 0 0 0ET0
I 6 = ET150 0 0 0 0 0 0 0ET8
Obs: As entradas são lidas da direita para esquerda começando em zero.
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Considerações:
É prudente que estas entradas sejam ligadas próximas ao terminal de

vídeo.
Terminal de vídeo deve estar bem aterrado com um cabo de no mínimo 2,5mm.
4.1 Potenciômetro via terminal
Considerações:
Habilitando Potenciômetros do terminal de vídeo
Para habilitar os potenciômetros do terminal é necessário colocar o

parâmetro P133 = 1.
Em seguida é necessário definir a mínima e a máxima porcentagem de avanço
nos seguintes parâmetros:
P149 => Mínima porcentagem de avanço.
P150 => Máxima porcentagem de avanço.
1 Unidade = 1 %.
Ex. P149 = 10 (Mínima igual a 10%).

P150 = 100 (Máxima igual a 100%)
Ajuste fino dos potenciômetros:
P145: Potenciômetro F.
P146 : Potenciômetro Rápido/manual.
10 Unidades = 1 porcentagem
Ex. P145 = 10 ( Corresponde 1% ).

20 ( Corresponde 2% ).
P146 = 30 ( Corresponde 3% ).
40 ( Corresponde 4% ).
Obs: Valores programados de 0 à 100 que corresponde 10%.
Pode-se verificar estes potenciômetros através das variáveis:
I 100, para o primeiro pot.

I 101, para o segundo pot.
Esta entrada analógica deve estar preparada pelo PLC, pois possue
endereçamento diferente.
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4.2 Manivela via terminal
Como setar:
Para se habilitar à manivela via terminal deve-se colocar o valor 13 para o
primeiro conector de manivela via terminal ou 14 para o segundo conector de
manivela via terminal no parâmetro P correspondente ao contador do eixo que
se queira movimentar com a manivela.
Parâmetros de contadores associados a manivela:
P174 = 1 eixo associado a manivela.
P175 = 13 contador associado ao eixo I
P176 = 2 eixo associado a manivela.
P177 = 14 contador associado ao eixo II
4.3 Manivela via CPU
Canal de contagem auxiliar(contador 7):

O eixo auxiliar possui, basicamente, a mesma pinagem dos contadores de
eixos. O eixo auxiliar também pode ser usado para a utilização da manivela.
A função do eixo auxiliar é proporcionar uma quarta entrada de contagem
para os eixos ou, no caso da aplicação com a manivela, o controle manual dos
três eixos.
Para a utilização da entrada de eixo auxiliar como contador, deve-se
configurar no parâmetro P o valor 7 no parâmetro de contagem do
correspondente eixo a ser utilizado. Não esquecendo que deveremos zerar o
parâmetro P 174, caso contrario teremos conflito de canais de contagem.
Exemplo:
P240 = 192
P241 = 88
P242 = 1
P243 = 7 Ligar o cabo no conector do eixo auxiliar.
P244 = 0
No caso de se querer utilizar a manivela deve-se configurar os

parâmetros P correspondentes à manivela e associar o contador auxiliar, ao
movimento da manivela.
P173 = 500
P174 = 7
P175 = 7
Obs: Caso deseje ligar a manivela a um canal de contagem, o contador

referente ao canal deverá ser definido.
P173 = 500 P175 = 6
P174 = 7 P268 = 6 => Contador referênte ao canal definido.
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Obs: A manivela é utilizada somente para o deslocamento manual dos

eixos por isso não se referência.
4.4 Porta serial RS 232
A porta de comunicação serial tem sinais padrão RS232 (+15V, -15V) com
sinais isolados opticamente.
Sua principal função é a de prover um meio físico de comunicação entre o

controle MCSplc com um dispositivo externo utilizando-se do padrão RS232.
Na utilização da porta serial RS232 é necessário configurar no controle a taxa

de transmissão compatível com o dispositivo externo, sendo esta taxa varia
entre 150 a 9600 bps. A taxa de transmissão deve ser diminuída caso o
ambiente, onde ocorre a transmissão, seja muito ruídoso.
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4.5 Configuração dos cabos:
- Iremos ilustrar dois tipos de cabos mais utilizados, como também para
conectores DB 09 e DB 25.
É válido lembrar que no PC toda porta serial RS 232 é composta de um
conector DB 09 ou DB 25 macho.
4.5.1 Definição de formato e taxa de comunicação - PAR 10
Estabelece os parâmetros de comunicação serial conforme a seguinte

tabela:
TAXA DE COMUNICAÇÃO
NÚMERO PARIDADE NÚMERO

DE BITS DE 110 150 300 600 1200 2400 4800 9600
STOP BITS
7 PAR 1 0 8 16 24 32 40 48 56
7 PAR 2 1 9 17 25 33 41 49 57
7 ÍMPAR 1 2 10 18 26 34 42 50 58
7 ÍMPAR 2 3 11 19 27 35 43 51 59
8 PAR 1 4 12 20 28 36 44 52 60
8 PAR 2 5 13 21 29 37 45 53 61
8 ÍMPAR 1 6 14 22 30 38 46 54 62
8 ÍMPAR 2 7 15 23 31 39 47 55 63
Para comunicação sem verificação de paridade somar 64 aos valores da tabela

acima.
Para ativar eco caso DNC ativado somar 128.
4.5.2 Modo de transmissão comprimido - PAR 104
Programando-se "0" no parâmetro P 104, os dados enviados pela comunicação

serial são formatados para impressão, já enviando LF(line feed) e CR(carry
return) e espaços entre os campos de caracteres.
Programando-se "1" no parâmetro, os dados são enviados de forma

comprimida, sem espaços, de modo a reduzir o tamanho do arquivo gerado.
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4.5.3 Ativação modo Xon Xoff - PAR 279
Programando-se "1" no parâmetro ativa-se o protocolo Xon Xoff na transmissão

/ recepção serial.
Considerações:
Caso o cabo seja muito longo devemos baixar a taxa de transmissão.

O cabo deve possuir malha de aterramento.
Não conectar ou desconectar com as duas unidades ligadas, pois caso haja
diferença de potencial poderemos queimar uma das portas seriais.
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5. Placas de eixo/entradas e saídas analógicas
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A placa de eixos é responsável pela medição dos transdutores, saídas

analógicas, entradas analógicas e liberação dos eixos.
Desta maneira todos os problemas relacionados a variação de posicionamento,
falha de transdutor, variação de tensão analógica e liberação de eixos estarão
relacionados a esta placa.
Podemos utilizar os parâmetros P para auxiliar na localização do problema.
5.1 Parâmetros referente ao eixo 1:
P000 ACELERAÇÃO DE PARTIDA I

P001 kV I (UNIDADES DE .05)
P002 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE I
P003 CORREÇÃO DE VELOCIDADE I
P004 FATOR INTEGRAL I (unid. = 1mV/s)
P005 COMPENSAÇÃO DE FOLGA I
P006 RÁPIDO I (mm/min)
P007 RELAÇÃO DE TORQUES I
P008 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO I
P009 JANELA DE POSICIONAMENTO I
P010 COMUNICAÇÃO EXTERNA / DNC
P011 FATOR DIFERENCIAL I
P012 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM I
P013 INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA I / TENSÃO MÍNIMA
P014 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. I
P015 FATOR DE APROXIMAÇÃO M96
P016 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA I (EM 10 mV)
P017 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL I (0 - 252)
P018 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO I
P019 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO
P240 DEFINIÇÃO DO EIXO I

P241 LETRA ASSOCIADA AO EIXO I - CÓDIGO ASCII
P242 SAÍDA ANALÓGICA I (0 - 6) -
P243 CONTADOR REAL I (0 - 6) -
P244 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO I
P020 ACELERAÇÃO DE PARTIDA II

P021 kV II (UNIDADES DE .05)
P022 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE II
P023 CORREÇÃO DE VELOCIDADE II
P024 FATOR INTEGRAL II (unid. = 1mV/s)
P025 COMPENSAÇÃO DE FOLGA II
P026 RÁPIDO II (EM mm/min)
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P027 RELAÇÃO DE TORQUES II
P028 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO II
P029 JANELA DE POSICIONAMENTO II
P030 PREVISOR DE VELOCIDADE / RELAXAMENTO DE SUPERVISÃO (M96)
P031 FATOR DIFERENCIAL II
P032 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM II
P033 INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA II / TENSÃO MÍNIMA
P034 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. II
P035 (INATIVO)
P036 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA II (EM 10 mV)
P037 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL II (0 - 252)
P038 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO II
P039 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO II
P245 DEFINIÇÃO DO EIXO II
P246 LETRA ASSOCIADA AO EIXO II - CÓDIGO ASCII
P247 SAÍDA ANALÓGICA II (0 - 6) -
P248 CONTADOR REAL II (0 - 6) -
P249 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO II
P070 ACELERAÇÃO DE PARTIDA III

P071 kV III (UNIDADES DE .05)
P072 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE III
P073 CORREÇÃO DE VELOCIDADE III
P074 FATOR INTEGRAL III (unid. = 1mV/s)
P075 COMPENSAÇÃO DE FOLGA III
P076 RÁPIDO III (MM/MINUTO)
P077 RELAÇÃO DE TORQUES III
P078 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO III
P079 JANELA DE POSICIONAMENTO III
P080 (INATIVO)
P081 FATOR DIFERENCIAL III
P082 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM III
P083 INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA III / TENSÃO MÍNIMA
P084 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. III
P085 (INATIVO)
P086 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA III (EM 10 mV)
P087 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL III (0 - 252)
P088 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO III
P089 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO III -
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P250 DEFINIÇÃO DO EIXO III

EIXO III VINCULADO AO EIXO I
P251 LETRA ASSOCIADA AO EIXO III - CÓDIGO ASCII
P252 SAÍDA ANALÓGICA III (0 - 6) -
P253 CONTADOR REAL III (0 - 6) -
P254 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO III
.4 Parâmetros referente ao eixo 4:
P180 ACELERAÇÃO DE PARTIDA IV

P181 Kv IV (UNIDADES DE .05)
P182 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE IV
P183 CORREÇÃO DE VELOCIDADE IV
P184 FATOR INTEGRAL IV (unid. = 1mV/s)
P185 COMPENSAÇÃO DE FOLGA IV
P186 RÁPIDO IV (mm/min)
P187 RELAÇÃO DE TORQUES IV
P188 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO IV
P189 JANELA DE POSICIONAMENTO IV
P190 (INATIVO)
P191 FATOR DIFERENCIAL IV
P192 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM IV
P193 INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA IV / TENSÃO MÍNIMA
P194 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. IV
P195 (INATIVO)
P196 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA IV (EM 10 mV)
P197 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL IV (0 - 252)
P198 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO IV
P199 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO IV
P255 DEFINIÇÃO DO EIXO IV

P256 LETRA ASSOCIADA AO EIXO IV - CÓDIGO ASCII
P257 SAÍDA ANALÓGICA IV (0 - 6) -
P258 CONTADOR REAL IV (0 - 6) -
P259 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO IV
P200 ACELERAÇÃO DE PARTIDA V

P201 kV V (UNIDADES DE .05)
SOFTKEY VIA ENTRADAS E8 A E14
P202 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE V
P203 CORREÇÃO DE VELOCIDADE V
09/09/02 24
P204 FATOR INTEGRAL V (unid. = 1mV/s)
P205 COMPENSAÇÃO DE FOLGA V
EIXO III AUXILIAR DO EIXO I
P206 RÁPIDO V (mm/min)
P207 RELAÇÃO DE TORQUES V
P208 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO V
P209 JANELA DE POSICIONAMENTO V
P210 (INATIVO)
P211 FATOR DIFERENCIAL V
P212 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM V
P213 INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA V / TENSÃO MÍNIMA
P214 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. V
P215 (INATIVO)
P216 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA V (EM 10 mV)
P217 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL V (0 - 252)
P218 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO V

P219 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO V
P260 DEFINIÇÃO DO EIXO V

P261 LETRA ASSOCIADA AO EIXO V - CÓDIGO ASCII
P262 SAÍDA ANALÓGICA V (0 - 6) -
P263 CONTADOR REAL V (0 - 6) -
P264 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO V
P220 ACELERAÇÃO DE PARTIDA VI

P221 kV VI (UNIDADES DE .05)
SOFTKEYS VIA ENTRADAS E8-E14
COTA DO TERCEIRO EIXO INDEXADA
P222 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE VI
P223 CORREÇÃO DE VELOCIDADE VI
P224 FATOR INTEGRAL VI (unid. = 1mV/s)
P225 COMPENSAÇÃO DE FOLGA VI
EIXO ROTATIVO ESCOLHE SEMPRE MENOR CAMINHO
P226 RÁPIDO VI (mm/min)
P227 RELAÇÃO DE TORQUES VI
TIPO DE POSICIONAMENTO EM MODO MARCA
P228 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO VI
P229 JANELA DE POSICIONAMENTO VI
P230 TEMPO PARA CONFIRMAÇÃO INDEXAÇÃO CASO M19

P231 FATOR DIFERENCIAL VI
P232 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM VI
09/09/02 25
P233 INV. DA TENSÃO ANALÓGICA VI / TENSÃO MÍNIMA
P234 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. VI
SELEÇÃO DE MODO DE CAPTAÇÃO DA REFERÊNCIA S
P235 AVANÇO CODIFICADO NA PARADA INDEXADA
POSICIONAMENTO EM MODO MARCA VIA INTERRUPÇÃO
P236 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA VI (EM 10 mV)
P237 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL VI (0 - 252)
P238 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO VI
P239 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO VI
P265 DEFINIÇÃO DO EIXO VI
P266 LETRA ASSOCIADA AO EIXO VI - CÓDIGO ASCII
P267 SAÍDA ANALÓGICA VI (0 - 6) -
HABILITAÇÃO E CANAL DE SAÍDA ANALÓG.DE CONTROLE
AUTOMÁTICO DE ALTURA
P268 CONTADOR REAL VI (0 - 6) -
P269 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO VI
5.7 Encoder
O encoder é o tipo mais comum de transdutor de posição (transdutor de

posição rotativo, incremental) e tem por função gerar, a cada movimento angular
do fuso ao qual o encoder está acoplado, uma seqüência de pulsos elétricos (a
quantidade de pulsos gerados é proporcional ao número de pulsos por volta do
transdutor e ao ângulo do movimento), que são lidos pelo CNC. O CNC, por sua
vez, converte estes sinais e os transforma em comandos para controlar o
movimento do correspondente eixo da máquina.
Neste processo de medição, o encoder gera pulsos elétricos, vide figura a

seguir, enquanto estiver girando (movimento angular).
Os sinais gerados pelo encoder são três: 0º, 90º e Ref.. Em uma volta os
sinais de 0º, 90º geram o número de pulsos do encoder. O sinal de Ref só ocorre
uma vez em cada volta.
sinais gerados pelo encoder durante seu movimento angular
09/09/02 26
Através destas informações que o encoder fornece ao CNC, é que o CNC

sabe o quanto o eixo foi deslocado em relação a sua ultima posição (posição
relativa), porém para que o CNC identifique e saiba a posição real do eixo, este
eixo deve estar referenciado pelo procedimento de “Busca de Referência”.
5.8 Entradas analógicas
As entradas analógicas não são isoladas. Estas entradas normalmente são

utilizadas para leitura de sinais analógicos lentos como potenciômetros, sensores
de pressão e temperatura , entre outros.
Exemplo de utilização de uma entrada analógica com um potenciômetro de 10K.
Atenção:
A conexão das entradas analógicas deve ser feita com cabos 0,75mm2.
Obrigatoriamente blindados com tranças metálicas aterrada na barra de
aterramento.
Podemos estar verificando as entradas analógicas através das seguintes
variáveis I:
I 594= 255
I 595= 15 E1 POT MANUAL
I 596= 255
I 597= 15 E0 POT OVER RIDE
I 598= 255
I 599= 15 E2 POT S
Obs: Cada vez que as variáveis I 594, I 596 e I 598 irem de 0 à +/- 255 somará 1
nas variáveis I 595, I 597 e I 599 respectivamente e estas variáveis variam de 0 à
15.
09/09/02 27
5.9 Saídas analógicas
As saídas analógicas não são isoladas, tem um excursão de -10V até +10V.
tensão max. = ± 10V ± 1%
Impedância de carga 5KΩ mínimo
A conexão das saídas analógicas deve ser realizada com cabos 0,75mm2
obrigatoriamente blindados com tranças metálicas, aterrada na barra de
aterramento do CNC e no variador de freqüência ou servo, como recomenda o
fabricante.
As saídas são determinadas via parâmetros P, assim sendo podemos mudar

uma saída de endereço para verificar se há problemas com ela. A placa de
medição e composta de quatro saídas analógicas. Vamos pegar os parâmetros de
um torno como exemplo:
P 240= 192
P 241= 88
P 242= 1 saída analógica I P 242= 4 iremos associar a saída
P 243= 1 contador real I analógica 4 ao eixo 1 sem
P 244= 0 precisar trocar os fios de
saída analógica.
P 245= 192
P 246= 90
P 247= 2 saída analógica II P 247= 4 iremos associar a saída
P 248= 2 contador real II analógica 4 ao eixo 2 sem
P 249= 0 precisar trocar os fios de
saída analógica.
09/09/02 28
P 267= 3 saída analógica III P 267= 4 iremos associar a saída
P 268= 3 contador real III analógica 4 ao eixo 2 sem
precisar trocar os fios de
saída analógica.
Atenção: A liberação não pode ser mudada, pois a mesma e determinada via
programa de PLC.
5.10 Saídas de liberação
As saídas de liberação são separadas e têm por objetivo habilitar ou não os servo
acionamentos dos eixos. Estas saídas (+LIB 1 até +LIB7) são isoladas
opticamente.
I max = 50mA
tensão max. = 30V.
Variáveis de liberação dos eixos:
As liberações são tratadas em LIBEIX (368)
SAILIB 368 ;GRUPO DE SAIDAS DE LIBERACAO

SLIBX 368.0 ;LIBERACAO EIXO X = eixo I
SLIBZ 368.1 ;LIBERACAO EIXO Z = eixo II
SLIBS 368.2 ;LIBERACAO S = eixo III
5.11 Jumper da placa 1368 – PLACA DE EIXO.
Jumper J1
Seleciona a placa na posição “P” (principal) ou “A” (auxiliar) onde:
Posição “P” – Coloca a placa na condição de principal habilitando os eixos 1, 2 e

3.
Posição “A” - Coloca a placa na condição de auxiliar habilitando os eixos 4, 5 e 6.
09/09/02 29
Obs: Nunca se deve colocar no mesmo equipamento 2 placas 1368 com o jumper
na mesma posição, sempre deve-se colocar uma na posição principal e outra na
posição auxiliar.
Jumpers J2 e J3
Jumpers utilizados exclusivamente para uso interno na MCS Engenharia.

Nota – nestas posições não e montado nenhum componente.
Jumpers J4, J5, J6 e J8
Jumpers configurados na MCS Engenharia.

Jumpers utilizados para configurar as entradas analógicas de 0 a 10V. Com os
jumper´s abertos as entradas analógicas ficam configuradas de 0 a 5V.
Caso se deseje configurar as entradas analógicas de 0 a 10V deve-se ligar os
jumper´s da seguinte forma:
VISTA HORIZONTAL DA PLACA 1368
VISTA FRONTAL
09/09/02 30
Nas versões de 0 à 3 estes jumpers são com pinos de solda de superfície(SMD)

como visto na figura anterior e na versão 4 estes jumper são com pinos
preparados para colocar jumpers comuns. Como mostra figura a seguir:
Obs: Quando se fecha o jumper J6 o pot 0 varia de 0 à 10 volts

Quando se fecha o jumper J5 o pot 1 varia de 0 à 10 volts
Jumper J7
Jumper de falha de transdutor J7, serve para habilitar ou desabilitar o teste de

falha de transdutor para os eixos 1, 2 e 3. Na posição "S/F" o sinal de falha de
transdutor está sempre OK. Na posição “C/F”, o CNC indica falha de transdutor
caso não haja transdutor ligado ou algum fio dos sinais de fase, esteja quebrado.
Este teste não monitora os fios do sinal de referência.
Jumper J9
Jumper utilizados para escolha de fotocélula. Na posição “FC1” a placa está

configurada para trabalhar com a fotocélula 1 e na posição “FC2” para trabalhar
com a fotocélula 2.
Nota - Jumper na posição “FC2” só e utilizado quando a máquina possui duas
fotocélulas.
09/09/02 31
Lay-out da placa 1368 com a posição dos jumpers(versões de 0 à 3).
VISTA LADO DE COMPONENTES
Lay-out da placa 1368 com a posição dos jumpers(versões de 0 à 3).
09/09/02 32
6. Placas de Saídas/Entradas Digitais
09/09/02 33
6.1 Entradas digitais
Entradas auxiliares com tensão superior a 18V são reconhecidas como ligadas e
com tensão inferior a 10V são reconhecidas como desligadas. O consumo de uma
entrada auxiliar é inferior a 10mA à tensão nominal.
No CNC SX500/550/560/SX570 as entradas digitais são isoladas

opticamente , o que garante uma maior imunidade a ruído ao sistema de controle .
As entradas digitais têm as seguintes características elétricas :
0 → 10V “ZERO” = DESABILITADO = OFF
10V → 18V NÃO DEFINIDO
18V → 24V até 30V “UM” = HABILITADO = ON
I max. por entrada = 10mA (@ 24Volt)
tensão max. = 30V
Segue abaixo uma representação esquemática do circuito de uma

entrada digital:
Valores inferiores a 10V são interpretados como zero.

Valores entre 10 e 18V podem ser interpretados com “zero” ou “um”.
Valores superiores a 18V são interpretados como “um”.
09/09/02 34
6.2 Saídas digitais
As saídas auxiliares comandam cargas de 24Vcc nominais e tem capacidade de

corrente até 500mA. Para a atuação de reles e solenóides é obrigatória à
utilização de diodo de proteção ligado em paralelo com a bobina, e este diodo
deve sempre estar o mais próximo da bobina que ele irá proteger (diodos
afastados da bobina permitem maior geração de EMI).
A fonte de alimentação das saídas auxiliares pode ser a mesma das
entradas auxiliares e do CNC desde que a carga total das saídas seja inferior a
50% do consumo das entradas +CNC e não sejam atuados reles e ou bobinas de
grande indutância.
Caso seja utilizado um número significativo de reles e/ou solenóides é preferível
utilizar uma fonte de alimentação separada.
As saídas são de corrente contínua e isoladas opticamente. O CNC SX570
pode ter saídas tipo NPN (ativas em 0V) ou PNP (ativas em 24Vcc).
Para cargas indutivas é obrigatório o uso de um diodo em antiparalelo junto da
carga.
Equipamento Placa Tipos de Saídas
SX550/570 1341 / 1352 PNP
SX570 1397 / 1401 PNP
09/09/02 35
6.3 Parâmetro 160: Definição de entradas e/ou saídas do PLC integrado
A configuração das placas de I/O do CNC é passada através do parâmetro P160

conforme o esquema:
Temos duas condições, mais de quatro placas ou até quatro placas.

Combinação de até quatro placas:
Posicionar a chave CH1 de cada placa de I/O (ver serigrafia da placa) em zero,
para a primeira placa, um para a segunda placa , dois para a terceira placa , e três
para a quarta placa.
Cada placa tem um peso de:
Mista 11
Saída 10
Entrada 01
O valor do parâmetro P160 é dado pelo valor binário obtido pelos pesos de
cada placa na seqüência da posição da chave CH1.
Exemplo:
Duas placas mistas.
Valor a ser programado no P160
Posição da Chave 3 2 1 0
em decimal
Valor em Binário 00 00 11 11 15
converte-se o valor
não há placas nestas posições binário em decimal
00001111B = 15D
placa de I/O: CH1 = 01 placa de I/O: CH1 = 00
placa mista = 11 placa mista = 11
P160 = 15
Exemplo:
Duas placas mistas e uma de saídas.
Valor a ser programado no

Posição da Chave 3 2 1 0
P160 em decimal
Valor em Binário 00 10 11 11 47
Não há placas nestas posição
converte-se o valor
placa de I/O: CH1 =2 binário em decimal
placa saídas = 10 00101111B = 47D
placa de I/O: CH1 =1 placa de I/O: CH1 =0
placa mista = 11 placa mista = 11
P160 = 47
09/09/02 36
De cinco até oito placas de I/O.
Para esta configuração devemos posicionar as chaves das placas de I/O da

mesma maneira que foi citada na configuração anterior, ou seja, a primeira placa
tem a sua chave rotativa CH1 em 0(zero) a segunda placa em 1(um) a terceira
placa em 2(dois) e a quarta placa em 3(três). As placas subseqüentes devem ser
posicionadas com o seguinte critério:
Chave na posição 4(quatro) deve ter o mesmo tipo que a placa da posição 0(zero).
Chave na posição 5(cinco) deve ter o mesmo tipo que a placa da posição 1(um).
Chave na posição 6(seis) deve ter o mesmo tipo que a placa da posição 2(dois).
Chave na posição 7(sete) deve ter o mesmo tipo que a placa da posição 3(três).
O valor do parâmetro P160 é dado pelo valor binário obtido pelos pesos de
cada placa na seqüência das posições das chaves CH1 + 256.
Exemplo:
Configuração do parâmetro P160 para duas placas de entradas, duas placas de saídas
e duas placas mistas.
Valor a ser programado
Posição da Chave 7 6 5 4 3 2 1 0
no P160 em decimal
Valor em Binário 00 11 10 01 00 11 10 01 313
Não há placas nestas posições

converte-se o valor binário
placas de I/O: CH1 = 2 e 6 em decimal e o resultado é:
placas mistas = 11 111001B + 256 = 57 +256 =313D
placas de I/O: CH1 = 1 e 5 placas de CH1 = 0 e 4

placas de saídas = 10 I/O: placas de entradas = 01
∴ P160 = 313
09/09/02 37
Configuração do parâmetro P160 para duas placas de entradas, quatro

placas de saídas e duas placas mistas.
Valor a ser programado no

Posição da Chave 7 6 5 4 3 2 1 0
P160 em decimal
Valor em Binário 10 11 01 01 10 11 01 01 437
placas de I/O: CH1 = 7 e 3

placas de saídas = 10
converte-se o valor binário

placas de I/O: CH1 = 2 e 6 em decimal e o resultado é:
placas mistas = 11
placas de I/O: CH1 = 1 e 5 placas de CH1 = 0 e 4

placas de entradas = 01 I/O: placas de entradas = 01
∴ P160 = 437
09/09/02 38
7. Lista de erros
00 ERRO DE OPERAÇÃO
Este erro ocorre quando se tenta realizar alguma operação que não se
pode fazer, geralmente a causa mais provável é a operação de forçar, via teclado,
uma condição não permitida no programa pelo CLP.
O erro 00 não é um erro grave, pode-se cancelá-lo teclando-se a tecla CE
do controle.
01 LABEL NÃO ENCONTRADO
O erro 01 ocorre quando se cria uma variável de memória como por

exemplo PEGA mas essa variável não foi definida ou declarada no arquivo com a
extensão “.DEF”. Para solucioná-lo deve-se verificar qual variável provoca o erro e
em seguida declara-la no arquivo correspondente no arquivo “DEF”, compilar o
programa novamente e retransmití-lo para o controle.
03 ERRO DE FORMATO
O erro 03 ocorre quando o usuário tenta configurar alguma função ou

operação no CNC que não existe como por exemplo:
A taxa de transmissão vai de 110 a 9600, seguindo a uma tabela que se
encontra no manual de parâmetros, caso os valores de configuração sejam
definidos como maiores do que 9600 bps e menores do que 110 bps, o CNC
indicará erro de formato, devendo-se checar qual é o melhor valor na transmissão
para o controle.
04 STACK USUÁRIO
Erro ocasionado na programação do CNC, onde o usuário em uma mesma

sentença coloca várias funções, provocando desta forma o estouro de pilha de
memória e o controle gera então o erro 04. Para solucionar e evitar este erro basta
construir-se sentenças pequenas não ultrapassando o limite do controle.
05 REFERÊNCIA A LABEL INVÁLIDO
No programa elaborado no CNC, é utilizado um rótulo (LABEL) em

determinado desvio mas não é colocado o destino deste desvio, logo o controle
não consegue executar o desvio por não saber para qual linha do programa ele
deve ir.
09/09/02 39
06 LABEL JÁ EXISTE
Durante a programação, no CNC, é utilizado o mesmo rótulo (LABEL) em

duas ou mais áreas do programa provocando erro no controle que passa a
encontrar para uma mesma instrução de desvio dois destinos possíveis, logo o
controle não realiza o desvio e indica o erro 05 para que o programador ou usuário
possa corrigir o erro.
07 MEMÓRIA CHEIA
Este erro é ocasionado quando o programa transferido para o MCSplc

possui um tamanho de memória que excede a capacidade de memória reservada
no controle ou durante sua execução o programa gera uma quantidade excessiva
de variáveis provocando a utilização de todo a memória disponível ou ainda um
erro de programação no programa que está sendo executado no CNC gerando
algum “LOOP”. Quando ocorrer este erro é necessário verificar o programa do
PLC e do CNC que foram enviados via comunicação serial ou mesmo aqueles que
são editados diretamente no painel de controle do MCSplc.
08 FINS DE CURSO EM SOFT. ERRADOS
A principal causa deste erro ocorre quando o valor especificado de trajeto

máximo do fim de curso de software, em um determinado eixo encontra-se entre a
marca de referência e o outro fim de curso via software e quando esta condição
ocorrer teremos o erro 08 ativado. Para resolver este erro basta verificar os
parâmetros de fins de curso e o de referencia e corrigir seus respectivos valores.
09 ERRO DE SUPERVISÃO DE ENTRADA/SAÍDA
Este erro não é muito comum e quando o mesmo ocorre pode ser algum
problema nas placas de entrada/saída.
10 BATERIA FRACA
Esse erro acontece quando se descarrega a bateria que esta localizada na

CPU do controle.
Mas tem que se ter muita atenção pois há um jumper ao lado da bateria que se
estiver mal encaixado ou até não colocado em sua posição correta também irá
causar este erro.
Obs1: Essa bateria no controle SX570 só pode ser trocada pelo fabricante
(MCS ENG.)
Obs2: A bateria citada acima tem uma vida útil de +/- 10 anos.
09/09/02 40
11 FIM DE CURSO EIXO 1 POSITIVO
Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no
caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou
automaticamente depende de onde o eixo parou.
12 FIM DE CURSO EIXO 1 NEGATIVO
Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no
Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no caso de
acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente
depende de onde o eixo parou.
15 EMERGÊNCIA EXTERNA
O erro 15 é ocasionado por uma série de fatores e dentro dos quais o

acionamento da emergência, operações ilegais no funcionamento do MCSplc.
Quando este erro ocorrer deve-se verificar as causas externas como por exemplo
o acionamento do botão de emergência e em seguida reinicializar o processo para
que o erro seja sanado.
17 MARCAS DE REFERÊNCIA ERRADAS
18 PERDA DOS PARÂMETROS P

(ENTRAR COM TODOS OS PARÂMETROS)
O erro 18 ocorre quando o MCSplc está sem nenhum parâmetro de

máquina e neste caso os parâmetros deverão ser colocados, seja manualmente
ou através da transmissão dos parâmetros de um PC para o controle. Este erro
pode ser provocado devido à bateria fraca, reset interno, equipamento novo sem
informações em memória.
09/09/02 41
19 INCONSISTÊNCIA NO PROGRAMA
Este erro ocorre quando um ou mais programas do CNC possui em sua

programação um ou mais erros de operação ou mesmo inconsistência tal como a
máquina possui dois eixos e se elabora um programa comandando o 3.º eixo. Ao
aparecer este erro deve-se analisar nestes programas qual o problema.
20 FIM DE CURSO NA BUSCA DE REFERÊNCIA
Este ocorre quando durante a busca de referência, o eixo atinge umas das
extremidades, acionando um dos fins de curso do respectivo eixo provocando à
parada do referenciamento do eixo.
21 FALHA TRANSDUTOR EIXO 1
O controle indica este erro quando o transdutor, ligado a ele, gera sinais
fora do padrão de leitura o que pode ser devido a problemas do próprio transdutor
ou mau contato nas conexões entre controle e transdutor do eixo 1.
O controle indica este erro quando o transdutor, ligado a ele, gera sinais
fora do padrão de leitura o que pode ser devido a problemas do próprio transdutor
ou mau contato nas conexões entre controle e transdutor do eixo 2.
23 TEMPERATURA EXCESSIVA
Este erro é referente às versões de controle anteriores ao SX570, onde

havia um sensor interno de temperatura para proteção do controle em caso de
elevação da temperatura do circuito.
24 ULTRAPASSADO LAG EIXO 1
O erro de lag acontece quando se tem uma diferença entre a posição

teórica e real do eixo 1 ou quando atingido o Fim de Curso de Software do eixo 1.

09/09/02 42
26 FALTAM 24 V EXTERNOS
Esse erro ocorre quando não se aplica 24V na fonte do CNC que se se
localiza no rack, esse erro também pode ser causado por parâmetros mal
configurados.
27 PERDA DE PARÂMETROS EM CICLO
Esse erro ocorre quando durante a execução ou operação do controle um

ou mais parâmetros sofrem alterações causadas por um ruído ou uma falha do
software e na checagem do controle dos parâmetros o mesmo detecta esta
alteração ilegal e automaticamente o controle zera todos os parâmetros como
medida de segurança e gera o erro 27. Quando o controle gerar este erro o
sistema para e aguarda a retransmissão de todos os parâmetros.
28 DEFEITO NO CIRC. DE EMERGÊNCIA
Nas versões de softwares do PLC em que há uma rotina de inicialização

com autoteste de um determinado tipo de circuito de Emergência e neste
autoteste o PLC detectar que o circuito de Emergência não atuou e o controle gera
o erro 28 informando que o circuito encontra-se com defeito em seu
funcionamento.
29 ERRO INTERNO RST1
30 ERRO INTERNO RP
31 ERRO INTERNO RV
32 ERRO INTERNO RV1
39 ERRO INTERNO S1
40 ERRO INTERNO EP
41 ERRO INTERNO EBP
42 ERRO INTERNO EV
43 ERRO INTERNO EBV
09/09/02 43



47 INSTRUÇÃO INVÁLIDA
Erro ocasionado pela utilização, no CNC, de instruções não válidas na

programação e em caso de dúvida das instruções consultar manual de operação.
49 PGM CALL INVÁLIDO VIA PLC
50 CÓDIGO INCOMPLETO
51 PONTO FORA DA CIRCUNFERÊNCIA
Durante a execução de um programa do CNC, existem erros nesta

programação ou mesmo erros de cálculos e quando o controle vai comandar a
ferramenta, o controle detecta estes erros gerando o erro 51, para corrigir este
erro é necessário verificar os cálculos de referentes a circunferência e os
comandos de posicionamento.
52 FERRAMENTA JÁ DEFINIDA
No caso de aparecer esse erro se deve verificar qual ferramenta já havia

sido selecionada e ver se ela ainda pode ser utilizada, e caso não possa ser
utilizada deve-se desativar essa ferramenta e selecionar outra que possa ser
usada para o serviço proposto pelo operador.
09/09/02 44
53 FERRAMENTA NÃO DEFINIDA
Esse erro ocorre quando se tenta executar um trabalho sem uma

ferramenta selecionada, nesse caso deve-se selecionar a ferramenta adequada
para o serviço que o operador propõe a ser feito pela máquina.
54 REFERÊNCIA INATIVA
O erro 54 está associado à configuração do parâmetro 50 e neste

parâmetro é possível desabilitar a busca de referência permitindo que no modo
manual seja possível operar o controle sem seu referenciamento, mas por
questões de segurança, quando o controle vai para a execução do programa do
CNC, em execução contínua ou passo a passo, ao verificar que não houve
referenciamento dos eixos o controle interrompe o processo e gera o erro 54, para
resolver este problema basta alterar o valor do parâmetro 50 de forma a não
ignorar o referenciamento dos eixos e em seguida realizar o processo de “Busca
de Referência” para todos os eixos.
55 STOP NO CICLO DE VERIFICAÇÃO DE CHAVES
56 INCOERÊNCIA NO DESLOCAMENTO MANUAL
A ocorrência deste erro está associado a manipulação ou operação do

controle no modo manual e deve-se este erro ao acionamento de forma contínua
de um botão ou dispositivo de comando que coloca em movimento um dos eixos
fazendo-o posicionar-se aleatoriamente e para evitar um possível problema o
controle gera o sinal de erro 56.
57 FALHA TRANSDUTOR S
Erro gerado toda a vez em que o transdutor apresentar mau funcionamento

ou mesmo problema de encaixe, a solução deste erro consiste em verificar o
transdutor e se necessário realizar a sua troca e conseqüentemente o erro 57 será
solucionado.
58 DSR DESATIVADO DURANTE COMUNICAÇÃO
59 FORMATO ERRADO NA RECEPÇÃO RS-232
O erro 59 ocorre quando se transmite um programa para o CNC e este

programa contém algum tipo erro em sua estrutura de programação como
09/09/02 45
comandos ou funções inexistentes ou mesmo o arquivo a ser enviado para o
controle encontra-se danificado e quando este programa é enviado para o CNC, o
controle analisa as informações recebidas e acaba constando que o formato das
informações recebido, via RS232, não é compatível com o padrão ou mesmo são
inválidos, logo o controle gera o erro de formato na recepção (erro 59). Para
solucionar este problema basta verificar o arquivo e realizar as alterações
necessárias e retransmití-lo novamente com a correção dos erros.
60 ERRO NA RECEPÇÃO SERIAL
Normalmente esse erro ocorre quando à incompatibilidade de taxa de

transmissão entre o PC e o CNC, e se pode ser resolvido configurando-se o PC e
o CNC com a mesma taxa de transmissão.
61 INCOMPATIBILIDADE NA ROSCA
Erro gerado pela incompatibilidade entre a rosca determinada para a

execução e o tipo de rosca que o programa instalado no CNC realiza provocando
desta forma um erro de operação. É necessário neste caso verificar se o tipo de
rosca a executar corresponde ao software utilizado e em caso negativo atualizar o
software para o desejado.
62 ÁRVORE NÃO CONSEGUIU ATINGIR ROTAÇÃO APÓS 10S
A ocorrência deste erro está associada a certos fatores internos e/ou

externos como o parâmetro de configuração da aceleração do eixo árvore foi
especificado incorretamente, a tensão analógica de saída do controle está com
valor inferior ao especificado no driver de potência, o driver encontra-se com
defeito, inércia do conjunto eixo e peça são muito elevado e etc, mas qualquer que
seja a causa é necessário analisar o processo para solucionar o problema.
63 PERFIL MUITO COMPRIDO
O erro 63 ocorre devido ao posicionamento da peça ser maior do que o

máximo posicionamento que o eixo pode efetuar.
64 ERRO SINCRONISMO DE ROSCA
64 ERRO SINCRONISMO DE ROSCA
Erro ocasionado em função do sentido em que se realiza a confecção da

rosca na peça (esquerda ou direita), estando esta condição de erro associado ao
tipo inadequado de ferramenta usado na operação, a velocidade de avanço da
ferramenta e ao próprio software de execução da rosca.
09/09/02 46
66 COMPENSAÇÃO DE RAIO NA ROSCA
67 RAIO DE FERRAMENTA MUITO GRANDE
Este erro surge quando o raio indicado na operação excede o raio que o
CNC é capaz efetuar com aquele determinado tipo de ferramenta.
68 OVERFLOW NA COMPENSAÇÃO DE RAIO
O valor a ser compensado durante a operação do controle na execução de

um raio é maior do que o controle pode compensar, logo o controle interrompe a
operação como erro 68.
Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no
Erro gerado toda a vez em que o transdutor do eixo 3 apresentar mau

funcionamento ou mesmo problema de encaixe, a solução deste erro consiste em
verificar o transdutor e se necessário realizar a sua troca e conseqüentemente o
erro 72 será solucionado.
Erro de lag acontece quando se tem uma diferença entre a posição teórica
e real dos eixos.
74 RETOMADA DE CICLO OU EXECUÇÃO INVÁLIDA
Erro ocasionado pela tentativa de se executar uma função, ciclo ou

operação não permitida naquela condição do programa em execução.
09/09/02 47
Erro gerado toda a vez em que o transdutor do eixo 4 apresentar

mau funcionamento ou mesmo problema de encaixe, a solução deste erro
consiste em verificar o transdutor e se necessário realizar a sua troca e
conseqüentemente o erro 75 será solucionado.


78 ERRO INTERNO V2
80 ERRO NA FILA DE EXECUÇÃO
81 ERRO NO POSICIONAMENTO COM CENTRAGEM
82 PERDA DE PARÂMETROS H
Esse erro ocorre quando a área H de parâmetros está vazia, deve-se

transmitir os parâmetros H correspondentes à máquina.
83 PROGRAMA SELECIONADO NÃO EXISTE
Esse erro só ocorre em modo de execução continua ou passo a passo,

quando o usuário ou programador do controle tenta chamar um programa que não
existe, ou seja, um programa que não existe ou ainda não foi editado no CNC.
84 PROGRAMA NÃO DEFINIDO
Esse erro só ocorre em modo de execução continua ou passo a passo,

quando o usuário ou programador do controle tenta executar um programa, mas
não o selecionou previamente.
09/09/02 48
85 NÃO EXISTE ESPAÇO PARA ALTERAÇÕES DE PROGRAMA
O erro 85 ocorre em programas, cujo tamanho é o máximo permitido para o

armazenamento de um programa em memória, não sendo possível o acréscimo
de instruções ou comandos naquele programa.
86 PERDA DE PROGRAMA SELECIONADO
Este ocorre em caso de problemas na transmissão do programa, bateria

fraca ou falha do controle durante a própria execução e neste caso deve-se
reinicializar ou processo.
87 SENTENÇA INVÁLIDA PARA PROGRAMA 0
88 FUNÇÕES NÃO PODEM ESTAR NUMA MESMA SENTENÇA
89 ERRO DE MONTAGEM DE SENTENÇA NA EXECUÇÃO ISO
91 ERRO S1
92 ERRO S2
93 PASSO ERRADO NA EXECUÇÃO
94 IMPOSSIBILIDADE DE EXECUTAR FILA DE PASSOS
95 ERRO DE ROUND
96 ERRO DE CHANFRO
97 ERRO DE CHECK SUM DE OFFSETS
98 ERRO NO PLC OU TEMPO DO PLC MUITO GRANDE
99 SENTENÇA ISO MUITO GRANDE
09/09/02 49
Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no caso de
106 ERRO INTERNO PV
107 ERRO INTERNO T1
108 ERRO INTERNO T2
109 OPERAÇÃO DE PROGRAMA INVÁLIDA
Esse erro ocorre quando se tenta, fazer qualquer tipo de operação indevida como
tentar copiar um programa e lhe dar o mesmo nome ou mandar comparar um
programa com um outro que não existe e etc.
09/09/02 50
110 ERRO PROCESSO AUXILIAR
111 PERDA DE PARÂMETROS L
Esse erro ocorre quando a área L de parâmetros está vazia, deve-se transmitir os
parâmetros L correspondentes à máquina.
112 PERDA DE PARÂMETROS C
Esse erro ocorre quando a área C de parâmetros está vazia, deve-se transmitir os
parâmetros C correspondentes à máquina.
113 EIXO RESTRITO A PROCESSO AUXILIAR
114 ERRO PROCESSO AUXILIAR
115 INCONSISTÊNCIA NO MOVIMENTO ROTATIVO
116 SENHA PERDIDA
Esse erro ocorre quando se zera a memória do PLC, para se recuperar a senha
basta seguir as informações que aparecerão na parte superior da tela do CNC.
117 SENHA INVÁLIDA
Esse erro ocorrerá quando se tentar entrar com uma senha que não existe ou seja
que não está configurada na parte de memória protegida por bateria do CNC.
118 SENHA NOVA NÃO CONFERE
Esse erro ocorre quando se tenta configurar uma senha através do teclado do
CNC e em seguida tenta usar esta senha para controlar a máquina.
119 PERDA DE PARÂMETROS DE FUSO
120 TAXA DE RS MUITO ELEVADA
Este erro é ocasionado pela elevada taxa de transmissão de dados de um

dispositivo externo (computador, terminal, PLC externo, etc) para o MCSplc,
quando esta condição ocorre é aconselhável diminuir a taxa de transmissão para
resolver o problema
09/09/02 51
121 MÁXIMA ESCALA GRÁFICA EXCEDIDA
122 FALTA MEMÓRIA PARA CRIAR RASCUNHO
123 NÃO EXISTE NADA PARA INSERIR
124 OS PROGRAMAS SÃO DIFERENTES

Esse erro ocorre quando em modo de programação usa-se a função de
comparação de programação, e caso esse programas não forem iguais acusará
que os programas são diferentes.
125 ELEMENTO DE FERRAMENTA INEXISTENTE
126 POSICIONAMENTO NÃO PERMITIDO EM EROSÃO
127 EIXOS AUXILIARES NÃO ESTÃO NA ORIGEM
128 PROCEDIMENTO DE DEPOSIÇÃO LIGADO
129 INCONSISTÊNCIA NA ESCALA DEFINIDA
130 SEM MEMÓRIA PARA ALOCAR BUFFER DE DADOS
131 EIXO NÃO PERMITIDO NA SPLINE
132 AVANÇO MUITO RÁPIDO EM SPLINE
133 SPLINE EM MODO INVÁLIDO
134 VARIAÇÃO MUITO GRANDE DOS PONTOS PARA SPLINE
2135 G70 OU G71 EM MODO INVÁLIDO
136 ERRO DE CHECK-SUM NOS DADOS DA COMUNICAÇÃO
137 NÃO HÁ DADOS PARA LER DA COMUNICAÇÃO
138 FILA INTERNA DE TRANSMISSÃO CHEIA
139 DEFEITO NO TECLADO
140 DISPOSITIVO EXTERNO NÃO RESPONDE
141 ERRO NA INICIALIZAÇÃO DE CICLO DE DESBASTE
09/09/02 52
142 SENTENÇA INVÁLIDA EM CICLO DE DESBASTE
143 ERRO NA CAPTAÇÃO DE PONTOS OU EM TRANSMISSÃO
143 PERDA DE PARÂMETROS DE BALANCAS
143 ERRO EM CÁLCULO DA LENTE
144 PARÂMETROS DE CAPTAÇÃO INVÁLIDOS
145 NÃO ESTÁ EM MODO DE CAPTAÇÃO
146 NÃO PODE EDITAR PROGRAMA PEDIDO
147 PERFIL NÃO EXISTE
148 PARÂMETROS DE CALIBRAÇÃO INVÁLIDOS
150 ERRO DE LEITURA EM PONTA DIGITAL
D0 FIM DE CARACTERES INESPERADO
D1 FIM DE SENTENÇA INESPERADO
D2 SENTENÇA INVÁLIDA
D3 MUITAS TECLAS NA SENTENÇA
D4 BUFFER DE COMANDOS LOTADO
D5 OVERFLOW DO BUFFER DE TRANSMISSÃOERFLOW DO

BUFFER DE TRANSMISSÃO
09/09/02 53

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MCS

1.1 Estrutura física

De estrutura modular, o equipamento possui um gabinete básico tipo “RACK”

O software básico do controle de movimentos (CNC). O CNC executa as

O software de PLC Integrado ( MCSplc ). O MCSplc é responsável pela

A interface Homem–Máquina integrada comunica-se com o módulo CPU,

1.2 MCSplc integrado ( Controlador Lógico Programável )

Controle geral do processo

1.3 Software básico ( CNC )

Comando geral dos dispositivos de entrada / saída do sistema

1.4 IHM ( Interface Homem – Máquina )

Terminal inteligente que se comunica com o CNC.

O comando SX570 possue várias composições de acordo com as necessidades

Rack pequeno, onde permite uma CPU e mais três placas.

2.1 Fonte de alimentação

Os CNCs MCS alimentados com 24Vcc nominais permitem uma faixa de

Os equipamentos fornecidos pela MCS têm funcionamento garantido

Recomenda-se a utilização da mesma fonte de 24Vcc para alimentação

tensão de saída nominal + 24Vcc

Fontes de Alimentação fornecidas pela MCS :

FA1207 - Fonte Monofásica com retificador de onda completa e filtro

FA1231 - Fonte Trifásica com retificador de onda completa , filtro e pré-

Fontes de Alimentação fornecidas pela MCS :

Para a maioria das aplicações uma fonte de alimentação monofásica de

Melhor alternativa é a utilização de fonte Trifásica de retificação simples

Para aplicações em que a instalação de distribuição de força seja

Para garantir confiabilidade a fonte de alimentação deve ser

A MCS poderá fornecer qualquer das alternativas acima.

O comprimento máximo do cabo deve ser de 10 metros, pois com comprimento

3.1 Porta de comunicação serial com terminal intelegente (LVDS – LOW

O Terminal de Operação do CNC SX570 possui um micro controlador

A interface padrão LVDS permite a conexão remota em distâncias

3.2 Opções de terminal inteligente

3.3 Considerações importantes para interligar os terminais e a CPU.

Todos utilizam o mesmo tipo de cabo.

3.4 Jumper´s placa 1374 – CPU SX570

Denominado Jumper de bateria que tem a finalidade de conectar e desconetar

Jumper de terminação do RS485 que tem a finalidade de ligar um resistor de

OBS: Quando se usa a interface RS232 do CNC, deve-se desligar o cabo

Jumper de falha de transdutor tem a finalidade de habilitar ou desabilitar o teste

Obs: Na versão 5 da placa 1374 o jumper de falha de transdutor sempre está

Jumpers J4 (CN5), J5 (CN2) e J6 (CN3)

Jumpers utilizados exclusivamente para uso interno na MCS Engenharia.

Abaixo veremos o lay-out da placa 1374 com a posição dos jumpers.

VISTA LADO DE COMPONENTES

4. Entradas via terminal

Procedimento para verificação das entradas do terminal:

Ligar o comando, teclarGOTO 2ND H e verificar as variáveis:

Obs: As entradas são lidas da direita para esquerda começando em zero.

É prudente que estas entradas sejam ligadas próximas ao terminal de

4.1 Potenciômetro via terminal

Habilitando Potenciômetros do terminal de vídeo

Para habilitar os potenciômetros do terminal é necessário colocar o

Ex. P149 = 10 (Mínima igual a 10%).

Ajuste fino dos potenciômetros:

Ex. P145 = 10 ( Corresponde 1% ).

Obs: Valores programados de 0 à 100 que corresponde 10%.

Pode-se verificar estes potenciômetros através das variáveis:

I 100, para o primeiro pot.

4.2 Manivela via terminal

4.3 Manivela via CPU

Canal de contagem auxiliar(contador 7):

No caso de se querer utilizar a manivela deve-se configurar os

Obs: Caso deseje ligar a manivela a um canal de contagem, o contador