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MCS MCS MANUAL DE MANUTENÇÃO V1.00

MCSMCS

MANUAL DE MANUTENÇÃO

V1.00

MCS MCS MANUAL DE MANUTENÇÃO V1.00
MCS MCS MANUAL DE MANUTENÇÃO V1.00

Manual de manutenção

Índice

1. Introdução

3

 

1.1 Estrutura física

3

1.2 MCSplc integrado ( Controlador Lógico Programável )

4

1.3 Software básico ( CNC )

4

1.4 IHM ( Interface Homem – Máquina )

4

2. Comando SX570

5

 

2.1

Fonte de alimentação

6

3.

CPU SX570

8

3.1

Porta de comunicação serial com terminal intelegente (LVDS – LOW VOLTAGE

DIFFERENTIAL

9

3.2 Opções de terminal inteligente

10

3.3 Considerações importantes para interligar os terminais e a

12

3.4 Jumper´s placa 1374 – CPU SX570

12

4.

Entradas via terminal

15

4.1 Potenciômetro via terminal

16

4.2 Manivela via terminal

17

4.3 Manivela via CPU

17

4.4 Porta serial RS 232

18

4.5 Configuração dos cabos:

19

4.5.1 Definição de formato e taxa de comunicação - PAR 10

19

4.5.2 Modo de transmissão comprimido - PAR 104

19

4.5.3 Ativação modo Xon Xoff - PAR 279

20

5.

Placas de eixo/entradas e saídas analógicas

21

5.1 Parâmetros referente ao eixo 1:

22

5.2 Parâmetros referente ao eixo 2:

22

5.3 Parâmetros referente ao eixo 3:

23

.4 Parâmetros referente ao eixo 4:

24

5.5 Parâmetros referente ao eixo 5:

24

5.6 Parâmetros referente ao eixo 6:

25

5.7 Encoder

26

5.8 Entradas analógicas

27

5.9 Saídas analógicas

28

5.10 Saídas de liberação

29

5.11 Jumper da placa 1368 – PLACA DE EIXO

29

6. Placas de Saídas/Entradas Digitais

33

 

6.1 Entradas digitais

34

6.2 Saídas digitais

35

6.3 Parâmetro 160: Definição de entradas e/ou saídas do PLC integrado

36

7. Lista de erros

39

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Manual de manutenção

1.1 Estrutura física

1. Introdução

De estrutura modular, o equipamento possui um gabinete básico tipo “RACK”

com os módulos de entrada / saída e um terminal de operação inteligente com teclado e unidade de vídeo (ou display).

O gabinete básico ( RACK) que aloja os módulos necessários para controlar a

máquina, possui uma fonte de alimentação e no mínimo um módulo de CPU. Os módulos de entradas e saídas permitem a conexão aos diversos elementos do painel elétrico, de acordo com as necessidades específicas de cada máquina. Existem módulos de controle de eixos com interface para diversos

tipos de motores, também módulos de leitura de sinais de entrada (sensores,

limites de fim de curso, botões de entrada, fotocélula

(relês, eletro-válvulas, dispositivos pneumáticos

(temperatura, pressão, células de carga

CPU. O módulo CPU faz a comunicação com o terminal inteligente e com outros dispositivos externos .

O terminal de operação inteligente (IHM) está conectado ao módulo CPU via

interface serial rápida. Existem opções de terminal de vídeo: tipo CRT, cristal líquido monocromático ou TFT colorido e ainda uma opção com displays alfanuméricos ( 4 linhas x 20 colunas ). O teclado pode ser integrado ao terminal de vídeo com teclas de função programáveis (softkeys”). Uma versão mais compacta utiliza apenas o terminal de vídeo com as “softkeys”. Na CPU está o “software”, responsável pelas ações de controle, decisões e instruções enviadas aos diversos elementos do “hardware” do CNC. O software comanda o microprocessador do Módulo CPU e pode ser divido em 3 partes fundamentais :

),

atuadores de saída

),

leitura de sensores

)

e módulos de sincronismo Multi-

O software básico do controle de movimentos (CNC). O CNC executa as

funções de ceomando programadas, dentro dos limites definidos pelo fabricante nos parâmetros de máquina.

O software de PLC Integrado ( MCSplc ). O MCSplc é responsável pela

interface com a Máquina e pelas regras de operação e supervisão de todo o processo. Aplica as regras de operação e impõe os limites para as ações de comando. O PLC integrado tem acesso à Máquina via um completo mapa de memória, com variáveis atualizadas pelo CNC.

A interface Homem–Máquina integrada comunica-se com o módulo CPU,

permitindo a programação, operação e visualização dos dados do processo. O sincronismo entre os diversos movimentos e dispositivos estão definidos no programa do usuário, inserido via IHM ou via comunicação serial.

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1.2

MCSplc integrado ( Controlador Lógico Programável )

Controle geral do processo Inicialização dos componentes do sistema Transferência de dados ( programa ) via IHM Comunicação com dispositivos externos ( RS232 / RS485 ) Configuração e ajuste dos parâmetros do processo Supervisão das operações desejadas / executadas Intertravamento geral do sistema Comando geral do MCScame

1.3 Software básico ( CNC )

Comando geral dos dispositivos de entrada / saída do sistema Comando dos Servo-Acionamentos Realimentação de posição: encoder Execução das funções do MCScame Execução das tarefas de comunicação com IHM e PLC Execução das tarefas de comunicação serial com dispositivos externos :

programas e dados Supervisão geral de falhas internas detectadas pelo Hardware Supervisão geral da execução das tarefas

1.4

IHM ( Interface Homem – Máquina )

Terminal inteligente que se comunica com o CNC. Apresenta na tela informações de estado (“status”), dados do processo , alarmes, mensagens e o programa do usuário. Recebe do operador os dados necessários à operação do sistema. Possui um teclado para entrada de dados e permite a expansão de entradas auxiliares para leitura de chaves e botões auxiliares do painel. Utiliza potenciômetros analógicos para leitura de porcentagem de avanço e rotação. Pode ainda utilizar manivelas eletrônicas ( hand wheels ) para comando de movimentos incrementais, imitando as manivelas mecânicas das máquinas convensionais.

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2. Comando SX570

O comando SX570 possue várias composições de acordo com as necessidades das aplicações. Sendo possível ainda à criação de novas placas para controle de processos especiais. Para ilustrar melhor iremos exemplificar, três módulos de racks disponíveis:

Rack pequeno, onde permite uma CPU e mais três placas. Rack médio, onde permite uma CPU e mais seis placas. Rack grande, onde permite uma CPU e mais onze placas. Uma CPU.

Iremos pegar o rack pequeno com uma composição básica para ilustrar o curso de manutenção; nesta composição teremos:

Uma fonte Uma cpu. Uma placa de eixo /entradas e saídas analógicas. Uma placa mista de 16 entradas e 16 saídas digitais.

cpu. Uma placa de eixo /entradas e saídas analógicas. Uma placa mista de 16 entradas e

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2.1 Fonte de alimentação

Os CNCs MCS alimentados com 24Vcc nominais permitem uma faixa de variação da tensão de alimentação de +10% -15% (correspondentes ao valor máximo de 26,4V e mínimo de 20,4V)

Os equipamentos fornecidos pela MCS têm funcionamento garantido dentro desta faixa podendo ainda a tensão de alimentação baixar instantaneamente a 19,5V ou subir até 30 V sem prejuízo para o funcionamento.

Recomenda-se a utilização da mesma fonte de 24Vcc para alimentação do CNC e das entradas auxiliares de modo a garantir que, caso ocorra flutuação da tensão de alimentação e a tensão baixe, o CNC consiga detectar essa tensão baixa com RESET (condição de segurança) não com desligamento de entradas (condição insegura).

tensão de saída nominal tensão máxima nominal tensão mínima nominal

+ 24Vcc + 10% = 26,4Vcc -

15% = 20,4Vcc

limite instantâneo máximo

30Vcc

limite instantâneo mínimo

19,4Vcc

CONSUMO MÁXIMO DO SX570 : 2.5 A (CONSUMO EXCLUSIVO DO CNC,

SEM CARGA)

Fontes de Alimentação fornecidas pela MCS :

FA1207 - Fonte Monofásica com retificador de onda completa e filtro

FA1231 - Fonte Trifásica com retificador de onda completa , filtro e pré- regulador.

Fontes de Alimentação fornecidas pela MCS :

Para a maioria das aplicações uma fonte de alimentação monofásica de retificação de onda completa com filtro de constante de tempo superior a 100ms, ondulação inferior a 1,5V e saída nominal de 26V tem-se demonstrado como a mais adequada para as condições de rede disponíveis no Brasil.

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Melhor alternativa é a utilização de fonte Trifásica de retificação simples ou completa.

de fonte Trifásica de retificação simples ou completa. Para aplicações em que a instalação de distribuição

Para aplicações em que a instalação de distribuição de força seja precária ou sujeita a flutuações significativas recomenda-se à utilização de fonte pré-regulada.

Para garantir confiabilidade a fonte de alimentação deve ser dimensionada para fornecer pelo menos 150% da carga máxima nominal (pois a tensão de rede possui consumo que cresce na razão quadrática do aumento de tensão).

A MCS poderá fornecer qualquer das alternativas acima.

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3. CPU SX570

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Manual de manutenção

conector de vídeo/teclado

Manual de manutenção conector de vídeo/teclado O comprimento máximo do cabo deve ser de 10 metros,

O comprimento máximo do cabo deve ser de 10 metros, pois com comprimento superior a esse o cabo fica sucessível à queda de tensão nos cabos, atenuação dos sinais de comunicação e ruído, ou seja, interferência na comunicação.

3.1 Porta de comunicação serial com terminal intelegente (LVDS – LOW VOLTAGE DIFFERENTIAL SIGNALING).

O Terminal de Operação do CNC SX570 possui um micro controlador que se comunica com o CNC via um protocolo padrão via LVDS, permitindo sua conexão através de um cabo único que contem os sinais de vídeo ou Display bem como os sinais do teclado, softkeys e entradas auxiliares do Terminal Inteligente.

A interface padrão LVDS permite a conexão remota em distâncias consideravelmente grandes sem prejuízo de operação, e com grande imunidade a ruído. O Protocolo de comunicação prevê ainda sinais de controle e check sum para aumentar a confiabilidade dos dados e informações entre o CNC e o Terminal Inteligente.

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3.2 Opções de terminal inteligente

TMS 09 EX MONO TMS 09 FX COLOR UVS 09 EX MONO - SEM TECLADO UVS 09 FX COLOR – SEM TECLADO UVS 09 E – DIPL MONO COM TECLADO SEPARADO

TMS 09 EX/TMS 09 FX

TECLADO UVS 09 FX COLOR – SEM TECLADO UVS 09 E – DIPL MONO COM TECLADO

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TPX

Manual de manutenção TPX UVS 09 EX/UVS 09 FX 09/09/02 1 1

UVS 09 EX/UVS 09 FX

Manual de manutenção TPX UVS 09 EX/UVS 09 FX 09/09/02 1 1

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3.3

Considerações importantes para interligar os terminais e a CPU.

Todos utilizam o mesmo tipo de cabo.

A conexão de uma CPU preparada para monitor mono cromático ligado a um

terminal colorido ou vice – versa não causa dano algum, o monitor apenas não acenderá corretamente.

A CPU tem que estar preparada com o software básico correto mais uma EP

que programa o CI de vídeo para cada tipo de terminal. Caso não haja soquete para EP (U 17) esta CPU só poderá ser ligada ao monitor mono cromático. Todos os nossos monitores possuem um ponto para ligar o aterramento, este ponto deve ser ligado direto na barra de terra. O cabo utilizado não deve de bitola menor que 2,5 mm. Os modelos mais novos permitem que o brilho seja ajustado através das setas da softkeys. Proceda do seguinte modo:

ligue o comando, não inicialise a máquina. Com a tecla softkeys esquerda pressionada de dois pulsos na softkeys direita, os led’s ficaram piscando, pressione as softkeys esquerda ou direita para ajustar e pressione qualquer softkeys entre direita e esquerda para confirmar. Nunca desligue o cabo com o equipamento ligado. Todo terminal da MCS contem uma etiqueta de identificação, onde descreve o modelo e número de série.

3.4

Jumper´s placa 1374 – CPU SX570

Jumper J1 (CN4)

Denominado Jumper de bateria que tem a finalidade de conectar e desconetar

a bateria sem retirá-la da placa.

Jumper J2 (CN7)

Jumper de terminação do RS485 que tem a finalidade de ligar um resistor de 120R entre os 2 fios da interface RS485 (carga). É necessário a montagem deste jumper quando o CNC está posicionado em um dos extremos da linha

RS485:

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Manual de manutenção

Manual de manutenção O B S : Quando se usa a interface RS232 do CNC, deve-se

OBS: Quando se usa a interface RS232 do CNC, deve-se desligar o cabo RS485 e retirar o jumper.

Jumper J3 (CN11)

Jumper de falha de transdutor tem a finalidade de habilitar ou desabilitar o teste de falha de transdutor para o eixo auxiliar. Na posição "S/F" o sinal de falha de transdutor está sempre OK. Na posição “C/F”, o CNC indica falha de transdutor caso não haja transdutor ligado ou algum fio dos sinais de fase, esteja quebrado. Não monitora os fios do sinal de referência.

Obs: Na versão 5 da placa 1374 o jumper de falha de transdutor sempre está na posição C/F(com falha), pois o controle de falha de transdutor é feito via software e não mais via hardware como era feito em versões anteriores.

Jumpers J4 (CN5), J5 (CN2) e J6 (CN3)

Jumpers utilizados exclusivamente para uso interno na MCS Engenharia. Nota – nestas posições não e montado nenhum componente.

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Manual de manutenção

Abaixo veremos o lay-out da placa 1374 com a posição dos jumpers.

Abaixo veremos o lay-out da placa 1374 com a posição dos jumpers. VISTA LADO DE COMPONENTES

VISTA LADO DE COMPONENTES

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4. Entradas via terminal

Manual de manutenção 4. Entradas via terminal Procedimento para verificação das entradas do terminal: Ligar o
Manual de manutenção 4. Entradas via terminal Procedimento para verificação das entradas do terminal: Ligar o

Procedimento para verificação das entradas do terminal:

Ligar o comando, teclarGOTO 2ND H e verificar as variáveis:

I 5 = ET7 0 0 0 0 0 0 0 0 ET0

I 6 = ET15 0 0 0 0 0 0 0 0 ET8

Obs: As entradas são lidas da direita para esquerda começando em zero.

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Considerações:

É prudente que estas entradas sejam ligadas próximas ao terminal de vídeo. Terminal de vídeo deve estar bem aterrado com um cabo de no mínimo 2,5mm.

4.1 Potenciômetro via terminal

Considerações:

Habilitando Potenciômetros do terminal de vídeo

Para habilitar os potenciômetros do terminal é necessário colocar o parâmetro P133 = 1.

Em seguida é necessário definir a mínima e a máxima porcentagem de avanço nos seguintes parâmetros:

P149 => Mínima porcentagem de avanço. P150 => Máxima porcentagem de avanço.

1 Unidade =

1 %.

Ex. P149 = 10

(Mínima igual a 10%).

P150 = 100 (Máxima igual a 100%)

Ajuste fino dos potenciômetros:

P145: Potenciômetro F. P146 : Potenciômetro Rápido/manual. 10 Unidades = 1 porcentagem

Ex. P145 = 10 ( Corresponde 1% ).

20 ( Corresponde 2% ).

P146 = 30 ( Corresponde 3% ).

40 ( Corresponde 4% ).

Obs: Valores programados de 0 à 100 que corresponde 10%.

Pode-se verificar estes potenciômetros através das variáveis:

I 100, para o primeiro pot. I 101, para o segundo pot. Esta entrada analógica deve estar preparada pelo PLC, pois possue endereçamento diferente.

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4.2 Manivela via terminal

Como setar:

Para se habilitar à manivela via terminal deve-se colocar o valor 13 para o primeiro conector de manivela via terminal ou 14 para o segundo conector de manivela via terminal no parâmetro P correspondente ao contador do eixo que se queira movimentar com a manivela. Parâmetros de contadores associados a manivela:

P174 = 1 eixo associado a manivela. P175 = 13 contador associado ao eixo I P176 = 2 eixo associado a manivela. P177 = 14 contador associado ao eixo II

4.3 Manivela via CPU

Canal de contagem auxiliar(contador 7):

O eixo auxiliar possui, basicamente, a mesma pinagem dos contadores de eixos. O eixo auxiliar também pode ser usado para a utilização da manivela. A função do eixo auxiliar é proporcionar uma quarta entrada de contagem para os eixos ou, no caso da aplicação com a manivela, o controle manual dos três eixos. Para a utilização da entrada de eixo auxiliar como contador, deve-se configurar no parâmetro P o valor 7 no parâmetro de contagem do correspondente eixo a ser utilizado. Não esquecendo que deveremos zerar o parâmetro P 174, caso contrario teremos conflito de canais de contagem.

Exemplo:

P240 = 192 P241 = 88 P242 = 1 P243 = 7 P244 = 0

Exemplo: P240 = 192 P241 = 88 P242 = 1 P243 = 7 P244 = 0

Ligar o cabo no conector do eixo auxiliar.

No caso de se querer utilizar a manivela deve-se configurar os parâmetros P correspondentes à manivela e associar o contador auxiliar, ao movimento da manivela. P173 = 500 P174 = 7 P175 = 7

Obs: Caso deseje ligar a manivela a um canal de contagem, o contador referente ao canal deverá ser definido.

P173 = 500 P174 = 7

P175 = 6 P268 = 6 => Contador referênte ao canal definido.

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Manual de manutenção

Manual de manutenção Obs: A manivela é utilizada somente para o deslocamento manual dos eixos por

Obs: A manivela é utilizada somente para o deslocamento manual dos eixos por isso não se referência.

4.4 Porta serial RS 232

A porta de comunicação serial tem sinais padrão RS232 (+15V, -15V) com sinais isolados opticamente.

Sua principal função é a de prover um meio físico de comunicação entre o controle MCSplc com um dispositivo externo utilizando-se do padrão RS232.

Na utilização da porta serial RS232 é necessário configurar no controle a taxa de transmissão compatível com o dispositivo externo, sendo esta taxa varia entre 150 a 9600 bps. A taxa de transmissão deve ser diminuída caso o ambiente, onde ocorre a transmissão, seja muito ruídoso.

taxa de transmissão deve ser diminuída caso o ambiente, onde ocorre a transmissão, seja muito ruídoso.

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Manual de manutenção

4.5 Configuração dos cabos:

- Iremos ilustrar dois tipos de cabos mais utilizados, como também para conectores DB 09 e DB 25. É válido lembrar que no PC toda porta serial RS 232 é composta de um conector DB 09 ou DB 25 macho.

4.5.1

Definição de formato e taxa de comunicação - PAR 10

Estabelece os parâmetros de comunicação serial conforme a seguinte tabela:

   

TAXA DE COMUNICAÇÃO

 

NÚMERO

PARIDADE

NÚMERO

               

DE BITS

DE

110

150

300

600

1200

2400

4800

9600

STOP BITS

7

PAR

1

 

0 8

16

24

32

40

48 56

 

7

PAR

2

 

1 9

17

25

33

41

49 57

 

7

ÍMPAR

1

 

2 10

18

26

34

42

50 58

 

7

ÍMPAR

2

 

3 11

19

27

35

43

51 59

 

8

PAR

1

 

4 12

20

28

36

44

52 60

 

8

PAR

2

 

5 13

21

29

37

45

53 61

 

8

ÍMPAR

1

 

6 14

22

30

38

46

54 62

 

8

ÍMPAR

2

 

7 15

23

31

39

47

55 63

 

Para comunicação sem verificação de paridade somar 64 aos valores da tabela acima.

Para ativar eco caso DNC ativado somar 128.

4.5.2 Modo de transmissão comprimido - PAR 104

Programando-se "0" no parâmetro P 104, os dados enviados pela comunicação serial são formatados para impressão, já enviando LF(line feed) e CR(carry return) e espaços entre os campos de caracteres.

Programando-se "1" no parâmetro, os dados são enviados de forma comprimida, sem espaços, de modo a reduzir o tamanho do arquivo gerado.

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Manual de manutenção

4.5.3 Ativação modo Xon Xoff - PAR 279

Programando-se "1" no parâmetro ativa-se o protocolo Xon Xoff na transmissão / recepção serial.

o protocolo Xon Xoff na transmissão / recepção serial. Considerações : Caso o cabo seja muito

Considerações:

Caso o cabo seja muito longo devemos baixar a taxa de transmissão. O cabo deve possuir malha de aterramento. Não conectar ou desconectar com as duas unidades ligadas, pois caso haja diferença de potencial poderemos queimar uma das portas seriais.

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Manual de manutenção

5. Placas de eixo/entradas e saídas analógicas

Manual de manutenção 5. Placas de eixo/entradas e saídas analógicas 09/09/02 2 1

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Manual de manutenção

A placa de eixos é responsável pela medição dos transdutores, saídas analógicas, entradas analógicas e liberação dos eixos. Desta maneira todos os problemas relacionados a variação de posicionamento, falha de transdutor, variação de tensão analógica e liberação de eixos estarão relacionados a esta placa. Podemos utilizar os parâmetros P para auxiliar na localização do problema.

5.1 Parâmetros referente ao eixo 1:

P000

P001

P002

P003

ACELERAÇÃO DE PARTIDA I kV I (UNIDADES DE .05) VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE I CORREÇÃO DE VELOCIDADE I

ACELERAÇÃO DE PARTIDA I kV I (UNIDADES DE .05) VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE I CORREÇÃO
ACELERAÇÃO DE PARTIDA I kV I (UNIDADES DE .05) VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE I CORREÇÃO
ACELERAÇÃO DE PARTIDA I kV I (UNIDADES DE .05) VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE I CORREÇÃO

P004 FATOR INTEGRAL I (unid. = 1mV/s)

P005

COMPENSAÇÃO DE FOLGA I

P006

RÁPIDO I (mm/min)

P007

RELAÇÃO DE TORQUES I

P008

VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO I

P009

JANELA DE POSICIONAMENTO I

P010

COMUNICAÇÃO EXTERNA / DNC

P011

FATOR DIFERENCIAL I

P012

INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM I

P013

INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA I / TENSÃO MÍNIMA

P014

INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. I

P015

FATOR DE APROXIMAÇÃO M96

P016

RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA I (EM 10 mV)

P017

RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL I (0 - 252)

P018

ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO I

P019

DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO

P240

DEFINIÇÃO DO EIXO I

P241

LETRA ASSOCIADA AO EIXO I - CÓDIGO ASCII

P242

SAÍDA ANALÓGICA I (0 - 6) -

P243

CONTADOR REAL I (0 - 6) -

P244

TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO I

5.2 Parâmetros referente ao eixo 2:

P020

ACELERAÇÃO DE PARTIDA II

P021

kV II (UNIDADES DE .05)

P022

VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE II

P023

CORREÇÃO DE VELOCIDADE II

P024

FATOR INTEGRAL II (unid. = 1mV/s)

P025

COMPENSAÇÃO DE FOLGA II

P026

RÁPIDO II (EM mm/min)

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Manual de manutenção

P027

RELAÇÃO DE TORQUES II

P028

VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO II

P029

JANELA DE POSICIONAMENTO II

P030

PREVISOR DE VELOCIDADE / RELAXAMENTO DE SUPERVISÃO (M96)

P031

FATOR DIFERENCIAL II

P032

INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM II

P033

INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA II / TENSÃO MÍNIMA

P034

INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. II

P035

(INATIVO)

P036

RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA II (EM 10 mV)

P037

RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL II (0 - 252)

P038

ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO II

P039

DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO II

P245

DEFINIÇÃO DO EIXO II

P246

LETRA ASSOCIADA AO EIXO II - CÓDIGO ASCII

P247

SAÍDA ANALÓGICA II (0 - 6) -

P248

CONTADOR REAL II (0 - 6) -

P249

TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO II

5.3 Parâmetros referente ao eixo 3:

P070

ACELERAÇÃO DE PARTIDA III

P071

kV III (UNIDADES DE .05)

P072

VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE III

P073

CORREÇÃO DE VELOCIDADE III

P074

FATOR INTEGRAL III (unid. = 1mV/s)

P075

COMPENSAÇÃO DE FOLGA III

P076

RÁPIDO III (MM/MINUTO)

P077

RELAÇÃO DE TORQUES III

P078

VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO III

P079

JANELA DE POSICIONAMENTO III

P080

(INATIVO)

P081

FATOR DIFERENCIAL III

P082

INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM III

P083

INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA III / TENSÃO MÍNIMA

P084

INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. III

P085

(INATIVO)

P086

RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA III (EM 10 mV)

P087

RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL III (0 - 252)

P088

ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO III

P089

DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO III -

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23

Manual de manutenção

P250

DEFINIÇÃO DO EIXO III

P251

EIXO III VINCULADO AO EIXO I LETRA ASSOCIADA AO EIXO III - CÓDIGO ASCII

P252

SAÍDA ANALÓGICA III (0 - 6) -

P253

CONTADOR REAL III (0 - 6) -

P254

TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO III

.4 Parâmetros referente ao eixo 4:

P180

ACELERAÇÃO DE PARTIDA IV

P181

Kv IV (UNIDADES DE .05)

P182

VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE IV

P183

CORREÇÃO DE VELOCIDADE IV

P184

FATOR INTEGRAL IV (unid. = 1mV/s)

P185

COMPENSAÇÃO DE FOLGA IV

P186

RÁPIDO IV (mm/min)

P187

RELAÇÃO DE TORQUES IV

P188

VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO IV

P189

JANELA DE POSICIONAMENTO IV

P190

(INATIVO)

P191

FATOR DIFERENCIAL IV

P192

INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM IV

P193

INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA IV / TENSÃO MÍNIMA

P194

INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. IV

P195

(INATIVO)

P196

RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA IV (EM 10 mV)

P197

RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL IV (0 - 252)

P198

ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO IV

P199

DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO IV

P255

DEFINIÇÃO DO EIXO IV

P256

LETRA ASSOCIADA AO EIXO IV - CÓDIGO ASCII

P257

SAÍDA ANALÓGICA IV (0 - 6) -

P258

CONTADOR REAL IV (0 - 6) -

P259

TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO IV

5.5 Parâmetros referente ao eixo 5:

P200

P201

P202

P203

ACELERAÇÃO DE PARTIDA V kV V (UNIDADES DE .05) SOFTKEY VIA ENTRADAS E8 A E14 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE V CORREÇÃO DE VELOCIDADE V

V kV V (UNIDADES DE .05) SOFTKEY VIA ENTRADAS E8 A E14 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE
V kV V (UNIDADES DE .05) SOFTKEY VIA ENTRADAS E8 A E14 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE
V kV V (UNIDADES DE .05) SOFTKEY VIA ENTRADAS E8 A E14 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE

09/09/02

24

Manual de manutenção

P204

FATOR INTEGRAL V (unid. = 1mV/s)

P205

COMPENSAÇÃO DE FOLGA V

P206

EIXO III AUXILIAR DO EIXO I RÁPIDO V (mm/min)

P207

RELAÇÃO DE TORQUES V

P208

VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO V

P209

JANELA DE POSICIONAMENTO V

P210

(INATIVO)

P211

FATOR DIFERENCIAL V

P212

INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM V

P213

INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA V / TENSÃO MÍNIMA

P214

INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. V

P215

(INATIVO)

P216

RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA V (EM 10 mV)

P217

RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL V (0 - 252)

P218

ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO V

P219

DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO V

P260

DEFINIÇÃO DO EIXO V

P261

LETRA ASSOCIADA AO EIXO V - CÓDIGO ASCII

P262

SAÍDA ANALÓGICA V (0 - 6) -

P263

CONTADOR REAL V (0 - 6) -

P264

TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO V

5.6 Parâmetros referente ao eixo 6:

P220

ACELERAÇÃO DE PARTIDA VI

P221

kV VI (UNIDADES DE .05)

P222

SOFTKEYS VIA ENTRADAS E8-E14 COTA DO TERCEIRO EIXO INDEXADA VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE VI

P223

CORREÇÃO DE VELOCIDADE VI

P224

FATOR INTEGRAL VI (unid. = 1mV/s)

P225

COMPENSAÇÃO DE FOLGA VI

P226

EIXO ROTATIVO ESCOLHE SEMPRE MENOR CAMINHO RÁPIDO VI (mm/min)

P227

RELAÇÃO DE TORQUES VI

P228

TIPO DE POSICIONAMENTO EM MODO MARCA VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO VI

P229

JANELA DE POSICIONAMENTO VI

P230

TEMPO PARA CONFIRMAÇÃO INDEXAÇÃO CASO M19

P231

FATOR DIFERENCIAL VI

P232

INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM VI

09/09/02

25

Manual de manutenção

P233

INV. DA TENSÃO ANALÓGICA VI / TENSÃO MÍNIMA

P234

INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. VI

P235

SELEÇÃO DE MODO DE CAPTAÇÃO DA REFERÊNCIA S AVANÇO CODIFICADO NA PARADA INDEXADA

P236

POSICIONAMENTO EM MODO MARCA VIA INTERRUPÇÃO RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA VI (EM 10 mV)

P237

RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL VI (0 - 252)

P238

ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO VI

P239

DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO VI

P265

DEFINIÇÃO DO EIXO VI

P266

LETRA ASSOCIADA AO EIXO VI - CÓDIGO ASCII

P267

SAÍDA ANALÓGICA VI (0 - 6) -

P268

HABILITAÇÃO E CANAL DE SAÍDA ANALÓG.DE CONTROLE AUTOMÁTICO DE ALTURA CONTADOR REAL VI (0 - 6) -

P269

TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO VI

5.7 Encoder

O encoder é o tipo mais comum de transdutor de posição (transdutor de posição rotativo, incremental) e tem por função gerar, a cada movimento angular do fuso ao qual o encoder está acoplado, uma seqüência de pulsos elétricos (a quantidade de pulsos gerados é proporcional ao número de pulsos por volta do transdutor e ao ângulo do movimento), que são lidos pelo CNC. O CNC, por sua vez, converte estes sinais e os transforma em comandos para controlar o movimento do correspondente eixo da máquina.

Neste processo de medição, o encoder gera pulsos elétricos, vide figura a seguir, enquanto estiver girando (movimento angular).

Os sinais gerados pelo encoder são três: 0º, 90º e Ref

Em uma volta os

sinais de 0º, 90º geram o número de pulsos do encoder. O sinal de Ref só ocorre uma vez em cada volta.

do encoder. O sinal de Ref só ocorre uma vez em cada volta. sinais gerados pelo

sinais gerados pelo encoder durante seu movimento angular

09/09/02

26

Manual de manutenção

Através destas informações que o encoder fornece ao CNC, é que o CNC sabe o quanto o eixo foi deslocado em relação a sua ultima posição (posição relativa), porém para que o CNC identifique e saiba a posição real do eixo, este eixo deve estar referenciado pelo procedimento de “Busca de Referência”.

5.8 Entradas analógicas

As entradas analógicas não são isoladas. Estas entradas normalmente são utilizadas para leitura de sinais analógicos lentos como potenciômetros, sensores de pressão e temperatura , entre outros.

Exemplo de utilização de uma entrada analógica com um potenciômetro de 10K.

de uma entrada analógica com um potenciômetro de 10K. Atenção: A conexão das entradas analógicas deve

Atenção:

A conexão das entradas analógicas deve ser feita com cabos 0,75mm 2 . Obrigatoriamente blindados com tranças metálicas aterrada na barra de aterramento. Podemos estar verificando as entradas analógicas através das seguintes variáveis I:

I 594= 255

I POT MANUAL

595= 15 E1

I 596= 255

I 597= 15

E0

POT OVER RIDE

I 598= 255

I 599= 15

E2

POT S

Obs: Cada vez que as variáveis I 594, I 596 e I 598 irem de 0 à +/- 255 somará 1

nas variáveis I 595, I 597 e I 599 respectivamente e estas variáveis variam de 0 à

15.

09/09/02

27

Manual de manutenção

5.9 Saídas analógicas

As saídas analógicas não são isoladas, tem um excursão de -10V até +10V.

tensão max. = ± 10V

± 1%

Impedância de carga 5KW mínimo

max. = ± 10V ± 1% Impedância de carga 5K W mínimo A conexão das saídas

A conexão das saídas analógicas deve ser realizada com cabos 0,75mm 2 obrigatoriamente blindados com tranças metálicas, aterrada na barra de aterramento do CNC e no variador de freqüência ou servo, como recomenda o fabricante.

As saídas são determinadas via parâmetros P, assim sendo podemos mudar uma saída de endereço para verificar se há problemas com ela. A placa de medição e composta de quatro saídas analógicas. Vamos pegar os parâmetros de um torno como exemplo:

P

240= 192

P

241= 88

P

242= 1 saída analógica I

P 242= 4 iremos associar a saída

P

243= 1 contador real I

analógica 4 ao eixo 1 sem

P

244= 0

precisar trocar os fios de saída analógica.

P

245= 192

P

246= 90

P

247= 2 saída analógica II

P 247= 4 iremos associar a saída

P

248= 2 contador real II

analógica 4 ao eixo 2 sem

P

249= 0

precisar trocar os fios de saída analógica.

09/09/02

28

Manual de manutenção

P

267= 3 saída analógica III

P 267= 4 iremos associar a saída

P

268= 3 contador real III

analógica 4 ao eixo 2 sem precisar trocar os fios de saída analógica.

Atenção: A liberação não pode ser mudada, pois a mesma e determinada via programa de PLC.

5.10

Saídas de liberação

As saídas de liberação são separadas e têm por objetivo habilitar ou não os servo acionamentos dos eixos. Estas saídas (+LIB 1 até +LIB7) são isoladas opticamente.

I max = 50mA tensão max. = 30V.

isoladas opticamente . I max = 50mA tensão max. = 30V. Variáveis de liberação dos eixos:

Variáveis de liberação dos eixos:

As liberações são tratadas em LIBEIX (368)

SAILIB

368

;GRUPO DE SAIDAS DE LIBERACAO

SLIBX

368.0

;LIBERACAO EIXO X = eixo I

SLIBZ

368.1

;LIBERACAO EIXO Z = eixo II

SLIBS

368.2

;LIBERACAO S

= eixo III

5.11 Jumper da placa 1368 – PLACA DE EIXO.

Jumper J1

Seleciona a placa na posição “P” (principal) ou “A” (auxiliar) onde:

Posição “P” – Coloca a placa na condição de principal habilitando os eixos 1, 2 e

3.

Posição “A” - Coloca a placa na condição de auxiliar habilitando os eixos 4, 5 e 6.

09/09/02

29

Manual de manutenção

Obs: Nunca se deve colocar no mesmo equipamento 2 placas 1368 com o jumper na mesma posição, sempre deve-se colocar uma na posição principal e outra na posição auxiliar.

Jumpers J2 e J3

Jumpers utilizados exclusivamente para uso interno na MCS Engenharia. Nota – nestas posições não e montado nenhum componente.

Jumpers J4, J5, J6 e J8

Jumpers configurados na MCS Engenharia. Jumpers utilizados para configurar as entradas analógicas de 0 a 10V. Com os jumper´s abertos as entradas analógicas ficam configuradas de 0 a 5V. Caso se deseje configurar as entradas analógicas de 0 a 10V deve-se ligar os jumper´s da seguinte forma:

de 0 a 10V deve-se ligar os jumper´s da seguinte forma: VISTA HORIZONTAL DA PLACA 1368

VISTA HORIZONTAL DA PLACA 1368

de 0 a 10V deve-se ligar os jumper´s da seguinte forma: VISTA HORIZONTAL DA PLACA 1368

VISTA FRONTAL

09/09/02

30

Manual de manutenção

Nas versões de 0 à 3 estes jumpers são com pinos de solda de superfície(SMD) como visto na figura anterior e na versão 4 estes jumper são com pinos preparados para colocar jumpers comuns. Como mostra figura a seguir:

para colocar jumpers comuns. Como mostra figura a seguir: Obs: Quando se fecha o jumper J6

Obs: Quando se fecha o jumper J6 o pot 0 varia de 0 à 10 volts Quando se fecha o jumper J5 o pot 1 varia de 0 à 10 volts Quando se fecha o jumper J4 o pot 2 varia de 0 à 10 volts Quando se fecha o jumper J8 o pot 3 varia de 0 à 10 volts

Jumper J7

Jumper de falha de transdutor J7, serve para habilitar ou desabilitar o teste de falha de transdutor para os eixos 1, 2 e 3. Na posição "S/F" o sinal de falha de transdutor está sempre OK. Na posição “C/F”, o CNC indica falha de transdutor caso não haja transdutor ligado ou algum fio dos sinais de fase, esteja quebrado. Este teste não monitora os fios do sinal de referência.

Jumper J9

Jumper utilizados para escolha de fotocélula. Na posição “FC1” a placa está configurada para trabalhar com a fotocélula 1 e na posição “FC2” para trabalhar com a fotocélula 2. Nota - Jumper na posição “FC2” só e utilizado quando a máquina possui duas fotocélulas.

09/09/02

31

Manual de manutenção

Lay-out da placa 1368 com a posição dos jumpers(versões de 0 à 3).

placa 1368 com a posição dos jumpers(versões de 0 à 3). VISTA LADO DE COMPONENTES Lay-out

VISTA LADO DE COMPONENTES

Lay-out da placa 1368 com a posição dos jumpers(versões de 0 à 3).

à 3). VISTA LADO DE COMPONENTES Lay-out da placa 1368 com a posição dos jumpers(versões de

09/09/02

32

Manual de manutenção

6. Placas de Saídas/Entradas Digitais

Manual de manutenção 6. Placas de Saídas/Entradas Digitais 09/09/02 3 3

09/09/02

33

Manual de manutenção

6.1 Entradas digitais

Entradas auxiliares com tensão superior a 18V são reconhecidas como ligadas e com tensão inferior a 10V são reconhecidas como desligadas. O consumo de uma entrada auxiliar é inferior a 10mA à tensão nominal.

No CNC SX500/550/560/SX570 as entradas digitais são isoladas opticamente , o que garante uma maior imunidade a ruído ao sistema de controle .

As entradas digitais têm as seguintes características elétricas :

0

Æ

10V

“ZERO” = DESABILITADO = OFF

10V

Æ

18V

NÃO DEFINIDO

18V

Æ

24V até 30V “UM” = HABILITADO = ON

I max. por entrada =

tensão max.

=

10mA (@ 24Volt)

30V

Segue abaixo uma representação esquemática do circuito de uma entrada digital:

esquemática do circuito de uma entrada digital: Valores inferiores a 10V são interpretados como zero.

Valores inferiores a 10V são interpretados como zero. Valores entre 10 e 18V podem ser interpretados com “zero” ou “um”. Valores superiores a 18V são interpretados como “um”.

09/09/02

34

Manual de manutenção

6.2 Saídas digitais

As saídas auxiliares comandam cargas de 24Vcc nominais e tem capacidade de corrente até 500mA. Para a atuação de reles e solenóides é obrigatória à utilização de diodo de proteção ligado em paralelo com a bobina, e este diodo deve sempre estar o mais próximo da bobina que ele irá proteger (diodos afastados da bobina permitem maior geração de EMI). A fonte de alimentação das saídas auxiliares pode ser a mesma das entradas auxiliares e do CNC desde que a carga total das saídas seja inferior a 50% do consumo das entradas +CNC e não sejam atuados reles e ou bobinas de grande indutância. Caso seja utilizado um número significativo de reles e/ou solenóides é preferível utilizar uma fonte de alimentação separada. As saídas são de corrente contínua e isoladas opticamente. O CNC SX570 pode ter saídas tipo NPN (ativas em 0V) ou PNP (ativas em 24Vcc). Para cargas indutivas é obrigatório o uso de um diodo em antiparalelo junto da carga.

Equipamento

Placa

Tipos de Saídas

SX550/570

1341

/ 1352

PNP

SX570

1397

/ 1401

PNP

Placa Tipos de Saídas SX550/570 1341 / 1352 PNP SX570 1397 / 1401 PNP 09/09/02 3

09/09/02

35

Manual de manutenção

6.3

Parâmetro 160: Definição de entradas e/ou saídas do PLC integrado

A configuração das placas de I/O do CNC é passada através do parâmetro P160 conforme o esquema:

Temos duas condições, mais de quatro placas ou até quatro placas. Combinação de até quatro placas:

Posicionar a chave CH1 de cada placa de I/O (ver serigrafia da placa) em zero, para a primeira placa, um para a segunda placa , dois para a terceira placa , e três para a quarta placa. Cada placa tem um peso de:

Mista 11

Saída 10

Entrada 01

O valor do parâmetro P160 é dado pelo valor binário obtido pelos pesos de cada placa na seqüência da posição da chave CH1. Exemplo:

Duas placas mistas.

 

Posição da Chave

3

2

1

0

Valor a ser programado no P160 em decimal

Valor em Binário

00

00

11

11

15

 
        converte-se o valor binário em decimal 00001111 B = 15 D placa
     
converte-se o valor binário em decimal 00001111 B = 15 D placa de I/O: CH1

converte-se o valor binário em decimal 00001111 B = 15 D placa de I/O: CH1

converte-se o valor binário em decimal 00001111 B = 15 D placa de I/O: CH1 =
converte-se o valor binário em decimal 00001111 B = 15 D placa de I/O: CH1 =

= 00

não há placas nestas posições

placa de I/O:

não há placas nestas posições placa de I/O: CH1 = 01

CH1

= 01

 
   
 
 

placa mista

= 11

 

placa mista = 11

 

Posição da Chave

 

3

2

 

1

 

0

Valor a ser programado no P160 em decimal

Valor em Binário

00

10

 

11

 

11

47

 
         
 
         
     
   
converte-se o valor binário em decimal 00101111 B = 47 D placa de I/O: CH1

converte-se o valor binário em decimal 00101111 B = 47 D placa de I/O: CH1

converte-se o valor binário em decimal 00101111 B = 47 D placa de I/O: CH1 =
converte-se o valor binário em decimal 00101111 B = 47 D placa de I/O: CH1 =

= 0

placa mista = 11

placa de I/O:

placa de I/O: CH1 = 2
placa de I/O: CH1 = 2

CH1

= 2

placa de I/O:

placa saídas = 10

= 1

CH1

 
 

= 11

  = 11    
   

placa mista

 

P160 = 15 Exemplo:

Duas placas mistas e uma de saídas.

Não há placas nestas posição

P160 = 47

09/09/02

36

Manual de manutenção

De cinco até oito placas de I/O.

Para esta configuração devemos posicionar as chaves das placas de I/O da mesma maneira que foi citada na configuração anterior, ou seja, a primeira placa tem a sua chave rotativa CH1 em 0(zero) a segunda placa em 1(um) a terceira placa em 2(dois) e a quarta placa em 3(três). As placas subseqüentes devem ser posicionadas com o seguinte critério:

Chave na posição 4(quatro) deve ter o mesmo tipo que a placa da posição 0(zero).

Chave na posição 5(cinco) deve ter o mesmo tipo que a placa da posição 1(um).

Chave na posição 6(seis) deve ter o mesmo tipo que a placa da posição 2(dois).

Chave na posição 7(sete) deve ter o mesmo tipo que a placa da posição 3(três).

O valor do parâmetro P160 é dado pelo valor binário obtido pelos pesos de cada placa na seqüência das posições das chaves CH1 + 256.

Exemplo:

Configuração do parâmetro P160 para duas placas de entradas, duas placas de saídas e duas placas mistas.

Posição da Chave

7

6

5

4

3

2

1

0

Valor a ser programado no P160 em decimal

Valor em Binário

00

11

10

01

00

11

10

01

 

313

         
10 01   313           2 e 6 = placas mistas =
2 e 6 = placas mistas = 11 CH1   converte-se o valor binário em
2 e 6
2 e 6

= placas mistas = 11

CH1

 

converte-se o valor binário em decimal e o resultado é:

111001 B + 256 = 57 +256 =313 D

converte-se o valor binário em decimal e o resultado é: 111001 B + 256 = 57
CH1 = 1 e 5   placas de CH1 = 0 e 4 placas de

CH1

= 1 e 5

 

placas de

CH1 = 0 e 4 placas de entradas = 01

CH1 = 0 e 4 placas de entradas = 01

placas de saídas = 10

placas de saídas = 10     I/O:
   

I/O:

 

Não há placas nestas posições

placas de I/O:

placas de I/O:

\ P160 = 313

09/09/02

37

Manual de manutenção

Configuração do parâmetro P160 para duas placas de entradas, quatro placas de saídas e duas placas mistas.

Posição da Chave

7

6

5

4

3

2

1

0

Valor a ser programado no P160 em decimal

Valor em Binário

10

11

01

01

10

11

01

01

437

 
 
       
     
CH1 = 7 e 3  

CH1

= 7 e 3

 

placas de saídas = 10

 
   
   
CH1 = 2 e 6     converte-se o valor binário em decimal e o

CH1

=

2 e 6

CH1 = 2 e 6     converte-se o valor binário em decimal e o resultado
   

converte-se o valor binário em decimal e o resultado é:

 
 
 

CH1

= 1 e 5

 
  CH1 = 1 e 5   placas de CH1 = 0 e 4

placas de

CH1 = 0 e 4

placas de I/O:

placas de I/O:

placas mistas = 11

placas de I/O:

placas de I/O: placas de entradas = 01

placas de entradas = 01

 
placas de I/O: placas de entradas = 01  

I/O:

placas de entradas = 01

\ P160 = 437

09/09/02

38

Manual de manutenção

7. Lista de erros

00

ERRO DE OPERAÇÃO

Este erro ocorre quando se tenta realizar alguma operação que não se

pode fazer, geralmente a causa mais provável é a operação de forçar, via teclado, uma condição não permitida no programa pelo CLP.

O erro 00 não é um erro grave, pode-se cancelá-lo teclando-se a tecla CE

do controle.

01

LABEL NÃO ENCONTRADO

O

erro 01 ocorre quando se cria uma variável de memória como por

exemplo PEGA mas essa variável não foi definida ou declarada no arquivo com a extensão “.DEF”. Para solucioná-lo deve-se verificar qual variável provoca o erro e em seguida declara-la no arquivo correspondente no arquivo “DEF”, compilar o programa novamente e retransmití-lo para o controle.

03

ERRO DE FORMATO

O

erro 03 ocorre quando o usuário tenta configurar alguma função ou

operação no CNC que não existe como por exemplo:

A taxa de transmissão vai de 110 a 9600, seguindo a uma tabela que se

encontra no manual de parâmetros, caso os valores de configuração sejam definidos como maiores do que 9600 bps e menores do que 110 bps, o CNC indicará erro de formato, devendo-se checar qual é o melhor valor na transmissão para o controle.

04

STACK USUÁRIO

Erro ocasionado na programação do CNC, onde o usuário em uma mesma sentença coloca várias funções, provocando desta forma o estouro de pilha de memória e o controle gera então o erro 04. Para solucionar e evitar este erro basta construir-se sentenças pequenas não ultrapassando o limite do controle.

05

REFERÊNCIA A LABEL INVÁLIDO

No programa elaborado no CNC, é utilizado um rótulo (LABEL) em determinado desvio mas não é colocado o destino deste desvio, logo o controle não consegue executar o desvio por não saber para qual linha do programa ele deve ir.

09/09/02

39

Manual de manutenção

06

LABEL JÁ EXISTE

Durante a programação, no CNC, é utilizado o mesmo rótulo (LABEL) em duas ou mais áreas do programa provocando erro no controle que passa a encontrar para uma mesma instrução de desvio dois destinos possíveis, logo o controle não realiza o desvio e indica o erro 05 para que o programador ou usuário possa corrigir o erro.

07

MEMÓRIA CHEIA

Este erro é ocasionado quando o programa transferido para o MCSplc possui um tamanho de memória que excede a capacidade de memória reservada no controle ou durante sua execução o programa gera uma quantidade excessiva de variáveis provocando a utilização de todo a memória disponível ou ainda um erro de programação no programa que está sendo executado no CNC gerando algum “LOOP”. Quando ocorrer este erro é necessário verificar o programa do PLC e do CNC que foram enviados via comunicação serial ou mesmo aqueles que são editados diretamente no painel de controle do MCSplc.

08

FINS DE CURSO EM SOFT. ERRADOS

A principal causa deste erro ocorre quando o valor especificado de trajeto máximo do fim de curso de software, em um determinado eixo encontra-se entre a marca de referência e o outro fim de curso via software e quando esta condição ocorrer teremos o erro 08 ativado. Para resolver este erro basta verificar os parâmetros de fins de curso e o de referencia e corrigir seus respectivos valores.

09

ERRO DE SUPERVISÃO DE ENTRADA/SAÍDA

Este erro não é muito comum e quando o mesmo ocorre pode ser algum problema nas placas de entrada/saída.

10

BATERIA FRACA

Esse erro acontece quando se descarrega a bateria que esta localizada na CPU do controle. Mas tem que se ter muita atenção pois há um jumper ao lado da bateria que se estiver mal encaixado ou até não colocado em sua posição correta também irá causar este erro. Obs1: Essa bateria no controle SX570 só pode ser trocada pelo fabricante (MCS ENG.) Obs2: A bateria citada acima tem uma vida útil de +/- 10 anos.

09/09/02

40

Manual de manutenção

11

FIM DE CURSO EIXO 1 POSITIVO

Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

12

FIM DE CURSO EIXO 1 NEGATIVO

Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

13

FIM DE CURSO EIXO 2 POSITIVO

Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

14

FIM DE CURSO EIXO 2 NEGATIVO

Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

15

EMERGÊNCIA EXTERNA

O

erro 15 é ocasionado por uma série de fatores e dentro dos quais o

acionamento da emergência, operações ilegais no funcionamento do MCSplc. Quando este erro ocorrer deve-se verificar as causas externas como por exemplo o acionamento do botão de emergência e em seguida reinicializar o processo para que o erro seja sanado.

17

18

O

MARCAS DE REFERÊNCIA ERRADAS

PERDA DOS PARÂMETROS P (ENTRAR COM TODOS OS PARÂMETROS)

erro 18 ocorre quando o MCSplc está sem nenhum parâmetro de

máquina e neste caso os parâmetros deverão ser colocados, seja manualmente ou através da transmissão dos parâmetros de um PC para o controle. Este erro pode ser provocado devido à bateria fraca, reset interno, equipamento novo sem informações em memória.

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19

INCONSISTÊNCIA NO PROGRAMA

Este erro ocorre quando um ou mais programas do CNC possui em sua programação um ou mais erros de operação ou mesmo inconsistência tal como a máquina possui dois eixos e se elabora um programa comandando o 3.º eixo. Ao aparecer este erro deve-se analisar nestes programas qual o problema.

20

FIM DE CURSO NA BUSCA DE REFERÊNCIA

Este ocorre quando durante a busca de referência, o eixo atinge umas das extremidades, acionando um dos fins de curso do respectivo eixo provocando à parada do referenciamento do eixo.

21

FALHA TRANSDUTOR EIXO 1

O

controle indica este erro quando o transdutor, ligado a ele, gera sinais

fora do padrão de leitura o que pode ser devido a problemas do próprio transdutor ou mau contato nas conexões entre controle e transdutor do eixo 1.

22

FALHA TRANSDUTOR EIXO 2

O

controle indica este erro quando o transdutor, ligado a ele, gera sinais

fora do padrão de leitura o que pode ser devido a problemas do próprio transdutor ou mau contato nas conexões entre controle e transdutor do eixo 2.

23

TEMPERATURA EXCESSIVA

Este erro é referente às versões de controle anteriores ao SX570, onde havia um sensor interno de temperatura para proteção do controle em caso de elevação da temperatura do circuito.

24

ULTRAPASSADO LAG EIXO 1

O

erro de lag acontece quando se tem uma diferença entre a posição

teórica e real do eixo 1 ou quando atingido o Fim de Curso de Software do eixo 1.

25

ULTRAPASSADO LAG EIXO 2

O

erro de lag acontece quando se tem uma diferença entre a posição

teórica e real do eixo 2 ou quando atingido o Fim de Curso de Software do eixo 2.

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26

FALTAM 24 V EXTERNOS

Esse erro ocorre quando não se aplica 24V na fonte do CNC que se se localiza no rack, esse erro também pode ser causado por parâmetros mal configurados.

27

PERDA DE PARÂMETROS EM CICLO

Esse erro ocorre quando durante a execução ou operação do controle um ou mais parâmetros sofrem alterações causadas por um ruído ou uma falha do software e na checagem do controle dos parâmetros o mesmo detecta esta alteração ilegal e automaticamente o controle zera todos os parâmetros como medida de segurança e gera o erro 27. Quando o controle gerar este erro o sistema para e aguarda a retransmissão de todos os parâmetros.

28

DEFEITO NO CIRC. DE EMERGÊNCIA

Nas versões de softwares do PLC em que há uma rotina de inicialização com autoteste de um determinado tipo de circuito de Emergência e neste autoteste o PLC detectar que o circuito de Emergência não atuou e o controle gera o erro 28 informando que o circuito encontra-se com defeito em seu funcionamento.

29

ERRO INTERNO RST1

30

ERRO INTERNO RP

31

ERRO INTERNO RV

32

ERRO INTERNO RV1

39

ERRO INTERNO S1

40

ERRO INTERNO EP

41

ERRO INTERNO EBP

42

ERRO INTERNO EV

43

ERRO INTERNO EBV

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44

ULTRAPASSADO LAG EIXO 4

O

erro de lag acontece quando se tem uma diferença entre a posição

teórica e real do eixo 4 ou quando atingido o Fim de Curso de Software do eixo 4.

45

ULTRAPASSADO LAG EIXO 5

O

erro de lag acontece quando se tem uma diferença entre a posição

teórica e real do eixo 5 ou quando atingido o Fim de Curso de Software do eixo 5.

46

ULTRAPASSADO LAG EIXO 6

O

erro de lag acontece quando se tem uma diferença entre a posição

teórica e real do eixo 6 ou quando atingido o Fim de Curso de Software do eixo 6.

47

INSTRUÇÃO INVÁLIDA

Erro ocasionado pela utilização, no CNC, de instruções não válidas na programação e em caso de dúvida das instruções consultar manual de operação.

49

PGM CALL INVÁLIDO VIA PLC

50

CÓDIGO INCOMPLETO

51

PONTO FORA DA CIRCUNFERÊNCIA

Durante a execução de um programa do CNC, existem erros nesta programação ou mesmo erros de cálculos e quando o controle vai comandar a ferramenta, o controle detecta estes erros gerando o erro 51, para corrigir este erro é necessário verificar os cálculos de referentes a circunferência e os comandos de posicionamento.

52

FERRAMENTA JÁ DEFINIDA

No caso de aparecer esse erro se deve verificar qual ferramenta já havia sido selecionada e ver se ela ainda pode ser utilizada, e caso não possa ser utilizada deve-se desativar essa ferramenta e selecionar outra que possa ser usada para o serviço proposto pelo operador.

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Manual de manutenção

53

FERRAMENTA NÃO DEFINIDA

Esse erro ocorre quando se tenta executar um trabalho sem uma ferramenta selecionada, nesse caso deve-se selecionar a ferramenta adequada para o serviço que o operador propõe a ser feito pela máquina.

54

REFERÊNCIA INATIVA

O

erro 54 está associado à configuração do parâmetro 50 e neste

parâmetro é possível desabilitar a busca de referência permitindo que no modo manual seja possível operar o controle sem seu referenciamento, mas por questões de segurança, quando o controle vai para a execução do programa do CNC, em execução contínua ou passo a passo, ao verificar que não houve referenciamento dos eixos o controle interrompe o processo e gera o erro 54, para resolver este problema basta alterar o valor do parâmetro 50 de forma a não ignorar o referenciamento dos eixos e em seguida realizar o processo de “Busca de Referência” para todos os eixos.

55

STOP NO CICLO DE VERIFICAÇÃO DE CHAVES

56

INCOERÊNCIA NO DESLOCAMENTO MANUAL

A ocorrência deste erro está associado a manipulação ou operação do

controle no modo manual e deve-se este erro ao acionamento de forma contínua de um botão ou dispositivo de comando que coloca em movimento um dos eixos fazendo-o posicionar-se aleatoriamente e para evitar um possível problema o controle gera o sinal de erro 56.

57

FALHA TRANSDUTOR S

Erro gerado toda a vez em que o transdutor apresentar mau funcionamento ou mesmo problema de encaixe, a solução deste erro consiste em verificar o transdutor e se necessário realizar a sua troca e conseqüentemente o erro 57 será solucionado.

58

DSR DESATIVADO DURANTE COMUNICAÇÃO

59

FORMATO ERRADO NA RECEPÇÃO RS-232

O

erro 59 ocorre quando se transmite um programa para o CNC e este

programa contém algum tipo erro em sua estrutura de programação como

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Manual de manutenção

comandos ou funções inexistentes ou mesmo o arquivo a ser enviado para o controle encontra-se danificado e quando este programa é enviado para o CNC, o controle analisa as informações recebidas e acaba constando que o formato das informações recebido, via RS232, não é compatível com o padrão ou mesmo são inválidos, logo o controle gera o erro de formato na recepção (erro 59). Para solucionar este problema basta verificar o arquivo e realizar as alterações necessárias e retransmití-lo novamente com a correção dos erros.

60

ERRO NA RECEPÇÃO SERIAL

Normalmente esse erro ocorre quando à incompatibilidade de taxa de transmissão entre o PC e o CNC, e se pode ser resolvido configurando-se o PC e o CNC com a mesma taxa de transmissão.

61

INCOMPATIBILIDADE NA ROSCA

Erro gerado pela incompatibilidade entre a rosca determinada para a execução e o tipo de rosca que o programa instalado no CNC realiza provocando desta forma um erro de operação. É necessário neste caso verificar se o tipo de rosca a executar corresponde ao software utilizado e em caso negativo atualizar o software para o desejado.

62 ÁRVORE NÃO CONSEGUIU ATINGIR ROTAÇÃO APÓS 10S

A ocorrência deste erro está associada a certos fatores internos e/ou externos como o parâmetro de configuração da aceleração do eixo árvore foi especificado incorretamente, a tensão analógica de saída do controle está com valor inferior ao especificado no driver de potência, o driver encontra-se com defeito, inércia do conjunto eixo e peça são muito elevado e etc, mas qualquer que seja a causa é necessário analisar o processo para solucionar o problema.

63

PERFIL MUITO COMPRIDO

O erro 63 ocorre devido ao posicionamento da peça ser maior do que o máximo posicionamento que o eixo pode efetuar.

64

ERRO SINCRONISMO DE ROSCA

64

ERRO SINCRONISMO DE ROSCA

Erro ocasionado em função do sentido em que se realiza a confecção da rosca na peça (esquerda ou direita), estando esta condição de erro associado ao tipo inadequado de ferramenta usado na operação, a velocidade de avanço da ferramenta e ao próprio software de execução da rosca.

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66

COMPENSAÇÃO DE RAIO NA ROSCA

67

RAIO DE FERRAMENTA MUITO GRANDE

Este erro surge quando o raio indicado na operação excede o raio que o CNC é capaz efetuar com aquele determinado tipo de ferramenta.

68

OVERFLOW NA COMPENSAÇÃO DE RAIO

O valor a ser compensado durante a operação do controle na execução de um raio é maior do que o controle pode compensar, logo o controle interrompe a operação como erro 68.

70

FIM DE CURSO EIXO 3 POSITIVO

Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

71

FIM DE CURSO EIXO 3 NEGATIVO

Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

72

FALHA TRANSDUTOR EIXO 3

Erro gerado toda a vez em que o transdutor do eixo 3 apresentar mau funcionamento ou mesmo problema de encaixe, a solução deste erro consiste em verificar o transdutor e se necessário realizar a sua troca e conseqüentemente o erro 72 será solucionado.

73

ULTRAPASSADO LAG EIXO 3

Erro de lag acontece quando se tem uma diferença entre a posição teórica e real dos eixos.

74

RETOMADA DE CICLO OU EXECUÇÃO INVÁLIDA

Erro ocasionado pela tentativa de se executar uma função, ciclo ou operação não permitida naquela condição do programa em execução.

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75

FALHA TRANSDUTOR EIXO 4

Erro gerado toda a vez em que o transdutor do eixo 4 apresentar mau funcionamento ou mesmo problema de encaixe, a solução deste erro consiste em verificar o transdutor e se necessário realizar a sua troca e conseqüentemente o erro 75 será solucionado.

76

FALHA TRANSDUTOR EIXO 5

Erro gerado toda a vez em que o transdutor do eixo 5 apresentar mau funcionamento ou mesmo problema de encaixe, a solução deste erro consiste em verificar o transdutor e se necessário realizar a sua troca e conseqüentemente o erro 76 será solucionado.

77

FALHA TRANSDUTOR EIXO 6

Erro gerado toda a vez em que o transdutor do eixo 6 apresentar mau funcionamento ou mesmo problema de encaixe, a solução deste erro consiste em verificar o transdutor e se necessário realizar a sua troca e conseqüentemente o erro 77 será solucionado.

78

ERRO INTERNO V2

80

ERRO NA FILA DE EXECUÇÃO

81

ERRO NO POSICIONAMENTO COM CENTRAGEM

82

PERDA DE PARÂMETROS H

Esse erro ocorre quando a área H de parâmetros está vazia, deve-se transmitir os parâmetros H correspondentes à máquina.

83

PROGRAMA SELECIONADO NÃO EXISTE

Esse erro só ocorre em modo de execução continua ou passo a passo, quando o usuário ou programador do controle tenta chamar um programa que não existe, ou seja, um programa que não existe ou ainda não foi editado no CNC.

84

PROGRAMA NÃO DEFINIDO

Esse erro só ocorre em modo de execução continua ou passo a passo, quando o usuário ou programador do controle tenta executar um programa, mas não o selecionou previamente.

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Manual de manutenção

85 NÃO EXISTE ESPAÇO PARA ALTERAÇÕES DE PROGRAMA

O erro 85 ocorre em programas, cujo tamanho é o máximo permitido para o armazenamento de um programa em memória, não sendo possível o acréscimo de instruções ou comandos naquele programa.

86

PERDA DE PROGRAMA SELECIONADO

Este ocorre em caso de problemas na transmissão do programa, bateria fraca ou falha do controle durante a própria execução e neste caso deve-se reinicializar ou processo.

87

SENTENÇA INVÁLIDA PARA PROGRAMA 0

88

FUNÇÕES NÃO PODEM ESTAR NUMA MESMA SENTENÇA

89

ERRO DE MONTAGEM DE SENTENÇA NA EXECUÇÃO ISO

91

ERRO S1

92

ERRO S2

93

PASSO ERRADO NA EXECUÇÃO

94

IMPOSSIBILIDADE DE EXECUTAR FILA DE PASSOS

95

ERRO DE ROUND

96

ERRO DE CHANFRO

97

ERRO DE CHECK SUM DE OFFSETS

98

ERRO NO PLC OU TEMPO DO PLC MUITO GRANDE

99

SENTENÇA ISO MUITO GRANDE

100

FIM DE CURSO EIXO 4 POSITIVO

Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

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Manual de manutenção

101

FIM DE CURSO EIXO 4 NEGATIVO

Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

102

FIM DE CURSO EIXO 5 POSITIVO

Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

103

FIM DE CURSO EIXO 5 NEGATIVO

Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

104

FIM DE CURSO EIXO 6 POSITIVO

Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

105

FIM DE CURSO EIXO 6 NEGATIVO

Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

106

ERRO INTERNO PV

107

ERRO INTERNO T1

108

ERRO INTERNO T2

109

OPERAÇÃO DE PROGRAMA INVÁLIDA

Esse erro ocorre quando se tenta, fazer qualquer tipo de operação indevida como tentar copiar um programa e lhe dar o mesmo nome ou mandar comparar um programa com um outro que não existe e etc.

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50

Manual de manutenção

110

ERRO PROCESSO AUXILIAR

111

PERDA DE PARÂMETROS L

Esse erro ocorre quando a área L de parâmetros está vazia, deve-se transmitir os parâmetros L correspondentes à máquina.

112

PERDA DE PARÂMETROS C

Esse erro ocorre quando a área C de parâmetros está vazia, deve-se transmitir os parâmetros C correspondentes à máquina.

113

EIXO RESTRITO A PROCESSO AUXILIAR

114

ERRO PROCESSO AUXILIAR

115

INCONSISTÊNCIA NO MOVIMENTO ROTATIVO

116

SENHA PERDIDA

Esse erro ocorre quando se zera a memória do PLC, para se recuperar a senha basta seguir as informações que aparecerão na parte superior da tela do CNC.

117

SENHA INVÁLIDA

Esse erro ocorrerá quando se tentar entrar com uma senha que não existe ou seja que não está configurada na parte de memória protegida por bateria do CNC.

118

SENHA NOVA NÃO CONFERE

Esse erro ocorre quando se tenta configurar uma senha através do teclado do CNC e em seguida tenta usar esta senha para controlar a máquina.

119

PERDA DE PARÂMETROS DE FUSO

120

TAXA DE RS MUITO ELEVADA

Este erro é ocasionado pela elevada taxa de transmissão de dados de um dispositivo externo (computador, terminal, PLC externo, etc) para o MCSplc, quando esta condição ocorre é aconselhável diminuir a taxa de transmissão para resolver o problema

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Manual de manutenção

121

MÁXIMA ESCALA GRÁFICA EXCEDIDA

122

FALTA MEMÓRIA PARA CRIAR RASCUNHO

123

NÃO EXISTE NADA PARA INSERIR

124

OS PROGRAMAS SÃO DIFERENTES

Esse erro ocorre quando em modo de programação usa-se a função de comparação de programação, e caso esse programas não forem iguais acusará que os programas são diferentes.

125

ELEMENTO DE FERRAMENTA INEXISTENTE

126

POSICIONAMENTO NÃO PERMITIDO EM EROSÃO

127

EIXOS AUXILIARES NÃO ESTÃO NA ORIGEM

128

PROCEDIMENTO DE DEPOSIÇÃO LIGADO

129

INCONSISTÊNCIA NA ESCALA DEFINIDA

130

SEM MEMÓRIA PARA ALOCAR BUFFER DE DADOS

131

EIXO NÃO PERMITIDO NA SPLINE

132

AVANÇO MUITO RÁPIDO EM SPLINE

133

SPLINE EM MODO INVÁLIDO

134

VARIAÇÃO MUITO GRANDE DOS PONTOS PARA SPLINE

2135

G70 OU G71 EM MODO INVÁLIDO

136

ERRO DE CHECK-SUM NOS DADOS DA COMUNICAÇÃO

137

NÃO HÁ DADOS PARA LER DA COMUNICAÇÃO

138

FILA INTERNA DE TRANSMISSÃO CHEIA

139

DEFEITO NO TECLADO

140

DISPOSITIVO EXTERNO NÃO RESPONDE

141

ERRO NA INICIALIZAÇÃO DE CICLO DE DESBASTE

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Manual de manutenção

142

SENTENÇA INVÁLIDA EM CICLO DE DESBASTE

143

ERRO NA CAPTAÇÃO DE PONTOS OU EM TRANSMISSÃO

143

PERDA DE PARÂMETROS DE BALANCAS

143

ERRO EM CÁLCULO DA LENTE

144

PARÂMETROS DE CAPTAÇÃO INVÁLIDOS

145

NÃO ESTÁ EM MODO DE CAPTAÇÃO

146

NÃO PODE EDITAR PROGRAMA PEDIDO

147

PERFIL NÃO EXISTE

148

PARÂMETROS DE CALIBRAÇÃO INVÁLIDOS

150

ERRO DE LEITURA EM PONTA DIGITAL

D0

FIM DE CARACTERES INESPERADO

D1

FIM DE SENTENÇA INESPERADO

D2

SENTENÇA INVÁLIDA

D3

MUITAS TECLAS NA SENTENÇA

D4

BUFFER DE COMANDOS LOTADO

D5

BUFFER DE TRANSMISSÃO

OVERFLOW DO BUFFER DE TRANSMISSÃOERFLOW DO

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