Redes Industriais

Prof. Marcos Forte

2014
 Introdução
• Nas empresas modernas temos uma grande quantidade
de computadores operando em diferentes setores.
• A interconexão desses computadores torna a operação da
empresa mais eficiente, obtendo-se as seguintes
vantagens:
• Compartilhamento de recursos
• Troca de dados entre máquinas de forma simples e
confortável para o operador
• Atende aos requisitos de sistemas distribuídos e
downsizing.
• Redes são muito importantes para a realização da
filosofia CIM (Computer Integrated Manufacturing).
2
A evolução da Instrumentação
na Indústria
• Anos 40: sinais de pressão 3-15 psi para monitorização e controle
• Anos 60: sinais analógicos standard 4-20 mA (além de outros níveis
de sinais)
• Anos 70: desenvolvimento de processadores digitais → utilização de
computadores na monitorização (instrumentação) e controle de
processos
• Anos 80: sensores inteligentes → necessidade de integração dos
diferentes tipos de instrumentação digital em redes de campo de modo
a otimizar o desempenho do sistema

⇓
Necessidade de um padrão para a utilização e o controle de
sensores inteligentes

3
 Automação Industrial

Integração chão de fábrica com os dados corporativos

Disponibilidade de comprometimento

Otimização da cadeia de suprimento
ERP
Redução de estoque operacional

Rompimento de fronteiras

Camada de Middleware
EPS
Grande capacidade de armazenamento e
compactação de dados

PIMS , MES, Supply Chain

Surgimento do PC facilitaram a HMI

Comunicação CLP - > PC
CLP e SCADA
Controle descentralizado

Ilhas de informação

Dependência dos Engenheiros de Processo

Transmissores de temperatura, pressão, válvulas e

inversores de freqüência;

Surgimento de instrumentos inteligentes
SENSORES E ATUADORES
Redes de Campo: Sensorbus, Devicebus; FieldBus.

Inserção de redes ETHERNET – HSE

4
Características da comunicação em CIM

Custo Tempo
Administração Corporativa Vida útil e ocioso entre
médio tamanho
de uma transmissões
médio dos
estação dados
Planejamento

Área

Célula

Unidade (subsistema) Número Tráfego

de médio
estações / Hostilidade Quadros /
Componente segmento do meio seg.

5
• Rede Planta Supervisão A outros níveis
– Supervisão Banco de
– Comando Dados
NÍVEL DE
– Planejamento PLANTA
– Banco de dados
Rede de Planta
• Rede Controle Gateway
– Controle em tempo
Rede de Controle
real
– Segurança NÍVEL DE
– Interface CONTROLE
• Rede Campo
– Aquisição das
variáveis NÍVEL DE
– Atuação sobre Rede de CAMPO
equipamentos Campo

6
Motivação das Redes Industriais
- Maioria das redes de comunicação existentes foram
concebidas para automação de escritórios.
- Ambiente industrial tem características e necessidades que
tornam as redes para automação de escritórios mal adaptadas:
- ambiente hostil para operação dos equipamentos
(perturbações eletromagnéticas, elevadas temperaturas,
sujeira, áreas de segurança intrínseca, etc.);
- troca de informações se dá entre equipamentos e, as vezes,
entre um operador e o equipamento;
- tempos de resposta críticos;
- segurança dos dados crítica;
- grande quantidade de equipamentos pode estar conectada
na rede => custo de interconexão crítico. 7
 Características e requisitos
básicos das redes industriais
• Comportamento temporal
• Confiabilidade
• Requisitos do meio ambiente
• tipo de mensagens e volume de
informações
• Conectividade/interoperabilidade
(padronização)
8
 I) Comportamento temporal
- Aplicações Industriais freqüentemente requerem sistemas de
controle e supervisão com características de Tempo-Real.
- Em aplicações tempo real, importante poder determinar
comportamento temporal do sistema de comunicação.
- Mensagens em STR podem ter restrições temporais:
– Periódicas: tem que ser enviadas em intervalos conhecidos e
fixos de tempo. Ex.: mensagens ligadas a malhas de controle.
– Esporádicas: mensagens sem período fixo, mas que tem
intervalo de tempo mínimo entre duas emissões consecutivas.
Ex.: pedidos de status, pedidos de emissão de relatórios.
– Aperiódicas: tem que ser enviadas a qualquer momento, sem
período nem previsão. Ex.: alarmes em caso de falhas.

9
 Sistemas Tempo-Real
INTERFACE

estímulo
Sistema
Sistema SENSOR
a
de
ATUADOR Controlar
Controle
resposta (Ambiente)

• Um STR é um sistema computacional que deve reagir a

estímulos (físicos ou lógicos) oriundos do ambiente dentro
de intervalos de tempo impostos pelo próprio ambiente.
• A correção não depende somente dos resultados lógicos
obtidos, mas também do instante no qual são produzidos.

10
A Problemática da Comunicação em Tempo-Real

M1 M2 M3
DL = 10 DL = 15 DL = 50

End. 01 End. 02 End. 03

M4 M5
DL = 25 DL = 5

End. 04 End. 05

• Mensagens pendentes em cada estação devem ser entregues

a seu destino antes de um prazo limite (deadline) associado.
• Problema de comunicação tempo real: como definir
concessão do direito de acesso ao meio de forma a garantir
que todas as mensagens sejam entregues antes de seu
deadline ?

11
 Comunicação em Tempo-Real

• Protocolo MAC precisa garantir rápido acesso ao

barramento para mensagens esporádicas de alta
prioridade.
• Protocolo MAC deve atender mensagens periódicas com
a maior eficiência possível, respeitando seus deadlines.
• MAC deve ter comportamento determinista e, idealmente,
permitir escalonamento ótimo global de mensagens.
• LLC (Controle Lógico de Enlace) deve escalonar
mensagens locais pendentes por deadline ou prioridade
associada. 12
 Classificação dos Protocolos MAC

• Classificação com relação ao comportamento temporal:

– protocolos deterministas: caracterizados pela
possibilidade de definir um tempo limite para a
entrega de uma dada mensagem (mesmo que
somente em pior caso);
– protocolos não deterministas: tempo de entrega não
determinável (aleatório ou probabilístico).

13
 O protocolo CSMA/CD
- CSMA/CD = Carrier Sense Multiple Access with Collision
Detection.
- Se mais de uma estação pronta para emitir uma mensagem com
o meio livre, gera-se uma colisão.
- A primeira estação que detectar a colisão interrompe transmissão,
reiniciando-a após um tempo aleatório => improvável ocorrência
de nova colisão.

emissor receptor

emissor emissor
14
 O protocolo CSMA/CD

• Métodos de acesso CSMA convencionais: tempo de

envio não pode ser exatamente determinado (não
determinismo).
• Não se sabe de antemão:
– se haverão colisões;
– quantas colisões seguidas podem ocorrer;
– o tempo (aleatório) de espera em caso de colisão.
• Tempo de espera é randomizado segundo
algoritmo BEB (Binary Exponential Backoff)
15
 Protocolos MAC Deterministas

- Métodos de acesso deterministas: tem tempo de

resposta limitado e determinável (ao menos pior
caso).
- Podem ser classificados em:
- métodos com comando centralizado (ex.:
Mestre-Escravos)
- métodos com comando distribuído (ex.: Token-
Passing).

16
Comando Centralizado: Mestre-escravos

escravo escravo escravo escravo

17
Comando Distribuído: Token-bus

receptor

ficha emissor

18
Comando Distribuído: Token-Ring

Estação
TAP
Interface anel unidirecional
p/ anel

Token

19
 II) Confiabilidade

- Em aplicações industriais, erro de 1 bit pode ter

conseqüências desastrosas.
- Para aumentar confiabilidade, enlace usa teste cíclico de
redundância (CRC - Cyclic Redundancy Check) sobre
quadros (técnica polinomial).
- Em sistemas que necessitem de uma operação contínua,
pode ser utilizado um meio de transmissão e estações
redundantes.
- Recomenda-se usar cabos blindados em ambientes com fortes
campos magnéticos.
20
III) Requisitos Do Meio Ambiente
- Perturbações eletromagnéticas requerem escolha
adequada do meio de transmissão.
- Fonte: acionamentos de motores elétricos de grande
porte, fontes chaveadas, estações de solda,
conversores estáticos, etc.

Sensibili-
Par trançado (assíncrono) dade à
pertur-
bações
Par trançado (síncrono)

Cabo coaxial

Distância Taxa
Fibra Ótica Custos de
transmissão 21
 Áreas De Risco
(Segurança Intrínseca)
• Sujeitas a incêndio, explosão
• Presença de líquidos ou gases
inflamáveis/explosivos
• Não pode haver faiscamento
• Freqüência de sinais elétricos limitada
• Modelo FISCO (Fieldbus Intrinsically Safe
Concept): desenvolvido na Alemanha pelo PTB
(Physikalisch Technische Bundesanstalt) e
reconhecido mundialmente como modelo básico
para operação de redes em áreas de risco de
explosão ou incêndio.
22
 Áreas De Risco
(Segurança Intrínseca)
• Princípios de transmissão segundo modelo FISCO:
– Cada segmento possui uma única fonte de alimentação.
– Não se alimenta o barramento enquanto uma estação está
enviando.
– Cada dispositivo de campo consome uma corrente
constante em steady-state de pelo menos 10 mA, que
alimenta o dispositivo.
– Os dispositivos de campo funcionam como uma carga
passiva de corrente.
– Existe uma terminação passiva em ambos os extremos da
rede.
– Topologias permitidas: linear, em árvore e em estrela.

23
IV) Tipo de mensagens e volume de informações
- Níveis hierárquicos superiores:
- mensagens grandes (KByte);
- podem ter tempos de transmissão longos (seg. até min.);
- longos intervalos entre transmissões.
- Aplicações mais próximas ao processo:
- mensagens curtas, tais como:
- ligar ou desligar uma unidade -> 1 bit ;
- fazer leitura de um sensor / medidor -> 8 Bytes ;
- alterar o estado de um atuador -> 8 Bytes ;
- verificar o estado de uma chave ou relê - > 1 bit .
- Requisitos: taxa de transmissão de dados não muito
elevada; taxa de ocupação do barramento elevada (grande
número de quadros pequenos transmitidos); tempo de
entrega conhecido. 24
 V) Conectividade / interoperabilidade
(padronização)
• Verifica-se necessidade de uma especificação de redes
locais para aplicações industriais diferente daquela adotada
em automação de escritório.
• Já existem diversas redes proprietárias para ambiente fabril,
mas não permitem a interligação de equipamentos de outros
fabricantes.

• Maior entrave à conectividade e interoperabilidade: não

padronização das interfaces e protocolos de comunicação.
• Grandes esforços tem sido despendidos para solucionar estes
problemas => Projetos de Padronização.
25
 Conceitos gerais de redes (1)
• Hierarquia num barramento industrial
T emperature Flow
Control Panel

Pressure Alarm Conditions

STOP

Enterprise Temperature Flow

Control Panel

Pressure Alarm Conditions

STOP

Control

Fieldbus

Fisher

Devicebus
N N N

Sensorbus
N N N

26
 Conceitos gerais de redes (2)
• Tecnologias mais utilizadas / nível de hierarquia
– Enterprise bus (Ethernet)
– Control bus (HSE (High Speed Ethernet), ControlNet) – Redes
intermédias para facilitar a ligação à Internet. A norma
IEEE1451 determina como sensores e atuadores podem ser
ligados diretamente a uma rede de controle.
– Fieldbus (Foundation Fieldbus, Profibus PA) – Redes
especializadas em variáveis analógicas e controle.
– Device bus (DeviceNet, Profibus DP, Interbus-S) – Interligam
dispositivos “inteligentes” mais complexos. As mensagens aqui
são orientadas ao byte.
– Sensor bus (CAN, ASI, Seriplex, LonWorks) – Normalmente
utilizadas para interligar sensores e atuadores discretos.
Basicamente transmitem estados e bits de comando.
27
 Redes
FIELDBUS
Solução Tradicional

29
Rede Industrial

30
31
32
 Vantagens de uso do Fieldbus

- redução do cabeamento pela utilização de um meio físico

compartilhado;
- redução do número de canais de comunicação com o
processo;
- redução do tempo e complexidade do projeto de lay-out;
- facilidade de instalação e manutenção, pela manipulação
de um menor número de cabos e conexões;
- facilidade de detecção, localização e identificação de
falhas, através de funções de monitoração automática;
- maior modularidade no projeto e instalação, aumentando a
flexibilidade de expansão de funções e módulos;
- melhor consistência e confiabilidade da informação,
através da digitalização e pré-processamento;
33
 Vantagens de uso do Fieldbus

- possibilidade de sincronização dos instantes de

amostragem de Entrada/Saída;
- melhoria do desempenho global da aplicação pela
descentralização do processamento;
- maior facilidade de interconexão entre níveis hierárquicos
diferentes de automação;
- redução dos custos de sistemas através da aquisição
seletiva de dispositivos compatíveis de diferentes
fornecedores, eliminando a dependência de somente um
fornecedor;
- desacoplamento do software de supervisão da dependência
de um fornecedor específico de Hardware.
34
35
 Motivações e requisitos do Fieldbus

• Em função do tipo de aplicações que se propõe a atender, um

conjunto de requisitos básicos são impostos ao Fieldbus:

- elevado desempenho para atender as aplicações com

requisitos de tempo críticos;

- método de transmissão simples e barato;

- meio de transmissão de preço acessível;

- necessidade de consistência de dados;

- serviços compatíveis com redes dos níveis hierárquicos

superiores (compatibilidade com MMS);
36
 Motivações e requisitos do Fieldbus
• Três classes distintas de aplicação:
- sistemas "Stand-Alone": transações ocorrem
somente entre dispositivos ligados em um mesmo
segmento de rede (ex.: sensores e atuadores ligados
a um CNC dentro de uma máquina).
- sistemas em cascata: dispositivos conectados a
segmentos distintos podem trocar informações por
meio de uma "bridge" (ex.: SDCD - Sistema
Distribuído de Controle Digital).
- sistemas hierárquicos: Fieldbus está interligado via
"gateway" a um nível hierárquico superior da
automação fabril (ex.: estrutura CIM).
37
Modelo OSI x Modelo FieldBus

38
 Fieldbus: Conclusões
- Uma vez definido um padrão internacionalmente aceito, o
Fieldbus deverá revolucionar o setor de instrumentação.
- Esta tecnologia permite que a inteligência seja totalmente
distribuída pelo campo e favorece o surgimento de
dispositivos com capacidades locais de processamento
cada vez mais sofisticadas.
- A integração total dos equipamentos permitirá alterações
nos procedimentos de operação das plantas industriais.
- O Fieldbus deverá também propiciar a compatibilidade a
nível de sensores, atuadores, transmissores e
controladores, trazendo ao usuário uma maior flexibilidade
na compra de produtos e abrindo espaço para novos
fabricantes.
39
Produtos
Comerciais

40
Regionalização do FieldBus

41
Diferentes Redes para suprir
necessidades específicas

42
AS Interface

43
 AS-I
• Aplicações Típicas: maquinas de
empacotamento e/ou manipulação de
materiais.
• Vantagens: Simplicidade, baixo custo e
popular. Extremamente conveniente para
interligar dispositivos E/S discretos.
• Desvantagens: Problemas ao conectar
E/S analógicas; tamanho limitado de rede.

44
AS-Interface: Sistema de transmissão serial utilizado no nível mais baixo
(junto aos sensores e atuadores) da hierarquia de automação industrial.

control level: PLC, PC, IPC, ...

Master

field level:
CAN DeviceNet FIP Interbus Profibus etc.

AS-Interface level:
Slave Slave Slave Slave Slave Slave Slave Slave

Slave Slave Slave Slave Slave Slave Slave Slave

small sensors and actuators

45
 Simples Instalação – (Yellow Cable)

Cabo com codificação

• Cabo com codificação mecânica mecânica.
- 2 fios para dados e energia.

• conector “vampiro”
-simples e seguro
- proteção classe IP67,
mesmo após desconexão.

• escravos conectados diretamente

- sensores, atuadores
- módulos elétricos etc. Conectores tipo Conector do
“vampiro”. escravo

46
 Modulo AS-Interface

D0 = sensor 1

Uma conexão
D1 = sensor 2

D2 = actuator 1

AS-Interface D3 = actuator 2
Slave IC
P0
Watchdog
até 4 sensores
energy e/ou 4 atuadores

47
 Comunicação Mestre-Escravo
controller

master master calls

To Slave 1 To Slave 2 To Slave 31 To Slave 1

Slave 1 Slave 2 Slave 31 Slave 1

slave responses
48
Topologias AS-I

49
Características da AS-Interface
 Comunicação Mestre/escravo.
 até 31 (v. 2.0) ou 62 (v. 2.1)
escravos por segmento.
 cada escravo pode ter até 4
entradas digitais + 4 saídas digitais.
 4 bits de parâmetro / escravo
 Max. 248 entradas e saídas
digitais (2.0)
 suporta I/O analógico.
 endereçamento automático.
Independente de topologia.
 cabo com par de fios não
blindado. Suporta altas taxas de
interferência devido a modulação por
pulso alternante.
 dados e energia no mesmo cabo.(
30v / 8A) . Pode ser utilizado cabo
auxiliar de energia.
 comprimento max.: 100 m
(300 m usando repetidores)
 não utiliza terminadores.
Proteção classe IP67,
possibilitando remoção de modulos.
 tempo de ciclo < 5ms (2.0) ou
<10ms (2.1).
50
CAN

51
 Introdução
• O CAN Bus (Barramento Controller Area
Network) foi desenvolvido pela empresa
Alemã BOSCH e disponibilizado em meados
dos anos 80.

• Desenvolvido inicialmente para área

automotiva mas devido à sua comprovada
confiabilidade e robustez também está sendo
adotado em aplicações industriais em
sistemas que necessitam de controle
distribuído em tempo real.
52
 Áreas de Aplicação do CAN

• Veículos (marítmo, aéreo, terrestre) – carros de passeio, off-

road, trens, sistema de semáforo (trens e carros),
eletrônica marítma, máquinas agrícolas, helicópteros, transporte
público.

• Sistema de Controle Industrial – controle de planta, de

maquinário, robôs, sistema de supervisão.

• Automação Predial – controle de elevadores, ar condicionado,

iluminação.

• Aplicações Específicas – sistemas médicos, telescópios,

simuladores de vôo, satélites artificiais, entre outros.
53
 Características do CAN
• Protocolo Digital e Comunicação Serial Síncrono
• Conceitos baseados na técnica CSMA/CD with NDA
(Carrier Sense Multiple Access /Collision Detection)
• Priorização de Mensagens
• Grande Flexibilidade de Configuração
• Recepção Multicast
• Garantia de Consistência dos Dados
• Detecção/Sinalização de erros
• Retransmissão Automática de Mensagens
Corrompidas
54
 Camadas do CAN
• O CAN foi dividido em duas camadas,
obedecendo o modelo OSI/ISO:
– Data Link Layer
• Logical Link Control (LLC)
• Medium Access Control (MAC)
– Physical Layer

55
Camadas do Protocolo CAN
Modelo OSI/ISO

• Camada Física - Physical

Layer
– Codificação / Decodificação dos
Bits
– Temporização dos Bits
– Sincronização

56
Camadas do Protocolo CAN
Camada Física – Physical Layer

Velocidade de Transmissão – Até 1Mbps

Taxa Kbit/s Distância máxima (m)
1000 40
500 130
250 270
125 530
100 620
50 1300
20 3300
10 6700
5 10000
Taxa de transmissão X distância para o
barramento CAN
57
 Camadas do Protocolo CAN
Camada Física – Physical Layer

• ISO11898
– Alta Velocidade de Transmissão de dados
– 125 Kbps a 1 Mpbs

• ISO11519-2
– Baixa Velocidade de Transmissão de
dados – 10 Kbps a 125 Kbps

58
 Camadas do Protocolo CAN
Camada Física – Physical Layer

Meio de Transmissão
Fios Elétricos
Formas de Constituição de
um barramento CAN:
• 1 Fio - Fio de dados
• 2 Fios - CAN_H,CAN_L
• 4 Fios
– CAN_H
– CAN_L
– Vcc
– GND

59
 Camadas do Protocolo CAN
Modelo OSI/ISO
• Camada de Enlace - Data Link Layer
– Logical Link Control (LLC)
• Recepção
• Filtragem
• Notificação de Overload
• Gerenciamento de Recuperação
– Medium Accsses Control (MAC)
• Encapsulamento/ Desencapsulamento dos
Dados
• Codificação dos Quadros
• Gerenciamento de Acesso ao Meio
• Detecção e Sinalização de Erros
• Reconhecimento
• Serialização / Deserialização

60
 Mensagens do CAN
Formato das Mensagens – Tipos de Quadros
Camada de Enlace
• Quadro de Dados
– Composto por 7 (sete) diferentes campos de bits

61
 Mensagens do CAN
Formato das Mensagens – Tipos de Quadros
Camada de Enlace

• Quadro Padrão – CAN 2.0A

– Identificador de 11 bits
• É possível ter até 2048 mensagens em uma rede

• Quadro Estendido – CAN 2.0B

– Identificador de 29 bits
• É possível ter até 537 milhões de mensagens em uma rede

62
 Mensagens do CAN
Formato das Mensagens - Campo de Arbitragem

63
 Mensagens do CAN
Formato das Mensagens

• Campo CRC (Cyclic Redundancy Check)

– Composto por 15 (quinze) bits
– CRC delimitador

Recessivo

64
 CAN – Arbitragem
• Se 2 ou mais nós iniciam transmissão simultânea o conflito
será resolvido por arbitragem bit a bit usando o campo
IDENTIFIER.
– “0” é dominante no fio sobre “1” (operação AND binária).
– Se um nó transmite “1”, mas escuta “0”, ele
imediatamente pára transmissão.
– O nó vencedor envia o resto da mensagem.
– Mecanismo garante que não se perde informações nem
tempo.
• O valor do campo IDENTIFIER define prioridade durante
arbitragem (IDENTIFIER mais baixo “vence”). Isto
significa que dois frames não podem ter o mesmo
IDENTIFIER.

65
CAN – Exemplo De Arbitragem

Nó 1 Transmite:

E
0 10110110100 0 0 0 1 00000001 xxxx 11 O
F

Nó 2 Transmite:
Nó 2 perde arbitragem
e pára transmissão!
0 10110111

No meio:

E
0 10110110100 0 0 0 1 00000001 xxxx 01 O
F

66
 CAN
• Modelos de comunicação:
– Frame não contém campos específicos para endereço
destino/origem.
– Campo IDENTIFIER pode conter endereço de uma
estação, grupo de estações (multicasting) ou
mensagens são difundidas para todas as estações
(broadcasting).
– Campo IDENTIFIER pode identificar o conteúdo da
mensagem (dados), que é difundida para todas as
estações.
• Gerador da mensagem: PRODUTOR.
• Estações interessadas no conteúdo da mensagem:
CONSUMIDORES.
67
Implementação
Exemplo de Rede

68
69
CAN - CARACTERÍSTICAS
Fundamentos da escolha
• Taxa de transmissão de dados: poucos Kb/s a 1Mb/s
• Comunicação de dados por dois fios – interferência e cabeamento
• Robustez – erros, falhas e ambientes
• Flexibilidade – equipamentos e manutenção
• Acesso ao barramento priorizado

70 5
DeviceNet

71
 DeviceNet
• Aplicações Típicas: Comumente encontrada em
sistemas de controle de movimento, montagem,
soldagem e equipamentos para manipulação de
materiais. DeviceNet é especialmente popular nas
indústrias automotivas e de semicondutores.
• Vantagens: Baixo custo, larga aceitação, alta
confiabilidade, uso efetivo da largura de banda e
energia disponível na rede. Múltiplos formatos de
mensagens.
• Desvantagens: Largura de banda limitada,
tamanho de mensagem limitada e alcance da
rede.
72
 DeviceNet – Tipos de Mensagens
• Polling – O mestre requisita individualmente a cada
dispositivo que envie ou receba uma atualização de seu
status.
• Strobing (broadcast): È enviado um broadcast
requisitando a todos uma atualização de seu status.
Cada dispositivos responde respeitando a ordem de
prioridade (primeiro 1, depois 2,3,4).
• Cyclic: Dispositivos são configurados para
automaticamente enviar mensagens em determinados
intervalos. Implementa o “heartbeat” e geralmente é
utilizado juntamente com o tipo “Change of State” de
modo a indicar que o dispositivo está operando.
• Change of State: Dispositivos enviam mensagens
somente quando o seu status altera.
73
 DeviceNet – Tipos de Mensagens
• Explicit Messaging: Indica como o dispositivo deve
interpretar uma mensagem. Geralmente utilizada para
configuração de dispositivos.
• Fragmented Messaging: Quando o volume de dados a
ser enviado excede o limite de 8 bytes. A informação é
dividida em segmentos de 8 bytes e será remontada no
destino.
• UnConnected Message Manager – UCMM: Dispositivos
que implementam UCMM possuem capacidade de
comunicação ponto a ponto. Estes dispositivos podem
se comunicar com outros diretamente sem a intervenção
do mestre.

74
 Control and Information Protocol
(CIP)
• É uma proposta de camada de aplicação
comum objetivando uma conexão
universal de dispositivos de automação à
internet.
• Atualmente três padrões abertos de rede
suportam esta camada comum:
– DeviceNet
– ControlNet
– Ethernet/IP

75
ControlNet

76
 ControlNet
• Aplicações Típicas: Missão crítica, rede de cobertura
fabril entre múltiplos PC´s, PLC´s e sub-redes
(DeviceNet, Foundation FieldBus, etc.) e controles de
processo; situações em que se requer o transporte de
E/S de tempo crítico e mensagem de dados, incluindo
upload/download de programação e configuração e
mensagens ponto a ponto.
• Vantagens: Determinístico e provê redundância a um
baixo custo. Pode transmitir com qualquer protocolo de
transporte IP via Ethernet, Firewire ou USB.
• Desvantagens: Suporte limitado entre produtos de
diferentes fabricantes e alto custo do hardware.

77
 ControlNet
• O acesso a rede é controlado por uma algoritmo
de divisão de tempo chamado Concurrent Time
Domain Multiple Access (CTDMA), que controla
a oportunidade de um nó transmitir a cada
intervalo de rede.

• Utiliza o modelo Produtor/Consumidor, onde os

dados possuem um único identificador. Usando
este modelo, múltiplos nós podem consumir os
mesmos dados ao mesmo tempo, resultando no
uso mais eficiente da largura de banda.
Também provê um melhor sincronismo.
78
Foundation Fieldbus

79
 Foundation FieldBus
• Aplicações Típicas: Sistemas de controle
distribuído, controle de processos contínuos;
refinarias (Óleo e Gás)
• Vantagens: Flexível, protocolo sofisticado com
múltiplas capacidades; segurança intrínseca;
suporta integração de vários níveis de rede;
grande possibilidade de se tornar um padrão na
industria de processos.
• Desvantagens: centrado na “indústria de
processos”;disponibilidade limitada de
dispositivos compatíveis; processo lento de
padronização e adoção pela industria.
80
Foundation Fieldbus H1 e HSE
H1 – Segurança Intrínseca, 31,25kbps, utilizado para interligar
sensores/atuadores.
High Speed Ethernet (HSE) – 100Mbps, conecta segmentos H1 e
computadores, PLC e alguns tipos de dispositivos.

81
 Profibus
(PROcess FIeld BUS)

82
 Profibus
• Aplicações Típicas: Controle de processos e grandes
linhas de montagem e equipamentos para manipulação
de materiais.
• Vantagens:padrão de redes mais aceito
mundialmente.Pode gerenciar tratar grandes volumes de
dados a alta velocidade e supri as necessidades de
grandes instalações. As versões DP, FMS e PA
abrangem a maioria das aplicações de automação.
• Desvantagens:Alto overhead para mensagens com
pequena quantidade de dados; não provê energia no
barramento; custo mais elevado em relação a outras
soluções.

83
 A camada física do PROFIBUS
• A camada física do PROFIBUS baseia-se no padrão EIA
RS-485 (Electronic Industries Association).
• Topologia barramento, utilizando como meio um par
trançado blindado.
• Permite a interligação de até 32 elementos (estações
ativas, passivas ou repetidoras) por segmento. São
permitidos até 4 segmentos, totalizando um máximo de 128
estações.
• Codificação NRZ, podendo ser implementada com uma
UART simples (assíncrona).
• Taxas de transmissão: 9.6, 19.2, 93.75, 187.5, 500 Kbps,
1.5 Mbps, 12 Mbps. 84
 A camada de enlace do PROFIBUS
• O PROFIBUS combina dois métodos
deterministas de acesso ao meio:
"Master/Slave" e "Token-Passing".

anel lógico

Mestre 1 Mestre 2

token

Escravo Escravo Escravo Escravo

1 2 3 N

85
 Versões do Profibus
• FMS – utilizada para interligar CLPs e
equipamentos de controle suportando
comunicação ponto a ponto.
• DP (V0 à V2) – utilizado para interligar
dispositivos de campo.
• PA – Mesma funcionalidade do DP, mas
com a camada física adaptada para as
normas de segurança intrinseca.

86
Nível de
Planta Ethernet/TCP/IP TCP/IP/Ethernet

Ciclo
< 1000 ms

Nível de
PROFIBUS-FMS
Controle

Ciclo CP
< 100 ms

Nível de
PROFIBUS-DP PROFIBUS-PA
Campo

Ciclo
< 10 ms

87
Profibus x Sistemas analógicos
Sistema Sistema • Todos os dados
4 a 20 mA PROFIBUS PA do instrumento
disponíveis no
nível de controle,
por ex.,
identificação do
ponto de
medição, valor
medido em
Tag = LIC-012
unidades de
Valor = 70,34
Unidade= M3 engenharia
Status = Bom
Alarme = S/N • Controle do
15,3 mA
processo mais
fácil e mais
flexível
Transmissor Transmissor

88
 Aplicação: Bitburger, Alemanha
Visualisation
SISTAR

fibre optical industrial Ethernet

Engineering
Control
COMMUWIN II
SIMATIC S5

PROFIBUS-DP RS 485
Segment Siemens Festo
coupler ET 200 Valve
PROFIBUS-PA IEC 1158-2Remote I/O control

Danfoss
AC Motor
Speed
Controller
TMD 834
Samson
Control
Valve
Cerabar S
Mycom L
Deltapilot S
48 fermentation and storage tanks
Promag 33
89
MODBUS

90
 MODBUS
• Criado em 1978 pela Modicon.
• Protocolo proprietário mas com
especificações e licenças públicas.
• É uma estrutura de troca de mensagens
usada para comunicação do tipo
mestre/escravos entre dispositivos
inteligentes (CLP). Esta estrutura é
independente da camada física
subjacente.
91
 MODBUS
• Usualmente implementado usando
RS232, RS422 ou RS485 podendo utilizar
uma variedade de meios de transmissão
(fibra, rádio, celular, etc).
• MODBUS PLUS: é uma versão de maior
velocidade baseado em token passing.
• MODBUS TCP/IP: utiliza a Ethernet e
TCP/IP para transportar a estrutura de
mensagens MODBUS.
92
 MODBUS - Mensagem
Endereço Função Dados Checksum

• Endereço (8bits): Endereços válidos de

escravos – 1 a 247 (0 reservado para
broadcast).
• Função (8 bits): 1 à 255. Indica ao escravo que
ação este deve executar. (Ex. ler grupo de
entradas, ler status do escravo para diagnóstico,
etc).
• Dados (8 bits): Contém dados adicionais para
uso do escravo.Este campo pode ser vazio.
• Checksum: utilizado para checagem de erros.
93
HART

94
 Protocolo de Comunicação HART
• Capacidade Digital
– Acesso a todos os parâmetros e diagnóstico do instrumento.
– Suporta instrumentos multivariáveis.
– Acompanhamento online do instrumento.

• Compatibilidade Analógica
– Comunicação analógica e digital simultânea.
– Compatível com fiação e equipamentos 4-20 mA já existentes.

• Interoperabilidade
– Padrão de facto totalmente aberto.
– Comandos universais e estrutura de dados.
– Otimizado pela Linguagem de Descrição do Instrumento.

• Disponibilidade
– Tecnologia provada em campo com mais de 1.400.000 instalações.
– Crescente variedade de produtos.
– Mais usado em instrumentos de campo do que qualquer outro protocolo na
indústria. 95
 Protocolo de Comunicação HART
• O protocolo HART® permite a sobreposição do sinal de comunicação digital
aos sinais analógicos de 4-20mA, sem interferência, na mesma fiação. O
HART® proporciona alguns dos benefícios apontados pelo fieldbus,
mantendo ainda a compatibilidade com a instrumentação analógica e
aproveitando o conhecimento já dominado sobre os sistemas 4-20mA
existentes.

Fig. 01 - O HART usa a tecnologia FSK para codificar a informação digital

de comunicação sobre o sinal de corrente 4 a 20 mA 96
• O HART® é um protocolo do tipo mestre/escravo, o que significa que um
instrumento de campo (escravo) somente “responde” quando “perguntado”
por um mestre. Dois mestres (primário e secundário) podem se comunicar
com um instrumento escravo em uma rede HART®. Os mestres
secundários, como os terminais portáteis de configuração, podem ser
conectados normalmente em qualquer ponto da rede e se comunicar com
os instrumentos de campo sem provocar distúrbios na comunicação com o
mestre primário. O mestre primário é tipicamente um SDCD (Sistema
Digital de Controle Distribuído), um CLP (Controlador Lógico Programável),
um controle central baseado em computador ou um sistema de
monitoração.

O Protocolo HART permite que dois equipamentos Mestres acessem

informação de um mesmo equipamento de campo (escravo) 97
Industrial Ethernet

98
 Industrial Ethernet
• Aplicações Típicas: Largamente utilizada na
interligar PC´s, PLC´s e aplicações de controle e
supervisão.A partir de 2000 passou também a
interligar sensores.
• Vantagens: Aceitação mundial; pode trabalhar
com grande volumes de dados em alta
velocidade suprindo as necessidade de grandes
instalações industriais.
• Desvantagens: Alto overhead em mensagens
que possuem uma pequena quantidade de
dados; não provê energia no barramento; maior
sensibilidade a interferência.
99
 Padrões Ethernet industrial
• PROFInet – (PROFIBUS)
• Powerlink
• Ethernet/IP (CIP – ODVA)
• IDA
• FOUNDATION Fieldbus HSE

100
 Principais Requisitos
Banco de Supervisão
Dados

Simultaneamente...

Determinismo
Ethernet Industrial
Velocidade

Volume de dados

Flexibilidade

Compatibilidade

101
 Rede
x
Aplicação
102
 Qual fieldbus utilizar ?
1. Automação de Produção
ex. engenharia mecânica, fabricantes de máquinas e
ferramentas

Típicos bus systems

Profibus DP
Interbus

Características:
alta disponibilidade
aquisição remota (mestre/escravo)
taxas de transmissão média-alta escala
(500 kbit/s..... 1,5 Mbit/s)
103
 Qual fieldbus utilizar ?
2 - Automação de Processo
ex. indústria química e petroquímica, alimentícia,
bioquímica, geração de energia

Típicos bus systems:

 Profibus PA
 Profibus DP
 FOUNDATION Fieldbus
 HART (padrão industrial)

Características:
 Alta disponibilidade
 Segurança intrínseca

104
105
 Qual fieldbus utilizar ?
3. Engenharia Automotiva e bancadas de teste de
motores

Típico bus systems:

 CAN
 CANopen
 DeviceNet

Características:
 alta segurança na transmissão (CRC)
 transmissão rápida (>1 Mbit/s)
 cobertura limitada

106
 Qual fieldbus utilizar ?
4. Automação Predial

Típico bus systems:

 LonWorks
 Modbus

Características:
 muitos pontos de medição disponíveis (ex. sensores)
 cobertura mais ampla

107
108
 Supervisão

Gerenciamento

109
 SCADA
• Atualmente a grande quantidade de processos
automatizados, existentes nos mais diversos meios,
motiva a utilização dos chamados sistemas SCADA
(Supervisory Control & Data Acquisition Systems), que
permitem a monitoração do processo em tempo-real.
• Estes sistemas supervisórios são capazes de executar
diagnósticos baseados em informações oriundas do
campo. Através disto é possível o levantamento de
relatórios e históricos sobre um determinado dispositivo
para sua posterior avaliação. Baseados nas informações
adquiridas do campo, os sistemas SCADA introduzem
um aumento na produtividade e qualidade da
automação industrial.
110
111
OPC – OLE for Process Control
• Padrão utilizado para facilitar a interface
entre sistemas de controle e CLP´s
provendo uma camada comum de
comunicação.
• Deste modo o sistema de controle
compatível com OPC irá conversar com
qualquer CLP compatível independente de
fabricante.

112
113
114
 Links
■ AS-International Association - www.as-interface.net
■ CANopen - www.can-cia.de
■ ControlNet – www.controlnet.org
■ DeviceNet - www.odva.org
■ Ethernet
www.iaona-eu.com
www.ida-group.org
www.odva.org
www.profibus.com – www.profibus.org.br
■ FOUNDATION Fieldbus - www.fieldbus.org
■ HART Communication Foundation - www.hartcomm.org
■ INTERBUS Club - www.interbusclub.com
■ ModBus – www.modbus.org
■ PROFIBUS International (PI) - www.profibus.com
■ OPC Foundation - http://www.opcfoundation.org/ 115
 Checklist
• Quantas são as áreas de processo ? Quais as distâncias entre as
áreas ? Qual o lay out da instalação industrial ?
• Haverá uma sala de controle centralizada ou apenas púlpitos de
comando locais ?
• Existe necessidade de um sistema de backup ? A que nível ?
• Quais são as condições ambientais ? Existe campo magnético
intenso nas proximidades ? Existe interferência eletromagnética ?
• O cliente está familiarizado com novas tecnologia de redes de
campo para instrumentação, sensores e acionamentos ?
• Existem sites fora da área industrial que devam ser conectados à
planta ?
• Escritório central, centros de distribuição, unidades remotas como
britagens móveis, instalações portuárias, etc. ?
• Quais as necessidades dos dispositivos em termos da velocidade
de transmissão de dados ?
• Qual a capacidade de expansão dos módulos prevista para os
próximos anos ?
• Existe preferência quanto ao atendimento aos padrões
internacionais ou preferência por redes proprietárias ?
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 Referências
• LOPEZ, Ricardo A. Sistemas de Redes para Controle e
Automação. Book Express.2000.
• STEMMER, Marcelo R. Redes Locais Industriais. UFSC.
• SEIXAS FILHO, Constantino. Arquiteturas. UFMG
• GUEDES, Luiz A. Redes de Comunicação para Aplicações
Industriais. UFRN.
• Buerkert Fluid Control Inc. Fieldbus Technology.
http://www.buerkert.jp/media/Fieldbus_Technology.pdf
• DJIEV, Stancho N. Industrial Networks for Communication
and Control. http://anp.tu-
sofia.bg/djiev/PDF%20files/Industrial%20Networks.pdf

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