Inspecao de Vasos Sob Pressao PDF

1.
INTRODUÇÃO
Entende-se como "Vaso de Pressão" todos os reservatórios, de qualquer tipo, dimensões ou

finalidades, não sujeitos a chama, que contenham qualquer fluido, projetado para resistir com
segurança uma pressão interna superior a 1 Kgf/cm2 ou inferior à pressão atmosférica; ou
submetidos à pressão externa.
Em refinarias de petróleo, indústrias químicas e petroquímicas os vasos de pressão constituem um

conjunto importante de equipamentos que abrangem os mais variados usos. Nas refinarias de
petróleo, os vasos de pressão são utilizados, principalmente, para os seguintes motivos:
- ARMAZENAMENTO DE GÁS : por motivos econômicos, os gases são armazenados sob pressão
normalmente liquefeitos, para que se possa ter grande peso
armazenado num volume relativamente pequeno. Exemplo :
esferas de GLP.
- PROCESSAMENTO : inúmeros processos necessitam, para sua realização, de um ambiente

pressurizado. Exemplo: vasos em unidades de destilação, reforma,
craqueamento, geração de vapor, etc.
A construção de um vaso de pressão envolve uma série de cuidados especiais relacionados com o
seu projeto, fabricação, montagem, inspeção e testes. Pois a falhas de um vaso de pressão, quando
em operação, além de provocar perda de produto e parada de um processo, pode acarretar perda de
vidas. Assim, um vaso de pressão, normalmente é considerado um EQUIPAMENTO DE GRANDE
RISCO DE PERICULOSIDADE.
2. COMPONENTES
A Subcomissão de Inspeção de Equipamentos do Instituto Brasileiro de Petróleo em fevereiro de

1963 aprovou a Guia nº. 2 de Inspeção de Equipamentos que padronizou a Nomenclatura a ser
usada para equipamentos e acessórios nas refinarias de petróleo. A figura 1 mostra um resumo da
nomenclatura usada para os vasos de pressão.
Com o objetivo de melhor familiarizar o técnico de inspeção com os acessórios internos usualmente
encontrados nos vasos de pressão alguns ítens indicados na figura 1 serão melhor detalhados:
2.1. ALÇAPÃO (item 9.5 da figura 1)
Em torres de processo com diâmetro acima de 1 metro as bandejas são divididas em seções para
possibilitar sua entrada no equipamento, já que, em geral, as bocas de visita tem no máximo 915
milímetros de diâmetro.
1
CURSO: INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO EM VASOS DE PRESSÃO - PARTE 1
Autor: Nestor Ferreira de Carvalho
LEGENDA :
1. CASCO 11. DEFLETOR

1.1. - Revestimento metálico interno 11.1. - Anel.
(clad ou lining ). 11.2. - Disco.
1.2. - Revestimento de proteção contra 11.3. - Saia.
fogo ( fire-proofing ). 11.4. - Prato perfurado.
2. TAMPOS OU CALOTAS 12. CHAPA DE DESGASTE
2.1. - Elipsoidal. 13. ANTIVÓRTICE
2.2. - Toroesférico. 14. PORCAS, PARAFUSOS OU
2.3. - Hemisférico. ESTOJOS
2.4. - Cônico. 15. FILTRO
2.5. - Torocônico. 16. ENCHIMENTO
3. BOCAL OU CONEXÃO 17. SUSTENTAÇÃO DO ENCHIMENTO
3.1. - Pescoço. 18. TIRANTE
3.2. - Flange. 19. POTE OU BOTA
3.3. - Meia luva. 20. RETENTOR DE GOTÍCULAS
4. BOCA DE VISITA 21. BOCA DE INSPEÇÃO
5. VIGIA 22. GRADE
6. JUNTAS DE VEDAÇÃO 23. ANEL DE REFORÇO
7. BRAÇO DE CARGA. 24. ANEL DE SUSTENTAÇÃO DO
8. TUBOS INTERNOS ISOLAMENTO
8.1. - Retirada de produto. 25. ISOLAMENTO
8.2. - Distribuidor. 26. BERÇO
8.3. - Serpentina. 27. APOIOS
8.4. - Feixe tubular. 27.1. - Saia cilíndrica.
9. BANDEJA 27.2. - Saia cônica.
9.1. - Assoalho da bandeja. 27.3. - Colunas.
9.2. - Borbulhador de campânula. 27.4. - Boca de visita da saia.
9.2.1. - Suporte. 28. ANEL DE SUSTENTAÇÃO DE
9.2.2. - Cruzeta. ACESSÓRIOS
9.2.3. - Colarinho. 29. GRAMPO DE FIXAÇÃO
9.2.4. - Campânula. 29.1. - Grampo.
9.3. - Vertedor. 29.2. - Parafuso.
9.3.1. - Vertedor central. 29.3. - Arruela.
9.3.2. - Vertedor lateral. 29.4. - Porca.
9.4. - Caixa de retirada. 30. GRAMPO DE FIXAÇÃO
9.5. - Alçapão.
9.6. - Vigas de sustentação.
10. PANELA
10.1. - Fundo.
10.2. - Vedação.
10.3. - Chaminé.
FIGURA 1 - Nomenclatura adotada pela guia de Inspeção do I.B.P (LEGENDA).
2
23 7
30 27.3
27.1
8.2
24
27.4
16 CHAPA CANTONEIRA
17
22 27..2
11.1
1
18
CHAPA
11.2
10.3
1 15
25
10.2
29.2
8.1
9.2.4
29.4
6 10.1 9.2.2
29.3 9.3.2
9.3.1 9.2.3
9.2.1
29.1 9.2
3.3
9.1
1.1 5
20
28
3.1
11.3
14
4 12 11.4
19 8.3
26
3.2
2.4
FIGURA 1 - (Continuação) -Figura relativa a legenda da página anterior.
3
Para facilitar a inspeção e limpeza das torres durante uma parada operacional, bem como facilitar a
montagem e desmontagem, em todas as bandejas uma das seções é de fácil remoção, normalmente,
chamada de ALÇAPÃO ou boca de visita da bandeja. Esta seção é facilmente identificada pois seu
sistema de fixação é através de arruela ovais, enquanto nas demais seções da bandeja as arrula são
redondas. As arruelas ovais possibilitam a remoção do alçapão sem que seja necessário remover os
parafusos que prendem estas arruelas, reduzindo o serviço e evitando a queda e/ou perda de peças
durante a abertura das bandejas, antes da limpeza interna da torre. Por isso, usa-se a expressão abrir
e não remover alçapões ( figura 2 ).
Existem alguns casos em que os alçapões são fixados com feixes de abertura rápida, usado
principalmente em equipamentos onde as seções de bandejas são soldadas entre si.
ALÇAPÃO
ARRUELA OVAL
ARRUELA REDODNDA
FIGURA 2 - Fixação de alçapões.
2.2. BORBULHADORES DE CAMPÂNULA (item 9.2 da figura 1)
São assim chamados porque sua principal função é borbulhar gás em contra-fluxo numa lamina de
líquido formada sobre o assoalho da bandeja, cujo nível é determinado pela altura do colarinho do
borbulhador, que deve ser igual a altura da chapa de nível da bandeja, situada sobre o assoalho da
bandeja e próxima ao vertedor.
Os borbulhadores podem ter forma circular ou retangular, com uma das extremidades aberta e
dentada e a outra fechada. São instalados com a extremidade aberta voltada para o assoalho da
bandeja, como mostra a figura 3, onde também podem ser vistas as diversas maneiras de fixação dos
borbulhadores ao assoalho da bandeja, sendo os esquemas 3 e 8, os mais usados.
OBS. Muitos profissionais chamam os borbulhadores de campânula, simplesmente de

borbulhadores.
4
FIGURA 3 - Métodos de fixação dos borbulhadores de campânula.
2.3. BORBULHADORES TIPO VÁLVULA (item 31 da figura 1)
Os borbulhadores tipo válvula ou simplesmente válvulas, são assim chamados porque ao contrário
dos borbulhadores de campânula, regulam o fluxo do gás borbulhado através de um movimento de
sobe-desce, dentro de um curso pré-fixado pelas exigências do processo, como uma válvula de
controle.
Estas válvulas tem um formato de disco com um diâmetro de aproximadamente 5 cm e possuem

três pernas espaçadas de 120°, com um comprimento que pode variar de 3 a 10 mm,
aproximadamente. São mantidas junto ao assoalho da bandeja pela, deformação das pontas de suas
pernas, de maneira que sua movimentação seja possível, sem que se soltem do assoalho, com mostra
a figura 4.
2.4. ANEL DE SUSTENTAÇÃO DE ACESSÓRIOS INTERNOS (item 28 da

figura 1)
As bandejas e outros internos podem se unidos ao casco do vaso de duas maneiras : solda ou através
de grampos fixados a um anel de sustentação soldado ao casco.
2.4.1.União por Solda
Os internos cuja sua existência não impede o acesso ao interior do equipamento, não precisam ser
removidos para manutenção, não são descartáveis após um determinado período e são do mesmo
material do casco, costumam ser soldados diretamente ao casco. Todos os outro acessórios que não
5
satisfazem essas exigências, são fixados por grampos presos a um anel de sustentação, de material
similar ao casco, soldado a este.
2.4.2. União por Grampos (Item 29 da Figura 1)
A utilização de grampos que fazem a ligação do acessório interno com o casco do vaso, através do
anel de sustentação tem como principal vantagem a facilidade de remoção do acessório e evita a
necessidade de soldas dissimilares, quando estes são de material diferentes do casco. A figura 5
mostra detalhes dessa união.
As seções de bandejas tem que ser unidas de maneira a evitar desníveis no assoalho e/ou
vazamentos que possam comprometer o nível da bandeja. Essa união é feita com um rebaixo em
uma das seções da bandeja e uma união través de parafuso com porcas, como mostra o esquema da
figura 6.
As demais partes que formam uma bandeja, como : vertedores (item 9.3 da figura 1), chapas de
nível etc. são unidos ao casco da mesma maneira que as bandejas, apenas usando como peça
intermediária anéis de fixação na posição longitudinal ao casco,algumas vezes chamadas de
″orelhas″.
FIGURA 4 - Borbulhadores tipo válvula.
6
PAREDE DO VASO
ARRUELA PORCA SEXTAVADA
ARRUELA DE
MAT. ISOLANTE
SECÇÃO DE BANDEJA
GRAMPO NO 20F
SOLDA PARAFUSO/GRAMPO
GUARNIÇÃO PARAFUSO
DE MAT.
ISOLANTE
ANEL DE
SUSTENTAÇÃO
DA BANDEJA
FIGURA 5 - União de acessórios internos ao casco.
PORCA SEXTAVADA
ARRUELA
ALÇAPÃO ESTOJO CHANFRADO
SECÇÃO DE BANDEJA
ARRUELA
PORCA SEXTAVADA
FIGURA 6 - União entre seções de bandeja.
7
2.5. VIGAS DE SUSTENTAÇÃO (item 9.6. da figura 1)
Em equipamentos de grandes diâmetros ( acima de 1,5 metros ) é usual a utilização de vigas de

sustentaçào para melhorar a suportação e a rigidez das seções de bandejas e outros internos. Essas
vigas são integrais e atravessam todo o diâmetro do vaso, sendo fixadas por parafuso e porcas, em
pequenas chapas soldadas ao casco, popularmente chamadas de ″orelhas″.
2.6. ENCHIMENTO (item 16 da figura 1)
Em algumas torres de processo usadas para a separaçao ou extração de líquidos ou gases, as

bandejas sao substiuídas por enchimento. Enchimentos, são pequenas peças na forma cilíndrica,
esférica ou de sela cuja finalidade é aumentar o rendimento do processo. Essas pequenas peças
recebem nomes variados em funçào de sua forma e detalhes construtivos,com mostra a figura 7 e
são colocadas no interior do equipamento de maneira aleatória num espaço pré-determinado, como
mostra a figura 8.
ANÉIS RASCHING ANÉIS PALL SELAS
ESFERAS
ANÉIS LESSING
FIGURA 7 - Constituintes de um enchimento.
Outro tipo de enchimento, mais moderno, é o chamado de leito estruturado, cuja finalidade é a
mesma do descrito anteriormente. A figura 9 mostra a instalação de um leito estruturado no interior
de uma torre de processo. Normalmente, as placas que formam o leito são de material plástico
resistente ao meio, o principal limite deste tipo de interno é a temperatura de projeto do vaso.
8
VISTA INTERNA
DO VASO
GRADE DE
SUPORTAÇÃO
ANEL PALL
(PALL RING)
DISTRIBUIÇÃO
ALEATÓRIA
FIGURA 8 - Leito recheado com anéis de pall.
TELHAS ARRUMADAS DE MANEIRA A

POSSIBILITAR AO PRODUTO VÁRIOS
CAMINHOS DIFERENTES
FIGURA 9 - Leito estruturado.
9
2.7. RETENTORES DE GOTÍCULAS ( item 20 da figura 1 )
Retentores de gotículas podem ser usados tanto para reter gotículas como partículas sólidas. Os
retentores de gotículas são usados para evitar o arraste de líquido em correntes de vapores. Os
vapores em movimento no interior de um vaso arrastam gotículas que ao passarem pelo retentor
ficam retidas nas suas malhas. As gotículas acumuladas formam gotas que caem novamente sobre o
nível líquido do vaso. Assim, os vapores saem secos evitando problemas futuros (figura 10).
Os retentores são fabricados com fios de arame formando malhas com dimensões controladas e
adequadas as exigências do processo. A exemplo das bandejas, os retentores também são divididos
em seções, conpactadas e montadas entre grades ligadas por arames, o que facilita seu manuseio,
montagem, aumento ou redução do número de camadas do retentor e permitem a sua instalação no
interior dos vasos. Os materiais mais usados na fabricação dos fios, que constituem o retentor e
parte estrutural, são : aço carbono ou inoxidável austenítico para a parte estrutural e aço inoxidável,
monel ou plástico para os fios que compoem a malha do retentor.
SAÍDA DE GÁS
DEMISTER RETENTOR
DE
ENTRADA GOTÍCULAS
DE
PRODUTO
FASE
LÍQUIDA
DRENAGEM
FIGURA 10 - Retentores de gotículas.
Os retentores de partículas são usados para reter as partículas sólidas contidas na corrente de gases e
são fabricados da mesma maneira que os retentores de gotículas. O material particulado retido na
malha será removido apenas nas paradas operacionais, quando o conjunto deve ser removido para
limpeza e manutenção.
10
Quando a espessura da malha do retentor estiver inferior ao projetado ou parte dela estiver
danificada podem ser adicionadas mais camadas ou substituídas as danificadas, sem a necessidade
de mexer nas demais camadas, desde que o fio usado na malha esteja em boas condições físicas. A
falta de limpeza desses retentores pode limitar a saída de produto do vaso.
Os retentores de gotículas ou partículas sólidas são popularmente chamados de ″DEMISTER″.
3. CLASSIFICAÇÃO
Nos vasos de pressão podemos distinguir três dimensões, como sendo necessárias em todos os vasos
: diâmetro interno (DI), diâmetro externo (DE) e comprimento entre tangentes (CET).
O Comprimento entre tangentes (CET), representa o comprimento total entre as linhas de tangência,
traçadas entre o corpo e as calotas de um vaso de pressão.
Baseando-se na posição em que essas três dimensões estão em relação ao solo, podemos classificar
os vasos de pressão como mostrado a tabela 1.
CLASSIFICAÇÃO TIPO DE POSIÇÃO DE DI E DE POSIÇÃO DE CET EM

DO VASO CASCO EM RELAÇÃO AO RELAÇÀO AO SOLO
(figura 11) SOLO
CILÍNDRICO CILÍNDRICO PARALELOS PERPENDICULAR
VERTICAL
CILÍNDRICO CILÍNDRICO INCLINADOS INCLINADA
INCLINADO
CILÍNDRICO CILÍNDRICO PERPENDICULARES PARALELA
HORIZONTAL
ESFÉRICO ESFÉRICO INDEFINIDA INDEFINIDA
TABELA 1 - Classificaçào dos vasos de pressão.
A partir dessa classificação, podem ser definidos outros tipos de vasos, mudando-se algum dos
componentes do vaso. Por exemplo: mudando-se as calotas de um vaso cilíndrico vertical, para
calotas cônicas, teremos um vaso cilíndrico cônico, etc.
11
CET
DE
CET
DE DI
DI
CILÍNDRICO HORIZONTAL
CILÍNDRICO VERTICAL
DE
DI
CET
DE
DI
ESFÉRICO
CILÍNDRICO INCLINADO
FIGURA 11 - Classificação dos vasos de pressão.
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4. SUPORTAÇÃO
4.1. INTRODUÇÃO
Todos os vasos de presào devem ter suporte próprio não se admitindo, mesmo para vasos leves ou
de pequenas dimensões, que fiquem suportados pelas tubulações a ele ligadas.
O apêndice G, da divisão 1, seção VIII, do código ASME, considerando que um vaso suportado na
posição vertical ou horizontal terá cargas concentradas impostas ao casco, nas regiões de apoio, faz
uma série de recomendações práticas a serem adotadas no projeto de suporte e ligações de um vaso
de pressão. Dentre essas recomentdações merecem destaque as descritas a seguir :
*Todos os suportes devem ser projetadas de forma a evitar tensões excessivas localizadas
*Deve ser evitado grandes concentrações de tensões, nas proximidades de mudanças de
formato, de nervuras de reforço e próximo as uniões soldadas ;
*Quando uma saia cilíndrica for fixada no casco por uma solda de ângulo, situada acima da
lnha de tangência do tampo, a tensão localizada de flexão é similar à de uma junta
sobreposta circunferêncial, podendo ser considerada satisfatória ;
*Quando a saia for fixada abaixo da linha de tangência do tampo, são introduzidas tensões
localizadas e pode ser necessário um aumento na espessura da parede do vaso ;
*Os vasos horizontais podem ser suportados por selas ou suportes equivalentes, excetuados
os excessivamente pequenos, o apoio proporcionado pelas selas deve estender-se no
mínimo, sobre 1/3 da circunferência do casco do vaso.
*A quantidade de supores, para vasos horizontais, deve ser a menor possível,
preferencialmente dois, no comprimento do vaso.
4.2. SUPORTES PARA VASOS HORIZONTAIS
Normalmente os vasos de pressão horizontais são suportados por dois berços, distribuindo-se
igualmente o peso do vaso e do seu conteúdo.
Teoricamente, considerando-se o vaso como uma viga com os extremos em balanço, os berços
deveriam ser localizados de tal forma a obter um momento fletor no meio do vão igual aos
momentos fletores nos pontos de apoio, como mostra a figura 12.
Este problema foi estudado por ZICK que, levando em consideração o efeito enrrigecedor dos
tampos sobre a parte cilíndrica, construiu um ábaco permitindo localizar adequadamente os suportes
de um vaso de pressão horizontal.
A figura 13 mostra desenhos dos suportes de vasos de pressão horizontais mais usados na indústria.
13
FIGURA 12 - Momento fletor atuante devio aos apoios de um vaso de pressão horizontal.
CHAPA DE REFORÇO
120o
ESTRUTURA SOLDA
DE CHAPAS
CHUMBADORES C/ FUROS
OVALADOS P/ DILATAÇÃO REFORÇO
CHUMBADORES C/ FUROS
REDONDOS.
SUPORTE TIPO BERÇO
PARAFUSOS
CHUMBADORES CHUMBADORES C/
REFORÇO
C/ FUROS FUROS OVALADOS P/
REDONDOS. DILATAÇÃO
VASOS HORIZONTAIS SUPERPOSTOS
FIGURA 13 - Suportação para vasos horizontais.

14
4.3. SUPORTES PARA VASOS VERTICAIS
Os vasos verticais podem ser suportados por meio de saias cilíndricas ou cônicas, colunas ou
sapatas (lugs). Sempre que possível, devem ser usadas colunas.
Conforme a Norma Petrobrás, a seleção do tipo de suporte de vasos verticais deve ser feita de
acordo com a figura 14, a não ser que outras exigências sejam aplicáveis.
De maneira geral, as torres são suportadas por meio de saias, sendo que a espessura mínima das
saias é 6,3 mm.
CET (mm )
SAIA DE
SUPORTAÇÀO
6.000
2.000 COLUNAS DE
SUPORTAÇÀO
300 2.000 3.000 DIÂMETRO ( mm)
FIGURA 14 - Seleção do tipo de suporte mais adequado para vasos verticais.
OBS. Deve ser prevista a soldagem ao vaso de uma chapa de material igual ao do vaso,
antes da soldagem de qualquer acessório externo nos seguintes casos:
a) Vasos de aço liga, aço inoxidável e metais não ferrosos;

b) Vasos de materiais para baixa temperatura (menor que 15º C);
c) Vasos de aço de baixa liga, com number "P" diferente do material do acessório.
A figura 15 mostra os suportes para vasos verticais mais usados na indústria.
15
saia
cônica
saia cilíndrica
VASO COM SAIA CÔNICA

VASO COM SAIA CILÍNDRICA
sapatas
saia intermediária
VASO SUPORTADO EM SAPATAS
saia inferior
VASOS SUPERPOSTO
colunas de
sustentação
VASO SOBRE COLUNAS
FIGURA 15 - Suportação para vasos verticais.
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5. CÓDIGOS DE CONSTRUÇÃO
As normas e códigos de projeto foram estabelecidas não só com a finalidade de padronizar e

simplificar o cálculo e projeto dos vasos de pressão, mas principalmente para garantir condições
mínimas de segurança para a sua operação.
A prática tem comprovado que a observância dessas normas torna muito baixa a probabilidade de
ocorrência de acidentes graves. Por essa razão, embora muitas vezes não sejam de uso legal
obrigatório, nem eximam de qualquer responsabilidade o projetista, são em geral adotadas como
requisito mínimo de segurança por quase todos os projetistas e usuários dos vasos de pressão.
Um código ou norma de projeto representa um conjunto coerente de premissas que são

características do documento, relacionando critérios de cálculo, coeficientes de segurança,
padronização e especificação de materiais, detalhes de fabricação e inspeção, extensão mínima dos
exames nao destrutivos e critérios de aceitação a serem adotados para os materiais e juntas soldadas.
Esses ítens não devem ser desvinculados, ou seja, não se deve aplicar apenas parte do documento,
mas sim o documento como um todo.
Podemos dividir os códigos de projeto de vasos de pressão em dois grandes grupos a partir da
filosofia de projeto neles implícita.
A grande maioria dos códigos de projetos estabelece ou limita as tensões de membranas nas
diversas partes de um vaso de pressão a uma fração arbitrária do limite de resistência ou
escoamento do material em que o vaso foi fabricado e incluem regras, baseadas na experiência
adquirida ao longo dos anos, para o dimensionamento de componentes especiais como tampos e
bocais. Este é o projeto tradicional ou convencional dos vasos de pressão, bastante utilizado.
Seguem esta filosofia, o A.D.Merkblatt; SNCT; ASME VIII Divisão 1 e a B.S.5500 (Projeto
Simplificado).
O outro grupo, mais recentemente desenvolvido, tem por filosofia a adoção de maiores tensões de
projeto, associadas a uma rigorosa e criteriosa análise de tensões dos equipamentos. O projeto
conforme esta filosofia desenvolveu-se bastante com a indústria nuclear e com a introdução de
técnicas computacionais que passaram a facilitar a análise de tensões em descontinuidades, bocais,
etc. Seguem esta linha de projeto o ASME VIII Divisão 2 e a B.S.5500 (Projeto baseado em análise
de tensões).
Os principais códigos relacionados com o projeto, fabricação, montagem, testes e inspeção de vasos
de pressão são os seguintes:
5.1. CÓDIGO INGLÊS
Elaborado pela British Standards Institution, o código B.S.5500, Unfired Fusion Welded Pressure
Vessels, aborda aspectos relativos a materiais, projeto, fabricação, inspeção e testes dos vasos de
pressão. Inclui vários apêndices, entre os quais destacamos os seguintes:
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- APÊNDICE A: trata do critério para análise de tensões para equipamentos ou condições de
projeto que não puderem ser enquadrados nas fórmulas mais simplificadas
de cálculo. É bastante similiar ao Apêndice 4 do Código ASME, Seção
VIII, Divisão 2.
- APÊNDICE B: Considera o efeito combinado de pressão e outros carregamentos, como

peso e vento.
- APÊNDICE C: Trata da análise de fadiga.
- APÊNDICE G: Trata das tensões causadas por cargas localizadas (Reações de apoio e
esforços provenientes de dilatação de tubulações).
5.2. CÓDIGO ALEMÃO
Elaborado pela Associação dos Construtores de Vasos de Pressão, este código alemão é constituído
das seguintes seções:
Série G - Parte Geral
Série A - Acessórios
Série B - Projeto
Série H - Soldagem
Série W - Materiais
5.3. CÓDIGO FRANCÊS
A norma francesa foi elaborada pelo Sindica National de la Chandronnerie, Tôlerie e Tuyanterie
Industrialle (SNCTTI). A que está relacionada com vasos de pressão é a SNCTTI n° 1.
5.4. CÓDIGO INTERNACIONAL
Elaborada sob responsabilidade da "International Standard Organization", pelo Techincal

Committee n° 11 (TC-11), a norma DIS 2694 é baseada nas normas européias. Esta norma destina-
se a ser adotada em todos os países membros da ISO, mas até hoje não tem tido grande aplicação.
5.5. CÓDIGO BRASILEIRO
A norma brasileira foi elaborada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). A norma
relacionada com vasos de pressão é a NB-109.
18
5.6. CÓDIGO AMERICANO
A American Society of Mechanical Engineers é um comitê organizado em 1911 com a finalidade de

padronizar regras para a construção de caldeiras a vapor e outros vasos de pressão. Este comitê
atualmente é chamado de Boiler and Pressure Vessel Cominittee.
Hoje a função desse comitê é estabelecer regras para que os métodos de projetos, fabricação,
montagem, inspeção e testes utilizados possam oferecer condições operacionais mais seguras e com
menor taxa de deterioração.
O código ASME, pode ser considerado um código dinâmico, pois o comitê de Vasos de Pressão e
Caldeiras reune-se regularmente para discutir propostas adicionais e executar as revisões que se
fizerem necessárias.
Este código é dividido em várias seções:
Seção I -Caldeiras
Seção II -Especificação de Materiais
Seção III -Vasos Nucleares (Div. 1 e 2)
Seção IV -Caldeiras para Aquecimento
Seção V -Ensaios Não-Destrutivos
Seção VI - Recomendação quanto a segurança e Operação de Caldeiras para

Aquecimento
Seção VII -Recomendações quanto a segurança e Operação de caldeiras
Seção VIII -VASOS DE PRESSÃO
DIVISÃO 1 -PROJETO PADRÃO
DIVISÃO 2 -PROJETO ALTERNATIVO
Seção IX - Qualificação de Soldadores, Operadores de Solda e de Diversos Processos de

Soldagem.
Seção X -Vasos de Pressão em Plástico Reforçado com Fibra de Vidro.
Seção XI -Recomendações para a Inspeção em Serviço de Reatores Nucleares.
5.6.1. Limitações do Código ASME-Seção VIII
Os seguintes tipos de vasos de pressão não se encontram no escopo do ASME-Seção VIII-Divisão 1

e Divisão 2:
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- Os cobertos por outras seções do ASME;
- Aquecedores flamo-tubulares;
- Recipientes pressurizados que componham, em parte ou no todo, equipamentos roativos ou
alternativos;
- Componentes de tubulação, como tubos, flanges, parafusos, juntas, válvulas, etc.
- Vasos para armazenamento de água com pressão de projeto menor do que 300 psig (21,0
Kgf/cm2) ou temperatura de projeto menor do que 210 F (99º C);
- Vasos para armazenamento de água, aquecida por vapor ou outro meio indireto, quando nenhuma
das seguintes limitações for excedida: a) aquecimento de 200.000 BTU/hora
b) temperatura de 210ºF (99º C);
c) capacidade de 120 gal. (454 litros);
- Vasos com uma pressão de operação interna ou externa menor que 15 psi;
- Vasos com o diâmetro interno, largura, altura ou diagonal da seção transversal inferior a 6".
Os limites físicos de projeto, seja na Divisão 1 ou Divisão 2, são:
a) Quando uma tubulação é ligada externamente ao vaso :
- Primeira junta circunferencial de uma ligação soldada;

- Primeira rosca de uma união roscada.;
- Face do primeiro flange de uma ligação flangeada.
b) Quando partes não pressurizadas são soldadas diretamente ao equipamento o limite é a junta
soldas de ligação desta parte não pressurizada ao vaso.
5.6.2. Divisão 1 - Seção VIII - Código ASME
É o PROJETO CONVENCIONAL de um vaso de pressão. A filosofia de projeto da divisão 1 está

bem explícita no parágrafo UG-23 (c), do código, onde se lê: ″A espessura de parede de um vaso
de pressão, dimensionado de acordo com as regras estabelecidas nesta divisão, deve ser tal que :
a tensão máxima primária geral de membrana, resultante dos carregamentos a que esteja sujeito
o equipamento, durante sua operação normal, não exceda os limites de tensão admissível do
material do vaso e que, excetuando-se alguns casos especiais, os carregamentos aos quais o vaso
esteja sujeito, não provoquem uma tensão primária de membrana, mais flexão, superior a 1,5 a
tensão máxima admissível do material do vaso”.
A DIVISÃO 1 do código ASME está dividida da seguinte forma:
- Sub-seções (A, B e C);

- Apêndices Obrigatórios;
- Apêndices Não-Obrigatórios.
A tabela 2 mostra de maneira resumida o conteúdo de cada uma dessas sub-seções e quando utilizá-
las.
20
5.6.3. Divisão 2 - Seção VIII - Código ASME
É um PROJETO ALTERNATIVO para os vasos de pressão.
Na Divisão 2, as regras são mais restritivas quanto ao material a ser utilizado. Por isso, permite-se: a
utilização de maiores valores de intensificação de tensões de projeto, na faixa de temperaturas em
que estes são limitados pelo limite de resistência ou escoamento; a utilização de procedimentos de
cálculo mais detalhados e precisos, tornando possível uma redução no coeficiente de segurança.
Além disso, para assegurar melhora na qualidade os processos de fabricação são restringidos,
reduzindo os pontos de concentração de tensões; são adotadas maiores exigências na qualificação
dos procedimentos de soldagem, aumentando a eficiência da junta soldada; e maior extensão de
inspeção, reduzindo a quantidade de defeitos internos.
SUB-SEÇÃO PARTE REQUISITOS APLICAÇÃO

A UG GERAIS TODOS OS VASOS
UW SOLDAGEM VASOS COM PARTES SOLDADAS
B UR REBITAMENTO VASOS COM PARTES REBITADAS
UF FORJAMENTO VASOS COM PARTES FORFADAS
UB BRAZAGEM VASOS COM UNIDAS POR
BRAZAGEM
UCS AÇO CARBONO E VASOS COM PARTES EM AÇO
BAIXA LIGA CARBONO OU BAIXA LIGA
UNF METAIS NÃO VASOS COM PARTES EM METAIS
FERROSOS NÃO FERROSOS
UHA AÇO ALTA LIGA VASOS COM PARTES EM AÇO DE
ALTA LIGA
C UCI FERRO FUNDIDO VASOS COM PARTES EM FERRO
UCL REVESTIMENTOS FUNDIDO
VASOS COM PARTES REVESTIDAS
UCD FERROS FUNDIDOS ( CLAD OU LINING )
MALEÁVEIS VASOS COM PARTES EM FERRO
UHT AÇO DE ALTA FUNDIDO MALEÁVEL
RESISTÊNCIA VASOS COM PARTES EM AÇO DE
ALTA RESISTÊNCIA
OBS. Para qualquer vaso sempre será necessária consultar uma parte de cada uma das sub-
seções A,B e C, dependendo das características de fabricação.
TABELA 2 - Consulta ao código ASME
A filosofia de projeto da Divisão 2 estabele regras específicas para o caso do projeto de vasos mais
comuns, assim como a Divisão 1. Quando isto ocorre uma completa análise de tensões é necessária
e pode ser feita de acordo com os procedimentos estabelecidos nos seguintes apêndices:
- Apêndice 4: Projeto Baseado em Análise de Tensões

- Apêndice 5: Projeto Baseado em Análise de Fadiga
- Apêndice 6: Análise Experimental de Tensões
OBS. Na Divisão 2 não há limites para a pressão de projeto do vaso
21
A DIVISÃO 2 está dividida da seguinte forma:
- Parte AG-Requisitos Gerais

- Parte AM -Materiais
- Parte AD -Projeto
- Parte AF-Fabricação
- Parte AR-Dispositivos de Alívio de Pressão
- Parte AI-Inspeção e Radiografias
- Parte AT-Testes
- Parte AS-Marcação e Relatórios
- Apêndices Obrigatórios
- Apêndices Não Obrigatórios
5.6.4. Comparação entre as Divisões 1 e 2 da Seção VIII do Código ASME
As PRINCIPAIS diferenças entre as duas divisões do código ASME, são as seguintes:
a) Espessura mínima de parede
- A divisão 1 utiliza fórmulas de cálculo simplificadas.

- A divisão 2 exige uma análise de todas as tensões atuantes em cada parte do vaso.(apêndice 4).
b) Critério de resistência mecânica
- A divisão 1 usa como critério a maior tensão normal devido a Lamé ou a Rankine: “A maior
tensão de tração e a maior tensão de compressão não devem ultrapassar as tensões limites
obtidas respectivamente nos ensaios de tração e compressão convencionais.”
- A divisão 2 usa como critério a maior tensão de cisalhamento devido a Saint-Venant e a Tresca:
“A maior tensão de cisalhamento não deve ultrapassar a metade da tensão limite de tração,
determinada no ensaio de tração convencional.”
c) Análise de Fadiga
- A divisão 2 considera a possibilidade de falha por fadiga e dá regras para esta análise.(apêndice
5)
d) Escolha de materiais
- A divisão 2 faz exigências adicionais para a certificação do material a ser utilizado na

fabricação do equipamento. (parte AM)
Exemplo: Maior número de corpos de prova nos exames destrutivos exigidos ou maior
quantidade de exames näo destrutivos (requisitos adicionais AM-2 a AM-5).
- A divisão 2 é mais restrita na escolha de materiais, porém permite que sejam atingidas tensões
admissíveis mais elevadas.
22
e) Processo de fabricação
- A divisão 2 exige requisitos adicionais referentes a procedimentos de soldagem, tratamento

térmico, etc (artigos AF-1 a AF-8).
f) Inspeção e testes
- Embora os critérios de aceitação sejam os mesmos para as duas divisões, a divisão 2 não aceita
as limitações de abrangência de exames não destrutivos permitidas na divisão 1.
Exemplo: A divisão 2 não admite radriografia parcial (spot) em juntas soldadas.
g) Geral
- A divisão 2 não limita a pressão máxima de operação, enquanto a divisão 1 à limita em

3.000psi (212 Kgf/cm2).
5.7. NORMA PETROBRÁS
A Petrobrás possui uma Comissão de Normas Técnicas (CONTEC), que subdividida em

subcomissões tem elaborado Normas a serem seguidas no projeto, fabricação, montagem, inspeção,
testes e transporte dos equipamentos para suas instalações.
A exemplo de outros códigos, as Normas Petrobrás estão divididas por tipos de serviço,
especialização e equipamentos, sendo elaborados por subcomissões diferentes.
De uma maneira geral, na subcomissão 02 - Caldeiraria, estão as Normas Petrobrás de maior

aplicação no projeto, fabricação, montagem, testes e transporte dos vasos de pressão. Entretanto,
para a inspeção, além das Normas da subcomisão 02 devem ser usados também as Normas da
subcomissão 27, exames não destrutivos.
Em geral, nas refinarias da Petrobrás, os vasos de pressão construídos antes de 1967 utilizaram as
exigências do código ASME. Entretanto, atualmente, é comum a utilização das Normas Petrobrás
junto com o código ASME.
A Norma Petrobrás recomenda que o projeto de todos os vasos de pressão sejam feitos de acordo
com a última edição, da seção VIII, divisão 1, do código ASME. Entretanto, admite-se o projeto
executado de acordo com outros códigos, quando aprovado pela Petrobrás.
A utilização da divisão 2, da seção VIII, do código ASME é admitida em um dos casos descritos à
seguir:
1 - Quando a espessura da parede do vaso exceder a 50 mm.
2 - Nos vasos projetados para pressões superiores a 212 Kgf/cm2 .
3 - Nos casos de construção ou projeto especiais, no entender da Petrobrás.
A tabela 3, mostra um fluxograma simplificado de utilização das Normas Petrobrás no projeto,

fabricação e montagem dos vasos de pressão.
CONSIDERAÇÕES GERAIS: Conforme a Norma Petrobrás, quando houver divergências entre

esta e outros documentos, deve ser observada a seguinte ordem de preferência:
23
a) Desenhos básicos do vaso, folha de dados, ou outro documento específico para o vaso;
b) As Normas Petrobrás;
c) Outros códigos referidos nas Normas Petrobrás.
TIPO DE EQUIPAMENTO ASSUNTO NORMA A

CONSULTAR
CONDIÇÕES DE OPERAÇÀO, N-254
PROJETO E TESTES
ACESSÓRIOS INTERNOS N-253 e N-2049
ACESSÓRIOS EXTERNOS N-253 e N-2054
VASOS DE PRESSÃO BOCAIS N-253 e N-2012
EM GERAL SUPORTES PARA VASO N-253 e N-2013

HORIZONTAL
SUPORTES PARA VASO VERTICAL N-253 e N-2014
REQUISITOS DE FABRICAÇÃO N-253 e N-268
REQUISITOS DE MONTAGEM N-253 e N-269
ESFERAS DE GÁS ESPECÍFICOS N-1281
PERMUTADORES ESPECÍFICOS N-466
VASOS REVESTIDOS COM ESPECÍFICOS N-1707

AÇO INOXIDÁVEL
VASOS PARA SERVIÇOS A ESPECÍFICOS N-1552

BAIXA TEMPERATURA
VASOS PARA SERVIÇO ESPECÍFICOS N-1704

COM HIDROGÊNIO
VASOS PARA SEVIÇO ESPECÍFICOS N-1705

COM SODA
VASOS SUJEITOS A CST. ESPECÍFICOS N-1706
TABELA 3 - Aplicação das normas Petrobrás para vasos de pressão.

24
6. DEFINIÇÕES
O apêndice 3, do código ASME na seção relativa a vasos de pressão apresenta os termos

relacionados com os vasos de pressão. A seguir estão descritos os termos mais usuais:
6.1. PRESSÃO DE OPERAÇÃO
É a pressão no TOPO de um vaso de pressão em posição normal de operação, correspondente a uma

determinada temperatura de operação. Ela não deve exceder a PMTA do vaso, sendo mantida
abaixo da pressão de ajuste dos dispositivos de alívio de pressão do vaso.
6.2. TEMPERATURA DE OPERAÇÃO OU DE TRABALHO
É a temperatura da parede do vaso quando sujeito à pressão de operação.
OBS. Quando num equipamento existirem zonas com diferentes temperaturas de operação,
podemos estabelecer condições de projeto distintas para cada uma dessas zonas.
6.3. PRESSÃO DE PROJETO
É a pressão que será utilizada no dimensionamento do vaso, devendo ser considerada como atuando
no TOPO do equipamento.
O Código ASME, Seção VIII, estabelece que a pressão de projeto deverá ser determinada
considerando-se as condições de pressão e temperatura mais severas que possam ocorrer em serviço
normal.
De acordo com os procedimentos adotados pela PETROBRÁS, a pressão de projeto de um

equipamento, associada a uma temperatura de projeto, será o maior dos seguintes valores:
- 1,1.PMO1 quando for utilizada válvula de alívio de pressão convencional ou balanceada;

- PMO ou PMO + 0,36 Kgf/cm2 quando for utilizada válvula de segurança operada por piloto;
- 1,5 kgf/cm2.
OBS.Quando aplicável, a altura estática do líquido armazenado deve ser adicionada à pressão de
projeto para dimensionar-se qualquer parte do vaso submetida a esta coluna de líquido.
6.4. TEMPERATURA DE PROJETO
É a temperatura da parede do vaso correspondente a pressão de projeto. O Código ASME estabelece

que esta temperatura não deverá ser menor que a temperatura média da superfície metálica nas
condições normais de operação.
Com a finalidade de padronizar seus equipamentos a norma Petrobrás adota o seguinte critério, para
estabelecer a temperatura de projeto de um vaso de pressão:
1
PMO = pressão máxima de operação.
25
- Vasos operando entre 15º C e 400º C:TMO2 + 30ºC
- Vasos operando acima de 400º C: TMO
- Vasos operando abaixo de 15º C: TMinO3
OBS.: Vasos com possibilidade de operação em condições distintas de operação devem ter
inicialmente suas condições de projeto estabelecidas para cada condição de operação, de
acordo com os parâmetros estipulados pela PETROBRÁS. Posteriormente, será adotada à
condição mais crítica de projeto, a partir das relações entre a pressão de projeto e tensão
admissível na temperatura de projeto.
6.5. PRESSÃO MÁXIMA ADMISSÍVEL DE TRABALHO
É a pressão máxima, no TOPO do vaso, em posição de operação normal, que acarreta no componente
mais solicitado do equipamento, uma tensão igual a tensão admissível do material, na temperatura
considerada, corrigida pelo valor da eficiência de junta adotada no projeto do equipamento.
A pressão máxima admissível de trabalho é calculada para a temperatura de projeto com o vaso na
condição corroída. Para determiná-la devemos considerar a pressão máxima que poderá atuar em cada
componente do vaso, devendo ser levado em conta no cálculo a tensão decorrente da coluna de líquido
atuante no vaso na condição de operação. As espessuras decorrentes das tolerâncias de fornecimento
das chapas e sua conformação, devem ser descontadas.
A PMTA é a base para a determinação da pressão de ajuste dos dispositivos de alívio de pressão que
protegem o vaso. A pressão de projeto pode ser utilizada em lugar da PMTA, quando esta não for
calculada.
6.6. PRESSÃO DE AJUSTE DO DISPOSITIVO DE ALÍVIO DE PRESSÃO
O código ASME Seção VIII, Divisão 1 aborda os requisitos para dispositivos de alívio de pressão, em
sua parte UG, parágrafos UG-125 a UG-136 e no apêndice 11.
Num vaso de pressão instalamos dispositivos de alívio de pressão para proteção contra condições
anormais de operação e contra a excesso de pressão provocado por fogo.
Para condições anormais de operação, o dispositivo de alívio de pressão, quando 1 (um) só dispositivo
é utilizado, deve ter sua pressão de ajuste não superior a pressão máxima admissível de trabalho do
equipamento.
6.7. TENSÕES ADMISSÍVEIS
Tensões admissíveis de um determinado material são as tensões utilizadas para o dimensionamento dos
diversos componentes de um vaso de pressão.
As tensões admissíveis estão relacionadas com a tensão de escoamento ou de ruptura.
2
TMO = temperatura máxima de operaçào.
3
TMinO = temperatura mínima de operaçào.
26
Denomina-se coeficiente de segurança (C.S.) à relação entre as tensões de escoamento ou ruptura e a
admissível (Sadm) de um determinado material.
C.S. = ( Sesc ou Srupt ) / Sadm
Inúmeros säo os fatores que afetam a fixação dos valores das tensões admissíveis de um código. Entre
os principais citaremos:
- TIPO DE MATERIAL: Para os materiais frágeis adota-se um coeficiente de segurança maior do que
o adotado para os materiais dúteis.
- CRITÉRIO DE CÁLCULO: Uma tensão admissível só deverá ser aplicada em combinação com o
critério de cálculo para o qual foi estabelecida. Cálculos grosseiros e
grandes aproximações exigem a adoção de elevados coeficientes de
segurança.
- TIPO DE CARREGAMENTO: A consideração de esforços cíclicos e alternados, choques e

vibrações exige uma redução sensível no valor da tensão admissível
determinada para esforços estáticos.
- TEMPERATURA: A resistência mecânica de um material diminui com o aumento da temperatura e

consequentemente, a tensão admissível também diminuirá.
- DISTRIBUIÇÃO DE TENSÕES: Defeitos de fabricação como ovalização, decorrente da

calandragem incorreta de chapas; redução da espessura dos
tampos em consequência de sua prensagem ou martelamento;
desalinhamento de solda, etc., resultam numa distribuição real de
tensões diferente da teórica.
- SEGURANÇA: Equipamentos de grande periculosidade, envolvendo sério risco humano e material,

exigem elevados coeficientes de segurança.
O critério de projeto adotado pelo código ASME seção VIII divisão 1, estabelece como tensão
admissível, para chapas de materiais ferrosos, o MENOR VALOR entre os especificados na tabela 4,
em função da temperatura de projeto.
27
TEMPERATURA TENSÃO ADMISSÍVEL MOTIVOS DA
DE PROJETO ( o menor valor entre ) LIMITAÇÃO
(°° C)
- imprecisões no
- 1/4 DA TENSÃO DE RUPTURA. levantamento das
ABAIXO OU cargas atuantes.
IGUAL A 370 - 2/3 DO LIMITE DE ESCOAMENTO. - heterogeneidades das
propriedades
mecânicas dos
materiais.
- 100% DA TENSÃO QUE PROVOCA
UMA DEFORMAÇÃO DE 1% APÓS 100
HORAS NA TEMPERATURA DE redução da resistência
PROJETO. mecânica dos materiais
ACIMA DE 37O - 67% DA TENSÃO MÉDIA DE RUPTURA devido ao fenômeno da
NA TEMPERATURA DE PROJETO. fluência.
- 80% DA MENOR TENSÃO DE
RUPTURA APÓS 100.000 HORAS NA
TEMPERATURA DE PROJETO.
TABELA 4 - Critérios de projeto do ASME seção VIII divisão 1
Para a divisão 2 o critério de projeto adotado é um pouco menos conservativo e estabelece como
tensão admissível, para chapas de materiais ferrosos, o MENOR VALOR entre os especificados na
tabela 5, em função da temperatura de projeto.
TEMPERATURA TENSÃO ADMISSÍVEL MOTIVOS DA

DE PROJETO ( o menor valor entre ) LIMITAÇÃO
(°° C)
- imprecisões no
- 1/3 DA TENSÃO DE RUPTURA. levantamento das
ABAIXO OU cargas atuantes.
IGUAL A 370 - 2/3 DO LIMITE DE ESCOAMENTO. - heterogeneidades das
propriedades
mecânicas dos
materiais.
- 100% DA TENSÃO QUE PROVOCA
UMA DEFORMAÇÃO DE 1% APÓS 100
HORAS NA TEMPERATURA DE redução da resistência
PROJETO. mecânica dos materiais
ACIMA DE 37O - 67% DA TENSÃO MÉDIA DE RUPTURA devido ao fenômeno da
NA TEMPERATURA DE PROJETO. fluência.
- 80% DA MENOR TENSÃO DE
RUPTURA APÓS 100.000 HORAS NA
TEMPERATURA DE PROJETO.
TABELA 5 - Critérios de projeto do ASME seção VIII divisão 2.

28
6.8. ESPESSURA DE PAREDE PARA VASOS DE PRESSÃO
6.8.1. INTRODUÇÃO
A espessura de parede de um vaso de pressão deve ser, o MAIOR valor entre:
- espessura mínima calculada para resistir à pressão interna e/ou externa atuante no vaso e demais
carregamentos adicionando-se a sobre espessura de corrosão, quando aplicado.
- espessura mínima estrutural. Esta espessura destina-se a garantir à estabilidade estrutural do vaso,
para permitir a sua montagem, e evitar o colapso pelo próprio peso ou por ação do vento.
OBS. A espessura mínima devido a resistência estrutural pode prevalecer sobre a calculada para os
vasos de diâmetro muito pequeno ou para pressões muito baixas.
6.8.2. COMPOSIÇÃO DA ESPESSURA DE UM VASO DE PRESSÃO
A figura 16 representa esquematicamente a composição da espessura nominal das partes de um vaso

de pressão.
PAREDE DO VASO
LEGENDA :
eM = espessura mínima.
C = sobre espessura para corrosão.
A = adição para espessura
comercial e conformação.
eP = espessura de projeto.
eN = espessura nominal.
eM C A
eP
eN
FIGURA 16 - Composição da espessura de parede de um vaso de pressão
A sobre espessura de corrosão ( C ) é o valor determinado com base na corrosão prevista e na vida
útil especificada no projeto do vaso. Como regra geral, quando a taxa de corrosão prevista for superior
a 0,3 mm/ano, ou quando a sobre espessura para corrosão prevista for maior do que 6 mm, recomenda-
se que seja usado outro material de maior resistência à corrosão.
29
Quando não for possível estabelecer valores confiáveis para a taxa de desgaste e o material base for aço
carbono ou baixa liga recomenda-se a utilização dos valores descritos a seguir em função da
agressividade do meio:
a) Serviços com água ou hidrocarbonetos: C = 3 mm;

b) Potes de acumulação (botas) para hidrocarbonetos: C = 6 mm;
c) Serviços com vapor e ar: C = 1,5 mm;
d) Armazenamento de gases: C = 1,5 mm;
e) Serviço com meios aquoso ácidos ou alcalinos: C = 6 mm.
A sobre espessura de corrosão pode ser dispensada apenas nos casos em que o desgaste por corrosão,
erosão ou outro processo for reconhecidamente desprezível ou for aplicado revestimento interno anti-
corrosivo ou anti-erosivo. É importante lembrar que a sobre espessura de corrosão de nada adianta
contra alguns processos de deterioração que não ocorrem com perda de material, como a corrosão
sobtensão, corrosão intergranular, fadiga, fluência, grafitização, etc.
A espessura mínima calculada usando-se as fórmulas do código de construção adotado, adicionada a

sobre espessura de corrosão é chamada de espessura de projeto ( eP ).
A espessura final adotada para as partes de um vaso de pressão, usualmente chamada de espessura
nominal ( eN ), é o valor da espessura de projeto adicionado a quantia necessária para compensar as
perdas na conformação e para ajustar a espessura de projeto a uma espessura normal de mercado.
Assim, a espessura nominal sempre será maior ou igual a espessura de projeto.
6.8.3. PRINCIPAIS FATORES QUE INTERFEREM NO CÁLCULO DA ESPESSURA
O fator de maior preocupação dos projetistas no cálculo da espessura mínima das partes de um vaso de
pressão é a influência do estado de tensões ao qual o material será submetido, na resistência mecânica
dos materiais. Pois os cálculos baseiam-se em informações determinadas em testes onde os corpos de
prova são carregados unidirecionalmente, como no ensaio de tração, e nas utilizações práticas os
materiais estarão submetidos a esforços combinados, resultando num estado bi ou triaxial de tensões.
Além do problema descrito acima o projetista também deverá considerar outros fatores como:
imprecisões no levantamento de todas as cargas atuantes, imprecisões quanto a homogeneidade das
propriedades mecânicas do material e os desvios de fabricação em relação ao projeto.
Devido aos problemas e incertezas descritos acima os códigos de construção utilizam para o cálculo da
espessura a tensão admissível do material com o intuito de garantir que o material trabalhe dentro do
regime elástico e relativamente longe do limite de escoamento (σe ). A figura 17 mostra
esquematicamente o descrito.
30
σe margem de segurança
σadm
deformação
FIGURA 17 - Relação entre a tensão admissível usada no cálculo da espessura e as propriedades do

material determinadas no ensaio de tração.
6.8.4. TIPOS DE TENSÕES QUE ATUAM NUM VASO DE PRESSÃO
As tensões que podem estar atuando nas paredes de um vaso, quando este estiver sobre pressão são
classificadas em três tipos: tensões primárias, secundárias e localizadas. As tensões primárias são,
normalmente, as únicas a serem consideradas no cálculo da espessura dos vasos, pela maioria dos
códigos de construção utilizados, as outras duas são consideradas apenas em casos específicos.
6.8.4.1. TENSÕES PRIMÁRIAS
São chamadas de tensões primárias aquelas decorrentes das cargas atuantes nas paredes do vaso e
necessárias para satisfazer a condição de equilíbrio estático entre forças e momentos. Essas tensões
podem ser de tração, compressão ou cizalhamento.
São exemplos de tensões primárias aquelas decorrentes de cargas do tipo: pressão interna ou externa,
pesos, ação do vento, etc.
As tensões primárias normais podem ser de membrana ou de flexão. A tensão de membrana é a

componente da tensão primária mais significativa e supostamente constante ao longo de toda a
espessura da parede do vaso.
A tensão primária seria igual a tensão de membrana se a espessura de parede fosse nula, como a
espessura não é nula teremos como tensão primária a soma das tensões membrana e flexão.
A tensão de membrana devido apenas a pressão interna será sempre uma tração, porque a parede do
vaso tende a aumentar de dimensão. As tensões de flexão aparecem porque o raio de curvatura da
parede aumenta, como conseqüência da pressão interna. A tensão de flexão varia ao longo da espessura
de parede, sendo máxima de tração na superfície interna e máxima de compressão na superfície
externa.
31
Assim, a tensão primária resultante na superfície interna será a tensão de membrana mais a tensão de
flexão e na superfície externa a tensão de membrana menos a tensão de flexão. As tensões de flexão
serão tanto maiores quanto maior for a espessura do vaso. Quando o diâmetro do vaso for muito maior
do que a espessura , as tensões de flexão serão pequenas e podem ser desconsideradas na determinação
da tensão resultante.
6.8.4.2. TENSÕES SECUNDÁRIAS
As tensões secundárias são aquelas resultantes não de cargas aplicadas, mas devido as restrições
geométricas do próprio vaso, ou devido a restrições causadas por estruturas ligadas ao vaso. Essas
tensões são conseqüência dos vasos não serem livres para se deformar ou dilatar.
6.8.5. TENSÕES DE CÁLCULO
No cálculo da espessura para vasos de pressão são consideradas basicamente as tensões primárias
circunferênciais e longitudinais, sendo desprezadas as tensões radiais.
6.8.5.1. TENSÕES RADIAIS
As tensões radiais causadas pela pressão interna são esforços de compressão na parede do vaso e para a
grande maioria das condições operacionais ( pressões inferiores a 211 Kgf/cm2 ) são desprezíveis.
6.8.5.2. TENSÕES CIRCUNFERÊNCIAIS
As tensões circunferênciais são aquelas que tendem a romper o vaso segundo a sua geratriz quando
este estiver sobre pressão interna. ( figura 18 )
Em geral são as mais críticas e são calculadas conforme a expressão matemática a seguir:
( pressão interna ) x (raio médio )

tensão =
circunferêncial espessura
32
tensões circunferênciais
devido a pressão interna
FIGURA 18 - Tensões circunferênciais atuantes num vaso de pressão.
6.8.5.3. TENSÕES LONGITUDINAIS
As tensões longitudinais são aquelas que tendem a romper o vaso segundo a sua seção transversal
quando este estiver sobre pressão interna. ( figura 19 )
Em geral são menos críticas e são calculadas conforme a expressão matemática a seguir:
( pressão interna ) x (raio médio )

tensão longitudinal =
2 x espessura
tendência a ruptura
transversal
tensões longitudinais
devido a pressão interna
FIGURA 19 - Tensões longitudinais atuantes num vaso de pressão.
33
6.8.6. FÓRMULAS DE CÁLCULO DA ESPESSURA
A fórmula de cálculo da espessura para as partes de um vaso de pressão variam em função do código
adotado, da geometria da parte do vaso e se essa parte do vaso está sujeita a pressão interna ou externa.
As fórmulas dos códigos são baseadas na teoria da membrana contendo alguns coeficientes de
seguranças empíricos. Dessa forma, não são levados em consideração os esforços de flexão.
A seguir serão mostrados alguns exemplos de fórmulas de cálculo de espessura adotadas pelo código
ASME seção VIII divisão 1.
6.8.6.1. CÁLCULO DA ESPESSURA PARA CASCOS
O parágrafo UG - 27 do código ASME seção VIII divisão 1 estabelece um roteiro e fórmulas para o
cálculo da espessura mínima para o casco de vasos de pressão com base na pressão interna ou externa
ao qual o vaso estará submetido. Após calculada essa espessura mínima é necessário verificar se a
mesma será suficiente para resistir a outros carregamentos descritos no parágrafo UG -16 (b). (ver item
6.8.7 ).
A seguir serão apresentadas algumas dessas fórmulas de cálculo, para vasos sujeitos a pressão interna.
6.8.6.1.a. CASCO CILÍNDRICO
A espessura mínima requerida ou a Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) deve ser a
Maior das espessuras ou a MENOR das pressões calculadas para as tensões circunferências e
longitudinais utilizando as fórmulas a seguir:
6.8.6.1.a.1. Espessura mínima requerida considerando a tensão circunferêncial
P.R S. E. t
t= ou P=
SE − 0,6.P R + 0,6. t
6.8.6.1.a.2. Espessura mínima requerida considerando a tensão longitudinal
P.R 2S. E. t
t= ou P=
2SE + 0,4.P R − 0,4. t
ONDE: t = espessura mínima requerida, em cm. ( t = eM da figura 16 )

P = pressão interna de projeto ou a PMTA, em Kgf/cm2
R = raio interno da parte do vaso em questão, em cm.
S = tensão admissível do material ( tabelas na sec. II da parte D do código ASME , para Aço
carbono e Baixa liga, usar a tabela UCS-23)
E = eficiência das juntas soldadas da parte do vaso em questão ( tab. UW-12 )
OBS. As fórmulas acima só serão válidas se t ≤ 0,5.R ou P ≤ 0,385.S.E
34
6.8.6.1.b. CASCO ESFÉRICO
MAIOR das espessuras ou a MENOR das pressões calculadas utilizando a fórmula a seguir:
Espessura mínima requerida
P.R 2. S. E. t
t= ou P=
2SE − 0,2.P R + 0,2. t
OBS. 1. As fórmulas só serão válidas se t ≤ 0,356.R ou P ≤ 0,665.S.E

2. A fórmula para tampos esféricos é a mesma que a usada para cascos esféricos.
6.8.6.2. CÁLCULO DA ESPESSURA PARA TAMPOS
O parágrafo UG - 32 do código ASME seção VIII divisão 1 estabelece um roteiro e fórmulas para o
cálculo da espessura mínima para os tampos de um vaso de pressão com base na pressão interna ou
externa ao qual o vaso estará submetido. Após calculada a espessura mínima é necessário verificar se a
mesma será suficiente para resistir a outros carregamentos descritos no parágrafo UG -16 (b). (ver item
6.8.7 ).
6.8.6.2.a. TAMPO ELÍPTICO
MAIOR das espessuras ou a MENOR das pressões calculadas utilizando a fórmula a seguir:
P. D. K 2.S. E. t
t= ou P=
2. S. E − 0,2. P D. K + 0,2. t
1   D 
2
D
ONDE: K = . 2 +    OBS. No tampo padrão 2:1 = 2 e K = 1,00
6   2. h   2h
Valores de K
( usar os valores mais próximos, não é preciso interpolar )
D/2h 3,0 2,9 2,8 2,7 2,6 2,5 2,4 2,3 2,2 2,1 2,0
K 1,83 1,73 1,64 1,55 1,46 1,37 1,29 1,21 1,14 1,07 1,00
D/2h 1,9 1,8 1,7 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 1,0
K 0,93 0,87 0,81 0,76 0,71 0,66 0,61 0,57 0,53 0,50
35
t
h
D
TAMPO ELÍPTICO
6.8.6.2.b. TAMPO TORESFÉRICO
A espessura mínima requerida ou a Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) deve ser a maior
das espessuras ou a menor das pressões calculadas utilizando a fórmula a seguir:
0,885. P. L t. S. E PARA r ≤ 0,006 L

t= ou P=
S. E − 0,1. P 0,885. L + 0,1. t
P. L. M 2. S. E. t PARA DEMAIS
t= ou P= VALORES DE r
2. S. E − 0,2. P L. M + 0,2. t
1  L
ONDE: M= . 3 +  OBS. No
4  r
tampo padrão 2:1 ⇒ M = 1,32 – pois: r = 0,17 D e
L = 0,9 D – onde: D = diâmetro interno do vaso.
Valores de M
( usar os valores mais próximos, não é preciso interpolar )
L/r 1,00 1,25 1,50 1,75 2,00 2,25 2,50 2,75 3,00 3,25 3,50
M 1,00 1,03 1,06 1,08 1,10 1,13 1,15 1,17 1,18 1,20 1,22
L/r 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50 9,0
M 1,25 1,28 1,31 1,34 1,36 1,39 1,41 1,44 146 1,48 1,50
L/r 9,50 10,00 10,50 11,00 11,50 12,00 13,00 14,00 15,00 16,00 16,66
M 1,52 1,54 1,56 1,58 1,60 1,62 1,65 1,69 1,72 1,75 1,77
NOTA IMPORTANTE: Conforme o parágrafo UG – 32 do ASME a espessura mínima para o tampo

padrãp toresférico (falsa elipse) pode ser calculada usando a fórmula de cálculo para tampo elíptico
padrão 2:1.
36
t
L
r
TAMPO TOROESFÉRICO
6.8.7. ESPESSURA MÍNIMA REQUERIDA ( eM da figura 16 )
O parágrafo UG 16 (b) do código ASME seção VIII divisão 1 estabelece que a espessura mínima
adotada para as partes de um vaso de pressão, após sua produção final, deve ser MAIOR OU IGUAL a
1,6 mm., sem considerar o valor da sobre espessura de corrosão, com as seguintes exceções:
a) essa espessura não se aplica a espelhos de trocadores de calor;
b) essa espessura não se aplica a tubulações internas ou externas ao vaso;
c) para tubulões de caldeira ou coletores de caldeira não sujeitos a chama a espessura mínima é de 6,4
mm, sem considerar a sobre espessura de corrosão.
d) para os vasos em serviço com ar comprimido, vapor ou água a espessura mínima é de 2,4 mm, sem
considerar a sobre espessura de corrosão.
O parágrafo UG 22 do código ASME seção VIII divisão 1, estabelece que no cálculo da espessura
mínima requerida para as partes de um vaso de pressão devem ser considerados os seguintes
carregamentos:
a) pressão de projeto interna ou externa do vaso;
b) peso do vaso nas condições normais de operação ou condições de teste;
c) reações estáticas de outros equipamentos, tubulações ou estruturas ligadas ao vaso;
d) a existência de internos no vaso e o tipo de apoio ou suportação adotada;
e) a possibilidade do vaso ou seus bocais estarem sujeitos a carregamento cíclico;
f) à ação do vento;
g) reações de impacto devido a choque de fluídos;
h) gradientes de temperatura e diferencial térmico de expansão.
Devido a essas exigências do código e com o intuito de facilitar a definição da espessura mínima
estrutural os projetista adotam como valor mínimo o maior valor entre 4,0 mm e o calculado pela
expressão matemática: e = 2,5 + 0,001.Di + C
ONDE: e = espessura mínima estrutural, em mm.
Di = diâmetro interno da parte considerada, em mm.
C = sobre espessura de corrosão da parte considerada, em mm.
37
Para vasos de pequeno diâmetro ou pressões de projeto muito baixas a espessura mínima calculada
devido a pressão interna ou externa são menores que o valor obtido com o critério descrito acima.
Assim, por facilidade, muitas vezes é adotado o valor da espessura mínima estrutural como espessura
mínima requerida para o vaso. Isso poderia ser evitado com a utilização de reforços localizados apenas
nas regiões do vaso onde necessário.
6.8.8. EXEMPLO DE APLICAÇÃO
Determinar a espessura mínima requerida e a PMTA na condição corroída e quente para um vaso de
pressão com 60.000 horas de operação, considerando os dados descritos a seguir.
- Vaso horizontal suportado por dois berços.

- Diâmetro interno = 2.000 mm.
- CET = 8.000 mm.
- Tampos toresféricos com L/r = 16,66 e L = 1.200 mm.
- Material do casco e tampos = ASTM A 516 gr. 60.
- Espessura atual: - casco = 30 mm. e tampos = 32 mm.
- Sobre espessura de corrosão = 3 mm.
- Código de construção: ASME seção VIII divisão 1.
- Radiografia total
- Serviço: Tambor de topo da torre fracionadora
- Pressão de projeto = 20 Kgf/cm2.
- Temperatura de projeto = 300o C.
OBS. A resolução será feita durante a exposição.
7. MATERIAIS
7.1. INTRODUÇÃO
Os fatores, normalmente, a serem considerados na escolha do material para a fabricação de um vaso de

pressão, são principalmente os seguintes: resistência mecânica, à deterioração, às condições
operacionais, facilidades de manutenção e fabricação e condições de mercado.
Entretanto, o material mais comumente empregado na construção dos vasos de pressão é o aço
carbono, sendo também utilizados aços liga, inoxidáveis e outros materiais quando se precisa maior
resistência mecânica, ou maior resistência à deterioração, ou em condicões extremas de temperatura
(altas e baixas).
Segundo a Norma Petrobrás N-253, como regra geral, são admitidos os materiais constantes nas
normas ASME Seção II (partes A, B e C) e Seção VIII. Entretanto, são aceitos materiais equivalentes
aos da norma ASME, quando de sociedades de normalização reconhecidas internacionalmente (BS,
DIN, JIS etc).
Independentemente dos limites de temperatura, para cada material, estabelecidos em outros códigos, a
Petrobrás estabelece seus próprios limites na Norma N-253 (tabela 6). Para as partes pressurizadas, os
limites são em função da resistência mecânica, enquanto que, para as partes não pressurizadas, estão
baseadas na temperatura de escamação do material (scaling temperature).
38
TEMPERATURA LIMITE DE
UTILIZAÇÃO (°C)
MATERIAL
PARTES PARTES NÃO
PRESSURIZADAS PRESSURIZADAS
AÇO CARBONO DE QUALIDADE 150 530
ESTRUTURAL.
AÇO CARBONO NÃO ACALMADO. 400 530
AÇO CARBONO ACALMADO COM Si. 450 530
AÇO LIGA COM ½ Mo. 500 530
AÇO LIGA 1 ¼ Cr + ½ Mo. 530 530
AÇO LIGA 2 ¼ Cr + 1 Mo. 530 570
AÇO LIGA 5 Cr + ½ Mo. 480 600
AÇO INOXIDÁVEL : 405, 410, 410S. (3) 480 600
AÇO INOXIDÁVEL : 304, 316. (1) e (2) 600 800
AÇO INOXIDÁVEL : 304L, 316L. 400 800
AÇO INOXIDÁVEL : 310. (2) 600 1100
TABELA 6 - Limites de temperatura para os aços mais usuais na indústria.
NOTAS: (1) Para temperaturas de projeto superiores a 550ºC, recomenda-se o uso de aços
inoxidáveis tipo "H".
(2) Chama-se atenção para a possibilidade de formação de "Fase Sigma", para
temperaturas acima de 600ºC, resultando em severa fragilização do material.
Essa mudança na estrutura metalúrgica ocorre principalmente para os aços 316 e
310.
(3) Esses materiais são suscetíveis à fragilização quando expostos em torno de 475ºC
por períodos longos.
7.2. MATERIAIS MAIS USUAIS
Esse capítulo faz um resumo das principais características, limites de utilização e cuidados das ligas
metálicas mais usadas na fabricaçào de vasos de pressão para a indústria petroquímica.
7.2.1. AÇO CARBONO
O aço carbono é o material mais usado na fabricação dos vasos de pressão. Suas propriedade são
influênciadas pela: composição química; método de produção; tipo, forma e quantidade de impurezas;
e condições de projeto.
O elemento químico que mais influe nas propriedades do aço carbono é o carbono, por isso o aço leva
seu nome, como identificação. A influência do teor de carbono e/ou outros elementos químicos
costuma ser medida por uma variável chamada ″CARBONO EQUIVALENTE″ ( Ceq ), determinada
pela expressão matemática abaixo, conforme recomendação do The Welding Institute.
39
Ceq = %C + (%Mn) / 6 + (%Cr + %Mo + %V) / 5 + (%Ni + %Cu) / 15
Um aumento do carbono equivalente produz, principalmente os seguintes efeitos sobre as propriedades

do aço carbono e carbono-manganês :
- Aumento nos limites de resitência à tração e de elasticidade;

- Aumento na dureza e temperabilidade;
- Redução da dutilidade e soldabilidade.
Devido a esses efeitos os valores recomendados de carbono equivalente para os aços a serem aplicados
na fabricação de vasos de pressão são:
- PARTES SOLDADAS E SUJEITAS A PRESSÃO: Ceq ≤ 0,45%

- PARTES SOLDADAS SEM PRESSÃO : Ceq ≤ 0,50%
NOTA.Os aços com carbono equivalente acima de 0,50% apresentam alta suscetibilidade a trincas a
frio durante os processos de soldagem.
Os aços carbono podem ser acalmados4 com adições de silício ou alumínio, durante seu processo de
produção. Um aço acalmado tem menor quantidade de heterogêniedades e menor tamanho de grão,
como consequência suas propriedades mecânicas serão mais homogêneas e sua suscetibilidade a
defeitos internos será menor.
A resitência mecânica do aço carbono começa a ser reduzida em temperaturas superiores a 370° C,
devido ao fenômeno da fluência, sendo que após 420° C a possibilidade de GRAFITIZAÇÃO5 pode
acelerar mais ainda essa redução.
Em temperaturas superiores a 530° C o aço carbono sofre intensa oxidação, quando exposto a meios
oxidantes o que inviabiliza econômicamente sua utilização.
Abaixo de 15° C a resitência ao impacto do aço carbono começa a ser reduzida, inviabilizando seu uso
em temperaturas abaixo de - 30° C. Na faixa de 15 a - 30° C o código ASME recomenda à adoção de
medidas adicionais, como por exemplo, a exigência de teste Charpy na qualificação dos processos de
soldagem, etc.
A resitência à corrosão do aço carbono, também é muito baixa para a maioria dos fluidos e atmosferas
com umidade relativa acima de 60%. Por essa razão, é adicionado na sua espessura uma sobre-
espessura para desgaste por corrosão.
Em vistas dos motivos descritos acima, na fabricação de vasos de pressão a utilização dos aços carbono
costuma ser restrita à faixa de - 30° C a 420° C, sendo necessários cuidados adicionais quando a
temperatura de projeto do vaso estiver próxima dos valores extremos.
4
aços acalmados = são aços com menos bolhas devido a adição de Si e/ou Al, que além de removerem o oxigênio do aço
líquido, também atuam como refinadores de grão.
5
GRAFITIZAÇÃO = é a reação de separação do carbono da cementita para a forma de carbono grafítico que ocorre após
longa exposição do aço carbono em temperaturas acima de 420°C.
40
7.2.2. Aço Liga
Denomina-se aço liga a todo aço que possue qualquer quantidade de outros elementos químicos, além
dos normalmente existentes, na composição química de um aço carbono6. Dependendo da soma dos
elementos de liga presentes na composição química do aço, estes são classificados como mostra a
tabela 7.
SOMA DOS ELEMENTOS CLASSIFICAÇÃO DO AÇO
DE LIGA ( em % )
até 5 BAIXA LIGA
de 5 a 10 MÉDIA LIGA
acima de 10 ALTA LIGA
TABELA 7 - Classificação dos aços liga.
Os aços liga são empregados nos casos em que a utilização do aço carbono é inadequada. Para
aplicações acima de 420° C, prefere-se o uso de aços liga com cromo e molibdênio e nos casos de
temperatura inferiores à 30° C, são empregados aços com níquel.
A utilização dos aços liga está limitada pela possibilidade de precipitação de fases frágeis quando estes
são expostos a temperaturas acima de 420° C ou abaixo de - 45° C por longos períodos.
7.2.3. Aços Inoxidáveis
Aços inoxidáveis são aços de alta liga com um teor de cromo acima de 12% na sua composição
química, o que lhes conferem uma melhora nas propriedades mecânicas em temperaturas entre 400 e
650° C e excelente resistência a corrosão em meios oxidantes até 1100° C, proporcional aos teores de
cromo e níquel presentes na liga.
De acordo com sua microestrutura e composição química os aço inoxidáveis são classificados como na
tabela 8.
CLASSIFICAÇÃO DO AÇO MICROESTRUTURA ELEMENTOS QUÍMICOS

INOXIDÁVEL AUSTENÍTICO AUSTENÍTICA Cr + Ni
INOXIDÁVEL FERRÍTICO FERRÍTICA Cr + Al
INOXIDÁVEL MARTENSÍTICO MARTENSÍTICA Cr
TABELA 8 - Classificação dos aços inoxidáveis.
Os aços austeníticos mantém o comportamento dútil mesmo em temperaturas extremamente baixas,

podendo ser empregados até - 250° C, sem perda da tenacidade.
6
A composição química usual do aço carbono é : C = 0,008 a 2,06% ; P = 0,04 a 0,10% ; S = até 0,06% ; Mn = 0,25 a 1,0%
; Si=0,05 a 0,3%; Al,H,O,N = traços.
41
Os aços austeníticos em geral, exceto os estabilizados7e os de baixo carbono, estão sujeitos a um
fenômeno chamado de SENSITIZAÇÃO8. Os aços sensitizados estão sujeitos a corrosão intergranular,
principalmente quando expostos a meios ácidos.
Quando expostos a soluções aquosas de ácido clorídrico ou meios com cloretos, os aços inoxidáveis
austeníticos estão sujeitos a corrosão por pitting e/ou sobtensão.
7.3. ESPECIFICAÇÕES MAIS EMPREGADAS EM VASOS DE PRESSÃO
Os tipos de aço carbono mais utilizados, na faixa de temperatura recomendável (-30º C a 420º C), são:
SA-285 Gr C; SA-515 Gr 60 e Gr 70; SA-516 Gr 60 e 70.
Numa abordagem bem ampla poderíamos classificar o SA-285 Gr C como um aço de médio carbono,
adequado para partes não pressurizadas ou para serviços não tóxicos, em pressões e temperaturas não
muito elevadas; os SA-515 Gr 60 e 70 como aços de médio carbono, acalmados com silício, para
temperaturas mais elevadas; e o SA-516 Gr 60 e 70 como aços de médio carbono, acalmados com
alumínio, para serviços em baixas temperaturas.
Um aço carbono, de qualidade estrutural, bastante aplicado na fabricação de vasos de pressão é o SA-
283 Gr C. O Código ASME permite sua utilização, mesmo para partes pressurizadas, desde que não se
destine a caldeiras ou a casos em que a temperatra de projeto esteja abaixo de - 29° C ou acima de
343ºC.
Numa faixa de temperatura mais elevada e para serviços com hidrogênio são muito utilizados os aços
liga Mo e Cr-Mo, sendo mais comuns as seguintes especificações : SA-204 Gr A/B/C (1/2 Mo); SA-
387 Gr 11(1 1/4 Cr-1/2 Mo); SA-387 Gr 22 (2 1/4 Cr - 1 Mo).
Numa faixa de temperatura mais elevada seriam indicados os aços inoxidáveis austeníticos, cujas
principais especificações são : SA-240 Gr 340 (AISI 304); SA-240 Gr 304 L (AISI 304 L); SA-240 Gr
316 (AISI 316); SA-240 Gr 316 L (AISI 316 L); SA-240 Gr 321 (AISI 321).
Para baixas temperaturas são utilizados:
- Aços Liga ao Níquel : SA-203 Gr A/Gr B (2 1/4 Ni); SA-203 Gr D/Gr E(3 1/2 Ni); SA-353 (9 Ni);
- Aços Inoxidáveis Austeníticos, nas especificações : SA-240 Gr 340 (AISI 304); SA-240 Gr 304 L
(AISI 304 L); SA-240 Gr 316 (AISI 316); SA-240 Gr 316 L (AISI 316 L); SA-240 Gr 321 (AISI
321);
- Metais não ferrosos, como as ligas de Alumínio/Magnésio - SB-209 (5083) e as ligas de
Alumínio/Sílico - SB-209 (6061).
Muitas vezes, quando além da resistência mecânica é necessário que o material seja resistente à
corrosão, torna-se necessário a utilização de chapas revestidas. Neste caso a chapa base, que resistirá
7
Aços inoxidáveis austeníticos estabilizados são aços que contém na sua composição química Ti, Nb ou Ta, ou ambos, com
a finalidade de precipitarem carbonetos com maior ponto de solubilização do que os carbonetos de cromo.
8
SENSITIZAÇÃO é a precipitação de carbonetos de cromo que ocorrem em aços com mais do que 12% de cromo quando
expostos a temperaturas na faixa de 450°C a 850°C.
42
aos esforços mecânicos é usualmente de aço carbono e a chapa de revestimento fina (em geral 3mm),
de um material mais nobre como o aço inoxidável ferrítico ou martensítico; ou o monel9.
7.4. DIMENSÕES
Devem ser adotadas de preferência, como espessuras nominais (comerciais) os seguintes valores, em
milímetros: 4,75 - 6,30 - 8,00 - 9,50 - 11,20 - 12,50 - 14,00 - 16,00 - 17,50 19,00 - 20,60 - 22,40 -
23,60 - 25,00 - 28,60 - 31,50 - 34,90 - 37,50 - 41,30 - 44,40 - 47,40 - 47,50 - 50,0.
Para espessuras superiores a 50,0 mm devem ser adotados valores inteiros em milímetros.
As tolerâncias de fornecimento das chapas não precisam ser consideradas, desde que as chapas estejam
de acordo com as normas ASTM A-20 e PB-35.
Para tampos abaulados e outras peças prensadas ou conformadas, deve ser previsto um adequado
acréscimo na espessura, para compensar a perda de espessura na prensagem ou conformação, de forma
que a espessura final da peça acabada tenha, no mínimo, o valor desejado. A tabela 9 mostra as
reduções de espessura adotadas por um fabricante nacional de tampos (EICA).
ESPESSURA DA CHAPA A REDUÇÃO NA ESPESSURA

SER CONFORMADA ( mm ) APÓS CONFORMAÇÀO (mm )
6,35 2,0
8,0 2,3
9,5 2,3
12,7 2,5
15,8 2,8
19,0 3,0
22,0 3,2
25,4 3,8
31,8 4,0
38,0 4,5
TABELA 9 - Redução de espessuras dechapas para a conformaçào de tampos toriesférico 2:1.
Nos vasos em que forem previstas diferentes espessuras de chapas para os diversos anéis, permite-se ao
projetista modificar para mais essas espessuras, com a finalidade de acertar as alturas dos anéis, com as
dimensões comerciais das chapas.
Deve-se sempre acrescentar uma adequada sobre-espessura para corrosão nas espessuras calculadas,
exceto quando, a corrosão for reconhecidamente inexistente ou desprezível, ou for aplicado um
revestimento anti-corrosivo.
Chapas com espessura igual a 4,75 mm devem ter as seguintes dimensões : 6000 mm de comprimento
por 1500 mm de largura, para as demais espessuras recomenda-se adotar 12000 mm de comprimento
por 2440 mm de largura.
9
Monel = liga Ni/Cu, com aproximadamente 67% de Ni e 32% de Cu que alta resistência à corrosão em meios ácidos fortes,
como o ácido clorídrico e o fluorídrico.
43
7.5. CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS CONFORME O CÓDIGO ASME
Com o intuito de facilitar referências a grupos de materiais com propriedades similares, o código
ASME agrupa os materiais em duas classificações considerando composição química e soldabilidade,
dois fatores de grande influência em nas propriedades mecânicas de uma junta soldada.(tabela 10).
CLASSIFICAÇÃO CARACTERÍSTICAS UTILIZAÇÃO

DO METAL BASE PRINCIPAIS BÁSICA
METAIS BASE QUE TEM A
GRUPO P MESMA SOLDABILIDADE E QUALIFICAÇÃO DE
(P NUMBER) PROPRIEDADES MECÂNICAS PROCEDIMENTOS DE
SIMILARES NUMA JUNTA DE SOLDAGEM.
SOLDA HOMOGÊNEA.
METAIS BASE DO MESMO QUALFICAÇÃO DE
GRUPO G GRUPO P COM RESISTÊNCIA AO PROCEDIMENTOS DE
(G NUMBER) ENSAIO CHARPY DIFERENTES SOLDAGEM, COM
APÓS SOLDA HOMOGÊNEA. EXIGÊNCIAS DE
IMPACTO.
(ENSAIO CHARPY)
TABELA 10 - Classificação dos metais base conforme o código ASME.
A tabela 11 mostra uma classificação similar para as soldas, considerando a composição química do
metal depositado e a soldabilidade do consumível utilizado.
CLASSIFICAÇÃO CARACTERÍSTICAS UTILIZAÇÃO

PRINCIPAIS BÁSICA
GRUPO A COMPOSIÇÃO QUÍMICA QUALIFICAÇÃO DOS
(A NUMBER) DO METAL DEPOSITADO PROCEDIMENTOS DE
SIMILARES. SOLDAGEM.
GRUPO F HABILIDADE REQUERIDA QUALIFICAÇÃO DE
(F NUMBER) NO MANUSEIO DO SOLDADORES E
CONSUMÍVEL SIMILARES. OPERADOES DE SOLDA.
TABELA 11 - Classificação das soldas conforme o código ASME.
8. REVESTIMENTOS
Devido a necessidade da disponibilidade de materiais que possuam ao mesmo tempo boas resistências
mecânica e ao desgaste, em muitas aplicações, é mais econômico a utilização de materiais revestidos.
A filosofia em se optar por materiais revestidos, é a redução do custo pela utilização de um material
menos nobre, como metal resistente, unindo a superfície deste, que ficará exposta ao meio agressivo,
outro material de baixa espessura, apenas com a finalidade de evitar o desgaste superficial.
Dependendo da superfície revestida do material em relação ao equipamento, o revestimento é
classificado em interno, quando a superfície revestida está voltada para o interior do equipamento ou
externo, quando estiver voltada para fora do equipamento.
44
A tabela 12 mostra uma classificação dos revestimentos usados em vasos de pressão, considerando
apenas o tipo de desgaste que se deseja evitar.
TIPO DE DESGASTE CLASSIFICAÇÃO DO TIPO DE REVESTIMENTO

REVESTIMENTO MAIS USUAL EM VASOS DE
PRESSÃO
CORROSÃO ANTICORROSIVO METÁLICO
EROSÃO ANTIEROSIVO NÃO METÁLICO
POR TEMPERATURA REFRATÁRIOS NÃO METÁLICO
TABELA 12 - Classificação dos revestimentos quanto ao tipo de desgaste.
A durabilidade de um revestimento depende fundamentalmente de sua aderência ao metal base. Com

base no método de aplicação ao substrato (metal base) os revestimentos são classificados como mostra
a tabela 13.
Os metais básicos mais usados em vasos de pressão quando da utilização de revestimentos são:
- AÇO CARBONO: para temperaturas de projeto até 400° C;
- AÇO BAIXA LIGA: para temperaturas de projeto entre 400 e 530° C.
Para temperaturas de projeto acima de 530° C, em geral, não é mais atrativo econômicamente a
utilização de revestimentos, preferindo-se, nesses casos, aplicar um material mais nobre que alie
resistência mecânica e ao desgaste.
Os revestimentos metálicos mais usados em vasos de pressão são os aplicados por CLAD ou LINING,
a tabela 14 mostra um resumo comparativo das principais características desses revestimentos.
Os revestimentos tipo LINING, em geral, tem uma performace inferior aos do tipo CLAD e só devem
ser aplicados quando da impossibilidade da utilização do clad, como em: bocais de pequeno diâmetro,
modificações realizadas após a montagem do vaso, alto custo etc.
Experiências desenvolvidas pela Petrobrás mostraram ser mais recomendada aplicação de LINING na
forma de tiras com: 100 a 140 mm de largura por 900 a 1500 mm de comprimento, dispostas no
sentido longitudinal quando aplicado nas partes cilíndricas e radial nos tampos, como mostrado nas
figuras 20 e 21.
A norma ASTM-A-263 é a geralmente usada na fabricação de chapas cladeadas com metal base em
aço carbono ou baixa liga. Esta norma exige um teste de aceitação de aderência do clad, que conciste
na aplicação de uma carga cisalhante de no mínimo 14 Kgf/cm2, sobre o clad de um corpo de prova
preparado como mostrado na figura 22.
45
CLASSIFI- TIPO DE
CAÇÃO DO REVESTI- MÉTODO DE LIGAÇÃO AO ALTERAÇÕES NO METAL BASE
REVESTI- MENTO APLICAÇÃO SUBSTRATO
MENTO
METÁLICO LAMINAÇÃO OU
CLAD EXPLOSÃO TOTAL MUITO PEQUENA
TIRAS CRIAÇÃO DE PEQUENAS ZONAS
SOLDADAS PARCIAL DE LIGAÇÃO COM FUSÃO DO
(FIGURA 20 ) METAL BASE
LINING METÁLICO
DEPÓSITO TODA A CHAPA TERÁ UMA ZONA
CONTÍNUO DE TOTAL DE LIGAÇÃO COM FUSÃO DO
SOLDA METAL BASE
PLÁSTICO NÃO PULVERIZAÇÃO
OU ELASTÔ- METÁLICO A PISTOLA E TOTAL DESPREZÍVEL
MEROS CURA A QUENTE
CONCRETOS PINOS,
OU REFRA- NÃO GRAMPOS, PARCIAL CRIAÇÃO DE PEQUENAS ZONAS
TÁRIOS METÁLICO TELAS OU DE LIGAÇÃO COM FUSÃO DO
AMBOS. METAL BASE
NÃO REAÇÃO
PINTURA METÁLICO QUÍMICA TOTAL NENHUMA
TABELA 13 - Classificação dos revestimentos quanto o método de aderência.
OBS. As zonas de ligação com fusão do metal base podem nuclear ou propagar descontinuidades ou
defeitos no metal base.
FIGURA 20 - Métodos de aplicação de lining.
46
FIGURA 21 - Método recomendado para a aplicação de lining em tampos.
FAIXA DE MATERIAL RECOMENDADO PARA O APLICAÇÀO

TEMPERATURA REVESTIMENTO
(°C)
AÇOS INOXIDÁVEL AUSTENÍTICOS MEIOS SEM CLORETOS
ATÉ 300 ESTABILIZADOS OU COM BAIXO OU ÁCIDOS FORTES
CARBONO
AÇOS INOXIDÁVEIS FERRÍTIOS MEIOS NEUTROS,
300 A 700 COM BAIXO CARBONO ALCALINOS OU
LEVEMENTE ÁCIDOS
ATÉ 350 MONEL MEIOS ÁCIDOS FORTES,
COMO HCl E HF
ATÉ 60 CHUMBO ÁGUA SALGADA
TABELA 14 - Principais características dos revestimentos tipo clad e lining.
Os revestimentos não metálicos, denominados concretos, são bastante utilizados no revestimento de

vasos de pressão, sendo classificados em dois grupos:
- CONCRETO SIMPLES: concretos empregados com uma só finalidade. Por exemplo, os concretos
isolantes.
- CONCRETO DUPLO: concretos empregados com mais de uma finalidade. Por exemplo, concretos
onde a primeira camada é isolante e a segunda camada, aplicada sobre a
primeira, resistente à erosão.
A tabela 15 mostra um resumo das principais características desses concretos.
Devemos ressaltar ainda, um concreto simples, normalmente chamado de ″FIRE-PROOF″, largamente

utilizado em vasos de pressão, localizados em áreas chamadas de classificadas10. Este revestimento
consiste de uma argamassa refratária, aplicada na estrutura de sustentação e/ou suportação dos vasos,
com a finalidade de impedir o desabamento ou inclinação destes, quando submetidos a um
aquecimento excessivo, durante incêndios, devido a redução da resistência mecânica do material usado
na fabricação
10
ärea classificada é uma área onde é possível ocorrer vazamento de produtos que podem entrar em ignição espontânea, na
temperatrura ambiente.
47
dos suportes ou esruturas. O “fire-proof” isola o matrial por um curto período de tempo, enquanto são
tomadas providências de combate ao incêncido. Seu método de aplicação é o mesmo utilizado por
qualquer outro concreto simples (figura 23).
CLASSIFICAÇÃO VELOCIDADE TIPO DE MÉTODO DE APLICAÇÃO

DO CONCRETO DO FLUXO CAMADA
PINOS OU GRAMPOS
BAIXA EXTERNA TOTALMENTE COBERTOS
SIMPLES (FIGURA 20)
MÉDIA OU EXTERNA TELA HEXAGONAL

ALTA (FIGURA 21)
PINOS OU GRAMPOS
INTERNA TOTALMENTE COBERTOS
DUPLO QUALQUER (FIGURA 20)
EXTERNA TELA HEXAGONAL

(FIGURA 21)
TABELA 15- Principais características dos concretos usados em vasos de pressão.
APLICAÇÃO DA CARGA
CLAD EM
TESTE CORPO DE PROVA
t
CLAD A SER TESTADO
a
19,1
W 25,4
63,5
19,1
CLAD REMOVIDO
76,2 W
63,5 a
t T
63,5
t + 0,127 OBS. 1. t = T - a
2. a = 3,18 máx.
3. w = 1,5 a.
BLOCOS DE CISALHAMENTO 4. todas as medidas estão em milímetros.
5. a = espessura do clad a ser testado.
FIGURA 22 - Teste de aceitação de clad conforme ASTM-A-263.

48
CONCRETO REFRATÁRIO
PINOS DE ANCORAGEM
75
CASCO DO VASO
32
6
45o
ESPESSURA DO
CONCRETO
16
FIGURA 23 - Atracação de concreto através de pinos ou grampos.
TELA HEXAGONAL
METAL BASE
DETALHE DA TELA HEXAGONAL
FIGURA 24 - Atracação de concreto através de tela hexagonal.
49
ESPESSURA DA
CAMADA INTERNA
DE CONCRETO
TELA HEXAGONAL
❶
PINO DE CABEÇA ❷
RETANGULAR
❶ CONCRETO ANTI EROSIVO

❷ CONCRETO ISOLANTE
❸ METAL BASE
FIGURA 25 - Atracação de concreto duplo.
9. JUNTAS SOLDADAS
9.1. TIPOS DE JUNTAS
A escolha da junta soldada a ser usada na fabricação ou montagem de um vaso de pressão depende
basicamente dos seguintes fatores:
a) Resistência mecânica esperada da junta soldada em relação a resistência do metal de base (eficiência
de junta).
b) Condições operacionais: juntas que serão expostas a fluidos que provoquem corrosão ou erosão,
depois de soldadas, não podem conter irregularidades, frestas ou outros problemas que facilitem a
deterioração da solda.
c) Grau de restrição: o tipo de junta pode ajudar a minimizar as distorções e a ocorrência de trincas
devido as contrações da solda.
d) Facilidade de soldagem: algumas juntas estão limitadas pelo acesso.
e) Dimensões do metal soldado: pequenas aberturas de raiz e pequenos ângulos requerem menor
deposição de metal, mas a eficiência de junta deve ser respeitada.
f) Tipo de carregamento: certos tipos de juntas são adequadas apenas para tensões aplicadas numa
única direção. Similarmente, tensões estáticas e dinâmicas exigem juntas diferentes.
Esses fatores apresentados acima, são suficiente para mostrar a responsabilidade e a dificuldade na
escolha do tipo de junta
Segundo a seção VIII do código ASME os tipos de juntas mais comuns em vasos de pressão são:
50
• JUNTAS DE TOPO
De maneira geral, é o tipo de junta mais usual quando a principal necessidade é resistência mecânica.
Entretanto, exigem maior deposição de metal, o que pode acarretar maiores problemas devido as
tensões de contração, bem como, maior custo.
• JUNTAS SOBREPOSTAS
As juntas sobrepostas são unidas por soldas de filete e/ou, soldas "plug", por isso tem menor volume de
metal depositado do que as juntas de topo. Assim, são preferidas por motivos econômicos e de
facilidade de preparação, quando e onde o código utilizado permitir.
A figura 26 mostra os tipos de juntas mais recomendados pelo código ASME, para as soldas de união
casco/calotas.
À atracação de bocais, bocas de visita, suportes e acessórios num vaso de pressão exige tipos de juntas
diferentes que devem ser analisadas separadamente. A figura 27 mostra exemplos de juntas deste tipo
aceitas pela seção VIII do código ASME.
OBS.:1. A distância entre duas soldas, em qualquer caso, não deve ser menor do que 4 vezes a
espessura da chapa mais fina, com o mínimo de 30 milímetros.
2. Todas as soldas submetidas aos esforços de pressão, no casco e nos tampos, devem ser de
topo, com penetração total, feitas pelos dois lados e radiográveis. Quando a solda interna for
impraticável, pode ser feita apenas a externa, adotando-se um procedimento que garanta a
qualidade da raiz da solda.
9.2. EFICIÊNCIA DE JUNTA (E)
A Norma Brasileira (NB-109), define eficiência de junta como o cociente entre as resistências à tração
do metal depositado e metal base, ou seja,
EFICIÊNCIA RESISTÊNCIA À TRAÇÃO DO METAL DEPOSITADO

DE =
JUNTA RESISTÊNCIA À TRAÇÃO DO METAL BASE
O código ASME, usa o termo eficiência de junta para definir o grau de inspeção a ser adotado após
soldagem, levando em consideração o tipo de junta adotada. Essa correlação está definia no parágrafo
UW-12 da seção VIII e resumida na tabela 16.
Obs.: Segundo a Norma Petrobrás, para qualquer vaso de pressão é obrigatório que todas as juntas
soldadas do casco e tampos tenham pelo menos inspeção radiográfica por amostragem (spot),
não sendo admitidas soldas não radiografadas, mesmo nos casos em que o código de construção
permita.
51
JUNTA DE TOPO COM PENETRAÇÃO
JUNTA DE TOPO COM PENETRAÇÃO TOTAL E CONCORDÂNCIA.
TOTAL
SOLDA TAMPÃO
JUNTA SOBREPOSTA SOLDADA POR UM JUNTA SOBREPOSTA SOLDADA POR UM

SÓ LADO SÓ LADO E SOLDA TAMPÃO.
JUNTA SOBREPOSTA OPCIONAL
JUNTA SOBREPOSTA SOLDADA POR UM

SÓ LADO E JUNTA DE TOPO.
FIGURA 26 - Juntas soldadas aceitas pelo código ASME para uniões casco/casco ou casco/calotas.
MATA JUNTA
MATA JUNTA
TOTAL SEM MATA JUNTA
TOTAL E MATA JUNTA . JUNTA DE TOPO COM PENETRAÇÃO
TOTAL COM MATA JUNTA . E BOCAL
PENETRANTE.
JUNTA DE TOPO COM PENETRAÇÃO JUNTA DE TOPO COM PENETRAÇÃO JUNTA DE TOPO COM PENETRAÇÃO
TOTAL E BOCAL PENETRANTE. TOTAL E BOCAL PENETRANTE. TOTAL, BOCAL PENETRANTE E
CHAPA DE REFORÇO EXTERNA.
FIGURA 27 - Juntas soldadas aceitas pelo código ASME para a atracação de bocais.
52
CATEGO GRAU DO EXAME
TIPO DE JUNTA LIMITAÇÕES RIA DE RADIOGRÁFICO
JUNTA
Juntas de topo, soldada por TOTAL SPOT SEM
ambos os lados ou soldada por
um lado com qualidade similar a Nenhuma A,B,C, e 1,00 0,85 0,70
primeira, sem mata junta que D
permaneça após a soldagem.
Juntas de topo soldada por um
lado, sem mata junta que Nenhuma A, B, C e 0,90 0,80 0,65
permaneça após soldagem, que D
não esteja incluída acima
Juntas de topo soldada por um Aplicável somente para juntas circunferênciais
lado, com mata junta que com espessura até 15,8 mm e quando o A, B e C NA NA 0,60
permaneça após soldagem diâmetro externo for menor do que 24
polegadas.
Junta sobreposta soldada de Junta longitudinal com espessura até 9,5 mm A
ambos os lados. Juntas circunferênciais com espessura até 15,8 BeC NA NA 0,55
mm
Junta sobreposta, com solda Juntas circunferênciais de união casco/calota,
simples e solda tipo plug onde o diâmetro externo da calota não seja B
superior a 24 polegadas e espessura do casco
até 12,7 mm
Junta circunferêncial para atracação de camisa NA NA 0,50
no casco, quando a espessura da camisa não C
ultrapassar a 15,8 mm e a distância entre os
plugs de solda, não ultrapasse 1.1/2 vezes o
diâmetro do plug de solda
Junta sobreposta, com solda Atracação de calotas em casco, onde a
simples, sem solda tipo plug espessura requerida do filete, não seja superior
a 15,8 mm. AeB NA NA 0,45
Atracação de calotas em casco com diâmetro
menor do que 24 polegadas e espessura
requerida do filete até 6,3 mm
TABELA 16 - Resumo simplificado da tabela UW-12 do código ASME.
9.3 CATEGORIA DE JUNTA
O termo CATEGORIA DE JUNTA é usado pelo código ASME para agrupar as soldas de um vaso de
pressão que estarão sujeitas a níveis de tensões similares, quando em operação, levando em
consideração apenas a localização da junta (figura 28 ). Deve ser ressaltado, que juntas de mesma
categoria podem ser de tipos diferentes, bem como ter requisitos de radiografia diferentes, pois estas
variáveis depende mais de outros fatores do que da localização da junta no vaso.
OBS.: O parágrafo UW-2 da seção VIII do código ASME usa uma correlação especial entre
categoria de junta, tipo de junta e grau de inspeção nos seguintes casos:
a)Vasos que operam com substâncias letais;
b)Vasos que operam com temperaturas abaixo de -30º C;
c)Caldeiras não sujeitas a chama, com pressão de projeto acima de 345 KPa;
d)Vasos sujeitos ao fogo direto.
53
C C
A A
B C B
D
B
C
D
A D
D
A
B A A B
C B
A
FIGURA 28 - Categorias de junta, conforme o código ASME.
Analisando a figura 28 podemos fazer uma correlação entre tipo e categoria de juntas soldadas num
vaso de pressão, como mostra a tabela 17.
CATEGORIA RESISTÊNCIA
DE JUNTA TIPO DE JUNTA MECÂNICA
DESEJADA
1.TODAS AS LONGITUDINAIS MAIOR
A 2.TODAS DAS ESFERAS
3.CIRCUNFERÊNCIAIS CASCO/CALOTAS
QUANDO ANTES DA LINHA DE TANGÊNCIA
1. CIRCUNFERENCIAIS DA PARTE CILINDRICA
B 2. CIRCUNFERENCIAIS CASCO/CALOTAS APÓS
A LINHA DE TANGÊNCIA
C CIRCUNFERÊNCIAIS BOCAIS/FLANGES
D UNIÃO CASCO/BOCAL MENOR
TABELA 17 - Correlação entre categoria de junta e tipo de junta, conforme o código ASME.
O agrupamento de tipos de junta e seu correlação com a categoria de junta feito pelo código visa o
seguinte:
- Agrupar juntas com exigências de tensão similares quando o vaso estiver em operação;
- Generalizar exigências cujo estado de tensões tenham influência;
- Definir exigências mínimas por grupos de juntas;
- Definir uma eficiência de junta mínima, em função da extensão de solda radiografada.
54
9.4. REQUISITOS DE RADIOGRAFIA DE UMA JUNTA SOLDADA
Levando em consideração a categoria de junta, tipo de junta, produto a ser armazenado e as condições
de projeto do vaso, o parágrafo UW-11 do código ASME defini os requisitos mínimos de radiografia
para uma junta soldada de um vaso novo, que deve ser satisfeito antes que o vaso entre em operação. A
tabela 18 faz um resumo desses requisítos mínimos.
GRAU DE EXTENSÃO CRITÉRIO DE

RADIOGRA- DA JUNTA A TIPO DE ACEITAÇÃO
FIA SER JUNTA DA USO OBRIGATÓRIO EM
RADIOGRA- SOLDADA RADIOGRA-
FADA FIA
1.ARMAZENAMENTO DE
SUBSTÂNCIAS LETAIS
2.QUANDO EXIGIDO PELA
TOTAL TODA A TOPO UW-51 TAB.UCS-5711
JUNTA 3.PRESSÃO DE PROJETO ACIMA
DE 345 Kpa
4.QUANDO EXIGIDO PELA TAB.
UW-12 (tabela 16)
150 mm + AS 1.JUNTAS DE CATEGORIA B,C e D
INTERSEC- 2.BOCAIS COM DIÂMETRO
PARCIAL ÇÕES COM TOPO UW-51 ACIMA DE 10 mm OU
JUNTAS DE ESPESSURA ACIMA DE 20 mm
CATEGORIA
A
POR TOPO E
AMOSTRA- UW-52 ÂNGULO UW-52 QUANDO EXIGIDO PELA
GEM TAB.UW-12 (tabela 16).
TABELA 18 - Requisitos de radiografia para vasos de pressão, conforme código ASME.
9.5. RESISTÊNCIA MECÂNICA DE UMA JUNTA SOLDADA
Com base no exposto nos intens anteriores podemos concluir que a resistência mecânica de uma junta
soldada num vaso de pressão depende, basicamente, dos seguintes fatores:
* TIPO DE CHANFRO
Os ítens que mais interferem na definição do tipo de chanfro a ser empregado numa junta soldada são:
- ACESSO AO LOCAL PARA A EXECUÇÃO DA SOLDA;
- PROCESSO DE SOLDAGEM MAIS ADEQUADO;
- ESPESSURA DA JUNTA;
- PENETRAÇÃO DESEJADA (total ou parcial).
11
A tabela UCS-57 do código ASME está reproduzida na tabela 19 deste trabalho.
55
* CARACTERÍSTICAS DO CONSUMÍVEL
Lembrando que uma junta soldada deve ser o mais homogênea possível ao metal base, pode-se dizer
que os fatores que melhor caracterizam a escolha de um consumível são:
- Composição química;
- Resistência mecânica desejada.
* EFICIÊNCIA DE JUNTA
A eficiência de uma junta soldada fica definida basicamente por:

- Procedimento de soldagem utilizado;
- Extensão do exame radiográfico.
* NÍVEL DE TENSÕES NUMA JUNTA SOLDADA
Toda junta soldada está sujeita a um estado de tensões que pode ser considerado como a soma das
tensões introduzidas pelo processo e váriáveis de soldagem utilizados, peso próprio, carga do vento e
condições operacionais. Considerando que, com exceção desta última sitada, as demais tensões são
aproximadamente iguais em todas as juntas soldadas, podemos concluir que as soldas mais solicitadas
serão as longitudinais, pois quando o vaso estiver pressurizado as tensões circunferenciais serão
aproximadamente o dobro das longitudinais, como mostra a figura 29.
σLONG..
P
σCIRC. σCIRC. σLONG ≈ ½ σCIRC.
σLONG..
FIGURA 29 - Estado de tensões num cilindro pressurizado.
Numa esfera esse fato não ocorre, pois nesse caso as tensões longitudinais e circunferenciais
serão iguais e as juntas soldadas estarão solicitadas igualmente, com tensões da ordem das tensões
circunferenciais que atuam num cilindro pressurizado (figura 30).
56
σLONG..
P
σCIRC. σCIRC. σLONG ≈ σCIRC.
σLONG..
OBS. AS TENSÕES CIRCUNFERENCIAIS E LONGITUDINAIS DE UMA

ESFERA SÃO ≈ AS TENSÕES CIRCUNFERENCIAIS DE UM
CILINDRO.
FIGURA 30 - Estado de tensões numa esfera pressurizada.
Essas constatações nos levam a melhor entender ao agrupamento de juntas soldadas que o ASME
utiliza quando define as juntas de mesma categoria e as exigências de radiografia, além de alertar o
inspetor quanto a possibilidade de defeitos em soldas que são mais solicitadas.
NÚMERO P DE NÚMERO DO GRUPO ESPESSURA NOMINAL

CLASSIFICAÇÃO DE CLASSIFICAÇÃO ACIMA DA QUAL É EXIGIDO
DO MATERIAL DO MATERIAL RADIOGRAFIA TOTAL DA
JUNTA SOLDADA ( mm )
1 1,2 e 3 31,7
3 1,2 e 3 19
4 1e2 15,8
5 1e2 0
9A 1 15,8
9B 1 15,8
10A 1 19
10B 2 15,8
10C 1 15,8
10F 6 19
TABELA 19 - Exigências de radiografia total, conforme o parágrafo UCS-57 do código ASME.
57
ANEXOS
58
VALORES DE ESPESSURAS MÍNIMAS CONFORME ASME
SEÇÃO VIII
1. DIVISÃO 1 - UG.22
VASOS DE ALTA RESISTÊNCIA (PARTE UHT): 6,4 MM.

VASOS P/ ÁGUA, AR COMPRIMIDO, VAPOR: 2,4 MM.
VASOS EM GERAL, NÃO INCLUÍDOS ACIMA: 1,6 MM.
2. DIVISÃO 2
VASOS EM AÇO CARBONO OU BAIXA LIGA: 6,4 MM.

VASOS EM AÇO INOX. OU NÃO FERROSOS: 3,2 MM.
EMENDA PARA TAMPOS

DISPOSIÇÕES DOS CORDÕES DE SOLDA RECOMENDADAS PARA
EVITAR CONCENTRAÇÃO DE TENSÕES NA REGIÃO DE MAIOR
CONFORMAÇÃO DO TAMPO
R R
0,75 R 0,75 R
SOLDA
SOLDAS
TAMPO COM DUAS CHAPAS TAMPO COM TRÊS CHAPAS
A(S) SOLDA(S) NÃO PODEM FICAR INTEIRAMENTE FORA DO CÍRCULO INTERNO
R
TAMPO EM GOMOS
FEITO POR PRENSAGEM
MÍN. 0,2 R
59
ESPESSURAS DE TAMPOS CONFORME ASME UG-32 E AP. 1
1. TAMPO ELÍPTICO
P. D. K 2.S. E. t
t= ou P=
2. S. E − 0,2. P D. K + 0,2. t
1   D 
2
ONDE: K = . 2 +   
6   2. h  
2. TAMPO TORIESFÉRICO
P. L. M 2. S. E. t
t= ou P=
2. S. E − 0,2. P L. M + 0,2. t
1  L
ONDE: M= . 3 + 
4  r
3. TAMPO CÔNICO
P. R t.S. E.cos α
t= OU P=
COS.α (S. E - 0,6. P) R + 0,6. t.cos α
4. TAMPO ESFÉRICO
P.R 2. S. E. t
t= ou P=
2SE − 0,2.P R + 0,2. t
60
PMTA DO VASO CONFORME ASME
1. CÁLCULO DA PMTA DO VASO (CONDIÇÃO CORROÍDO E
QUENTE)
1.1. CADA PARTE DO VASO TEM SUA PMTA - PRESSÃO MÁXIMA DE
TRABALHO ADMISSÍVEL
1.2. A PMTA DEVE SER CALCULADO COM A FÓRMULA DO CÓDIGO DE
CONSTRUÇÃO, CONSIDERANDO O VASO NA CONDIÇÃO CORROÍDA E
A INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA NA TENSÃO ADMISSÍVEL DO
MATERIAL
1.3. QUANDO APLICÁVEL, A PRESSÃO DE COLUNA DE LÍQUIDO NA
CONDIÇÃO DE OPERAÇÃO DO VASO DEVERÁ SER CONSIDERADA NA
PMTA DO VASO
1.4. A PMTA DO VASO SERÁ A MENOR DAS PMTA DE TODAS AS PARTES
DO VASO - ( CURVA GH NA FIGURA ABAIXO - Pma)
2. OBTENÇÃO DA PMTA DO VASO ATRAVÉS DO GRÁFICO ACIMA
2.1 CURVA AB: VARIAÇÃO DA PRESSÃO DEVIDO A COLUNA DE LÍQUIDO

2.2 CURVA CD: VARIAÇÃO DA PRESSÃO DEVIDO A PRESSÃO DE
OPERAÇÃO + COLUNA DE LÍQUIDO
2.3 CURVA EF: PMTA DE CADA PARTE DO VASO
2.4 CURVA GH: PMTA DO VASO - PONTO DE INTERSEÇÃO DAS CURVAS CD
E EF COM O DESLOCAMENTO PARALELO DA CURVA CD ATÉ TOCAR A
CURVA EF PMTA DO VASO CONFORME ASME
61
PRESSÃO DE TESTE HIDROSTÁTICO DO VASO CONFORME
ASME PARTE UG-99 (PT)
1. CÁLCULO DA “PT” DO VASO (CONDIÇÃO CORROÍDO E QUENTE)
1.1. DETERMINAR A “PMTA” DE CADA PARTE DO VASO

1.2. DETERMINAR A “PT” PARA CADA PARTE DO VASO
1.3. QUANDO APLICÁVEL, A PRESSÃO DE COLUNA DE LÍQUIDO NA
CONDIÇÃO DE OPERAÇÃO DO VASO DEVERÁ SER CONSIDERADA NA
“PT” DO VASO
1.4. A PT DO VASO SERÁ A MENOR DAS PMTA DE TODAS AS PARTES DO
VASO - (CURVA LM DA FIGURA ABAIXO)
2. OBTENÇÃO DA PT DO VASO ATRAVÉS DO GRÁFICO ACIMA
2.1 CURVA AB: VARIAÇÃO DA PRESSÃO DEVIDO A COLUNA DE LÍQUIDO

2.2 CURVA CD: VARIAÇÃO DA PRESSÃO DEVIDO A PRESSÃO DE
OPERAÇÃO + COLUNA DE LÍQUIDO
2.3 CURVA EF: PMTA DE CADA PARTE DO VASO
2.4 CURVA GH: PMTA DO VASO - PONTO DE INTERSEÇÃO DAS CURVAS CD
E EF COM O DESLOCAMENTO PARALELO DA CURVA CD ATÉ TOCAR A
CURVA EF
2.5 CURVA JK: PT DE CADA PARTE DO VASO (PT = 1,5. PMTA)
2.6 CURVA LM: PT DO VASO - PONTO DE INTERSEÇÃO DAS CURVAS AB E JK COM O
DESLOCAMENTO PARALELO DA CURVA AB ATÉ TOCAR A CURVA JK
62
REFORÇO EM ABERTURAS
1. EXIGÊNCIAS DO CÓDIGO ASME PARTE UG-36

A INSTALAÇÃO DE REFORÇO EM BOCAIS É OBRIGATÓRIO
QUANDO O DIÂMETRO DA ABERTURA FOR MAIOR OU IGUAL A
3.1/2” E A ESPESSURA DO VASO NA REGIÃO INFERIOR OU IGUAL
A 10 MM.
2. CONSIDERAÇÕES TÉCNICAS
2.1. REFORÇO CONCENTRA TENSÕES PORQUE IMPEDE A
DEFORMAÇÃO DO VASO QUANDO ESTE É PRESSURIZADO
2.2. REFORÇO MAIOR DO QUE O NECESSÁRIO AUMENTA A
CONCENTRAÇÃO DE TENSÕES
2.3. O REFORÇO VISA RECOMPOR A RESISTÊNCIA DA PAREDE DO
VASO DEVIDO À ABERTURA
2.4. QUANTO MAIS PRÓXIMO O REFORÇO ESTIVER DA BORDA DA
ABERTURA E QUANTO MAIS SIMÉTRICO EM RELAÇÃO A
ABERTURA MENOR SERÁ O AUMENTO DE TENSÕES E
MELHOR SERÁ A DISTRIBUIÇÃO DE TENSÕES NA REGIÃO DO
BOCAL.
2.5. TIPOS DE REFORÇO ACEITOS PELO ASME FIGURA UW-16
0,7 em
0,7 em
½ em
REFORÇO COM ANEL DE REFORÇO REFORÇO COM ANEL MAIS

ESPESSO NO CASCO DO VASO
0,7 em
REFORÇO COM PESCOÇO
MAIS ESPESSO
OBS. em = menor espessura da junta soldada
63
TENSÃO ADMISSÍVEL X CÓDIGOS DE CONSTRUÇÃO
1. CÓDIGO ASME SEÇÃO VIII DIV. 1
1.1. ATÉ 370o C: O MENOR ENTRE: L.R / 4 OU L.E / 1,5
1.2. ACIMA DE 370o C: O MENOR ENTRE OS VALORES ACIMA E

TENSÃO QUE PROVOCA 1% DE DEFORMAÇÃO EM 100.000 HORAS
2. CÓDIGO ASME SEÇÃO VIII DIV. 2
2.1 ATÉ 370o C: O MENOR ENTRE: L.R / 3 OU L.E / 1,5

TENSÃO QUE PROVOCA 1% DE DEFORMAÇÃO EM 100.000 HORAS
3. CÓDIGO B.S. 5500
3.1. ATÉ 370o C:

- AÇOS FERRÍTICOS: O MENOR ENTRE: L.R / 2,35 OU L.E / 1,5
- AÇOS AUSTENÍTICOS: O MENOR ENTRE: L.R / 2,5 OU L.E / 1,5

(TENSÃO DE RUPTURA POR FLUÊNCIA EM 100.000 HORAS) / 1,3
4. CÓDIGO ALEMÃO - A.D. MERKLATT
4.1. ATÉ 370o C: L.E / 1,5
4.2. ACIMA DE 370o C: O MENOR ENTRE O VALOR ACIMA E :

- TENSÃO QUE PROVOCA 1% ε EM 100.000 HORAS, E
- (TENSÃO DE RUPTURA POR FLUÊNCIA EM 100.000 HORAS) / 1,5
64

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1.

Entende-se como "Vaso de Pressão" todos os reservatórios, de qualquer tipo, dimensões ou

Em refinarias de petróleo, indústrias químicas e petroquímicas os vasos de pressão constituem um

- PROCESSAMENTO : inúmeros processos necessitam, para sua realização, de um ambiente

A Subcomissão de Inspeção de Equipamentos do Instituto Brasileiro de Petróleo em fevereiro de

2.1. ALÇAPÃO (item 9.5 da figura 1)

1. CASCO 11. DEFLETOR

FIGURA 1 - Nomenclatura adotada pela guia de Inspeção do I.B.P (LEGENDA).

FIGURA 1 - (Continuação) -Figura relativa a legenda da página anterior.

FIGURA 2 - Fixação de alçapões.

2.2. BORBULHADORES DE CAMPÂNULA (item 9.2 da figura 1)

OBS. Muitos profissionais chamam os borbulhadores de campânula, simplesmente de

2.3. BORBULHADORES TIPO VÁLVULA (item 31 da figura 1)

Estas válvulas tem um formato de disco com um diâmetro de aproximadamente 5 cm e possuem

2.4. ANEL DE SUSTENTAÇÃO DE ACESSÓRIOS INTERNOS (item 28 da

2.4.1.União por Solda

FIGURA 4 - Borbulhadores tipo válvula.

ARRUELA PORCA SEXTAVADA

FIGURA 5 - União de acessórios internos ao casco.

FIGURA 6 - União entre seções de bandeja.

Em equipamentos de grandes diâmetros ( acima de 1,5 metros ) é usual a utilização de vigas de

2.6. ENCHIMENTO (item 16 da figura 1)

Em algumas torres de processo usadas para a separaçao ou extração de líquidos ou gases, as

ANÉIS RASCHING ANÉIS PALL SELAS

FIGURA 7 - Constituintes de um enchimento.

FIGURA 8 - Leito recheado com anéis de pall.

TELHAS ARRUMADAS DE MANEIRA A

FIGURA 9 - Leito estruturado.

FIGURA 10 - Retentores de gotículas.

Os retentores de gotículas ou partículas sólidas são popularmente chamados de ″DEMISTER″.

CLASSIFICAÇÃO TIPO DE POSIÇÃO DE DI E DE POSIÇÃO DE CET EM

TABELA 1 - Classificaçào dos vasos de pressão.

FIGURA 11 - Classificação dos vasos de pressão.

4.2. SUPORTES PARA VASOS HORIZONTAIS

SUPORTE TIPO BERÇO

VASOS HORIZONTAIS SUPERPOSTOS

FIGURA 13 - Suportação para vasos horizontais.

300 2.000 3.000 DIÂMETRO ( mm)

FIGURA 14 - Seleção do tipo de suporte mais adequado para vasos verticais.

a) Vasos de aço liga, aço inoxidável e metais não ferrosos;

A figura 15 mostra os suportes para vasos verticais mais usados na indústria.

VASO COM SAIA CÔNICA

VASO SUPORTADO EM SAPATAS

VASO SOBRE COLUNAS

FIGURA 15 - Suportação para vasos verticais.

As normas e códigos de projeto foram estabelecidas não só com a finalidade de padronizar e

Um código ou norma de projeto representa um conjunto coerente de premissas que são

5.1. CÓDIGO INGLÊS

- APÊNDICE B: Considera o efeito combinado de pressão e outros carregamentos, como

- APÊNDICE C: Trata da análise de fadiga.

5.2. CÓDIGO ALEMÃO

Série G - Parte Geral

5.3. CÓDIGO FRANCÊS

5.4. CÓDIGO INTERNACIONAL

Elaborada sob responsabilidade da "International Standard Organization", pelo Techincal

5.5. CÓDIGO BRASILEIRO

A American Society of Mechanical Engineers é um comitê organizado em 1911 com a finalidade de

Este código é dividido em várias seções:

Seção II -Especificação de Materiais

Seção III -Vasos Nucleares (Div. 1 e 2)

Seção IV -Caldeiras para Aquecimento

Seção V -Ensaios Não-Destrutivos

Seção VI - Recomendação quanto a segurança e Operação de Caldeiras para