Bombas Centrífugas

BOMBAS CENTRÍFUGAS
Noções de Operação e Manutenção

Marcelo Miranda de Castro
Conteúdo
1 – Características Construtivas
1.1 – Peças e Componentes

1.2 - Tipos de Bombas Centrífugas
2 – Vedação de Bombas
2.1 – Tipos de Vedação

2.2 - Vedação com Gaxetas
3 – Alinhamento Motor – Bomba
3.1 – Princípios básicos do alinhamento

3.2 - Efeitos do desalinhamento
3.3 - Montagem e lubrificação dos acoplamentos
4 – Lubrificação
4.1 – Principais sistemas

4.2 - Procedimentos de lubrificação
4.3 Avaliação e controle da lubrificação
5 – Partida e Parada da Bomba
6 – Monitoração de bombas em operação
6.1 - Vibração
6.2 - Temperatura
6.3 - Ruído
7 – Observações Complementares
2
Introdução
O movimento de rotação do impelidor (rotor), pela ação da força centrífuga

– daí a denominação de bomba centrífuga – expulsa o fluido através de suas pás
acelerando-o na direção da rotação. Ao deixar o impelidor, o fluido ganha
velocidade.
descarga
impelidor
Olho do
impelidor
voluta
Este fluido em alta velocidade, ao atingir a carcaça – voluta – passará de

uma região de pequena área, existente entre a carcaça e o impelidor, para uma
região de maior área. Sua velocidade então se reduzirá transformando-se em
pressão. Nesta condição, o fluido deixará a bomba através do bocal de descarga.
O vácuo parcial criado no bocal de sucção da bomba faz com que o fluido
atinja o olho do impelidor.
3
1 - Características Construtivas
1.1 - Peças e Componentes
1.1.1 – Corte de uma bomba centrífuga típica
descarga
sucção
Ajuste do vedação
desgaste
eixo
rotor
Outros componentes:
- Porca de fixação
- Placas de desgaste
- Rolamentos da caixa
- Visor de nível de óleo
- Voluta
- Anel defletor
4
1.2 – Tipos de Bombas Centrífugas
As bombas centrífugas podem ser classificadas com base nas seguintes

características:
a) Posição da Linha de Centro do eixo em relação ao solo.

Horizontal
Vertical
b) Tipo de carcaça
Voluta
Difusor
c) Tipo de impelidor
Aberto
Semifechado
Fechado
d) Quantidade de estágios
Simples
Multi-estágios
2 - Vedação de Bombas
O controle das perdas de fluidos é essencial para um bom funcionamento de

equipamentos mecânicos. Vários métodos são utilizados para controlar o
vazamento nos eixos, hastes e outras partes funcionais destes equipamentos. Na
ALUNORTE, a maioria das bombas e válvulas tem seu controle de perdas através
de vedação com gaxetas, que um dos métodos mais antigos de selagem.
5
O controle das perdas é de suma importância, pois, vazamentos podem gerar

danos não só aos equipamentos, mas aos operadores e mecânicos que
trabalham próximos ou diretamente nestes equipamentos.
2.1 – Tipos de vedação
Os componentes mais utilizados em vedação de fluidos são:

Selos mecânicos, que permitem um vazamento de produto na forma de vapor;
Gaxetas, que permitem vazamentos até 100 vezes maiores que os selos
mecânicos;
E finalmente, Retentores que são comumente usados para vedações de
lubrificantes e permitem um pequeno vazamento.
2.2 – Vedação com Gaxetas
Construída com fios trançados de fibras, a gaxeta se caracteriza por ser um

elemento macio, flexível e resiliente (elástico) com resistência mecânica e
química, utilizada para isolamento térmico, controle de passagem de fluido e para
suportar os esforços inerentes às aplicações estáticas (válvulas) ou dinâmicas
(bombas e eixos rotativos).
2.2.1 – Grupos de gaxetas

As gaxetas podem ser secas ou impregnadas.
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As secas são destinadas para vedação de calor e isolamento térmico como:

 Vedação de portas de fornos, estufas e equipamentos similares.
 Isolamento e proteção de mangotes contra respingos de metais fundidos.
 Isolamento externo de tubulações que conduzam fluidos aquecidos.
As gaxetas impregnadas são destinadas à vedação de eixo de bombas e haste de

válvulas. Normalmente usadas em forma de anéis colocados nos eixos ou hastes
e a caixa de gaxetas.
2.2.2 – Principais Materiais
 Fibras Vegetais – juta, rami e algodão, tem como vantagens o baixo custo
além de não serem abrasivas. Apresentam boa resistência mecânica,
porém com baixa resistência a produtos químicos.
 Amianto – entre os tipos de amianto existentes, o mais utilizado é o

amianto branco (crisólita), de fibras longas e muito resistentes. Possui
elevada resistência mecânica e química e propriedades que não se alteram
mesmo diante de temperaturas elevadas.
 Acrílico – Estas fibras possuem boas propriedades mecânicas e de

processabilidade, sendo alternativas ao amianto em meios não agressivos.
 PTFE expandido – Tem altíssima resistência a produtos químicos, bem

como um bom coeficiente de atrito muito baixo. Tem boa resistência à
compressão e ótima estabilidade dimensional.
 Aramida – Fibra de poliamida de alta resistência mecânica e ao desgaste.

Apresenta excelente estabilidade dimensional e boa resistência a produtos
químicos. Os mais utilizados são o Kevlar (marca registrada da DuPont) e
o Twaron (marca registrada da Akzo).
 PTFE-Grafite – Filamento obtido através da integração molecular do PTFE

com a grafite, resultando em um material autolubrificante com altíssima
resistência a produtos químicos, coeficiente de atrito muito baixo, alta
condutibilidade térmica e dissipação de calor. Apresenta excelente
selabilidade, não enrijece e virtualmente elimina o desgaste no eixo.
 EGK – é um filamento onde a aramida encontra-se totalmente envolvida
pelo filamento de PTFE-Grafite. É um material patenteado pela Teadit.
Reúne em um único produto a resistência mecânica da aramida e a
resistência química, autolubrificação, baixo coeficiente de atrito e
dissipação de calor do PTFE-Grafite. Possui grande resistência à extrusão.
 Carbono e Grafite – São obtidas por processo de oxidação controlada de

fibras de base asfáltica ou acrílica. Fibra ideal para trabalhos a altas
temperaturas.
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 Grafite Flexível – Obtido a partir da grafite puro expandido e

posteriormente compactado sob pressão. A Grafite Flexível apresenta
propriedades únicas de inércia química, resistência eriça, resiliência e
compressibilidade. É autolubrificante e dissipador de calor, sendo, portanto
ideal para trabalhos a altas temperaturas.
2.2.3 – Determinação do tamanho e quantidade de anéis
Para determinar o número

Para determinar a bitola da
de anéis a serem utilizados,
gaxeta, calcula-se a média
medir a profundidade da aritmética entre o diâmetro do
eixo ou luva - eixo e o diâmetro
caixa de gaxetas e dividir
interno da caixa de gaxeta.
pela bitola.
Di  De
bitola 
L 2
Na 
bitola
Para determinar o tamanho

da gaxeta, medir o diâmetro
interno da caixa de gaxetas
e o diâmetro externo do eixo
e subtraí-los.
Na  Di  De
Após o último anel de gaxeta, deixar uma tolerância de ± 5mm para servir de guia
da sobreposta.
2.2.4 – Instalação das Gaxetas
Organize as ferramentas para desmontagem; faça energia zero no equipamento,

certifique-se que todo o material necessário esteja à mão para evitar perdas de
tempo, a área deverá estar limpa, feche a válvula da água de gaxeta.
Estes detalhes fazem parte dos preparativos.
Para gaxetas de carbono, grafite, aramida e gaxetas com reforços metálicos, faz-
se necessário a utilização de fita crepe envolta no local da gaxeta onde será
efetuado o corte. Esta medida é para evitar que as fibras se abram.
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2.2.4.1 – Corte das Gaxetas
Quando as gaxetas não vierem no tamanho adequado para uso, isto é, fornecidas
em rolo ou em espiral, deve-se cortar sempre os anéis separadamente. O corte
dos anéis pode ser feito a 90º ou a 45º, sendo que o corte a 45º é o mais
recomendado por permitir um melhor ajustamento e oferecer maior dificuldade à
passagem do fluido
Para cortar os anéis de gaxeta, pode-se enrolar o cordão em um mandril com o

mesmo diâmetro do eixo. Se não houver um mandril ou um eixo usado de mesmo
diâmetro, os anéis podem ser cortados com a ajuda de um dispositivo
previamente preparado com as dimensões necessárias.
O primeiro anel cortado será usado como modelo para os demais.
9
CUIDADO COM O MANUSEIO DE ESTILETES
2.2.4.2 – Montagem das gaxetas
Remova a sobreposta e todo o engaxetamento velho com o saca gaxetas

verificando a quantidade de anéis de gaxeta antes e após o anel lanterna.
Antes de iniciar a montagem, certifique-se de que o eixo esteja limpo e que os

anéis novos não carreguem sujeira. O eixo e o interior da caixa poderão ser
lubrificados com um óleo limpo para facilitar a introdução dos anéis.
Cada anel deve ser instalado e comprimido individualmente com a ajuda de uma
bucha bi-partida ou a própria sobreposta.
NUNCA INSTALE GRUPOS DE ANÉIS COMPRIMINDO-OS DE UMA

SÓ VEZ, POIS ESTA PRÁICA ACARRETA A COMPRESSÃO
DESIGUAL DOS MESMOS E DESGASTE IRREGULAR.
Os anéis devem estar com os cortes defasados de, no mínimo, 90º e o corte do
anel externo deve ficar apontando para baixo, isto facilitará o gotejamento (no
caso de bombas horizontais).
10
Atenção para que o aperto da sobreposta e a força do fluido não incidam

diretamente sobre o corte.
Para bombas com anel lanterna, determine a posição do anel medindo ou

cortando o número de anéis da gaxeta até o local do furo de injeção, de modo que
o início do anel lanterna coincida com o furo de injeção.
Após instalar o último anel, aperte alternadamente os parafusos da sobreposta.

Para se certificar de que o aperto não foi excessivo, gire o eixo da bomba.
Ligue a bomba, mas não esqueça de abrir a válvula da água de selagem para
que os anéis da gaxeta não queimem perdendo suas propriedades vedantes.
Após a partida da bomba, aperte alternadamente os parafusos da sobreposta 1/6

de volta por vez, até que o gotejamento atinja o nível desejado.
Substitua a gaxeta sempre que o gotejamento não for mais controlado pelo aperto
da sobreposta.
2.2.4.3 – Anel lanterna
11
O anel lanterna é um dispositivo introduzido no centro de um engaxetamento,

tendo a função de receber e distribuir um fluido externo limpo que irá lubrificar e
refrigerar as gaxetas.
Instalação típica da vedação por gaxetas.
12
O fluido externo injetado através do anel lanterna deve ter uma pressão
ligeiramente superior à do produto bombeado no fundo do rotor para que haja
fluxo no sentido correto.
As gaxetas não podem ficar estanques, 100% apertadas. Devem permitir um

pequeno vazamento que tem a função de lubrificá-las e minimizar o atrito com o
eixo.
Este vazamento deve ser um gotejamento, da ordem de 40 gotas por minuto,

suficiente para uma boa lubrificação, podendo variar dependendo do produto
selado, do diâmetro do eixo e rotação.
13
3 – Alinhamento da Moto-Bomba
3.1 – Princípios básicos do Alinhamento
O alinhamento é o processo pelo qual posicionamos dois eixos de forma que suas
linhas de centro fiquem colineares quando em operação.
3.2 – Tipos de desalinhamento.
O desalinhamento pode ocorrer de três formas:
3.2.1 – Desalinhamento paralelo puro
Quando suas linhas de centro estão paralelas entre si, porém não coincidentes.
3.2.2 – Desalinhamento angular puro
14
Também chamado de desalinhamento axial, quando as linhas de centro dos eixos

formam um ângulo entre si, mas os centros de cubos estão na mesma linha de
centro.
3.2.3 – Desalinhamento combinado
Quando existe a associação dos dois desalinhamentos anteriores, ou seja, as

linhas de centro dos eixos não estão coplanares e formam um ângulo entre si. É o
desalinhamento mais encontrado na prática.
3.3 – Efeitos do Desalinhamento em Equipamentos Rotativos
Vibração – principal efeito, sendo o primeiro sintoma a aparecer. Normalmente se

caracteriza por apresentar uma freqüência de duas vezes a rotação e maior
amplitude na direção axial.
Acoplamentos e Mancais – são os componentes que primeiro sentem os efeitos

do desalinhamento. As cargas geradas pelo desalinhamento causam desgaste
prematuro nestes componentes.
Se um acoplamento seja ele de grade elástica ou inserto elástico, danifica-se
algum dia após a troca da bomba ou serviços onde a remoção da bomba ou
15
motor foi necessário, a possibilidade de ter sido desalinhamento a causa principal

da falha é de aproximadamente 80%.
Selagens Axiais e Radiais – Nestes componentes as folgas e paralelismo são de

grande importância para o seu perfeito funcionamento. As vibrações e empenos
nos eixos causadas pelo desalinhamento afetam diretamente estes componentes.
Engrenagens – Nestas peças o desalinhamento pode causar ruídos por mal

engrenamento e desgastes prematuros nos dentes, daí a importância dada ao
alinhamento no caso de acoplamento de engrenagem.
Eixos – Dependendo da robustez, quando submetidos a cargas elevadas

provenientes do desalinhamento, podem sofrer empenhos, atritos com peças
estacionárias ou até mesmo vir a fraturar por fadiga.
3.4 – Montagem e Lubrificação dos Acoplamentos
- Confirmar o “GAP” entre os cubos.
Recomendado x Deixado. A
distância entre os cubos deverá ficar
exatamente de acordo com a
recomendação do fabricante,
principalmente se o acoplamento for
de elemento de borracha.
- Inspecionar todos os componentes

do acoplamento (parafusos, porcas,
arruelas, vedações, elementos
elásticos, espaçadores, furos, pinos,
encaixes...) quanto a conservação,
desgaste e marcas de
posicionamento. Os parafusos
devem ter o mesmo tamanho e
mesma medida para evitar a
despadronização.
- Lubrificar, caso seja previsto, com lubrificante recomendado (óleo ou graxa)

e na quantidade especificada. Na inspeção “diária”, verificar se há perda de
lubrificante pelas vedações da capa do acoplamento e principalmente
16
garantir que a proteção do acoplamento esta instalada e fixa na sua

posição.
Uma moto-bomba completa onde verificamos a proteção do acoplamento

corretamente instalada.
17
4 – Lubrificação
4.1 – Principais Sistemas
4.1.1 – Lubrificação por anel pescador
O anel pescador fica montado ao redor do eixo e é fabricado com o diâmetro

maior que o do eixo, ficando a sua parte inferior mergulhada no óleo.
A rotação faz com que o anel também gire, arrastando consigo o óleo, que será
então distribuído pelo mancal.
4.1.2 – lubrificação forçada
Neste tipo de sistema, o óleo é forçado para dentro dos pontos a lubrificar por
uma bomba (geralmente de engrenagens).
O óleo flui através do sistema, lubrificando os mancais e escoa para o fundo do
equipamento.
Do fundo do equipamento, o óleo escoa para um reservatório, de onde é
novamente succionado e injetado pela bomba no sistema.
4.1.3 – Lubrificação através de pinos graxeiros
Os pinos são instalados nos equipamentos para permitir a conexão de

engraxadeiras para introdução de graxa nos rolamentos ou mecanismos que se
deseja lubrificar. Existem motores que não possuem lubrificação, não tendo pinos
graxeiros ou outros dispositivos. Nestes casos, os mancais são blindados e não
requerem reposição de lubrificante.
4.1.4 – Lubrificação com copo nivelador
O copo nivelador é o dispositivo mais comumente utilizado em bombas

centrífugas. Tem a finalidade de manter o óleo no cárter, compensando perdas,
mantendo o nível de óleo adequado.
18
O nível de óleo é mantido na altura

da linha pontilhada, correspondendo
à borda do bico do copo.
Quando o nível de óleo baixa no

equipamento, o tubo de escoamento
provoca a descida de óleo,
recompondo o nível normal.
4.2 – Procedimentos de Lubrificação
4.2.1 – Abastecimento de um copo nivelador, com o sistema vazio
Virar o copinho para traz e introduzir óleo pelo tampão localizado na caixa de
rolamentos.
Será considerado o nível adequado quando o óleo estiver no tubo do copo de

reposição.
O nível de óleo no copo não poderá ser superior a ¾ do volume do copo.
4.2.2 – Reposição de óleo em copos niveladores
Para repor o nível de óleo em bombas já abastecidas, não é preciso utilizar o

tampão superior do cárter.
Vire o copo para traz.
Coloque o óleo pela abertura no fundo do copo
Coloque o copo na sua posição normal
Em operação, o nível normal do copo nivelador deve equivaler a ¾ de sua altura.
19
4.3 – Avaliação e Controle da Lubrificação
4.3.1 – Avaliação do estado físico dos óleos
Visualmente e expostos à luz, óleos

novos ou em bom estado tem um
aspecto marrom claro, com reflexos
esverdeados ou azulados. Possuem
uma textura uniforme e boa
viscosidade. Para facilitar a
Recipiente óleo observação, coloque o óleo em um
transparente recipiente de vidro transparente e
observe contra a luz.
Defeitos mais freqüentes.
Observe o óleo contra a luz para verificar a cor, presença de contaminantes

(água, sólidos em suspensão) ou outros elementos.
O óleo quando está misturado com água fica com uma coloração esbranquiçada
parecido com leite.
Caso não seja possível verificar o nível de óleo devido à falta de visibilidade pelo
indicador de nível, solicite imediatamente a troca do visor, esta medida garantirá
confiabilidade da inspeção.
4.3.2 – Efeitos da Falta e Excesso de óleo
A falta de óleo provoca principalmente o aquecimento dos mancais e rolamentos.

Em mancais de deslizamento, a temperatura pode atingir valores tão altos que
chegam a fundir o metal branco.
Outros problemas provocados pela falta de óleo são:

- Redução da vida útil dos mancais;
- Desgaste em engrenagens;
- Sobrecarga do acionador;
- Aumento de ruído provocado pelo atrito;
- Aumento do consumo de energia do acionador.
20
Em mancais de rolamento, a temperatura provocada pela falta de óleo ocasiona:
a) Dilatação nas pistas e elementos girantes;

b) Diminuição das folgas gerando aperto nos elementos girantes;
c) Trancamento do rolamento.
(a) (b) (c)
4.3.3 – Efeitos do Excesso de óleo
O aumento do atrito do óleo com as peças em movimento provoca:

- Redução da vida útil do mancal;
- Sobrecarga do acionador (devido ao atrito e à turbulência);
- Aquecimento do mancal e óleo;
- Gastos excessivos com energia do acionador;
- Gastos excessivos com lubrificantes;
- Perda da característica do lubrificante;
- Deteriorização do lubrificante;
- Vazamento de óleo.
4.3.4 – Inspeção de Pinos Graxeiros
21
A inspeção visual dos pinos graxeiros dos equipamentos quanto ao seu aspecto e
conservação pode auxiliar na indicação de problemas.
 Pinos Graxeiros Pintados: A tinta impede a lubrificação e pode ser indício

de lubrificação não executada.
 Pinos Graxeiros Oxidados: Pode ser indício de lubrificação não

executada ou executada a intervalos muito grandes. A oxidação pode
também contaminar a graxa no instante da relubrificação.
 Pinos Graxeiros Amassados: Pode obstruir ou emperrar a mola ou esfera

do bico, impedindo a lubrificação.
4.3.5 – Efeito da Umidade sobre a Vida dos Rolamentos
A presença de água no óleo que lubrifica os rolamentos é crítica e afeta

drasticamente a vida dos mesmos.
Até 1000ppm (0,1%) a presença de água no óleo não pode ser detectada pela
aparência. Acima disto, o óleo apresenta-se turvo.
A presença de 0,1% de água no óleo é suficiente para reduzir em 75% a vida útil
de um rolamento.
O controle da umidade é, portanto importantíssimo.
 Verificar a eficiência das vedações;
 Prevenir incidência de vazamentos de água/vapor;
 Evitar a incidência direta de jato de água sobre os mancais.
5 – Partida e Parada de Bombas

22
5.1 – Partida Após Manutenção
5.1.1 – Verificações Preliminares
Para partir uma bomba...
Verifique se as
Consulte sobre qual válvulas de descarga Verifique se
serviço foi executado e e sucção estão a válvula da
quais peças substituídas. completas (manopla, água de
proteções, etc...). selagem
está aberta.
Verifique o sistema Verifique o nível de
de resfriamento do óleo do equipamento Verifique se
óleo se houver ou copo nivelador todos os
variador hidráulico. acessórios
do plano de
selagem
estão
instalados.
Verifique se o Verifique se a
aterramento está Verifique se a bomba está
conectado e os cabos proteção do bem fixada na
de ligação fixados. acoplamento está base.
instalada.
Outras verificações preliminares:
 Verifique se os bloqueios (cartões de segurança) foram retirados;
 Verifique as condições ambientais (resíduos da manutenção);
 Verifique se os flanges estão com todos os parafusos apertados;
 Verifique se as tubulações (sucção, descarga e água de selagem) estão

corretamente apoiadas.
 Verificar se todos os drenos estão fechados.

5.1.2 – Alinhamento e verificação do processo
23
 Abrir a água de selagem verificando o gotejamento – ajustar preme gaxeta

se necessário;
 Abrir toda válvula de sucção (100% aberta);
 Com todo o sistema e produto a ser bombeado alinhado, verificar se existe

algum vazamento (flanges, luva-eixo) ainda com a bomba parada;
 Abrir a válvula de descarga (pequena abertura). Uma bomba centrífuga

consome menos potência na partida com a válvula parcialmente fechada.
5.1.3 – Partida do Equipamento
Solicitar a partida da ATENÇÃO

bomba e verificar a
pressão de descarga Nunca operar a bomba por
após a partida. muito tempo com a descarga
Abrir a válvula de fechada. A energia é

descarga lentamente transformada em calor, o que
observando o
manômetro. pode vaporizar o produto,
aquecer excessivamente os
componentes da bomba e
gerar danos ao equipamento.
Com a bomba em operação verificar:
 Vazamentos;
 Ruídos anormais;
 Temperatura na carcaça da bomba e motor elétrico;
 Solicitar ao eletricista a verificação da amperagem;
 Ruídos e vibrações na caixa de mancais da bomba;
 Acompanhar a operação do equipamento no mínimo por 15 minutos.

6 – Monitoração de Bombas em Operação
24
6.1 – Parâmetros Vibratórios
As forças de excitação que provocam vibrações nas bombas centrífugas são

basicamente de duas naturezas distintas:
o Anormalidades geométricas ou esforços produzidos por montagem

incorreta, que produzem vibrações;
o Fenômenos hidráulicos, hidrodinâmicos ou gerados por atrito ou choques.
Independente da natureza, todas são transmitidas para a parte externa do

equipamento através dos mancais, razão pela qual são os melhores pontos para
a verificação da vibração excessiva.
6.1.1 – Fontes de Vibração
 Desalinhamento dos acoplamentos;
 Desbalanceamento – pás do rotor com material agregado;
 Folgas mecânicas (folgas entre acoplamento e eixo, folgas entre polias e

eixos e folgas entre os rolamentos da caixa e o eixo);
 Fixação da moto-bomba deficiente (parafusos folgados, base metálica

folgada em relação à base de concreto, pedestal do motor ou bomba com
trincas ou quebrados);
 Cavitação (válvula de sucção restringida ou nível do tanque muito baixo);
 Recirculação (descarga obstruída ou válvula de descarga fechada);
 Falhas nos rolamentos.
Em caso de vibração excessiva, quanto maior o tempo de

funcionamento nesta situação, maior será os danos no
equipamento, por isso, acione imediatamente um Técnico
da Manut. Preditiva ou pare o equipamento.
6.2 – Temperatura de trabalho
25
A medição da temperatura de trabalho de um equipamento poderá ser feita

através de termômetro laser disponível com o pessoal da manutenção ou
solicitando uma medição pelo pessoal da Manutenção Preditiva.
Será considerada temperatura de trabalho NORMAL, quando esta não

ultrapassar os 60ºC.
Quando não se dispõe de um termômetro ou outro equipamento de medição de

temperatura, uma avaliação qualitativa desta pode ser feita através do toque dos
mancais com as mãos. Deve ser realizado com cuidado e apenas em
equipamentos em que são esperadas temperaturas abaixo de 70ºC.
Esta verificação pode fornecer informações sobre os níveis de temperatura de

trabalho. De forma segura nossas mãos podem suportar o toque para
temperaturas até 50ºC.
Se a mão suporta o toque
Temperatura < 50ºC
Temperatura do mancal OK
Se a mão não suporta o toque
Temperatura > 50ºC
Temperatura do mancal pode

estar anormal
26
Em mancais de rolamento, consideraremos como limite da faixa de temperatura

normal 60ºC, exceto no caso de situações e mancais especiais, quando indicado
pelo fabricante do equipamento.
6.2.1 – Pontos de Verificação de Temperaturas em Bombas Centrífugas
Usualmente, podemos monitorar 04 pontos no equipamento no que se refere à

temperatura de trabalho.
a) Normalmente a tampa de proteção da ventoinha do motor elétrico impede a

verificação da temperatura no mancal do lado traseiro do motor. Deve-se
fazer uma avaliação medindo na carcaça o mais próximo possível do
mancal;
b) O mancal dianteiro do motor elétrico;
c) O mancal da bomba.
(a)
(b)
(c)
A temperatura da carcaça da bomba depende do fluido em operação, devendo

ser acompanhada para que não ocorram variações na condição de bombeio do
produto.
Os parâmetros para avaliação dos pontos a, b e c são:
NORMAL – em torno de 45ºC
ALERTA – em torno de 70ºC
MÁXIMO – em torno de 90ºC
27
6.3 – Ruído
O ruído excessivo é um sintoma de anomalias na máquina. Dependendo da sua

intensidade, pode indicar falha grave nos rolamentos da caixa de mancal.
Caso o ruído esteja em um estágio de incomodo, acione imediatamente um

mecânico ou o técnico da Manutenção Preditiva.
Podem ser causas de ruídos na máquina:
 Cavitação;
 Recirculação;
 Restrição na válvula de sucção ou descarga;
 Peças folgadas (anel defletor, parafusos, proteção do acoplamento, etc.);
 Correias de transmissão (desgaste nas polias ou correias mal

tensionadas);
 Falta de lubrificação;
 Ventoinha do motor encostando-se à proteção;
 Material agregado no rotor;
 Desbalanceamento;
 Desalinhamento.
A observação qualitativa dos ruídos dos mancais deve ser realizada com o uso de
um estetoscópio.
Nos mancais de rolamento, em estado perfeito, o ruído é contínuo e uniforme.
 Rolamentos estragados apresentam ruídos descontínuos
 Ruído contínuo, porém metálico, é sinal de lubrificação deficiente.
Em caso de dúvidas, auscultar um rolamento novo como referencial .
28
7 – Observações Complementares
7.1 – Verificações em Tubulações e Suportes de Tubulações
Alguns pontos básicos devem ser verificados nas tubulações:
1 – Alinhamento entre flanges e bocais 2 – Alinhamento de bases de apoio de

da bomba. suportes.
3 – Ajustagem dos pendurais: verificar 4 – Apoio e “grout” de pedestais de

se estão justos, sem folga ou suportes
excessivamente apertados.
29
5 – Vazamentos por juntas, tubos, conexões de instrumentos;
6 – Conformidade das juntas instaladas com a especificação;
7 – Corrosão de suportes e tubulações.
LEMBRE-SE
O perfeito funcionamento do equipamento depende dos cuidados que
você terá com eles. Cuide bem.
30

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Noções de Operação e Manutenção

1.1 – Peças e Componentes

2.1 – Tipos de Vedação

3 – Alinhamento Motor – Bomba

3.1 – Princípios básicos do alinhamento

4.1 – Principais sistemas

5 – Partida e Parada da Bomba

6 – Monitoração de bombas em operação

O movimento de rotação do impelidor (rotor), pela ação da força centrífuga

Este fluido em alta velocidade, ao atingir a carcaça – voluta – passará de

1.1 - Peças e Componentes

1.1.1 – Corte de uma bomba centrífuga típica

1.2 – Tipos de Bombas Centrífugas

As bombas centrífugas podem ser classificadas com base nas seguintes

a) Posição da Linha de Centro do eixo em relação ao solo.

O controle das perdas de fluidos é essencial para um bom funcionamento de

O controle das perdas é de suma importância, pois, vazamentos podem gerar

2.1 – Tipos de vedação

Os componentes mais utilizados em vedação de fluidos são:

2.2 – Vedação com Gaxetas

Construída com fios trançados de fibras, a gaxeta se caracteriza por ser um

2.2.1 – Grupos de gaxetas

As secas são destinadas para vedação de calor e isolamento térmico como:

 Isolamento e proteção de mangotes contra respingos de metais fundidos.

 Isolamento externo de tubulações que conduzam fluidos aquecidos.

As gaxetas impregnadas são destinadas à vedação de eixo de bombas e haste de

2.2.2 – Principais Materiais

 Amianto – entre os tipos de amianto existentes, o mais utilizado é o

 Acrílico – Estas fibras possuem boas propriedades mecânicas e de

 PTFE expandido – Tem altíssima resistência a produtos químicos, bem

 Aramida – Fibra de poliamida de alta resistência mecânica e ao desgaste.

 PTFE-Grafite – Filamento obtido através da integração molecular do PTFE

 Carbono e Grafite – São obtidas por processo de oxidação controlada de

 Grafite Flexível – Obtido a partir da grafite puro expandido e

2.2.3 – Determinação do tamanho e quantidade de anéis

Para determinar o número

Para determinar o tamanho

Organize as ferramentas para desmontagem; faça energia zero no equipamento,

2.2.4.1 – Corte das Gaxetas

Para cortar os anéis de gaxeta, pode-se enrolar o cordão em um mandril com o

O primeiro anel cortado será usado como modelo para os demais.

CUIDADO COM O MANUSEIO DE ESTILETES

2.2.4.2 – Montagem das gaxetas

Remova a sobreposta e todo o engaxetamento velho com o saca gaxetas

Antes de iniciar a montagem, certifique-se de que o eixo esteja limpo e que os

NUNCA INSTALE GRUPOS DE ANÉIS COMPRIMINDO-OS DE UMA

Atenção para que o aperto da sobreposta e a força do fluido não incidam

Para bombas com anel lanterna, determine a posição do anel medindo ou

Após instalar o último anel, aperte alternadamente os parafusos da sobreposta.

Após a partida da bomba, aperte alternadamente os parafusos da sobreposta 1/6

2.2.4.3 – Anel lanterna

O anel lanterna é um dispositivo introduzido no centro de um engaxetamento,

Instalação típica da vedação por gaxetas.

As gaxetas não podem ficar estanques, 100% apertadas. Devem permitir um

Este vazamento deve ser um gotejamento, da ordem de 40 gotas por minuto,

3.1 – Princípios básicos do Alinhamento

3.2 – Tipos de desalinhamento.

O desalinhamento pode ocorrer de três formas:

3.2.1 – Desalinhamento paralelo puro

3.2.2 – Desalinhamento angular puro

Também chamado de desalinhamento axial, quando as linhas de centro dos eixos

3.2.3 – Desalinhamento combinado

Quando existe a associação dos dois desalinhamentos anteriores, ou seja, as