Sistemadecontrole PDF

UNIVERSIDADE PAULISTA – UNIP
Everton da Silva Santos

Jarlison Alex Maia
Sistemas de supervisão e controle de grupos

geradores a diesel
MANAUS
2011
2
UNIVERSIDADE PAULISTA – UNIP

Jarlison Alex Maia
Sistemas de supervisão e controle de grupos

geradores a diesel
Trabalho de conclusão de curso apresentado

para obtenção do titulo de graduação em
engenharia elétrica com modalidade em
eletrônica da Universidade Paulista – UNIP.
Orientador: Prof Marcelo Oliveira
MANAUS
2011
3
FICHA CATALOGRÁFICA
Elaborada pela bibliotecária Maria Izabel da C. Nunes – 11ª Reg./409-Am
S237s Santos, Everton da Silva

Sistema de supervisão e controle de grupos geradores a diesel. /
Everton da Silva Santos, Jarlison Alex dos Reis Maia. Manaus : UNIP
Instituto de Ciências Exatas e Tecnologia, 2011
70p.: il.; figuras ,tabelas; 29 cm
Inclui bibliografia.
Trabalho de Conclusão de Curso (TCC) para obtenção do título de
Bacharel em Engenharia Elétrica(eletrônica)apresentado pela Universidade
Paulista UNIP/ Instituto de Ciências Exatas e Tecnologia, 2011.
Orientador: Profº.Msc. Marcelo Oliveira
1.Supervisão e controle 2.Gerador a diesel 3. Microcontrolador PIC

18F4550 I. Oliveira, Marcelo II. Título
CDU – 62:681.5
4
EVERTON DA SILVA SANTOS

JARLISON ALEX DOS REIS MAIA
SISTEMAS DE CONTROLE E SUPERVISÃO DE GRUPOS GERADORES A

DIESEL
Trabalho de conclusão de curso apresentado

para obtenção do titulo de graduação em
engenharia elétrica com modalidade em
eletrônica da Universidade Paulista – UNIP.
Aprovado em:_____/_____/____.
BANCA EXAMINADORA
________________________________________
Prof. Marcos Dantas dos Santos
Universidade Paulista – UNIP
________________________________________
Profª. Valdenice Pavone Rodrigues Silva
________________________________________
Prof. Marcelo Silva Pereira

5
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho a Deus meu Senhor, a minha família, em especial a minha
esposa e a minha mãe e irmã pela paciência e pela dedicação com qual tem
conduzido as nossas vidas durante todos os anos.

6
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho à memória de meu filho, Marcos Paulo, que em vida, me
mostrou o quanto devemos nos agarra a toda e qualquer esperança, a minha mãe
que me mostrou que tudo podemos só basta acreditar e fazer por onde alcança, a
minha irmã que sempre me deu força, aos professores que contribuíram para que
hoje estivéssemos aqui defendendo este projeto.
Jarlison Alex Maia

7
AGRADECIMENTOS
“Digno és, Senhor nosso e Deus nosso, de receber a glória, a honra e o poder, pois
tu criaste todas as coisas, e por tua vontade existem e foram criadas” Ap. 4:11
Sempre na vida iremos precisar das pessoas, isso é de fundamental importância,
por isso agradecemos a Deus e nosso Senhor por essa oportunidade que nos foi
dada, e também aos nossos familiares que nos deu apoio para realização deste
trabalho, os mais sinceros agradecimentos:
Ao orientador deste trabalho, pelos seus conhecimentos e sua atenção e sua boa
vontade.
8
RESUMO
Na busca por sistemas automáticos de supervisão e controle de grupos

geradores a diesel, aqui é apresentado um estudo e desenvolvimento de um módulo
de supervisão e controle, que por meio de um microcontrolador irá gerenciar todo o
funcionamento do sistema.
Este módulo foi desenvolvido com base em um microcontrolador PIC18F4550
que foi programado em linguagem C, para gerenciar todas as informações capitadas
do sistema e atuar conforme pré determinado pelo programador, onde o mesmo irá
tá recebendo sinais de conversores A/D, que coletam os sinais de todo o sistema
por meio de sensores, tais como: temperatura da água de refrigeração, de pressão
do lubrificante, de nível do líquido de refrigeração e do combustível, de ruptura da
correia, de tensão da concessionária e do grupo gerador, de velocidade de rotação
do grupo gerador, entre outros, que dependendo da necessidade possam ser
instalados.
De posse de todas essas informações o microcontrolador irá gerenciar todo o
funcionamento do sistema de geração de energia elétrica por meio de grupos
geradores a diesel.
Palavras-chave: Gerenciamento; Grupos geradores a Diesel; Microcontrolador
Conversor A/D
9
ABSTRACT
In pursuit of automatic systems for supervision and control of diesel generator

sets, here is presented a study and development of a supervisory control module,
which by means of a microcontroller will manage the overall operation of the system.
This module was developed based on a PIC18F4550 microcontroller which is
programmed in C language to manage all information capitate system and act as
predetermined by the programmer, where it will're receiving signals from A / D
converters, which collect signals the entire system by means of sensors, such as
temperature of cooling water, lubricant pressure, the level of coolant and fuel, the belt
breaking, the utility voltage and the generator, speed rotation of the generator,
among others, depending on the need to be installed.
In possession of all this information the microcontroller will manage the entire
operation of power generation by diesel generators.
Keywords: Management; diesel generating sets; Microcontroller;
A / D Converter
10
LISTA DE FIGURAS
FIGRUA 01 – Grupo Gerador a Diesel do TECA III................................................ 18

FIGURA 02 – Motor a Diesel Estacionário Industrial do TECA III............................ 19
FIGURA 03 – Alternador Weg 500KVA.............................................................. 19
FIGURA 04 – Funcionamento de um Gerador Elementar.................................. 20
FIGURA 05 – Funcionamento de um Gerador Elementar.................................. 20
FIGURA 06 – Forma de Onda de um Gerador................................................... 21
FIGURA 07 – Governador Mecânico………………………………………………. 25
FIGURA 08 – Governador Eletrônico W OODW ARD…………………………….. 26
FIGURA 09 – Governador Eletrônico CUMMINS ……....................................... 26
FIGURA 10 – Governador Eletrônico Digital ………........................................... 27
FIGURA 11 – Sistema de Controle ……………………………............................ 28
FIGURA 12 – Sistema de Controle de Velocidade de um Grupo Gerador......... 28
FIGURA 13 – Painel Local de Instrumentos....................................................... 34
FIGURA 14 – Unidade de Memória ................................................................... 38
FIGURA 15 – Unidade Central de Processamento ........................................... 39
FIGURA 16 – Sistema de Bus entre Memória e CPU........................................ 40
FIGURA 17 – Unidade de entrada/saída (I/O) …………………………….......... 40
FIGURA 18 – Unidade de Série.......................................................................... 42
FIGURA 19 – Unidade de Temporização........................................................... 42
FIGURA 20 – Watchdog..................................................................................... 43
FIGURA 21 – Conversor A/D............................................................................. 44
FIGURA 22 – Microcontrolador Internamente.................................................... 44
FIGURA 23 – Esquema de um Microcontrolador............................................... 45
FIGURA 24 – Pinagem do PIC18F4550.............................................................. 46
FIGURA 25– Acoplador Òptico.......................................................................... 48
FIGURA 26– Fluxograma do Projeto.................................................................. 52
FIGURA 27 – Circuito de entrada do microcontrolador....................................... 57
FIGURA 28 – Circuito de saída do microcontrolador.......................................... 58
FIGURA 29 – Foto do protótipo .......................................................................... 58
11
LISTA DE TABELAS
TABELA 01 – Capacidade de isolação do acoplador........................................ 51

TABELA 02 – Datasheet de componente......................................................... 56
TABELA 03 – Datasheet de componente......................................................... 57
GRAFICOS
GRAFICO 01 – Função do Sistema de Controle de RPM (PID)................... 28

GRAFICO 02 – Variação de RPM em Função de Carga………………........ 29
12
SUMÁRIO
1– INTRODUÇÃO. ……………....................................................................... 14
1.1– PROBLEMA. ……………........................................................................ 15
1.2– OBJETIVOS…………….......................................................................... 15
1.2.1– Objetivo Geral……………............................................................ 15
1.2.2– Objetivos Específicos……………................................................. 15
1.3– JUSTIFICATIVA...................................................................................... 15
1.4– RELEVÂNCIA.......................................................................................... 17
2– FUNDAMENTOS TEÓRICOS................................................................... 17
2.1– Grupo Gerador a Diesel……………........................................................ 17
2.2– Motores a Diesel……………................................................................... 18
2.3– Alternador................................................................................................ 19
2.3.1– Tipos de alternadores................................................................... 21
2.3.1.1– Alternadores Industriais………………………………................. 21
2.3.1.2– Alternadores Navais………………………….............................. 21
2.3.1.3– Alternadores Marinizados.......................................................... 21
2.3.1.4– Alternadores para Telecomunicações……………..................... 22
2.3.1.5– Alternadores a prova de explosão………………...................... 22
2.3.2– Distinção por números de fases do alternador…......................... 22
2.3.2.1– Alternadores monofásicos………….......................................... 22
2.3.2.2– Alternadores trifásicos……………............................................. 22
2.3.3– Limitações.................................................................................... 23
2.4– Regulação de Velocidade……………..................................................... 23
2.4.1– Governadores mecânicos…………….......................................... 24
2.4.2– Governadores hidráulicos…………….......................................... 25
2.4.3– Governadores eletrônicos…………….......................................... 25
2.4.4– Governadores Digitais….............................................................. 26
2.4.5– Características de regulação da velocidade…………….............. 28
2.5– Sistemas de Automação de grupos geradores....................................... 29
2.5.1– Componentes de Supervisão e Controle..................................... 32
2.5.1.1– Pressostato do óleo lubrificante............................................ 32
2.5.1.2– Termostato para a água de refrigeração................................... 33
13
2.5.1.3– Sensorde sobrevelocidade........................................................ 33

2.5.1.4– Sensor de nível do líquido de refrigeração................................ 33
2.5.1.5– Relé taquimétrico...................................................................... 33
2.5.1.6– Sensor de ruptura da correia..................................................... 33
2.5.1.7– Sensor de freqüência............................................................... 34
2.5.1.8– Sensores de tensão da rede e do grupo.................................. 34
2.5.1.9– Painel local de instrumentos.................................................... 34
3– MICROCONTROLADOR......................................................................... 35
3.1– Histórico.................................................................................................. 35
3.2– Microcontroladores versus Microprocessadores…………………........... 37
3.3– Unidade de Memória………………………………………………............. 38
3.4– Unidade Central de Processamento……………………………............... 39
3.5– Barramentos………………………………................................................. 39
3.6– Unidade de Entrada e Saídas (I/O)......................................................... 40
3.7– Comunicação Serial……………………………......................................... 41
3.8– Timer…………………………………........................................................ 42
3.9– Watchdog...………………………………………………………................ 43
3.10– Conversor Analógico – Digital……………………………….................... 44
3.11– Características gerais do PIC18F4550....................………................... 45
3.12– Programa............................................................................................... 46
3.13– Acopladores ópticos….......................................................................... 48
3.13.1– Resistencia de Isolação..................................................................... 49
3.13.2– Capacitância de Isolação................................................................... 50
3.13.2– Tensão de Isolação............................................................................ 50
4– METODOLOGIA DO PROJETO................................................................ 51
4.1– Determinando um método...................................................................... 51
4.2– Fluxograma............................................................................................. 52
4.2.1– Reconhecimento da necessidade................................................ 53
4.2.2– Coleta de dados........................................................................... 53
4.2.3– Análise de dados.......................................................................... 53
4.2.4– Definição do problema................................................................. 54
4.2.5– Definição de uma proposta de solução........................................ 54
4.2.5.1– Modos de funcionamento do módulo aqui apresentado........... 54
14
5– DESENVOLVIMENTO DO MODULO DE SUPERVISÃO E CONTROLE 54

5.1– Montagem do Protótipo........................................................................... 55
5.1.1– Funcionamento do protótipo……………………………………………... 60
6–RESULTADOS ........................................................................................... 61
CONCLUSÃO.................................................................................................. 62
BIBLIOGRAFIA............................................................................................... 63
15
1 - INTRODUÇÃO
Este projeto foi idealizado como sugestão para solucionar um problema

encontrado na Unidade de Supervisão de Corrente Alternada (USCA) dos grupos
geradores da subestação do terminal de cargas do aeroporto internacional Eduardo
Gomes (TECA III), observando que este equipamento possui o módulo de controle
automático RGK 60 da Lovato Eletric, porém, como o este, está apresentando
problemas eletrônicos que estão ocasionando falhas no gerenciamento de partida e
parada do grupo gerador, foi analisado a possibilidade de substituição deste módulo
por um que atendesse todas as necessidades existentes do sistema. Após uma
analise detalhada de todos os parâmetros que o RGK 60 supervisiona e controlado
no sistema, foi concluído que poderia ser implantado um módulo de controle
construído com base no microcontrolador PIC18F4550, onde este irá suprir todas as
funções que o módulo anterior desempenhava e com total confiabilidade.
A instalação do módulo aqui apresentado irá proporcionar a solução de todos
os problemas encontrados no sistema.
16
1.1 - Problema
Devido a falhas eletrônicas no módulo de controle automático RGK 60, o
mesmo está reconhecendo erros inexistentes no momento em que o grupo gerador
entra em funcionamento, fazendo que com isso o sistema venha a entra no status de
reset, observando que só retorna a trabalha normalmente após ser resetado e as
portas onde o módulo reconhece os erros, serem desativadas, desta forma o
sistema funciona manualmente e perde algumas características de proteções,
observando que devido esses erros são geradas falhas, entre elas podem ser
citadas:
 Falha no gerenciamento de partida e parada do grupo;
 Falha nas leituras de supervisão das grandezas geradas pelo grupo gerador;
 Falha no gerenciamento de abertura e fechamento da chave de grupo que
alimenta a carga;
Observando uma média de no mínimo 4 oscilações semanais no
fornecimento da concessionária, tendo em vista estas oscilações ocorrem
principalmente no horário de pico que vai das 18:00 horas as 19:30, intervalo esse
que é de grande importância o bom funcionamento do sistema de emergência que é
alimentado pelo grupo gerador.
1.2 - Objetivos
1.2.1 - Objetivo Geral

Projetar e Construir um módulo de supervisão e controle com base no
microcontrolador PIC18F4550, programado com a linguagem C, para substituir o
módulo de supervisão e controle (RGK 60) da USCA do TECA III do aeroporto
internacional de Manaus.
1.2.2 - Objetivos Específicos

 Supervisionar tensão da rede da concessionária;
 Supervisionar a frequência da rede da concessionária;
 Supervisionar a tensão gerada pelo grupo gerador;
 Supervisionar a frequência gerada pelo grupo gerador;
17
 Supervisionar as condições necessárias para que o grupo gerador

trabalhe normalmente como: pressão do óleo lubrificante, temperatura
da água de refrigeração, nível de combustível;
 Gerenciar a abertura e o fechamento da chave que liga a rede da
concessionária à carga;
 Gerencia a abertura e fechamento da chave do grupo gerador à carga;
 Gerenciar partida e parada do grupo gerador;
 Gerencia a parada de emergência de todo o sistema;
 Isolar eletricamente o PIC do sinal de entrada;
 Aumenta a capacidade de condução de corrente elétrica das saídas do
módulo;
 Evitar ao máximo contato direto do operador com grupo gerador;
 Aprimorar os conhecimentos em sistemas de supervisão e controle de
grupos geradores;
 Aprender a desenvolver projetos com base em microcontroladores,
especificamente o PIC184550;
 Aprender a programa microcontroladores na linguagem C.
1.3- Justificativa
Na situação financeira atual do mundo, a grande ordem é de economizar, pois
o futuro é inserto. Em vista deste pensamento, o mercado obriga os engenheiros a
pensar não de forma compacta e sim de uma forma dinâmica para que possam
alcançar o êxito de seus projetos com um custo mais reduzido possível, porém, sem
deixar de lado a qualidade e a segurança.
Daí pode ser afirmado que, aqui não se está inovando e sim, adaptando-se ao
contexto atual, pois, hoje pode ser encontrado varias empresas que oferecem
sistemas que fazem o que aqui está sendo proposto, porém, se for comparado
custos de aquisição e manutenção chega-se a conclusão de que; com um bom
estudo das necessidades do sistema que se deseja supervisionar e controlar pode
se chegar a um sistema compatível com as necessidades do cliente, com um custo
significantemente reduzido em relação à aquisição de outros sistemas de controle já
existente no mercado, tendo em vista que este sistema aqui sugerido, não está
limitado como os que são encontrados hoje, ou seja, o cliente que adquirir este
sistema esta com total liberdade para uma futura ampliação do mesmo sem a
18
necessidade de trocar o seu controlador e sim dependendo da situação, apenas

rever as programações para que sejam atendidas as novas necessidades.
O sistema aqui proposto pode ser instalado tanto em equipamentos que já
possuem controles automáticos como é o caso desta proposta, assim como em
sistemas semi-automática ou ainda analógicos.
1.4 - Relevância
Problemas com energia elétrica é algo muito comum em Manaus, devido à
forma de geração da concessionária local e o grande crescimento do consumo
principalmente no pólo industrial (PIM), torna muito difícil ter um fornecimento de
energia confiável, fazendo que com isso, determinados consumidores que não
podem ficar sem o fornecimento de energia como o caso de fábricas, hospitais,
condomínios, aeroportos entre outros, sejam obrigados a investir em sistemas de
grupos geradores a diesel comandados automaticamente, tendo em vista a
necessidade de uma rápida realimentação de seus circuitos preferenciais, e sem a
intervenção de um operador para realizas as manobras do grupo, daí a grande
importância para sistemas de supervisão e controle de grupos geradores.
2 - FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 - Grupo Gerador a Diesel

De acordo com Pereira (2006), a denominação grupo gerador a diesel é dada ao
conjunto composto por um motor a diesel e um gerador de corrente alternada
(alternador), conjunto este, dotado dos componentes de supervisão e controle
necessários ao seu funcionamento autônomo, é destinado ao suprimento de energia
elétrica produzida a partir do consumo de óleo Diesel.
Devido ao crescimento das grandes cidades, os sistemas de suprimento de
energia elétrica, operados pelas concessionárias vêm demonstrando sua
vulnerabilidade, com oscilações constantes em seu fornecimento de energia elétrica,
sendo essas por muitas vezes com grandes tempos para se normalizar, com isso
causando prejuízos a diversos setores, além dos acidentes, que, por serem
imprevisíveis, se tornam inevitáveis, existem também a necessidade das
interrupções para intervenções de manutenção nos diversos equipamentos que
compõem os sistemas elétricos. Uma solução para este problema é geração de
19
energia elétrica para seu próprio consumo, é onde entra os grupos geradores para
suprir essa necessidade, seja como fonte principal ou de emergência.
Figura 01 - Grupo gerador a diesel do TECA III
2.2 - Motores a diesel

Pereira (2006), denomina como máquinas térmicas alternativas, de
combustão interna, destinadas ao suprimento de energia mecânica ou força motriz
de acionamento. O nome é devido a Rudolf Diesel, engenheiro francês nascido em
Paris, que desenvolveu o primeiro motor em Augsburg - Alemanha, no período de
1893 a 1898. Oficialmente, o primeiro teste bem sucedido foi realizado no dia 17 de
fevereiro de 1897, na Maschinenfabrik Augsburg Segundo sua aplicação, são
classificados em 4 tipos básicos, sendo que aqui será comentado apenas o
estacionário, pois é o qual se usa em grupo gerador.
Motor Estacionário – destinado aos acionamentos de maquinas estacionarias,
tais como Geradores, maquinas de solda, bombas ou outras maquinas que operem
com rotação constante.
Figura 02 - Motor Diesel Estacionário Industrial do TECA III

20
2.3 – Alternador
Segundo Pereira (2006), alternador é o gerador de corrente alternada, assim

como denominamos dínamo ao gerador de corrente contínua. Os geradores são
máquinas destinadas a converter energia mecânica em energia elétrica. A
transformação de energia nos geradores fundamenta-se no princípio físico
conhecido como Lei de Lenz. Esta lei afirma que quando existe indução magnética,
a direção da força eletromotriz induzida é tal, que o campo magnético dela resultante
tende a parar o movimento que produz a força eletromotriz.
Figura 03 - Alternador Weg 500KVA

Fonte:<http://catalogo.weg.com.br/files/wegnet/WEG-alternador-sincrono-linha-g-plus-50013799-
catalogo-portugues-br.pdf>
Os alternadores pertencem à categoria das máquinas síncronas, isto é,

máquinas cuja rotação é diretamente relacionada ao número de pólos magnéticos e
a freqüência da força eletromotriz. Não há, basicamente, diferenças construtivas
entre um alternador e um motor síncrono, podendo um substituir o outro sem
prejuízo de desempenho. Assim, um alternador quando tem seu eixo acionado por
um motor, produz energia elétrica nos terminais e, ao contrário, recebendo energia
elétrica nos seus terminais, produz energia mecânica na ponta do eixo, com o
mesmo rendimento.
A indução magnética ocorre sempre que há movimento relativo entre um
condutor e um campo magnético. O gerador elementar, concebido por Michael
Faraday em 1831, na Inglaterra e mais ou menos na mesma época por Joseph
Henry, nos Estados Unidos, era constituído por uma espira que girava entre os pólos
de um ímã, semelhante à figura:
21
Figura 04 - Funcionamento elementar de um gerador.

Fonte: <http://www.joseclaudio.eng.br/grupos_geradores_6.html>
Figura 05 - Funcionamento de um gerador elementar

Figura 06 - Forma de onda gerada pelo grupo gerador.

A força eletromotriz e a corrente de um gerador elementar mudam de direção

cada vez que a espira gira 180°. A tensão de saída deste gerador é alternada. É um
ALTERNADOR.
Mecanicamente, o alternador é constituído por duas partes principais: uma
fixa, que é a carcaça, onde se encontram os pés de fixação, e a outra móvel
(girante). A parte fixa é chamada de estator e a parte móvel de rotor. Eletricamente,
também, são duas partes principais. Uma delas é responsável pelo campo
magnético, onde estão localizados os pólos do alternador, que chamamos de campo
(ou indutor). A outra parte é onde aparece a força eletromotriz, a qual chamada de
induzido.
22
2.3.1 - Tipos de alternadores

2.3.1.1 - Alternadores Industriais:
São os chamados de máquinas de linha, destinados a atender a maioria dos
consumidores normais.
2.3.1.2 - Alternadores Navais

São máquinas construídas para uso naval, com todos os componentes
projetados e tratados para resistir à corrosão marinha.
2.3.1.3 - Alternadores Marinizados

Basicamente são alternadores industriais destinados a serviço em áreas
agressivas, recebendo então um tratamento especial em alguns componentes.
2.3.1.4 - Alternadores para Telecomunicações

São máquinas especiais, com características determinadas para não causar
interferência nas telecomunicações e também para atender ao tipo de carga, que é
bastante severa. Em geral, os alternadores destinados a atender equipamentos de
telecomunicações alimentam retificadores de alta capacidade que produzem
deformações da forma de onda da tensão gerada, o que é levado em consideração
no projeto e na construção do alternador especial.
2.3.1.5 - Alternadores a prova de explosão

Destinam-se ao serviço em áreas saturadas, principalmente petrolíferas e
químicas, onde há risco de materiais inflamáveis, sendo totalmente blindados para
impedir que qualquer centelhamento entre em contato com a atmosfera ambiente,
tendo por isso um sistema de refrigeração especial, tipo trocador de calor, de modo
que o ar existente no interior da máquina não é transmitido ao exterior.
2.3.2 – Distinção por números de fases do alternador

Pode-se ainda distinguir os alternadores segundo o número de fases, que, no
caso presente, são:
23
2.3.2.1 - Alternadores monofásicos

São aqueles que possuem as bobinas do enrolamento induzido de tal forma
que a tensão de saída é obtida em dois pontos terminais.
2.3.2.2 - Alternadores trifásicos

Possuem três grupos independentes de bobinas, montadas defasadas em
120° entre si, sendo ligadas de tal maneira que podemos ter três ou quatro pontos
de ligação para os consumidores. Em geral, cada grupo independente de bobinas
tem duas bobinas separadas, para permitir que, com o fechamento das ligações
externas, se obtenha valores diferentes de tensão, como veremos adiante. O tipo de
fechamento normalmente utilizado é o "estrela com neutro acessível", onde existe
um ponto de ligação para cada fase mais um ponto denominado "neutro", que é
constituído pelo fechamento das extremidades das bobinas. A tensão entre os três
pontos terminais de cada fase é sempre a mesma, que deve corresponder ao tipo de
fechamento escolhido. A tensão medida entre cada fase e o neutro é menor, sendo,
numericamente, igual ao valor da tensão entre fases dividida pela raiz quadrada de
3. O neutro é para ser ligado ao aterramento da instalação elétrica local.
No sistema trifásico ligado a carga equilibrada não deve haver circulação de
corrente pelo condutor neutro, o que na prática resulta muito difícil, razão pela qual,
os alternadores chamados industriais são construídos para suportar um desequilíbrio
de carga entre fases, máximo de 15%, valor que não deve ser excedido, pois além
de provocar funcionamento irregular e diferenças de tensão entre fases, pode
danificar o alternador.
2.3.3 - Limitações
O que limita a potência do alternador é a temperatura alcançada pelo
enrolamento do induzido. Por isso, são máquinas que sofrem perdas por
aquecimento, que pode resultar da temperatura ambiente ou da altitude. Os
alternadores de linha normal de produção são fabricados para operar com
temperatura ambiente máxima de 40°C e altitude de 1.000 m acima do nível do mar.
Para serviço em condições mais adversas, é necessário corrigir para menos a
potência do alternador.
24
2.4 - Regulação da velocidade
Pereira (2006), afirma que a rotação de trabalho do motor Diesel depende da

quantidade de combustível injetada e da carga aplicada à árvore de manivelas
(potência fornecida à máquina acionada). Também é necessário limitar a rotação
máxima de trabalho do motor, em função da velocidade média do pistão, que não
deve induzir esforços que superem os limites de resistência dos materiais, bem
como da velocidade de abertura e fechamento das válvulas de admissão e
escapamento, que a partir de determinados valores de rotação do motor, começam
a produzir efeitos indesejáveis. Nas altas velocidades, começa haver dificuldade no
enchimento dos cilindros, devido ao aumento das perdas de carga e a inércia da
massa de ar, fazendo cair o rendimento volumétrico.
Como a quantidade de combustível injetada é dosada pela bomba injetora,
por meio da variação de débito controlada pelo mecanismo de aceleração, limita-se
a quantidade máxima de combustível que pode ser injetada. Dependendo do tipo de
motor, essa limitação é feita por um batente do acelerador, que não permite acelerar
o motor além daquele ponto. O mecanismo de aceleração, por si só, não é capaz de
controlar a rotação do motor quando ela tende a cair com o aumento da carga ou a
aumentar com a redução da mesma carga. É necessário então outro dispositivo que
assegure controle da dosagem de combustível em função das solicitações da carga.
Na maioria dos motores, este dispositivo é constituído por um conjunto de
contrapesos girantes, que por ação da força centrífuga, atua no mecanismo de
aceleração de modo a permitir o suprimento de combustível sem variações bruscas
e respondendo de forma suave às solicitações da carga. Conhecidos como
reguladores ou governadores de rotações, são utilizados em todos os motores
Diesel e, dependendo da aplicação, como visto no início deste trabalho, tem
características distintas e bem definidas. No caso específico dos motores para
grupos Diesel-geradores, a regulação da velocidade é um item particularmente
crítico, uma vez que a freqüência da tensão gerada no alternador necessita ser
mantida constante, ou seja, o motor Diesel deve operar em rotação constante,
independente das solicitações da carga. Isto significa que a cada aparelho elétrico
que se liga ou desliga, o governador deve corrigir a quantidade de combustível
injetada, sem permitir variações da RPM, o que é quase impossível, dado o tempo
25
necessário para que as correções se efetivem. Para solucionar o problema, existem

três tipos básicos de governadores isócronos, que são:
2.4.1 - Governadores mecânicos:

Constituídos por um sistema de contrapesos, molas e articulações, atuam no
mecanismo de aceleração aumentando ou diminuindo o débito de combustível
sempre que a rotação se afasta do valor regulado, em geral, 1800 RPM. Tem tempo
de resposta considerado longo e permitem oscilações em torno do valor regulado.
Dependendo da carga que for aplicada bruscamente, permitem quedas acentuadas
da RPM e, na recuperação, permitem ultrapassar o valor regulado para, em seguida,
efetuar nova correção de menor grau. São mais baratos e utilizados em grupos
Diesel-geradores que alimentam equipamentos pouco sensíveis às variações de
freqüência. Tem precisão de regulação em torno de 3%, podendo chegar até 1,5%.
O tipo mais comum, utilizado em grande número de motores equipados com bombas
injetores Bosch em linha, é o governador Bosch modelo RSV.
Figura 07 - Governador mecânico

Fonte:<http://www.joseclaudio.eng.br/grupos_geradores_3.html>
2.4.2 - Governadores hidráulicos

De maior precisão que os governadores mecânicos, podem ser acionados
pelo motor Diesel independentemente da bomba injetora e atuam sobre a alavanca
de aceleração da bomba, exercendo a função que seria do pedal do acelerador do
veículo. São constituídos por um sistema de contrapesos girantes, que fazem o
papel de sensor de rotação e uma pequena bomba hidráulica para produzir a
pressão de óleo necessária ao acionamento. As variações de rotação "sentidas"
pelos contrapesos são transformadas em vazão e pressão de óleo para alimentar
26
um pequeno cilindro ligado à haste de aceleração da bomba. Por serem caros e

necessitarem de um arranjo especial para montagem no motor, são pouco utilizados.
O modelo mais conhecido em uso no Brasil é o Woodward PSG.
2.4.3 - Governadores eletrônicos

Atualmente estão sendo utilizados em maior escala, dado o custo, que vem
se reduzindo nos últimos anos. Oferecem a melhor precisão de regulação que se
pode conseguir e são constituídos por três elementos básicos::
1) – Pick-up magnético, que exerce a função de sensor de RPM;
2) – Regulador eletrônico, propriamente dito (ou unidade de controle) e
3) – Atuador.
A construção pode variar, conforme o fabricante, mas todos funcionam
segundo os mesmos princípios. O pick-up magnético é uma bobina enrolada sobre
um núcleo ferromagnético e instalado na carcaça do volante, com a proximidade
adequada dos dentes da cremalheira. Com o motor em funcionamento, cada dente
da cremalheira, ao passar próximo ao pick-up magnético, induz um pulso de
corrente elétrica que é captado pelo regulador. A quantidade de pulsos por segundo
(freqüência) é comparada, pelo regulador, com o valor padrão ajustado. Se houver
diferença, o regulador altera o fluxo de corrente enviada para o atuador, que efetua
as correções do débito de combustível, para mais ou para menos, conforme
necessidade. Há atuadores que trabalham ligados à haste de aceleração da bomba
injetora, como nos governadores hidráulicos e outros que são instalados no interior
da bomba e atuam diretamente sobre o fluxo de combustível. Os atuadores externos
mais conhecidos são os fabricados pela Woodward, (governadores modelo EPG) e
os internos são os utilizados nos motores Cummins (governador EFC).
27
Figura 08 - Governador Eletrônico Figura 09 - Governador Eletrônico CUMMINS EFC

Fonte: http://www.joseclaudio.eng.br/grupos_geradores_3.html
2.4.4 - Governadores Digitais:

Os governadores digitais utilizados atualmente, embora possam oferecer
recurso de comunicação via porta serial e funções de controle PID (Proporcional
Integral Derivativa), dependem de um atuador analógico para comandar as
correções de RPM do motor, o que os torna iguais, em termos de resultados, aos
governadores eletrônicos analógicos.
Woodward 2301D Load Sharing and Speed

Figura 10 - Governador Eletrônico Digital
Nos grupos geradores, assim como em outras aplicações, a variação de RPM é

função da variação da carga e o tempo de correção também é proporcional à
intensidade da mesma variação. No caso do veículo que sobe uma ladeira, o
motorista aciona o pedal do acelerador para manter a rotação e vencer a subida.
Nos grupos geradores, quem aciona o acelerador é o governador de rotações.
Os governadores são ditos isócronos quando asseguram rotação constante
entre vazio e em plena carga, corrigindo no menor tempo possível as variações de
RPM. Por mais isócronos que possam ser não podem corrigir instantaneamente as
28
variações de rotação do motor, devido à inércia natural do sistema. É necessário,

primeiro, constatar que houve uma variação de RPM para, em seguida, efetuar a
correção.
O tempo de resposta é ajustado até um limite mínimo, a partir do qual o
funcionamento do motor se torna instável, por excesso de sensibilidade. Neste
ponto, é necessário retroceder um pouco até que a rotação se estabilize. Uma vez
obtido o melhor tempo de resposta, a quantidade de RPM que pode variar dentro
deste tempo depende da solicitação da carga. Uma grande variação brusca na carga
induz uma variação proporcional da RPM. Além da sensibilidade, é necessário
ajustar o valor máximo que se pode permitir de queda ou de aumento de RPM, entre
vazio e em plena carga, que nem sempre pode ser zero RPM. Esta variação é
conhecida como droop e é necessária, especialmente para grupos geradores que
operam em paralelo (mais de um grupo Diesel-gerador alimentando a mesma
carga).
Todos os governadores de rotação, atualmente, ajustam a quantidade de
combustível por meios mecânicos. Utiliza-se sempre um dispositivo atuador, que nos
governadores eletrônicos é acionado eletricamente, para fazer variar a quantidade
de combustível injetada e corrigir a rotação para o valor nominal.
2.4.5 – Características de regulação da velocidade

O problema de manter constante a velocidade do motor é o mesmo de
qualquer sistema submetido a um controle para correção..
Figura 11 – Sistema de controle

No grupo gerador, teríamos:
Figura 12 – Sistema de controle de um grupo gerador

29
Com reguladores ou governadores ditos proporcionais, as correções das

variações acontecem de forma semelhante à curva mostrada na figura abaixo
Grafico 1 :Função do sistema de controle de RPM (PID)

DROOP:
É a variação percentual entre as velocidades nominal em vazio e a final, com
aplicação de 100% de carga. = (RPMnom – RPMfin) / RPMnom
Gráfico 2: Variação de RPM em função da carga

Rotação nominal em vazio: 1800 RPM

Com 100% de carga: 1740 RPM
Droop = (1800 – 1740) / 1800 = 0,0333.... ou 3,3%
Para os motores das próximas gerações, não serão mais necessários
governadores de rotações, uma vez que bastará programar a ECU do sistema de
injeção eletrônica para operar em rotação constante sob qualquer condição de carga
ou com o droop desejado.
2.5 – Sistemas de Automação de Grupos Geradores
De acordo com Pereira (2006), o mercado brasileiro não era receptivo aos
controles eletrônicos para grupos geradores até o advento da tecnologia digital neste
segmento. Havia um entendimento geral de que os controles para grupos geradores
deveriam ser simples de operar e oferecer o máximo em termos de facilidades de
30
manutenção. As inovações eletrônicas introduzidas pelos fabricantes eram limitadas,

já que a maior parcela do volume das suas vendas era gerada por encomendas sob
especificação, as quais recusavam componentes desconhecidos. Os montadores,
buscando maior competitividade, ofereciam muitas alternativas, resultando daí que
os clientes, usuários de muitos equipamentos, como as empresas de
telecomunicações e outros, não conseguiam um nível de padronização aceitável
para os seus equipamentos, como ainda ocorre atualmente. Na década de 70,
começaram a surgir os primeiros controles eletrônicos montados no Brasil e como
havia a proteção de mercado para a indústria nacional, praticamente nenhuma
tecnologia importada era acrescentada aos produtos vendidos na época. Além disso,
as primeiras unidades lançadas no mercado apresentavam desempenho medíocre e
falhas constantes, acabando por cair no descrédito do consumidor. Existia ainda
uma certa rejeição por parte das empresas de telecomunicações que, como maiores
usuários de grupos geradores, eram formadoras de opinião, tornando os controles
eletrônicos aceitáveis por outros clientes apenas em função de preço, uma vez que
eram mais baratos. A despeito disso, muitas unidades foram vendidas e ainda estão
em operação até hoje.
Somente em 1996 os controles eletrônicos para grupos geradores alcançaram
o segmento de telecomunicações, quando a Embratel adquiriu a sua primeira
Unidade de Supervisão de Corrente Alternada eletrônica, fabricadas sob encomenda
e com a supervisão dos engenheiros do Departamento de Energia da Embratel,
resultando daí o equipamento padrão Telebrás.
As empresas de telecomunicações, diante da diversidade de produtos
existentes no mercado, e com o objetivo de padronizar os grupos geradores
utilizados por elas, elaboraram normas técnicas específicas para serem observadas
pelos seus fornecedores, nascendo daí algumas nomenclaturas hoje bastante
difundidas entre os usuários de grupos geradores, tais como:
USCA = Unidade de Supervisão de Corrente alternada
QTM = Quadro de Transferência Manual
QTA = Quadro de transferência Automática
QGD = Quadro Geral de Distribuição
QDCA = Quadro de Distribuição de Corrente Alternada
Conceitualmente, há diferenças entre as práticas adotadas nos mercado
americano e europeu. Nós, no Brasil, assimilamos os padrões europeus com maior
31
facilidade, provavelmente porque as nossas normas técnicas derivam, em muitos

casos, das normas européias e porque somos familiarizados com o sistema métrico.
Assim, definimos os nossos sistemas em KVA, enquanto nos Estados Unidos, o
padrão é definir as potências em kW, independentemente de fator de potência. Para
nós, o entendimento é de que o QUADRO DE COMANDO do grupo gerador é um
componente à parte a elétrica do sistema. Entendemos que o quadro de comando
deve ser separado, onde todos os dispositivos de supervisão e controle são
instalados, à distância do motor Diesel (Padrão Telecomunicações). Na maioria dos
casos, não é aceitável o que se denomina de QUADRO DE COMANDO
INTEGRADO ou INCORPORADO, conceito já há muito difundido nos Estados
Unidos e Europa.
Decorrente da prática ao longo do tempo, para a maioria dos usuários,
QUADRO DE COMANDO AUTOMÁTICO ou USCA, inclui a Chave de Transferência
Automática de Carga. Somente em casos excepcionais, em função das distâncias
envolvidas na instalação, visando a economia de cabos, admite-se a utilização de
QTA (Quadro de Transferência Automática) à distância, em separado da USCA.
A grande maioria das especificações técnicas elaboradas pelas empresas de
engenharia para aquisição de grupos geradores prevê a utilização de um único
quadro de comando auto-suportado, onde se encontram controles, instrumentos e
chave de transferência automática. Somente a partir do advento dos controles
digitais observa-se a tendência de mudança destes conceitos. Por entender que esta
tecnologia é mais confiável, o consumidor tende aceitar mais facilmente o “Quadro
de Comando Integrado”. Há, ainda, a dificuldade de aceitação do fato de alguns
dispositivos serem inerentes exclusivamente à Chave de Transferência (em armário
à distância), como os sensores de tensão e freqüência, por exemplo. Portanto, o
conceito de montagem dos grupos geradores importados ainda encontra algumas
resistências no mercado brasileiro, resultantes de práticas enraizadas no passado.
É de ressaltar, também, que durante muitos anos, os grupos geradores, na
sua maioria, eram fornecidos sob encomenda fazendo com que os montadores não
pudessem manter um padrão construtivo. Os produtos considerados “de linha” não
correspondiam exatamente às exigências dos clientes. Ainda hoje, freqüentemente,
vemos especificações técnicas que só podem ser atendidas com produtos
fabricados especialmente, sob encomenda. São os que os fabricantes/montadores
chamam de “grupos geradores engenheirados”, que alguns até declinam de
32
fornecer, por incluírem dispositivos pouco usuais e documentação técnica específica

e complicada.
Outra característica do mercado brasileiro, em relação a controles, está
diretamente relacionada ao conhecimento técnico do produto por parte do
comprador/usuário. Há uma parcela significativa de usuários, onde se concentra o
maior volume de unidades vendidas (potências inferior a 500 KVA), que adquire pelo
menor preço, sem diferenciar o produto. O comprador/usuário não distingue entre
este ou aquele tipo de controle, marca ou modelo de motor Diesel e alternador. Para
atender estes clientes, são fabricados os alternadores industriais, com excitação
estática e sem preocupações técnicas quanto à distorção harmônica, forma de onda
e outras características. Todos os componentes utilizados são os de menores custos
possíveis.
Em outro segmento estão os clientes que tem algum conhecimento técnico ou
se assessoram de consultores para fazer aquisição e instalação do seu grupo
gerador, identificando suas reais necessidades e adquirindo a solução para o seu
problema de energia e não somente um grupo gerador. Nestes casos, há uma
especificação técnica, com requisitos mínimos a serem atendidos pelo fornecedor do
equipamento. Atualmente, podem ser encontrados, no mercado brasileiro, diversos
tipos de controles para os grupos geradores comercializados. Entre os quais, podem
ser destacados os seguintes:
o RGK 60 – LOVATO;
o Detector e PowerCommand – Cummins Power Generation;
o EMCP II e EMCP II+ - Caterpillar;
o DEC340 – Decision Maker – Kohler;
o ST2000 – Stemac;
o SMART GEN – Atos Automação Industrial
o LSM2001 – Light Service;
o M50, M150, S2500, R3000, A400 e MICS Process II – SDMO;
o RGAM – LOVATO;
o USCAMAQ – Maquigeral;
o DPC-560 – Leon Heimer;
o MCSD – Atlas Copco e
o K30 Genset – KVA Automação.
33
2.5.1 - Componentes de Supervisão e Controle

Os grupos Diesel/geradores automáticos trabalham sem supervisão constante
dos operadores, fornecendo energia elétrica aos consumidores e automaticamente
corrigindo por meio de sistemas de controle a tensão e a freqüência fornecidas.
Sendo que para regime proteção grupos geradores são dotados de sensores que,
dependendo das especificações do cliente, incluem:
2.5.1.1 - Pressostato do óleo lubrificante

Tem a finalidade comandar a parada do motor Diesel quando a pressão do
óleo lubrificante cai abaixo de um valor predeterminado. Em algumas aplicações,
utilizam-se dois pressostatos (ou sensores de pressão) sendo um para alarme,
quando a pressão do óleo atinge determinado valor e o outro para comandar a
parada, calibrado para um valor imediatamente abaixo, sendo que o mesmo no
sistema e um sensor discreto, onde informa apenas o estado aberto ou fechado;
2.5.1.2 - Termostato para a água de refrigeração:

Com função idêntica à acima, também, em algumas aplicações, são utilizados
dois sensores, para atuarem quando a temperatura do meio refrigerante ultrapassar
valores predeterminados, sendo que o termostato mecânico irá por meio de contatos
apenas se o estado fechado ou aberto.
2.5.1.3 - Sensor de sobrevelocidade:

Para comandar a parada do motor Diesel quando a velocidade de rotação
ultrapassa valores predeterminados, (geralmente 20% acima da rotação nominal).
Em algumas aplicações, onde há o risco de aspiração de gases inflamáveis, o
sensor de sobrevelocidade é interligado a um dispositivo de corte do ar de
admissão, para parar o motor por abafamento, além do corte de combustível.
2.5.1.4 - Sensor de nível do líquido de refrigeração:

Na maioria dos casos, são utilizados para acionar um dispositivo de alarme,
indicando a necessidade de completar o nível do sistema de refrigeração;
34
2.5.1.5 - Relé taquímetro:

Tem a finalidade de desligar o motor de partida quando a rotação do motor
Diesel ultrapassa determinado valor, em geral 500 rpm. Em muitos casos, esta
função é também inerente ao sensor de sobrevelocidade, quando este permite o
controle de mais que uma faixa de operação. Este dispositivo impede acionar o
motor de partida com o motor funcionando;
2.5.1.6 - Sensor de ruptura da correia:

Em algumas aplicações, é exigido que a parada do motor Diesel seja
comandada antes da temperatura da água se elevar, no caso de ruptura da correia
da bomba d'água;
2.5.1.7 - Sensor de frequência:

Pode ser utilizado para supervisionar tanto a freqüência do grupo gerador
quanto da rede local. Nos grupos geradores equipados com sistema de partida
automática, comanda o desligamento da rede local e aciona a partida automática do
grupo gerador, ou vice-versa, comanda a parada do grupo gerador e transfere a
carga para a rede local quando há anormalidade na freqüência do alternador;
2.5.1.8 - Sensores de tensão da rede e do grupo:

Atuam como no caso realizando as leituras da voltagem do sistema,
comandando a partida e parada, conforme o caso.
2.5.1.9 - Painel local de instrumentos:

Para avaliar a desempenho do motor Diesel, um painel de instrumentos
dotado de manômetro para o óleo lubrificante, termômetro para o sistema de
refrigeração, chave de partida, comando de parada manual, indicador de carga de
bateria e outros instrumentos tais como voltímetro e amperímetro para a bateria,
tacômetro, termômetro para o óleo lubrificante e horímetro, conforme o caso é
instalado junto ao motor Diesel. Em algumas aplicações, componentes do
governador eletrônico de rotações são também instalados no painel local.
35
Figura 13 – Painel local de instrumentos do grupo gerador do TECA III
3 - MICROCONTROLADOR
3.1 - Histórico
De acordo com Nebojsa & Dragan (2000), no ano de 1969 que uma equipa de
engenheiros japoneses pertencentes à companhia BUSICOM chega aos Estados
Unidos com a encomenda de alguns circuitos integrados para calculadoras a serem
implementados segundo os seus projetos. A proposta foi entregue à INTEL e
Marcian Hoff foi o responsável pela sua concretização. Como ele tinha tido
experiência de trabalho com um computador (PC) PDP8, lembrou-se de apresentar
uma solução substancialmente diferente em vez da construção sugerida. Esta
solução pressupunha que a função do circuito integrado seria determinada por um
programa nele armazenado. Isso significava que a configuração deveria ser mais
simples, mas também era preciso muito mais memória que no caso do projeto
proposto pelos engenheiros japoneses. Depois de algum tempo, embora os
engenheiros japoneses tenham tentado encontrar uma solução mais fácil, a idéia de
Marcian venceu e o primeiro microprocessador nasceu. Ao transformar esta idéia
num produto concreto, Frederico Faggin foi de uma grande utilidade para a INTEL.
Ele transferiu-se para a INTEL e, em somente 9 meses, teve sucesso na criação de
um produto real a partir da sua primeira concepção. Em 1971, a INTEL adquiriu os
direitos sobre a venda deste bloco integral. Primeiro eles compraram a licença à
companhia BUSICOM que não tinha a mínima percepção do tesouro que possuía.
Neste mesmo ano, apareceu no mercado um microprocessador designado por 4004.
Este foi o primeiro microprocessador de 4 bits e tinha a velocidade de 6 000
operações por segundo.
36
Não muito tempo depois, a companhia Americana CTC pediu à INTEL e à

Texas Instrumentos um microprocessador de 8 bits para usar em terminais. Mesmo
apesar de a CTC acabar por desistir desta idéia, tanto a Intel como a Texas
Instrumentos continuaram a trabalhar no microprocessador e, em Abril de 1972, os
primeiros microprocessadores de 8 bits apareceram no mercado com o nome de
8008. Este podia endereçar 16KB de memória, possuía 45 instruções e tinha a
velocidade de 300 000 operações por segundo. Esse microprocessador foi o
pioneiro de todos os microprocessadores atuais. A Intel continuou com o
desenvolvimento do produto e, em Abril de 1974 pôs cá fora um processador de 8
bits com o nome de 8080 com a capacidade de endereçar 64KB de memória, com
75 instruções e com preços a começarem em $360.
Outra companhia Americana, a Motorola, apercebeu-se rapidamente do que
estava a acontecer e, assim, pôs no mercado um novo microprocessador de 8 bits, o
6800. O construtor chefe foi Chuck Peddle e além do microprocessador
propriamente dito, a Motorola foi a primeira companhia a fabricar outros periféricos
como os 6820 e 6850. Nesta altura, muitas companhias já se tinham apercebido da
enorme importância dos microprocessadores e começaram a introduzir os seus
próprios desenvolvimentos. Chuck Peddle deixa a Motorola para entrar para a MOS
Technology e continua a trabalhar intensivamente no desenvolvimento dos
microprocessadores.
Em 1975, na exposição WESCON nos Estados Unidos, ocorreu um
acontecimento crítico na história dos microprocessadores. A MOS Technology
anunciou que ia pôr no mercado microprocessadores 6501 e 6502 ao preço de $25
cada e que podia satisfazer de imediato todas as encomendas. Isto pareceu tão
sensacional que muitos pensaram tratar-se de uma espécie de vigarice,
considerando que os competidores vendiam o 8080 e o 6800 a $179 cada. Para
responder a este competidor, tanto a Intel quanto a Motorola, baixaram os seus
preços por microprocessador para $69,95 logo no primeiro dia da exposição.
Rapidamente a Motorola pôs uma ação em tribunal contra a MOS Technology
e contra Chuck Peddle por violação dos direitos de autor por copiarem ao copiarem
o 6800. A MOS Technology deixou de fabricar o 6501, mas continuou com o 6502. O
6502 é um microprocessador de 8 bits com 56 instruções e uma capacidade de
endereçamento de 64KB de memória. Devido ao seu baixo custo, o 6502 torna-se
muito popular e, assim, é instalado em computadores como KIM-1, Apple I, Apple II,
37
Atari, Comodore, Acorn, Oric, Galeb, Orao, Ultra e muitos outros. Cedo aparecem
vários fabricantes do 6502 (Rockwell, Sznertek, GTE, NCR, Ricoh e Comodore
adquiriram a MOS Technology) que, no auge da sua prosperidade, chegou a vender
microprocessadores à razão de 15 milhões por ano!
Contudo, os outros não baixaram os braços. Frederico Faggin deixa a Intel e
funda a Zilog Inc.
Em 1976, a Zilog anuncia o Z80. Durante a concepção deste
microprocessador, Faggin toma uma decisão crítica. Sabendo que tinha sido já
desenvolvida uma enorme quantidade de programas para o 8080, Faggin conclui
que muitos vão permanecer fieis a este microprocessador por causa das grandes
despesas que adviriam das alterações a todos estes programas. Assim, ele decide
que o novo microprocessador deve ser compatível com o 8080, ou seja, deve ser
capaz de executar todos os programas que já tenham sido escritos para o 8080.
Além destas características, outras características adicionais foram
introduzidas, de tal modo que o Z80 se tornou um microprocessador muito potente
no seu tempo.
Ele podia endereçar diretamente 64KB de memória, tinha 176 instruções, um
grande número de registros, uma opção para refrescamento de memória RAM
dinâmica, uma única alimentação, maior velocidade de funcionamento, etc. O Z80
tornou-se um grande sucesso e toda a gente se transferiu do 8080 para o Z80.
Pode dizer-se que o Z80 se constituiu sem sombra de dúvida como o
microprocessador de 8 bits com maior sucesso no seu tempo. Além da Zilog, outros
novos fabricantes como Mostek, NEC, SHARP e SGS apareceram. O Z80 foi o
coração de muitos computadores como o Spectrum, Partner, TRS703, Z-3 e Galaxy,
que foram aqui usados.
Em 1976, a Intel apareceu com uma versão melhorada do microprocessador
de 8 bits e designada por 8085. Contudo, o Z80 era tão superior a este que, bem
depressa, a Intel perdeu a batalha. Ainda que mais alguns microprocessadores
tenham aparecido no mercado (6809, 2650, SC/MP etc.), já tudo estava então
decidido. Já não havia grandes melhorias a introduzir pelos fabricantes que
fundamentassem a troca por um novo microprocessador, assim, o 6502 e o Z80,
acompanhados pelo 6800, mantiveram-se como os mais representativos
microprocessadores de 8 bits desse tempo.
38
3.2 - Microcontroladores versus Microprocessadores

Nebojsa & Dragan (2000), difere microcontrolador de um microprocessador
em vários aspectos.
Primeiro e o mais importante, é a sua funcionalidade. Para que um
microprocessador possa ser usado, outros componentes devem-lhe ser adicionados,
tais como memória e componentes para receber e enviar dados. Em resumo, isso
significa que o microprocessador é o verdadeiro coração do computador. Por outro
lado, o microcontrolador foi projetado para ter tudo num só. Nenhuns outros
componentes externos são necessários nas aplicações, uma vez que todos os
periféricos necessários já estão contidos nele. Assim, nós poupamos tempo e
espaço na construção dos dispositivos.
3.3 - Unidade de Memória

Nebojsa & Dragan (2000), define a memória como a parte do
microcontrolador cuja função é guardar dados. A maneira mais fácil de explicar é
descrevê-la como uma grande prateleira cheia de gavetas. Se supusermos que
marcamos as gavetas de modo a elas não se confundirem umas com as outras,
então o seu conteúdo será facilmente acessível.
Basta saber a designação da gaveta e o seu conteúdo será conhecido.
Figura 14: UNIDADE DE MEMÓRIA

Fonte: Nebojsa & Dragan, 2000, pg 7.
Os componentes de memória são exatamente a mesma coisa. Para um

determinado endereço, nós obtemos o conteúdo desse endereço. Dois novos
conceitos foram apresentados: endereçamento e memória. A memória é o conjunto
de todos os locais de memória (gavetas) e endereçamento nada mais é que
39
selecionar um deles. Isto significa que precisamos selecionar o endereço desejado

(gaveta) e esperar que o conteúdo desse endereço nos seja apresentado (abrir a
gaveta). Além de ler de um local da memória (ler o conteúdo da gaveta), também é
possível escrever num endereço da memória (introduzir um conteúdo na gaveta).
Isto é feito utilizando uma linha adicional chamada linha de controle. Nós iremos
designar esta linha por R/W (read/write - ler/escrever). A linha de controle é usada
do seguinte modo: se r/w=1, é executada uma operação de leitura, caso contrário é
executada uma operação de escrita no endereço de memória.
A memória é o primeiro elemento, mas precisamos de mais alguns para que o
nosso microcontrolador possa trabalhar.
3.4 - Unidade Central de Processamento

Vamos agora adicionar mais 3 locais de memória a um bloco específico para
que possamos ter as capacidades de multiplicar, dividir, subtrair e mover o seus
conteúdos de um local de memória para outro. A parte que vamos acrescentar
Nebojsa & Dragan (2000), chamada de "central processing unit" (CPU) ou Unidade
Central de Processamento. Os locais de memória nela contidos chamam-se
registros.
Figura 15:UNIDADE CENTRAL DE PROCESSAMENTO (CPU)

Os registros são, portanto, locais de memória cujo papel é ajudar a executar

várias operações matemáticas ou quaisquer outras operações com dados, quaisquer
que sejam os locais em que estes se encontrem.
Vamos olhar para a situação atual. Nós temos duas entidades independentes
(memória e CPU) que estão interligadas, deste modo, qualquer troca de dados é
retardada bem como a funcionalidade do sistema é diminuída. Se, por exemplo, nós
desejarmos adicionar os conteúdos de dois locais de memória e tornar a guardar o
40
resultado na memória, nós necessitamos de uma ligação entre a memória e o CPU.

Dito mais simplesmente, nós precisamos obter um "caminho" através do qual os
dados possam passar de um bloco para outro.
3.5 - Barramentos
De acordo com Nebojsa & Dragan (2000), este "caminho" designa-se por
"bus". Fisicamente ele corresponde a um grupo de 8, 16 ou mais fios. Existem dois
tipos de bus: bus de dados e de endereço. O número de linhas do primeiro depende
da quantidade de memória que desejamos endereçar e o número de linhas do outro
depende da largura da palavra de dados, no nosso caso é igual a oito. O primeiro
bus serve para transmitir endereços do CPU para a memória e o segundo para ligar
todos os blocos dentro do microcontrolador.
Figura 16:SISTEMA DE BUS ENTRE MEMÓRIA E CPU

Neste momento, a funcionalidade já aumentou, mas um novo problema

apareceu: nós temos uma unidade capaz de trabalhar sozinha, mas que não possui
nenhum contacto com o mundo exterior, ou seja, conosco! De modo a remover esta
deficiência, vamos adicionar um bloco que contém várias localizações de memória e
que, de um lado, está ligado ao bus de dados e do outro às linhas de saída do
microcontrolador que coincidem com pinos do circuito integrado e que, portanto, nós
podemos ver com os nossos próprios olhos.
3.6 - Unidade de Entrada e Saídas (I/O)

Nebojsa & Dragan (2000), denomina estas localizações que acabamos de
adicionar, como "portos". Existem vários tipos de portos: de entrada, de saída e de
entrada/saída. Quando trabalhamos com portos primeiro de tudo é necessário
41
escolher o porto com que queremos trabalhar e, em seguida, enviar ou receber

dados para ou desse porto.
Figura 17:UNIDADE DE ENTRADA/SAIDA (I/O)

Quando se está a trabalhar com ele, o porto funciona como um local de

memória. Qualquer coisa de que se está a ler ou em que se está a escrever e que é
possível identificar facilmente nos pinos do microcontrolador.
3.7 - Comunicação Serial

Anteriormente, Nebojsa & Dragan (2000), tinha acrescentado à unidade já
existente a possibilidade de comunicar com o mundo exterior. Contudo, esta
maneira de comunicar tem os seus inconvenientes. Um dos inconvenientes básicos
é o número de linhas que é necessário usarmos para transferir dados. E se for
necessário transferi-los a uma distância de vários quilômetros? O número de linhas
vezes o número de quilômetros não atesta a economia do projeto. Isto leva-nos a ter
que reduzir o número de linhas de modo a que a funcionalidade se mantenha.
Suponha que estamos a trabalhar apenas com três linhas e que uma linha é usada
para enviar dados, outra para receber e a terceira é usada como linha de referência
tanto do lado de entrada como do lado da saída. Para que isto trabalhe precisamos
definir as regras para a troca de dados. A este conjunto de regras chama-se
protocolo. Este protocolo deve ser definido com antecedência de modo que não haja
mal entendidos entre as partes que estão a comunicar entre si. Por exemplo, se um
homem está a falar em francês e o outro em inglês, é altamente improvável que
efetivamente e rapidamente, ambos se entendam. Vamos supor que temos o
seguinte protocolo. A unidade lógica "1" é colocada na linha de transmissão até que
a transferência se inicie. Assim que isto acontece, a linha passa para nível lógico '0'
durante certo período de tempo (que vamos designar por T), assim, do lado da
42
recepção ficamos a saber que existem dados para receber e, o mecanismo de

recepção, vai ativar-se. Regressemos agora ao lado da emissão e comecemos a pôr
zeros e uns lógicos na linha de transmissão correspondentes aos bits, primeiro o
menos significativo e finalmente o mais significativo. Vamos esperar que cada bit
permaneça na linha durante um período de tempo igual a T, e, finalmente, depois do
oitavo bit, vamos pôr novamente na linha o nível lógico "1", o que assinala a
transmissão de um dado. O protocolo que acabamos de descrever é designado na
literatura profissional por NRZ (Não Retorno a Zero).
Figura 18:UNIDADE DE SÉRIE

Como nós temos linhas separadas para receber e enviar, é possível receber e
enviar dados (informação) simultaneamente. O bloco que possibilita este tipo de
comunicação é designado por bloco de comunicação série. Ao contrário da
transmissão em paralelo, aqui os dados movem-se bit após bit em série, daqui
provém o nome de comunicação série. Depois de receber dados nós precisamos ler
e guardar na memória, no caso da transmissão de dados o processo é inverso. Os
dados vêm da memória através do bus para o local de transmissão e dali para a
unidade de recepção de acordo com o protocolo.
3.8 - Timer
Agora que já temos a unidade de comunicação série implementada, nós
podemos receber e enviar e processar dados.
43
Figura 19:UNIDADE DE TEMPORIZAÇÃO

Contudo, para sermos capazes de utilizar isto na indústria precisamos ainda

de mais alguns blocos. Um deles é o bloco de temporização que nos interessa
bastante porque pode dar-nos informações acerca da hora, duração, protocolo, etc.
A unidade básica do temporizador é um contador que é na realidade um
registro cujo conteúdo aumenta de uma unidade num intervalo de tempo fixo, assim,
anotando o seu valor durante os instantes de tempo T1 e T2 e calculando a sua
diferença, nós ficamos sabendo a quantidade de tempo decorrida. Esta é uma parte
muito importante do microcontrolador, cujo domínio vai requerer muita da nossa
atenção. Nebojsa & Dragan (2000)
3.9 - Watchdog
Uma outra coisa que nos vai interessar é a fluência da execução do programa
pelo microcontrolador durante a sua utilização. Suponha que como resultado de
qualquer interferência (que ocorre frequentemente num ambiente industrial), o nosso
microcontrolador pára de executar o programa ou, ainda pior, desata a trabalhar
incorretamente. Nebojsa & Dragan (2000)
Figura 20:WATCHDOG
Claro que, quando isto acontece com um computador, nós simplesmente

carregamos no botão de reset e continuamos a trabalhar. Contudo, no caso do
44
microcontrolador nós não podemos resolver o nosso problema deste modo, porque
não temos botão. Para ultrapassar este obstáculo, precisamos introduzir no nosso
modelo um novo bloco chamado watchdog (cão de guarda). Este bloco é de fato
outro contador que está continuamente a contar e que o nosso programa põe a zero
sempre que é executado corretamente. No caso de o programa "encravar", o zero
não vai ser escrito e o contador, por si só, encarregar-se-á de fazer o reset do
microcontrolador quando alcançar o seu valor máximo. Isto vai fazer com que o
programa corra de novo e desta vez corretamente. Este é um elemento importante
para que qualquer programa se execute fielmente, sem precisar da intervenção do
ser humano.
3.10 Conversor Analógico – Digital

Nebojsa & Dragan (2000), define como sinais analógicos dos periféricos
aqueles substancialmente diferentes do que o microcontrolador pode entender (zero
e um), eles devem ser convertidos num formato que possa ser compreendido pelo
microcontrolador. Esta tarefa é executada por intermédio de um bloco destinado à
conversão analógico-digital ou com um conversor A/D. Este bloco vai ser
responsável pela conversão de uma informação de valor analógico para um número
binário e pelo seu trajeto através do bloco do CPU, de modo a que este o possa
processar de imediato.
Figura 21:CONVERSOR A/D

Neste momento, a configuração do microcontrolador está já terminada, tudo o

que falta é introduzi-la dentro de um aparelho eletrônico que poderá aceder aos
blocos internos através dos pinos deste componente. A figura a seguir, ilustra o
aspecto interno de um microcontrolador.
45
Figura 22:MICROCONTROLADOR INTERNAMENTE

Configuração física do interior de um microcontrolador:

As linhas mais finas que partem do centro em direção à periferia do
microcontrolador correspondem aos fios que interligam os blocos interiores aos
pinos do envólucro do microcontrolador. O gráfico que se segue representa a parte
principal de um microcontrolador.
Figura 23:Esquema de um microcontrolador com os seus elementos básicos e ligações internas.

3.11 – Características gerais do PIC18F4550

Segundo Datasheet do PIC18F4550, ele é o um microcontrolador da família
de 8 bits e núcleo de 14 bits,fabricado pela Microchip Technology. Possui memória
flash de programa de 8192 palavras de 14 bits, memória RAM com 368 bytes e
46
memória EEPROM com 256 bytes. Sua freqüência de operação (clock) vai até
20MHz, resultando em uma velocidade de processamento de 5 MIPS. Seu conjunto
de instruções RISC se compõe de 35 instruções. Pode funcionar com alimentação
de controle de 2 a 5,5v. Sua pinagem DIP tem 40 pinos. A figura 25 mostra
detalhadamente a pinagem do PIC18F4550.
Como periféricos ele possui:

 Oscilador de cristal de até 20MHz (configurável via fusel na gravação);
 Oscilador interno de 31KHz até 8MHz (configurável via fusel na gravação);
 Interrupções programáveis externas;
 Pinos para interrupções de mudanças de estados;
 Capture/Compare/PWM (CCP) modules;
 Até 4 PWM para uso em motor de passo;
 Comunicação serial SPI e I2C;
 Comunicação serial RS232;
 Até 13 canais de A/D DE 10 bits;
 Comparadores analógicos;
 Interrupções com prioridades;
 Operação de 2 a 5v;
 Comunicação USB.
Figura 24 :Pinagem do PIC18F4550

Fonte: <http://www.datasheetcatalog.org/datasheet/microchip/39617a.pdf>
47
3.12 - Programa
Nebojsa & Dragan (2000), denomina como escrever um programa, uma parte
especial do trabalho com microcontroladores e é designado por "programação".
Vamos tentar escrever um pequeno programa numa linguagem que seremos nós a
criar e que toda a gente será capaz de compreender.
INICIO
REGISTO1=LOCAL_DE_ MEMORIA_A
REGISTO2=LOCAL_DE_ MEMORIA_B
PORTO_A=REGISTO1+REGISTO2
FIM
O programa adiciona os conteúdos de dois locais de memória e coloca a
soma destes conteúdos no porto A. A primeira linha do programa manda mover o
conteúdo do local de memória "A" para um dos registros da unidade central de
processamento. Como necessitamos também de outra parcela, vamos colocar o
outro conteúdo noutro registro da unidade central de processamento (CPU). A
instrução seguinte pede ao CPU para adicionar os conteúdos dos dois registros e
enviar o resultado obtido para o porto A, de modo a que o resultado desta adição
seja visível para o mundo exterior. Para um problema mais complexo, naturalmente
o programa que o resolve será maior.
A tarefa de programação pode ser executada em várias linguagens tais como
o Assembly, C e Basic que são as linguagens normalmente mais usadas. O
Assembly pertence ao grupo das linguagens de baixo nível que implicam um
trabalho de programação lento, mas que oferece os melhores resultados quando se
pretende poupar espaço de memória e aumentar a velocidade de execução do
programa.
Os programas na linguagem C é mais fácil de escrever e de compreender,
mas, também, são mais lentos a serem executados que os programas assembly.e
Basic, é a mais fácil de todas para se aprender e as suas instruções são
semelhantes à maneira de um ser humano se exprimir, mas tal como a linguagem C,
é também de execução mais lenta que o assembly. Em qualquer caso, antes que
escolha entre uma destas linguagens, precisa examinar cuidadosamente os
requisitos de velocidade de execução, de espaço de memória a ocupar e o tempo
que vai demorar a fazer o programa em assembly. A linguagem C é uma linguagem
de alto nível e estruturada. Sua sintaxe é simples e portátil, isto é, pode ser usado o
48
mesmo programa em várias plataformas. C é muito utilizada para a programação de

microcontroladores e também tem o poder de interagir com a plataforma em baixo
nível podendo incluir códigos em assembly em sua implementação.
A portabilidade é uma vantagem para o desenvolvimento de programas em C,
os quais uma vez construídos podem ser usados em varias plataformas e
dificilmente haverá modificações. A migração destas rotinas para diferentes
plataformas necessita de poucas modificações no programa, sendo que, essas
modificações são relacionadas na funcionalidade não suportadas entre as famílias,
ou mudanças na especificação de cada um dos microcontroladores, como o cálculo
de tempo dos temporizadores.
Depois de o programa estar escrito, nós necessitamos de introduzir o
microcontrolador num dispositivo e pô-lo a trabalhar. Para que isto aconteça, nós
precisamos adicionar mais alguns componentes externos. Primeiro temos que dar
vida ao microcontrolador fornecendo-lhe a tensão (a tensão elétrica é necessária
para que qualquer instrumento eletrônico funcione) e o oscilador cujo papel é
análogo ao do coração que bate no ser humano. A execução das instruções do
programa é regulada pelas pulsações do oscilador. Logo que lhe é aplicada a
tensão, o microcontrolador executa uma verificação dele próprio, vai para o princípio
do programa e começa a executá-lo. O modo como o dispositivo vai trabalhar
depende de muitos parâmetros, os mais importantes dos quais são a competência
da pessoa que desenvolve o hardware e do programador que, com o seu programa,
deve tirar o máximo do dispositivo.
3.13 – Acopladores ópticos

Os acopladores ópticos ou fotoacopladores são utilizados principalmente em
aplicações digitais. Recentemente tem sido adotado para aplicações lineares e
controle direto de tiristores bidirecionais. Um isolador óptico eletrônico contém um
IRED - Infra-Red Emit-ter Diode e um fotodetector em um mesmo bloco.
Estes dispositivos se colocam de tal maneira que a energia irradiada por um
IRED é transmitida eficientemente ao detector através de um meio dielétrico de
isolação. Este dielétrico esta rodeado de um material opaco, o qual proporciona
proteção contra a luz ambiente.
49
Figura 25: Acoplador óptico

Fonte : <http://www.vargasp.net/download/livros/Automac4.pdf>
Não existe nenhuma conexão elétrica entre a entrada e a saída. Dados que
os emissores de Gálio-Arsênico e os detectores de silício não são inter-cambiáveis,
qualquer sinal pode atravessar o isolador somente em uma direção. Isto até um grau
determinado pela capacitância entrada/saída do bloco e suas características
dielétricas, o dispositivo não responde a sinais de entrada de modo comum,
protegendo deste modo o circuito de entrada do ambiente do circuito de saída.
Algumas aplicações típicas dos fotoacopladores são, por exemplo, a
prevenção de laços fechados de terra, deslocamento de níveis de corrente contínua
e controle lógico de circuitos de potência. A capacidade de isolamento de um
fotoacoplador de transferir eficientemente o sinal desejado é definida como (CTR -
Currente Transfer Ratio - Relação de transferência de corrente).
Esta relação depende da eficiência radiativa, da distância entre o IRED e o
detector, da área de superfície e a sensibilidade do detector e o ganho de
amplificação do mesmo.
A relação de transferência é afetada por fatores não lineares (corrente, tensão
e temperatura) em ambos os circuitos integrados. Isto traz como conseqüência uma
função de transferência muito complexa, função esta que deve ser determinada de
forma bastante precisa a menos de condições não especificadas.
A capacidade de um isolador de proporcionar proteção de isolamento é
geralmente expressa em termos de sobretensão transitória de isolação.
De resto, esta sobretensão é a medida da solidez da cápsula e da rigidez
dielétrica dos materiais isolantes. Os 3 parâmetros críticos de isolação são:
resistência de isolação, capacitância de isolação e rigidez dielétrica. Esses três
valores são especificados para os terminais de entrada e saída em curto-circuito.
Esse curto-circuito impede possíveis danos ao emissor e ao detector, causados
50
pelas correntes capacitivas de carga que circulam nas tensões de prova

relativamente altas.[http://www.vargasp.net/download/livros/Automac4.pdf]
3.13.1 - Resistência de Isolação

É a resistência de corrente contínua medida desde a entrada até a saída do
acoplador. Em geral os acopladores respondem as especificações que determinam
11
uma resistência de isolação mínima de 10 Ω.
Este valor supera a resistência prevista entre os assentos da montagem de
muitas placas de circuito impresso sobre as quais pode ser montado o acoplador.
Uma elevada tensão de esforço do dielétrico mais as fugas da placa de
circuito impresso podem produzir correntes de ordem até centenas de ηA.
Estas corrente são de mesma magnitude que as correntes fotodiódicas
geradas em um acoplador Darlington típico, encapsulado em linha dupla de pastilha
(DIP) com correntes de IRED de até 0,5 mA.
E podem chegar a criar dificuldades em aplicações que requerem baixas
correntes. Tomando cuidado na seleção e processamento da placa de circuito
impresso geralmente os problemas com isolação se reduzem a um mínimo..
[http://www.vargasp.net/download/livros/Automac4.pdf]
3.13.2 - Capacitância de Isolação:

É a capacitância parasita através do dielétrico desde a entrada até a saída.
Os valores típicos oscilam entre 1 e 2,5 pF. Essa capacitância pode produzir
efeitos notáveis, em circuitos nos quais o dielétrico é submetido a oscilações que
excedam os 500 V/μS.
Alguns exemplos disto são os circuitos sensíveis a baixos níveis de corrente,
ajustados para responder rapidamente e submetidos a flutuações abruptas.
O circuito submetido a essas condições é amplamente utilizado em
automação de máquinas ferramentas, interagindo com linhas elétricas ou de
comunicação muito ampla, e em casos nos quais grandes quantidades de energia
são rapidamente comutadas.[http://www.vargasp.net/download/livros/Automac4.pdf]
51
3.13.3 - Tensão de Isolação

É a tensão máxima que o dielétrico pode suportar. Na tabela 1 são indicados
os parâmetros que definem capacidades de tensão de isolação.
Esta propriedade depende da duração do esforço, a taxa de incremento da
tensão e das formas de onda.
A dependência varia com o método de construção do acoplador.
A influência da forma de onda de tensão sobre a isolação de um acoplador
tem sido severamente investigada comparando as características de acopladores
com dielétrico de vidro com as de outros tipos de características compatíveis.
As provas deram como resultado a diferença, em porcentagem, entre a
tolerância a sobretensão na isolação de acopladores correspondentes as diversas
formas de onda aplicadas e os resultados obtidos com o método especificado.
Essas porcentagens se aplicam a um dispositivo hipotético que tem uma
especificação de 1.000 Volt de pico.
Os resultados foram tabelados para determinarmos a verdadeira capacidade
de sobretensão transitória de isolação do dispositivo para cada forma de onda. Os
acopladores com outros materiais dielétricos e/ou fatores de forma dielétrica podem
ter diferentes dependências entre a capacidade e a forma de onda.
O dielétrico de vidro tem propriedades elétricas e fatores de forma muito
constantes e seu desempenho é consistente em dispositivos diferentes.
[http://www.vargasp.net/download/livros/Automac4.pdf]
Tabela 1: Capacidade de isolação do acoplador

Fonte :<http://www.vargasp.net/download/livros/Automac4.pdf>
52
4 - METODOLOGIA DO PROJETO
4.1 - Determinando um método

Para desenvolvermos este trabalho houve a necessidade de desenvolvermos
ou aplicarmos o método de estudo de caso, pois propõe uma solução aplicável
especificamente a uma determinada empresa. Fizemos o fluxograma que define
todas as possibilidades que poderão surgir durante o desenvolvimento do projeto.
Todo o processo foi analisado pela equipe da área de engenharia. A base aplicação
de métodos foi toda ela trabalhada com pleno acompanhamento da Engenharia de
manutenção da INFRAERO..
Existem diversos métodos de projeto, mas todos seguem uma estrutura
básica:
1. Observação e análise: Definição do problema, pesquisa, definição de
objetivos e restrições;
2. Planejar e projetar: geração de opções de projeto, escolha de opção de
projeto, desenvolvimento, aprimoramento, detalhamento;
3. Construir e executar: protótipo; produção
Assim, podemos descrever os seguintes passos:
 Identificação de oportunidade
 Análise do problema (levantamento de informações)
 Geração de idéias (fontes / técnicas)
 Seleção de idéias (triagem)
 Desenvolvimento e teste do conceito
 Análise do negócio (financeira/comercial)
 Desenvolvimento do produto
 Teste de mercado
 Comercialização
4.2 Fluxograma
Para iniciar as atividades, foi criado um fluxograma a fim de definir todas as
etapas a serem concluídas neste projeto.
53
1.RECONHECIMENTO DE NECESSIDADE
↓
2.COLETA DE DADOS
↓
3.ANÁLISE DEOS DADOS
↓
4.DEFINIÇÃO DO PROBLEMA
↓
5.DEFINIÇÃO DE UMA PROPOSTA DE SOLUÇÃO
↓
6.APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS COM PROTÓTIPO
Figura 26: Fluxograma do projeto
4.2.1 Reconhecimento da necessidade

Nessa fase a equipe se reúne para definir que projeto será apresentado. No
decorrer de reuniões verificou-se a necessidade de reduzir custo sem perde as
características necessárias do sistema de controle atual e a possibilidade para
futuras implementações sem a necessidades de troca de radware e sim apenas
modificar o software.
4.2.2 Coleta de dados

O processo de coleta de dados, segundo Marconi e Lakatos (1996), “é a
etapa da pesquisa onde se inicia a aplicação dos instrumentos elaborados e das
técnicas selecionadas”. Assim, como levantamento exploratório, foi realizada uma
revisão dos materiais informativos disponíveis, com o objetivo de orientar o estudo.
Posteriormente, os dados foram extraídos das seguintes fontes:
Dados primários, obtidos através de bibliografia especializada e de
entrevistas não estruturadas, seguindo-se a orientação de Rossetto (1998), “que
possibilitaram ao entrevistado discorrer sobre o tema proposto, sem respostas ou
condições prefixadas pelo pesquisador”. Entretanto, para obter dados sobre o
estudo de caso do TECA III do aeroporto internacional de Manaus foi feito um
estudo nos registros de manutenções preventivas e corretivas deste equipamento
nos últimos dois anos. Finalmente, os dados secundários foram obtidos.
54
4.2.3- Análise de dados

Para a análise do trabalho foi utilizada a metodologia de análise de conteúdo,
mais especificamente, a análise de resultados, que consiste “em isolar temas de um
texto e extrair as partes utilizáveis, de acordo com o problema pesquisado, para
permitir sua comparação com outros textos escolhidos da mesma maneira.
Geralmente, escolhem-se dois tipos de tema: - principais e secundários. O primeiro
define o conteúdo da parte analisada de um texto; o segundo especifica diversos
aspectos incluídos no primeiro” (RICHARDSON, 1999). Neste caso específico, as
entrevistas serão comparadas entre si, visando não apenas a solução do problema
da pesquisa, mas também sobre a aplicação desta proposta em outra empresas que
disponham de equipamentos similares ao aqui estudado.
4.2.4 Definição do problema

Este item está bem definido e detalhado na Introdução deste trabalho, no item
“1.1. PROBLEMA”. Todo o processo foi elaborado baseando-se na possibilidade de
resolver um problema eletrônico encontrado no módulo de controle da subestação
do TECAIII. Foram realizadas coletas de dados baseados em todos os sensores que
o sistema possui e em todos os atuadores que esse equipamento coordena.
4.2.5 Definição de uma proposta de solução

A proposta consiste na criar um módulo de controle com base no
microcontrolador PIC18F4550 para substituir o módulo da Lovato Eletric o RGK 60,
sendo que a utilização deste equipamento terá a facilitar a manutenção do sistema e
deixa o cliente livre para qualquer modificação que queira realizar, e além de tudo
sana as falhas que hoje o sistema possuem nos requisitos de selecionamento de
cargas prioritárias.
4.2.5.1 Modos de funcionamento do módulo aqui apresentado

Este módulo ira funciona supervisionando o fornecimento de energia elétrica
da consercionária, por meio de um equipamento que ira fazer a leitura de tensão e
frequência e envia um sinal binário ao controlador que dependendo de sua
programação irá responder, observando que este módulo também esta
supervisionando o grupo gerado, observando desde os estatus para o grupo entra
55
em funcionamento como as grandezas que esse grupo ira gerar quando entra em
funcionamento.
5 - DESENVOLVIMENTO DO MÓDULO DE SUPERVISÃO E CONTROLE

De posse de todos os dados do sistema, foi analisando todas as
possibilidades de substituição do módulo de controle hoje existente no TECA III,
sendo que para relacionar tudo que será usado na montagem do módulo idealizado,
foi verificado o que já estava disposto para ser montado o protótipo para ensaios,
sendo que, um dos itens que pesou na escolha do microcontrolador foi a vantagem
de já possuir o gravador do pic18F4550, o que levou a montar o projeto com o
mesmo, observando que ele supri todas as necessidades do sistema, daí foi
colocado quantas entradas (I) e saídas (O) irá ter o protótipo, e analisando a
potência e a sensibilidade das portas do PIC, foi configurado um circuito onde fosse
possível isolar eletricamente por meio de um fotoacoplador o PIC do sinal recebi,
para evitar interferências elétricas que pudessem causar falhas no sistema e nas
saídas foram instalados transistores com a função de chaveamento para que por
meio deste, quando saturado pelo sinal de saída do pic possa acionar relés que
aumentam a consideravelmente a capacidade de condução de corrente elétrica que
antes era de 25mA no pino do PIC, e agora na saída do relé passou a ser de 10A.
5.1 – Montagem do Protótipo

Primeiro passo:
 Itens a ser supervisionados:
 Supervisor de tensão da rede elétrica da concessionária;
 Supervisor de freqüência da rede elétrica da concessionária;
 Supervisor de tensão da rede elétrica do grupo gerador;
 Supervisor de freqüência da rede elétrica do grupo gerador;
 Termostato;
 Pressostato;
 Botão de reset;
 Botão de emergência.
Obs: equivalente a 8 entradas do PIC, observando que todas elas são digitais.
 Itens a serem coordenados:
56
 Relé do motor de partida;

 Relé que indica grupo em funcionamento;
 Chave do grupo;
 Chave da rede;
 Sinal de falha na partida;
 Sinal de falha no termostato/pressostato.
Obs: equivalente a 6 saídas do PIC, observando que no projeto todas são a
relé.
Segundo passo:
Desenvolvimentos dos circuitos eletrônicos de entrada e saída de nosso
controlador, tendo em vista que para termos um módulo seguro, temos que isolar
eletricamente o PIC do sinal proveniente do sistema para evita que o mesmo venha
a interpretar erradamente sinais de oscilações como comandos e até mesmo sofre
possíveis danos com essas oscilações.
Em sua entrada foi desenvolvido um circuito com led, resistor e um acoplador
óptico para conseguir a isolação desejada, e em sua saída foi instalado transistor
que irá ser saturado pelo sinal proveniente do PIC, e esse por sua vez irá servi como
chave de liga e desliga um relé, isso irá aumenta consideravelmente a capacidade
de condução de corrente elétrica na saída.
Dados dos circuitos de entrada

COMPONENTE I MÁXIMA I NOMINAL TENSÃO DADOS TEMP
PIC 18F4550 25 ma 0,5 ma 2,2...5V DATASHEET 65 C
4N25 180 ma 10 ma 1.3...1,5V DATASHEET 65 C
LED 20 ma 10 ma 2v DATASHEET 100 C
Tabela 2: Datasheet de components
Cálculo de R1:
Tensão da fonte (VF) menos à queda de tensão LED (VL) e a queda de tensão
no acoplador (VA), dividido pelo corrente nominal do acoplador (IA)
R1= (VF-VL-VA)/10ma
R1= (24-2-1,3)/10ma = 2070Ω
R1= 2K2Ω (EQUIVALENTE)
57
Cálculo de R2:
Foi estabelecido uma corrente de 0,5 para entrada do PIC.
V= RI
R2= V/I
R2= 5V/0,5ma
R2= 10 KΩ
VCC 5V
R2
10k
LED 1 4N25
R1 1 6
2k2
LED-RED 5
RC0
2
FONTE 4
24V
Figura 27: circuito entrada do microcontrolador

Fonte: Proteus Isis 7 profissional
Dados dos circuitos de saída

COMPONENTE I MÁXIMA I NOMINAL TENSÃO DADOS TEMPERATURA
PIC 18F4550 25 ma 0,5 ma 2,2...5V DATASHEET 65 C
TRANSISTOR 100 ma 10 ma 1.18...1,5V DATASHEET 65 C
RELÉ 50 ma 30 ma (IR) 12V DATASHEET NA
LED 20 ma 10 ma (IL) 2v DATASHEET 100 C
Tabela 3: Datasheet de components
Feito levantamento das cargas que o transistor acionará. Para considerar uma
saturação forte, temos que ter o ganho de corrente igual a dez (10) ou seja a
corrente do coletor (IC) têm que ser dez vezes maior que a corrente da base (IB).
IC= (IL+IR)=(10+30)= 40 ma
IB= 40/10= 4 ma
Cálculo de R3:
Foi definida uma corrente de 10ma no LED.
tensão da fonte (VF) menos à queda de tensão no LED (VL).
R= V/I
R2=(VF-VL)/10ma
R2=(12-2)/10ma
R2=10 KΩ
58
Cálculo de R1:
R43= (VP-VBE)/IB
R43=(5-0,7)/4ma
R43=10 KΩ (EQUIVALENTE)
R44
10k
J18
D18 RL8
LED 1
2
3
R43 Q8
RB1 BC337
10k
Figura 28: circuito de saída do microcontrolador

Fonte: Proteus Isis 7 profissional
Terceiro passo:
De posse de todos os cálculos dos circuitos de entrada e da saída, foi
montado a pci com todos os componentes e desenvolvido a programação em C para
que o PIC realizasse todas as funções necessárias para o sistema funcionar.
Figura 29: Foto do protótipo

59
Programação em C
O Programa utilizado neste projeto foi a linguagem C, pela sua facilidade de
ser escrito e ser entendido, como também pela possibilidade de se usar em diversas
plataformas e até mesmo por poder inserir códigos em assembly.
Para escrever esse programa, foi utilizado software MicroC PRO for PIC, onde
escrevemos e copilamos, e para grava no PIC, foi utilizado O WinPic800, todos dois
software podem ser baixados do site: (www.mecatronicadegaragem.blogspot.com)
Obs: as declarações contidas no exemplo abaixo são as utilizadas no protótipo,

porém as instruções da função principal são apenas para testes das I/O.
Exemplo de programação em C:
// DECLARAÇÕES DAS ENTRADAS DO CONTROLADOR
#define VR PORTD.F5 // TENSÃO DA REDE DA CONCERSSIONARIA
#define FR PORTD.F6 // FREQUENCIA DA REDE DA CONCERSSIONARIA
#define VG PORTD.F7 // TENSÃO DA REDE DO GERADOR
#define FG PORTC.F0 // TENSÃO DA REDE DO GERADOR
#define RESET PORTC.F1 // BOTÃO DE RESETE
#define TER PORTC.F2 // TERMOSTATO
#define PRE PORTD.F0 // PRESSOSTATO
#define BOT PORTD.F1 // BOTÃO DE EMERGÊNCIA
// DECLARAÇÕES DAS ENTRADAS DO CONTROLADOR

#define CHR PORTB.F7 // CHAVE QUE LIGA A REDE A CARGA
#define CHPG PORTB.F6 // GRUPO LIGADO
#define CHG PORTB.F5 // CHAVE QUE LIGA O GRUPO A CARGA
#define RP PORTB.F4 // RELÉ DE PARTIDA
#define FPOUT PORTB.F3 // SINAL DE FALHA NO PARTIDA
#define FPOUT PORTB.F2 // SINAL DE FALHA NO TERMOSTAT/PRESSOSTAT
void main(){
TRISC.F0 = 1;
TRISC.F1 = 1;
TRISC.F2 = 1;
TRISD.F0 = 1;
60
TRISD.F6 = 1;
TRISD.F7 = 1;
TRISB = 0;
PORTB = 0;
while(1){
if(VR== 0 && FR == 0 VG == 0 && FG == 0 && RESET ==0 && PRE == 0 && TER
== 0 && BOT == O){
Delay_ms(500);
PORTB = 1;
Delay_ms(500);
PORTB = 0;
Delay_ms(500);}
5.1.1 - Funcionamento do protótipo
 Se houver uma oscilação na freqüência ou na tensão da rede da

concessionária, por um tempo acima de 5 segundos, a chave de rede
irá ser desligada.
 Ao abrir a chave de rede, o controlador irá ativar o relé de partida por 5
segundos, tempo esse estipulado para que o motor atinja 500 RPM.
 Ao desligar o relé de partida, o controlador irá checar os níveis lógicos
das entradas de tensão e freqüência do grupo gerador e observa as
seguintes situações:
 Nível lógico das entradas estão em “0”, o relé de estatus indicara que o
grupo esta em funcionamento, logo após a chave de grupo será ligada;
 Nível lógico das entradas estão em “1”, o relé de partida volta a ser
acionado, retomando ao procedimento de partida;
 Nível lógico em estatus diferentes um do outro, será acionado o relé de
falha de partida, e o grupo ficará impossibilitado de funcionar, até que o
operador resolva o sinistro e resete o módulo.
 Durante o funcionamento do grupo gerador, se caso o controlador
reconhecer nível lógico “0” por mais de 5 segundos na entrada do
termostato ou do pressostato ou nas duas ao mesmo tempo, o relé de
chave de grupo será desligado, logo em seguida o grupo será
61
desligado e será acionado o rele de falha, bloqueando o grupo gerador

para uma possível partida, até que o sinistro seja resolvido e o módulo
seja resetado.
 Se o controlador reconhecer nível lógico “0” na entrada BOT que é
definida como Botão de emergência, todo o sistema será desligado,
voltando a funciona somente após este botão ser desativado.
 Observando que a prioridade de funcionamento é da rede da
concessionária e que caso o grupo gerador esteja em funcionamento,
e a rede da concessionária normalizar, o controlador irá esperar 5
segundos e caso não ocorra nenhuma oscilação neste intervalo de
tempo, a chave de grupo irá ser aberta e a da rede será fechada, e
logo após o tempo de refrigeração do grupo termine o mesmo será
desligado.
 Observando que as entradas do termostato e pressostato, quando
atuadas, impossibilita apenas o funcionamento do grupo gerador e não
da rede da concessionária.
6 - RESULTADOS
Com a finalidade de respaldar a proposta apresentada em nosso trabalho,
referente à substituição do módulo de controle (RGK 60) dos grupos geradores a
diesel, por um construído com base em um microcontrolador PIC18F4550, foi criado
um protótipo visando à simulação do funcionamento de todo sistema de controle,
desde alimentação da rede vindo da concessionária, passando pelo comando de
partida, simulando todos os possíveis defeitos referentes às variáveis propostas para
serem monitoradas, até a parada total do grupo gerador através da função
emergência.
Em análises feitas sobre os objetivos propostos neste trabalho, que foi de
apresentar uma alternativa de sistema de supervisão e controle com o protótipo aqui
desenvolvido, foi devidamente alcançado.
E com os testes realizados seguindo todos os procedimentos relatados no
funcionamento do protótipo descrito anteriormente, confirmamos que alcançamos
com êxito todas as funções descritas a seguir:
 Supervisionar tensão e a freqüência da rede da concessionária;

62
 Supervisionar a tensão e a freqüência gerada pelo grupo gerador;

 Supervisionar as condições necessárias para que o grupo gerador
trabalhe normalmente como: pressão do óleo lubrificante, temperatura
da água de refrigeração, nível de combustível;
 Gerenciar a abertura e o fechamento da chave que liga a rede da
concessionária à carga;
 Gerencia a abertura e fechamento da chave do grupo gerador à carga;
 Gerenciar partida e parada do grupo gerador;
 Gerencia a parada de emergência de todo o sistema;
 Isolar eletricamente o PIC do sinal de entrada, por meio de um circuito
com acoplador óptico;
 Aumenta a capacidade de condução de corrente elétrica das saídas do
módulo, por meio de um circuito com transistores e relés;
 Evitar ao máximo contato direto do operador com grupo gerador, tendo
em vista que o módulo realiza todas as funções que dependeriam da
intervenção do operador;
 Aprimoramos os conhecimentos em sistemas de supervisão e controle
de grupos geradores;
 Aprendemos a desenvolver projetos com base em microcontroladores,
especificamente o PIC184550;
 Aprendemos a programa microcontroladores em C;
63
CONCLUSÃO
Após todos os testes realizados com o protótipo aqui sugerido, concluímos

que este módulo de controle irá suprir todas as necessidades do sistema de controle
da USCA do TECAIII do aeroporto internacional de Manaus, observando que devido
as características implantadas nas entradas do módulo para isolar o PIC e o tipo de
saída que usamos, tornou esse equipamento bem mais confiável do que muitos que
existem no mercado.
O protótipo se mostrou eficiente tanto nas etapas de supervisão, quanto na
de controle do sistema, observando que conseguimos sequenciar todas as
manobras de abertura e fechamento das chaves, de acordo com as informações
recebidas em suas entradas.
Portanto concluímos que este projeto, independente das variáveis que são
analisadas no grupo gerador, poderá ser aplicado de forma simples, compacta, e
com um alto grau de confiança.
E fica aqui a sugestão para futuras pesquisas como base nesta aqui
apresentada, de que se aprofundem ainda mais no vasto mundo da programação
em C dos microcontroladores, pois partindo desse domínio esse projeto pode
expandir ainda mais, para possíveis analises das grandezas analógicas e até
mesmo dispay para acompanhamento de informações.
64
BIBLIOGRAFIA
[1] CERVO E BERVIAN. Metodologia científica: 5. ed. São Paulo: Erica, 2002.
[2] COTRIM, Ademaro A.M.B. , 1939- Instalações Elétricas/ 5ª. ed.-- S P: Pearsom
Prenticeltall, 2009.
[3] CREDER, Helio.Instalações Elétricas.Rio de Janeiro, 15 ed, LTC,2007.
[4] Datasheet do microcontrolador PIC18F4550. Disponível em:

http://www.datasheetcatalog.org/datasheet/microchip/39617a.pdf. Acesso 05 de mar.
2011.
[5] Datasheet do microcontrolador 4N25. Disponível em:
http://www.datasheetcatalog.org/datasheet2/5/0q31rz2l22saewqwyx0shif48k3y.pdf.
Acesso em 05 de mar 2011.
[6] HUHNE. L. M. Metodologia Científica: Caderno de Texto e Técnicas. 7. ed. São
Paulo, 1999.
[7] KOCHE. J.C. Metodologia Científica. 19. ed. São Paulo: Vozes, 1997.
[8] MAMEDE,João.Instalações elétricas industriais.Rio de Janeiro,6 ed, LTC 2001.
[9] MARCOM.A,LAKATOS.E.M.: Metodologia de trabalho cientifico – 6ª ed.- São
Paulo: Atlas, 2001
[10] MARCONI, Marina de Andrade e LAKATOS, Eva Maria. Técnicas de Pesquisa.
São Paulo:Atlas, 1996.
[11] MORAES E CASTRUCCI. Engenharia e Automação Industrial. São Paulo: LTC,
2001.
[12] MORAES.C.C,CASTRUII.P.L: Engenharia e Automação Industrial - 2ª. Ed .-Rio
de Janeiro: LTC, 2007.
[13] NATALE, Ferdinando: Automação Industrial 10ª. ed. ver. São Paulo: Erica, 2008
[14] NEBOJSA, Matic e DRAGAN Andric: The pic microcontroller. 2000

[15] PEREIRA, Jose Claudio.2006. Apostila técnica sobre motores e geradores.
Disponível em: <http://www.joseclaudio.eng.br/geradores/motores_geradores.html>.
Acesso em 05 de mar. de 2011.
[16] PEREIRA, Fabio - PIC Programação em C - 1° Edição - Editora Érica, 2003
[17] SOUZA, Davi José de - Desbravando o PIC - 8° edição - Editora Érica, 2005
[18] TOCCI,Ronaldo J.,WIDMER, Neal, S.Sistemas Digitais:Princípios e Aplicações.
São Paulo, 8 ed,Pearson,2006.
65
[19] <http://www.vargasp.net/download/livros/Automac4.pdf>. Acesso em 05 de mar

de 2011

Sistemadecontrole PDF

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Sistemadecontrole PDF

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

UNIVERSIDADE PAULISTA – UNIP

Everton da Silva Santos

Sistemas de supervisão e controle de grupos

UNIVERSIDADE PAULISTA – UNIP

Sistemas de supervisão e controle de grupos

Trabalho de conclusão de curso apresentado

S237s Santos, Everton da Silva

Orientador: Profº.Msc. Marcelo Oliveira

1.Supervisão e controle 2.Gerador a diesel 3. Microcontrolador PIC

EVERTON DA SILVA SANTOS

SISTEMAS DE CONTROLE E SUPERVISÃO DE GRUPOS GERADORES A

Trabalho de conclusão de curso apresentado

Prof. Marcos Dantas dos Santos

Universidade Paulista – UNIP

Profª. Valdenice Pavone Rodrigues Silva

Universidade Paulista – UNIP

Prof. Marcelo Silva Pereira

Universidade Paulista – UNIP

Everton da Silva Santos

Jarlison Alex Maia

Na busca por sistemas automáticos de supervisão e controle de grupos

In pursuit of automatic systems for supervision and control of diesel generator

FIGRUA 01 – Grupo Gerador a Diesel do TECA III................................................ 18

TABELA 01 – Capacidade de isolação do acoplador........................................ 51

GRAFICO 01 – Função do Sistema de Controle de RPM (PID)................... 28

2.5.1.3– Sensorde sobrevelocidade........................................................ 33

5– DESENVOLVIMENTO DO MODULO DE SUPERVISÃO E CONTROLE 54

Este projeto foi idealizado como sugestão para solucionar um problema

1.2.1 - Objetivo Geral

1.2.2 - Objetivos Específicos

 Supervisionar as condições necessárias para que o grupo gerador

necessidade de trocar o seu controlador e sim dependendo da situação, apenas

2.1 - Grupo Gerador a Diesel

Figura 01 - Grupo gerador a diesel do TECA III

2.2 - Motores a diesel

Figura 02 - Motor Diesel Estacionário Industrial do TECA III

Segundo Pereira (2006), alternador é o gerador de corrente alternada, assim

Figura 03 - Alternador Weg 500KVA

Os alternadores pertencem à categoria das máquinas síncronas, isto é,

Figura 04 - Funcionamento elementar de um gerador.

Figura 05 - Funcionamento de um gerador elementar

Figura 06 - Forma de onda gerada pelo grupo gerador.

A força eletromotriz e a corrente de um gerador elementar mudam de direção

2.3.1 - Tipos de alternadores

2.3.1.2 - Alternadores Navais

2.3.1.3 - Alternadores Marinizados

2.3.1.4 - Alternadores para Telecomunicações

2.3.1.5 - Alternadores a prova de explosão

2.3.2 – Distinção por números de fases do alternador

2.3.2.1 - Alternadores monofásicos

2.3.2.2 - Alternadores trifásicos

2.4 - Regulação da velocidade

Pereira (2006), afirma que a rotação de trabalho do motor Diesel depende da

necessário para que as correções se efetivem. Para solucionar o problema, existem

2.4.1 - Governadores mecânicos:

Figura 07 - Governador mecânico

2.4.2 - Governadores hidráulicos

um pequeno cilindro ligado à haste de aceleração da bomba. Por serem caros e

2.4.3 - Governadores eletrônicos

Figura 08 - Governador Eletrônico Figura 09 - Governador Eletrônico CUMMINS EFC

2.4.4 - Governadores Digitais:

Woodward 2301D Load Sharing and Speed

Nos grupos geradores, assim como em outras aplicações, a variação de RPM é