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Processo de Soldagem MIG/MAG

A utilização da soldagem MIG/MAG está se tornando amplamente difundida, tanto que hoje é o
método de soldagem mais comum na Europa Ocidental, Estados Unidos e Japão. A alta
produtividade do método e sua fácil automação têm contribuído para sua popularidade.

O princípio da soldagem MIG/MAG é o de que o arame metálico é alimentado através da pistola de


soldagem e fundido no arco. Este arame serve a um duplo propósito: agir como condutor de
corrente e como metal de adição. A energia elétrica necessária ao arco é fornecida através de uma
fonte de potência de soldagem. O arco e a poça de fusão são protegidos por um gás de proteção, que
pode ser tanto inerte como ativo. Neste contexto, um gás inerte é aquele que não reage com o
material fundido. Exemplos destes gases são o Argônio e o Hélio. Os gases ativos, por outro lado,
participam dos processos no arco e no material fundido. Argônio contendo uma pequena proporção
de Dióxido de Carbono ou Oxigênio é um exemplo de gás ativo.

Para alcançar uma ótima performance na soldagem, é importante que os parâmetros de soldagem
sejam determinados corretamente. Exemplos de tais parâmetros na soldagem MIG/ MAG são
voltagem, velocidade da alimentação do arame e a vazão do gás de proteção.

A soldagem MIG/MAG, como todos os outros métodos de soldagem, expõe o soldador a perigos de
saúde, se as precauções adequadas não forem tomadas. Os principais perigos à saúde associados à
soldagem MIG/MAG são os fumos e gases, bem como a radiação ultravioleta emitida pelo arco. Há,
atualmente, uma larga gama de equipamentos para proteção disponível: pistolas de solda com
sistema de extração incorporada, máscara de soldagem através da qual o soldador pode ver
enquanto trabalha, mas que escurece instantaneamente quando o arco é ignitado, e gases de
proteção que reduzem substancialmente a quantidade de Ozônio formada.

1. INTRODUÇÃO

O método de soldagem MIG/MAG está sendo mais amplamente utilizado do que qualquer outro
método de soldagem. Entre as razões para isto está o fato de sua produtividade ser alta além do
método poder ser facilmente automatizado. A soldagem MIG/MAG está ganhando terreno em
relação ao custoso método de eletrodo revestido, que costumava ser o mais comum. Hoje, a
soldagem MIG/MAG é o método mais amplamente utilizado na Europa, Japão e Estados Unidos.
O método de soldagem MIG/MAG apareceu inicialmente nos Estados Unidos, onde foi introduzido
para soldagem de alumínio nos anos 40. Argônio e Hélio eram usados como gases de proteção. Seu
uso foi estendido ao aço quando cogitado que o Dióxido de Carbono puro poderia ser usado como
gás de proteção. A soldagem primeiramente era realizada para fazer cordões de solda na posição
plana e horizontal, sendo associada a considerável geração de respingos. O desenvolvimento de
melhoradas fontes de potência, arames mais finos e o uso de gases mistos consistindo de Argônio e
Dióxido de Carbono resultaram na redução de respingos, bem como possibilitaram a facilidade de
soldar em qualquer posição. A utilização da soldagem MIG/MAG, em escala industrial, se deu nos
anos 60, e desde então o método vem se desenvolvendo e aperfeiçoando passo a passo com os
novos materiais de adição, fontes de potência melhoradas e gases de proteção.

2. PRINCÍPIOS
A soldagem MIG/MAG é um processo de soldagem a arco, significando que um arco elétrico funde
o metal de base e o material de adição na produção da solda acabada.
Exemplos de outros métodos de soldagem a arco são eletrodo revestido, soldagem TIG e soldagem
a arco plasma.

A Figura 2 mostra o princípio da soldagem MIG/MAG. O arco (1) é ignitado entre a peça de
trabalho e um arame de metal (2), que é continuamente alimentado para substituir o metal que é
fundido. O arame serve tanto como eletrodo quanto como material de adição. Este arame é suprido
em um carretel ou tambor (3) e alimenta a pistola de solda por roletes de tração (4), os quais
empurram o arame por um conduite flexível (5) no pacote de mangueiras (6) para a pistola (7). A
energia elétrica para o arco é fornecida por uma fonte de potência (8). A corrente de soldagem é
conduzida para o eletrodo através de um bico de contato (9) na pistola de soldagem. Este bico de
contato é normalmente conectado ao pólo positivo da fonte de potência, e a peça de trabalho ao
pólo negativo. A ignição do arco completa o circuito.

Figura 2.0 princípio da soldagem MIG/MAG. 1. Arco elétrico. 2. Eletrodo. 3. Carretel ou tambor.
4. Roletes de tração. 5. Conduíte flexível. 6. Pacote de mangueiras. 7. Pistola de soldagem. 8.
Fonte de potência. 9. Bico de contato. 10. Gás de proteção. 11. Bocal do gás de proteção. 12. Poça
de fusão.

O gás de proteção (10) — cuja principal finalidade é a de proteger o eletrodo, o arco (1) e a poça de
fusão (12) resultante dos efeitos do ar circundante — flui através do bocal do gás de proteção (11)
que envolve o bico de contato. Este gás de proteção pode ser tanto inerte — o que significa que é
inativo e não participa do processo que ocorre na poça de fusão — como ativo. O nome deste
método vem do tipo de gás que é utilizado: MIG (Metal Inert Gas) ou MAG (Metal Active Gas). O
nome completo do método é Gas Metal Arc Welding, abreviado para GMAW. Esta abreviação é a
que designa o método mais comumente usado nos Estados Unidos.

Como o metal de adição é alimentado automaticamente enquanto a pistola de soldagem é


manualmente movimentada pela peça de trabalho, normalmente refere-se ao método de soldagem
MIG/MAG como sendo semi-automático. Entretanto, este método pode ser facilmente
automatizado, através da mecanização dos movimentos da pistola ou programando a peça de
trabalho para se mover.

2.1. Parâmetros de Soldagem


O processo de soldagem MIG/MAG depende de alguns parâmetros de soldagem:
 Voltagem (comprimento do arco)
 Velocidade de alimentação do arame (o qual, por sua vez, controla a corrente de soldagem);
 Indutância (ajustável à maioria das fontes de potência);
 Tipo de gás de proteção;
 Velocidade de soldagem;
 Ângulo da pistola de soldagem,
 Extensão do eletrodo

Todos estes parâmetros devem ser combinados uns aos outros para otimizar a performance de
soldagem. Os três primeiros podem ser variados, controlando-se a fonte de potência de soldagem,
adequando-os ao material e a espessura da peça de trabalho, tipo de junta, posição de soldagem,
material de adição e gás de proteção. Os valores recomendados para estes ajustes podem ser obtidos
nas tabelas de soldagem (exemplo na Figura 3). Com a ajuda destas tabelas é possível encontrar um
ponto de trabalho adequado, como mostrado no diagrama da Figura 4. O ponto de trabalho deve
estar dentro da faixa de trabalho na combinação do gás de proteção e do material de adição, e a
força térmica do arco deve ser adequada às especificações da peça de trabalho.

A performance da soldagem pode ser afetada não apenas pela velocidade de alimentação do arame,
pela voltagem do arco ou pelo gás de proteção mas, também, pela indutância do circuito. Os efeitos
destes parâmetros são discutidos com mais detalhes no último capítulo do manual o qual detalha,
também, os efeitos dos parâmetros controlados pelo soldador durante o processo de soldagem, ou
seja, velocidade de soldagem, ângulo da pistola de soldagem e distância do bico de contato.

Figura 4. Definições: 1. Ponto de trabalho. 2. Faixa de trabalho. 3. Potência do arco.

2.2. O que Acontece no Arco?


Um elemento importante no processo de soldagem é a forma pela qual o metal fundido é transferido
para a poça de fusão. A transferência depende de diferentes fatores, tais como a escolha do gás de
proteção, a corrente de soldagem, voltagem do arco, material de adição e diâmetro do arame.
Dependendo do método de transferência, distinguimos entre soldagem a arco curto-circuito, arco
misto e arco spray. Um quarto tipo de transferência é obtido com a soldagem a arco pulsado, uma
variante do método MIG/MAG que tem se tornado cada vez mais comum nos últimos anos.

2.2.1. Soldagem por Curto-Circuito


A soldagem a arco por curto-circuito é a forma mais comum da soldagem MIG/MAG. A soldagem é
realizada a voltagens e correntes relativamente baixas, como mostrado na Figura 5. O “heat input”
na peça de trabalho é moderado, significando que este método é adequado para a soldagem de
metais finos e quando se está soldando fora de posição, pois a poça de fusão é pequena e esfria
rapidamente.
Figura 5. Faixas de trabalho para vários tipos de arco. As posições e formas exatas dependem do
tipo do gás de proteção e do diâmetro do metal de adição. 1. Arco por curto-circuito. 2. Arco misto.
3. Arco spray.

A soldagem a arco por curto-circuito produz gotas de metal fundido relativamente grandes, o que
causa um curto-circuito momentâneo no arco, como mostrado na Figura 6. A quantidade de curtos-
circuitos varia entre 30 e 200 por segundo. Os curtos-circuitos afetam a estabilidade do arco e
geram muitos respingos, requerendo um trabalho de limpeza da peça de trabalho. A taxa de
deposição do metal de adição, ou seja, a quantidade útil que forma a solda acabada, é reduzida. Um
arco corretamente ajustado produz um característico som macio.

Figura 6. Uma gota de metal fundido é formada no fim do eletrodo. Quando ela se torna
suficientemente grande para entrar em contato com a poça de fusão, o arco sofre um curto-
circuito. Isto eleva a corrente de soldagem e a gota é liberada, permitindo que o arco seja ignitado
novamente. O aumento na corrente causado pelo curto-circuito gera respingos. 1. Ciclo do curto-
circuito. 2. Período do arco. 3. Período do curto-circuito.

2.2.2. Soldagem por Arco Misto


O aumento da corrente de soldagem e da voltagem do arco o move para dentro da faixa de operação
do arco misto. As gotas de metal fundido, que variam de tamanho, consistem de uma mistura de
gotas que sofreram e que não sofreram curto-circuito. O resultado é um arco instável, que produz
grande quantidade de fumos e respingos. Portanto, a soldagem dentro desta faixa deve ser evitada.

2.2.3. Soldagem por Arco Spray


Quando a corrente de soldagem e a voltagem do arco estão suficientemente altas em relação ao
diâmetro do eletrodo e ao tipo do gás de proteção, o material fundido é transferido sob a forma de
pequenas gotas corretamente distribuídas, que não sofreram curto-circuito, como mostrado na
Figura 7. A soldagem a arco spray oferece um arco estável, sem gerar os incômodos respingos.
Pode-se alcançar alta produtividade com este método, sendo portanto indicado para a soldagem
multi-passe em peças grossas. O “heat input” na peça de trabalho é alto, o que resulta em uma poça
de fusão grande e de fácil vazão. A soldagem por arco spray é mais indicada para a soldagem na
posição plana.

Figura 7. Arco spray

2.2.4. Soldagem por Arco Pulsado


O objetivo da soldagem a arco pulsado é combinar os benefícios do arco por curto-circuito com os
do arco spray, ou seja, produzir um arco estável e firme, com um modesto “heat input” na peça de
trabalho. Este objetivo pode ser atingido pulsando-se a corrente de soldagem, como mostra a Figura
8. Cada pulso de corrente libera uma gota de metal fundido. Como as gotas não provocam curto-
circuito no arco, são produzidos poucos respingos e o arco fica estável. O nível base de corrente é
mantido baixo para assegurar uma corrente baixa. Isto resulta em um baixo “heat input” na peça de
trabalho, permitindo soldagem em todas as posições e para a soldagem de chapas finas.

Figura 8. Princípio do arco pulsado. 1. Pico da corrente de pulso. 2. Corrente de transição. 3.


Corrente média de soldagem. 4. Corrente de base.

3. VANTAGENS, LIMITAÇÕES E APLICAÇÕES


Entre os benefícios da soldagem MIG/MAG os mais importantes, provavelmente, são a alta
produtividade e o baixo “heat input” na peça de trabalho, além do fato de o método ser muito
simples de automatizar. A produtividade é consideravelmente mais alta que a do eletrodo revestido,
pois não há necessidade de se interromper a soldagem para trocar o eletrodo, e pouca ou nenhuma
escória é gerada. A taxa de fusão do metal de adição também é alta, devido à densidade de corrente
ser mais alta no eletrodo.

A soldagem MIG/MAG é um método particularmente flexível, e é adequado para:

 soldagem de chapas com espessuras a partir de 0.5 mm. O baixo “heat input” torna-se
valioso para soldagem de chapas finas, pois evita sua deformação e distorção. Quando da
soldagem de metais mais grossos, os cordões de solda podem ser aplicados com alta
produtividade.
 soldagem de todos os materiais estruturais comumente encontrados, tais como aços baixo-
carbono, baixa-liga e inoxidáveis, alumínio e suas ligas, e muitos outros metais não ferrosos.
 soldagem em todas as posições.

Estas vantagens fazem com que o método MIG/MAG seja utilizado em várias aplicações, tanto em
grande quanto em pequena escala industrial. Indústrias automotivas, estaleiros, construção civil e
“offshore” são exemplos de segmentos que utilizam comumente este método.

Pode-se dizer que o método MIG/MAG tanto pode ser fácil, quanto difícil de se aprender e usar. Se
o objetivo do trabalho for apenas a soldagem de dois pedaços de chapa sem nenhuma necessidade
especial em termos de qualidade da solda acabada, pode-se dizer que o método é fácil de usar. Por
outro lado, se existem exigências especiais, tais como solda de penetração, fusão completa, poucos
poros, etc, o método MIG/MAG já requer muita habilidade e experiência do soldador.

As limitações do método MIG/MAG são:

 o equipamento de soldagem é mais complexo sendo, portanto, mais caro e menos portátil
que um equipamento para eletrodo revestido.
 as aplicações ao ar livre são mais limitadas, pois o gás de proteção deve ser protegido das
correntes de ar.
 o formato da pistola dificulta o acesso em certas áreas de soldagem.

4. EQUIPAMENTOS
A princípio, um conjunto de equipamentos para a soldagem MIG/MAG consiste dos seguintes
elementos: fonte de potência, metal de adição, pistolas de soldagem, mangueiras e sistema de
suprimento de gás (Figura 2).

4.1. Fonte de Potência


A finalidade da fonte de potência é suprir o sistema com corrente direta a uma voltagem adequada.
As fontes de potência podem ser: retificador convencional, retificador tiristorisado ou
transistorizado. A Figura 9 mostra um exemplo de uma típica fonte de potência.

Figura 9. Exemplo de uma fonte de potência de soldagem.

Os parâmetros controlados pela fonte de potência são voltagem do arco, velocidade de alimentação
do arame e, em casos específicos, indutância. A voltagem do arco é diretamente dependente do
comprimento do arco. Para prevenir que o processo de soldagem seja excessivamente afetados por
mudanças temporárias no comprimento do arco, a fonte de potência deve ter uma corrente constante
ou, então, suas quedas devem ser bastante leves.

Atualmente, as fontes de potência para soldagem a arco pulsado são normalmente do tipo sinérgico.
Isto significa que o soldador precisa ajustar apenas a velocidade de alimentação do arame, e indicar
detalhes do material de adição, gás de proteção e diâmetro do arame. Com estes dados, a própria
fonte de potência ajusta os parâmetros de pulso e estabelece a voltagem correta.

4.2. Unidade de Alimentação de Arame


A unidade de alimentação de arame consiste de duas partes principais: um suporte para o carretel ou
rolo de arame, e a própria unidade de alimentação, como ilustrado na Figura 10. A armação para o
carretel deve ter um freio integral, que pode ser ajustado para que o carretel pare imediatamente
quando o arame de alimentação terminar.

Figura 10. Exemplo de uma unidade de alimentação de arame.

O propósito da unidade é aumentar o eletrodo através do conduíte no pacote de mangueiras para a


pistola de soldagem. São possíveis outras diferentes combinações, como:

 dois roletes de alimentação, sendo que um é guia e o outro é um rolo de pressão


 dois roletes de alimentação, acionados por um motor
 quatro roletes de alimentação, acionados por um motor
 quatro roletes, acionados por dois motores montados em série

Uma característica comum destas variantes é que elas empurram o arame para dentro do conduíte.
Existem, também, sistemas de combinação, nos quais o arame é empurrado para dentro do conduíte
por um alimentador padrão, enquanto que um outro dispositivo de acionamento na pistola puxa o
arame. Este sistema, que é referido como um sistema “push-pull”, permite que sejam usadas
mangueiras consideravelmente longas. Ele também é recomendado para arames de alumínio que
podem, por outro lado, causar problemas na alimentação em virtude da sua maciez/maleabilidade.

Os roletes de alimentação devem ser adequados ao diâmetro do arame em uso. Alguns roletes
possuem sulcos para dois ou mais diferentes diâmetros. Portanto, é necessário apenas trocar a
posição dos roletes para assegurar que o arame está no sulco correto.

4.3. Pistola de Soldagem e Pacote de Mangueiras


A Figura 11 mostra as principais características da pistola de soldagem e do pacote de mangueiras.
As peças mais importantes da pistola são o bico de contato, o bocal do gás de proteção e o gatilho
para iniciar e parar a soldagem.
Figura 11. Pistola de soldagem com pacote de mangueiras. 1. Bico de contato. 2. Bocal do gás de
proteção. 3. Gatilho. 4. Pacote de mangueiras. 5. Eletrodo. 6. Conduíte flexível. 7. Mangueira do
gás de proteção. 8. Cabo de força.

O bico de contato transfere a corrente para o arame. A parte do eletrodo que conduz a corrente é
referida como a extensão do eletrodo. O bico de contato pode ser substituído para se adequar aos
diferentes tipos e diâmetros de arame. E circundado pelo bocal do gás de proteção, cujo propósito é
assegurar o fornecimento de gás de proteção ao eletrodo, ao arco e à poça de fusão. O bocal do gás
de proteção também é substituível, para que possam ser selecionados um tipo e tamanho adequados
à taxa de vazão do gás, material base e corrente de soldagem. Para evitar que a performance do gás
de proteção seja prejudicada, é necessário que o bocal seja limpo em intervalos regulares,
removendo os respingos.

Existem diferentes tipos de pistolas de soldagem. Para a soldagem semi-automática, o tipo Pescoço
de Ganso (Figura 11) é o mais usado. Este tipo de pistola facilita o acesso às posições de soldagem
complicadas, permitindo todas as posições de soldagem. Pistolas para soldagem automática
normalmente são retas. As pistolas podem ser resfriadas à água ou auto-resfriadas. Estas últimas são
resfriadas pelo ar circundante e pela vazão do gás de proteção. O resfriamento por água é o método
mais eficiente. A escolha entre os dois tipos de pistola depende de fatores tais como a corrente de
soldagem, o tipo do gás de proteção, os ciclos de trabalho e o tipo de solda, além do tipo de metal
de adição.

O pacote de mangueiras, consiste de um invólucro externo contendo conduíte para o metal de


adição, condutores da corrente de soldagem e mangueiras do gás de proteção, além de mangueiras
de suprimento e regresso para pistolas à água. O comprimento do pacote de mangueira,
normalmente, é de 3 ou 4,5 metros.

4.4. Suprimento de Gás


Os gases de proteção para soldagem podem ser supridos de três formas:

 cilindros
 centrais
 tanques para gás líquido

As segunda e terceira formas requerem um sistema de distribuição de gás centralizado, que mantém
o gás disponível na fábrica através de várias saídas.
A Figura 12 mostra o sistema quando o gás é suprido por cilindros. O cilindro é conectado à
unidade de alimentação de arame. A partir daí, o gás de proteção é conduzido através do pacote de
mangueiras para o bocal de gás na pistola. Uma válvula solenóide controla o fluxo de gás, assim
que a solda for iniciada ou encerrada.

A pressão em um cilindro de gás de proteção cheio, normalmente, é de 200 bar. Para reduzir a uma
pressão de trabalho adequada, um regulador de pressão é adaptado ao cilindro (veja Figura 12). Este
regulador garante que a taxa de vazão do gás seja mantida constante. Reguladores e medidores de
vazão são projetados para cada tipo de gás, caso contrário a vazão será incorreta, pois diferentes
gases têm diferentes densidades.

Figura 12. Suprimento de gás por cilindro.

5. METAL DE ADIÇÃO
O metal de adição para soldagem MIG/MAG é disponível em vários tamanhos para serem usados
com diferentes materiais. Normalmente são fornecidos em carretéis, ou bobinados de alguma outra
forma. O metal de adição, também, serve como eletrodo de soldagem. É importante que a
alimentação do arame seja feita suavemente, e que haja um bom contato elétrico entre o arame e o
bico de contato. O contato elétrico é afetado pela superfície do arame e pelo bico de contato. Os
arames para aços baixo-carbono e baixa-liga são revestidos com uma fina camada de cobre, que
protegem a superfície do arame durante sua estocagem e transporte agindo, também, como
lubrificante. Tanto o bobinamento aleatório como o capa a capa (veja Figura 13) são usados, porém
o aleatório é o mais comum e barato.

Figura 13. Bobinamento capa a capa.


Dois fatores importantes para a performance da alimentação do arame são o “cast” e o “helix” do
arame. A Figura 14 mostra como estes parâmetros são medidos. Um raio de “cast” muito pequeno
dificulta a alimentação do arame e, ao mesmo tempo, um “cast” muito grande gera problemas de
contato entre o arame e o bico de contato. O raio adequado é 400-1200 mm. Para evitar problemas
com a movimentação do arco, o tamanho do “helix” não deve exceder os 25 mm.

Figura 14. Checagem do diâmetro do cast (1) e altura do helix (2).

Quando da escolha do tipo de material de adição a ser usado, considera-se o princípio de que o
metal de adição deve ter a mesma composição e propriedades mecânicas que a peça de trabalho. Os
catálogos de produto dos fornecedores indicam estes detalhes para a escolha correta do material.

É importante que estes materiais de adição sejam estocados em sua embalagem original até o seu
uso. Umidade, sujeira, poeira ou graxa nos arames podem gerar soldas defeituosas.

5.1. Arames Sólidos ou Tubulares?


Existe uma distinção entre arames sólidos e arames tubulares. Este segundo tipo consiste de um
revestimento externo metálico, cheio, com fluxo de pós metálicos, como mostrado na Figura 15. Os
arames sólidos são hoje os mais usados, porém a utilização de arames tubulares está aumentando.

Figura 15. Arame tubular.

O custo por peso do arame tubular é consideravelmente mais alto que o de arames sólidos devido
aos altos valores de fabricação. Entretanto, para algumas aplicações, os arames tubulares são tão
superiores que o seu alto custo pode ser justificado. Certos arames tubulares, por exemplo, são
particularmente adequados para soldagem vertical, enquanto outros resultam em boa resistência de
impacto à baixas temperaturas, ou em alta produtividade. Alguns arames tubulares são chamados de
autoprotegidos ou “innershield” e são desenvolvidos para serem usados sem o gás de proteção. Os
arames tubulares autoprotegidos são adequados para soldagens externas, pois não são sensíveis às
correntes de ar, como os tradicionais arames com gás de proteção. Entretanto, uma desvantagem
destes arames é que eles produzem quantidades consideráveis de respingos, escória ou fumos. Os
fumos, normalmente, contém bário, ao qual é permitida exposição a valores muito baixos.

Os arames sólidos são disponíveis em diâmetros de 0.6 a 2.4 mm, enquanto que os arames tubulares
são disponíveis de 0.9 a 4.0 mm.

6. GASES DE PROTEÇÃO
O principal propósito do gás de proteção na soldagem MIG/MAG é o de proteger a poça de fusão, o
eletrodo e o arco dos efeitos do ar circundante (Figura 16). A resistência da solda acabada pode ser
comprometida se o ar atingir a poça de fusão. O comportamento do arco, também, pode ser afetado
se o ar for conduzido junto com o gás de proteção. A pureza do gás até o ponto de entrega é
garantida pelo fornecedor. A partir daí, o usuário é responsável pela garantia de que o gás não será
contaminado entre o ponto de abastecimento e o bocal do gás na pistola. Pode-se reduzir o risco de
contaminação tomando-se as seguintes precauções:

 purgar o regulador e a mangueira com gás de proteção se o equipamento tiver ficado fora de
uso por algum tempo.
 verificar se não há nenhum vazamento em alguma mangueira ou conector.
 ajustar a taxa de vazão do gás, adequando-a à condição de soldagem.
 não inclinar muito a pistola. Se o ângulo da pistola for muito grande em relação à posição
perpendicular, o ar pode contaminar a zona de proteção por causa da turbulência gerada.

Figura 16. O gás de proteção na soldagem MIG/MAG.

O gás de proteção afeta muitos aspectos da performance de soldagem, tais como transferência de
material, o formato da solda, sua penetração e a velocidade de soldagem. Portanto, é de extrema
importância escolher corretamente o gás de proteção para cada aplicação.
A soldagem MIG de alumínio usa os gases inertes (Argônio ou Hélio), ou então misturas dos dois.
O Argônio puro não pode ser utilizado para soldagem de aços pois o arco fica muito instável. Desta
forma, uma mistura de Argônio com uma porcentagem muito pequena (1 a 2%) de Dióxido de
Carbono ou Oxigênio é usada para a soldagem de aços Inoxidáveis. Aços baixo-carbono e baixa-
liga podem ser soldados com uma mistura de Argônio e quantidades razoavelmente altas de
Dióxido de Carbono (5 a 25%) ou Oxigênio (5 a 10%).
Estas misturas são referidas como sendo ativas, portanto o processo de soldagem é referido como
soldagem MAG. O aço baixo-carbono também pode ser soldado usando-se Dióxido de Carbono
puro. Porém, existem algumas desvantagens: comparando-se com a performance obtida com as
misturas gasosas, a velocidade de soldagem é mais baixa e os parâmetros são mais difíceis de
controlar, além disto, são produzidas quantidades maiores de fumos e respingos. Não é possível
obter um arco spray puro usando Dióxido de Carbono, independente de quanto a velocidade do
metal de adição ou a voltagem sejam aumentadas. Recomenda-se uma quantidade de Dióxido de
Carbono inferior a 15% ao usar arco pulsado.

O gás de proteção afeta, também, o ambiente de trabalho do soldador. Os gases MISON® são
exemplos de gases de proteção que objetivam melhorar as condições de trabalho reduzindo as
quantidades de Ozônio formadas durante a soldagem. O Ozônio é nocivo à saúde, e é produzido em
grandes ou pequenas quantidades por todos os processos de soldagem a arco. A quantidade de
fumos de soldagem, também, pode ser afetada pela escolha adequada do gás de proteção. Mudando-
se uma mistura de Argônio contendo 20% de Dióxido de Carbono para outra contendo 8%, pode-se
reduzir a quantidade de fumos em até 50%.

Além da escolha correta do gás de proteção, o ajuste da taxa de vazão do gás também é importante.
Se a taxa for muito baixa, o gás se torna incapaz de substituir devidamente o ar circundante, como
mostrado na Figura 17a. Por outro lado, taxa de vazão muito alta causa turbulência, correndo o risco
de entrada de ar no arco, como mostrado na Figura 17b. A taxa de vazão é controlada através de um
regulador acoplado ao cilindro de gás. Os valores recomendados para soldagem de aços são 5 a 12
ℓ/min para arco por curto-circuito, e 12 a 20 ℓ/min para arco spray. Um pequeno medidor de vazão,
pressionado contra a saída do bocal de gás de proteção na pistola, pode ser usado para checar se a
vazão que chega à pistola é suficiente.

Figura 17. a) Uma vazão insuficiente de gás de proteção é incapaz de substituir todo o ar. b) Uma
vazão muito alta causa turbulência.

7.0 AMBIENTE DE SOLDAGEM


Como todos os processos de soldagem, o método MIG/MAG expõe o soldador a riscos à saúde, a
menos que sejam tomadas algumas precauções adequadas. Os perigos à saúde relacionados à
soldagem MIG/MAG e que merecem muita atenção são os poluentes do ar na forma de fumos e
gases, e a intensa radiação formada pelo arco.

7.1. Fumos e Gases


Os poluentes de soldagem são gerados na forma de fumos e gases. Os fumos são formados pela
vaporização do metal fundido no arco. O vapor de metal condensa-se e oxida-se ao entrar em
contato com o ar circundante. Portanto, as partículas de fumo consistem de óxidos de diferentes
substâncias. São principalmente os materiais usados no arame de adição (e o fluxo nos FLUX-
CORED WIRES) que determinam os componentes dos fumos na soldagem MIG/MAG, apesar dos
revestimentos e depósitos na superfície da peça de trabalho também contribuírem para isto.
Dependendo do conteúdo do fumo, este pode ser mais ou menos perigoso para respirar.

Os gases que causam riscos à saúde relacionados à soldagem MIG/MAG são o Ozônio, Óxidos de
Nitrogênio (Dióxido de Nitrogênio, Óxido Nítrico) e Monóxido de Carbono. Estes gases são
formados devido à alta temperatura do arco ou à radiação ultravioleta gerada pelo arco.
Os riscos à saúde associados aos fumos e gases da soldagem podem ser reduzidos da seguinte
forma:

 assegurar uma boa taxa de ventilação.


 usar extração local, removendo os poluentes antes que atinjam a zona de respiração do
soldador ou espalhem-se pela oficina. Existem vários tipos diferentes de mecanismos de
extração local, tais como extratores fixos, braços extratores, acessórios de extração móvel ou
extratores incorporados à pistola, como mostrado na Figura 18. Uma situação ou aplicação
específica de soldagem determina qual o tipo de extrator mais adequado.
 evitar a emissão de fumos e gases gerados pela soldagem.
 em casos especiais, como soldagem em espaços fechados, usar algum tipo de equipamento
de respiração. Os exemplos destes equipamentos vão desde uma simples máscara-filtro,
passando por capacetes de soldagem com suprimento próprio de ar puro, até um aparato
completo de respiração.
 escolher o gás de proteção adequado. Um gás da linha MISON® pode ser usado para
reduzir o nível de Ozônio nocivo formado pela soldagem. Os fumos podem ser reduzidos
em até 50% trocando-se o Argônio com 20% de mistura de Dióxido de Carbono para
Argônio com 8% de Dióxido de Carbono.
 certificar que todos os parâmetros de soldagem estão ajustados. Um arco firme, estável e
sem respingos gera baixa quantidade de fumos.

Figura 18. Pistola de soldagem com sistema de extração incorporada.

7.2. Radiação Ultravioleta


Um arco elétrico emite energia radiante, radiações infravermelha e ultravioleta. A radiação
ultravioleta pode lesar a córnea, causar catarata e queimar a pele. Radiação infravermelha e energia
radiante intensa podem causar danos à retina. Portanto, é de extrema importância que o soldador
proteja os olhos usando algum tipo de lente filtro-protetora. Estes filtros são classificados em
diferentes densidades: quanto maior a densidade, menos radiação passa pelas lentes. A intensidade
da radiação depende de vários fatores, incluindo a corrente de soldagem. Os graus de filtros
apropriados às correntes de soldagem são mostrados na Tabela 1.

MIG MAG
Escala de números
Corrente (A) Corrente (A)
10 – 100 – 80
11 100 – 175 80 – 125
12 175 – 250 125 – 175
13 250 – 350 175 – 300
14 350 – 500 300 – 450
15 500 – 450 –
Tabela 1. Graus de filtros adequados à soldagem MIG/MAG.

Foi desenvolvido nos últimos anos um novo tipo de filtro, chamado “speedglass”. Antes de começar
a soldagem, o filtro é claro, permitindo a passagem de luz. Assim que o arco é ignitado, a lente
escurece automaticamente dentro de 0.002 segundos. Quando a soldagem termina, a lente fica
novamente transparente, passando luz. A soldagem com “speedglass” é mais segura e fácil, além de
melhorar a qualidade do trabalho.
Os trabalhadores que estão próximos à área de soldagem também devem ser protegidos da intensa
radiação do arco. O mais adequado é isolar a área com cortinas ou divisórias móveis. Além dos
olhos, a pele também deve ser protegida da radiação ultravioleta. Caso contrário, pode causar
queimaduras na pele. A roupa deve cobrir todo o corpo e estar devidamente abotoada no pescoço.
As luvas devem ser de cano longo para proporcionar uma boa proteção sobre as mangas do avental.
A cabeça e o pescoço devem estar protegidos por um capacete de soldagem (Figura 19).

Figura 19. Capacete de soldagem.

7.3. Outros Riscos à Saúde do Soldador


Muitos outros riscos à saúde são associados à soldagem, além dos discutidos anteriormente. Abaixo,
alguns exemplos destes perigos, não especificamente relacionados ao método MIG/MAG, mas à
soldagem em geral ou outros trabalhos relacionados à soldagem:

 desgaste físico
 barulho
 risco de choque elétrico
 radiação térmica
 riscos de acidente, etc.

O principal risco ao soldador ainda é o dano físico resultante do extremo desgaste provocado pelo
trabalho de solda.

8. MIG/MAG NA PRÁTICA

8.1. Preparação das Juntas


A princípio, as juntas usadas na soldagem MIG/MAG são as mesmas usadas no processo eletrodo
revestido. Alguns exemplos de juntas são: junta de topo com ou sem abertura, para soldagem de
chapas finas, e as juntas de topo em V, com ou sem nariz, para materiais mais espessos. Antes de
começar a soldagem, a superfície e a área ao redor das juntas devem ser limpas. Umidade, sujeira,
óxidos, óleo e outras impurezas podem causar soldas defeituosas.

8.2. Seleção do Material de Adição e do Gás de Proteção


Antes de começar a soldagem, confirme se o gás de proteção e o metei de adição estão adequados à
aplicação. A escolha do gás de proteção foi discutida na seção “Gases de Proteção. As
recomendações sobre o material de adição e diâmetro do arame são fornecidas pelo fabricante.
Quando houver mudança no diâmetro do arame é importante trocar o conduíte, os rolos
aumentadores e o bico de contato para adequados ao novo tamanho do arame.

8.3. A Importância dos Parâmetros de Soldagem


O ajuste correto dos parâmetros de soldagem é de extrema importância para a qualidade da solda.
Estes parâmetros são diferenciados entre os que dependem do equipamento e os que dependem do
operador. O primeiro inclui voltagem do arco, velocidade de alimentação do arame e indutância,
que são controlados ajustando-se o equipamento de soldagem. Exemplos de parâmetros que
dependem do operador são o ângulo da pistola, a velocidade de soldagem e a distância do bico de
contato.

8.3.1. Ajuste da Voltagem do Arco e Velocidade de Alimentação do Arame


O ajuste correto da velocidade de alimentação do arame (o que, por sua vez, controla a corrente de
soldagem, 1) e a voltagem do arco (U), dependem do tipo de material e espessura da peça de
trabalho, do tipo de junta, da posição de soldagem, do tipo de material de adição e do gás de
proteção em uso.
Os valores de orientação para todos estes parâmetros podem ser obtidos nas tabelas de dados de
soldagem, que ajudam a selecionar o ponto de trabalho adequado, como mostrado na Figura 20. O
ponto de trabalho deve estar dentro da faixa de trabalho, e estar a tal nível que haja suficiente“heat
input” na peça de trabalho.

Durante a soldagem, não é possível ver onde os parâmetros estão dentro da faixa de trabalho.
Entretanto, observando-se o arco e a qualidade da solda, é possível estimar este ponto. Os ajustes
corretos resultarão em um arco estável com comprimento adequado. O “heat input” na peça de
trabalho será correto, e a geração de respingos será reduzida. O filete de solda será mais suave,
fundindo-se facilmente ao corpo do mate

Iremos agora tratar do que acontece se o ponto de trabalho é deslocado para fora da faixa de
trabalho. As descrições a seguir são baseadas no uso de arco por curto-circuito com uma mistura de
Argônio e Dióxido de Carbono como gás de proteção. Se aumentarmos a voltagem mantendo a
mesma velocidade de alimentação do arame (veja Figura 21), a voltagem ficará muito alta em
relação à velocidade de alimentação. Desta forma, o aumentador não conseguirá suprir arame na
mesma proporção em que ele é fundido pelo eletrodo. O arco então se tornará muito longo e
instável, ocorrerão curto-circuito irregulares e respingos serão formados. A solda ficará deficiente e
será cortada nas bordas.

Figura 21. Voltagem do arco muito alta em relação à velocidade de alimentação do arame.
Aumentando-se a velocidade de alimentação do arame podemos retornar à faixa de trabalho correta,
como mostrado na Figura 22. O arco então volta a ser estável, mas o ponto de trabalho fica a um
nível muito alto, ou seja, o “heat ínput” na solda é muito alto e o arco está muito quente em relação
à peça de trabalho, arriscando perfurar a peça, principalmente se o material a ser soldado for chapa
fina.

Figura 22. Voltagem do arco e velocidade de alimentação do arame muito altos, resultando em
excessivo aporte térmico na solda.
Se reduzirmos, agora, a voltagem do arco mas mantivermos a velocidade de alimentação do arame
no máximo, como mostrado na Figura 23, moveremos novamente o ponto de trabalho para fora da
faixa de trabalho. A voltagem está agora muito baixa em relação à velocidade de alimentação, e
existe aporte térmico suficiente para fundir o arame de adição. O resultado é um arco por curto-
circuito, com o eletrodo entrando em contato com o material base. Um “heat input” reduzido,
também, significa que a poça de fusão não flui suficientemente, formando solda alta e arredondada,
com pouca penetração.

Figura 23. Voltagem muito baixa em relação à velocidade de alimentação do arame.

Para voltar à faixa de trabalho, reduziremos a velocidade de alimentação do arame. O ponto de


operação estará a um nível mais baixo que o anterior, como mostrado na Figura 24. O arco recupera
a estabilidade, mas o aporte térmico está muito baixo. Isto produz uma solda fria, que não flui
corretamente. A penetração, também, é inadequada.

Para alcançar um ponto de trabalho correto, tanto a voltagem quanto a velocidade de alimentação do
arame devem ser elevadas ao mesmo tempo. Resumindo, pode-se dizer que o ponto de trabalho, ou
seja, a relação entre a voltagem do arco e a velocidade de alimentação do arame, deve atender a
duas condições:
1. O ponto de trabalho deve estar dentro da faixa de trabalho da combinação: gás de
proteção/material de adição.
2. O ponto de trabalho deve estar a tal nível que a força térmica do arco esteja correta em relação à
peça de trabalho.

Figura 24. Voltagem e velocidade de alimentação de arame muito baixas resultam em insuficiente
aporte térmico.

Além da voltagem do arco e da velocidade de alimentação do arame algumas vezes, também, é


possível ajustar um terceiro parâmetro na fonte de potência: a indutância. Isto pode ser feito
conectando-se o cabo da corrente de soldagem a um dos dois ou três diferentes terminais na fonte
de potência ou, através de controles variáveis. Uma baixa indutância resulta em menos “heat input”
na soldagem e uma poça de fusão mais densa, o que é adequado à soldagem de chapas finas. A
soldagem de materiais espessos requer um “heat input” mais alto, para o que deve ser selecionada
uma indutância mais alta. A indutância não tem efeito no processo de soldagem quando estiver
operando no método de arco spray.

8.3.2. Angulo da Pistola de Soldagem


O ângulo da pistola em relação à peça de trabalho tem maior efeito na forma da solda e na
profundidade de penetração. A Figura 25 mostra como a pistola deve ser manejada em relação ao
corte transversal da solda para diferentes tipos de juntas.

Figura 25. Ângulos da pistola adequados à direção de salda para diferentes tipos de juntas.
O ângulo em que a pistola deve ser inclinada em direção à solda depende da posição de soldagem.
Um método simples e prático diz que o ângulo de inclinação relativo ao ângulo normal da solda não
deve ultrapassar os 15º, como mostrado na Figura 26. o diagrama também ilustra a diferença entre
soldagem puxando e empurrando.

Figura 26. Ângulo da pistola em relação à direção da solda. 1. Soldagem puxando. 2. Soldagem
empurrando.

Na soldagem puxando, a pistola é inclinada em direção à solda acabada. Isto gera um considerável
“heat input” na poça de fusão, resultando em uma penetração profunda. A soldagem puxando é a
forma mais comum de soldagem e, é usada para aplicações como soldagem de peças de aço de
pouca ou média espessuras. Soldagem empurrando é usada para aplicações como soldagem de
alumínio.

8.3.3. Velocidade de Soldagem


A velocidade de soldagem também tem um efeito considerável na forma e penetração da solda.
Velocidade de soldagem mais alta em relação à voltagem e à velocidade de alimentação do arame
resultará em um “heat input” insuficiente por unidade de comprimento da solda. A solda ficará
estreita e a penetração será fraca. Por outro lado, com uma velocidade de soldagem baixa, o “heat
input” e a quantidade de material fundido por unidade de comprimento da solda serão muito altos.
Isto resulta em uma vasta poça de fusão e uma grande zona afetada termicamente ao redor do
cordão.

8.3.4. Distância do Bico de Contato


A distância do bico de contato (Figura 27) pode ser controlada pelo soldador mudando-se a posição
da pistola em relação à peça de trabalho. Esta distância, deve ser constante durante a soldagem, caso
contrário pode resultar em variações da corrente e do “heat input” na solda. A distância correta é 10-
20 mm ao usar arames sólidos, e 15-25 mm para arames tubulares.

Figura 27. Definições: 1. Distância do bico de contato. 2. Extensão do eletrodo.