Universidade Estadual Paulista “Júlio de Mesquita Filho”

Faculdade de Engenharia de Bauru

Engenharia Mecânica

Óleos Hidráulicos
Automotivos e Industriais:
Tipos, Classificação e
Desempenho

Lyss Valle – 711501

Marcelo Torricelli – 612359
Maurício A. Contadini – 711705
 SISTEMAS HIDRÁULICOS

Os sistemas hidráulicos são agentes conversores de energia para a

obtenção de força e/ou movimento controlado para as mais diversas aplicações
em que se necessita precisão, velocidade controlada, elevada força e
reversões de sentido de deslocamento, além de possibilitarem atuação em
ambientes e condições críticas de operação onde as opções pneumáticas,
elétricas ou mecânicas ainda apresentam algum grau de deficiência.
Os campos de aplicação dos sistemas hidráulicos são os mais variados,
desde os convencionais de aplicação industrial para obtenção de movimentos
lineares ou rotativos, aplicados em máquinas operatrizes, passando por
aqueles utilizados em sistemas de controle fino de posição de elementos de
máquina como rolos e cadinhos na siderurgia, até sistemas de controle para
equipamentos submarinos e aeronáuticos.
A configuração dos sistemas hidráulicos, salvo algumas exceções, é
basicamente a mesma, sendo composta pela fonte primária de energia, bomba,
os controles de fluxo e pressão, as válvulas direcionais e, por fim, os atuadores
que podem ser lineares ou rotativos, conforme modelo exemplificado no
diagrama abaixo:

Entretanto, a transformação energética não é totalmente aproveitada na

ação desejada, uma vez que há perdas nestes processos.
Ocorrências indesejadas, como o atrito presentes nos motores, bombas,
válvulas, atuadores e partes mecânicas, agem como dissipadores de energia
sob a forma de calor para o ambiente.
Porém, não é somente o atrito mecânico e amplamente conhecido que age
como o único “vilão”, desperdiçando a energia em sistemas hidráulicos. Há
também as perdas energéticas provocadas no interior dos componentes
hidráulicos, resultantes de bloqueios, restrições ao fluxo, curvas abruptas,
passagens forçadas, normalmente encontradas em válvulas direcionais e de
controle, além das perdas localizadas nos tubos, mangueiras e conexões,
como expansões, reduções, rugosidades e curvas.
Uma outra forma de perda energética encontrada em sistemas hidráulicos
com controle de contaminação, ou seja, aqueles equipados com filtros com
grau de retenção absoluto, é a perda de carga imposta ao fluido na passagem
através do filtro.
Uma parte desta perda de carga é devida ao elemento filtrante, e que
depende de forma diretamente proporcional à variação de alguns fatores, isto
é, serão maiores quanto estes fatores forem também, conforme abaixo:
Viscosidade cinemática do fluido: os fluidos hidráulicos utilizados na
maior parte dos sistemas hidráulicos apresentam uma propriedade de elevação
da viscosidade cinemática em função da queda de temperatura, sendo que em
alguns casos uma diminuição de 10 °C na temperatura de operação representa
quase o dobro da viscosidade e, na passagem pelo elemento filtrante, a queda
de pressão também duplica.
 Densidade do fluido: esta variação não costuma ser observada em
aplicações convencionais, entretanto, a queda de pressão imposta pelo
elemento filtrante varia na mesma proporção que a mudança na densidade.
Densidade de fluxo: aqui podemos desmembrar este fator em dois
componentes dispostos em uma razão entre a vazão e a área do elemento
filtrante. Neste caso, o aumento da vazão do fluido, através do filtro, representa
uma queda na pressão durante sua passagem na mesma proporção, assim
como uma redução na área do elemento filtrante também resulta em um
aumento proporcional da queda de pressão.

Devemos lembrar que a área filtrante é representada não apenas pelo

tamanho físico do elemento filtrante, mas sim pela sua área efetiva de
passagem, que é determinada pelos agentes constituintes do elemento
filtrante, como seu formato, camadas, grau de retenção, diâmetro das fibras,
tamanho dos poros, grau de saturação (quantidade de contaminante capturado
até o momento) e componentes mecânicos de sustentação do elemento
filtrante.
Esta perda de pressão dinâmica provocada pelo elemento filtrante,
chamada de perda de carga ou simplesmente de Delta p, não depende da
pressão encontrada no ponto de instalação e pode ser representada
resumidamente como sendo função dos fatores citados acima, como:

Uma vez que a função do elemento filtrante é capturar o contaminante

sólido, esta perda de carga irá variar desde um valor inicial mínimo até atingir o
Delta p de alarme, popularmente chamado de indicador de saturação.
A evolução dos elementos filtrantes é orientada no sentido de otimizar sua
capacidade de operação, retirando mais contaminantes do sistema e por mais
tempo, ou seja, oferecendo menor Delta p durante o ciclo de vida do elemento
filtrante.
Porém, este elemento filtrante necessita estar alojado em uma carcaça, a
qual, por sua vez, deverá suportar as variações dinâmicas de pressão, vazão e
temperatura naturais do sistema hidráulico – que, em alguns casos, são
variações muito severas.
Esta carcaça de filtro também oferece uma resistência à passagem do
fluido, e que por ser uma singularidade, vai provocar uma perda de pressão
diretamente proporcional ao quadrado da vazão e à densidade do fluido:

A evolução das carcaças de filtro também segue uma orientação de

otimização do produto, uma vez que podemos considerar esta perda de carga
fixa em relação ao consumo do elemento filtrante, ou seja, dadas uma vazão e
uma densidade fixas, este Delta p permanece inalterado na carcaça de filtro.
 Além da adoção das mais modernas técnicas de fabricação e da seleção
de materiais mais resistentes a cada tipo de carcaça de filtro, o projeto
mecânico relacionado à passagem do fluido pelo seu interior é um ponto de
destaque, uma vez que, estando o filtro instalado num determinado ponto do
circuito, seu desperdício energético, provocado pela carcaça, está definido para
ser um dos itens que compõem o rendimento total da máquina, conforme a
equação do fluxo de energia abaixo:

Para os casos críticos em que o sistema hidráulico necessita de um filtro

posicionado num ponto em que deve promover a filtração em um sentido, mas
que deve permitir a passagem livre do fluido hidráulico quando houver um
contra-fluxo, isolando o elemento filtrante, esta montagem pode ser construída
através de válvulas de retenção posicionadas externamente ao filtro, fazendo
com que a montagem seja demasiadamente grande e sujeita a mais pontos de
vazamento.

ÓLEO HIDRÁULICO

Fluído hidráulico, também chamado de óleo hidráulico, são um grande

grupo de fluídos usados como o meio de transmissão de energia em
maquinário hidráulico, sendo qualquer equipamento ou dispositivos que
possuam um sistema hidráulico de transmissão de energia e força.
Os fluídos hidráulicos incluem compostos sintéticos, óleo mineral, água e
misturas baseadas em soluções e emulsões aquosas, sendo que
independentemente de sua composição e propriedades em diversas
temperaturas, sua característica mais importante é a baixa compressibilidade.
A principal tarefa de um óleo hidráulico na indústria é de movimentar
equipamentos ou ferramentas em linhas de processos. Em geral são sistemas
centralizados ou individuais que movem ou transportam produtos na fábrica.
Nas indústrias alimentícias, sistemas hidráulicos levantam, empurram,
espremem ou dão forma aos ingredientes ou produtos.
Os sistemas com óleo hidráulico muitas vezes estão sendo usados em
casos de alta carga. A função do fluido hidráulico é a transmissão de força e a
lubrificação das peças internas do sistema como por exemplo bombas de
engrenagens ou cilindros.
A maior parte dos óleos hidráulicos é produzida com óleos minerais devido
ao custo. Para atender as exigências, estes produtos tem de ser melhorados
com uma variedade de aditivos, tais como: inibidores de corrosão,
antioxidantes, detergentes, aditivos EP ( extreme pressão), antiespumantes,
emulgadores, abaixador do ponto de congelamento ( pour-point), etc. Também
é importante que o óleo hidráulico não ataque as vedações do sistema
hidráulico.

Viscosidade do óleo hidráulico

A maioria é formulado com viscosidades de ISO VG 32, 46 ou 68.
Com o tempo de uso e a influência de umidade a viscosidade do óleo
tende a aumentar devido a emulsificação de água no óleo, fato que ocorre
muito nas indústrias de alimentos aonde ocorre a limpeza dos equipamentos
diariamente com água sob pressão e detergentes, contaminando assim o óleo
hidráulico. Com óleos semi-sintéticos ou sintéticos consegue-se uma economia
considerável, devido a diminuição de trocas e paradas no processo produtivo.
Como viscosidade ou tenacidade de um líquido se entende a resistência
que as moléculas de um líquido fazem contra um deslocamento. Essa
resistência é também chamada atrito interno.
Visc. Cinemática: Relação viscosidade/densidade indicada em mm2/s (
antigamente, centistoke).
Visc. Dinâmica: é a medida da resistência interna que o óleo lubrificante
forma contra o fluxo (por exemplo, fluxo através de tubulações, fluxo na fenda
de lubrificação).
A visc.dinâmica é denominada em Centipoise (cP).
Para medir as viscosidades temos diversos aparelhos de medição
(viscosímetros). A indicação é em mm2/s, antigamente se utilizavam graus
Engler (°E ) ou Centistokes (cSt).
Decisiva para a medição é a indicação da temperatura da medição, pois o
resultado depende muito desta temperatura.(Óleos frios fluem com tenacidade,
óleos quentes se tornam mais líquidos).
As classes de viscosidades tem vários institutos de classificação. Os mais
conhecidos são SAE, API, AGMA e ISO VG.

Classes de Viscosidades SAE

Óleo Hidráulico formulado com bases especiais parafínicas altamente

hidrogenadas de alto índice de viscodade e aditivação selecionada, de última
geração, que lhe conferem excelentes propriedades anti-desgaste, asm como
características de elevada estabilidade térmica e restência à oxidação. Possui
um melhorador de índice de viscodade altamente estável, que mantém a
viscodade inicial do fluido durante todo o período de serviço.

Aplicações do Óleo Hidráulico

-Especialmente recomendados para circuitos hidráulicos exigentes onde se
requerem fluidos hidráulicos do tipo anti desgaste e especiais características
"antitermo-oxidantes".
-Especificamente adequado em aplicações de circuitos equipados com
servo válvulas, circuitos robotizados, controlo numérico, etc.
-Devido ao elevado índice de viscosidade e alta estabilidade ao corte, é
recomendado para sistemas hidráulicos submetidos a amplas variações de
temperatura.
-Dado o seu caráter universal, é apropriado para sistemas hidrostáticos
que operam em condições de elevada pressão e temperatura.

Vantagens do Óleo Hidráulico

-Grande poder de demulbilidade. Separação rápida da água.
-Boa resistência à formação de espuma. Rápida separação do ar.
-Grande capacidade anti-desgaste.
-Elevada estabilidade hidrolítica quando sujeito a contaminações devidas à
humidade ambiente ou com origem em circuitos de refrigeração.
-Elevada protecção contra a corrosão e ferrugem.
-Excelente estabilidade térmica e anti-oxidante.
-Excelentes resultados de filtrabilidade com ou sem contaminação com
humidade.

Tipos de Fluidos Hidráulicos

Existem diversos tipos de fluidos utilizados em sistemas hidráulicos. As
principais características, aplicações e efeitos na operação hidráulica dos
sistemas, são dadas a seguir:
Água
A água é o mais barato e disponível dos fluidos hidráulicos. É um excelente
fluido quanto à transmissão de energia (elevado coeficiente volumétrico), com
um alto poder refrigerante. É inerte quimicamente compatível com quase todos
os materiais dos retentores, além se ser absolutamente não inflável.
Principais inconvenientes da água:
1) Não possui características lubrificantes.
2) Provoca a corrosão dos componentes e das tubulações.
3) Tem uma viscosidade muito baixa, dificultando a estanqueidade e
reduzindo o
rendimento do sistema.
4) Possui um ponto de congelamento elevado (0ºC), podendo causar
danos consideráveis no caso de congelamento, devido a dilatação do fluido no
sistema.
5) Possui baixo ponto de ebulição, limitando a faixa de operação.
Os inconvenientes citados nos itens 1,2 e 3 podem ser compensados
através de aditivos, embora não se deva considerar a água um fluido adequado
para os sistemas hidráulicos atuais, salvo para os casos excepcionais citados e
para os especialmente projetados e construídos para seu uso, tanto pelos seus
inconvenientes próprios como pelo menor rendimento obtido em comparação
com outros tipos de fluidos hidráulicos.

Emulsões de óleo em água

São usados em sistemas que normalmente são projetados para usar água
como fluido hidráulico. A adição de óleo solúvel na água, normalmente na
proporção de 1 a 5% de óleo em volume, serve para melhorar as propriedades
lubrificantes e proteger os componentes do sistema contra a corrosão e a
ferrugem.
Os sistemas que utilizam emulsões de óleo em água requerem bombas,
válvulas e outros componentes especiais, estando sua faixa de temperatura de
operação limitada até 65ºC. As considerações deste tipo de fluido, no que diz
respeito às aplicações e restrições, são as mesmas comentadas anteriormente
para as água.

Óleos Minerais
Os óleos minerais à base de petróleo são os mais utilizados em circuitos
hidráulicos. Normalmente são óleos fabricados a partir de básicos
selecionados, que passam por processos de refinação e tratamento, podendo
ser utilizados nos mais diversos tipos de sistemas e nas mais exigentes
condições operacionais, com as seguintes características principais:
- São compatíveis com a maioria dos materiais comumente utilizados nos
sistemas;
- Possuem características de viscosidade que satisfazem os requisitos
exigidos pela bomba hidráulica e outros componentes do sistema;
- São utilizados em amplas faixa de temperatura;
- Tem boas características lubrificantes, suportando altas cargas e evitando
o desgaste das partes móveis;
- Protegem as superfícies metálicas contra a corrosão e ferrugem;
- São resistentes à formação de espuma e à absorção do ar, separando-se
facilmente da água;
- Possuem boas características de fluidez em baixas temperaturas;
- Possuem boa estabilidade química em altas temperaturas, trabalhando
por longos períodos no sistema, sem deterioração ou formação de borras e
depósitos prejudiciais;
- São de baixo custo relativo.
Além disso, aos óleos minerais devem ser adicionados aditivos químicos
que permitem adaptálos para utilização em condições especiais de serviço,
assegurando uma melhor performance ao sistema hidráulico. Os principais
tipos de óleos hidráulicos minerais são:
- Óleos não Aditivados: Devido a seu menor custo, são normalmente
usados em sistemas onde existem grandes perdas de óleo, em serviços em
baixas pressões e onde não exista severidade ou responsabilidade na
operação.
Suas características indesejáveis são um maior índice de desgaste em
comparação com os óleos aditivados e uma maior oxidação quando sujeitos às
altas temperaturas. A qualidade destes óleos pode variar conforme o tipo de
óleo básico utilizado e o processo de refinação e tratamento utilizados.
- Óleos aditivados: São os tipos de fluidos hidráulicos mais utilizados.
Apresentam um custo maior que os óleos não aditivados, pois são produzidos
a partir de óleos básicos selecionados e altamente refinados, além de
possuírem aditivos antiferrugem, antioxidante, antiespumante, antidesgaste e
demulsificante. Em alguns tipos, utilizam-se aditivos abaixadores de pontos de
fluidez, melhorador do índice de viscosidade, detergente/dispersante,
atigotejante, etc. A qualidade e performance desses óleos podem variar
conforme o óleo básico, os tipos e a quantidade dos aditivos utilizados.
Independentemente da pressão, a maioria dos fabricantes recomendam
óleos minerais que contêm, além dos aditivos do óleo tipo “turbina”, mais um
aditivo antidesgaste, que proporciona uma redução de até 95% do desgaste
nas bombas hidráulicas.
- Óleos Tipo Automotivo: Este tipo de óleo é normalmente usado em
equipamento tipo Móbile (tratores, caminhões, etc.) onde, por conveniência e
condições operacionais, utiliza-se o mesmo tipo de óleo lubrificante do motor
ou da transmissão, na viscosidade adequada.
Também são utilizados como fluido hidráulico industrial, como alternativa
na falta do óleo industrial regular.
Os óleos da linha automotiva tem um alto poder lubrificante em
comparação com outros fluidos, possuindo ótimas características
antiespumante, antioxidante, antidesgaste e antiferrugem, além de um alto
índice de viscosidade e grande estabilidade, tanto em baixas como altas
temperaturas. São também indicados em equipamentos que operam em
regime de sobrecarga e altas pressões. A principal desvantagem destes tipos
de óleo é a sua baixa demulsibilidade e a separação dos aditivos provocada
pela contaminação com a água. Precauções especiais devem ser tomadas
contra a mistura de óleos automotivos do tipo detergente com óleos hidráulicos
industriais aditivados, devido a provável separação dos aditivos. Nos casos de
necessidade de óleos automotivos como emergência nos sistemas que não o
utilizam normalmente, recomenda-se antes da troca, o esgotamento completo
do óleo
anterior e uma lavagem com óleo mineral puro ou com próprio óleo automotivo.

Fluidos Água-glicol
A soluções de água-glicol provêm da mistura de 30 a 60% de água com
etileno ou propileno glicol, sendo utilizadas em sistemas onde existem riscos de
incêndio ou que operem em temperaturas muito baixas. A resistência ao fogo e
ao congelamento desta solução é proporcional à quantidade de água. Com
menor proporção de água, a resistência ao fogo decresce, e a viscosidade e a
resistência ao congelamento aumentam. Desta forma, devem ser feitas
análises freqüentes do fluido, para que não seja afetado o funcionamento do
sistema.
A temperatura de serviço deste tipo de fluido deve ser limitada a 60ºC, a
fim de se prevenir a evaporação excessiva da água, formação de espuma e
degeneração dos aditivos.
As temperaturas elevadas tendem a formar compostos insolúveis que
provocam o entupimento do filtro e depósitos nas tubulações e tanque. Alguns
aditivos ajudam na lubrificação dos componentes e protegem contra a corrosão
que pode ser provocada pela evaporação da água.
A vida útil do fluido água-glicol é menor do que a do óleo mineral ou dos
fluidos sintéticos. A sua utilização também implica na redução das cargas nos
mancais, que deve ser pelo menos 1/3 da carga que corresponderia ao mesmo
mancal lubrificado com óleo mineral. Este fluido não é recomendado para
utilização em sistemas com bombas que possuam mancais de rolamento,
bombas de engrenagem que trabalham com pressões acima de 500 psi e com
componentes que operam com lubrificação limítrofe.
A água adicionada ao sistema deve ser destilada e deionizada, a fim de se
prevenir a falência de metais como o ferro, pela formação de corrente galvânica
no sistema. Por este motivo, metais como zinco, manganês, cádmio, prata e
outros, não podem estar presentes no sistema.

Fluidos sintéticos
Os fluidos sintéticos, normalmente à base de ésteres de fosfato, ésteres
complexos, aromáticos de alto peso molecular, cloridratos de hidrocarbonos,
etc., possuem estruturas químicas que oferecem resistência à propagação do
fogo. Possuem boas propriedades de lubrificação, sendo comparáveis aos
óleos minerais quanto às características de desempenho hidráulico.Podem ser
obtidos em várias viscosidades, possuindo um índice de viscosidade inferior
aos óleos minerias, o que é corrigido com o aditivo melhorador de I.V.
Com o tempo de uso, estes fluidos apresentam um decréscimo
considerável da sua viscosidade, pela quebra por cisalhamento das moléculas;
utilizam aditivos que diminuem, porém não eliminam o problema.
Os fluidos sintéticos tem um coeficiente volumétrico mais elevado que os
outros fluidos, sendo mais resistentes quanto aos efeitos da compressibilidade
em altas pressões. Geralmente não são corrosivos, mas sob certas condições
atacam o alumínio e suas ligas; não protegem contra a oxidação das
superfícies de metais ferrosos tanto quanto os óleos minerais.
São indicados para sistemas que operam altas temperaturas, podendo
trabalhar até 150ºC sem degradação. Possuem grande vida útil, com baixo
custo de manutenção. Os principais inconvenientes dos fluidos sintéticos são o
seu elevado custo de aquisição e a sua incompatibilidade com a maioria dos
tipos de alastômeros utilizados em vedações e juntas, pinturas e materiais
isolantes do sistema elétrico. Os fluidos sintéticos de ésteres e cloridratos de
hidrocarbono requerem elementos especiais de vedação, tais como a “Viton A”,
etilenopropileno ou silicones.
As pinturas dos equipamentos devem ser à base de epóxi ou poliuretano,
sendo esta última de aplicação limitada; as pinturas convencionais dissolvem-
se facilmente em contato com estes fluidos.
Os fluidos sintéticos são empregados principalmente em sistemas
hidráulicos de aviação, onde o custo adicional do produto é secundário frente à
resistência ao fogo no caso de vazamentos ou avarias do sistema.
Normalmente são indicados para sistemas hidráulicos que trabalham em
condições severas ou de grande precisão, pois o custo elevado do fluido requer
um sistema absolutamente livre de vazamentos em condições normais de
funcionamento.

Fluidos de silicones
Os silicones são fluidos bastante caros, quase proibitivos para aplicações
que não são muito especializadas. São adequados para trabalhos em
altíssimas temperaturas (até 360ºC), além de possuírem um índice de
viscosidade muito elevado, que mantém sua viscosidade a níveis aceitáveis
nas temperaturas mais altas.
 Os fluidos exclusivamente à base de silicones apresentam grandes
limitações quanto as propriedades lubrificantes e antidesgaste, assim como
certo grau de incompatibilidade com alguns metais em altas temperaturas. E
com alguns tipos de elastômeros. Para trabalhar em temperaturas superiores a
150ºC, são os únicos fluidos disponíveis no mercado. Todos os fluidos de
silicones são resistentes ao fogo, porém, por seu custo ser maior que o dos
fluidos sintéticos, sua escolha não deve ser baseada exclusivamente nesta
propriedade.

Seleção de Fluidos Hidráulicos

A seleção correta de um fluido hidráulico para um determinado sistema

deve-se basear no conhecimento prévio do tipo da bomba, nas condições de
funcionamento, características operacionais e de projeto e aplicações do
sistema. Normalmente, os fabricantes dos sistemas hidráulicos já determinam
em projeto o tipo e as características que o fluido deverá possuir para fazer o
sistema funcionar em condições ideais. Na prática, devido às condições
ambientais, operacionais e de manutenção, torna-se necessário adequar o
fluido para se obter um melhor rendimento.
As características dos fluidos tem um importante efeito sobre a seleção do
fluido adequado, sendo que cada característica particular de um determinado
fluido pode alterar ou influenciar as condições de projeto, operação,
manutenção e rendimento global dos sistemas. Os principais requisitos que um
fluido hidráulico deve possuir são:
- Boa fluidez a baixas temperaturas.
- Não se inflamar em altas temperaturas.
- Ter a mínima variação de viscosidade com a temperatura.
- Proteger as superfícies metálicas contra a corrosão e ferrugem.
- Ser quimicamente estável.
- Lubrificar e proteger, contra o desgaste, as partes em movimento.
- Ser compatível com os materiais componentes do sistema.
- Alto coeficiente de transferência de calor.
- Custo acessível.
- Separar-se, com facilidade, da água.
- Liberar o ar.
- Não ser tóxico ou poluente.
A consideração básica na seleção de um fluido hidráulico é sua qualidade –
deve manter-se por um longo período em serviço e possuir característica que
reduzam a manutenção e aumentem a performance do sistema. A qualidade do
fluido é fundamental nas instalações críticas e de alta confiabilidade; em
instalações não críticas e onde existam grandes perdas, a utilização de um
fluido mais econômico ou com características intermediárias, pode ser a
escolha mais adequada. Em muitos casos, a escolha pode ser em função dos
fluidos já existentes no estoque da empresa ou de um outro, de maior
qualidade, que possa substituir os existentes ou que possa ser utilizado em
outras aplicações.

As características físico/químicas mais importantes para a seleção de um

fluido hidráulico são:
 Viscosidade
É a propriedade física mais importante a ser observada. A viscosidade de
um fluido é a medida da resistência que ele oferece ao escoamento, numa
determinada temperatura. Os óleos minerais e sintéticos são disponíveis em
várias viscosidades. A viscosidade de um óleo varia com a temperatura, sendo
inversamente proporcional à mesma. Isto significa que à medida que a
temperatura do óleo aumenta, ele se torna menos viscoso (mais “fino”). Com o
abaixamento da temperatura, ele se torna mais “grosso”, ou mais viscoso. Por
isso, é importante que seja considerada antecipadamente a faixa de
temperatura de operação de um sistema hidráulico quando da escolha da
viscosidade adequada de um fluido hidráulico.
O fluido deve ter uma viscosidade alta o suficiente para prover uma
lubrificação adequada em temperaturas elevadas, sem causar funcionamento
irregular do sistema pela perda de carga excessiva através dos componentes.
Deve ter uma viscosidade baixa o suficiente para permitir um fluxo adequado
nas partidas a baixas temperaturas e penetrar entre as folgas dos
componentes para lubrificá-los, sem causar perdas por vazamentos ou
cavitação na aspiração da bomba.
A escolha da viscosidade de um fluido deve ser feita em função do tipo da
bomba do sistema e das temperaturas ambiente e de operação. Com
viscosidade abaixo de 5 centistokes na temperatura de trabalho, torna-se difícil
manter a estanqueidade do sistema sob pressão e manter uma película
lubrificante entre as partes em movimento. Se forem consideradas as pressões
nos mancais e o rendimento necessário da bomba, este valor deve ser de no
mínimo 10 Centistokes na temperatura de trabalho.
Deve-se sempre procurar conhecer as recomendações dos fabricantes dos
equipamentos quanto à faixa adequada e recomendada para o melhor
desempenho de cada sistema. A faixa de temperatura de operação de um
fluido hidráulico varia entre 15 e 65ºC. Se o fluido é submetido a temperaturas
fora desta faixa, recomenda-se usar um aquecedor ou resfriador no sistema. O
ideal é manter o fluido uma temperatura em torno de 40ºC.

Índice de viscosidade
O índice de viscosidade é u valor numérico que indica a variação da
viscosidade em relação à variação de temperatura. Fluidos com alto índice de
viscosidade possuem uma pequena variação da viscosidade coma
temperatura. O índice de viscosidade tem grande importância para fluidos que
trabalham em sistemas que possuem um controle adequado ou que estão
sujeitos a grandes variações de temperatura. Nestes casos, os fluidos mantêm
uma viscosidade em níveis aceitáveis, não prejudicando o rendimento das
bombas e componentes, tanto nas temperaturas de partida como nas
temperaturas de operação.

Demulsibilidade
É a capacidade que um fluido tem de separa-se rapidamente da água. Um
fluido hidráulico deve possuir boa demulsibilidade, para que a água livre
presente no sistema possa ser drenada. Água no sistema hidráulico provoca
ferrugem e corrosão dos componentes, além de causar a separação dos
aditivos, diminuindo a vida útil do fluido. Os fluidos hidráulicos integrais (de
base não aquosa, como as emulsões) são contaminados pela água através da
condensação, vazamentos nos trocadores de calor ou pelo ar umedecido
proveniente do respiro do reservatório.

Proteção antidesgaste
O fluido hidráulico deve lubrificar as partes em movimento dos
componentes dos sistema e reduzir o seu desgaste, particularmente nas
bombas hidráulicas. Os fluidos aditivados com agentes antidesgaste (tricresil
fosfato, dialquil ditiofosfato de zinco, compostos inativos de cloro, enxofre e
fósforo, etc.) são indicados para o uso em unidades compactas, que funcionam
com altas pressões e grandes velocidades nas bombas e nos sistemas que
operam em condições adversas e de sobrecarga. Um óleo com aditivo
antidesgaste pode reduzir em até 95% o desgaste das bombas de palhetas, em
comparação com um óleo convencional sem esse aditivo.
Sistemas com bombas de pistões axiais e radiais e bombas de
engrenagens normalmente não requerem este tipo de fluido. Eles são
geralmente recomendados para sistemas que utilizam bombas de palhetas.
Entretanto, deve-se sempre consultar o fabricante das bombas, que
deterrminará se alguma condição operacional particular irá necessitar de fluido
antidesgaste.

Baixo ponto de fluidez

A menor temperatura na qual um fluido escoa é denominada Ponto de
Fluidez. Em condições de operação em baixas temperaturas, um fluido
hidráulico deve manter satisfatoriamente sua fluidez, a fim de não congelar-se
ou causar restrições à circulação da bomba aos componentes de trabalho.
Para se garantir o início de operação e funcionamento normal do sistema,
deve-se escolher um fluido que possua um ponto de fluidez abaixo da menor
temperatura em que os sistema irá operar. Existem muitas variações do ponto
de fluidez entre os fluidos hidráulicos. Aditivos abaixadores do ponto de fluidez
à base de fenóis, ésteres polimerizados e glicol, melhoram muito esta
característica.
As emulsões de óleo com água estão limitadas para operações até 5ºC; os
óleos minerais de petróleo possuem ponto de fluidez natural de até -10ºC,
podendo chegar até -25ºC, com aditivos abaixadores do ponto de fluidez; os
óleos sintéticos podem trabalhar em temperaturas de 0 a -50ºC, conforme o
tipo de composição química e aditivos; a mistura águaglicol possui um ponto de
fluidez muito baixo, chegando até -55ºC; os fluidos de silicone são os únicos
tipos recomendados para operações abaixo de -55ºC.
Deve-se ressaltar que um baixo ponto de fluidez não garante que o fluido
irá operar adequadamente naquela temperatura, pois em temperaturas
próximas do seu ponto de fluidez, existe um grande aumento da sua
viscosidade, dificultando a circulação. Esta é a razão pela qual os fabricantes
especificam uma viscosidade máxima para a temperatura de partida.
Proteção contra a corrosão e a ferrugem
É muito difícil manter um sistema hidráulico convencional livre da água e de
outros contaminantes. A maioria dos sistemas possuem componentes feitos de
materiais ferrosos, que têm tendência à oxidação e aos ataques corrosivos sob
certas condições, ocasionando muitos problemas ao funcionamento do
sistema. Além de poderem causar o travamento das superfícies em movimento,
a ferrugem e a corrosão podem obstruir as tubulações e danificar as passagens
das válvulas e dos componentes de trabalho.
Os óleos minerais, entre todos os fluidos, são os que possuem as melhores
características de prevenção da corrosão e ferrugem. Estes e outros fluidos
podem ter realçadas estas características, com a utilização de aditivos
inibidores de corrosão e ferrugem.

Resistência à formação de espuma e à retenção de ar

A espuma e o ar retido (entranhado) num fluido hidráulico podem ser
causados pela agitação do fluido no tanque, por entradas falsas de ar no
sistema, vazamentos de ar através da linha de entrada e na bomba.
Bibliografia
http://www.oilbrasil.com.br/empresa.html
http://www.ingrax.com.br/?link=industriais
http://www.mshimizu.com.br/power-team.php
www.lubrificantes.net/ole-005.htm
www.boschrexroth.com/country_units/.../RP_0707502.pdf
www.radarindustrial.com.br/.../oleos-hidraulicos-enerpac.aspx
www.oilbrasil.com.br/102009.pdf
www.fluidpower.com.br/.../bombas/bhidraulicas.htm