Índice

1 Introdução ............................................................................................................................... 2

1.1 Objectivos ....................................................................................................................... 2

1.1.1 Objectivos Gerais .................................................................................................... 2

2 Revisão da Literatura .............................................................................................................. 3

2.1 Propriedades Mecânicas: ..................................................................................................... 3

2.1.1 Resistência à tracção: .................................................................................................... 4

2.1.2 Tenacidade: ................................................................................................................... 6

2.2 Efeito da Temperatura nos Metais ....................................................................................... 6

2.2.1 Tratamentos Térmicos .................................................................................................. 6

a) Recozimento ............................................................................................................ 7

b) Esferoidização ou coalescimento............................................................................. 7

c) Normalização ........................................................................................................... 7

d) Têmpera e Revenido ................................................................................................ 7

e) Revenido .................................................................................................................. 7

f) Austêmpera.................................................................................................................. 8

g) Martêmpera .............................................................................................................. 9

2. 3 Exame micro gráfico: ...................................................................................................... 9

4 Metodologia experimental .................................................................................................... 10

Ensaio 1 - Tracção ............................................................................................................... 10

Ensaio 2 - Resiliência........................................................................................................... 12

Ensaio 3 – Tratamento térmico ............................................................................................ 13

Ensaio 4 – Exame Micro-gráfico ......................................................................................... 14

5 Conclusão.............................................................................................................................. 16

6 Referência Bibliográfica ....................................................................................................... 16

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1 Introdução
É bastante antiga a preocupação do homem em obter metais resistentes e de qualidade. O
imperador romano Júlio César já afirmava, no ano 55 a.C., que os guerreiros bretões se
defrontavam com o problema de suas armas entortarem após certo tempo de uso. Isso os
obrigava a interromper as lutas para consertar suas armas de ferro.

Os romanos, por sua vez, já haviam descoberto que o ferro se tornava mais duro quando
aquecido durante longo tempo num leito de carvão vegetal e resfriado, em seguida, em
salmoura.

Esse procedimento pode ser considerado a primeira forma de tratamento térmico, pois
permitia a fabricação de armas mais duras e mais resistentes.

Entretanto, foram necessários muitos anos para o homem aprender a lidar de modo mais
eficiente com o calor e com os processos de resfriamento, para fazer tratamento térmico mais
adequado dos metais, (Cleide Aparecida da Silva, 2000).

1.1 Objectivos

1.1.1 Objectivos Gerais

 Analisar as propriedades de mecânicas de um provecto de aço, através de um ensaio

de tracção;

 Analisar as propriedades mecânicas de uma barra de aço, através de um ensaio de

choque.

Para o tratamento térmico:

 Verificar a alteração das propriedades depois de um tratamento térmico

 Comparar a dureza do aço depois de um arrefecimento em meios acima indicados

Para o exame micro-gráfico:

 Verificar a estrutura do material depois da verificação em microscópios ópticos.

 Comparar a estrutura e dar conclusões acerca das propriedades mecânicas tendo em
conta a estrutura vista.

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2 Revisão da Literatura

2.1 Propriedades Mecânicas:

A resistência mecânica de um material é caracterizada pelo parâmetro chamado tensão, que é
a resistência interna de um corpo a uma força externa aplicada sobre ele, por unidade de área.

Considerando uma barra de área transversal A0 submetida a um esforço de tracção F, a

tensão (σ) é medida por:

𝜎 = 𝐹 ⁄𝐴0 [1]

Figura 1: Barra submetida a esforço de tracção.

Com a aplicação da tensão 𝜎, a barra sofre uma deformação 𝜀. A carga F produz um aumento
da distância 𝐿0 , de um valor 𝛥𝐿. A deformação é dada, então por:

𝜀 = 𝛥𝐿⁄𝐿0 [2]

Onde: 𝛥𝐿 = 𝐿 − 𝐿0

A tensão pode ser relacionada com a deformação através da equação correspondente a lei de
Hooke:

𝜎 =𝐸∙𝜀 [3]

Onde E é uma constante do material denominada módulo de elasticidade. A tabela 1 mostra

módulos de elasticidade para vários metais e ligas.

Esta relação é válida para os materiais metálicos, dentro de uma região de um gráfico σ x ε,
denominada região elástica.

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Figura 2: Gráfico tensão x deformação da barra metálica da figura 1.

A região elástica é a parte linear do diagrama mostrado na figura 2.2 (trecho OA). Se, em
qualquer ponto deste trecho, a carga for aliviada, o descarregamento volta sobre a recta AO,
sem apresentar qualquer deformação residual ou permanente.

Terminada a zona elástica, atinge-se a zona plástica, onde a tensão e a deformação não são
mais relacionados por uma simples constante de proporcionalidade, ocorrendo deformação
permanente.

2.1.1 Resistência à tracção:

A resistência à tracção é uma das propriedades mais importantes dos materiais, pois por
intermédio de sua determinação, podem ser obtidas características significativas do material,
tanto a nível de projecto, quanto de controle de qualidade.

A resistência à tracção, como também as outras propriedades mecânicas depende do tipo de

material, do teor de elementos de liga, das condições de fabricação e tratamento, da estrutura,
da temperatura.

Os valores obtidos nos ensaios de tracção permitem ao projectista:

- Conhecer as condições de resistência do material sem que sofra deformação permanente;

- Superada a fase elástica, conhecer até que carga o material pode suportar, em condições
excepcionais.

Além disto, o exame da fractura do corpo de prova, depois de realizado o ensaio, permite
verificar o comportamento dúctil ou frágil do material e a presença de eventuais falhas
originadas durante a sua fabricação (ex. porosidades de fundição).

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De um ensaio de tracção convencional, são obtidos os seguintes dados do material:

1. Limite de resistência à tracção: valor da máxima tensão suportada pelo material (MPa);

2. Limite de escoamento: tensão que caracteriza o início da fase plástica (MPa);

3. Alongamento após a ruptura: valor do alongamento permanente, medido no corpo de

prova, após o rompimento;

4. Coeficiente de estricção: redução percentual da área, medido no corpo de prova após o

rompimento.

Figura 3: Gráfico tensão x deformação para um material dúctil.

Tabela 1: Módulo de Elasticidade na temperatura ambiente.

Metal E(Mpa) Liga Metálica E(Mpa)

Ferro 210 Aço Carbono 210
Cobre 112 Latão 119
Alumínio 70 Ligas de Alumínio 74
Magnésio 43 Ligas de Magnésio 45
Chumbo 17 Ligas de Titânio 115

Figura 4: Máquina manual de ensaio a tracção.

Fonte: Faculdade de Engenharia da UEM.

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2.1.2 Tenacidade:
A tenacidade está relacionada com a resistência ao choque ou impacto, isto é a aplicação de
uma carga brusca e repentina. O comportamento dos materiais sob a acção destas cargas
dinâmicas difere, em geral do comportamento quando sujeitos a cargas estáticas.

A tenacidade corresponde à quantidade de energia necessária para provocar a ruptura e que

depende fundamentalmente da resistência e ductilidade do material.

O princípio básico do ensaio é medir a quantidade de energia absorvida por uma amostra,
quando submetida à acção de um esforço de choque de valor conhecido. O método mais
comum para metais é o do golpe mediante um peso em oscilação, na forma de um martelo
pendular, chamado ensaio Charpy.

Figura 5: Máquina de ensaio ao choque (3D seguido de desenho esquemático de um martelo para ensaio Charpy.

2.2 Efeito da Temperatura nos Metais

2.2.1 Tratamentos Térmicos

O tratamento térmico é o conjunto de operações de aquecimento a que são submetidos os
materiais metálicos, sob condições controladas de temperatura, tempo, atmosfera e
velocidade de esfriamento, com o objectivo de alterar as suas propriedades.

Ilustração 1: Gráfico Térmico.

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a) Recozimento
Refere-se a um tratamento térmico no qual um material é exposto a uma temperatura elevada
por um período de tempo prolongado, sendo ele então resfriado lentamente. Normalmente, o
recozimento é realizado com os objectivos de:

 Aliviar as tensões;
 Tornar o material mais mole, dúctil e tenaz;
 Produzir uma microestrutura específica.

b) Esferoidização ou coalescimento
Objectivo

Produção de uma estrutura globular ou esferoidal de carbonetos no aço

 Melhora a usinabilidade, especialmente dos aços alto carbono

 Facilita a deformação a frio.

c) Normalização
Objectivos:

 Refinar o grão;
 Melhorar a uniformidade da microestrutura.

Nota: É usada antes da têmpera e revenido

d) Têmpera e Revenido
Tempera consiste em aquecimento até a temperatura de 50º acima da temperatura critica e em
seguida resfria-lo bruscamente em água, óleo ou em meios de têmpera de composição
química especial.

Objectivos:

 Obter estrutura matensítica que promove:

 Aumento na dureza
 Aumento na resistência à tracção redução na tenacidade

Nota: A têmpera gera tensõesdeve-se fazer revenido posteriormente.

e) Revenido
Objectivos:

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 Alivia ou remove tensões;

 Corrige a dureza e a fragilidade, aumentando a dureza e a tenacidade.

Nota: Sempre acompanha a têmpera.

f) Austêmpera
Esse tratamento é adequado a aços de alta temperabilidade (alto teor de carbono).

A peça é aquecida acima da zona crítica figura(6), por certo tempo, até que toda a estrutura se
transforme em austenita (posição 1). A seguir, é resfriada bruscamente em banho de sal
fundido, com temperatura entre 260ºC e 440ºC (posição 2). Permanece nessa temperatura por
um tempo, até que sejam cortadas as duas curvas (posição 3), ocorrendo transformação da
austenita em bainita. Em seguida, é resfriada ao ar livre (posição 4).

A dureza da bainita é de, aproximadamente, 50 Rockwell C e a dureza da martensita é de 65 a

67 Rockwell C.

Figura 6: Processo de endurecimento.

A interpretação é a seguinte:

 Acima de 750ºC: campo da austenita;

 Curva à esquerda (i), curva de início de transformação da austenita em perlita ou
bainita;

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 Curva à direita (f), curva de fim de transformação;

 Mi – início de transformação da austenita em martensita;
 Mf – fim de transformação.

g) Martêmpera
A martêmpera é um tipo de tratamento indicado para aços-liga porque reduz o risco de
empenamento das peças. O processo é ilustrado no diagrama, a seguir.

A peça é aquecida acima da zona crítica figura(6), para se obter a austenita (posição 1).
Depois, é resfriada em duas etapas. Na primeira, a peça é mergulhada num banho de sal
fundido ou óleo quente, com temperatura um pouco acima da linha Mi (posição 2). Mantém-
se a peça nessa temperatura por certo tempo, tendo-se o cuidado de não cortar a primeira
curva (posição 3). A segunda etapa é a do resfriamento final, ao ar, em temperatura ambiente
(posição 4). A martensita obtida apresenta-se uniforme e homogênea, diminuindo riscos de
trincas. Após a martêmpera é necessário submeter a peça a revenimento.

2. 3 Exame micro gráfico:

Através da microestrutura pode se observar a disposição dos grãos com auxílio de
microscópios com ampliação até centenas de vezes (entre 50 a 250 vezes geralmente, mas
podendo ir 1000 – 1500 X). A ampliação do microscópio óptico determina-se através do
produto de ampliação das lentes das objectivas com as oculares.

Figura 7: Esquema que esclarece a reflexão dos raios de luz, do microscópio óptico, no plano de grão e dos seus contornos

O poder separador do microscópio é determinado pela fórmula:

𝜆
𝑑 = 𝑛∙𝑠𝑖𝑛𝜑 [4]

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Onde: d= distância separadora;  = comprimento de onda; n= índice de refracção do meio

ambiente entre a objectiva e o objecto; =ângulo de abertura da objectiva.

O exame metalográfico procura relacionar a estrutura do material com as propriedades físicas

e com o processo de fabricação, sendo que este exame pode ser Macrográfico (Macroexame)
ou Micrográfico (Microexame).

Consiste no estudo dos produtos metalúrgicos, com o auxílio do microscópio, permitindo

observar a granulação do material, a natureza, forma, quantidade e distribuição dos diversos
constituintes ou de certas inclusões.

Para se observar a microestrutura prepara-se, em primeiro lugar, a amostra. Esta deve

constituir um pedaço de material com um tamanho aproximado de 10 mm (a amostra pode ter
até 25 mm). Pode e deve, a amostra, ser obtida através do corte, em diferentes partes da peça,
nas zonas mais finas, mais grossas, com mais defeitos, etc. Depois de cortar a amostra,
realiza-se o polimento até se obter um brilho de espelho, não devendo existir nenhum risco
visível. O polimento faz-se através de lixas abrasivas de diferentes granulometria, entre
alguns micros até milímetros de tamanho de grão abrasivo. Este processo de polimento inicia-
se com lixas grossas e progride até lixas finas.

4 Metodologia experimental
A investigação foi realizada num ambiente de laboratório com todas as condições para a
realização das experiencias reservadas, no Laboratório de Mecânica do UEM. Tendo o
material usado, se encontra disponível no posto do experimentador. Assim, tendo o
necessário, iniciou-se a recolha de dados para posterior para posterior analise, interpretação
dos mesmos, para que sejam retiradas conclusões.

Ensaio 1 - Tracção

4.1 Material usado

 Provete
 Parquímetro
 Máquina de Tracção
 Régua graduada
 Máquina de ensaio a tracção.

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4.2 Recolha de dados e Ordem de execução

1a fase: Medir o diâmetro do Provete e o seu respectivo comprimento na parte útil

A parte útil do corpo de prova, identificada por 𝐿𝑜 , é a região onde são feitas as medidas das
propriedades mecânicas do material.

As cabeças são as regiões extremas, que servem para fixar o corpo de prova à máquina de
modo que a força de tracção actuante seja axial. Devem ter secção maior do que a parte útil
para que a ruptura do corpo de prova não ocorra nelas.

As cabeças são as regiões extremas, que servem para fixar o corpo de prova à máquina de
modo que a força de tracção actuante seja axial. Devem ter secção maior do que a parte útil
para que a ruptura do corpo de prova não ocorra nelas.

2ª Fase: Montar o provete na máquina de ensaio;

3a Fase: Verificar o manómetro e calibrar;

4ª Fase: Iniciar o ensaio.

Análise dos resultados

De acordo com as medidas realizadas, os valores encontrados são:

𝐿𝑜 = 80,90 𝑚𝑚; 𝐷𝑜 = 14 𝑚𝑚

Depois de fixar-se (no dispositivo de agarra) o corpo de prova na máquina, começou-se com
ensaios. Os dados recolhidos são:

𝛿 150 390 480 540 540 540 600 400

𝜀(𝑚𝑚) 80.90 82.20 83.40 85.35 88.20 93.05 102.35 Roptura

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Figura 8: Gráfico tensão x deformação para um material do Provete de aço.

Dimensões finais:

Comprimento final 𝐿0 = 106.2 𝑚𝑚

8.05+8+8+7.45
Diâmetro final 𝑋̅ = = 7.875𝑚𝑚
4

Ensaio 2 - Resiliência
Material Necessário

 Máquina de ensaio ao choque

 Provete

Figura 9: Provete para ensaio ao impacto.

A ranhura de corpo de prova pode ser feita em forma de 𝑉 𝑜𝑢 𝑈, com a profundidade de

2mm, para o ensaio feito, a ranhura foi feito em forma de 𝑉.

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Ensaio 3 – Tratamento térmico

Material Necessário

 Forno eléctrico;
 Alicates
 Balde com água;
 Cronometro
 Balde com óleo queimado.

Figura 10: Forno eléctrico.

Fonte: Faculdade de Engenharia da UEM.

1ª Fase: Coloca se todas as peças a executar o tratamento no forno eléctrico, de seguida liga
se o forno, dependendo do meio de arrefecimento deve se ter em disposição o tipo de meio a
ser usado para o arrefecimento das peças (água, óleo,). Fez se o aquecimento dos artigos até a
uma temperatura t=850oC num tempo de exposição de entre 15-30 minutos.

Tendo as peças aquecidas o arrefecimento (recozimento) dos artigos foi em diferentes meios
tendo-se registado o tempo de cada amostra até estar arrefecido a temperatura ambiente,
como mostra a tabela abaixo.

Tabela 2: Arrefecimento em diferentes meios.

Nº Um Meio Dois Meios Tempo de arrefecimento

1 Ar Livre 15min e 4sgundos
2 Água 6 Segundos
3 Óleo 49 Segundos
4 Água e ar livre 9 Segundos
5 Óleo e ar livre 12 Minutos

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O arrefecimento em óleo e água, deve se girar a peça para o calor ser distribuído em todo o
fluido. O arrefecimento em dois meios água-óleo e óleo-ar livre, baixa se a temperatura em 3
segundos sem que esteja submetida em qualquer um dos meios após a retirada da amostra no
forno. Depois do tratamento térmico fez se o exame de comparação da dureza nas limas tendo
em conta os diferentes meios de arrefecimento usados.

Tabela 3: Verificação da dureza.

Nº Um Meio Dois Meios Dureza

1 Ar Menos dura
2 Óleo e ar livre Menos dura
3 Óleo Mais dura
4 Água e ar livre Mais dura ainda
5 Água e ar Livre Óleo e ar livre Mais dura

Ensaio 4 – Exame Micro-gráfico

Material Necessário

 Microscópios ópticos;
 Máquinas de Polir; Acido picrío;
 Algodão etílico;
 Secador.

Figura 11: da esquerda a direita, Microscópio óptico, Maquina de polir, Acido Picrío e Secador.

Fonte: Faculdade de Engenharia da UEM, Laboratório de Mecânica.

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 Máquinas de polir: servem para polir as peças a serem examinadas.

 Acido Picrío: serve para fazer o ataque químico nas partes polidas
 Secador: serve para secar as peças depois de se fazer o ataque químico.
 Algodão etílico: serve para remover o excesso nas partes a serem examinadas.
 Microscópio Óptico: é onde se faz o exame, com a ampliação da imagem.

Procedimento ou perdem de execução

1ª Fase: Fazer o polimento das peças nas máquinas de polir nos dois discos um com lixa
grossa e outro com lixa fina até a parte da peça brilhar (espelho), de seguida faz se o ataque
químico com o acido piquito a 4% e o tempo de ataque é de 4 a 10 segundos, seca se as peças
no secador após o ataque químico, através do algodão ou pano remove se o excesso. Daí pode
se levar as peças ao microscópio óptico para a verificação.

Os discos de polimento são accionados e fazem o movimento giratório e com a mão segura se
a peças para polir como mostra a figura abaixo.

2ª Fase: De seguida levar a peça ao microscópio, ver a imagem e comparar com a teórica.

Figura 12: Quadro teórico de diferentes estruturas.

Fonte: Faculdade de Engenharia da UEM, Laboratório de Mecânica.

Amostra verificada aproxima-se a ilustração 6 da figura 11, amostra a estrutura Martênsinta

da tabela existente no laboratório da UEM.

A segunda observação deu como resultado:

Comparada com a da tabela: 0,37%C Perlita + ferrita.

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5 Conclusão
O corpo de prova quando se aplica a tensão vai aumentado o seu comprimento da zona útil, e
ao mesmo tempo, formando o pescoço. Depois de chegar no ponto de resistência máxima, a
tensão baixa até a tensão de ruptura, sendo que os matérias não se rompem no se resistência
máxima.

No ensaio ao golpe verifica se a aplicação de uma força que não rompe o corpo de prova,
sendo assim que a energia desenvolvida é consumida pelo corpo de prova sem que ele se
rompa.

O tratamento térmico no caso do arrefecimento em água (arrefecimento brusco) o material

fica mais duro, mas ainda mais frágil e quebradiço.

Na micrografia a estrutura do material pode indicar a dureza do material dado que a estrutura
com mais percentagem de carbono é mais dura.

6 Referência Bibliográfica
Chiaverini, V (1986). Tecnologia Mecânica: processos de fabricação e tratamento. 2. Ed.
Vol. II. São Paulo: MacGraw – Hill.

SOUZA, S. Augusto (1982)., Ensaios Mecânicos de Materiais Metálicos, 5 ed. – Edgard

Blücher.
CALLISTER JR. William D, 2013. Ciência e Engenharia de Materiais. Uma introdução. 7a
ed. Editora UFRGS.

https://www.tratamentostermicos.ebah.co.br Acesso no dia 17 de Maio 2018 as 19:12:03.

https://www.materiais.scribid.co.br Acesso no dia 17 de Maio 2018 as 19:23:57.

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