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UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

CAMPUS PATO BRANCO

PROJETO DO FORJAMENTO
CONFORMAÇÃO MECÂNICA

João Pedro Cappellesso

Rodrigo Basso

PATO BRANCO

20/06/2018
 Componente a ser forjado

Através de uma pesquisa, em busca de peças forjadas encontrou-se uma, que se

tornou de fundamental importância para qualquer atividade que envolva manutenção
de equipamentos ou mesmo como hobby, a chave catraca para soquetes.

Se trata de uma ferramenta relativamente simples, mas que promove mais rapidez
nos reparos. Seu mecanismo interno é relativamente simples, mas muito resistente,
quando ao corpo se trata de uma haste cilíndrica que tem como objetivo acomodar o
mecanismo de catraca e promover o braço de alavanca, na figura 1 tem-se um
exemplar. Suas dimensões são mostradas na figura 2. O material utilizado nesse
projeto é o AISI 4140 recozido, com uma temperatura de 950⁰ C.

Figura 1. Chave catraca para soquetes

Figura 2. Dimensões.

Para o projeto de forjamento foi desenhada no software SolidWorks, para uma melhor
visualização e retirada de dados fundamentais para o projeto como volume, massa e
área transversal. Estes que são usados no calculo da rebarba necessária, ângulo,
dimensões do tarugo e outros parâmetros.
 Figura 3: Desenho SolidWorks

Para um melhor desenvolvimento do projeto foi seguido um passo a passo

 Escolha da linha de aparte;

 Desenho da peça para forjamento;
 Calculo da contração;
 Dimensões da rebarba;
 Dimensões do tarugo;
 Estimativa da carga de forjamento.

Escolha da linha de aparte da peça: Nesta catraca pode ser notada a existência de
uma simetria no eixo longitudinal. Logo os ângulos de saída da matriz vão ser
colocados a partir desta linha. Como mostrado na figura 4 pela linha em vermelho.

Figura 4: Linha de partição.

Desenho da peça para o forjamento: A partir das dimensões da peça pode ser
determinado o sobre metal para a usinagem. Com o auxilio da tabela 1 e
conhecimento da maior dimensão pode ser verificado que o sobre metal indicado para
essa operação é de 3 mm, uma vez que a maior dimensão é de 203 mm.

Tabela 1: Sobre metal indicado para forjamento em matriz fechada.

Os ângulos de saída são:

 Entre 5⁰ e 7⁰ para dimensões internas;

 Entre 7 e 8 para dimensões externas;

Neste projeto foram usados ângulos de 6 graus para o furo e 7 graus para as partes
externas. Já com relação aos raios necessários para que não haja um desgaste
prematuro da matriz foi utilizado uma relação entre as dimensões e os raios
necessários apresentada na figura 5.

Figura 5: Raios de arredondamento em peças forjadas a quente.

Com os ângulos de saída e raios adicionados a peça forjada tem-se a massa do

componente forjado, logo pode ser calculado a contração do material. Nesse caso vai
ser utilizada uma contração de 3 % devida ao efeito físico de variação das dimensões
e as perdas por oxidação e descarbonetação, a catraca é apresentada na figura 6.
 Figura 6. Catraca forjada, sem rebarbas.

Dimensionamento da rebarba: Com o auxilio do CAD pode ser estimada a massa do

componente em 0,6424𝑘𝑔 sendo mais próximo do intervalo 6 − 2,5 𝑘𝑔 temos que as
dimensões da rebarba são respectivamente 𝑒 = 3𝑚𝑚, 𝐿 = 26 𝑚𝑚. Com esses valores
é possível de estimar o diâmetro do tarugo e comprimento, verificando se existe essa
dimensão comercialmente.
 Figura 7: Catraca com rebarbas.

Dimensionamento do tarugo: Com os valores reverentes ao volume do componente

forjado com a rebarba e o comprimento final da peça nos fornece condições de
calcular o tamanho do tarugo para esse processo.

𝑉 = 1,24 ∗ 10−4 𝑚3

𝐿 = 0,203 𝑚

𝜋 ∗ 𝐷2
𝑉=𝐿∗
4

4∗𝑉
𝐷𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = √ = 27,905 𝑚𝑚
𝜋∗𝐿

No entendo seguido o catalogo da TENAX, para o aço AISI 4140 tem-se as bitolas
apresentadas abaixo para barra redonda Figura 8.
 Figura 8: Bitolas para o aço SAE 4140 da TENAX.

Com esses dados temos então o diâmetro que mais se aproxima do calculado, que
esta marcado. Com esse diâmetro comercial deve ser calculado o novo comprimento
do tarugo uma vez que o diâmetro aumentou, mas o volume da peça continua o
mesmo.

𝐷𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 28,58 𝑚𝑚

𝑉∗4
𝐿= = 193,53 𝑚𝑚
𝜋 ∗ 𝐷2

Calculo da carga de forjamento: Pode ser calculada de 3 modos diferentes, pelo

método simplificado, método experimental e pela teoria da plasticidade.

 Método Simplificado: considera a área projetada pelo componente mais a área

da rebarba 𝑆𝑝 , a tensão de resistência a tração 𝜎𝑒𝑠𝑐 e um coeficiente de
complexidade 𝑘.

𝑓 = 𝜎 ∗ 𝑘 ∗ 𝑆𝑝
𝑆𝑝 = 18281.18 𝑚𝑚2
𝜎𝑒𝑠𝑐 = 160 𝑀𝑃𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑇 = 950⁰𝐶
𝑘 = 8 𝑓𝑜𝑟𝑗𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑚 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑏𝑎𝑟𝑏𝑎
𝑓 = 23,399 𝑘𝑁

 Método Experimental: Consiste na utilização de vários gráficos que relacionam

propriedades do material, temperatura de forjamento, o tipo da maquina a ser
usada no forjamento, rendimento do processo e a área projetada para o calculo
da força de forjamento.
Do primeiro quadro tem-se a resistência ideal estática à deformação
𝐾𝑓𝑠(usando o LRT do AISI a temperatura ambiente obtém-se).

𝑇 = 950⁰𝐶
𝜎𝑏 = 58,62 𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚2
𝐾𝑓𝑠 ≈ 6 𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚2
𝑜𝑢 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑎 𝑒𝑞𝑢𝑎çã𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 60 𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚2
𝐾𝑓𝑠 = 0,487 ∗ 1012 ∗ 𝑇 4
 Do segundo quadro com o valor de 𝑘𝑓𝑠 e o tipo de maquina utilizado tem-se a
velocidade de deformação 𝐾𝑓𝑑. Para o presente trabalho vai ser considerada a
utilização de uma prensa hidráulica, logo:

𝐾𝑓𝑑 = 1,47 ∗ 𝐾𝑓𝑠 0,95

𝐾𝑓𝑑 = 8,0642 𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚2

No terceiro quadro se utiliza o rendimento do processo para se obter a

resistência ideal dinâmica 𝐾𝑟.
𝐾𝑟 = 𝑎 ∗ 𝐾𝑓𝑑 𝑏

𝑏′
𝑟𝑒𝑙𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 = 8,66
ℎ𝑔
𝑏′ = 26 𝑚𝑚
ℎ𝑔 = 3 𝑚𝑚
𝑏
Como se trata de um forjamento em matriz (ii) e aproximando ℎ𝑔 = 8,5 temos
um rendimento de 0,16, da tabela 2 temos:

Tabela 2: Coeficientes “a” e “b” em relação ao rendimento.

Logo para 𝜂 = 0,16 temos que 𝑎 = 6,15 e 𝑏 = 1,02.

Então 𝐾𝑟 = 51,709 𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚2

Como 𝐾𝑟 < 𝜎𝑏 temos que o material não vai falhar durante o forjamento.

Do quarto quadro obtém-se a força de conformação com a maior área

transversal e a temperatura de trabalho.
𝑆𝑝 = 18281.18 𝑚𝑚2
𝑇 = 950⁰𝐶
𝐹𝑠 ≈ 51,5 𝑘𝑔𝑓

Ou pode ser calculado pela relação;

𝐹𝑠 = 𝐾𝑟 ∗ 𝑆𝑝
𝐹𝑠 = 945301,54 𝑘𝑔𝑓 𝑜𝑢 9270,24 𝑘𝑁

Podemos calcular o curso da maquina pela expressão;

𝑐𝑝𝑟é−𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 = 𝐷𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝐷𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 0,68 𝑚𝑚

 𝑐𝑓𝑜𝑟𝑗𝑑𝑜 = 𝐷𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 − 𝐷𝑓𝑜𝑟𝑗𝑎𝑑𝑜

𝐷𝑓𝑜𝑟𝑗𝑎𝑑𝑜 = 22 𝑚𝑚

𝑐𝑓𝑜𝑟𝑗𝑑𝑜 = 5,9 𝑚𝑚

Como se tem um deslocamento maior na etapa de forjamento com rebarba, calcula-se

a energia para essa.

𝐸𝑓𝑜𝑟𝑗𝑑𝑜 = 𝐹𝑠 ∗ 𝑐𝑓𝑜𝑟𝑗𝑑𝑜 = 54,69 𝑘𝐽

Logo para o forjamento da chave catraca para soquetes temos que a prensa deve ter
uma capacidade mínima de ∓10000 𝑘𝑁 para este processo.

Nota-se uma variação de aproximadamente duas vezes no valor da força de

forjamento calculado através do método simplificado e do experimental, logo deve ser
estudado mais a fundo o processo de forjamento para se verificar qual dos dois esta
mais coerente com a realidade.

ANEXOS

Figura 9: Pré-forjado.