APS – Flávia Ricardo Borba - 1719440

O artigo em questão tem como título “Soldagem TIG de Elevada Produtividade: Influência
dos Gases de Proteção na Velocidade Limite para Formação de Defeitos”; e os seguintes
autores: Mateus Barancelli Schwedersky; Jair Carlos Dutra; Marcelo Pompermaier
Okuyama; Régis Henrique Gonçalves e Silva. A escrita se relaciona com a metalurgia da
soldagem pela ideia de buscarem uma maior velocidade de soldagem TIG. Esse estudo
originou-se devido a grande necessidade, pela indústria, por processos que possibilitem
elevadas velocidades de soldagem ou que reduzam ou eliminem a adição de material.

Há uma grande diminuição da velocidade limite para formação dos defeitos em função do
aumento da corrente na soldagem TIG. O presente trabalho visa fornecer subsídios para
um novo estudo da formação dos defeitos na soldagem por tal processo de elevada
produtividade. Foram realizados ensaios com diferentes correntes utilizando argônio, hélio
e misturas argônio–hidrogênio no gás de proteção e foi avaliado que o mecanismo de
formação de defeitos não depende somente da pressão do arco, mas também do balanço
entre pressão do arco e quantidade de metal fundido, que é dependente da característica
de fusão proporcionada pelo gás utilizado.

O trabalho consistiu na soldagem de uma junta sobreposta de aço carbono de 3 mm de

espessura. Normalmente, esse procedimento utiliza o processo MIG/MAG convencional
com velocidade de soldagem de aproximadamente 1,2 m/min. A ideia do projeto foi
realizar essa soldagem utilizando o processo TIG de maneira autógena (sem utilizar
material de adição), para obter uma junta com qualidade e velocidade equivalente ao
processo MIG/MAG.

Os ensaios de soldagem consistiram em desempenhar cordões sobre chapas. A fonte de

soldagem utilizada foi a “IMC Digitec 800”, fonte multiprocesso microprocessada,
transistorizada, chaveada no secundário, com 16 kVA de potência e capacidade de
corrente de até 800 A. Em todas as soldagens foi operado uma tocha TIG comercial
refrigerada à água com capacidade nominal de 500 A. Os ensaios foram realizados com
eletrodos de tungstênio EWTh-2 de 3,2 mm de diâmetro e afiação com ângulo de
aproximadamente 90°. Todas as soldagens foram realizadas com distância eletrodo-peça
de 3,0 mm e tocha de soldagem posicionada com o eletrodo perpendicular à superfície da
peça. As vazões de gás foram reguladas com aproximadamente 15 l/min medidos na
ponta da tocha de soldagem com um fluxômetro. As soldagens foram feitas em chapas de
aço carbono comum com dimensões 200 mm x 73 mm x 9,5 mm.

A movimentação da tocha foi deu-se por um robô de soldagem de seis eixos, e a

velocidade utilizada nos ensaios foi 5 mm/s em todos os casos. As correntes testadas
foram 200 A, 300 A e 400 A. Os gases testados foram argônio puro, hélio puro, e misturas
entre ambos com 5, 10 e 15% em volume molar de hidrogênio. Os gases puros foram de
padrão comercial. Os sinais de corrente e tensão testados de acordo com o sistema de
aquisição de sinais “IMC SAP 4.0” que possibilita efetivar aquisição dos sinais de corrente
e tensão com frequência de 5 kHz.

Tendo a necessidade de fazer o cálculo da eficiência de fusão, foi preparada uma

medição da área fundida dos corpos de prova soldados, cortados transversalmente, em
duas secções diferentes, à 100 mm, e à 150 mm de distância do início da soldagem.
Posteriormente foram embutidos em resina, e preparados metalograficamente. As
amostras foram atacadas quimicamente para revelar a área fundida utilizando reagente
composto por: 20 g Iodo sublimado, 40 g Iodeto de Potássio e 200 g de água destilada.
Após as amostras serem atacadas, foram fotografadas e a área do cordão foi medida
através de um software de análise de imagens. O cálculo do valor da eficiência de fusão
foi realizado pela equação:

Sendo: Q, a entalpia de fusão [J/mm³]; Am, a área fundida medida na seção transversal
[mm²]; v, a velocidade de soldagem [mm/s]; , a média da potência elétrica
pelo produto da corrente e da tensão do arco nos diferentes instantes.

Os resultados encontrados pelos autores do artigo, revelam que para a mesma corrente
média a tensão do arco e o número de metal fundido pelo arco com He são bastante
superiores para com o arco com Ar. Obviamente a diferença de pressão entre os arcos
com He e com Ar também exercem um papel fundamental: se espera que uma maior
pressão do arco para o caso do Ar tenha a tendência de tornar precoce o processo de
formação de defeitos.

Outros resultados importantes desse estudo foram retirados através dos ensaios com as
misturas Ar-H2 que forneceram dados para a justificativa de que a quantidade de material
fundido também possui função decisiva na velocidade limite para surgimento dos defeitos
na soldagem TIG de elevada velocidade. Considerando que pequenas frações de H2 no
Ar não diminuem a pressão do arco agindo na poça de fusão, a maior velocidade limite
para aparecimento de defeitos que se obtém com as misturas Ar-H2 pode ser destinada
principalmente ao maior número de metal fundido.

Examinando os resultados finais como um todo, a utilização de misturas Ar-H2 na

soldagem TIG de elevada velocidade é apontada como importante alternativa tecnológica
para alcançar uma maior velocidade de soldagem.

Esse artigo contribuiu para a metalurgia da soldagem desenvolvendo técnicas específicas

para o processo TIG atuar em situações de elevadas velocidades, além de possuir baixo
custo em relação a processos de maior produtividade que utilizam material de adição.

Todavia há limitações e condições de uso específicas: a utilização dessas misturas fica

limitada por causa do H2. O uso dessas misturas somente é possível em aços que não
apresentem susceptibilidade à trincas induzidas por hidrogênio. Outra questão é a
aparecimento de porosidades devido à utilização de H2 na mistura gasosa. Foi mostrado
uma elevada formação de porosidade nos ensaios de cordão sobre chapa com a mistura
Ar+15% H2, em contrapartida, no caso da soldagem de união em junta sobreposta
usando chapas de 3 mm de espessura não ocorreu porosidade, isso se justifica pela
diferença de composição química dos aços e devido à diferentes velocidades de
solidificação. Outro motivo para a ocorrência de porosidade é o formato do cordão.
Por fim, é importante ressaltar que o H2 é um gás inflamável e explosivo, por isso, sua
utilização mesmo em misturas deve ser feita considerando as devidas precauções de
segurança.

O trabalho foi muito bem elaborado e executado, porém deixo como sugestão o uso de
outros gases de proteção e vazão dos mesmos, diferentes dimensões de chapas e
realizar o teste com demais eletrodos. Fazendo o estudo e análise com essas condições e
comparando com os conhecimentos já obtidos neste artigo.