UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ

INSTITUTO DE TECNOLOGIA

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA

ELÉTRICA
EFICIÊNCIA ENERGÉTICA

Tema: Instrumentação e Controle

Nome: Wanderley Sena dos Santos

Belém - 2017
 Sumário
1 Introdução.................................................................................................................. 3
2 Revisão de Conceitos ................................................................................................ 3
2.1 Instrumentação ................................................................................................... 3
2.2 Processo ............................................................................................................. 3
2.3 Variável de processo .......................................................................................... 4
3 Classes de Aplicação de Instrumentos de Medida: ................................................... 5
4 Definindo o instrumento de medida .......................................................................... 5
5 Principais variáveis medidas na indústria ............................................................... 11
5.1 Pressão ............................................................................................................. 11
5.2 Vazão ............................................................................................................... 13
5.2.1 Tipos de medidores de vazão.................................................................... 13
5.3 Temperatura ..................................................................................................... 14
5.3.1 Tipos de medidores de temperatura .......................................................... 15
5.3.2 Escolha do medidor de temperatura ......................................................... 16
5.4 Nível................................................................................................................. 16
5.4.1 Classificação e tipo de medidores de nível ............................................... 16
5.4.2 Medição de nível de sólidos ..................................................................... 17
5.4.3 Chaves de nível ......................................................................................... 17
5.4.4 Escolha do tipo de medidor de nível ........................................................ 18
6 Elementos finais de controle ................................................................................... 18
6.1.1 Válvulas de controle ................................................................................. 19
6.1.2 Inversores de frequência ........................................................................... 19
7 ESTRATÉGIAS DE CONTROLE DE PROCESSOS ........................................... 22
7.1 Controle realimentado (feedback) ................................................................... 22
7.2 Controle feed-forward...................................................................................... 23
8 Otimização no ajuste de malhas de controle ........................................................... 24
8.1 Método Ziegler e Nichols em malha fechada .................................................. 25
9 Check list da eficientização energética para instrumentação e controle ................. 26
9.1 Instrumentação ................................................................................................. 27
9.2 Controle ........................................................................................................... 27
9.3 Soluções para os problemas de eficientização ................................................. 27

Conclusão........................................................................................................ 29
1 Introdução

Obter a eficiência energética significa utilizar processos e equipamentos que

sejam mais eficientes, reduzindo o desperdício no consumo de energia elétrica, tanto na
produção de bens como na prestação de serviços, sem que isso prejudique a sua qualidade
[1].

Foi-se o tempo em que economia de energia era sinônimo de luz apagada. Depois
de enfrentar inúmeras crises – do apagão de 2001 à escalada nos preços do petróleo – a
indústria aprendeu que racionalizar a utilização da energia elétrica significa redução nas
contas – e de quebra uma boa imagem ambiental. Muitas práticas já foram incorporadas
à rotina das indústrias – mas é possível fazer mais. E o melhor: sem que seja necessário
reduzir a atividade econômica [2]

Melhorar a utilização da energia nem sempre foi uma prioridade para as indústrias.
Mas a alta nos custos tem obrigado as empresas a pensarem de forma diferente – e buscar
caminhos para eliminar defeitos de operação, trocar equipamentos ou até mesmo
modificar processos inteiros na busca por reduzir o impacto desses custos [2].

Os modernos processos industriais de fabricação exigem sistemas de controle cada

vez mais sofisticados. Em todos esses processos é absolutamente indispensável controlar
ou manter constantes algumas variáveis. O objetivo é melhorar a qualidade, diminuir o
desperdício de energia, aumentar a quantidade produzida e manter a segurança [3].

2 Revisão de Conceitos
2.1 Instrumentação

Instrumentação é qualquer dispositivo (instrumento), ou conjunto de dispositivos,

utilizado com a finalidade de se medir, indicar, registrar ou controlar as variáveis de um
processo [6]

A instrumentação permite melhoramentos nos projetos de máquinas,

equipamentos e processos graças a um conhecimento mais detalhado e preciso dos
diversos processos físicos. Este conhecimento apurado permite um controle mais efetivo
da produção possibilitando o uso mais racional da energia e melhoria na qualidade dos
produtos [4].

No contexto de Controle e Automação Industrial é frequente o uso de análises

simplificadoras em que se consideram a instrumentação, tanto sensores quanto atuadores,
como sendo componentes ideais e, portanto, relegados como “adendos auxiliares” no
projeto de um sistema de controle. Entretanto, é importante ressaltar que a instrumentação
é o elo de conexão entre o controlador e o processo e, portanto, deve ser abordada com a
mesma importância dada ao projeto de controladores e estratégias de controle [4].

2.2 Processo

O Processo Industrial é uma sequência de operações, executadas por

equipamentos, que transformam matéria prima em um produto final [4].

3
 A Figura 2.1 ilustra um processo típico de um trocador de calor que é utilizado
para aquecer um fluido com vapor.

Figura 2.1: Processo típico de um trocador de calor

2.3 Variável de processo

A variável de processo (PV) é uma grandeza física ou química, cuja variação afeta
na operação de um processo.

No exemplo citado anteriormente do trocador de calor, a temperatura será a

variável de processo. Ela é influenciada por diversos fatores, sendo que os principais são
a vazão, temperatura de entrada do fluido a ser aquecido, características do vapor utilizado
no aquecimento, capacidade calórica dos fluidos, perda térmica do trocador para o
ambiente, etc.

Existem sensores baseados em princípios físicos diversos que possibilitam medir

as variáveis de processo básicas, quais sejam, temperatura, pressão, vazão de fluido, e
nível, propriedades físicas tais como viscosidade, calor de combustão e densidade, e
composições (fração de moles, concentrações). Para o bom desempenho e segurança de
um sistema de controle de processo é necessário que a medição dessas variáveis seja a
mais precisa possível [4].

O objetivo principal de qualquer sistema de medição ou controle é aumentar a

eficiência do processo, e consequentemente os lucros da instalação, atuando sobre:

 A qualidade do produto final;

 A segurança das pessoas e equipamentos;
 A preservação do meio ambiente;
 A economia de matéria prima, de energia e de mão de obra.

Portanto, controle efetivo do processo está intimamente ligado á eficientização

energética.

4
3 Classes de Aplicação de Instrumentos de Medida:
 Monitoração: Algumas aplicações de instrumentos de medida tem a simples
função de monitoração da variável medida, ou seja, suas medidas não são
utilizadas para controle. Medidores de consumo de gás, água e energia elétrica
utilizados em residências, são bons exemplos desta classe de aplicação. Mas
mesmo alguns processos industrias ainda utilizam medidores para funções
exclusivas de monitoração. Isto acontece quando uma estratégia de controle
adequada ainda não está definida para o processo, ou quando a aplicação de
técnicas de controle e automação ainda não é muito usual na área [4];
 Análise Experimental de Engenharia: Refere-se às aplicações onde a medição
fornecida por algum instrumento tem uso destinado à uma análise pós-medição,
para determinação de algum parâmetro, modelo e/ou validação do mesmo [4];
 Controle de Processos: o caso mais clássico, com o qual engenheiros e técnicos
trabalham no dia a dia, relaciona-se à especificação de instrumentos de medida
como elementos de uma malha de controle [4];

4 Definindo o instrumento de medida

O instrumento de medida incorpora:

 Sensores
 Condicionador de Sinais
 Tratamento de Informação
 Apresentação ao observador na forma analógica, digital ou gráfica

A Figura 4.1 apresenta um diagrama com os principais elementos envolvidos na

medição e utilização de uma variável de processo. Nela são apresentados os elementos
funcionais da medição, que são [4]:

 Sensor Primário: é o elemento que primeiro recebe a ENERGIA do meio onde a

medida é feita;
 Conversão de Energia: é nesse elemento que a variável medida é convertida em
outra de mais fácil manipulação, sem entretanto, modificar o conteúdo da
informação original;
 Manipulação da Variável: é o elemento que produz uma mudança no valor
numérico da variável preservando sua natureza física (amplificação de tensão, por
exemplo);
 Transmissão da Informação: é o elemento que transfere a informação de um ponto
do instrumento a outro;
 Apresentação: é o elemento que converte a informação em uma forma
reconhecível por um dos sentidos do ser humano

5
Figura 4.1: Diagrama com os principais elementos envolvidos na medição

Transdutores
 Transdutor Passivo: é aquele em que a energia de saída é quase que inteiramente
fornecida pelo sinal de entrada; a energia de saída pode ser da mesma forma que
a de entrada ou poderá haver conversão de uma forma para outra [4].
 Transdutor Ativo: é aquele que necessita de uma fonte auxiliar de energia que
fornece a maior parte da potência de saída, quando o sinal de entrada contribui
com uma porção insignificante [4].
Tipos de sinais em instrumentação
 Analógico - sinais "contínuos" que podem ser pneumáticos (padrão de
transmissão em pressão 3 a 15 psi) ou eletrônicos (padrão de transmissão em
corrente, 4 a 20 mA e padrão de transmissão em tensão 1 a 5 Vcc) [4].
 Sinais discretos - são sinais que só assumem dois estados: verdadeiro ou falso,
aberto ou fechado. Esses sinais são provenientes de chaves de campo (chave de
nível, de pressão, de temperatura, fim de curso), alarmes e sistemas de segurança
[4].
 Sinais digitais - Sinais digitais envolvem discretização no tempo e na
amplitude[4].

Os instrumentos de controle empregados na indústria de processos têm sua própria

terminologia. Os termos usados definem as características próprias de medida e controle
dos diversos indicadores, registradores, controladores, transmissores e válvulas usados
nos processos. A terminologia empregada é unificada entre os fabricantes, os usuários e
os organismos que intervêm direta ou indiretamente no campo da instrumentação
industrial. Os termos mais utilizados serão descritos a seguir para uma maior
familiarização dos mesmos [1].

Faixa (Range)

É a região entre os limites máximo e mínimo nos quais a quantidade medida,

recebida ou transmitida pode variar. Toda variável medida e todo instrumento possuem
um determinado range. Se um processo pode ter sua pressão variada entre 200 e 300 psi
deve-se requerer um instrumento que seja capaz de medir entre 100 e 400 psi. Isto é o
instrumento possui um range com limite inferior de 100 e superior de 400 psi. O range é
determinado pelos valores máximos e mínimos. Deve-se cuidar para que a especificação
do instrumento propicie que o mesmo opere em torno de 30% da sua faixa máxima para
o valor nominal da variável medida, evitando-se leituras no início e no final da escala
onde a confiabilidade da medida é inferior [4].

6
Span

É a diferença algébrica, isto é a "distância numérica" entre os limites inferior e

superior do range. No exemplo mencionado acima o span do instrumento é de 300 psi
[4].

Exatidão (Accuracy)

Indica o quanto o sensor é capaz de indicar um valor próximo do valor real. A

exatidão é indica em termos da "inexatidão", por exemplo: ±2 % ou +1% ou -3 %. Obs.:
Não há sentido em se falar de exatidão de um instrumento isoladamente. Deve-se levar
em consideração o meio e as entradas (perturbações) [4].

Precisão

É a medida da consistência do sensor e indica a sua repetibilidade, isto é, qual a

capacidade do sensor em indicar o mesmo valor, estando nas mesmas condições de
operação, em um dado período de tempo [4].

Em geral, os instrumentos são especificados em termos de sua exatidão (accuracy)

e não da sua precisão. A especificação informa o valor da exatidão em termos de
percentagem em torno do valor exato (para mais ou para menos), isto é, informa o desvio
que o instrumento pode proporcionar [4].

Por exemplo, um sensor de nível com exatidão de 10 cm , pode ter sua medida na
faixa de ±10 cm em torno do valor real, isto é pode variar de 10 cm para mais ou para
menos. Neste caso, uma indicação de nível de 3 m pode significar qualquer nível entre
2,9 e 3,1 m [4].

Ao contrário, precisão não é indicada pelo fabricante e está sempre na mesma

direção, isto é o desvio será sempre para mais ou para menos. Um instrumento preciso
pode informar o valor errado, mas ele é consistente com essa informação. Logo o desvio
provocado por um dispositivo preciso pode ser removido [4].

Bias (polarização) e Imprecisão

Um processo de calibração pode propiciar a decomposição do erro total do

processo de medição em duas partes: polarização (bias) e imprecisão.

A polarização pode também ser chamada de erro sistemático, uma vez que será
sempre a mesma para cada toda leitura realizada, e portanto pode ser removida pela
calibração.

O erro causado pela imprecisão pode ser denominado erro aleatório (random
error) ou não repetibilidade uma vez que é diferente para cada leitura. A soma da
polarização e da imprecisão caracterizam a incerteza total de uma medida.

7
Repetibilidade

É a medida da capacidade de um instrumento repetir a mesma saída (medida) para

um dado valor, quando a mesma entrada precisa é aplicada várias vezes [4]

Zona Morta

É a faixa onde o sensor não consegue responder. Ela define o valor necessário de
variação do processo (da variável em medição) para que o medidor comece a percebê-lo
[4].

Tempo Morto

É o tempo necessário para que o sensor comece a responder a alterações na

variável medida (entrada) [4].

Resolução

É menor mudança na entrada do sensor que irá resultar em uma mudança na saída
do mesmo. A resolução dá uma indicação de quão pequena uma variação na entrada de
energia pode ser percebida por um sensor [4].

Linearidade

Pode ser especificada de várias formas. Uma maneira simples e usual é especificar
a linearidade da reta de calibração de um sensor, traçada a partir da estimativa da melhor
reta, pelo método dos mínimos quadrados, proveniente dos dados de entrada e saída do
tal sensor para toda a faixa de medição [4].

Histerese

O efeito da histerese é notado em instrumentos que possuem comportamento

diferente para entrada crescente em relação a entrada decrescente [4].

Carga do Instrumento

Um instrumento de medida (elemento primário) sempre extrai alguma energia do

meio onde encontra-se instalado realizando suas medições. Sem isto seria impossível
realizar a medição. Mas a grandeza medida é sempre perturbada pelo meio ou pelo ato da
medição, o que torna uma medida perfeita, teoricamente, impossível de ser alcançada.
Portanto, bons instrumentos devem ser projetados para minimizar este efeito [4].

Sensibilidade

Segundo o INMETRO, a sensibilidade é definida como a resposta de um

instrumento de medição dividida pela correspondente variação no estímulo. A
sensibilidade pode depender do valor do estímulo. Sendo assim, a sensibilidade pode ser
contabilizada como a inclinação da reta que define a relação entre a leitura e a grandeza

8
medida. É apresentado a seguir alguns exemplos de sensibilidade dos transdutores de
temperatura [1].

Tabela 4.1: Sensibilidade de alguns transdutores de temperatura

Transdutor Sensibilidade
Termopar tipo J 50mV/°C
Junção PN -2mV/°C
Termoresistência PT100 400mΩ/°C
Termistor (10k a 25°C) -400Ω/°C

Calibração dos instrumentos

Calibração de instrumento é um conjunto de operações que estabelece, sob

condições específicas, a relação entre os valores indicados por um instrumento de
medição, e os valores correspondentes das grandezas estabelecidas por padrões. Muitas
vezes o termo aferição também é empregado com o sentido de calibração; no entanto, a
tendência é o desuso deste, já que em nível mundial não existe o seu sinônimo em inglês
ou em francês como acontece com o termo calibração [1].

A frequência de calibração dos instrumentos depende do tipo de construção, e

normalmente é definida pelo fabricante qual será a periodicidade de calibração. O
processo de calibração dos instrumentos envolve, geralmente, as seguintes etapas [1]:

 Aferição: É o levantamento da resposta do sistema de medição mediante

comparação dos padrões;
 Calibração: Operação que estabelece, numa primeira etapa e sob condições
especificadas, uma relação entre os valores e as incertezas de medição fornecidos
por padrões e as indicações de um instrumento de medição correspondentes com
as suas incertezas associadas; numa segunda etapa, utiliza esta informação para
estabelecer uma relação visando a obtenção de um resultado de medição a partir
de uma indicação do instrumento de medição.
 Documentação: É o levantamento de uma tabela de dados ou de um gráfico que
relacione a congruência das medidas do sistema com as referências padrões. A
documentação é que garante ao usuário a calibração do sistema e define as
responsabilidades pelos erros apresentados.

O resultado de uma calibração pode ser registrado em um documento, algumas

vezes denominado certificado de calibração ou relatório e calibração.

Além de calibrar, um Laboratório de Metrologia deve assumir as seguintes

atividades:

 Promover a conscientização de todos os segmentos da indústria quanto a forte

interdependência entre Metrologia, Normalização e Qualidade, justificando
sempre de maneira concreta e objetiva a razão de sua existência;

9
  Atuar de forma marcante no auxílio da especificação adequada da instrumentação
de um determinado processo objetivando atenuar o subdimensionamento ou
superdimensionamento;
 Avaliar o impacto das incertezas das grandezas que interferem em um processo
de acordo com a sua tolerância objetivando uma qualidade adequada do produto.
Padrões de calibração

Os padrões usados na calibração são divididos em primários e secundários [1]:

 Primários São de responsabilidade de órgãos oficiais de metrologia e são

guardados e manuseados sobre condições rígidas de controle ambiental, uma vez
que suas propriedades têm que ser totalmente preservada se congruentes com os
padrões legais nacionais e/ou internacionais. Logo não são práticos para a
realização de calibrações e aferições rotineiras.
 Secundários São padrões que são aferidos pelos órgãos competentes e, uma vez
confirmadas sua boa qualidade e concordância com padrões primários, recebem
destes órgãos um certificado de calibração que garante a utilização destes como
referência de calibração para instrumentos localizados
Recomendações referentes à calibração
 As exigências quanto à frequência de calibração e ao grau de exatidão requeridos
depende do processo onde o instrumento é aplicado.
 Ambientes agressivos (presença de gases ou líquidos corrosivos, umidade, poeira,
calor, vibração, campos magnéticos, etc.) exigem uma rotina de calibração mais
frequente.
 Um instrumento ao ser adquirido deve ser calibrado para se garantir que ele atenda
às especificações de exatidão e range de operação solicitada pelo comprador.
 Se durante a calibração não for possível atingir o grau de exatidão nem as
especificações de variação de limites, o instrumento deve ser substituído e/ou
reparado.
 Sempre que se for instalar um instrumento ao processo é bom providenciar um
ajuste inicial em seu zero. Isto serve para que a curva de calibração seja válida,
uma vez que fatores ambientais (temperatura, umidade, pressão, vibração etc.) e
fatores de instalação física (posição de fixação do instrumento ao processo)
podem causar desajustes no zero de calibração. Isto ocorre porque os instrumentos
são previamente calibrados em condições ambientais e posições específicas de
laboratório, o que quase nunca é conseguido no campo.
 Ao calibrar um instrumento devem-se tomar vários pontos de medida ao longo de
seu range (do zero ao máximo). Garantir a exatidão apenas do zero e do máximo
não garante a exatidão no meio da faixa, isto só poderia ser assumido se o
transdutor, e todo o sistema, tiverem uma resposta perfeitamente linear com a
variação da grandeza medida, o que nem sempre é verdade.

10
5 Principais variáveis medidas na indústria

Dentre as principais varáveis industriais medidas estão a pressão a temperatura a

vazão e o nível, Figura 5.1

Figura 5.1: Principais variáveis medidas na indústria

5.1 Pressão

Na indústria, a variável pressão é uma das grandezas físicas constantemente

inferidas como forma de monitorar ou controlar direta ou indiretamente a forma ou estado
de um produto ou material [5].

A medição de pressão é o mais importante padrão de medida, uma vez que as

medidas de vazão, nível e outras podem ser feitas utilizando-se os mesmos princípios.
Em geral mede-se pressão para:

 Controle ou monitoração de processos;

 Proteção (segurança);
 Controle de qualidade;
 Transações comerciais de fluidos (transferências de custódia, medição fiscal);
 Estudos e pesquisas;
 Balanços de massa e energia.

A seguir são relacionados alguns medidores e transmissores de pressão para se ter

uma noção da quantidade de equipamentos que podem ser utilizados para implementar a
instrumentação desta grandeza física [1].

Medidores de pressão
Tipos de manômetros de líquidos:
 Coluna em “U”;
 Coluna reta vertical;
11
  Coluna inclinada.
Tipos de manômetro elástico:
 Tubo de Bourdon:
 Em C;
 Espiral;
 Helicoidal.
 Diafragma;
 Fole;
 Cápsula.
Transmissores de pressão
 Transmissores pneumáticos
 Transmissores eletrônicos:
 Capacitivo;
 Fita Extensiométrica (Strain Gauge);
 Silício ressonante;
 Piezoelétrico.

Os manômetros, assim como qualquer instrumento, devem ser bem

dimensionados para a faixa de trabalho onde são designados. Desta forma temos um
maior aproveitamento do instrumento em sua escala de medição, e conseguimos maior
eficientização energética [1].

O pressostato é um instrumento de medição de pressão utilizado como

componente do sistema de proteção de equipamento. Sua função básica é de proteger a
integridade de equipamentos contra sobrepressão ou subpressão aplicada aos mesmos
durante seu funcionamento [5].

A temperatura é um fator que altera muito as medições dos instrumentos.

Entretanto, o strain gauge foi projetado para que não sofresse esta influência, permitindo
assim uma maior exatidão em suas medições, e evitando assim erro de leitura que podem
afetar a eficientização energética [5].

Quando escolher os tipos de medidores de pressão deve-se observar a faixa de

medição a ser medida, a característica química do fluido e o local de instalação do
instrumento. Devido à baixa precisão de medição, perto do ponto zero e proteção contra
a sobrepressão é apropriado escolher um medidor de pressão que trabalhe numa faixa de
25% a 70% da pressão máxima desejada.

Como proteção da sobrepressão devemos trabalhar com medidores de pressão na

faixa de 20% a 70% da pressão máxima, permitindo que tenhamos um instrumento de
acordo com a eficiência energética.

Pontos que devem ser observados [1]:

 Na medição de óleos e líquidos inflamáveis, é apropriado utilizar solda na
tubulação de ligação ao instrumento.

12
  O vapor com alta temperatura corrói o bronze fosforoso e o aço, por isso deve-se
utilizar o medidor com selo d’água.
 O cloro reage com a água e corrói aço e bronze, por isso usa-se um selo de
diafragma para proteger o elemento de recepção de pressão.
 A amônia corrói o bronze e o bronze fosforoso, por isso utiliza-se o aço doce.
 No caso de outros líquidos corrosivos, usar medidor do tipo diafragma.
 Se em um medidor de oxigênio for usado óleo, podem ocorrer problemas de
explosão.
 Se colocar em contato cobre ou uma liga com cobre num medidor de acetileno,
acontecerão reações do cobre com o acetileno com possibilidades de explosão.

5.2 Vazão

A vazão é a terceira grandeza mais medida nos processos industriais. As

aplicações são muitas, indo desde aplicações simples como a medição de vazão de água
em estações de tratamento e residências, até medição de gases industriais e combustíveis,
passando por medições mais complexas. A escolha correta de um determinado
instrumento para medição de vazão depende de vários fatores. Dentre estes, pode-se
destacar [1]:

 Exatidão desejada para a medição

 Tipo de fluido: líquido ou gás, limpo ou sujo, número de fases,
 Condutividade elétrica, transparência, etc.
 Condições termodinâmicas: por exemplo, níveis de pressão e temperatura nos
quais o medidor deve atuar
 Espaço físico disponível
 Custo, etc.

A medição da vazão é essencial a todas as fases da manipulação dos fluidos,

incluindo a produção, o processamento, a distribuição dos produtos e das utilidades. Ela
está associada com o balanço do processo e está diretamente ligada aos aspectos de
compra e venda dos produtos. A medição confiável e precisa requer uma correta
engenharia que envolve a seleção do instrumento de medição, a sua instalação, a sua
operação, a sua manutenção e a interpretação dos resultados obtidos [1].

A medição de vazão inclui no seu sentido mais amplo, a determinação da

quantidade de líquidos, gases e sólidos que passa por um determinado local na unidade
de tempo

5.2.1 Tipos de medidores de vazão

Perda de carga variável (área constante):
 Tubo de Pitot;
 Annubar;
 Tubo de Venturi;
 Tubo de Dall;
 Placa de orifício;

13
Medição por área variável (perda de carga constante):
 Rotâmetro
Medidores diretos de volume do fluido passante:
Deslocamento positivo do fluido:
 Disco Nutante;
 Rotativos Velocidade pelo impacto do fluido:
 Tipo turbina.
Medidores especiais:
 Efeito eletromagnético;
 Ultra-sônico;
 Vortex;
 Em canal aberto;
 Coriolis.

A vazão pode ser medida a partir da pressão diferencial. O princípio de

funcionamento de um medidor diferencial de pressão baseia-se no uso de uma mudança
de área de escoamento, através de uma redução de diâmetro ou de um obstáculo, ou ainda
através de uma mudança na direção do escoamento. Estas mudanças de área ou de direção
provocam uma aceleração local do escoamento, alterando a velocidade e, em
consequência, a pressão local. A variação de pressão é proporcional ao quadrado da
vazão. São medidores já bastante conhecidos, normalizados e de baixo custo. Estima-se
que abranjam 50% de utilização na medição de vazão de líquidos. Estes elementos são
compostos de um elemento primário e um elemento secundário. O elemento primário está
associado à própria tubulação, interferindo com o escoamento e fornecendo o diferencial
de pressão. O elemento secundário é o responsável pela leitura deste diferencial e pode
ser um simples manômetro de coluna líquida, em suas diferentes versões, ou até mesmo
um transdutor mais complexo, com aquisição e tratamento eletrônico do valor de pressão
lido.

5.3 Temperatura

A temperatura é, sem dúvida, a variável mais importante nos processos industriais,

e sua medição e controle, embora difíceis, são vitais para a qualidade do produto e a
segurança não só das máquinas, como também do homem. Não é difícil de chegar a essa
conclusão, basta verificar que todas as características físico-químicas de qualquer
substância alteram-se de forma bem definida com a temperatura. Assim sendo, uma
determinada substância pode ter suas dimensões, seu estado físico (sólido, líquido ou
gasoso), sua densidade, sua condutividade, alterados pela mudança de seu estado térmico.
Então, qualquer que seja o tipo de processo, a temperatura afeta diretamente o seu
comportamento provocando, por exemplo [1]:

 Ritmo maior ou menor de produção;

 Mudanças na qualidade do produto;
 Aumento ou diminuição na segurança do equipamento e/ou do pessoal;

14
  Maior ou menor consumo de energia;
 Maior ou menor custo de produção.

A temperatura pode afetar o consumo de energia e consequentemente o custo de

produção, ou seja, está diretamente ligada à eficiência energética

Existem três divisões clássicas de medição de temperatura:

 Pirometria: termo usado para medição de altas temperaturas na faixa onde efeitos
de radiação térmica passam a se manifestar.
 Criogenia: termo usado para a medição de baixas temperaturas; próximas ao zero
absoluto.
 Termometria: termo abrangente usado para medição das mais diversas
temperaturas.

As escalas mais comuns de temperatura são Celsius (°C), Fahrenheit (°F), Kelvin
(K), Reamur (R) e Rankine (°Ra).

A temperatura não pode ser determinada diretamente, mas deve ser deduzida a
partir de seus efeitos elétricos ou físicos produzidos sobre uma substância, cujas
características são conhecidas. Os medidores de temperatura são construídos baseados
nesses efeitos. Podemos dividir os medidores de temperatura em dois grandes grupos,
conforme a Tabela 5.1.

Tabela 5.1: Comparação entre medidores de temperatura diretos e indiretos

Aspectos Medidor de temperatura
Direto Indireto
-Estar em contato com o objetivo a
ser medido.
Condições necessárias A radiação do objeto medido tem
-Praticamente não mudar a
para medir com precisão que chegar até o detector.
temperatura do objeto devido ao
contato do detector.
-É difícil medir a temperatura de
-Não muda a temperatura do
um objeto pequeno, porque este
objeto porque o detector não está
tem tendência de mudança de
em contato direto com o mesmo.
temperatura quando em contato
Características -Pode medir o objeto que está em
com um objeto cuja temperatura é
movimento. Geralmente mede a
diferente.
temperatura da superfície.
-É difícil medir o objeto que está
-Depende da emissivida de.
em movimento.
É indicado para medir
É adequado para medir
Faixas de temperatura temperaturas menores que
temperaturas elevadas (>-50ºC).
1600ºC.
Precisão Geralmente, ± 1% da faixa. Geralmente 3 a 10ºC
Tempos de resposta Geralmente grande (>5min) Geralmente pequeno (0,3 ~3s)

5.3.1 Tipos de medidores de temperatura

Pode-se dividir os medidores de temperatura em dois grandes grupos, conforme

se segue [1].

15
Grupo 1 – Contato direto

 Medidores que usam o princípio da expansão volumétrica de líquidos:

 Termômetros de vidro;
 Tubo de Bourdon
 Medidores que usam o princípio da pressão de gás a volume constante:
 Termômetro de gás pressurizado;
 Vapor em capilar metálico fechado.
 Medidores que usam o princípio da dilatação de sólidos (par bimetálico):
 termômetros bimetálicos
 Medição de temperatura por termorresistência.
Grupo 2 – Contato indireto
 Pirômetro óptico;
 Pirômetro fotoelétrico;
 Pirômetro de radiação.

5.3.2 Escolha do medidor de temperatura

Para a escolha do medidor de temperatura devem ser levadas em conta muitas

características do processo onde ele será utilizado, assim como as características do
instrumento. As faixas de medição são uma das primeiras características a serem
observadas, já que afeta a eficientização energética quando for mal dimensionada [1].

5.4 Nível

O nível é uma variável importante na indústria não somente para a operação do

processo, mas também para cálculos de custos e inventários. E os sistemas de medição
variam em complexidade, de simples visores para leitura local ou remota, até registro e
controles automáticos[1].

Existem dois métodos para medição de nível: um direto e outro indireto, sendo
que o primeiro se utiliza da superfície do produto como sua referência, como uma boia,
um cabo com uma régua, ou uma trena milimetrada. A medição indireta se utiliza de
outras variáveis para se obter nível – como, por exemplo, num tanque de diesel, usar a
pressão hidrostática na base, que é proporcional à altura e, com a fórmula de volume,
chega-se ao nível. A coluna vai ter um peso – que depende do produto — mas é preciso
ter cuidados porque, como aumento de temperatura, o peso de um produto pode
modificar. Na indústria, se requer medições tanto de nível de líquidos como de sólidos.

5.4.1 Classificação e tipo de medidores de nível

A medida do nível de um reservatório, contendo líquido ou sólido é efetuada a fim

de manter esta variável em um valor fixo ou entre dois valores determinados ou ainda
para determinar a quantidade (volume ou massa) do fluido em questão [1].

Medidores de nível classificados por tipo:

16
Medição direta:
 Régua ou gabarito;
 Visores de nível;
 Bóia ou flutuador.
Medição indireta:
 Displacer (empuxo);
 Pressão diferencial;
 Borbulhador;
 Capacitância eletrostática;
 Ultra-sônico;
 Por pesagem;
 Por raios gama.

Os visores de nível são aplicados quase na totalidade dos casos de monitoração

local do nível, devido ao seu baixo custo em comparação com outros tipos de
instrumentos, a não ser em casos em que a pressão e temperatura sejam excessivas e
impeçam a sua utilização. Devido às suas características construtivas, os visores de nível
são de fácil manutenção e construídos de maneira a oferecer segurança na operação.

5.4.2 Medição de nível de sólidos

O aparecimento de modernas plantas com processos que exigem o manuseio de

materiais sólidos granulados com melhor monitoração e/ou controle vem pressionando os
fabricantes de instrumentos de medição a desenvolver/melhorar as técnicas de medição
dessa variável em que as tecnologias convencionais não se aplicam. Hoje encontramos
no mercado vários tipos de dispositivos eletromecânicos, eletrônicos, sônicos ou
nucleares para atender às diversas situações, nas quais é necessário o controle do volume
ou massa de sólidos armazenados.

Para a seleção do dispositivo mais adequado para cada caso, torna-se

imprescindível o conhecimento do funcionamento e das limitações dos diversos tipos de
transdutores existentes, devendo ser considerados ainda os fatores, tais como: material
estocado, geometria e estrutura do silo, precisão requerida, custo, etc.

5.4.3 Chaves de nível

As chaves de nível são dispositivos próprios para atuar em determinados pontos

fixos de nível. Estes pontos fixos são valores de nível em equipamentos que, uma vez
alcançados, exigem o desencadeamento de alguma ação necessária à boa operação ou à
segurança do sistema, ao qual pertence o equipamento. Assim sendo, uma chave de nível
pode ligar uma bomba, acionar um alarme ou desencadear uma sequência de operações
automáticas, quando o nível atinge um ponto fixo, cujo valor é informado à chave através
de ajuste a ela inteligível.

As chaves de nível são capazes de dar, como saída, somente um entre dois estados:
energizado e desenergizado.

17
5.4.4 Escolha do tipo de medidor de nível

A escolha do tipo de medidor de nível não é uma tarefa tão simples quanto parece
ser a princípio. Excluindo aplicações para líquidos, como a água que não requer grandes
cuidados na escolha, a especificação do sensor deve levar em consideração as
características químicas e físicas, o estado da matéria, as interferências das variáveis
temperatura e pressão e principalmente o local da instalação.

A primeira pergunta que se faz quando se vai analisar a implantação de um

medidor de nível é: só se precisa de uma ideia de quanto produto ainda resta - algo como
vazio/metade/cheio - ou se precisa fazer transferência de custódia? Nesse último caso,
existem muitos senões, porque se precisa de uma alta precisão [7].

Em caldeiras sempre se coloca um visor de nível, mesmo que ela seja toda
automatizada porque, se acontecer de faltar energia, você pode manter a segurança
olhando o visor já que numa caldeira pode faltar o que for, de operador a óleo, mas nunca
água e a NR 13 exige, pelo menos, um visor transparente [1].

6 Elementos finais de controle

A atuação direta sobre os processos é confiada ao elemento final de controle, que,

na maioria dos casos, é uma válvula de controle. Na medida em que o elemento final de
controle estiver mal especificado ou até em condições críticas de uso, estaremos correndo
o risco de não obter a otimização do processo. Daí a importância deste elemento [1].

Os elementos finais de controle podem ser considerados como o músculo do

controle automático. Eles fornecem a necessária amplificação de forças entre os baixos
níveis de energia, fornecidos pelos controladores, e os maiores níveis de energia
necessários para desempenho de suas funções de fluidos [1].

Os elementos finais de controle são mecanismos que variam a quantidade de

material ou de energia em resposta ao sinal enviado pelo controlador, a fim de manter a
variável controlada em um valor (ou faixa de valores) predeterminado [1].

A válvula de controle é o elemento final mais usado nos sistemas de controle

industrial. Em sistemas de controle de gases e ar também é usado o damper. Encontramos
também outros elementos, tais como: bombas, resistências elétricas, motores, inversores
de frequência, etc [1].

Assim como o controlador, o elemento final de controle pode ser operado por
meios elétricos, pneumáticos e mecânicos. A posição do elemento final de controle
(EFC), na cadeia automática de controle, é mostrada na Figura 5.1.

18
Figura 5.1: Elemento final de controle em um processo

Os principais elementos finais de controle são as válvulas de controle e o inversor

de frequência (CF).

6.1.1 Válvulas de controle

As válvulas de controle desempenham um papel muito importante no controle

automático de modernas indústrias, que dependem da correta distribuição e controle de
fluidos líquidos e gasosos. Tais controles sejam para trocas de energia, redução de pressão
ou simplesmente para encher um reservatório, dependem de algum tipo de elemento final
de controle para fazer esse serviço [1].

Apesar de largamente utilizada, provavelmente não exista outro elemento

qualquer no sistema de controle que receba menor parcela de atenção. Em muitos
sistemas, a válvula de controle é mais sujeita às severas condições de pressão,
temperatura, corrosão e contaminação do que a qualquer outro componente, e ainda assim
deve trabalhar satisfatoriamente com um mínimo de atenção[1].

A função da válvula é que irá determinar sua escolha – que leva em consideração
o fluido, a vazão e a pressão desejada. As válvulas podem ser de Bloqueio (destinadas a
realizar a restrição completa ao escoamento do fluido) de Retenção (permite o
escoamento do fluido num único sentido), de Alívio (válvulas de atuação mecânica, auto
operadas e usadas para o alívio de pressão do equipamento e têm função de protegê-lo de
uma condição perigosa de aumento de pressão que possa danificar sua integridade) e de
Controle (permitem uma restrição variável da passagem do fluido, de acordo com uma
taxa requerida, proporcionam elevada queda de pressão e podem ser manuais ou
automáticas) [8].

A saída do controlador que atua sobre as válvulas de controle deve estar muito
bem regulada para que não haja um excesso de manobras, causando assim um desgaste
prematuro dos componentes mecânicos desta peça [1].

6.1.2 Inversores de frequência

Um inversor ou conversor de frequência (CF) é um equipamento capaz de gerar

tensões trifásicas com amplitude e frequência ajustáveis, e tem como finalidade controlar
a velocidade de um motor de indução trifásico mantendo o torque nominal do motor. Uma
19
das formas de manter o torque nominal do motor é preservar a proporção
tensão-frequência para altas e baixas velocidades.

Figura6.1 mostra um diagrama de blocos de um inversor de frequência típico. Esse

modelo abrange uma grande parte dos inversores encontrados no mercado atual [9].

Figura 6.1: Diagrama de blocos de um conversor de frequência

1º bloco – CPU

A CPU (Unidade Central de Processamento) de um inversor de frequência pode

ser formada por um microprocessador ou por um microcontrolador (como o PLC). Isso
depende apenas do fabricante. De qualquer forma, é nesse bloco que todas as informações
(parâmetros e dados do sistema) estão armazenadas, visto que também uma memória está
integrada a esse conjunto. A CPU não apenas armazena os dados e parâmetros relativos
ao equipamento, como também executa a função mais vital para o funcionamento do
inversor: geração dos pulsos de disparo, através de uma lógica de controle coerente, para
os IGBT’s [9].

2º bloco – IHM

O 2º bloco é o IHM (Interface Homem Máquina). É através desse dispositivo que

é possível visualizar o que está ocorrendo no inversor (display), e parametrizá-lo de
acordo com a aplicação [9].
3º bloco – Interfaces

A maioria dos inversores pode ser comandada através de dois tipos de sinais:
analógicos ou digitais. Normalmente, quando o objetivo é controlar a velocidade de
rotação de um motor AC, utiliza-se uma tensão analógica de comando. Essa tensão se
situa entre 0 a 10 Vcc. A velocidade de rotação (rpm) será proporcional ao seu valor, por
exemplo: 1 Vcc = 1000 rpm, 2 Vcc = 2000 rpm, etc. Para inverter o sentido de rotação,
basta inverter a polaridade do sinal analógico (ex: 0 a 10 Vcc sentido horário, e –10V a 0
anti - horário). Além da interface analógica, o CF possui entradas digitais. Através de um

20
parâmetro de programação, é possível selecionar qual entrada é válida (analógica ou
digital) [9].

4º bloco – Etapa de potência

A etapa de potência é constituída por um circuito retificador, que alimenta (através

de um circuito intermediário chamado barramento DC ou barramento CC) o circuito de
saída inversor (módulo IGBT) [9].

Os inversores de frequência possuem uma série de parâmetros de configuração,

que levam em consideração as características do motor ao qual ele está ligado, rampas de
aceleração na partida e desaceleração na parada do motor. Além disso, eles podem possuir
internamente um controlador PID (proporcional integral derivativo) que aceita valores de
set point externos para aumentar a eficiência do processo [1].

6.1.2.1 Aplicação do inversor no controle de bomba

Através do ajuste de controle de velocidade do Motor de Indução Trifásico

consegue-se obter uma melhor eficientização, em nível de redução de consumo de
energia, na operação da bomba, Figura 6.2.

Além do aspecto econômico, o sistema de controle por variação de velocidade de

uma bomba (por exemplo) apresenta uma série de vantagens em relação ao controle por
válvulas [1]:

 Melhoria na eficiência do sistema pelo casamento da característica da bomba com

a característica do sistema e otimização do ponto de trabalho;
 Limitação da corrente de partida;
 Partidas e paradas suaves do sistema de bombeamento, evitando picos na rede de
energia elétrica e esforços na tubulação;
 Simplificação da rede de dutos por meio da eliminação das válvulas de
estrangulamento;
 Aumento da vida útil da bomba devido à eliminação do desequilíbrio interno de
pressões, fonte causadora do desgaste mecânico;
 Eficiência otimizada de sistema do bombeamento através da obediência às
variações de pressão ou fluxo;
 Utilização de motores de indução trifásicos, padronizados, que requerem menor
manutenção, a prova de tempo ou atmosferas quimicamente agressivas;
 Método simples de interface para sinais de controle externos, tais como: 0 a 10
Volts ou 4 a 20mA, provenientes de transmissores de pressão, vazão, nível ou,
ainda, telemetria.

21
Figura 6.2: Comparativo entre o acionamento de uma bomba por válvula de controle e
inversor de frequência

7 ESTRATÉGIAS DE CONTROLE DE PROCESSOS

7.1 Controle realimentado (feedback)

Um diagrama de blocos de um sistema realimentado é exposto a seguir

(Figura 6.3). O controle é em malha fechada e a ação de controle depende, de algum
modo, da saída. Portanto, a saída possui um efeito direto na ação de controle.

Neste tipo de controle, a ação de correção atua após a perturbação produzindo um

erro entre a medida da variável de processo (Variável Controlada) e o set point (SP). Este
erro pode ser igualmente produzido por uma mudança no set point. Nos dois casos, a ação
de correção busca eliminar o erro.

Figura 6.3: Controle em malha fechada

Um exemplo clássico é uma malha de controle de nível de um tanque, como

mostrado na Figura 6.4, onde:

 TQ, tanque reservatório de água, é o processo, do qual deseja-se controlar o nível;

 L, o nível do tanque, é a variável controlada, e portanto, deve ser medida;
 LT é o instrumento de medição de nível;
 Fi , vazão de água afluente ao tanque TQ, é a variável manipulada;
 FCV é o elemento final de controle, neste caso, uma válvula;
 C é o controlador;

22
 T

Bomba
Figura 6.4: Malha de controle de nível de um tanque

A leitura do nível do tanque é feira pelo instrumento de medição de nível (LT) e

enviado a leitura para o Controlador (C), que compara este sinal a uma referência e envia
um sinal de reposta para o elemento final de controle que neste caso é a Válvula de
Controle de Nível (FCV), que conforme o sinal recebido pelo controlador abre ou fecha
a válvula. Tem-se três condições no processo: Se a vazão de entrada for maior que a de
saída, o tanque vai encher até derramar, já que a vazão da bomba é constante. Se a vazão
de entrada for igual à de saída o nível se manterá e não vai se alterar durante o tempo. E
por fim se a vazão de saída for maior que a de entrada o tanque se esvaziará até chegar á
zero.

7.2 Controle feed-forward

Nesta configuração (Figura 6.5), a informação da variável de entrada distúrbio é

obtida e enviada para o controlador, tal que a decisão do controlador é tomada com base
na informação de entrada, antes do processo ser afetado pelo distúrbio. A principal
característica desta configuração é a escolha de medir a variável de distúrbio em vez da
variável de saída que se deseja controlar. Apesar das vantagens deste controlador em
relação à ação antecipatória, um inconveniente nesta configuração é o fato de que o
controlador não tem informação sobre as condições de saída do processo e, portanto, não
é hábil para determinar a precisão da compensação aos distúrbios pelo processo.

Figura 6.5: Esquema de controle feedforward.

23
 Na prática, o controle feedfoward é frequentemente usado em combinação com o
controle feedback (Figura 6.6). Neste caso, o controle feedfoward é usado para reduzir os
efeitos dos distúrbios medidos, enquanto o controle feedback compensa a imprecisões no
modelo do processo, erros de medição e distúrbios não mensurados. Uma configuração
típica é ilustrada no diagrama instrumental a seguir, onde as saídas dos controladores são
adicionadas e esta combinação é aplicada à válvula de controle.

Figura 6.6: Controle feedfoward usado em combinação com o controle feedback

8 Otimização no ajuste de malhas de controle

Devido à sua simplicidade e eficiência, o controlador Proporcional Integral e

Derivativo – PID é o mais usado nas indústrias. Suas ações são suficientes para resolver
grande parte dos problemas industriais.

A ação Proporcional acelera a resposta de um processo controlado, porém produz

erro de offset; a ação Integral elimina o erro de offset, porém produz respostas lentas com
longas oscilações; se o ganho proporcional é aumentado para acelerar a resposta, o
sistema se torna mais oscilatório e tende à instabilidade. A ação Derivativa antecipa
futuros erros e introduz a ação apropriada. Produz efeito estabilizante na resposta da
malha de controle, porém pode amplificar ruídos.

O algoritmo PID gera o sinal de saída baseado no erro e(t) – diferença entre o Set-
Point e a Variável Controlada (SP-PV). Matematicamente:

1 𝑑𝑒(𝑡)
𝑃𝐼𝐷 = 𝐾𝑝 (𝑒(𝑡) + ∫ 𝑒(𝑡)𝑑𝑡 + 𝑇𝑑 )
𝑇𝑖 𝑑𝑡

Onde:

Kp – Ganho Proporcional
Ti – Tempo Integral
Td – Tempo Derivativo

24
 Embora haja muitos métodos de ajuste dos parâmetros do controlador PID (Kp,
Ti e Td) a fim de obter melhor desempenho, frequentemente é utilizado o ajuste manual,
onde os parâmetros ideais alcançados são ajustados na forma de tentativa e erro. Com isto
perde-se em performance do sistema a ser controlado. Diversos métodos foram propostos
nos últimos 60 anos. Obviamente, o principal critério para ajuste de uma malha de
controle e que deve ser sempre atendido, é o de estabilidade.

É muito importante para a eficientização energética que o sistema de controle

esteja bem sintonizado, para evitar desperdícios de energia, economia de combustível,
manutenção frequente em elementos finais de controle. Neste trabalho será abordado o
método de Ziegler e Nichols para sintonia dos controladores.

8.1 Método Ziegler e Nichols em malha fechada

É o modelo de sintonia mais utilizado e talvez o mais famoso, tendo sido publicado
por J. G. Ziegler e N. B. Nichols em 1942, ambos da Taylor Instrument Companies. Foi
o primeiro estudo publicado com regras para sintonia de controladores, baseado em testes
práticos realizados com caráter inovador e simplista.

Este método baseia-se na observação da resposta do processo e do conhecimento

da estrutura do controlador. É um dos métodos que permite o cálculo das ações de
controle sem a necessidade dos parâmetros do processo. É indicado para processos
estáveis e instáveis, mas não se adapta muito bem em malhas rápidas (vazão, por
exemplo) e nos processos com tempo morto alto [1].

Para executar o método de Zigler e Nichols em malha fechada, são necessários

alguns procedimentos:

 Os valores dos tempos derivativo e integral são fixados em zero e máximo

respectivamente (controlador proporcional puro);
 Aumenta-se o ganho até o limite de estabilidade, a partir do qual o sistema em
malha fechada começa a oscilar;
 Determina-se o valor do ganho Kcr que torna o sistema oscilatório e determina-se
o período de oscilação Pcr, conforme mostrado na Figura 8.1. Onde Pcr é o
período da oscilação mantida (período crítico) e Kcr e o ganho limite (ganho
crítico), em que o sistema entra em oscilação.

Figura 8.1: Método de Zigler e Nichols

25
 Os parâmetros do PID são ajustados conforme as regras mostradas na Tabela 8.1,
a partir de Kcr e Pcr:

Tabela 8.1: Calculo dos parâmetros do controlador - método de Zigler e Nichols

O critério de performance escolhido por Ziegler e Nichols foi o de resposta de

amortecimento de ¼ como é mostrado na Figura 8.2.

Figura 8.2: Resposta com amortecimento de 1/4

A grande complexidade dos processos industriais modernos tornou difícil o

projeto de sistemas de controle, sendo que apesar da sua popularidade, os controladores
PID são na prática, muitas vezes, sintonizados manualmente através do procedimento de
tentativa e erro. Isto faz com que o ajuste do processo seja difícil, ou ineficiente. Em
muitas situações os controladores PID são substituídos por controladores PI, onde a parte
de ação derivativa é retirada [10], sacrificando o desempenho e eficiência da operação
por um processo rápido e fácil de sintonizar. Isto se deve porque na maioria das empresas,
não é feito o controle PID por falta de qualificações dos funcionários que acabam
utilizando o controle PI.

9 Check list da eficientização energética para instrumentação e

controle

A seguir são mostrados alguns tópicos importantes que foram abordados. Estes
tópicos servem como um norteador para a eficientização energética bastando, para isso,
conferir junto com os técnicos de manutenção/instrumentação cada item. Note que, sem
a ajuda de um técnico que entenda mais a fundo o processo, ficará difícil responder a
esses questionamentos, já que os detalhes mais técnicos não foram totalmente abordados
neste texto [1].

26
9.1 Instrumentação

A instrumentação no processo industrial é muito abundante. Desta forma,

prioriza-se aos instrumentos mais críticos, ou seja, àqueles que não podem parar. Depois,
sim, pode-se então passar a verificar os outros instrumentos [1].

Perguntas sobre eficientização SIM NÃO

Os instrumentos estão sendo calibrados e aferidos com a frequência
de calibração definida pelo fabricante?
Os instrumentos de campo estão realmente dentro do range (faixa
de trabalho) para os valores a serem medidos?
Os medidores de pressão estão trabalhando na faixa entre 20% a
70% da pressão máxima?
Os instrumentos de medição de bobina móvel (voltímetros e
amperímetros, por exemplo) utilizam o último terço da escala para
informar os valores para os quais foram especificados?

9.2 Controle

Assim como acontece no lado da instrumentação, a ênfase inicial é para as malhas

de controle principais (mais críticas). Estes itens possuem uma dificuldade maior sem a
ajuda do técnico de instrumentação responsável pelo processo [1].

Perguntas sobre eficientização SIM NÃO

As válvulas de controle estão sendo posicionadas com movimentos
abruptos, que possam levar a desgastes mecânicos excessivos?
Os inversores de frequência instalados no processo estão
parametrizados de forma a evitar as baixas frequências, provocando
assim um aquecimento nos motores elétricos?
Os motores elétricos ligados a inversores estão sofrendo
manutenções periódicas sucessivas?
As malhas de controle do processo de sua empresa estão bem
sintonizadas?

9.3 Soluções para os problemas de eficientização

Não é possível aqui conseguir atender a todos os casos que porventura venham a
aparecer no processo de uma empresa, porém lista-se abaixo algumas das soluções que
podem nortear ou prevenir os problemas encontrados.

 Todo instrumento novo que for adquirido pela empresa deve ser calibrado
inicialmente, e deve ser verificado junto do fabricante ou técnico instrumentista
responsável qual é a periodicidade de calibração deste instrumento.
 Algumas soluções básicas que podem resolver seus problemas quanto à
eficientização na parte de controle:
 Verifique a periodicidade de manutenções corretivas das válvulas de controle;

27
 Confira os parâmetros dos inversores e qual é a periodicidade de manutenções
corretivas em motores ligados em inversores de frequência;
 Caso ocorram grandes desperdícios de energia e/ou matéria-prima, no
processo, verifique a sintonia nas malhas de controle.

28
Conclusão

A instrumentação e o controle de processos industriais são fundamentais para

gerar, em última análise, os melhores resultados possíveis quanto à utilização de recursos,
máquinas, desempenho, rentabilidade, proteção ambiental e segurança, entre outros, em
uma unidade de produção. Proporcionam também a produção de produtos competitivos
com um alto grau de rendimento e com características repetitivas promovendo poupança
energética e fomentando a conservação do meio ambiente A instrumentação industrial
com seu papel expressivo na coleta de dados a cerca do funcionamento dos equipamentos
e sobre os dados da produção auxiliam a formar parâmetros que indicam onde e quando
devem haver ajustes na cadeia de produção.

29
Referencias

1. Instrumentação e controle: guia básico / Eletrobrás [et al.]. Brasília : IEL/NC, 2008.
218 p. : il.
2. Revista Controle & Instrumentação – Edição nº 146 – São Paulo: Valete 2009.
3. Manual de Uso Eficiente da Eletricidade na Indústria de Cerâmica Vermelha.
RODRIGUES, J. A. P. et al. Rio de Janeiro: INT/MCTIC, 2016. 72p.
4. BRAGA, A. R., BRAGA, C. M. P. Instrumentação Industrial. Disponível em:<
http://www.cpdee.ufmg.br/~palhares/Instrumentacao_NotasAula.pdf>. Acesso em:
04/06/2017.
5. CHAVES, C. R. Curso de Formação de Operadores de Refinaria:
Instrumentação Básica. Petrobras: UnicenP, 2002.
6. STARLING, Antônio N. Controle e automação I: introdução a instrumentação
industrial. Belo Horizonte, 2003. 102 p.
7. Revista Controle & Instrumentação – Edição nº 118 – São Paulo: Valete 2006.
8. Revista Controle & Instrumentação – Edição nº 206 – São Paulo: Valete 2015.
9. CAPELLI, A. Inversores de Frequência. Mecatrônica Atual, São Paulo, fev. 2002
10. ÅSTRÖM, K. J.; HÄGGLUND, T. PID Controlers: Theory, Design and Tuning.
EUA: Instrument Society of America, 1995.

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