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RESUMO: Até pouco tempo atrás, mecânicos e operadores se baseavam somente em sinais externos para
perceber anormalidades de funcionamento nos equipamentos: cor de fumaça, ruídos estranhos, vibrações,
superaquecimento e, às vezes, algo não muito bem definido, mas diferente do habitual. Os lubrificantes
eram analisados por critérios semelhantes: aspecto, cheiro, cor e alguns testes elementares. A verdade é
que este tipo de avaliação ocorre até nos dias hoje, ocasionando redução ou até mesmo a perda completa
da confiabilidade. A tendência moderna é a valorização da análise de óleos, tanto para determinação das
ocasiões mais adequadas de troca como para prevenir falha de componentes: Amostras são recolhidas em
intervalos predeterminados e encaminhados para análise de laboratório. Assim é possível, por meio de uma
gestão preditiva, realizar a medição, interpretação das informações coletadas e um acompanhamento de
monitoração contínua baseada nas condições dos equipamentos (móveis ou fixos) e unidades produtivas.
Cada vez mais, empresas do ramo industrial vem investindo neste tipo de técnica preditiva, visto suas
grandes vantagens, das quais irão impactar diretamente no custo associado ao setor de manutenção.
1. INTRODUÇÃO
2. METODOLOGIA
Na prática, para se aplicar uma análise de óleo lubrificante de maneira efetiva, deve-se
seguir um procedimento composto basicamente por três etapas: Amostragem, Laboratório e
Interpretação dos Resultados, conforme descrição a seguir:
2.1.1 Amostragem
Para Ruth Rocha (1996, p.34) uma amostra pode ser definida como “pequena porção de
qualquer material ou substância para exame ou prova de suas qualidades; Conjunto de elementos
representativos de um universo escolhidos aleatoriamente para estudo estatístico; Exposição,
mostra.”
Portanto, uma certa quantidade de um produto, como lubrificante, só constitui uma amostra,
mostrada na Figura 1, se realmente guardar as reais características e propriedades de um todo. A
amostragem correta é o ponto de partida para o sucesso de um programa de manutenção preventiva.
Um dos pontos que sempre mereceu uma grande atenção é o processo de coleta de amostras,
Figura 02. Sem dúvida, o pessoal encarregado dessa função deve estar bem treinado tecnicamente
para realizar o trabalho, de modo a conseguir uma amostra realmente significativa e confiável.
Prova dessa preocupação é a bomba de sucção manual mostrada na Figura 03, que surgiu
não só da necessidade de facilitar a coleta, mas também de diminuir o índice de contaminação.
Tanto cuidado é justificado pela observação das consequências danosas que o óleo mal
coletado e identificado pode trazer. Contaminações que implicam em resultados distorcidos e
indicações errôneas que dificultam ou atrasam os testes. É desaconselhável que a amostra seja
retirada com o equipamento “frio”, pois pode ocorrer precipitação dos contaminantes e os
resultados poderão ficar distorcidos da realidade do sistema. As amostras geralmente são coletadas
em recipientes de 200 ml ou em quantidade suficiente para realização dos teste. Pode-se afirmar que
o processo da análise do lubrificante tem início no campo, nas mãos do coletor.
Durante a retirada de óleo dos compartimentos, um dos principais problemas encontrados
está na mangueira que leva o lubrificante da bomba ao frasco: a cada amostra, esse tubo deve ser
trocado e posteriormente higienizado, se for destinado a um novo uso. A limpeza precária deste,
acarreta contaminação do óleo coletado e a alteração de respostas aos testes é facilmente
presumível. Os cuidados na coleta de material lubrificante para analise são a garantia de um
resultado eficaz.
Outro ponto importante na coleta de amostra de óleo é a identificação ou etiquetagem da
amostra. Para uma boa documentação e rastreamento junto ao laboratório, as amostras devem
conter no mínimo as seguintes informações: Empresa, tipo de equipamento, n° de série, data de
amostragem e ponto de amostragem (compartimento). As amostras depois de coletadas devem ser
imediatamente enviadas ao laboratório para análise ou o mais rápido possível, de modo que as
características do óleo retirado possam ser preservados.
2.1.2 Laboratório
2.1.2.4 Ferrografia
FIGURA 5: Ferrográfo
3. RESULTADOS E DISCURSÕES
É necessário ressaltar, porém, que embora a análise de óleo seja uma ferramenta bastante
eficiente para alertar sobre providências que precisem ser tomadas e evitar a falha de um
determinado componente, não se pode confiar plenamente em seu resultado, principalmente se
considerarmos cada ensaio isoladamente.
A primeira razão disto está no método de retirada das amostras no campo: mesmo utilizando
técnicas adequadas, um devido descuido pode acarretar na contaminação do óleo, fornecendo dados
errôneos no relatório final. Além disso, pequenas diferenças de calibragem de instrumentos poderão
resultar em valores não uniformes ou coerentes, quando a mesma amostra for analisada por dois
laboratórios diferente.
Podemos observar que, com o uso da manutenção preditiva (análise preditiva de óleo), a
manutenção corretiva tenderá a ser exceção. Falhas de manutenção geram gastos muitos maiores do
que o investimento na conservação dos equipamentos. Máquinas paradas por deficiência de
lubrificação, causam prejuízos inestimáveis, pois deixam de produzir, consequentemente não dão
lucro.
Porém, a mera substituição do óleo lubrificante contaminado não resolve o problema, se não
for feita uma análise de óleo, já que a causa da contaminação (mecânica ou operacional) inicia um
novo ciclo, provocando mais desgastes até a perda total do componente mecânico.
Por outro lado, ocorre também do óleo lubrificante em serviço alcançar o limite do período
de troca estabelecido sem sofrer contaminações críticas, podendo continuar ainda em uso por mais
um bom tempo se a troca não estivesse sendo realizada por período. Neste caso, joga-se fora o óleo
lubrificante ainda em condições de uso.
Portanto, a única maneira de obter uma lubrificação tecnicamente adequada é por meio da
implantação de um programa de análise de óleo, reduzindo gastos com reposição de peças, mão de
obra, horas paradas e volume de óleo lubrificante consumido.
4. CONCLUSÃO
Conclui-se que o monitoramento da condição do óleo lubrificante usado é uma arma
poderosa no arsenal da manutenção. A análise de óleo e lubrificante usado pode ajudar a detectar
alterações na concentração de metais e outros contaminantes coletados pelo óleo lubrificante,
fornecendo um aviso precoce de problemas em potencial.
Uma análise do óleo lubrificante, graxas e fluidos hidráulicos oferece uma imagem rápida e
precisa do que está acontecendo dentro de geradores de energia, caixas de câmbios, compressores,
sistema hidráulicos e outras máquinas críticas. Ela também produz informações vitais sobre as
condições do óleo propriamente dito. O monitoramento eficaz do óleo lubrificante permite que a
manutenção seja programada e de forma eficiente, minimizando o risco de danos para instalações
caras e inatividade não programada
Porém, mais do que implantar está técnica, é necessário manter um controle e
monitoramento contínuo do processo. É importante lembrar que, na maioria das falhas mecânicas,
os primeiros sinais são detectados por meio da análise do óleo lubrificante, porém em muitos casos
é interessante o monitoramento de outros itens, tais como: temperatura de funcionamento, vibração,
pressão, desempenho, etc, usando a manutenção preditiva como uma ferramenta valiosa à
manutenção.
5. REFERÊNCIAS
6. DIREITOS AUTORAIS
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