1) Gomes (2004)

O sistema de cultivo de arroz em várzea (irrigado), tradicionalmente praticado na região

Sul do Brasil, contribui com mais de 50% da produção nacional de arroz. O Rio Grande do
Sul, onde o cultivo representa 79% do arroz irrigado colhido no país, é responsável por
48% do total da safra nacional de arroz, participando de 3,6% do total do PIB agrícola
brasileiro e com 1,1% do total do agronegócio nacional. A produtividade média do estado
esta próxima a obtida em países tradicionais no cultivo, como os estados unidos, a
Austrália e o Japão.

2) Santos (2006)

3.1.1 Cinza de casca de arroz

Material resultante da queima da casca de arroz para a produção de energia calorífica
empregada, por exemplo, no processo de secagem e parboilização dos grãos, junto às
beneficiadoras do cereal. Pode ser resultante também do processo de geração de outras
formas de energia, como energia elétrica, em usinas termelétricas, ou ainda, de
processos de calcinação para obtenção de sílica com alto teor de pureza.

3) Santos (2006)

A casca do arroz é formada por uma capa lenhosa, dura e altamente silicosa. É
composta por 50% de celulose, 30% de lignina e 20% de sílica em base anidra,
proveniente do solo (HUSTON, 1972; BARTHA e HUPPERTZ, 1974; METHA, 1992).

4) Santos (2006)

A partir da queima incompleta da casca de arroz para obtenção de calor utilizado no

processo de beneficiamento do cereal, cerca de 20% da massa da casca é convertida em
cinza. A Figura 3.1 mostra a formação de uma estrutura celular porosa com alta
superfície específica (50 a 100m2/g) que ocorre durante a queima da casca pela remoção
da lignina e da celulose (MEHTA, 1992).

5) Santos (2006)

Ao avaliar a composição química da cinza de casca de arroz, utilizada por diferentes

autores e produzidas sob diferentes condições de queima, em diversas regiões do
mundo, Silveira (1996) concluiu que os resultados são bastante semelhantes, havendo
uma variação no teor de sílica entre 90 e 95%. Álcalis K2O e Na2O são as principais
impurezas presentes e os teores de CaO e MgO não ultrapassam 1%.

6) Santos (2006)

A reatividade do material vai depender da formação, durante o processo de queima, em

função de diferentes temperaturas, de proporções relativas de sílica na forma cristalina e
amorfa. Quanto maior o teor da última, mais quimicamente reativo será o material,
porém, não necessariamente, apresentará o melhor desempenho.
 7) Santos (2006)

Assim, a temperatura de obtenção da cinza de casca de arroz e o tempo de exposição a

essa temperatura, somados à variação de superfície específica, serão os principais
fatores intervenientes na qualidade do material como pozolana para concreto.

8) Santos (2006)

Estudos conduzidos com o intuito de determinar quais as condições ideais para

obtenção de uma cinza de casca de arroz de alta reatividade, para produção de CAD,
apontam para as seguintes conclusões (MEHTA e PITT, 1977; CALLEJA, 1983;
SUGITA et al., 1992; MAEDA et al., 2001, entre outros):
i. a reatividade da cinza é influenciada consideravelmente pela temperatura de queima
da casca e pelo tempo de exposição a esta temperatura (tempo de retenção);
ii. quanto maior for a superfície específica do material, maior será sua reatividade;
iii. cinzas de boa qualidade podem ser obtidas com temperaturas abaixo de 800ºC; e
iv. o resfriamento brusco da cinza pode evitar a formação de fases cristalinas no
material.

9) Gonçalves (2009)

A casca de grãos de arroz é um material proveniente do rejeito agrícola de atividades

industriais em países produtores de arroz. A casca de grãos de arroz, removida durante o
refinamento, não tem nenhum interesse comercial ou uso na área agrícola, mas se apresenta
como um problema devido à necessidade de seu armazenamento. O eventual beneficiamento
e a conversão da casca de arroz em outros produtos apresentam interesse sócio-econômico e
ambiental. Uma possível aplicação da casca de arroz é na tecnologia cerâmica como fonte de
sílica de alta pureza e baixo custo (Souza et al., 1999).

10) Milani (2008)

Dentre os resíduos agroindustriais, as cinzas vegetais ocupam lugar de destaque, pois

apresentam composição físico-química com potencial para produção de material aglomerante
e quantidade disponível suficiente para justificar o desenvolvimento de sistema de manuseio,
processamento e transporte deste resíduo (FERREIRA et al., 1997).

11) Milani (2008)

As cinzas vegetais que contenham elevado teor de sílica, como a cinza de casca de
arroz, podem, eventualmente, ser utilizadas na estabilização de solos e aterros
sanitários; na fabricação de vidros, de isolantes térmicos, de tijolos prensados e de
materiais refratários; na forma de adições minerais em argamassas e concretos; bem
como na produção de cimento pozolânico2 dependendo das condições em que as cinzas
foram obtidas.
 12) Milani (2008)

Diversos autores citados por Silveira et al. (1996) definiram a casca de arroz como
sendo uma capa lenhosa oca, dura e altamente silicosa, composta por 50% de celulose,
30% de lignina e 20% de sílica, em base anidra. Através de análises de microscopia
eletrônica e difração de raios X, Jauberthie et al. (2000) observaram que a sílica
presente na casca de arroz ocorre na forma cristalina e amorfa. Segundo os autores, a
sílica amorfa apresenta estrutura alveolar e encontra-se concentrada na superfície
externa da casca. Já a sílica cristalina na casca é provavelmente decorrente da
contaminação do solo por areias.

13) Milani (2008)

A cinza de casca de arroz é o resíduo proveniente da queima da casca de arroz em

fornalhas, a céu aberto ou em fornos especiais à temperatura controlada. Sendo a cinza
de casca de arroz um sub-produto das indústrias beneficiadoras de arroz, ressalta-se a
grande disponibilidade mundial desse resíduo.

14) Milani (2008)

Segundo dados do Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística – IBGE (2007), o

Brasil produziu cerca de 10,3 milhões de toneladas de arroz em casca no ano de 2006,
contra uma produção mundial de 520 milhões de toneladas. Considerando-se que a
cinza de casca de arroz representa cerca de 4% do peso do arroz em casca, a atividade
agroindustrial de beneficiamento de arroz, somente no Brasil, tende a gerar anualmente
aproximadamente 412 mil toneladas de cinzas. Esse valor é de grande relevância e
acarreta problemas de disposição final desse resíduo além de problemas relacionados
com ambiente.

15) Milani (2008)

Pouey (2006), Della et al. (2001) e Prudêncio Jr. et al. (2003) afirmaram que as
empresas beneficiadoras de arroz são as principais consumidoras da casca de arroz.
Durante o processo de beneficiamento do arroz tem-se como resíduo a casca de arroz,
que devido ao seu alto poder calorífico aproximadamente de 16.720 kJ/kg e custo
praticamente nulo, vem cada vez mais substituindo a lenha empregada na geração de
calor e de vapor necessários para os processos de secagem e parboilização dos grãos.
Como se trata, geralmente, de empresas de pequeno porte, a maioria não apresenta
controle tecnológico no processo da queima das cascas, gerando cinzas de casca de
arroz denominadas cinzas residuais, ou ainda não possuem processos para
aproveitamento e descarte adequados das cinzas produzidas, que são geralmente
depositadas em terrenos baldios ou lançadas em cursos de água, ocasionando poluição e
contaminação de mananciais.
 16) Milani (2008)

A cinza de casca de arroz é um material leve, volumoso e altamente poroso (Figura

1). Quanto à sua composição química, apresenta alto teor de sílica e, independentemente
das condições de calcinação ao qual foi submetida a casca, não há diferença
significativa entre os resultados analíticos obtidos em cinzas de diferentes procedências.
A Tabela 1 mostra esse comportamento entre as cinzas de casca de arroz pesquisadas
por diversos autores.

17) Milani (2008)

As cinzas obtidas durante a combustão da casca de arroz apresentam formas estruturais

variáveis (amorfa e/ou cristalina), dependendo do tipo de queima (grelha, leito
fluidizado), tempo e temperatura de calcinação. O efeito das condições de combustão
interfere diretamente nas seguintes propriedades das cinzas de casca de arroz: massa
específica, superfície específica, cor e estrutura morfológica.

18) Milani (2008)

Conforme Krishnarao et al. (2001) e Dafico e Prudêncio Jr. (2002), a cinza de casca
de arroz, em geral, resulta em cor que varia do cinza ao preto devido à presença de
impurezas inorgânicas junto ao carbono fixo não queimado, ou ainda branco e/ou
rosado, o que indica combustão em elevadas temperaturas e longo tempo de exposição.

19) Milani (2008)

A estrutura morfológica da sílica presente nas cinzas de casca de arroz afeta

diretamente a atividade pozolânica da mesma. Pesquisas indicam que a queima da casca
de arroz sob temperaturas elevadas (acima de 850 °C) destrói a estrutura alveolar da
sílica amorfa presente na casca de arroz, resultando no aparecimento de formas
cristalinas de sílica (quartzo, cristobalita e tridimita), sendo estas relativamente inativas,
pois apresentam baixa solubilidade em água e nenhuma capacidade aglomerante. Já as
temperaturas inferiores a 400 °C resultam em cinzas com elevado teor de carbono de
efeitos comprovadamente adversos sobre suas características pozolânicas, pois o
carbono, além de não participar das reações de hidratação, sua presença significa menor
teor de pozolana disponível para reação. Dados da literatura indicam que teores de até
12% de carbono nas cinzas não causam prejuízos.

20) Milani (2008)

Quando a calcinação da casca de arroz é realizada a temperaturas controladas (400 °C a

850 °C), há a remoção da matéria orgânica e a preservação da sílica no estado amorfo,
resultando em cinzas de maior solubilidade em meio aquoso e com capacidade
aglomerante. Dessa forma, para a permanência da sílica altamente reativa, é
recomendada a queima da casca de arroz a temperaturas entre 450 °C a 700 °C, durante
3 a 4 horas (FREIRE,1991).
 21) Milani (2008)

Diante disso, vale salientar que as adições de materiais pozolânicos em argamassas e

concretos podem atuar fisicamente, preenchendo os vazios da zona interfacial entre as
partículas de agregados e a matriz de cimento e, conseqüentemente, reduzindo a
porosidade eo teor de hidróxido de cálcio (CH). Isso se deve ao fato de, na zona de
interface, ocorrer uma grande formação de CH, que é o material mais frágil dos
produtos de hidratação do cimento (WADA et al., 2000).

22) Milani (2008)

Por essas razões, justifica-se o interesse do estudo dos efeitos da adição da cinza de
casca de arroz no solo-cimento para a produção de elementos construtivos; por outro
lado, a substituição pelo menos parcial do solo por cinzas de casca de arroz pode
resultar em um produto final ecologicamente correto, de boas propriedades físico-
mecânicas e também a um custo menor, alternativa viável e desejável em países
deficientes em termos habitacionais.

23) Puey (2006)

A casca de arroz é um revestimento ou capa protetora formada durante o crescimento do

grão, de baixa densidade e elevado volume. É um material fibroso, cujos maiores
constituintes são celulose (50%), lignina (30%) e resíduos inorgânicos (20%). O resíduo
inorgânico contém, em média, 95 a 98%, em peso, de sílica, na forma amorfa hidratada,
perfazendo 13 a 29% do total da casca (HOUSTON, 1972).

24) Puey (2006)

Esta variação do percentual de sílica na casca de arroz depende da safra, ou

seja, da variedade plantada, do clima e das condições do solo, além da localização
geográfica (AMICK, 1982; GOVINDARAO, 1980; HOUSTON, 1972). Patel et al.
(1987),estudando o efeito de tratamentos químicos e térmicos em material proveniente
da Índia,encontraram percentuais de 22,12% de SiO2, 73,8% de material orgânico e
água e, em torno de 4% de outros elementos constituintes como Al2O3 , Fe2O3 , CaO,
MgO e MnO2. A lignina e a celulose são removidas durante a queima da casca.

25) Puey (2006)

b) Uso na construção civil – associada à argila, pode ser empregada na

fabricação de tijolos, painéis e telhas com bom isolamento de calor e ainda concretos de
baixa densidade (GOVINDARAO, 1980), que encontram aplicação, por exemplo, em
produtos pré-moldados (ISAIA, 1987).

26) Puey (2006)

A cinza de casca de arroz é o resíduo da cadeia produtiva do arroz. A presença

da sílica na casca de arroz já é conhecida desde 1938 (MARTIN apud KRISHNARAO
et al., 2001). A cinza de casca de arroz, segundo James e Rao (1986-1 e 2), é uma
importante fonte renovável de sílica, pois contém aproximadamente 95% de sílica, com
percentuais menores de álcalis e outros elementos.
 27) Puey (2006)

A CCA é um material leve, volumoso e altamente poroso. Equivale a cerca de 20% da

casca queimada. Segundo Silveira e Dal Molin (1995), pode ser reduzido a pó fino com
um consumo de energia relativamente baixo.

28) Puey (2006)

TEM MAIS POREM MUITA COISA PARA VER AGORA

29) Puey (2006)