MemorialDescritivo Utilidades Engenharia Civil

CODEMIG / CERTI
Objeto:
MEMORIAL DESCRITIVO DO SISTEMA DE UTILIDADES
Arquivo:
LFITR-UT-EX-MD-00-001-R09-MemorialDescritivo
Obra:
LABORATÓRIO-FÁBRICA DE IMÃS DE TERRAS-RARAS
Localização - UF
LAGOA SANTA – MG
Memorial Descritivo do Sistema de Utilidades – CODEMIG / CERTI

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DADOS DO PROJETO
Título do Projeto:
MEMORIAL DESCRITIVO DO SISTEMA DE UTILIDADES
Obra:
LabFabITR Laboratório-Fábrica de Ímãs de Terras-Raras
Proprietário:
CODEMIG – COMPANHIA DE DESENVOLVIMENTO ECONÔMICO DE MINAS GERAIS
CNPJ: 19.791.581/0001-55
Localização - UF
AVENIDA BELMIRO JOÃO SALOMÃO – BAIRRO LATICAM GOMIDES
LAGOA SANTA – MG
Coordenadas UTM SIRGAS-2000

N=7830.057,425
E=616.905,949
Zoneamento:
ADE-4
Modelo de Ocupação:
MA-09

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DADOS DO PROJETISTA
PROJETO DE SISTEMA DE UTILIDADES
Responsável Técnico
ENG. ROBERT MAX GUETHS

CREA-SC 038049-9

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ÍNDICE
1. OBJETIVO .............................................................................................................. 7
2. JUSTIFICATIVA ...................................................................................................... 8
2.1 ÁGUA POTÁVEL / ÁGUA DE EMERGÊNCIA ............................................................................... 8
2.2 AR COMPRIMIDO ........................................................................................................................ 8
2.3 ÁGUA GELADA ............................................................................................................................ 9
2.4 ÁGUA DE RESFRIAMENTO ........................................................................................................... 9
2.5 EFLUENTES INDUSTRIAIS ............................................................................................................... 9
2.6 NITROGÊNIO ................................................................................................................................ 9
2.7 ARGÔNIO .................................................................................................................................. 10
2.8 HIDROGÊNIO ............................................................................................................................. 10
3. MATERIAIS ........................................................................................................... 11
4. FABRICAÇÃO E INSTALAÇÃO ........................................................................... 12
4.1 CONEXÕES ROSCADAS ............................................................................................................ 12
4.2 CONEXÕES SOLDADAS ............................................................................................................ 13
4.3 CONEXÕES FLANGEADAS ........................................................................................................ 13
4.4 PARAFUSOS ................................................................................................................................ 13
4.5 JUNTAS ....................................................................................................................................... 13
4.6 DESENHOS DE FABRICAÇÃO.................................................................................................... 13
4.7 LIMPEZA ...................................................................................................................................... 13
4.8 POSIÇÃO DE VÁLVULAS ........................................................................................................... 14
4.9 RAMAIS ...................................................................................................................................... 14
4.10 SUPORTE DE TUBULAÇÕES......................................................................................................... 14
4.11 SUPORTE DE TUBULAÇÕES NÃO DETALHADOS NOS DESENHOS ........................................... 14
4.12 CONTROLES DIMENSIONAIS ..................................................................................................... 15
4.13 SERVIÇOS EM GERAL ................................................................................................................ 15
4.14 SOLDAGEM ................................................................................................................................ 15
4.14.1Solda de Topo...............................................................................................................................16
4.14. Soldas de Soquete (SW) .............................................................................................................17
4.14.3 Pré-Aquecimento........................................................................................................................17
4.14.4Respingos de Solda .....................................................................................................................18
4.14.5Válvulas Soldadas ........................................................................................................................18
4.14.6Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem ...............................................................18
4.14.7Exames não destrutivos ..............................................................................................................19
4.14.8Testes de pressão, flushing e secagem ...................................................................................19
4.14.9Pressões de Teste e Meio ............................................................................................................21
4.14.10 Flushing (Enxague) ....................................................................................................................21

4
4.14.11 Re-Testes .....................................................................................................................................21
4.15 PINTURA ...................................................................................................................................... 21
4.15.1 Padrão de Pintura .......................................................................................................................21
4.15.2 Preparação da Superfície .........................................................................................................22
4.15.3 Sistemas de Pintura .....................................................................................................................23
4.16 PADRÃO DE GALVANIZAÇÃO ................................................................................................. 25
4.17 IDENTIFICAÇÃO DE TUBULAÇÕES ............................................................................................ 25
4.17.1 TAG PARA VÁLVULAS E EQUIPAMENTOS ................................................................................ 25
4.18 ISOLAMENTO TÉRMICO ............................................................................................................. 25
4.19 GARANTIA DE QUALIDADE ....................................................................................................... 26
4.19.1 Plano de Qualidade / Plano de Inspeção de Testes ..........................................................26
4.19.2 Questões Técnicas ......................................................................................................................26
4.19.3 Finalização da Documentação ..............................................................................................26
4.19.4 Desenhos As-Built.........................................................................................................................26
4.19.5 Medidas de segurança .............................................................................................................26
5. NORMAS, CÓDIGOS, PADRÕES E ESPECIFICAÇÕES ....................................... 27
6. SISTEMAS E NORMAS DE PROJETO .................................................................... 28
7. MEMORIAL ESPECIFICATIVO.............................................................................. 29
7.1 COMPRESSORES ........................................................................................................................ 30
7.1.1GAC-101...........................................................................................................................................30
7.1.2GAC-102...........................................................................................................................................30
7.2 SECADORES DE AR COMPRIMIDO ........................................................................................... 31
7.2.1SAC-101 ............................................................................................................................................31
7.2.2SAC-102 ............................................................................................................................................31
7.3 RESERVATÓRIO PULMÃO DE AR COMPRIMIDO ...................................................................... 32
7.3.1 RAC-101...........................................................................................................................................32
7.4 FILTROS PARA AR COMPRIMIDO .............................................................................................. 33
7.4.1 FT-101-A, FT-101-B, FT-101-C, FT-102-A, FT-102-B, FT-102-C ......................................................33
7.5 SECADOR DE AR POR MEMBRANA .......................................................................................... 34
7.5.1 FT-105 ...............................................................................................................................................34
7.6 CHILLER ...................................................................................................................................... 35
7.6.1 CH-401 .............................................................................................................................................35
7.7 TORRE DE RESFRIAMENTO .................................................................................. 36
7.7.1 TR-501-A ...........................................................................................................................................36
7.8 BOMBAS ..................................................................................................................................... 37
7.8.1 BC-301-A / BC-301-B – recalque de água potável ................................................................37
7.8.2 BC-401-A / BC-401-B – recalque de água gelada para o Strip Caster ..............................38
7.8.3 BC-402-A / BC-402-B – recalque de água gelada para o Chiller .......................................39
7.8.4 BC-501-A / BC-501-B – recalque de água de resfriamento .................................................40
7.8.5 BD-601 – Recalque de efluentes para caminhão tanque ...................................................41

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7.8.6 BCS-602 – Recalque de efluente do lavador de gases ........................................................42
7.9 MANÔMETROS ........................................................................................................................... 43
7.9.1 PI-301-A / PI-301-B – Manômetro do recalque de água potável ........................................43
7.9.2 PI-401-A / PI-401-B – Manômetro do recalque de água gelada Strip Caster ..................44
7.9.3 PI-402-A / PI-402-B – Manômetro do recalque de água gelada Chiller ............................45
7.9.4 PI-501-A / PI-501-B – Manômetro do recalque de água de resfriamento .........................46
7.10 TRANSMISSOR DE PRESSÃO ...................................................................................................... 47
7.10.1PT-301 – Controle de pressão do recalque de água potável ............................................47
7.10.2PT-501 – Controle de pressão do recalque de água de resfriamento ............................47
7.11 TRANSMISSOR DE TEMPERATURA ............................................................................................. 48
7.11.1TT-401-A / B / C – Controle de temperatura – redes de água gelada .............................48
7.12 TRANSMISSOR DE TEMPERATURA ............................................................................................. 49
7.12.1 TI-401 – Termômetro – rede de água gelada........................................................................49
7.12.2 TI-501 – Termômetro – rede de água de resfriamento ........................................................50
7.13 CHAVE DE NÍVEL ....................................................................................................................... 51
7.13.1 LSL-301-A/B - LSH-301-A/B – Chaves de Nível Alto e Baixo tanques de água ................51
7.13.2 LSH-601-A/B – Chaves de Nível Alto tanques de efluentes ................................................52
7.14 VÁLVULAS DE BALANCEAMENTO ............................................................................................ 53
7.14.1VB-501 a 505 - Válvulas de balanceamento da água de resfriamento ..........................53
7.15 VÁLVULAS DE CONTROLE ON-OFF .......................................................................................... 54
7.15.1 FV-601-A a FV-601-D - Válvulas de entrada de efluente nos tanques .............................54
7.16 TANQUES .................................................................................................................................... 55
7.16.1TQ-301-A / TQ-301-B – Tanques de armazenagem de Água Potável e RTI .....................55
7.16.2TQ-601-A / TQ-601-B – Tanques de armazenagem de efluentes .......................................55

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1. OBJETIVO
Este Memorial Descritivo tem por finalidade descrever as instalações necessárias de

utilidades para a implantação de um Laboratório e Fábrica de Imãs a ser instalada em Lagoa
Santa – MG.
A presente Especificação aplica-se aos trabalhos de preparação, pré-fabricação,
montagem, inspeções e isolamentos, do sistema de tubulações. Os sistemas de tubulações
listados deverão ser instalados completos, incluindo todas as conexões finais, necessárias aos
equipamentos, bem como a fixação desta à sua base, entregando o sistema completamente
operacional, à CONTRATANTE.

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2. JUSTIFICATIVA
2.1 ÁGUA POTÁVEL / ÁGUA DE EMERGÊNCIA
A água potável será proveniente da rede pública de abastecimento, e será armazenada

em dois tanques de armazenagem ao nível do solo, que serão compartilhados com a Reserva
Técnica de Incêndio (RTI).
Cada reservatório terá um volume de 50 m³, e terá um volume de 16 m³ reservados para
incêndio, totalizando uma RTI de 32 m³. Consequentemente, teremos uma reserva total de água
potável para consumo de 68 m³. A RTI necessária é de apenas 16m³, sendo distribuídos nos dois
tanques, porém, cada tanque está projetado para receber 16m³ de RTI para em caso de uma
manutenção em qualquer um dos tanques, não haver problema com falta de água para
incêndio.
O projeto da rede de hidrantes é escopo da disciplina de sistemas hidros sanitários.
Destes tanques, a água será enviada para o processo e consumo, através de um sistema
de bombas e pressostato, a fim de manter a pressão da rede de água potável em torno de 25
m.c.a.
As instalações de água potável para banheiros, vestiários, copa, assim como instalações
das cubas dos Laboratórios, foram detalhadas também pela disciplina de instalações hidros
sanitárias, sendo que derivarão da rede geral de água potável que abastece o processo.
Os equipamentos / setores do processo consumidores de água potável são: Redução, Strip-
Caster, Decriptação e Fornos, além dos Laboratórios. Temos também a reposição de água no
tanque de água gelada, torre de resfriamento e Lavador de Gases.
Teremos ainda uma interligação com o Strip Caster de água de emergência, no caso de
faltar energia na fábrica, conforme solicitado pelos fabricantes deste tipo de equipamento. Para
esta situação, temos previsto um by-pass nas bombas de recalque com válvula de retenção,
para que a água flua por gravidade desde os tanques reservatórios até o Strip Caster.
Para cada ponto consumidor, determinamos um ponto com a locação do cavalete de
utilidades. A CONTRATADA, deverá fazer a interligação a partir desse cavalete para atender as
necessidades de utilidades dos equipamentos, assim como garantir a mão de obra e materiais
dos mesmos.
2.2 AR COMPRIMIDO
Está prevista a instalação já na primeira fase de dois compressores, sendo um com variador
de frequência e o segundo sem variador. O Segundo terá a função de stand-by e também para
absorver possíveis picos de consumo.
O ar será tratado por meio de Secador por Refrigeração para retirada da umidade, e
filtrado através de filtros coalescentes.
A derivação de ar comprimido para os laboratórios, terá ainda uma filtragem por
membranas, para garantir a qualidade do ar desejada.
Teremos ainda na Central de ar comprimido, um tanque pulmão com volume de 2 m³, o
qual terá a função de absorver picos de consumo momentâneos.
A rede de ar comprimido está sendo projetada em forma de anel, de forma a manter a
pressão da rede equilibrada em qualquer ponto da mesma, evitando que algum equipamento
tenha problemas de funcionamento devido à pressão baixa do ar comprimido.
Os equipamentos/setores do processo consumidores de ar comprimido são: Redução, Strip
Caster, Decriptação, Prensas, Usinagem e Fornos, incluindo os pontos de limpeza. Temos ainda,
alimentação de ar comprimido para os Laboratórios.
necessidades de utilidades dos equipamentos.

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2.3 ÁGUA GELADA
Para o Strip Caster, está previsto um sistema de água gelada (15 ⁰C).
Para tanto, está sendo projetada uma central de água gelada composta por Chiller,
tanque de água gelada, bombas de circulação de água nos Chillers, e bombas para recalque
de água gelada para o Strip Caster.
O Chiller estará localizado no nível +1,75 da fábrica e será resfriado à água.
2.4 ÁGUA DE RESFRIAMENTO
Alguns equipamentos necessitam de água de resfriamento, são eles: Chiller do Strip Caster,
Decriptação, Prensas Uniaxiais, Fornos de Sinterização e Câmaras anaeróbicas nos Laboratórios.
Para tanto, está sendo projetada um sistema de torre de resfriamento localizado na laje
técnica do prédio, com bombas de recalque para os equipamentos consumidores.
utilidades. A CONTRATADA deverá fazer a interligação a partir desse cavalete para atender as
2.5 EFLUENTES INDUSTRIAIS
Os efluentes das cubas dos laboratórios, devido aos produtos químicos que serão utilizados
nos diversos testes e procedimentos, será coletado e enviado por gravidade para um dos dois
tanques de efluentes localizados no nível + 1,75.
Os efluentes do Lavador de Gases devem ser direcionados a uma caixa de coleta, de onde
serão bombeados por uma bomba submersível, e enviados aos tanques de efluentes através de
rede exclusiva, para evitar que haja transbordo de efluentes nos laboratórios, em caso de falha
de operação.
Sempre teremos os efluentes direcionados a apenas um tanque até que o mesmo esteja
cheio, e nesse momento os efluentes serão desviados para o segundo tanque, e o operador
responsável deverá chamar o caminhão de coleta de efluente para esvaziamento do tanque
cheio.
O direcionamento dos efluentes se dará através de chave de nível alto que acionará um
alarme e fechará as válvulas automáticas de entrada no tanque cheio, abrindo as válvulas de
entrada do tanque vazio. As válvulas de entrada de efluentes no tanque que ficou cheio,
mesmo após ser esvaziado, somente serão abertas novamente quando as válvulas do outro
tanque forem fechadas quando este segundo estiver cheio. Ou seja, o sistema de controle
(automação) deverá prever que sempre teremos uma válvula aberta e outra fechada para
cada sistema de efluentes que chega nos tanques, direcionando a apenas um tanque de cada
vez. Essa regra vale tanto para os efluentes dos laboratórios, quanto para os efluentes dos
lavadores de gases.
2.6 NITROGÊNIO
Alguns equipamentos fazem uso do gás nitrogênio, são eles: Lavador de Gases, Strip Caster,
Decriptação, Moinho de Jatos Opostos, Prensas Uniaxiais, Forno de Sinterização e Tratamento
Térmico. Temos ainda, alimentação de nitrogênio para os seguintes Laboratórios: Sala de
Processamento, laboratório de Magnetismo e Sala Controlada.

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Para o consumo total informado (~1.868 m³/mês), foi previsto o armazenamento em tanque
criogênico com volume de 3.000 litros. Porém, como a fábrica irá iniciar com uma produção
menor e ir ampliando gradativamente ao longo dos anos, para a fase inicial iremos ter o
armazenamento em Central de quadros de cilindros, com 12 cilindros cada quadro. No mínimo
deve-se ter 2 quadros, um em operação e outro em back-up.
Da central parte a rede de distribuição de Nitrogênio para os equipamentos e laboratórios
listados acima.
utilidades. A CONTRATADA deverá fazer a interligação a partir desse cavalete para atender as
2.7 ARGÔNIO
Alguns equipamentos fazem uso do gás argônio, são eles: Strip Caster, Decriptação, Forno
de Sinterização, e Tratamento Térmico. Temos ainda, alimentação de nitrogênio para os
seguintes Laboratórios: Sala de Processamento, laboratório de Magnetismo e Sala Controlada.
Para o consumo informado (~1.068 m³/mês), foi previsto o armazenamento em tanque
criogênico com volume de 3.000 litros. Porém, como a fábrica irá iniciar com uma produção
menor e ir ampliando gradativamente ao longo dos anos, para a fase inicial iremos ter o
armazenamento em Central de quadros de cilindros, com 12 cilindros cada quadro. No mínimo
deve-se ter 2 quadros, um em operação e outro em back-up.
Da central parte a rede de distribuição de Argônio para os equipamentos e laboratórios
listados acima.
2.8 HIDROGÊNIO
A Decriptação faz uso do gás Hidrogênio. Temos ainda, alimentação de hidrogênio para o
Laboratório de Magnetismo e Sala de Processamento.
Para o consumo informado (~ 635 m³/mês), foi previsto o armazenamento em Central de
quadros de cilindros, com 12 cilindros cada quadro. No mínimo deve-se ter 2 quadros, um em
operação e outro em back-up. Quando um deles esvaziar e o segundo entrar em operação,
deve-se solicitar a troca ao fornecedor. Recomendamos deixar pelo menos mais dois quadros
reserva.
Desta central, parte a rede de distribuição de Hidrogênio para os equipamentos e
laboratórios listados acima.

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3. MATERIAIS
Os materiais padrões, deverão ser conforme detalhados nos Planos de Materiais / Listas de
Materiais do Projeto.
Todo material deverá ser novo, de qualidade premium, livre de defeitos (ex. rachaduras,
rebarbas ou defeitos de superfície).
Todos os materiais deverão ser livres de asbestos.
Todos os materiais deverão estar acompanhados de relevantes certificados de teste de
material ou certificado de conformidade.
A CONTRATADA deverá inspecionar todos os materiais recebidos assegurando de que o
material está sendo fornecido com o grau especificado, confirmando que sua identificação,
dimensões, qualidade do material e preparação estão de acordo com as normas requeridas.
A CONTRATADA deverá assegurar de que diferentes tipos de materiais e graus serão
estocados de forma segregada e que as identificações dos certificados de testes estejam claras.
Todos os materiais deverão ser estocados em suportes firmes, livres de sujeira, graxa, tintas e
qualquer outro material estranho. Extremidades de tubos e possíveis conexões deverão estar
protegidas por caps temporários como proteção contra o ingresso de materiais estranhos.
Durante o período de contrato, à FISCALIZAÇÃO, deverá ser permitido o livre acesso para
inspecionar materiais e testemunhar qualquer atividade de teste.
A FISCALIZAÇÃO poderá rejeitar qualquer material ou serviço, que, de alguma maneira não
atende os requerimentos desta especificação. Qualquer reparo necessário será por conta da
CONTRATADA.
Qualquer aceite durante estas inspeções será provisório, e não isentará a CONTRATADA da
responsabilidade de substituir qualquer material defeituoso e ou reparar qualquer serviço
defeituoso descoberto posteriormente.
Todos os equipamentos e materiais são do padrão e qualidade considerados o mais
satisfatório para a aplicação empregada. Qualquer substituição por material inferior será
rejeitada. Todos os equipamentos e materiais seja na forma de catálogos completos, desenhos
dimensionais e data-sheets, mais uma amostra, onde possível, deverão ser submetidos para
aprovação da FISCALIZAÇÃO antes de seu uso.

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4. FABRICAÇÃO E INSTALAÇÃO
A CONTRATADA será responsável por manipular todos os materiais na área da obra. É de

responsabilidade da CONTRATADA prover todos os equipamentos para manipulação e
içamento dos materiais na obra.
É enfatizado de que a manipulação cuidadosa de todas as peças de tubulações, etc., tem
que ser assegurada de acordo com a necessidade de armazenagem e distribuição por
equipamentos adequados.
Deve ser tomado o devido cuidado para evitar o posicionamento de uniões flangeadas
sobre ruas, passeios, canteiros, escadas ou outros locais onde o acesso geral é permitido.
Sempre que possível, os trechos de tubos deverão ser fabricados na oficina de montagem
de tubos da CONTRATADA, somente fechamentos e terminações poderão ser fabricadas em
obra, assegurando sempre o correto alinhamento da instalação final.
A CONTRATADA deverá embalar ou carregar todos os tubos e flanges antes de despachar
para a obra, assegurando que chegarão ao destino em condição não danificada.
As tubulações deverão ser instaladas em nível e prumo. Salvo onde especificado, não serão
tolerados desalinhamentos.
O CONTRATANTE se reserva o direito de rejeitar qualquer trecho de tubulação que não
estiver em conformidade com o requerido nas especificações, seja com respeito a materiais e
ou serviços.
Onde tubulações serão deformadas à frio ou à quente, todo esforço deve ser empregado
de maneira a reduzir o afinamento ou enrugamento da parede do tubo, por meio do
enchimento com areia ou com o uso de mandris adequados durante a operação de
encurvamento.
Onde for possível fazer a deformação a frio dos tubos, aplicando gradualmente a pressão
e o raio não deverá ser menor do que o mostrado abaixo. A operação de encurvamento não
deverá incluir nenhum martelamento, que iria deformar o material. Após o encurvamento, a
parede do material não pode apresentar sinais de rachaduras, corrugação ou outro defeito
interno ou externo. Onde necessário curvamento a quente o processo utilizado deverá ser
acompanhado pela FISCALIZAÇÃO.
O Raio mínimo de encurvamento deverá ser:
- DN 25 a 100 3 x Diâmetro Externo
- DN 150 a 200 4 x Diâmetro Externo
Onde curvas repuxadas são soldadas na tubulação, as soldas devem ser posicionadas em
trechos retilíneos e não na curva propriamente dita.
Onde Curvas de aço forjado são empregadas, estas deverão estar em conformidade com
a especificação de Tubulação apropriada para a Utilidade considerada.
Os tubos subterrâneos, caso houver, deverão ser instalados em valetas sem a presença de
água. Prever equipamento para rebaixar o lençol na área trabalhada, bombeando a água
para longe da área de operação. Escavar valas estreitas para permitir melhor alinhamento dos
tubos.
4.1 CONEXÕES ROSCADAS
Onde conexões BSP são especificadas, as roscas deverão ser cortadas de acordo com ISO
7 (BS.21), exceto onde assim especificado.
Conexões roscadas devem ser revestidas com fita PTFE antes de conectadas, ou outro
material vedante aprovado pela fiscalização da obra.

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4.2 CONEXÕES SOLDADAS
Ver item 4.14 – Soldagem.

4.3 CONEXÕES FLANGEADAS
Quando utilizados flanges sobrepostos, o flange deverá ser posicionado de forma que o furo
fique concêntrico com o diâmetro externo do tubo.
A distância entre a extremidade do tubo e a face do flange não pode exceder a espessura
do tubo em 1,5 a 3mm. Soldas internas e externas devem ser executadas conforme o descrito
no item 7. Os Flanges devem ser primeiramente ponteados normalmente.
Os furos dos flanges não deverão estar situados nos eixos principais de simetria.
Conexões flangeadas com Vasos ou equipamentos devem estar perfeitamente alinhados
e devem estar apropriadamente soldados antes de aparafusar. A tubulação somente poderá
ser aquecida para conseguir o alinhamento quando aprovado pelo Engenheiro de Fiscalização
que determinará se o aquecimento é permitido para aquela condição particular.
Eventuais desalinhamentos entre flanges de equipamentos e das tubulações, deverá ser
verificado antes de efetuar a ligação final, e deverão ser removidos antes de completada a
montagem.
Nenhum acoplamento poderá ser executado entre flanges sem a interposição da junta.
Onde existir possibilidade de desalinhamento, por efeito de soldagem, os flanges deverão ser
acoplados com a interposição de uma junta temporária.
4.4 PARAFUSOS
Materiais de parafusos e porcas devem estar em acordo com o Documento Planos de

Materiais.
Parafusos para suportes devem ser Grade 8.8 ou equivalente à ASTM A-325.
4.5 JUNTAS
Para Junções flangeadas, juntas novas devem ser utilizadas para qualquer operação de
instalação, a menos que a união seja provisória. A CONTRATADA deve suprir junta suficiente para
este requerimento.
4.6 DESENHOS DE FABRICAÇÃO
Eventualmente a CONTRATADA poderá produzir desenhos auxiliares em campo. Os

desenhos de Fabricação e Montagem deverão ser submetidos à CONTRATANTE para
aprovação. A aprovação destes desenhos não deve ser subentendida como uma checagem
final, mas uma indicação de que o método geral de construção e detalhes é satisfatório, não
isentando a CONTRATADA da total responsabilidade de qualquer erro existente, que possa
representar retrabalho ou trabalho adicional.
Se julgado necessária qualquer alteração, pela CONTRATADA, nos desenhos de fornecidos
pela CONTRATANTE, detalhes desta alteração e suas razões devem ser submetidos ao
CONTRATANTE para aprovação o mais cedo possível. Todo este trabalho deve estar
considerado do Escopo de Trabalho.
4.7 LIMPEZA
A CONTRATADA deverá empregar grande cuidado em manter todas as tubulações, livres

de sujeira e outros materiais estranhos, enquanto armazena e manipula materiais no campo. A
CONTRATADA deverá assegurar de que todas as tubulações, conexões e válvulas estejam
limpas e livres de sujidades ou outro material antes de sua instalação.

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4.8 POSIÇÃO DE VÁLVULAS
Em geral, os desenhos indicam as posições dos volantes das válvulas. Onde não for
indicado, as válvulas horizontais não devem ser instaladas com o volante para baixo a menos
que aprovado pelo CONTRATANTE.
Válvulas de segurança ou alívio, devem ser posicionadas de forma que a sua conexão de
descarga esteja direcionada para uma área ‘segura’.
Válvulas de dreno devem ser posicionadas de forma a permitir o esvaziamento da
tubulação.
4.9 RAMAIS
Ramais devem ser considerados partindo do topo das linhas principais, a menos que
mostrado de forma diferente nos desenhos.
4.10 SUPORTE DE TUBULAÇÕES
Todas as tubulações deverão ser firmemente apoiadas. Ver os desenhos de referência com
os detalhes de suportes e os diferentes tipos.
Os Suportes de tubulações devem ser projetados e fabricados em acordo as normas de
Projeto (ex. ASME B 31.9) e a boa prática de engenharia.
4.11 SUPORTE DE TUBULAÇÕES NÃO DETALHADOS NOS DESENHOS
A CONTRATADA será responsável por determinar as dimensões, quantidades, tipos e

espaçamentos de pendurais, suportes e seus acessórios que não estiverem mostrados nos
desenhos, mas que serão necessários de acordo com as observações anteriores.
A CONTRATADA é responsável por fornecer e instalar todos os tais pendurais, suportes e
acessórios. Deverá fornecer ainda detalhes de cálculo ao CONTRATANTE para aprovação, além
de fornecer desenhos mostrando a locação e o tipo de todos os suportes adicionais àqueles
especificamente detalhados.
Durante o içamento, a CONTRATADA deverá executar qualquer ação necessária para
suportar as novas tubulações de forma temporária até que a montagem do trecho esteja
satisfatoriamente concluída.
Os vãos entre suportes para os trechos retos das Linhas principais de Utilidades não deverão
exceder:
Diâmetro (mm) 25 40 50 65 80 100 150 200

Max. Pan (m) 4.0 4.0 5.0 5.0 6.0 6.0 6.0 6.0
Suportes deverão ser instalados de forma a não sobrecarregar a tubulação ou o

equipamento ao qual a rede é conectada.
Todos os suportes deverão empregar material comercial pesado, e chapas dobradas ou
perfuradas não devem ser utilizadas.
Onde for necessário, deverão ser previstos dispositivos para minimizar a vibração das
tubulações.
Pendurais devem ser montados de tal forma que não possam desenganchar em função de
algum movimento da tubulação ou da estrutura.
Tubulações em Racks, a menos que sobre patins, devem ser deitadas diretamente sobre o
perfil. A CONTRATADA deverá assegurar que as arestas dos perfis estão lisas por esmerilhamento
ou escovação.
Nenhuma tubulação poderá ser suportada por um outro tubo a menos que detalhado
desta maneira.

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Estruturas não podem ser furadas sem a aprovação da PROJETISTA e o consentimento da
FISCALIZAÇÃO.
Em geral, soldar braços em estruturas não será aceito. Braços ou pendurais bem projetados
deverão ser utilizados e ligações com as estruturas dos prédios deverão utilizar parafusos ou
fixadores ‘Lindapter’ ou meios similares.
Parafusos chumbados devem utilizar ancoragem química para Suportes fixados em
superfícies de concreto.
Suportes ‘IN LOCO’: Resolver estes Suportes no local, com a aprovação da FISCALIZAÇÃO.
Dimensões ‘IN LOCO’: Estas dimensões deverão ser obtidas no campo.
4.12 CONTROLES DIMENSIONAIS
Correspondência dimensional entre as medidas das plantas e os materiais, pré-fabricados

ou não, a serem instalados.
Checagem dos níveis nos pontos de ligação dos equipamentos aos suportes nas estruturas,
com as cotas indicadas nas plantas.
Possíveis interferências entre estruturas, equipamentos e tubulações, já instalados ou por
instalar, deverão ser informadas à FISCALIZAÇÃO, antes de qualquer pré-fabricação ou
montagem das linhas interferentes.
4.13 SERVIÇOS EM GERAL
Todos os tubos, conexões, válvulas, grampos, pendurais, deverão estar em acordo com o
PROJETO e variações não serão permitidas sem o Consentimento da PROJETISTA e da
FISCALIZAÇÃO.
No caso da CONTRATADA ser da opinião de que, um método ou material ou instalação
diferente da especificada, seja empregado; deverá submeter o assunto ao CONTRATANTE,
sendo que não deverá empregar método alternativo sem que o mesmo tenha sido aprovado.
A CONTRATADA deverá prover equipamentos adequados para erguer e movimentar
materiais, de forma a facilitar o processo de instalação. A CONTRATADA deverá também
assegurar de que seu pessoal esteja adequadamente equipado com ferramentas e
equipamento para a realização de cada tarefa de maneira eficiente. A totalidade dos serviços
deverá ser realizada por pessoal qualificado sob adequada supervisão.
A CONTRATADA deverá declarar ao CONTRATANTE qualquer desvio na rota das tubulações
ou dimensões especificadas. Desenhos deverão ser modificados pela CONTRATADA de forma
que haja precisão nos arquivos “as built”.
4.14 SOLDAGEM
A CONTRATADA deverá controlar a qualidade da Soldagem e aceitação por um sistema

aprovado. O sistema deverá seguir os princípios de Weld Procedure Specifications (WPS), Weld
Procedure Qualification Records (WPQR) e Welder Coding.
A CONTRATADA deverá prover detalhes das Especificações de Procedimentos de
Soldagem, Procedimentos de Qualificação e Registro e Aprovação de Soldadores para o
trabalho de solda. Os procedimentos deverão cobrir toda a variedade de materiais, tipos,
espessuras, diâmetros e geometria de junções que o serviço de Soldagem irá requerer.
A CONTRATADA deverá preparar conjunto específico com toda a documentação inerente
à Soldagem para o FISCALIZAÇÃO antes de iniciar os procedimentos de soldagem. Os
procedimentos adotados deverão ser previamente submetidos à PROJETISTA e à FISCALIZAÇÃO
para aprovação.
Todos os Soldadores de Tubulações deverão ser qualificados de acordo com o Sistema de
Controle de Qualidade da Soldagem. Tipicamente, os Soldadores deverão ser qualificados de
acordo com a Norma ASME seção IX. A CONTRATADA deverá prover detalhes da qualificação

15
dos Soldadores. O processo de qualificação de Soldadores deverá ser submetido à
FISCALIZAÇÃO para aprovação.
Todas as junções soldadas de tubulações de aço carbono (tubos e partes) serão obtidas
por solda por arco elétrico e/ou gás inerte, e o processo de soldagem deverão seguir ASME B.
31.3. Para tubos de aço carbono o processo típico de Soldagem deverá ser TIG para o passe de
raiz e arco elétrico para os demais passes.
Para Soldas em tubos de aço inox, soldagem TIG para todos os passes, com purga interna
com gás inerte.
Para todos os consumíveis deverão ser fornecidos Certificados de teste de material.
Os eletrodos de solda e os materiais de adição deverão obedecer a ABNT-NBR-10614 a
10619 equivalente a classificação AWS, considerando as classes:
Eletrodo para soldagem por arco elétrico

E- 7018
(de acordo com AWS 5.1)
Eletrodo para processo TIG, material de base de

ER- 70S-3
aço carbono (de acordo com AWS 5.18)
Eletrodo para processo TIG, material de base de

ER- 308L
aço inox AISI 304, AISI 304L (de acordo com AWS 5.4)
Todas as soldas executadas in situ deverão ser marcadas, de forma a identificar o soldador,
com marcações que serão identificadas no Relatório de Soldas executadas (todas), seja como
inspeção visual, líquido penetrante ou Inspeção radiográfica (quando solicitado).
Soldas de reparação devem ser realizadas utilizando o procedimento original especificado,
a menos que um processo alternativo seja requerido.
Não mais do que uma tentativa deve ser feita para reparar uma solda. Persistindo um
defeito após o primeiro reparo, a junção deverá ser cortada fora e ressoldadas usando material
que não foi sujeito à alteração térmica devido a soldagem anterior.
4.14.1 Solda de Topo
Ao se soldarem sucessivos lances de tubos por solda de topo, as extremidades deverão estar
corretamente preparadas.
A extremidade do tubo deverá ser cortada em esquadro com a linha de centro, o que
deverá ser feito por meio de máquina de corte ou de corte por chama. Maçarico de corte
manual com retirada ou enchimento de material não deverá ser utilizado.
Preparações para soldagem e ajustes de solda deverão estar em acordo com AWS ou
equivalente. Antes dos tubos serem alinhados para soldagem, cada tubo deverá ser
perfeitamente limpo até pelo menos 40 mm da face de junção por escova de aço ou outro
meio aprovado, para remover todo material estranho, superfície enferrujada ou ondulação do
tubo. Não deverá haver nenhum dano superficial ou defeito no tubo na zona da junção.
Onde as tubulações estão alinhadas para solda, deverá ser tomado o cuidado de manter
o offset interno dentro de tolerâncias mínimas quando comparado a tubos comerciais.
Os tubos deverão ser rotacionados, assegurando que o offset devido a ovalização é
mantido a um mínimo prático.

16
A CONTRATADA irá prover suportes adequados para as tubulações durante o alinhamento
e soldagem, assegurando de que não ocorram desalinhamentos nas junções soldadas.
Onde ramificações ou conexões tipo meia-luva forem soldadas aos tubos, extremo cuidado
deverá ser tomado de forma a manter o ângulo de intercessão e as próprias intercessões
deverão ser cuidadosamente pré-marcadas e executadas de forma a manter sempre o perfeito
alinhamento. As furações das faces das tubulações devem ser alinhadas e executadas em
acordo com AWS ou equivalente.
Quando for executada ‘boca de lobo’ as tubulações deverão estar firmadas de forma
segura por grampos e outros, conforme aceite do CONTRATANTE. Estes grampos deverão ficar
mantidos em sua posição até que a junção esteja adequadamente ponteada. Antes e depois
da solda ponteada, a folga na raiz não deverá ser menor que 1,5mm nem maior do que 3 mm
em qualquer ponto.
Soldas de Ponteamento, com comprimento de pelo menos quatro vezes a espessura do
tubo e não menos do que três em número (quatro para tubos de DN 200 ou maior) serão
equidistantes e da mesma qualidade e tamanho da solda de raiz, da qual farão parte. As
extremidades de cada trecho de ponto deverão ser limpas de forma a facilitar a fusão do
material quando incorporados na solda de raiz da junção.
Todos os tubos deverão ser soldados com solda de topo de penetração total.
A distância entre o nariz de qualquer solda de ramificação e o nariz de qualquer solda da
tubulação não pode ser menor do que 25 mm. Soldas de penetração total para ramificações
adjacentes às Soldas de topo ou soldas longitudinais devem distar 100 mm ao menos. Soldas de
topo adjacentes deverão estar separadas de uma distância equivalente ao diâmetro do Tubo.
Deverá ser tomado cuidado em determinar o tamanho da raiz para assegurar a adequada
penetração. Quando a solda de raiz é depositada, a fusão deve ser obtida tanto no metal de
base quanto na solda de ponto, mas o material de solda não poderá se projetar para dentro
da tubulação mais do que 3 mm para tubos de DN 80 ou maiores, e 1,4mm para tubos menores
do que DN 80.
Os passes de cobertura em qualquer solda de topo deverão ser depositados de forma
uniforme e não devem ser menores do que 1,5 mm nem maiores que 3 mm de espessura e
deverão emergir da superfície da tubulação aproximadamente 3 mm.
4.14.2 Soldas de Soquete (SW)
Extremidades de tubos devem ser cortadas e qualquer rebarba ou defeito deve ser
removido. A extremidade deverá ser limpa com acabamento brilhante num comprimento da
extremidade do tubo igual à profundidade do soquete mais 25 mm.
O soquete deverá estar limpo interna e externamente com acabamento brilhante.
Todas as junções SW deverão possuir folga entre o tubo e o assento do soquete conforme
os requerimentos da norma de Projeto aplicável. A existência da folga de expansão deverá ser
comprovada no uso dos NDE (Exames não Destrutivos).
4.14.3 Pré-Aquecimento
Se a solda é executada externamente em temperatura ambiente inferior a 5°C, o tubo

deverá ser aquecido numa distância de pelo menos 80 mm em cada lado da junção de forma
que o metal esteja ‘possível de pegar com a mão’. Quando a solda for executada
externamente em condições de tempo adversas, a CONTRATADA deverá prover abrigo na
forma de telas e precauções deverão ser tomadas-extremidades fechadas, etc., para evitar
resfriamento rápido do metal de solda em vento ou corrente de ar excessiva. Quando soldar em
espaços confinados, a CONTRATADA deverá prover por sua conta, instalações de ventilação
como requerido por seu pessoal.
Cuidado deve ser tomado para assegurar de que a superfície de cada passe está livre de
escória e defeitos, por martelamento leve, e escovação ou esmerilhamento antes da deposição

17
do próximo passe. Cada passe de solda deve estar livre de defeitos como rachaduras,
cavidades ou deposições do passe subsequente.
Sempre que possível a solda-para-baixo é preferível, sendo o tubo apoiado em tubos
rolantes, provendo um suporteamento adequado. Soldas verticais (tubo na vertical) e ‘sobre-
cabeça’ somente deverão ser empregadas onde for impossível ou impraticável adotar o
método anterior.
Sob nenhuma circunstância menos do que dois passes devem ser utilizados em uma união
soldada.
Os eletrodos deverão ser supridos pela CONTRATADA sob aprovação do CONTRATANTE e
devem estar em conformidade com a norma AWS.
Os eletrodos devem ser armazenados em local seco até o momento de sua utilização como
estes requerem e antes de iniciar a solda qualquer traço de umidade presente na cobertura
deve ser eliminado queimando o trecho fora.
4.14.4 Respingos de Solda
Respingos das soldas devem ser removidos das tubulações e flanges que devem ser
deixadas com a superfície limpa e lisa.
4.14.5 Válvulas Soldadas
Válvulas soldadas que possuem partes internas em materiais plásticos ou termoplásticos que
possam ser danificados por consequência do calor, deverão ter estas partes desmontadas e
removidas, quando da soldagem.
As válvulas de gaveta, macho, esfera ou outras, com sedes metálicas, devem ser soldadas
com o obturador na posição aberta, para eliminar a possibilidade de danos por respingos de
solda.
4.14.6 Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem
Metal Base (A): ASTM, A106 Gr B, A53 Gr B, (API 5L Gr B)

Metal Base (B): ASTM, A105, A234 Gr WPB
Marca Tipo Corrent tensão Esp. Metal

Passe Camada Processo CI Cns. Fab  M/M Polarid. Gás
C. corrente e (A) (V) solda
ER Gerdau
raiz I tig Gerdau 2,4 contínua direita 120-130 12-18  5,0 mm argônio
70S3 "tig" aço
OK ca.
ench. demais eletrodo E 7018 ESAB 3,25 contínua diversa 110-130 20-30  11,0 mm
48,04
OK
acab última eletrodo E 7018 ESAB 2,5-3,25 contínua diversa 110-150 20-30  3,0 mm
48,04
Metal Base (A/B): ASTMA, 312 TP 304 ou TP 304 L
Marca Tipo Corrente tensão Esp. Metal

Passe Camada Processo CI Cns. Fab  M/M Polarid. Gás
C. corrente (A) (V) solda
ER ER aço
todos todas TIG Sandvik 2,4 a 3,2 contínua direita 120 a 130 10 - 15  6,4 mm argônio
308L 308L inox
130 a 170
Notas:
1 Tipo de chanfro em "V", ângulo 30º a 45º, nariz: 1,0 a 3,0 mm, abertura: 2,5 a 5,0 mm.

18
2 Para as tubulações de  2" abaixo, o processo de soldagem será "TIG" para raiz,
enchimento e acabamento.
3 Cuidados Básicos:
 Manter os materiais consumíveis (eletrodos e varetas) embalados em estufas
apropriadas a 40 ºC
 Solda de campo, proteger contraventos e umidade, construir barracas de lona.
 Limpar extremidades dos tubos (50 mm) com ferramentas apropriadas.
 Evitar soldar nos tubos: gambiarras, suportes temporários e outros dispositivos
auxiliares na montagem.
 Os materiais consumíveis utilizados em solda de campo, manter em estufas
adequadas tipo "Cochicho" na temperatura de 30 º a 40º.
 Quando houver soldas sobre equipamentos, eletrocalhas, painéis elétricos, proteger
com mantas de amianto esses locais.
4 Para solda em tubulação de aço inox, fazer purga com argônio vazão 8-10 l/min.
4.14.7 Exames não destrutivos
Os Exames não destrutivos (Non Destructive Examination (NDE)) são em geral conforme os
requerimentos da ASME B31.3.
A CONTRATADA é responsável por todas as atividades de NDE e da interpretação de seus
resultados.
A CONTRATADA deverá contratar os serviços de Engenheiro ou Inspetor qualificado para
interpretar os resultados. A qualificação e experiência do Inspetor deverão ser disponíveis para
aprovação se requerido.
A CONTRATADA deverá prover um Relatório escrito, com periodicidade regular durante a
fase de instalação, detalhando a extensão e o tipo de NDE executado, os resultados, com a
forma e o número de passes de solda e seus defeitos (número e tipo) a um plano de ação
corretiva. O relatório deverá ser detalhar o histórico das soldas examinadas e as ações de
correção.
O tipo e extensão dos exames são detalhados na tabela abaixo:
Tipo e % de soldas por Sistema

Raio X/
Sistema Norma de Projeto MPI Visual Notas
Raio Gamma
Gases Industriais ASME B 31.3 5% 5% 100% 1, 2, 3
Notas:
1. Critérios de aceite por ASME B 31.3, Cap VI, Tabela 341.3.2
2. Teste Radiográfico requerido para confirmar que a folga de expansão entre o final do
tubo e a conexão SW foi deixada. A ser aplicada em 5 % das soldas SW.
3. MPI requerido para SW, meia-luva, etc.
4.14.8 Testes de pressão, flushing e secagem
A CONTRATADA será responsável por todos os testes requeridos por autoridade locais ou
outras entidades e como requerido pela especificação do CONTRATANTE.
Testes de Pressão deverão em geral estar em acordo com os requerimentos da ASME B 31.3.
Cap.VI ou ASME B 31.9 Cap. VI, assim com desta especificação.
A CONTRATADA deverá preparar ‘Pacotes de Testes’ detalhando o escopo de tubulações
a serem testadas e as condições de teste. O ‘Pacote de Testes’ deverá incluir um registro de
‘Certificado de Teste’. As condições do teste serão registradas no Certificado, testemunhados
19
(assinatura e data) pela CONTRATADA e pelo CONTRATANTE. A CONTRATADA deverá anunciar
com antecedência à FISCALIZAÇÃO os testes a serem realizados, de forma que possam ser
testemunhados.
A aceitação do teste pela FISCALIZAÇÃO não isenta a CONTRATADA da responsabilidade
sobre os materiais e o serviço executado.
Será de responsabilidade da CONTRATADA testar todas as tubulações, válvulas, conexões
e outros itens por ela montados. Antes de iniciar os testes, a CONTRATADA deverá remover todos
os equipamentos da linha (válvulas de segurança, manômetros instrumentos, etc.) que possam
ser danificados pelo teste de pressão. A CONTRATADA deverá fornecer e instalar flanges cegos
ou conexões temporárias e reinstalar as válvulas de segurança, manômetros, e outros após a
conclusão satisfatória do teste.
A CONTRATADA deverá fornecer todos os equipamentos e materiais necessários aos testes.
A CONTRATADA será responsável por remover a água utilizada no ‘flushing’ e nos testes para
todos os sistemas inclusive os equipamentos correlatos. A CONTRATADA deverá bombear a
água para o ponto de drenagem mais próximo.
Onde forem necessárias linhas temporárias para drenagem, estas ser instaladas pela
CONTRATADA que deverá removê-las após o uso, deixando a área na condição original.
A CONTRATADA deverá notificar com antecedência a FISCALIZAÇÃO dos testes a serem
realizados, de forma que possam ser acompanhados. Concluídos, a CONTRATADA deverá
produzir uma cópia do Certificado de Teste para ser assinado e datado pelo CONTRATANTE.
Na conclusão de todos os testes, um Certificado final será fornecido para a instalação como
um todo.
Onde os resultados não concordarem com o aprovado pela FISCALIZAÇÃO, todas as
retificações e testes subsequentes, serão realizados por conta da CONTRATADA.
A CONTRATADA deverá fornecer uma válvula de segurança ou alívio que será utilizada de
forma a proteger o sistema sob teste. A CONTRATADA será responsável por ventilar todas as
seções dos Sistemas de Utilidades, vasos e equipamentos enquanto estiver fazendo o ‘Flushing’,
testando e drenando as redes para assegurar contra o colapso devido ao vácuo.
Para Teste hidrostático, todas as precauções deverão ser tomadas de forma a remover o ar
preso.
A CONTRATADA irá fornecer Manômetros calibrados adequados para a máxima pressão de
teste e com a adequada escala e faixa de graduação. O manômetro de teste deverá ser
tipicamente bi-escala com indicação do tipo de escala. Se requerido, um segundo manômetro
deverá ser utilizado imediatamente adjacente ao manômetro de teste.
Manômetros deverão estar adequados à máxima pressão de teste, com mostrador de no
mínimo 100mm de diâmetro. A máxima capacidade de pressão do manômetro não deverá
ultrapassar duas vezes a pressão de teste, Manômetros deverão ser checados contra um
manômetro de calibração.
Durante o teste de Pressão, variações na pressão e Volume em função de mudanças de
temperatura devem ser levadas em conta pela CONTRATADA. A CONTRATADA será responsável
por medir e registrar a temperatura média ambiente no início e fim de qualquer teste de forma
a apoiar qualquer reclamação de queda de pressão devida a mudança de temperatura. Estas
temperaturas podem vir a ser checadas pela FISCALIZAÇÃO por um meio independente.
O teste hidrostático é preferido ao pneumático, mas onde for desaconselhado ou
impraticável, o segundo método pode ser adotado se acordado com o CONTRATANTE.
O sistema deverá ser testado 1,5 vezes a pressão de trabalho considerada. A pressão de
teste deverá se manter constante por um período mínimo de 30 min (ou período maior se for
acordado). A queda máxima de pressão não deve exceder:
 Teste Hidrostático - 0.1 bar;
 Teste Pneumático - 0.1 bar.
Onde for realizado o teste pneumático, nas soldas e flanges deverá ser aplicado solução
aquosa de sabão, antes da aplicação da pressão, e as soldas deverão ser testadas por
martelamento leve.

20
Este procedimento deverá ser aplicado em todas as tubulações que serão enterradas ou
consideradas pelo CONTRATANTE como críticas para a operação da Fábrica.
Tubulações de gás natural devem ser MONTADAS E TESTADAS em acordo com relevantes
Normas Brasileiras E AS NORMAS DA CONCESSIONÁRIA LOCAL DE FORNECIMENTO DE GÁS.
4.14.9 Pressões de Teste e Meio
Pressão de Pressão de
Meio de Duração de
Sistema Projeto Teste
Teste Teste
(bar rel.) (bar rel.)
Ar
Ar Comprimido 8 12 1h
comprimido
Gases Industriais (Argônio,
Nitrogênio 8 12 1h
Hidrogênio e Nitrogênio)
Água Potável, Água de
Água Potável 5 7,5 1h
Resfriamento e Água Gelada
Outros Água Potável x 1,5 x 1 h
4.14.10 Flushing (Enxague)
Todas as linhas e equipamentos acoplados deverão ser completamente enxaguados e

limpos antes de testados. A CONTRATADA deverá instalar temporariamente cones de filtros
(‘chapéu de bruxa’) na entrada de equipamentos e remover estas telas na conclusão do
enxágue. A CONTRATADA é responsável por remover toda a sujeira resultante do processo.
Durante o enxague, todas as curvas, flanges etc. apontadas pelo CONTRATANTE para
melhorar o processo de limpeza, serão removidos pela CONTRATADA até que o enxágue esteja
na satisfação do CONTRATANTE.
Todos estes flanges, curvas, etc. serão reinstalados após conclusão do enxágue, usando
juntas novas.
A CONTRATADA deverá remover e limpar todos os filtros de linha na conclusão do enxágue
e antes do teste.
4.14.11 Re-Testes
Na eventualidade de uma tubulação sucumbir ao teste, um novo teste será aplicado por
conta da CONTRATADA, após os devidos reparos e correções terem sido executadas. Sob
nenhuma circunstância reparos e correções poderão ser executadas com a tubulação cheia
do meio de teste.
Após a conclusão dos reparos, as linhas terão que ser novamente cheias, ventiladas,
pressurizadas e testadas, incluindo qualquer parte que tenha passado no teste que, na opinião
do CONTRATANTE possa ter sido afetada pelos reparos.
4.15 PINTURA
4.15.1 Padrão de Pintura
O padrão de pintura é especificado de forma a assegurar que uma camada adequada

seja aplicada na superfície de forma a prover uma capa protetora contra corrosão externa e
clara identificação do fluido do sistema por razões de segurança.
Uma camada satisfatória irá depender de vários fatores diferentes, como a Preparação da
superfície, a espessura do filme, o método de aplicação e as condições ambientais durante o
processo de Pintura.

21
Sempre que possível a tubulação deverá ser pintada na oficina de montagem de
tubulação da CONTRATADA. Tubulações pré-fabricadas na obra incluídas as soldas de campo
deverão receber o mesmo tratamento.
Todas as partes das tubulações deverão tanto quanto possível, ser limpas de ferrugem e
qualquer outro material estranho.
Depois de limpa e antes de remeter ao site, todas as extremidades de tubos deverão estar
adequadamente seladas e cobertas, cuja proteção deverá ser mantida até imediatamente
antes de sua fabricação ou montagem.
4.15.2 Preparação da Superfície
SUPERFÍCIES DE AÇO CARBONO
A superfície metálica deverá estar limpa e seca, livre de óleos, graxas, poeiras ou outros
contaminantes. Tubos podem ser limpos com solventes adequados ou vapor com
desengraxantes. Nota: Luvas limpas devem usadas para manipular itens para pintar.
A superfície deverá estar livre de respingos de solda, rebarbas, extremidades
completamente limpas e processadas até que se remova toda a ferrugem, escamas, impurezas
e outras, em acordo com uma das seguintes normas:
 BS7079: Part A1;
 SA 2.1/2 (quase branco) de acordo com Norma Petrobras no. 9;
 Swedish Standard SIS 05590-1967, com rugosidade superficial máx. de 40 µm.
A superfície deverá então ser pintada com o primer aprovado. Esta pintura deverá realizada
antes da tubulação seguir para o campo.
AÇO GALVANIZADO / AÇO INOX (se especificado)
Os produtos resultantes da ‘corrosão branca do Zinco’, deverão ser removidos com água
de alta pressão ou lixamento manual. Também pode ser utilizada a escovação, e posterior
lavação com água para ter certeza da remoção de todos os sais solúveis de Zinco.
Superfícies de aço inox somente serão pintadas quando especificado.
As superfícies de aço inox não pintadas deverão ser limpas com Estopa com Solvente, e as
soldas de inox deverão ser limpas com Decapante Químico.
SUPORTES
A superfície deverá estar livre de respingos de solda, rebarbas, extremidades
completamente limpas e processadas até que se remova toda a ferrugem, escamas, impurezas
e outras, em acordo com uma das seguintes normas:
 BS7079: Part A;
 SA 2.1/2 (quase branco) de acordo com Norma Petrobras no. 9;
 Swedish Standard SIS 05590-1967, com rugosidade superficial máx. de 40 µm.
Qualquer parte onde não for obtido o grau necessário de jateamento deverá ser re-jateada
NOTAS GERAIS

22
 Não executar pintura com umidade do ar acima de 85%.
 O grau mínimo de aderência é GR1, X1, Y1 (ABNT).
 As áreas consideradas com aderência insuficiente deverão ser re-jateadas e re-
pintadas.
 Nas áreas onde verificadas espessura de filme menor que o especificado deverá ser
aplicado demão adicional.
 A pintura deverá ser aplicada em acordo com as especificações do fabricante da
tinta. Quaisquer dúvidas ou questões consultar o técnico da CONTRATADA, com o
acordo do CONTRATANTE.
 Folgas de sobreposição deverão ser fechadas com vedante produzido pelo mesmo
fabricante da tinta.
 Partes jateadas que não serão pintadas no mesmo dia, deverão ser aplicadas filme
seco de 40 µm de wash primer no mesmo dia do jateamento.
4.15.3 Sistemas de Pintura
A) Pintura sobre Tubulação Galvanizadas / Aço Inox (quando indicado)
1 demão PRIMER EPOXY ISOCIANATO

 Cor: Vermelho;
 Espessura de Filme Seco (DFT): 15 µm.
2 demãos ACABAMENTO POLIURETANO ALIFÁTICO BRILHANTE

 Cor: Como especificado por fluido (ver Tabela 11);
 Espessura de Filme Seco (DFT): 40 µm (cada demão);
 Espessura de Filme Seco (DFT) total: 95 µm.
B) Pintura sobre Tubulação de Aço Carbono (não isolada)
1 demão PRIMER EPOXY POLIAMINA

 Cor: Vermelho;
2 Demãos ACABAMENTO POLIURETANO ALIFÁTICO BRILHANTE

 Cor: Como especificado por fluido (ver Tabela 11);
C) Pintura sobre Tubulação de Aço Carbono (Isolados – Frios)

 Cor: Vermelho;
D) Pintura de Suportes e Estruturas de Aço

 Cor: Vermelho;
 Espessura de Filme Seco (DFT): 80 µm;
 As soldas e cantos devem ser repintadas com a mesma tinta com diluição máxima de
5% e espessura de filme adicional de 60 µm.
2 Demãos ACABAMENTO POLIURETANO ALIFÁTICO BRILHANTE

 Cor: Como especificado (ver Tabela 11);
23
A CONTRATADA é requerida a confirmar a adequação do sistema de Pintura para

tubulações e suportes antes de utilizá-lo.
A CONTRATANTE se reserva o direito de inspecionar e aprovar os materiais, o sistema de

pintura e o serviço durante e/ou após o processo de pintura.
Sistema Cor / código Notas

Ar comprimido Azul 2,5 PB 4/10
Agua Industrial / Potável Verde 2,5 G 3/4
Água de resfriamento Verde 2,5 G 3/4
Argônio Marrom 2 YR 2/4
Hidrogênio Amarelo 2,5 Y 8/12 Faixa de Identificação H2.
Nitrogênio – (gás) Cinza-Claro N 8,5 Faixa - Cinza (N 6,5) - amarelo (5Y 8/12) – Cinza (N 6,5).
Suportes – internos RAL 7004
Suportes - externos RAL 7042
Válvulas em geral Cinza Claro N 6.5
E) Localização das Faixas de Identificação
Caso utilizar faixas de identificação sua localização deve ser:

a) nas proximidades das conexões;
b) a montante das válvulas. Na impossibilidade deve ser a jusante;
c) nas proximidades dos aparelhos de serviço;
d) de cada lado das paredes, forros ou assoalhos, quando os atravessarem e,
e) em qualquer ponto que seja importante assegurar a identificação. A distância entre duas
faixas de identificação não pode exceder a 30 metros.
F) Faixa de Identificação para Tubulação de Gases
O layout da faixa de identificação deve ser conforme indicado na Figura-1.
FIGURA-1 – Layout da faixa de identificação para tubulações de gases, sendo:

(A) friso de 2 a 5 mm de largura, na cor preta ou branca, conforme melhor contraste.
Este friso deve ser utilizado quando as cores a sua direita e esquerda forem iguais;
(B) cor de identificação do fluido;
(C) cor que identifica que o fluido está na forma gasosa (amarelo-segurança).

24
4.16 PADRÃO DE GALVANIZAÇÃO
Hot Dipped Galvanising (galvanização a fogo) deverá ser aplicada com uma espessura de
70 µm onde indicado na Especificação de Tubulações.
Todos os itens comprados já galvanizados deverão cumprir norma específica para Tubos
galvanizados e conexões.
4.17 IDENTIFICAÇÃO DE TUBULAÇÕES
Toda tubulação ou trecho de tubo deverá ser pintado ou possuir faixas com as cores
apropriadas para o fluido considerado. A identificação deverá atender às Instruções
Técnicas/Normas das concessionárias de serviços e Corpo de Bombeiros e Normas Técnicas da
ABNT.
Tipicamente, os tubos deverão ser identificados por Cores como detalhados na tabela 1, e
também por identificação escrita além de flechas de sentido de fluxo. As identificações e
flechas deverão ficar localizados a cada 10 m, e nos dois lados próximos de paredes. Uma
identificação e flecha de sentido de fluxo deverá ser colocada tão próximo quanto possível de
cada equipamento.
Para os tubos com faixas, as mesmas deverão ser pintadas em cada lado das válvulas, em
cada fim-de-linha, com a flecha de sentido. Todas as faixas deverão ter no mínimo 80 mm de
largura.
Os tubos sem faixas deverão possuir flechas de sentido de fluxo claramente indicadas em
cada lado das válvulas e equipamentos.
Onde houver um mesmo tubo em condições diferentes (p. ex. água de resfriamento, que
pode ser de ‘alimentação’ ou de ‘retorno’ ou ‘suspiro’), a condição deverá ser claramente
identificada em cada tubo, em cada lado de cada válvula principal e nas derivações e a cada
7 m de intervalo com letras de pelo menos 40 mm de altura.
4.17.1 TAG para Válvulas e Equipamentos
Onde válvulas ou equipamento devam ser identificados por números, um TAG de latão ou
alumínio estampado com no mínimo 40 mm de diâmetro deverá ser providenciado para cada
válvula, manômetros, termômetros, etc., presos por algum dispositivo à prova de corrosão.
4.18 ISOLAMENTO TÉRMICO
Tubulações e outros itens a serem isolados estão identificados no Projeto, assim como o
material, a espessura, e o revestimento do isolamento de cada linha. Todas as tubulações que
irão operar acima de 65 °C deverão ser isoladas, se não para conservação de energia, para
proteção pessoal.
As superfícies a serem isoladas deverão estar isentas de óleos, graxas, óxidos soltos e outros
materiais, e o isolamento somente poderá ser realizado após o teste de pressão.
Nenhum isolamento será aplicado a qualquer superfície flangeada, usinada ou soldada
antes da aprovação e testes, e ser liberada para isolamento pela FISCALIZAÇÃO.
O isolamento e o revestimento deverão ser aplicados de forma a não apresentar frestas nas
emendas, impedindo a perda de calor e a penetração de água. Revestimento em áreas
externas e locações identificadas como áreas molhadas, deverão ser seladas com uma pasta
de silicone adequada ao longo das emendas para evitar o ingresso de água.
A soldagem dos suportes do isolamento nas tubulações (quando necessário) deverá ser
autorizada expressamente pelo inspetor, não devendo acontecer em superfícies de
equipamentos ou tubulações que trabalham em condições severas e que necessitem alívio de
tensão das soldagens.
25
A CONTRATADA deverá proteger todos os equipamentos, pisos, etc. contra respingos ou
pulverização de tintas, asfalto, pastas ou cimento. A CONTRATADA limpará e reparará qualquer
dano que resulte de falta de medidas de proteção. Todos os danos que resultem de negligência
do pessoal da CONTRATADA serão reparados sem ônus à CONTRATANTE.
O isolamento deverá ter uma vez terminado, aparência limpa e bem-acabada.
As placas de identificação não poderão ser encobertas. O isolamento e o revestimento ao
redor destes pontos deverão ser arrematados de forma a impedir o ingresso de água.
Metais dissimilares, que possam provocar corrosão galvânica, não deverão ser postos em
contato com a tubulação.
4.19 GARANTIA DE QUALIDADE
4.19.1 Plano de Qualidade / Plano de Inspeção de Testes
A CONTRATADA deverá demonstrar o uso de sistemas de qualidade e procedimentos de

controle da qualidade no projeto, fabricação, instalação, NDT, testes, e etapas de conclusão
na forma de um plano de qualidade e ou Plano de Inspeção / Testes.
A CONTRATANTE reserva-se o direito de revisar e aprovar os meios de fabricação e as
especificações de instalação e normatizações. A CONTRATADA não deve executar sem que a
CONTRATANTE tenha aprovado as especificações e normatizações.
Onde aplicável, Certificados de Materiais ou Certificados de conformidade deverão
acompanhar todos os Materiais adquiridos.
A CONTRATADA deverá prover completa documentação para instalação finalizada,
detalhando os registros de todas as atividades envolvidas no trabalho, p. ex. Certificados,
Registros de Soldagem, Registros de NDT, Certificados de Testes de Pressão, Pintura, etc.
4.19.2 Questões Técnicas
Todas as questões técnicas devem ser encaminhadas à CONTRATANTE através da

FISCALIZAÇÃO.
4.19.3 Finalização da Documentação
O Fornecedor deverá prover completa documentação para instalação finalizada,

detalhando os registros de todas as atividades envolvidas no trabalho, p. ex. Certificados,
Registros de Soldagem, Registros de NDT, Certificados de Testes de Pressão, Pintura, etc.
4.19.4 Desenhos As-Built
Mudanças ocorridas durante a execução do trabalho deverão ser registradas pela

CONTRATADA e remetidas ao CONTRATANTE para aprovação. Antes da conclusão do Contrato,
a CONTRATADA será responsável pela preparação de uma Revisão AS BUILT nos desenhos do
Contrato, produzindo uma revisão nestes desenhos. Esta Revisão será submetida para
aprovação pela CONTRATANTE.
4.19.5 Medidas de segurança
Os serviços de montagem e pintura, normalmente envolvem várias classes de riscos, tanto

pelo manuseio de produtos tóxicos e inflamáveis, como pelos tipos de materiais ou
26
equipamentos. Desta forma, o fator segurança deverá ser analisado, concomitantemente,
pelos fornecedores do material e usuários.
CAUSAS DE RISCOS
 Inflamabilidade e toxidez de tintas;
 Manuseio de equipamentos acionados por ar comprimido;
 Equipamentos de acionamento mecânico;
 Confinamento;
 Execução de serviços em locais onde haja probabilidade de queda (escadas ou
andaimes).
MEDIDAS PREVENTIVAS
 Recomenda-se o uso de tintas com alto ponto de fulgor, particularmente para trabalhos
de pintura em locais confinados. Tintas com baixo ponto de fulgor, devem conter aviso
especial, advertindo contra os perigos de incêndio;
 Durante operações de pintura, deve-se sempre ter à mão, um equipamento adequado
de combate ao fogo. No final da jornada de trabalho, panos utilizados na limpeza
deverão ser embebidos em água e guardados em depósitos de aço ou tambores
fechados;
 Proibição de fumar e originar chamas;
 Em locais confinados, deve-se ter suprimento de ar por ventilação forçada. Essa
quantidade de ventilação permite que, concentrações de vapores com perigo de
incêndio, não excedam a 1 % dos limites explosivos mais baixos;
 Os operadores deverão utilizar máscaras em recintos fechados;
 Resíduos de tintas sobre braços e mãos deverão ser removidos, seja por meio de pano
embebido em solvente (pouco) ou preferencialmente com líquidos especiais de
limpeza;
 Os pintores deverão ser aconselhados a cobrir seus antebraços e mãos com um creme
especial;
 Durante a soldagem ou o corte do maçarico, os gases formados não devem exceder
os valores dos limites de tolerância, conforme especificação da Fundação Centro
Nacional de Segurança, Higiene e Medicina do Trabalho (FUNDACENTRO);
 Lavar as mãos antes das refeições e tratar imediatamente os ferimentos, a fim de evitar
infecções;
 Evitar inalação de poeiras ou névoa de tinta;
 Centelhas e faíscas provenientes da utilização de equipamentos elétricos, ferramentas
abrasivas, marteletes desencrustradores, compressores, bombas e luzes elétricas,
deverão ser totalmente evitadas;
 Lâmpadas elétricas devem ser montadas em acessórios à prova de explosão;
 Não efetuar trabalho de soldagem durante o serviço de pintura, ou quando as
camadas de tinta ainda estiverem úmidas.
5. NORMAS, CÓDIGOS, PADRÕES E ESPECIFICAÇÕES
 ASME B31.3 - ASME Code for Pressure Piping – Process Piping;

 ASME B31.9 - ASME Code for Pressure Piping – Building Services Piping;
 ANSI B16.11 - Forged-steel fittings, socket welding and threaded;
 ANSI B16.20 - Metallic Gaskets for Pipe Flanges, Ring Joint Spiral Wound and Jacketed;
 ANSI B16.21 - Non-metallic gaskets for pipe flanges;
 ANSI B16.25 - Butt-welding ends for pipe, valves, flanges and fittings;
 ANSI B16.5 - Steel Pipe Flanges and flanged fittings;
 ANSI B16.9 - Factory-made wrought steel butt-welding fittings;

27
 ASTM A53 - Specification for welded and seamless steel pipe;
 ASTM A105 - Carbon Steel forgings for piping components;
 ASTM A106 - Specification for seamless carbon-steel pipe for high temperature service;
 ASTM A193 - Standard Specification for Alloy-Steel and stainless Steel Bolting Materials for
High Temperature Service;
 ASTM A194 - Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts for Bolts for High-
Pressure or High-Temperature Service, or Both;
 ASTM A234 - Pipe fittings of wrought carbon and alloy steel for moderate and elevated
temperatures;
 ABNT NBR 6493 - Cores Fundamentais para as tubulações;
 ABNT NBR 13193 - Cores para identificação de gases.
6. SISTEMAS E NORMAS DE PROJETO
Sistema Norma de Projeto

Ar comprimido ASME B31.9
Água Gelada ASME B31.9
Água Potável ASME B31.9
Água de Resfriamento ASME B31.9
Argônio ASME B31.3
Nitrogênio ASME B31.3
Hidrogênio ASME B31.3

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7. MEMORIAL ESPECIFICATIVO
Este Memorial tem por finalidade especificar tecnicamente equipamentos e instrumentos

necessários conforme o projeto de utilidades para a implantação de um Laboratório e Fábrica
de Imãs a ser instalada em Lagoa Santa – MG.

29
7.1 COMPRESSORES
7.1.1 GAC-101
Tipo Parafuso
Descarga Livre Efetiva 4 m³/min
Nominal
Pressão de Operação 8 Bar
Sistema de Refrigeração A ar
Variador de Frequência Sim
Carenagem Sim
Alimentação Elétrica Trifásica 380 VCA / 60 Hz
Cidade a ser instalado Lagoa Santa - MG
Condição de Instalação Abrigado
Observação Deverá ser fornecido com o TAG de identificação
Fluxograma de Referência LFITR-UT-BA-DE-00-301
Quantidade 1 (uma) unidade
7.1.2 GAC-102
Tipo Parafuso
Descarga Livre Efetiva 3 m³/min
Nominal
Variador de Frequência Não
Carenagem Sim

30
7.2 SECADORES DE AR COMPRIMIDO
7.2.1 SAC-101
Tipo Secador de Ar por Refrigeração

Capacidade Nominal 4 m³/min
Carenagem Sim
7.2.2 SAC-102
Tipo Secador de Ar por Refrigeração

Capacidade Nominal 3 m³/min
Carenagem Sim

31
7.3 RESERVATÓRIO PULMÃO DE AR COMPRIMIDO
7.3.1 RAC-101
Capacidade Nominal 2 m³
Temperatura de Operação 50°C
Pressão de Teste Pelo Fabricante, atendendo as normas de fabricação de vasos de
pressão
Temperatura de Teste Pelo Fabricante
Material do Corpo Costado e Fundos em Aço Carbono
Bocais Conforme Indicado na Tabela
Dimensões Aproximadas ± Ø830 interno, Altura ± 3600mm
Pintura Externa Escovação mecânica / Decapagem Química + Acabamento
esmalte sintético azul munsell 2,5 PB 4/10, Sumalux extra, 25 µm
Observação Padrão de qualidade internacional e em acordo com a NR-13
(vasos de pressão);
Acompanha O tanque deverá vir equipado com válvula de segurança,
manômetro e purgador.
Norma de projeto e ASME, SEC VIII, div. I –ed. 1995;
construção
Quantidade 1 (Uma) Unidade
Dados dos Bocais (V=2m³)

Posição Bitola Conexões Descrição Elevação Comprimento
Aproximada do bocal
1 2" Flange ANSI B.16.5 Entrada de Ar 1100 150
RF Comprimido
2 2" Flange ANSI B.16.5 Saída de Ar 2500mm 150
RF Comprimido
3 - - Boca de Lateral -
Inspeção
4 2" Rosca Int. BSP Válvula de Alívio Topo do 50
Tanque
5 1/2" Rosca Int. BSP Manômetro 1600 50
6 3/4" Rosca Int. BSP Purga de Fundo 50
Condensado

32
7.4 FILTROS PARA AR COMPRIMIDO
7.4.1 FT-101-A, FT-101-B, FT-101-C, FT-102-A, FT-102-B, FT-102-C
Tipo Coalescente / Carvão Ativado

Fluido Ar Comprimido
Conexão Conexões Rosca BSP
Pressão 8 Bar
Vazão Ver Tabela
Aplicação Central de Ar Comprimido
Quantidade Ver Tabela
TAG VAZÃO GRAU DE FILTRAÇÃO QUANTIDADE MODELO

Partículas Óleo
FT-101A / 4 m³/min / 1 µm 0,1 ppm 2 DD 45
FT-102A 3 m³/min Coalescente
FT-101B / 4 m³/min / 0,01 µm 0,01 ppm 2 PD 45
FT-102B 3 m³/min Coalescente
FT-101C / 4 m³/min / - < 0,003 ppm 2 QD 45
FT-102C 3 m³/min Carvão
Ativado

33
7.5 SECADOR DE AR POR MEMBRANA
7.5.1 FT-105
Tipo Membrana
Fluido Ar Comprimido
Temperatura do Ponto de 5 °C (A Confirmar)
Orvalho de Entrada
Temperatura do Ponto de -20 °C (A Confirmar)
Orvalho de Operação
Conexão Conexões Rosca BSP 1"
Pressão 8 Bar
Vazão 1 m³/min (A Confirmar)
Aplicação Tratamento do Ar Comprimido para Laboratórios
Acompanha Pré-filtro com retenção de partículas de 1µ, 100% retenção de
água e, retenção de óleo de 1ppm, dreno automático e
indicador diferencial de pressão (FT-104).

34
7.6 CHILLER
7.6.1 CH-401
Tipo Parafuso
Capacidade de 75 TR
Refrigeração
Fluido no Evaporador Água Gelada
Temperatura de Entrada 20°C
Temperatura de Saída 15°C
ΔT 5°C
Vazão Aproximada 40 m³/h
Max Perda de Carga 6 mca
Admissível
Fluido no Evaporador Condensação à Água
Condições de Serviço Contínuo
Fluido Refrigerante a ser indicado Pelo Fornecedor (ecológico)
Conexões Flanges ANSI B-16.5 #150 lbs. RF
Painel Elétrico O painel elétrico, incorporado ao “chiller”, deverá conter todas as
chaves de partida, contatoras e relés auxiliares para a partida e
segurança operacional dos compressores.
Painel de Controle Microprocessado, possuindo “display” para interface com o
operador.
O “display” deverá ser capaz de exibir os “set-points”, status do
sistema, incluindo temperaturas de água gelada, pressões
operacionais, status dos compressores, percentual de carga e
alarmes.
A temperatura da água será controlada por sensor de
temperatura que atua na sequência de ligação dos compressores
e de seus dispositivos de controle de capacidade.
Motor:
Tipo Indução trifásico (Alto Rendimento Plus)
Potência Estimada A ser informado pelo fabricante
Tensão 380 V
Frequência 60 HZ
Rotação Nominal 3500 RPM
Grau de Proteção Pelo fornecedor
Isolamento Pelo fornecedor
Variador de Frequência Não, cotar como opcional

35
7.7 TORRE DE RESFRIAMENTO
7.7.1 TR-501-A
Tipo Torre de Resfriamento de Água

Carga Térmica 540.000 kcal/h
Vazão Nominal 60 m³/h
Temperatura de Entrada 36°C
Temperatura de Saída 27°C
Nível de Ruído Silenciosa
Estrutura / Carcaça PRFV autoportante
Bacia de Água Fria Incorporada
Enchimento/Material Pelo fornecedor
Arranjo/Entradas de Ar Pelo Fornecedor
Altitude Cidade de ± 800 metros acima do nível do mar
Instalação
Cidade de Instalação Lagoa Santa - MG
Motor:
Potência Estimada 2 x 7,5 CV (a ser confirmado pelo fabricante)
Tensão 380 V
Frequência 60 HZ
Grau de Proteção Pelo fornecedor
Isolamento IP (W) 55

36
7.8 BOMBAS
7.8.1 BC-301-A / BC-301-B – recalque de água potável
Tipo Centrífuga - Monobloco

Rotor Fechado
Fluido Água Potável
Temperatura Operação Ambiente
Massa Específica 1000 kg / m³
Viscosidade 1 cP
Vazão 10 m³/h
Altura Manométrica 25 mca
Rotação 3500 rpm
NPSH disponível Afogado
Condições de Serviço Intermitente
Vedação Selo Mecânico
Conexões Flanges ANSI B.16.5
Aplicação Recalque de Água de Potável
Marca / Modelo 32-125.1 ou equivalente técnico
Nota As bombas serão acionadas por um variador de frequência a ser
adquirido pelo projeto elétrico, BC-301-B é stand-by.
Quantidade 2 (duas) unidades
Material:
Carcaça Ferro Fundido
Eixo Aço Carbono
Rotor Ferro Fundido
Motor:
Potência Estimada 3 CV (a ser confirmado pelo fabricante)
Tensão 380 V
Frequência 60 HZ
Grau de Proteção IP-55 (ABNT NBR-IEC 60034-5)
Isolamento Classe B

37
7.8.2 BC-401-A / BC-401-B – recalque de água gelada para o Strip Caster
Tipo Centrífuga
Rotor Fechado
Fluido Água Gelada
Temperatura Operação 15oC
Massa Específica 1000 kg/m³
Viscosidade 1 cP
Vazão 40 m³/h
Rotação 3500 rpm
NPSH disponível Sucção de poço com aproximadamente 2m de profundidade
Aplicação Recalque de Água Gelada para Alimentação do Strip Caster
Modelo 40-160 ou equivalente técnico
Nota Uma das bombas é stand-by.

Material:
Eixo Aço Carbono
Rotor Ferro Fundido
Motor:
Potência Estimada 12,5 CV (a ser confirmado pelo fabricante)
Tensão 380 V
Frequência 60 HZ
Isolamento Classe B

38
7.8.3 BC-402-A / BC-402-B – recalque de água gelada para o Chiller
Tipo Centrífuga
Rotor Fechado
Fluido Água Gelada
Viscosidade 1 cP
Vazão 40 m³/h
Rotação 3500 rpm
NPSH disponível Sucção de poço com aproximadamente 2m de profundidade
Aplicação Recalque de Água Gelada para Alimentação do Chiller
Nota Uma das bombas é stand-by.

Material:
Eixo Aço Carbono
Rotor Ferro Fundido
Motor:
Potência Estimada 7,5 CV (a ser confirmado pelo fabricante)
Tensão 380 V
Frequência 60 HZ
Isolamento Classe B

39
7.8.4 BC-501-A / BC-501-B – recalque de água de resfriamento
Tipo Centrífuga
Rotor Fechado
Fluido Água de resfriamento
Viscosidade 1 cP
Vazão 60 m³/h
Rotação 1750 rpm
NPSH Disponível Afogada
Aplicação Recalque de Água de resfriamento
Local de Instalação Ao tempo
Nota As bombas serão acionadas por um variador de frequência a ser

adquirido pelo projeto elétrico, uma das bombas é stand-by.
Material:
Eixo Aço Carbono
Rotor Ferro Fundido
Motor:
Tensão 380 V
Frequência 60 HZ
Isolamento Classe B

40
7.8.5 BD-601 – Recalque de efluentes para caminhão tanque
Tipo Duplo Diafragma

Fluido Efluentes Provenientes de Laboratório de Imãs
Massa Específica 800 kg/m³ a 1500 kg/m³
Viscosidade 1 cP (variável)
Vazão 10 m³/h
NPSH disponível Afogado
Pressão de Ar Comprimido 8 Bar
Conexões 1.1/2" Rosca BSP
Aplicação Recalque de Efluente para Carregamento do Caminhão
Material:
Corpo Polipropileno
Internos PTFE

41
7.8.6 BCS-602 – Recalque de efluente do lavador de gases
Tipo Submersível
Fluido Efluente Industrial
Viscosidade 1 cP (Variável)
Temperatura Ambiente
Vazão 2 m³/h
Conexões Rosca BSP
Aplicação Bombeamento de efluentes da caixa elevatória do lavador de
gases até o tanque de efluentes
Nota Deverá vir acompanhada de chave de nível tipo pêra para
acionamento automático.
Material:
Corpo Pelo fornecedor
Eixo Pelo fornecedor
Motor:
Tipo Monofásico
Tensão 220 V
Frequência 60 Hz
Rotação Nominal 3500 rpm
Proteção IP-68 (NBR 6146)
Isolamento Pelo Fabricante

42
7.9 MANÔMETROS
7.9.1 PI-301-A / PI-301-B – Manômetro do recalque de água potável
Tipo Bourdon
Diâmetro do Mostrador 100 mm
Modelo Standard
Escala 0 a 5 kgf/cm² (relativo)
Precisão 2/1/2 %
Pressão de Trabalho 2,5 kgf/cm² (relativo)
Saída para Conexão Vertical
Diâmetro Nominal 1/2"
Conexão BSP Macho
Local de Instalação Abrigado
Enchimento da caixa Glicerina
Sifão Não
Acompanha Válvula de Esfera em Aço Inox AISI 304
Aplicação Em Recalque de Bombas Centrífugas de Água Potável
Material:
Caixa Aço estampado 1020
Mostrador Alumínio
Visor Vidro Laminado
Cor Fundo Branco
Cor Marcadores Preto
Pintura da Caixa Eletrostática c/ Epoxi Preto
Elemento Tombak
Soquete Latão
Mecanismo Latão

43
7.9.2 PI-401-A / PI-401-B – Manômetro do recalque de água gelada Strip Caster
Tipo Bourdon
Modelo Standard
Precisão 2/1/2 %
Pressão de Trabalho 4 kgf/cm² (relativo)
Conexão BSP Macho
Fluido Água Gelada
Temperatura Operação 15°C
Sifão Não
Aplicação Em Recalque de Bombas Centrífugas de Água Gelada
Material:
Mostrador Alumínio
Cor Fundo Branco
Elemento Tombak
Soquete Latão
Mecanismo Latão

44
7.9.3 PI-402-A / PI-402-B – Manômetro do recalque de água gelada Chiller
Tipo Bourdon
Modelo Standard
Precisão 2/1/2 %
Conexão BSP Macho
Fluido Água Gelada
Sifão Não
Aplicação Em Recalque de Bombas Centrífugas de Água Gelada
Material:
Mostrador Alumínio
Cor Fundo Branco
Elemento Tombak
Soquete Latão
Mecanismo Latão

45
7.9.4 PI-501-A / PI-501-B – Manômetro do recalque de água de resfriamento
Tipo Bourdon
Modelo Standard
Precisão 2/1/2 %
Conexão BSP Macho
Sifão Não
Aplicação Em Recalque de Bombas Centrífugas de Água de Resfriamento
Material:
Mostrador Alumínio
Cor Fundo Branco
Elemento Tombak
Soquete Latão
Mecanismo Latão

46
7.10 TRANSMISSOR DE PRESSÃO
7.10.1 PT-301 – Controle de pressão do recalque de água potável
Tipo Transmissor Eletrônico de Pressão

Sinal de Saída 4 a 20 mA
Invólucro Em aço Inox AISI 304, Polido. Proteção IP55 (a confirmar)
Tensão de Alimentação 24 Vcc
Conexão Elétrica 1/2" BSP Macho
Cabo Blindado, protegido por capa PVC Antichama
Faixa de Monitoração 0 a 5 kgf/cm²
Pressão de Trabalho 2,5 kgf/cm²
Conexão 1/2" BSP Macho
Tipo de Montagem 1/2" BSP, Meia Luva no Local da Instalação
Aplicação Informa a pressão da rede de recalque de Água Potável ao
controle do variador de frequência da bomba.
7.10.2 PT-501 – Controle de pressão do recalque de água de resfriamento
Tipo Transmissor Eletrônico de Pressão

Sinal de Saída 4 a 20 mA
Invólucro Em aço Inox AISI 304, Polido. Proteção IP55 (a confirmar,
instalado ao tempo)
Conexão Elétrica 1/2" BSP Macho
Cabo Blindado, protegido por capa PVC Antichama
Faixa de Monitoração 0 a 6 kgf/cm²
Pressão de Trabalho 4,5 kgf/cm²
Aplicação Informa a pressão da rede de recalque de Água de
resfriamento ao controle do variador de frequência da bomba.

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7.11 TRANSMISSOR DE TEMPERATURA
7.11.1 TT-401-A / B / C – Controle de temperatura – redes de água gelada
Tipo Termoresistência PT-100

Sinal 4 a 20 mA
Invólucro Pelo fornecedor
Conexão Elétrica 3/4" BSP Fêmea
Faixa de Monitoração -50 a 200°C
Pressão de Trabalho 4 kgf/cm²
Temperatura de Trabalho 15°C
Mostrador Local Sim
Haste Inox AISI 304
Comprimento da Haste 100 mm
Fluido Água Gelada
Acompanha Poço com rosca BSP 3/4" Macho para Instalação no Local e
rosca BSP 1/2" Fêmea para instalação do Transmissor.
Quantidade 8 (três) Unidades

48
7.12 TRANSMISSOR DE TEMPERATURA
7.12.1 TI-401 – Termômetro – rede de água gelada
Tipo Bimetálico Relógio Circular

Escala -30 a 70°C
Saída para Conexão Inferior
Conexão 1/2" BSP Macho fixa
Fluido Água Gelada
Haste D=3/8" - Aço Inox AISI 304
Poço Sim
Proteção do Mostrador Latão Polido
rosca BSP 1/2" Fêmea para instalação do Termômetro
Quantidade 1 (uma) Unidade
Material:
Caixa Aço Carbono Estampado
Mostrador Alumínio
Visor Vidro laminado
Cor Fundo Branco
Pintura da Caixa Eletrostática com Epóxi Preto
Sistema Sensor Bimetálico helicoidal

49
7.12.2 TI-501 – Termômetro – rede de água de resfriamento
Tipo
Bimetálico Relógio Circular
Escala0 a 60°C
Saída para Conexão Inferior
Conexão 1/2" BSP Macho fixa
Fluido
Água de resfriamento
HasteD=3/8" - Aço Inox AISI 304
PoçoSim
Proteção do Mostrador Latão Polido
rosca BSP 1/2" Fêmea para instalação do Termômetro
Quantidade 1 (uma) Unidade
Material:
Caixa Aço Carbono Estampado
Mostrador Alumínio
Visor Vidro laminado
Cor Fundo Branco
Pintura da Caixa Eletrostática com Epóxi Preto
Sistema Sensor Bimetálico helicoidal

50
7.13 CHAVE DE NÍVEL
7.13.1 LSL-301-A/B - LSH-301-A/B – Chaves de Nível Alto e Baixo tanques de água
Tipo Condutiva
Fluído Água Potável
Temperatura de Operação Ambiente
Tensão 24 Vcc
Sinal de Saída Relê SPDT
Comprimento dos Eletrodos 150 mm Rígidos
Invólucro Alumínio NEMA4 1/2" BSP
Revestimento/Isolador PVC
Material Aço Inox AISI 304
Diâmetro Nominal 1.1/2"
Conexão BSP Macho (1.1/2" BSP Fêmea disponível no Tanque)
Local de Instalação Ao Tempo
Instalação Lateral / Superior dos Tanques
Comando Sinal Válvulas ON-OFF e Alarme Alto
Nota As Chaves de nível baixo LSL-301-A e B acionarão um alarme e
não permitirão o acionamento das bombas BC-301-A e B.
As Chaves de nível alto LSH-301-A e B acionarão um alarme.
Quantidade 4 (quatro) Unidades

51
7.13.2 LSH-601-A/B – Chaves de Nível Alto tanques de efluentes
Tipo Por bóias suspensas nos cabos

Material das boias Polipropileno
Fluido Efluentes Industriais
Tensão Nominal 24 Vcc
Quantidade de Bóias 1 unidade
Comprimento dos cabos Cabo 1 - 2.000mm
Sinal de Saída Contato
Instalação "In Loco"
Comando Controle de Nível Alto de Efluentes Industriais TQ-601-A/B
Nota Somente um dos tanques poderá receber os efluentes, nunca
os 2 tanques simultaneamente. Prever automação para que
quando um dos tanques estiver com as válvulas abertas, no
outro as válvulas estarão fechadas
Quantidade 2 (duas) Unidades
LC
601A
FECHA FV-601A/B
ABRE FV-601A/B
LC
601B
FECHA FV-601C/D
ABRE FV-601C/D

52
7.14 VÁLVULAS DE BALANCEAMENTO
7.14.1 VB-501 a 505 - Válvulas de balanceamento da água de resfriamento
Tipo Balanceamento Mecânico

Fluido Água de Resfriamento
Temperatura 37°C
Pressão Máx. de Trabalho 4,5 kgf/cm²
Diâmetro Nominal Ver tabela
Conexões Flanges ANSI B.16.5 RF >2" / Rosca BSP < 2"
Assento Inclinado
Observações O volante tem indicação digital do número de voltas e dos
décimos de volta. Possuem pino para travamento da posição
de regulagem.
Material Corpo em ametal à prova de corrosão, com a estanqueidade
do assento garantida por anel de vedação em EPDM.
Isolamento Poliuretano livre de CFC e revestimento de PVC
Nota 1 Efetuar o balanceamento hidráulico in loco com o
equipamento de medição e gerar um relatório com as
medições realizadas. O ajuste das vazões deve ter um erro
máximo de +/- 10% sobre os valores de projeto.
Nota 2 Válvulas com diâmetro maior que 2" deveram ser fornecidas
com conexões flangeadas
Quantidade Ver tabela
TAG VAZÃO DN REDE DN VÁLVULA MODELO QUANT.

(m³/h)
VB-501 3 1" 1" STAD 25 1
VB-502 1,2 1" 3/4" STAD 20 1
VB-503 3 1" 1" STAD 25 1
VB-504 51,8 4" 4" STAF-SG 4" 1
VB-505 0,18 1/2" 1/2" STAD 15 1

53
7.15 VÁLVULAS DE CONTROLE ON-OFF
7.15.1 FV-601-A a FV-601-D - Válvulas de entrada de efluente nos tanques
Tipo Borboleta com Atuador Pneumático

Número de Vias 2
Posição de Segurança Normal Fechada / Retorno por mola
Fluido Efluente Industrial
Pressão 1 kgf/cm² (relativo)
Diâmetro Nominal (Ver Tabela)
Conexões (Ver Tabela)
Tensão Nominal 24 Vcc
Acompanha Válvula, Atuador, Sistema de Acionamento completo, inclusive
válvula solenoide de ar comprimido, suporte para adaptação do
atuador.
Material FoFo Nodular ASTM A-536, Disco Inox ASTM A-351

Quantidade Ver tabela
Nota 1 Somente um dos tanques poderá receber os efluentes, nunca 2

simultaneamente. Prever automação para que quando um dos
tanques estiver com as válvulas abertas, no outro as válvulas
estarão fechadas.
Nota 2 Deverá ser fornecido com tag de identificação.
Indicação de posição aberta e fechada.
Fim de curso rot. com 2 micro-ruptores SPDT tipo T + girovisão.
O cabeçote da válvula deve possuir uma caixa de bornes para
fazer a interligação com os cabos de controle, esta caixa deve
possuir bornes para ligar os fins de curso e a válvula solenoide,
exemplo:

54
TAG BITOLA CONEXÕES QUANT.
FV-601A 4" Entre Flanges FF ANSI B.16.1 1
FV-601B 2" Entre Flanges FF ANSI B.16.1 1
FV-601C 4" Entre Flanges FF ANSI B.16.1 1
FV-601D 2" Entre Flanges FF ANSI B.16.1 1
7.16 TANQUES
7.16.1 TQ-301-A / TQ-301-B – Tanques de armazenagem de Água Potável e RTI
Tipo Tanque Cilíndrico Vertical de Fundo

Capacidade Nominal 50.000 litros
Material Fibra de Vidro conforme desenho LFITR-UT-BA-DE-00-201
Bocais Conforme desenho LFITR-UT-BA-DE-00-201

Acompanha Escada Metálica com Guarda-Corpo no topo do Tanque. (A
escada e o Guarda-Corpo deverão atender as normativas do
Corpo de Bombeiros do Local de instalação dos tanques e
atender a NR.12.
7.16.2 TQ-601-A / TQ-601-B – Tanques de armazenagem de efluentes
Tipo Tanque Cilíndrico Vertical de Fundo Plano Rotomoldado

Fluido Efluente industrial proveniente de laboratório de imãs
Capacidade Nominal 5.000 litros
Material Polietileno
Entrada Furar na obra
Saída Furar na obra
Entrada Furar na obra


55

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Coordenadas UTM SIRGAS-2000

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PROJETO DE SISTEMA DE UTILIDADES

ENG. ROBERT MAX GUETHS

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Este Memorial Descritivo tem por finalidade descrever as instalações necessárias de

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2.1 ÁGUA POTÁVEL / ÁGUA DE EMERGÊNCIA

A água potável será proveniente da rede pública de abastecimento, e será armazenada

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2.4 ÁGUA DE RESFRIAMENTO

2.5 EFLUENTES INDUSTRIAIS

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A CONTRATADA será responsável por manipular todos os materiais na área da obra. É de

4.1 CONEXÕES ROSCADAS

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Ver item 4.14 – Soldagem.

Materiais de parafusos e porcas devem estar em acordo com o Documento Planos de

4.6 DESENHOS DE FABRICAÇÃO

Eventualmente a CONTRATADA poderá produzir desenhos auxiliares em campo. Os

A CONTRATADA deverá empregar grande cuidado em manter todas as tubulações, livres

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4.10 SUPORTE DE TUBULAÇÕES

4.11 SUPORTE DE TUBULAÇÕES NÃO DETALHADOS NOS DESENHOS

A CONTRATADA será responsável por determinar as dimensões, quantidades, tipos e

Diâmetro (mm) 25 40 50 65 80 100 150 200

Suportes deverão ser instalados de forma a não sobrecarregar a tubulação ou o

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4.12 CONTROLES DIMENSIONAIS

Correspondência dimensional entre as medidas das plantas e os materiais, pré-fabricados

4.13 SERVIÇOS EM GERAL

A CONTRATADA deverá controlar a qualidade da Soldagem e aceitação por um sistema

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Eletrodo para soldagem por arco elétrico

Eletrodo para processo TIG, material de base de

Eletrodo para processo TIG, material de base de

4.14.1 Solda de Topo

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4.14.2 Soldas de Soquete (SW)

Se a solda é executada externamente em temperatura ambiente inferior a 5°C, o tubo

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4.14.4 Respingos de Solda

4.14.5 Válvulas Soldadas

4.14.6 Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem

Metal Base (A): ASTM, A106 Gr B, A53 Gr B, (API 5L Gr B)

Marca Tipo Corrent tensão Esp. Metal

Metal Base (A/B): ASTMA, 312 TP 304 ou TP 304 L

Marca Tipo Corrente tensão Esp. Metal

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4.14.7 Exames não destrutivos

Tipo e % de soldas por Sistema

4.14.8 Testes de pressão, flushing e secagem

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4.14.9 Pressões de Teste e Meio

Todas as linhas e equipamentos acoplados deverão ser completamente enxaguados e

4.15.1 Padrão de Pintura