ANAIS

X Congresso Científico Uniararas

VII Congresso Internacional
IX Congresso de Iniciação Científica PIBIC – CNPq

De 10 a 12 de Junho de 2015

Araras/SP 2015
Fundação Hermínio Ometto

-1-

X Congresso Científico Uniararas – VII Congresso Internacional - IX Congresso de Iniciação Científica PIBIC-CNPq
METROLOGIA INDUSTRIAL – PROCEDIMETO PARA A ESCOLHA ADEQUADA
DE UM INSTRUMENTO DE MEDIÇÃO NA INDÚSTRIA DE PEQUENO PORTE

LIMA, L.G.1,4; MORAES, A.J.I.1,4

1Centro Universitário Hermínio Ometto – UNIARARAS, Araras, SP.; 4Docente.

llima@uniararas.br; amoraes@uniararas.br

INTRODUÇÃO
No cenário atual muitas empresas de diversos segmentos, principalmente as
pequenas empresas e com menor desenvolvimento tecnológico frente a falta de
recursos financeiros, e com seus profissionais envolvidos com medições
desprovidos de conhecimento devido a falta de atualização, ainda não sabem e/ou
não se preocupam em como escolher corretamente seus instrumentos de medição.
Muitos ainda utilizam procedimentos antigos, baseados na resolução do instrumento
e essa situação é muito preocupante quanto à qualidade dimensional das peças
produzidas, uma vez que peças rejeitadas podem ser aprovadas e peças aprovadas
podem ser rejeitadas sem que a empresa perceba tal fato.

OBJETIVO
Este artigo tem como objetivo apresentar um procedimento a ser adotado no
momento de escolher adequadamente um instrumento de medição.
A motivação para o desenvolvimento do procedimento surgiu devido à dificuldade
que muitas empresas têm em escolher adequadamente um instrumento de medição,
de forma a atender primeiramente a confiabilidade metrológica de suas medições e
por último, os requisitos técnicos previstos nas normas de Gestão da Qualidade ISO
9001 [1] e ISO TS16949 [2].

REFERENCIAL TEÓRICO
Segundo o Vocabulário Internacional de Metrologia - VIM [3], instrumento de
medição é: “Dispositivo utilizado para realizar medições, individualmente ou
associado a um ou mais dispositivos suplementares“. O procedimento para a
escolha de um adequado instrumento de medição, contém as seguintes instruções a
serem levadas em consideração:
Analise do certificado de calibração do instrumento de medição a ser utilizado na
medição. De forma que o instrumento de medição a ser utilizado na medição deve
estar calibrado e aprovado antes de ser utilizado. O certificado de calibração fornece
informações para analisar se o instrumento é adequado para a medição pretendida.
As informações importantes para a escolha do instrumento de medição são: A
tendência, onde o certificado informa a estimativa do erro sistemático de cada
grandeza medida efetuada na calibração; A incerteza de medição, onde o certificado
informa a incerteza de cada grandeza medida efetuado na calibração.
Próximo passo, calcular o “erro máximo do instrumento de medição” (EMIM)
possuindo as informações dos valores da tendência e da incerteza de medição, o
EMIM é calculado por meio da equação 1:

[1]

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Para encontrar a tolerância da característica especificada a ser medida, a mesma é
fornecida nos projetos, especificadas nos desenhos ou normas da característica do
produto a ser medido. Diante das informações passadas por meio do campo de
tolerância é possível calcular o Erro Máximo Admissível – EMA.
De posse das informações do “Erro Máximo” do instrumento de medição e da
tolerância, o EMA pode ser calculado por meio da equação 2.

[2]

Esta equação 2 é baseada na antiga “regra de ouro da metrologia”, onde a

tolerância da grandeza a ser medida deve ser dividida por 10. Esta regra é citada em
várias teorias inclusive na norma ISO 14253-1 [4] e no manual MSA do IQA [5]
O próximo passo se baseia na comparação direta entre EMIM com o EMA com o
intuito de saber se o instrumento poderá ser ou não utilizado na medição de forma a
garantir a precisão. Conforme equação 3.

[3]

Se o EMIM for menor ou igual ao EMA, o instrumento de medição poderá ser

utilizado na medição da característica analisada.

METODOLOGIA
Para covalidação do procedimento de escolha foram analisados a aplicação de dois
casos do uso de instrumentos de medição que são muito utilizados na metrologia
dimensional pela indústria.
O primeiro deles é a utilização de um micrômetro com resolução de 0,001mm e o
segundo é o uso de um paquímetro digital com resolução 0,01mm.
Na primeira aplicação, uma empresa pretende medir um diâmetro externo de um
eixo cuja dimensão é de 20 ± 0,015 mm, com um micrômetro externo com resolução
de 0,001mm cujo certificado de calibração apresentou as seguintes informações da
tabela 1 a seguir.

Tabela 1 – Dados da calibração do micrômetro constante no certificado de

calibração

FUSO PARALELISMO
VC VM TENDÊNCIA PONTO DE MEDIÇÃO VM
mm mm mm mm µm
0,000 0,000 0,000 12,00 0,32
2,500 2,498 -0,002 12,17 0,32
5,100 5,101 0,001 12,25 0,32
7,700 7,702 0,002 12,32 0,32
10,300 10,301 0,001 Incerteza: 0,4 µm k = 2,00
12,900 12,901 0,001
15,000 15,000 0,000 PLANEZA
17,600 17,599 -0,001 VM
FACE DE MEDIÇÃO
20,200 20,201 0,001 µm

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 22,800 22,801 0,001 FUSO 0,32
25,000 25,000 0,000 BATENTE 0,64
Incerteza: 0,001 mm k = 2,00 Incerteza: 0,4 µm k = 2,00
VC = valor convencional da grandeza
VM = valor medido da grandeza (Indicação do Instrumento)
Utilizando o procedimento proposto, pretende verificar se o micrômetro externo com
precisão de milésimos de mm pode ser usado para medir a grandeza especificada.
Quanto a análise do certificado e o resultado de calibração do instrumento a ser
utilizado na medição, foi verificado se o certificado apresenta as informações
necessárias. O instrumento de medição está conforme as especificações constantes
na norma NBR NM ISO 3611 [6] e, portanto, aprovado quanto à calibração.
Próximo passo foi o cálculo do Erro Máximo do Instrumento de Medição – EMIM,
seguido pela tolerância da característica especificada a ser medida, encontrar o
EMA e por último comparar o EMIM com o EMA.

Tolerância da característica especificada a ser medida

A tolerância especificada é 0,030 mm.

Erro Máximo Admissível – EMA

Comparação do EMIM com o EMA

Como o EMIM é igual ao EMA, o equipamento de medição está adequado ao uso e,

portanto, pode ser utilizado para medir a característica especificada.

Na segunda aplicação, a empresa pretende medir um diâmetro externo de um eixo

cuja dimensão é 20 ± 0,025 mm, com um paquímetro digital com resolução de
0,01mm cujo certificado de calibração apresentou as seguintes informações da
tabela 2 a seguir.

Tabela 2 – Dados da calibração do paquímetro constante no certificado de

calibração

MEDIÇÕES EXTERNAS OUTROS PARÂMETROS

VVC VI TENDÊNCIA PARÂMETROS VVC VI TENDÊNCIA

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 mm mm mm mm mm mm
0,000 0,00 0,00 Medição Interna 100,000 100,00 0,00
5,100 5,10 0,00 Profundidade 100,000 100,00 0,00
20,000 20,00 0,00 Ressalto 100,000 100,00 0,00
50,000 50,00 0,00 Desvio de Paralelismo (Medição Externa) = 0,00 mm
100,000 100,00 0,00 Desvio de Paralelismo (Medição Interna) = 0,00 mm
150,000 150,00 0,00 Incerteza dos Resultados: 0,01 mm k = 2,00
VC = valor convencional da grandeza
VM = valor medido da grandeza (Indicação do Instrumento)

Utilizando o procedimento proposto, será verificado se o paquímetro digital pode ser

usado para medir a grandeza especificada.
Analise o certificado de calibração do instrumento a ser utilizado na medição.

Quanto a análise do certificado e o resultado de calibração do instrumento a ser

utilizado na medição, foi verificado se o certificado apresenta as informações
necessárias. O instrumento de medição está conforme as especificações constantes
na norma ABNT NBR NM 216 [7] e, portanto, aprovado quanto a calibração.

Próximo passo foi o cálculo do Erro Máximo do Instrumento de Medição – EMIM,

seguido pela tolerância da característica especificada a ser medida, encontrar o
EMA e por último comparar o EMIM com o EMA.

Tolerância da característica especificada a ser medida

A tolerância especificada é 0,050 mm.

Erro Máximo Admissível – EMA

Comparação do EMIM com o EMA

Como o EMIM é maior que EMA, o equipamento de medição está inadequado ao

uso e, portanto, não pode ser utilizado para medir a característica especificada.

Cuidados com a utilização do instrumento de medição

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Quanto ao uso dos instrumentos de medição escolhidos utilizando este
procedimento, atenção especial deve ser dada quando nas medições se encontram
valores extremos no máximo ou no mínimo da tolerância especificada. Nessa
situação, devido à incerteza de medição ou no nosso caso o erro máximo
admissível, esse valor afeta a aprovação do produto, conforme pode ser visto na
figura 1.

Pode ser verificado na figura 1, a seguir, que as áreas de conformidade e de não

conformidade ficam menores, ao passo em que o erro máximo do instrumento de
medição – EMIM aumenta.

LTI - Limite de Tolerância Inferior

LTS - Limite de Tolerância Superior
C - Áreas de Especificação
D - Áreas de Verificação
1 - Dentro da Especificação
2 - Fora da Especificação
3 - Área de Conformidade
4 - Área de Não Conformidade
5 - Área de Impossibilidade de Julgamento = ± EMIM
6 - Área de Aumento do EMIM

Figura 1 – Correlação entre a tolerância e o erro máximo de medição (Adaptado da

ISO 14253-1) [4]

Se tomarmos a aplicação 1 como dados, os valores extremos são LTI = 19,985 mm

e LTS = 20,015 mm. Nessa situação, somente a área 3 está conforme as
especificações. A área 5 que é igual a ± EMIM (± 0,003 mm) é a área onde o
julgamento é duvidoso. Esta área depende de análises para aprovação, que,
inclusive depende do envolvimento do cliente do produto. Para mais esclarecimentos
sobre este assunto, a norma ISO 14253-1 [4] deve ser consultada.
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CONSIDERAÇÕES FINAIS OU PROPOSIÇÃO
O procedimento aqui apresentado é de suma importância para as empresas de
maneira geral, já que apresenta a sequência de instruções para a escolha adequada
de instrumento de medição para utilização em um processo produtivo.
Tal procedimento já é aplicado por empresas certificadas em sistemas de gestão da
qualidade que se preocupam com a confiabilidade de suas medições, mas muitas
empresas ainda não sabem ou não tem um procedimento para tal.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR ISO 9001:
Sistemas de gestão da qualidade – Requisitos. Rio de Janeiro, 2008

[2] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT ISO/TS 16949:

Sistemas de gestão da qualidade - Requisitos particulares para aplicação da ABNT
NBR ISO 9001:2008 para organizações de produção automotiva e peças de
reposição pertinentes. Rio de Janeiro, 2010.

[3] Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia (INMETRO).

Vocabulário Internacional de Metrologia: Conceitos fundamentais e gerais e termos
associados (VIM 2012). Duque de Caxias, RJ, 2012.

[4] ISO - International Organization for Standardization. ISO 14253-1: Geometrical

product specifications (GPS) -- Inspection by measurement of workpieces and
measuring equipment-- Part 1: Decision rules for proving conformity or nonconformity
with specifications. Geneva, 2013.

[5] Instituto da Qualidade Automotiva. Análise dos Sistemas de Medição – MSA -

Manual de Referência Quarta Edição. São Paulo, 2010.

[6] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR NM ISO

3611: Micrômetro para medições externas. Rio de Janeiro, 1997.

[7] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR NM 216:

Paquímetros e paquímetros de profundidade - Características construtivas e
requisitos metrológicos. Rio de Janeiro, 2000.

PALAVRAS-CHAVES: Metrologia, Medição, Incerteza.

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