TCC Versão Final Corrigida

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE MARINGÁ
CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL
JOÃO PEDRO DE LIMA MIYAZAKI
VERIFICAÇÃO DA RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA À

TRAÇÃO EM ARGAMASSAS À BASE DE RESINATO DE
SÓDIO EM COMPARAÇÃO COM ARGAMASSAS MISTAS
DE CAL E CIMENTO
MARINGÁ
2018
VERIFICAÇÃO DA RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA À

TRAÇÃO EM ARGAMASSAS À BASE DE RESINATO DE
SÓDIO EM COMPARAÇÃO COM ARGAMASSAS MISTAS
DE CAL E CIMENTO
Monografia apresentada como parte dos requisitos

necessários para aprovação no componente
curricular Trabalho de Conclusão do Curso de
Engenharia Civil da Universidade Estadual de
Maringá.
Orientador: Prof. Dr. José Aparecido Canova
MARINGÁ
2018
VERIFICAÇÃO DA RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA À TRAÇÃO EM

ARGAMASSAS À BASE DE RESINATO DE SÓDIO EM
COMPARAÇÃO COM ARGAMASSAS MISTAS DE CAL E CIMENTO
Monografia apresentada como parte dos requisitos

necessários para aprovação no componente
curricular Trabalho de Conclusão do Curso de
Engenharia Civil da Universidade Estadual de
Maringá.
Aprovada em ____/_____/_______
BANCA EXAMINADORA
_____________________________________________________
Prof. Dr. José Aparecido Canova – Universidade Estadual de Maringá
_____________________________________________________
Profa. Dra. Aline Lisot – Universidade Estadual de Maringá
_____________________________________________________
Profa. Msc. Marisa Nagano – Universidade Estadual de Maringá
AGRADECIMENTOS
À minha família pelo apoio e incentivo incondicional.

Ao meu orientador Prof. Dr. Jose Aparecido Canova pelo empenho e ajuda na realização deste
trabalho.
Aos meus amigos, agradeço por todo amor, força, incentivo e apoio incondicional.
À Universidade Estadual de Maringá pela oportunidade de fazer este curso e me proporcionar
à chance de expandir meus horizontes e me ajudar na formação.
A todos os professores do curso de Engenharia Civil que foram muito importantes em minha
jornada acadêmica.
A todos que direta ou indiretamente fizeram parte da minha formação.
RESUMO
As argamassas são amplamente utilizadas na construção civil, sendo que sua principal
utilização é no revestimento de tetos e paredes. Devido principalmente à falta de padronização
de processos e de projetos de revestimentos argamassados, ocorrem inúmeras patologias, um
desses problemas é o descolamento de argamassa, que ocorre principalmente devido à falta de
aderência entre argamassa e base. Por outro lado, a argamassa mista de cal e cimento é a
principal argamassa utilizada nos revestimentos, pois, a cal tende a melhorar propriedades da
argamassa, como sua trabalhabilidade. No entanto, para que a cal possa ser usada em obra, a
mesma precisa passar pelos processos de extinção e maturação, estes processos requerem tempo
e espaço, podendo ser um problema na obra. Devido a este fato, muitos pesquisadores procuram
novos produtos que possam substituir a cal. Um desses produtos é o resinato de sódio, que é
um aditivo plastificante e foi utilizado nesse trabalho em substituição à cal. Neste contexto, o
objetivo desta pesquisa é comparar a resistência de aderência à tração entre argamassas mistas
de cal e cimento no traço 1:1,5:7,5 em volume, e argamassas à base de resinato de sódio, para
estas foram utilizados os traços 1:4; 1:4,5; 1:5; 1:5,5; 1:6; 1:6.5; 1:7 e 1:7:5 em volume. O
ensaio foi feito em um muro externo, com base feita de blocos cerâmicos e aplicação prévia de
chapisco para melhorar a aderência. A partir dos resultados obtidos, em relação a cal, percebeu-
se que a mesma tem grande influência na extensão da aderência, pois nas argamassas sem cal
ocorreu uma maior dificuldade na adesão inicial da argamassa, isso ocorreu, pois, a cal aumenta
o contato entre cimento e o substrato. Além disso, é possível confirmar que o teor de cimento é
essencial na aderência do revestimento, pois no traço 1:4, que possui a maior quantidade de
cimento obteve os maiores resultados de resistência de aderência à tração. Além disso, nos
traços em que a quantidade de cimento diminui notou-se que a resistência também diminuiu.
Em relação aos resultados de resistência de aderência à tração apenas os traços de referência,
1:7 e 1:7,5 não atingiram o valor mínimo para revestimentos externos, no entanto, podem ser
utilizados para revestimentos internos.
Palavras-chave: Aditivo, Revestimento, Patologias

ABSTRACT
The mortars have been widely used in civil construction, with their main use in wall and ceiling
claddings. Due mainly to the lack of standardization of mortar coatings processes and designs,
several pathologies occur, one of these problems is the detachment of mortar, which happens
mainly on account of the lack of adhesion between mortar and base. On other hand, the mixed
mortar of lime and cement is the main used on coatings, since lime tends to improve properties
of the mortar, as its workability. However, in order to use lime on the construction site, it needs
to go through the processes of extinction and maturation, which require time and space, and
that may be a problem. On account of this fact many researchers look for new products to
replace lime, one of these products is sodium resinate, which is a plasticizer additive and was
used on this thesis to replace lime. In this context, the objective of this research is to compare
the tensile adhesion strength between lime and cement mixed mortars with the mix of 1: 1,5:
7,5 by volume, and mortars based on sodium resinate with the mixes of 1:4; 1: 4.5; 1: 5; 1: 5.5;
1: 6; 1: 6.5; 1:7 and 1:7,5 by volume. The test was done in an external wall, with a base made
of ceramic blocks and previous application of roughcast to improve adhesion. From the
obtained results, in relation to lime, it was observed that it has great influence on the extent of
adhesion, because in the non-lime mortars there was a greater difficulty in the initial adhesion
of the mortar, this occurred because, the lime increases the contact between cement and
substrate. Besides that, it is possible to confirm that the amount of cement is essential in the
cladding adhesion, since the mix 1:4, which has the largest amount of cement obtained the
greatest result of traction adhesion resistance, and, in addition, in the mixes which the amount
of cement decreased the resistance also decreased. Regarding the traction adhesion strength
results, only the reference mixes and the mixes of 1: 7 and 1:7,5 did not reach the minimum
value for external coating, however, they can be used in internal coating.
Key words: Additive, Coating, Pathology

LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Alternativas para revestimento de paredes..........................................25

Figura 2.2 Formas de ruptura no ensaio de resistência de aderência à tração
para um sistema de revestimento com chapisco................................. 31
Figura 2.3 Formas de ruptura no ensaio de resistência de aderência à tração
para um sistema de revestimento sem chapisco.................................. 32
Figura 2.4 Representação do mecanismo de aderência entre argamassa e
bloco proposta por Carasek (1996).................................................... 34
Figura 2.5 Fatores que afetam a aderência em argamassas.................................. 36
Figura 2.6 Vista da superfície do bloco cerâmico através de lupa....................... 39
Figura 2.7 Vista da superfície do bloco de concreto através de lupa................... 39
Figura 2.8 Exemplo de descolamento.................................................................. 43
Figura 2.9 Exemplo de desplacamento de fachada.............................................. 45
Figura 3.1 Posição dos corpos de prova para realização do ensaio...................... 49
Figura 3.2 Delimitação do corpo de prova pelo corte.......................................... 50
Figura 3.3 Equipamento de tração utilizado no ensaio........................................ 51
Figura 4.1 Curva granulométrica da areia............................................................ 53
Figura 4.2 Muro com quadros das argamassas de referência e com traço 1:4 56
Figura 4.3 Furo no muro dos traços 1:4 e 1:4,5................................................... 57
Figura 4.4 Posição dos corpos de prova na argamassa de traço 1:5.................. 57
Figura 4.5 Comparação entre resistência média e a resistência mínima
determinada por norma........................................................................59
Figura 4.6 Comparação entre resistência mínima, média e máxima.................... 60
Figura 4.7 Percentagens de CPs aceitos para cada traço...................................... 61
Figura 4.8 Formas de ruptura nos corpos de prova de traço 1:4,5....................... 63
Figura 4.9 Formas de ruptura nos corpos de prova de traço 1:5.......................... 63
Figura 4.10 Formas de ruptura dos corpos de prova.............................................. 64
Figura 4.11 Tipos de ruptura encontradas no trabalho de Malagoni e Scartezini..68
Figura 4.12 Ruptura adesiva x Ruptura coesiva..................................................... 65
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 Tipos de cimento Portland e suas composições.................................. 21

Tabela 2.2 Série de peneiras................................................................................. 22
Tabela 2.3 Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo...............23
Tabela 2.4 Limites de resistência de aderência à tração para emboço e
camada única de argamassa................................................................ 33
Tabela 4.1 Resultados dos ensaios de caracterização do agregado miúdo........... 53
Tabela 4.2 Resultados de caracterização dos aglomerantes................................. 54
Tabela 4.3 Quantidade de materiais em cada traço.............................................. 54
Tabela 4.4 Resultados da resistência de aderência à tração para o traço 1:4........ 58
Tabela 4.5 Resultados da resistência de aderência à tração para todos os traços. 59
Tabela 4.6 Comparação da resistência à compressão e a resistência de
aderência à tração.................................................................................62
LISTA DE QUADROS
Quadro 2.1 Classificação das argamassas segundo diversos critérios................... 17

LISTA DE SÍMBOLOS
CaCO3 Carbonato de Cálcio

H20 Água
CO2 Gás Carbônico
CaO Óxido de Cálcio
Ca(OH)2 Hidróxido de Cálcio
C.V Coeficiente de variação
σ Desvio padrão
ρ Massa específica
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO.............................................................................. 13
1.1 JUSTIFICATIVA............................................................................ 15
1.2 OBJETIVOS.................................................................................... 15
2 REVISÃO DE LITERATURA..................................................... 16
2.1 DEFINIÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS........... 16
2.2 MATERIAIS CONSTITUINTES DA ARGAMASSA................... 18
2.2.1 Aglomerantes.................................................................................. 18
2.2.1.1 Cal.................................................................................................... 18
2.2.1.2 Cimento Portland............................................................................ 20
2.2.2 Agregado miúdo: areia.................................................................. 21
2.2.3 Aditivos........................................................................................... 23
2.3 CAMADAS E FUNÇÕES DAS ARGAMASSAS DE
REVESTIMENTO...........................................................................24
2.4 PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS...................................... 25
2.4.1 Trabalhabilidade............................................................................ 26
2.4.2 Retração.......................................................................................... 26
2.4.3 Retenção de água........................................................................... 27
2.4.4 Resistência mecânica..................................................................... 27
2.4.5 Capacidade de absorver deformações..........................................28
2.5 PROPRIEDADES DO SUBSTRATO.............................................28
2.6 ADERÊNCIA NAS ARGAMASSAS............................................. 29
2.6.1 Definições de aderência................................................................. 30
2.6.2 Mecanismo de aderência entre argamassa e substrato.............. 33
2.6.3 Estágios da aderência na argamassa............................................ 34
2.6.4 Fatores intervenientes na aderência............................................. 35
2.6.4.1 Influência da argamassa................................................................... 37
2.6.4.2 Influência do substrato..................................................................... 38
2.6.4.3 Influência dos processos executivos................................................ 40
2.6.5 Patologias em argamassas devido à falta de aderência.............. 42
3 PROCEDIMENTO METODOLÓGICOS.................................. 46
3.1 METODOLOGIA............................................................................ 46
3.2 MATERIAIS UTILIZADOS ..........................................................46
3.3 CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS..................................... 46
3.4 PREPARAÇÃO DA ARGAMASSA.............................................. 47
3.5 ENSAIO DE DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA DE
ADERÊNCIA...................................................................................48
3.5.1 Descrição do ensaio de resistência de aderência à tração.......... 48
3.5.1.1 Materiais utilizados no ensaio..........................................................48
3.5.1.2 Execução do ensaio.......................................................................... 49
3.5.1.3 Apresentação dos resultados............................................................ 51
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO................................................... 53
4.1 RESULTADOS DA CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS... 53
4.1.1 Caracterização do agregado miúdo..............................................53
4.1.2 Caracterização dos aglomerantes................................................. 54
4.2 PREPARO E LANÇAMENTO DA ARGAMASSA...................... 54
4.3 RESULTADOS DO ENSAIO DE RESISTÊNCIA DE
ADERÊNCIA À TRAÇÃO.............................................................56
5 CONCLUSÕES.............................................................................. 66
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 68
APÊNDICE A PLANILHA DE RESULTADOS.................................................. 71
A.1 RESULTADOS DO ENSAIO DE ADERÊNCIA À TRAÇÃO
PARA O TRAÇO DE REFERÊNCIA.............................................72
PARA O TRAÇO 1:4......................................................................73
PARA O TRAÇO 1:4,5....................................................................74
PARA O TRAÇO 1:5.......................................................................75
PARA O TRAÇO 1:5,5....................................................................76
PARA O TRAÇO 1:6........................................................................77
PARA O TRAÇO 1:6,5......................................................................78
PARA O TRAÇO 1:7..........................................................................79
PARA O TRAÇO 1:7,5.......................................................................80
13
1. INTRODUÇÃO
Os revestimentos argamassados ainda são amplamente utilizados na construção civil, e

devido ao estado do mercado atualmente, as construtoras buscam aperfeiçoar os sistemas
construtivos buscando soluções rentáveis sem a perda da qualidade do produto. As argamassas,
devido ao seu grande uso, têm sido alvo de pesquisadores com o intuito de melhorar sua
qualidade e aperfeiçoar processos executivos.
De acordo com Gonçalves (2004), a falta de padronização de tarefas relacionadas a
processos argamassados tem causado grandes problemas às construções. O mesmo autor afirma
que as argamassas têm na aderência uma das suas principais propriedades quanto ao
desempenho final da edificação.
Segundo Carasek (2010) a aderência está intimamente ligada com a trabalhabilidade da
argamassa, com a energia de impacto (processo de execução), além das características e
propriedades dos substratos e de fatores externos, sendo que essa propriedade representa um
dos parâmetros essenciais na avaliação do desempenho em obras de sistemas de revestimento
argamassado. Scartezini (2002), por meio de ensaios, afirmou que a resistência da aderência à
tração possui elevada variabilidade devido a características do sistema e aplicação.
Scartezini (2002) relata que os principais problemas devido aos revestimentos
argamassados são o deslocamento devido à perda da aderência, a fissuração pela movimentação
termo higroscópica e ao desagregamento gerado pelo mau uso dos materiais. Esse grande
número de patologias nas construções tem causado transtornos tanto aos moradores, que têm
sua qualidade de vida afetada, quanto aos construtores, que necessitam reparar os danos,
aumentando seus gastos. O prejuízo pode ser tal, que pode colocar em risco a segurança das
pessoas.
Para Murray (1983, apud IOPPI, 1995) as falhas na aderência ocorrem devido a dois
problemas. O primeiro se refere ao meio ambiente e condições da base que pode causar
movimentações no revestimento em relação à sua base devido às diferenças de umidade e
temperatura podendo causar falhas por cisalhamento na interface. O segundo fator é o tipo da
argamassa utilizada em que se envolvem inúmeras variáveis.
A verificação da resistência da aderência à tração é feita por ensaios normatizados pela
ABNT NBR 13528/2010. Dependendo do local do revestimento, interno ou externo, os valores
mínimos de resistência são diferentes. No caso de revestimento interno, a norma ABNT NBR
13749/1996 estipula o valor mínimo de resistência de 0,20 MPa, e, no caso de revestimentos
externos, a mesma norma considera o valor mínimo de resistência de 0,30 MPa.
14
Além de todas as variáveis envolvidas no processo de aderência das argamassas, tem-

se que a cal é altamente usada em argamassas mistas de cal e cimento, no entanto, para ser
usada nas suas melhores condições a mesma tem que passar por um processo de maturação e
extinção em canteiros de obras, processo que demanda tempo, espaço físico e equipamentos.
Segundo Canova (2002), a solução que se tem buscado, técnica e comercialmente, em
grande parte é a substituição da cal por outros produtos, como aditivos que devem ser testados
e analisar sua viabilidade para substituir a cal. Entretanto, estes produtos não têm fornecido
exatamente as mesmas propriedades e funções da cal. Por isso, a cal permanece sendo o
constituinte que no estado fresco proporciona maior plasticidade à argamassa de cal, cimento e
areia, concedendo-lhe melhor trabalhabilidade, maior produtividade, essencialmente na
execução de revestimentos argamassados, além de outras propriedades de real importância
como a retenção de água.
No que se refere à importância da cal nos revestimentos argamassados em relação à
aderência, Carasek (2010) afirma que as argamassas que contém cal preenchem mais facilmente
a superfície do substrato, propiciando maior extensão de aderência, sendo que a durabilidade
da aderência é proporcionada pela habilidade da cal em evitar fissuras e preencher vazios, o que
é obtido pela reação da carbonatação que se desenvolve ao longo do tempo. Além disso, o
mesmo autor cita que as argamassas com alto teor de cimento, apresentam elevada resistência
à aderência, no entanto, podem ser menos duráveis, uma vez que têm maior tendência de
desenvolver fissuras. Logo, as argamassas com maior qualidade seriam as argamassas mistas,
com cal e cimento.
John et al. (1994), para avaliar o desempenho das argamassas com aditivo em
substituição à cal, prepararam argamassas de revestimento, aplicadas sobre alvenaria de bloco
de concreto, empregando cales de acordo com os requisitos da norma ABNT NBR 7175/2003,
nos traços 1:2:9 e 1:1:6. Nas argamassas feitas com cimento e aditivos, a cal hidratada foi
substituída pela quantidade de aditivo indicada pelo fabricante. A conclusão destes autores em
relação a aderência é que na maioria das vezes, quando ocorre a substituição da cal por aditivos,
ocorre a diminuição da aderência.
Diante desse contexto, neste trabalho foi analisado o desempenho da argamassa de
revestimento quanto à ligação ao substrato de alvenaria de blocos cerâmicos, pelo ensaio de
resistência de aderência à tração, comparando argamassas sem cal e a base de resinato de sódio
em relação a argamassas mistas de cal e cimento, levando em conta todos os fatores que possam
afetar os resultados.
15
1.1 JUSTIFICATIVA
A cal é um dos produtos mais utilizados em revestimentos argamassados,

principalmente em argamassas mistas de cal e cimento. No entanto, o processo de maturação
e extinção da cal é oneroso no canteiro de obras. Devido a esse fato, pesquisadores têm tentado
encontrar produtos que possam substituir a cal em revestimentos argamassados, sem que se
afete de maneira significante as propriedades da argamassa.
John et al. (1994) acreditam que os aditivos não podem ser encarados como substitutos
da cal hidratada na confecção de argamassas de revestimento, pois produzem argamassas com
qualidade inferior das argamassas mistas de cimento e cal. Em diversas situações, a substituição
da cal hidratada por aditivo, mantida a relação de cimento, leva a resultados inadequados de
aderência. Logo, a avaliação de um novo produto com base no seu desempenho durante a
aplicação não é suficiente para garantir a qualidade do mesmo, sendo necessário à realização
de ensaios para determinar seu comportamento em uso.
Além da problemática em relação à cal, tem-se que a aderência possui uma enorme
variabilidade, e isso pode ocorrer devido a vários fatores. De acordo com Gonçalves (2004), é
comum observar em ensaios de laboratório, coeficientes de 50% nos resultados da resistência
da aderência, mostrando que a média aritmética simples de resultado não representa bem a
propriedade. Portanto, é de extrema importância comparar resultados de resistência à aderência
de argamassas à base de resinato de cálcio sem cal com argamassas mistas de cal e cimento e
realizar uma análise desses resultados.
1.2 OBJETIVOS
O objetivo principal da pesquisa é avaliar as diferenças no comportamento da resistência

da aderência à tração entre uma argamassa convencional mista de cal e cimento com traço
1:1,5:7,5, e argamassas sem cal e à base de resinato de sódio nos seguintes traços: 1:4; 1:4,5;
1:5; 1:5,5; 1:6; 1:6.5 e 1:7,5.
Além disso, podem ser listados como objetivos específicos do trabalho, os seguintes
itens:
 Determinar os traços à base de resinato de sódio e com o menor consumo de
cimento, e que atinjam os valores mínimos de resistência de aderência à tração
determinados por norma para revestimentos externos;
16
 Verificar a influência do teor de cimento nos valores do ensaio de resistência de

aderência à tração;
 Verificar a importância da cal na aderência em argamassas;
 A partir dos valores de coeficiente de variação obtidos nos resultados de
resistência de aderência à tração, determinar possíveis fatores que interfiram na
variação dos resultados de resistência de aderência à tração nas argamassas.
17
2 REVISÃO DE LITERATURA
Nos tópicos seguintes foi feita a revisão de literatura, abordando aspectos relativos as
argamassas de um modo geral, e depois aprofundando o assunto de aderência em argamassas.
2.1 DEFINIÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS
A ABNT NBR 13281/2001 define as argamassas como uma mistura homogênea de

agregados miúdos, aglomerantes inorgânicos e água, contendo ou não aditivos, estes que são
materiais adicionados a argamassas para modificar suas propriedades. A principal função das
argamassas é o revestimento de paredes, tetos, pisos ou assentamentos. À mesma norma
classifica as argamassas em dois tipos: de assentamento, e de revestimento de paredes e tetos.
O primeiro tipo é dividido em:
 Argamassa para assentamento em alvenaria de vedação: Utilizada para ligação
de componentes de vedação (blocos e tijolos) no assentamento, com função de
vedação;
 Argamassa para assentamento em alvenaria estrutural: Utilizada para ligação de
componentes de vedação (blocos e tijolos) no assentamento, com função
estrutural;
 Argamassa para complementação de alvenaria (encunhamento): Utilizada no
fechamento de alvenaria de vedação;
As argamassas para revestimento de paredes e tetos são classificadas em:
 Argamassa para revestimento interno: Indicada para ambientes internos da
edificação, caracterizando como camada de regularização (emboço ou camada
única);
 Argamassa para revestimento externo: Indicada para revestimento de fachadas,
muros e outros elementos da edificação em contato externo com o meio,
caracterizada como camada de regularização (emboço ou camada única);
 Argamassa de uso geral;
 Argamassa para reboco: Argamassa utilizada para cobrimento de emboço,
camada que recebe o acabamento;
 Argamassa decorativa em camada fina: Função de acabamento, com fins
decorativos;
18
 Argamassa decorativa em monocamada: Função de acabamento em camada

única e para fins decorativos em ambientes externos;
Além dessas argamassas descritas pela norma ABNT NBR 13281/2001, Carasek
(2010), ainda classifica as argamassas em mais três tipos. A primeira é a argamassa para
revestimento de placas, podendo ser usada para pisos e contrapisos, a segunda para
revestimentos cerâmicos, para o assentamento e o rejuntamento de peças, e por último as
argamassas usadas para recuperação de estruturas.
Carasek (2010) classifica as argamassas segundo variados critérios como mostram o
Quadro 2.1.
Quadro 2.1: Classificação das argamassas segundo diversos critérios
Critério de Classificação Tipo

Argamassa aérea
Quanto à natureza do aglomerante
Argamassa hidráulica
Argamassa de cal
Argamassa de cimento
Quanto ao tipo de aglomerante Argamassa de cimento e cal
Argamassa de gesso
Argamassa de gesso e cal
Quanto ao número de Argamassa Simples
aglomerantes Argamassa Mista
Argamassa seca
Quanto à consistência da
argamassa Argamassa plástica
Argamassa fluída
Argamassa magra
Quanto à plasticidade de
Argamassa cheia
argamassa
Argamassa gorda
Argamassa leve
Quanto à densidade da argamassa Argamassa norma
Argamassa pesada
Argamassa preparada em
obra
Mistura semi-pronta
Quanto à forma de preparo
Argamassa industrializada
Argamassa dosada em
central
Fonte: Carasek (2010)
19
2.2 MATERIAIS CONSTITUINTES DAS ARGAMASSAS
Este tópico abordará sobre as principais características dos materiais que constituem as
argamassas. Estes materiais são os aglomerantes, o agregado miúdo e os aditivos.
2.2.1 Aglomerantes
As argamassas são compostas principalmente por dois tipos de aglomerantes, o cimento

e a cal. As argamassas podem ser simples, contendo apenas um aglomerante, ou mista, que
contém os dois aglomerantes. Cada tipo de argamassa, com diferentes proporções entre os
aglomerantes geram produtos com propriedades distintas e que serão abordadas nos próximos
tópicos.
2.2.1.1 Cal
Bauer (2008) define a cal virgem (cal viva) como um aglomerante que é produto da
calcinação de rochas calcárias. A calcinação pode ser feita conchas, corais, esqueletos animais
além das rochas calcárias.
A calcinação de acordo com Breitenbach (2013) é uma reação química resultante da
decomposição do carbonato de cálcio (CaCO3) em temperaturas de até 900 C° resultando em
gás carbônico (C02) e óxido de cálcio (CaO), este produto é chamado comumente de cal virgem.
Essa reação é mostrada na Equação 2.1
CaCO3+Calor  CaO+CO2 (2.1)
A qualidade do produto da calcinação depende de acordo com Guimarães (1997, p.40)

[...] das características e das impurezas contidas na rocha que lhe deu origem. Assim,
recebe o nome de cal cálcica o produto com alto teor em óxido de cálcio; cal
dolomítica quando possui a relação entre os óxidos de cálcio e magnésio igual a
molecular CaO/MgO; e de cal magnesiana quando possui teores de óxido de magnésio
intermediário entre a cal cálcica e dolomítica.
Segundo Bauer (2008), a cal virgem não é utilizada em construção, para isso a mesma
precisa passar pelo processo de extinção (ou hidratação), em que o óxido de cálcio reage com
a água formando o hidróxido de cálcio Ca(OH)2. Este produto quando é feito no canteiro de
obras é denominado cal extinta, se o processo de hidratação for feito em fábrica, o produto é
chamado de cal hidratada. A Equação 2.2 mostra essa reação.
20
CaO + H20  Ca(OH)2 + Calor (2.2)
A cal extinta é a utilizada nas argamassas, por fim, a cal passa por uma reação química,
que é a sua carbonatação, ou seja, endurecimento. Breitenbach (2013) afirma que esse
endurecimento ocorre depois da aplicação da argamassa em obra, quando o hidróxido de cálcio
entra em contato com dióxido de carbono que está presente na atmosfera, resultante na
formação do carbonato de cálcio e liberação de água. A Equação 2.3 mostra essa reação.
Ca(OH)2 + CO2  CaC03 + H20 (2.3)
Outro processo que também é feito na cal antes da mistura da argamassa, é a sua
maturação. Canova (2002) afirma que a maturação da cal deve ser feita tanto para a cal virgem
quanto para a hidratada. Esse processo consiste basicamente em deixar a cal em contato com
areia e água ou só com água por no mínimo 16 horas.
A cal é usada nas argamassas como um aglomerante. Guimarães (1998) afirma que a
principal função da cal na argamassa é de ligar os componentes das argamassas, ou seja, a cal,
juntamente com a água e os agregados, forma uma pasta que penetra nas reentrâncias e vazios
dos elementos construtivos, cimentando o mesmo.
Segundo Coelho, Jalali e Torgal (2009) devido a elevada finura e leveza dos grãos da
cal, a mesma melhora a qualidade das argamassas, melhorando principalmente a fluidez, coesão
e retenção de água das argamassas. Os mesmos autores afirmam que a cal reduz o atrito entre
os grãos de areia, resultando numa melhor plasticidade, trabalhabilidade e produtividade. Além
disso, a cal faz com que a argamassa no estado fresco tenha maior retenção de água, impedindo
que grande parte da água de amassamento chegue ao suporte, e melhora a capacidade de
compressão e aderência das argamassas.
Canova (2002) cita vários autores afirmando que a cal permite a argamassa a ter maior
capacidade de absorver deformações. Sendo que o aumento da cal na argamassa, irá aumentar
a capacidade de deformação da argamassa e reduzir seu módulo de deformação.
Segundo Guimarães (1997), a cal melhora a qualidade das argamassas, os principais
benefícios de acordo com o mesmo autor são: devido ao alto ponto de fusão da cal, a mesma
auxilia na resistência ao fogo das paredes, a cal reduz a quantidade de eflorescências que podem
prejudicar as argamassas, a cal proporciona uma maior resistência à penetração de água. Além
disso, a cal melhora a retenção de água nas argamassas e sua trabalhabilidade e plasticidade.
21
Fiorito (1994) afirma que “as argamassas de cal são utilizadas para emboço e reboco,
pela sua plasticidade, condições favoráveis de endurecimento, elasticidade e porque
proporcionam acabamento esmerado, plano e regular. Encontram também aplicação no
assentamento de alvenarias de vedação”.
2.2.1.2 Cimento Portland
Bauer (2008) define o Cimento Portland como sendo um produto obtido pela
pulverização do clínquer, este é constituído de essencialmente silicatos hidráulicos, com uma
proporção de cálcio natural, podendo conter adições de substâncias que facilitem seu emprego
e melhorem seu desempenho. Os principais constituintes do Cimento Portland são a cal, a sílica
e o óxido de ferro, constituindo cerca de 96% do cimento. Outro constituinte é a magnésia
podendo ter uma percentagem máxima de 6%.
Segundo Guimarães (1997, p. 189),
[...] O cimento Portland tem ação de aglomerante desenvolvida pela reação de seus
constituintes com a água, resultado em neo – formados hidratados. Segundo Le
Chatelier, a reação fundamental que se apresenta para a “pega” é a transformação do
silicato básico de cálcio em silicato hidratado e hidróxido de cálcio. O processo
prossegue com uma série de outras reações de dissolução, precipitações dos
componentes do cimento.
O boletim técnico da associação Brasileira de Cimento Portland (2002) enfatiza a
versatilidade do mercado brasileiro de cimento, dispondo de 8 tipos de cimentos, que atendem
aos mais variados tipos de obras. Esses cimentos se diferenciam pela proporção de clínquer e
sulfato de cálcio, materiais carbonáticos e de adições, tais como escória, polozanas e calcários.
Diferem-se também por diferentes propriedades, como uma resistência inicial maior ou cimento
de cor branca. A Tabela 2.1 apresenta os tipos de cimentos Portland.
22
Tabela 2.1: Tipos de cimento Portland e suas composições

Constituição
Tipo de Cimento Clínquer + Mat.
Sigla Escória Pozalana
Portland gesso Carbonáceo
CP I 100% 0% 0% 0%
Comum
CP I - S 95 a 100*% 0% 1 a 5% 0%
3a
56 a 94% 0% 0 a 10%
CP II - E 34%
Composto
CP II - Z 76 a 94% 0% 6 a 14% 0 a 10%
CP II - F 90 a 94% 0% 0% 6 a 10%
35 a
Alto forno 25 a 65% 0% 0 a 5%
CP III 70%
Pozolânico CP IV 50 a 85% 0% 15 a 50% 0 a 5%
Alta Resistência CP V -
95 a 100*% 0% 0% 0 a 5%
Inicial ARI
Fonte: Associação Brasileira de Cimento Portland (2002)
Silva (2006) afirma que os principais cimentos usados para argamassas são: cimento
Portland CP II - Z e o CP II -F. Sendo que cimento usado neste trabalho foi CP II – Z, este tem
aplicações para obras correntes de engenharia.
Fiorito (1994) acredita que os principais usos das argamassas de cimento são em
alvenarias de alicerce devido à resistência exigida por essas alvenarias e pela condição
favorável de endurecimento do cimento. Além disso, argamassas de cimentos são utilizadas na
produção do chapisco devido à necessidade de resistência a curto prazo. Por fim, o mesmo autor
afirma que as argamassas de cimento são necessárias em revestimentos onde condições de
impermeabilidade são necessárias, como em reservatórios.
Em relação as argamassas mistas, Fiorito (1994) afirma:
[...] As argamassas de cimento são as mais resistentes, porém de mais difícil
trabalhabilidade. Adiciona-se cal para torna-las mais plásticas e facilitar o
acabamento. Tais argamassas mistas de cimento e cal são utilizadas nas alvenarias
estruturais ou não, de tijolos ou blocos, nos contrapisos, no assentamento de
revestimentos cerâmicos em pisos ou paredes pelo método convencional, no preparo
de pares e pisos para receberem revestimentos cerâmicos aplicados com argamassa
colante, e, especialmente, nos emboços de forros e paredes.
2.2.2 Agregado miúdo: areia
A norma ABNT NBR 7200/1998 define os agregados miúdos como agregados cujos
grãos passam pela peneira com abertura de malha de 4,75mm e ficam retidos na peneira de
abertura de malha de 150 µm, em ensaio realizado de acordo com a norma ABNT NBR NM
23
248/2003, com peneiras definidas pela ABNT ABNT NM ISO 3310-1. As peneiras descritas
pela norma estão contidas na Tabela 2.2.
Tabela 2.2: Série de peneiras

Série Normal Série Intermediária
‘ -
- 63mm
- 50mm
37,5mm -
- 31,5mm
- 25mm
19mm -
9,5mm 12,5mm
- -
4,75mm 6,3mm
2,36mm -
1,18mm -
0,6 mm -
0,3mm -
0,15mm -
Fonte: ANBT NBR NM 248 (2003)
De acordo com Bauer (2008) as principais funções dos agregados miúdos são a de
prover ao aglomerante um enchimento de custo baixo, prover a pasta de cimento resista à
esforços mecânicos, desgaste e percolação de intempéries, e por fim reduzir as variações de
volume resultantes no processo de pega e endurecimento.
De acordo com Angelim et al (2003, apud BREITENBACH,2013) a distribuição
granulométrica da areia influencia no desempenho da argamassa, interferindo tanto no estado
fresco como no revestimento acabado. Neste último a distribuição granulométrica é
determinante na fissuração, rugosidade, na permeabilidade e na resistência de aderência. A areia
é caracterizada pelo seu módulo de finura, e esse resultado é dependente da constituição
granulométrica da areia.
A norma ABNT NBR 7211/2005 define os limites da composição granulométrica da
areia, esses limites são mostrados na Tabela 2.3.
24
Tabela 2.3: Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo

Porcentagem em massa retida e acumulada
Peneira com Limites inferiores Limites superiores
abertura de Zona Zona Zona Zona
malha utilizável ótima utilizável ótima
9,5mm 0 0 0 0
6,3mm 0 0 0 7
4,75mm 0 0 5 10
2,36mm 0 10 20 25
1,18mm 5 20 30 50
0,6mm 15 35 55 70
0,3mm 50 65 85 95
0,15mm 85 90 95 100
Fonte: ABNT NBR 7211 (2005)
Ainda de acordo com a norma ANBT NBR 7211/2005, o módulo de finura é definido
como a soma das percentagens retida e acumulada em massa, na série normal de peneiras,
dividido por 100. A partir desse valor, é possível determinar se a areia é fina, média ou grossa.
2.2.3 Aditivos
Bauer (2008) define os aditivos como elementos que não são indispensáveis às
argamassas, mas que podem ser inseridos na mistura da argamassa, sendo que sua utilização
deve melhorar características da argamassa. O mesmo autor propõe a classificação dos aditivos
de acordo com sua função. Os aditivos usados para melhorar a trabalhabilidade da argamassa
são os plastificadores redutores, os incorporadores de ar e os dispersantes. Os aditivos usados
para melhorar a resistência mecânica são os aditivos plastificantes. São usados para reduzir ou
aumentar o tempo de pega da argamassa os aditivos retardadores e aceleradores.
De acordo com a ABNT NBR 11768/2011 os aditivos são definidos como produtos que
são adicionados em pequenas quantidades a argamassas ou concretos de cimento Portland, e
que modificam algumas de suas propriedades, no sentido de melhor adequá-las a determinadas
condições. Ainda segundo a mesma norma, os aditivos são classificados em:
 Aditivo redutor de água/Plastificante: Aditivo que sem modificar a consistência do
concreto no estado fresco, permite uma elevada redução da quantidade de água,
aumentando consideravelmente a fluidez e o abatimento do concreto, podendo produzir
esses dois efeitos simultaneamente;
25
 Aditivo de alta redução de água/superplastificante tipo 1: Mesma definição que o aditivo

redutor, no entanto, com maior aumento de fluidez e abatimento;
 Aditivo incorporador de ar: Permite incorporar, durante o amassamento do concreto,
uma quantidade controlada de pequenas bolhas de ar, uniformemente distribuídas, que
permanecem no estado endurecido;
 Aditivo acelerador de pega: Diminui o tempo de transição do estado plástico para o
estado endurecido do concreto;
 Aditivo acelerador de resistência: Aumenta a taxa de desenvolvimentos das resistências
iniciais do concreto;
 Aditivo redutor de pega: Aumenta o tempo de transição do estado plástico para o estado
endurecido do concreto;
 Aditivo redutor de água e retardador de pega: Combina os efeitos de um aditivo
plastificante (função principal), e os efeitos de um de um aditivo retardador de pega
(função secundária);
 Aditivo de alta redução de água e retardador de pega: Mesmos efeitos do aditivo
anterior, no entanto o aditivo usado tem maior capacidade para reduzir a água do
concreto;
 Aditivo redutor de água e acelerador de pega: Combinação dos dois efeitos.
John et al. (1994), para avaliar o desempenho das argamassas com aditivo em
substituição à cal, prepararam argamassas de revestimento, aplicadas sobre alvenaria de bloco
de concreto, empregando cales de acordo com os requisitos da ABNT NBR-7175/92, nos traços
1:2:9 e 1:1:6. Nas argamassas feitas com cimento e aditivos, a cal hidratada foi substituída pela
quantidade de aditivo indicada pelo fabricante. As conclusões destes autores foram as seguintes:
 A substituição de cal hidratada por aditivos, na maioria das vezes, reduz a
resistência de aderência;
 As argamassas aditivadas demostraram desempenho inferior às com cal
hidratada com mesma proporção de cimento e areia, na resistência à abrasão;
 As argamassas aditivadas apresentaram menor retração hidráulica e módulo de
elasticidade mais baixo.
26
2.3 CAMADAS E FUNÇÕES DAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTOS
O revestimento de acordo com Silva (2006), é definido como o recobrimento de uma

superfície lisa ou áspera com uma ou mais camadas sobrepostas de argamassa, em espessura
normalmente uniforme, aptas a receber um acabamento final. Quando as argamassas possuem
mais de uma camada, essas camadas geralmente são chapisco, emboço e reboco. Estas camadas
são definidas pelo mesmo autor:
• Chapisco: preparação de base (substrato), possuindo espessura irregular, é necessário
dependendo da superfície. Sendo seu objetivo melhorar a aderência da primeira camada do
revestimento ao substrato em situações críticas como em superfícies muito lisas, revestimentos
sujeitos a maior intensidade como os revestimentos externos.
• Emboço: Também conhecido como massa grossa. Trata-se de uma camada cuja
principal função é regularizar a superfície de alvenaria, apresentando espessura entre 15 e
25mm, sendo aplicado diretamente sobre a base previamente preparada (com ou sem chapisco).
É destinado a receber as camadas posteriores do revestimento (reboco, cerâmica, outro
revestimento).
• Reboco: Também chamado de massa fina. É o acabamento final dos revestimentos
argamassados, sendo aplicado sobre o emboço, com no máximo 5mm de espessura, este confere
a textura superficial final dos revestimentos de múltiplas camadas prontos para receber o
acabamento final (pintura, cerâmica).
• Revestimento de camada única: Revestimento executado em uma única camada. Neste
caso, deve ser produzida uma argamassa capaz de cumprir as funções tanto do emboço quanto
do reboco, ou seja, regularizar a base e promover o acabamento final.
Na Figura 2.1 é possível observar diferentes formas para o revestimento de parede. A
alternativa (a) mostra o revestimento com as 3 camadas: chapisco, emboço e reboco. A
alternativa (b) utiliza apenas o chapisco e camada única de revestimento. A alternativa (c)
mostra um revestimento decorativo monocamada.
27
Figura 2.1: Alternativas para revestimento de paredes
De acordo com Baía e Sabbatini (2001), o revestimento tem como principais funções
proteger a alvenaria e estrutura contra ações de agentes agressivos. Além disso, tem a função
de contribuir para a vedação do edifício, ajudando no isolamento térmico, acústico, segurança
ao fogo, na estanqueidade à água. E por fim, regularizar a superfície dos elementos de vedação
e servir como base para acabamentos decorativos, possuindo também função estética.
2.4 PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS
Carasek (2010), afirma que para que a argamassa consiga desempenhar suas funções, as
seguintes propriedades são essenciais: trabalhabilidade, retração, aderência, retenção de água,
resistência mecânica e capacidade de absorver deformações. A aderência será detalhada no
tópico 2.6
2.4.1 Trabalhabilidade
De acordo com Sabbatini (1984, apud SILVA, 2006), a trabalhabilidade está

relacionado com o manuseio da argamassa, pode se dizer que uma argamassa é trabalhável,
quando ela se distribui facilmente ao ser assentada, não grudando na ferramenta, não
segregando ao ser transportada, não endurecendo em contato com substâncias absortivas, além
de permanecer plástica até o final da operação. Santos (2011) afirma que a plasticidade é uma
28
das propriedades mais importantes no estado fresco, visto que indica convenientemente sua
utilização.
De acordo com Cascudo et all (2005, apud SILVA, 2006), a trabalhabilidade é difícil de
se mensurar ou quantificar, pois ela não depende somente das características intrínsecas da
argamassa, mas também da habilidade do pedreiro que está executando o serviço, além das
técnicas de aplicação.
Carasek (2010) afirma que a trabalhabilidade é uma propriedade complexa que é
dependente de outras propriedades como: consistência, plasticidade, retenção de água, adesão
inicial e densidade de massa.
2.4.2 Retração
Segundo Carasek (2010), a retração é um fenômeno de alta complexidade, que depende

da variação do volume da pasta do aglomerante, e influencia no desempenho das argamassas
no que tange estanqueidade e durabilidade.
De acordo com Silva (2006), a retração é um fenômeno que ocorre pela redução do
volume da argamassa devido à perda de água para o substrato por sucção, por evaporação ou
por reações químicas do cimento ou da cal. Ainda segundo o mesmo autor, as fissuras por
retração podem aparecer após o revestimento, ou até durante a fase de desempeno, podendo ser
fissuras mapeadas, visíveis ou em microfissuras.
Bastos (2001, apud SANTOS, 2011), afirma que o estado físico da argamassa em
relação a retração pode ser classificado em:
• Plástica: perda de água antes da pega do cimento.
• No estado endurecido: Ocorre após a pega do cimento, sendo conhecido como retração
na secagem.
“As argamassas com um alto teor de cimento, denominadas “fortes”, estão mais sujeitas
às tensões causadoras do aparecimento de fissuras prejudiciais durante a secagem, além das
trincas e possíveis descolamentos já no estado endurecido. Já as argamassas mais “fracas” estão
menos sujeitas ao aparecimento de fissuras prejudiciais” (BAÍA E SABBATINI, 2001, p. 19)
2.4.3 Retenção de água
De acordo com Freitas (2010, apud SANTOS, 2011), a retenção de água corresponde à
propriedade que confere a argamassa a capacidade de não alterar sua trabalhabilidade,
29
mantendo-se aplicável por um período de tempo quando a argamassa perde água, seja por
evaporação, sucção do substrato ou reações de hidratação. Ainda de acordo com o mesmo autor,
o aumento da retenção de água pode ser conseguido pelo aumento do teor dos materiais
constituintes com elevada área específica, como é o caso da cal, ou o emprego de aditivos que
impedem a perda de água
Carasek (2010) afirma que essa propriedade tem grande importância quando a
argamassa é aplicada em substrato que possuem elevada capacidade de absorção de água ou
com condições climáticas desfavoráveis.
Baía e Sabbatini (2001, p. 17) afirmam que “a rápida perda de água compromete a
aderência, a capacidade absorver deformações, a resistência mecânica, e com isso, a
durabilidade e a estanqueidade do revestimento e da vedação ficam comprometidas”.
2.4.4 Resistência mecânica
Santos (2011) define a resistência mecânica como a capacidade da argamassa de

suportar a carregamentos de diferentes naturezas como à abrasão superficial, impacto,
movimentação higroscópica e estrutural. Os ensaios determinação da resistência à compressão
axial e à tração na flexão são normatizados.
De acordo com Baía e Sabbatini (2001), a resistência depende do consumo e do tipo de
agregado, além do processo de execução. Os mesmos autores afirmar que a resistência
mecânica aumenta com a redução da proporção do agregado na argamassa e varia inversamente
com a relação água/cimento da argamassa.
2.4.5 Capacidade de absorver deformações
Segundo Silva (2006), a capacidade da argamassa de absorver deformações é

determinada pelo seu módulo de elasticidade. Sabbatini (1984, apud BREITENBACH, 2013)
define a elasticidade como a propriedade da argamassa no estado endurecido em que a
argamassa possui a capacidade de se deformar sem apresentar rupturas quando sujeitas a
solicitações.
Cincoto et al (1995, apud SILVA, 2006) afirmam que a elasticidade é uma propriedade
que define a ocorrência de fissuras na argamassa, influindo na aderência entre argamassa e base
e consequentemente na estanqueidade da superfície e sua durabilidade.
30
Baía e Sabbatini (2001) acreditam que os revestimentos possuem a função de absorver

deformações de pequena amplitude que ocorrem devido à ação da temperatura e umidade. Os
mesmos autores afirmar que menores módulos de deformação e maiores espessuras de
revestimento aumentam a capacidade de absorver deformações do revestimento.
2.5 PROPRIEDADES DOS SUBSTRATOS
Baía e Sabbatini (2001) definem as bases ou substrato como:

[...]As bases de aplicação dos revestimentos de argamassa, em um edifício
convencional, são a estrutura de concreto armado e a alvenaria de vedação. A
alvenaria de vedação é constituída por tijolos ou blocos. Dentre os componentes mais
utilizados, estão diversos tipos de blocos, tais como o cerâmico, o de concreto, o de
concreto celular e o sílico calcário. Cada um deles apresenta características próprias
que influenciam no comportamento da alvenaria como um todo.
Para Madeiro (2012), as principais características das bases que afetam diretamente a
aderência dos revestimentos são a sua porosidade, estrutura e distribuição dos poros, capacidade
de absorção de água e sua textura superficial de contato. Estas características influem na
quantidade e velocidade de água da argamassa que penetra na base, modificando a
microestrutura da argamassa na região de contato entre substrato e base.
Murray (1983, apud IOPPI, 1996), define a absorção inicial como a propriedade do
substrato em absorver água da argamassa. Essa propriedade avalia o efeito imediato na interface
argamassa/substrato na plasticidade da camada de contato e na adesão inicial do revestimento.
Ouzit (1990, MADEIRO, 2012) afirma que o substrato é o maior responsável pelo
transporte de água de argamassa, devido a sua propriedade de absorção, essa propriedade
influencia no processo de endurecimento das argamassas e nas características mecânicas dos
revestimentos. Martinelli (1989, apud IOPPI, 1996) esclarece que caso a argamassa tenha baixa
retenção de água e o substrato uma alta capacidade de absorção, a argamassa perderá água e
consequentemente sua plasticidade que era desejada, sendo assim, a argamassa ficará mais
porosa no contato entre base e argamassa prejudicando sua aderência e estanqueidade.
A partir dos experimentos realizados por Murray (1983) citados por Ioppi (1996), o
autor chega à conclusão que blocos com maior absorção possuem maior aderência comparada
a blocos com menor capacidade de absorção de água. Além disso, blocos com maior umidade
possuem menor resistência de aderência quando comparados a blocos secos, mesmos que os
blocos possuam alta capacidade de absorção.
Madeiro (2012) cita vários autores que concordam que bases com alta capacidade de
absorção prejudicam a cura do cimento, afetando o transporte de água da argamassa e a
31
velocidade da reação química de hidratação dos aglomerantes. No entanto, as argamassas

normalmente possuem uma quantidade de água superior ao necessário para as reações de
hidratação do cimento, logo, a possibilidade de o cimento não conseguir realizar as reações
necessárias é bem baixa, exceto em condições adversas, a falta de água para hidratação do
cimento pode causar microfissuras devido a retração plástica e diminuir assim a resistência de
aderência.
Caso exista a necessidade de se contornar os problemas devido à falta de água no
cimento para suas reações de hidratação, pode se utilizar alguns métodos de tratamento de base,
para melhorar a absorção de água da e a rugosidade da base como cita Madeiro (2012). Alguns
desses métodos são a aplicação de chapisco ou o umedecimento do substrato.
2.6 ADERÊNCIA NAS ARGAMASSAS
Nesse tópico, será discutida a relevância do estudo da aderência nas argamassas, bem
como suas definições, o ensaio normatizado pela ABNT para medição da aderência, como
ocorre o mecanismo de ligação entre a argamassa e seu substrato, discutir sobre os aspectos que
possam influenciar na aderência, e por fim, analisar as patologias causadas pela falta de
aderência.
2.6.1 Definições de aderência
Iopi (1995) em seu trabalho cita vários autores que concordam que a aderência é uma
propriedade fundamental para que as argamassas de revestimento cumpram suas funções.
A norma ABNT NBR 13528/2010 define a aderência como uma propriedade do
conjunto argamassa/substrato de resistir a esforços atuantes na interface argamassa/substrato.
Sendo que a quantificação desse valor é dada por um valor de resistência.
Carasek (2010) afirma que a aderência é utilizada para descrever a resistência do
revestimento além de ser uma extensão do contato entre argamassa e base. A mesma autora
enfatiza que a aderência é um sistema composto por base e argamassa, sendo de extrema
importância especificar qual o tipo de substrato utilizado.
Segundo Antunes (2005) a resistência de aderência é a junção de efeitos da entrada da
argamassa nos poros do substrato utilizado, e a partir da maneira que ocorre a ligação base e
argamassa verificarem a resistência dessa força.
Gonçalves (2004) divide a aderência mecânica em três fatores de grande importância:
32
 Resistência de aderência à tração, devido a esforços normais gerados na

utilização do revestimento;
 Resistência de aderência ao cisalhamento, causado por esforços verticais e
tangenciais gerados pelo peso próprio da argamassa aderida ao substrato;
 Extensão da aderência, que evidencia a ocorrência de falhas de contato como
espaços vazios na interface;
No Brasil, só existe a normatização determinação da resistência de aderência à tração,
embora em alguns trabalhos feitos já existem propostas para a determinação da resistência de
aderência ao cisalhamento, como o ensaio proposto por Campos (2014).
O ensaio de resistência de aderência à tração é normatizado pela ABNT NBR
13528/2010. Este ensaio tem como objetivo determinar a tensão máxima em um corpo de prova,
quando submetido a esforços de tração. A descrição do ensaio será feita no capítulo 3, mas,
resumidamente, o ensaio consiste na colagem de uma pastilha de 50 mm sobre uma seção
previamente cortada da argamassa, isolando a mesma do restante do revestimento. Esse corpo
de prova é submetido a tensões de tração até a sua ruptura. É medido o valor da força em que
ocorreu essa ruptura, bem como sua forma de ruptura.
A norma ABNT NBR 13528/2010 define os tipos de ruptura existentes para dois
sistemas de revestimento, um para argamassas com chapisco e outro para argamassas sem
chapisco. Na Figura 2.2 estão representados os tipos de ruptura com chapisco.
33
Figura 2.2: Formas de ruptura no ensaio de resistência de aderência à tração para um

sistema de revestimento com chapisco
Na Figura 2.3 estão representados os tipos de ruptura sem chapisco.

34
Figura 2.3: Formas de ruptura no ensaio de resistência de aderência à tração para um

sistema de revestimento sem chapisco
Carasek (2010) enfatiza a importância da análise da forma de ruptura do ensaio,

destacando que a forma da ruptura é tão importante quanto o valor da resistência. A norma
ABNT NBR 13528/2010 indica que quando a ruptura ocorre na interface cola pastilha, ocorreu
uma imperfeição na colagem e o resultado deve ser desprezado. Segundo a mesma autora, a
ruptura é do tipo coesiva quando ocorre no interior da argamassa ou base, esse valor é o real
para a resistência nesse caso. A ruptura é do tipo adesiva quando ocorre na interface
argamassa/substrato, e esse valor deve ser alto, pois nesse caso existe uma grande chance de
patologias. Caso a ruptura se dê na interface argamassa/cola significa que a camada mais fraca
é a camada superficial do revestimento e caso os resultados encontrados forem baixos, ocorre
à indicação de resistência superficial inadequada.
A norma ABNT NBR 13749/1996 especifica os valores limites para os valores de
resistência de aderência para revestimento de paredes e tetos. A Tabela 2.4 mostra os valores.
35
Tabela 2.4: Limites de resistência de aderência à tração para emboço e camada única de
argamassa
Local Acabamento Ra (MPa)
Pintura ou base para reboco ≥0,20
Interna
Cerâmica ou laminado ≥0,30
Parede
Pintura ou base para reboco ≥0,30
Externa
Cerâmica ≥0,30
Tetos ≥0,20
Fonte: ABNT NB6 13749 (1996)
2.6.2 Mecanismo de aderência entre argamassa e substrato
Carasek (2010) afirma que a aderência é um mecanismo mecânico, e ocorre pela

penetração da pasta ou da argamassa nos poros ou entre as rugosidades do substrato. A
argamassa no estado plástico é lançada ao substrato, a partir disso, a água de amassamento que
contém os aglomerantes que penetram nos poros e nas cavidades do substrato, e a partir de
reações de hidratação que acontecem nos aglomerantes, ocorre à formação de hidróxidos e
silicatos que promovem a ancoragem da argamassa na base.
Os trabalhos de Zanelatto (2015) e Scartezini (2002) citam a teoria dos pesquisadores
franceses do INSA de Toulose, que defendem que o local de contato entre a pasta de cimento e
o tijolo cerâmico é composto principalmente por cristais de etringita (um dos produtos da
hidratação do cimento). Os mesmos autores citam que em Carasek (1996) essa teoria foi
confirmada utilizando microscópio de varredura em argamassas aplicadas sobre blocos
cerâmicos. A figura 2.4 mostra o mecanismo de aderência citado acima, em que é possível notar
que o mecanismo de aderência é feito principalmente pela etringita.
36
Figura 2.4: Representação do mecanismo de aderência entre argamassa e blocos

proposta por Carasek (1996)
Fonte: Scartezini (2002)
A aderência depende da quantidade de água que penetra nos poros da base como explica
Scartezini (2002), e que em geral, a quantidade de água nas argamassas é maior que a
quantidade necessária para a hidratação do cimento, sendo que o fator que determina a
quantidade de água é a trabalhabilidade, que é definida como a facilidade do manuseio da
argamassa.
2.6.3 Estágios da aderência na argamassa
Nas argamassas, a aderência ocorre geralmente em três formas distintas, Cincotto et al

(1995, apud GONÇALVES, 2004) cita que os três estágios são: adesão inicial, adesão e
aderência propriamente dita. A última se refere à aderência quando a argamassa já está no
estado endurecido, a primeira se refere à fase da união da argamassa com o substrato, e por fim,
a adesão se refere a etapa na qual a argamassa espera o seu sarrafeamento.
Carasek (2010) define a adesão inicial como a capacidade inicial da argamassa a aderir
sua respectiva base, tendo grande relação com as características reológicas da argamassa,
especificamente a tensão superficial. A redução da tensão superficial promove maior contato
físico da pasta com o agregado, e também com a base, melhorando sua adesão. A mesma autora
afirma que para diminuir a tensão superficial e aumentar a adesão é preciso diminuir a
37
quantidade de cimento, aumentar a quantidade de cal, ou a utilização de aditivos incorporadores

de ar.
De acordo com Baía e Sabbatini (2001, p. 17) “a adesão inicial depende das outras
propriedades da argamassa no estado fresco, das características da base de aplicação, como a
porosidade, rugosidade, condições de limpeza, da superfície de contato efetivo entre a
argamassa e a base”.
De acordo com Santos (2003), a adesão inicial ocorre nos primeiros dos estágios da
argamassa, após seu lançamento a base, essa propriedade permite que a argamassa fique aderida
a argamassa nos primeiros momentos, embora essa adesão não signifique a adesão ao longo de
toda vida útil da argamassa. Gonçalves (2004) acredita que a falha adesão inicial seja o motivo
de desplacamentos e escorrimentos da argamassa recém lançada.
Cincotto et al (1995 apud GONÇALVES,2004) acredita que a adesão inicial é a
propriedade que determinará as condições futuras do revestimento no que se refere a aderência.
Essa propriedade depende da trabalhabilidade da argamassa, das características de porosidade
e rugosidade da base, e de processos que diminuam a tensão superficial aumentando a superfície
de contato entre os materiais.
A adesão se caracteriza pelo processo de enrijecimento da argamassa, no qual a mesma
está esperando a execução do seu sarrafeamento, com diminuição da plasticidade e aumento da
consistência. (Santos, 2003). Baía e Sabbatini (2001) definem o sarrafeamento como “o
aplainamento da superfície revestida, utilizando uma régua de alumínio apoiada nos
referenciais de espessura, descrevendo um movimento de vaivém de baixo para cima”.
Por fim, Carasek (2010), define aderência propriamente dita, se refere como a
propriedade em que a argamassa já está endurecida, e deve absorver e resistir aos esforços
normais e tangenciais na interface argamassa substrato.
2.6.4 Fatores intervenientes na aderência
Antunes (2005) resume os principais fatores que possam interferir nas propriedades da
argamassa em:
 Argamassa: comportamento reológico, granulometria, materiais constituintes,
proporção de aglomerantes, aditivos;
 Base: porosidade, capilaridade/sucção, teor de umidade e textura superficial;
 Processo: fatores relacionados a energia de impacto, tratamento superficial e
condições de cura;
38
 Condições climáticas: temperatura, umidade relativa do ar e vento.
A Figura 2.5 resume os fatores que possam modificar a aderência nas argamassas.
Figura 2.5: Fatores que afetam a aderência em argamassas
Scartezini (2002) em seu trabalho afirma que a resistência de aderência possui grande
variabilidade nos resultados, em seu trabalho cerca de 1440 corpos de provas foram arrancados
para o ensaio de resistência de aderência à tração, e houve um coeficiente de variação de 39%.
Além disso, o mesmo autor conclui em seu trabalho que grande parte da variabilidade da
aderência ocorre devida:
 Fator humano: podem ocorrer grandes mudanças devido a mudança no pedreiro
que se executa, quanto a mudanças no lugar de execução do revestimento pelo
mesmo pedreiro;
 O tempo de espera para sarrafeamento;
 O tipo de substrato, cada substrato possui características diferente de porosidade e
rugosidade;
 O tipo de preparo do substrato, com objetivo de aumentar a rugosidade do
substrato, melhorando o travamento, e por consequência a aderência;
 O tipo de argamassa utilizado.
Nos próximos tópicos serão analisados e os fatores que possam alterar a aderência nas
argamassas, começando pelos tipos de argamassas e seus materiais constituintes, depois
39
explicando a influência que os substratos possuem sobre a aderência, e por fim, exemplificando
como a execução também afeta os resultados de aderência.
2.6.4.1 Influência da argamassa
Os componentes das argamassas possuem grande influência na aderência, como o

cimento é o principal fator no travamento entre argamassa e substrato, Carasek (2010), afirma
que o teor desse aglomerante é o principal fator para a aderência nas argamassas. A mesma
autora afirma que quanto menor a finura do cimento, maior será sua resistência de aderência.
Nessa linha de pensamento, para maior resistência de aderência, o melhor cimento a ser
utilizado será o ARI, que é o cimento de alta resistência inicial. Este cimento aumenta a
aderência comparada a outros cimentos, em contrapartida, o mesmo tem maiores chances de
sofrer fissuração e retração quando comparado a outros cimentos.
Polito (2013 apud MALAGUITA, SCARTEZINI, 2013) acredita que o aumento da cal
nas argamassas tende a diminuir a resistência de aderência, no entanto aumenta a extensão de
aderência nas argamassas, pois a cal tem a capacidade de molhar a superfície e preencher as
cavidades do substrato.
Segundo Carasek (2010), as argamassas ideais são mistas formadas por cal e cimento,
pois reúne às melhores qualidades dos dois materiais, a diminuição da finura do cimento tende
a aumentar a resistência de aderência, porém, essa argamassa fica mais sujeita a fissurações.
Devido a isso, a cal, tem como característica aumentar a extensão da aderência da argamassa
por causa de seu preenchimento das cavidades do substrato, diminuindo assim a incidência de
fissuras que argamassas de cimento possuiriam.
Carasek (2010) afirma que a areia também é um fator importante na aderência das
argamassas, resumidamente, com o aumento do teor de areia a resistência de aderência da
argamassa diminui, no entanto, a areia é responsável por constituir o esqueleto de massa da
argamassa, que garante a durabilidade da aderência pela redução da retração. Além disso, areias
com altos teores de finos tendem a diminuir a aderência das argamassas, pois esses finos podem
entrar nas cavidades dos poros da base tomando o lugar do cimento, que é o principal
responsável pela ancoragem argamassa e base. Por fim, para obter boa aderência em relação à
aderência é escolher areias com distribuição granulométrica contínua.
40
2.6.4.2 Influência dos substratos
Segundo diversos autores citados por Antunes (2005), a base precisa absorver a água
que provém da argamassa para que a união dessas duas seja formada. Devido a isso a capacidade
de sucção e área de contato entre base e argamassa são importantes para a aderência.
Segundo Campos (2014), o tipo de substrato tem grande importância na aderência do
revestimento, pois diferentes substratos possuem diferentes propriedades e características.
Sendo que as principais propriedades do substrato que influem na aderência são sua porosidade,
sucção de água e capilaridade. Selmo (1998, apud CAMPOS 2014) afirma que a sucção de água
e a porosidade estão intimamente conectadas, pois, a porosidade determina a quantidade total
de água que pode ser absorvida, e que o tamanho dos poros determina a velocidade dessa
entrada de água, por isso à escolha do tipo de base é importante na aderência da argamassa.
Segundo Antunes (2005), geralmente nas construções é feito um preparo da base antes
do lançamento da argamassa no substrato para melhorar a aderência. Os preparos mais
utilizados são a aplicação de chapisco e o umedecimento com água. Segundo o autor o chapisco
aparenta ser a melhor forma de preparo, pois altera a sucção de água e a textura superficial da
base.
No trabalho de Scartezini (2002) em que foi feito o ensaio de resistência de aderência à
tração em mais de 1000 corpos de prova, foram utilizados dois tipos de substrato (blocos
cerâmicos e de concreto), e quatros tipos de preparação de base (sem preparação, preparo com
chapisco, com solução de cal e umedecido). Nos blocos de concreto não houve uma
variabilidade grande considerando todos os tipos de tratamento, sendo que essa variabilidade
foi menor do que comparado aos blocos cerâmicos. Também é perceptível que os blocos de
concreto possuem valores de resistência de aderência à tração bem superior aos blocos
cerâmicos, sendo que para os primeiros, a resistência de aderência à tração em seus primeiros
dias em muitos casos já supera o valor mínimo requisitado pela norma.
A diferença na resistência de aderência à tração em blocos cerâmicos e de concreto
ocorre devido a estrutura superficial bem distinta entre os dois elementos como relata Scartezini
(2002). A vista microscópica entre os dois elementos deixa esse fato bem claro, a Figura 2.6
mostra a vista da superfície do bloco cerâmico.
41
Figura 2.6: Vista da superfície do bloco cerâmico através de lupa
A Figura 2.7 mostra a vista ampliada da superfície de um bloco de concreto
Figura 2.7: Vista da superfície do bloco de concreto através de lupa
Analisando as Figuras 2.6 e 2.7 é notável que os blocos de concreto possuem maior
rugosidade superficial e textura do que os blocos cerâmicos, portanto possuem maior área para
o travamento entre argamassa e base.
Em relação ao preparo de base, Scartezini (2002) conclui a partir de seus ensaios nos
blocos cerâmicos que o preparo com solução de cal obteve os melhores resultados na resistência
de aderência à tração, superando até mesmo o preparo com chapisco. O chapisco aumenta a
resistência de aderência por aumentar a rugosidade superficial. A cal melhora as condições de
ancoragem da argamassa. Também percebeu o preparo umedecido não melhora os resultados
obtidos quando comparado ao revestimento sem preparo de base. O mesmo autor notou que os
blocos de concreto não necessitam de preparo de base, pois esses blocos já possuem uma
42
estrutura superficial diferenciada, em todos os tipos de preparo os resultados foram parecidos e

bem acima dos que a norma classifica como valores mínimos de resistência de aderência à
tração.
No trabalho de Madeiro (2012) foi analisado a aderência em 4 tipos de base. Duas delas
com chapisco, porém, uma com cura e a outra sem este processo. As outras bases tinham
chapisco mais aditivo à base de resina acrílica (SBR), porém, em uma das bases foi feita a cura
e na outra não. Como se tratava de uma fachada externa, o valor mínimo aceitado pela norma é
de 0,30 MPa. Na idade de 28 dias, o único revestimento que teve resistência superior a mínima
exigida pela norma foi à base com SBR e sem cura, este tratamento teve os maiores valores de
resistência comparada aos demais tratamentos, porém a base com SBR e cura teve os piores
valores de resistência. Por fim, comparando os resultados sem o SBR, a resistência do chapisco
curado foi aproximadamente 20% maior que os valores de resistência do tratamento sem cura.
Zanelato (2015) em seu trabalho, faz o ensaio de 4 tipos de bases, analisando a
importância do chapisco na aderência, e também uma possível influência de ranhuras no
substrato. Com os resultados, foi possível observar que os maiores valores de resistência de
aderência à tração foram verificados no revestimento em que houve à aplicação do chapisco e
com ranhuras na base. Por fim, foi verificado que a aplicação do chapisco aumenta a resistência
de aderência quando for aplicada uma argamassa com baixa retenção de água e substrato com
alta absorção de água. O chapisco não teve grande influência nos resultados quando aplicado
em substrato com baixa absorção de água, tendo valores similares aos de um substrato sem
chapisco.
2.6.4.3 Influência dos processos executivos
Carasek (2011, apud MALAGONI, SCARTEZINI, 2013) afirma que a técnica de

aplicação tem influência na resistência de aderência, e que quando o processo é mecanizado
ocorre uma diminuição do coeficiente de variação da argamassa quando comparado com o
lançamento manual, pois o processo mecanizado gera argamassas com propriedades mais
homogêneas. E que no processo manual, as etapas de lançamento e sarrafeamento sofrem
variações na energia de impacto que dependem da ergonomia do operador.
Campos (2014) ao citar vários autores, acreditam que a utilização de equipamentos
mecânicos para lançamento de argamassa gera maior energia de impacto, gerando um aumento
da extensão de aderência. Além disso, esses equipamentos levam o revestimento a ter maior
resistência de aderência à tração e menores coeficientes de variação.
43
Segundo Antunes (2005) parâmetros como energia, tempo, forma e sequência da

mistura influenciam as propriedades da argamassa. O mesmo autor define energia de impacto
como a energia cinética resultante do lançamento da argamassa ao substrato, esse lançamento
pode ser manual ou mecânico. Esse fator é determinante para o espalhamento adequado, adesão
e eliminação de defeitos na interface argamassa/base.
De acordo com as conclusões do trabalho de Gonçalves (2004), os principais fatores que
influenciam a aderência das argamassas nos processos executivos são: a forma geométrica do
corpo de prova, e o oficial pedreiro.
Gonçalves (2004) mostra em seu trabalho que o pedreiro tem grande influência no
coeficiente de variabilidade das argamassas, em seu trabalho, mesmo com o lançamento da
argamassa feito pelo mesmo pedreiro, não há homogeneidade nos resultados de resistência de
aderência em todo o plano de revestimento. Sendo assim, o posicionamento do pedreiro é fator
determinante nos resultados devido a energia de impacto imposta por ele, pois o mesmo não
consegue impor a mesma energia de impacto em lugares mais baixos ou altos quando
comparado ao lançamento ao lançamento na altura média do seu corpo, onde ele consegue
impor mais força. Logo, a resistência de aderência é maior na altura de parede entre 1m e 1,5m
devido a maior facilidade de aplicação do pedreiro.
Em relação a forma geométrica do corpo, a norma NBR 13528/2010 aceita pastilhas
quadradas e redondas, Gonçalves (2004) afirma que os valores de resistência de aderência são
maiores quando usado pastilhas redondas em comparação com quadradas. Isso se deve ao fato
da dificuldade do corte nos cantos do corpo de prova, além da distribuição de tensões em corpos
de prova retangular possuir diferentes das redondas devido à concentração de tensão devido a
arestas vivas.
A cura também influencia na aderência de revestimentos argamassados como constatou
Scartezini (2002) em seu trabalho, sendo que a cura possui dependência com tipo e o preparo
do substrato. No seu trabalho ao comparar a utilização da cura úmida por 7 dias e a cura ao ar
livre, percebe-se um aumento significativo da resistência de aderência à tração nos corpos de
prova em que foram feitos a cura úmida.
2.6.5 Patologias em argamassas devido à falta de aderência
Helene (1992, apud SEGAT, 2005) define a patologia das construções como “o ramo
da engenharia que estuda os sintomas, os mecanismos de ocorrência, as causas e as origens das
44
doenças ou defeitos que ocorrem nas construções, ou seja, é o estudo das partes que compõem
o diagnóstico do problema”.
Baía e Sabbatini (2001) definem que o problema patológico acontece quando o
desempenho do produto fica abaixo do desempenho desejado. Os principais problemas
patológicos em argamassas são a formação de manchas de umidade, descolamento da
argamassa, desplacamento de placas cerâmicas e formação de fissuras e trincas. Segat (2005)
cita o estudo sobre patologias em argamassas de Dal Molin (1998) em que o mesmo analisou
cerca de 1600 manifestações patológicas, sendo que cerca de 66% dessas patologias eram
relativas à fissuração, cerca de 18% devido a problemas com a umidade, e 9% devido aos
descolamentos.
Sabbatini (1986, apud SILVA, 2006) classifica as origens das patologias em argamassas
em:
 Aderência insuficiente;
 Inadequada capacidade de acomodação plástica;
 Deficiência na resistência mecânica.
A aderência insuficiente em argamasssa é a principal causa dos descolamentos de e
desplacamentos de cerâmicas. O descolamento de acordo com Antunes é definido como:
[...] um problema causado pelo incremento da deficiência na aderência das ligações
entre as camadas que constituem o sistema de revestimento. O mesmo ocorre ao longo
do tempo e não está associado necessariamente à queda imediata do revestimento ou
das placas cerâmicas. Inicia-se com a ruptura na interface entre camadas e com a
formação de bolsões que se propagam tornando o sistema de revestimento instável
estruturalmente.
Na Figura 2.8, é possível perceber o descolamento entre placas cerâmicas e argamassa.
Figura 2.8: Exemplo de descolamento
Fonte: Antunes (2010)

45
Taguchi (2010) afirma que quando se observar o descolamento em uma edificação é

necessário realizar uma inspeção por toda fachada, e os locais com essa patologia apresentam
som cavo sob percussão. O mesmo autor ressalta a importância de observar a interface do
descolamento, ou seja, determinar se o descolamento ocorreu na interface base/chapisco ou
chapisco/argamassa ou argamassa/acabamento. Além disso, nos locais em que ocorreram as
patologias deve ser feito o ensaio de resistência de aderência à tração. Fissuras também podem
ocorrer concomitantemente com o descolamento.
Os trabalhos de Antunes (2010) e Segat (2005) listam as principais causas dos
descolamentos, que são:
 Traços inadequados de argamassa, podendo ser o excesso de cimento,
impedindo, dificultando a capacidade de absorver deformações do revestimento;
 Uso de materiais com alto teor de finos, que dificulta o processo de carbonatação
da cal;
 Aplicação de argamassa sobre base contaminada ou impermeabilizada, que
impede a passagem da nata da argamassa aos poros do substrato;
 Operação de chapar a argamassa na parede com pouca energia, não preenchendo
adequadamente os poros da base;
 O grau de solicitação do revestimento;
 As características das juntas de assentamento e movimentação;
 Ausência de detalhes construtivos (contravergas, juntas de canto de parede) e de
especificação do serviço de execução;
 Pintura precoce dos revestimentos à base de cal, inibindo as reações de
carbonatação da cal.
Barros et al. (1997, apud SEGAT, 2005) afirma que a perda de aderência de um
revestimento ocorre devido a tensões solicitantes que ultrapassam a capacidade de aderência
das ligações, ocorrendo devido a falhas ou rupturas nas interfaces das camadas que constituem
o revestimento, ou da interface com o substrato. Essas tensões de acordo com Saraiva (1998,
apud ANTUNES, 2010) ocorrem devido a deformações originadas por variação térmica,
retração da argamassa, deformações pela variação da umidade e dilatação higroscópica dos
elementos cerâmicos
Fiorito (1994) exemplifica como ocorre o mecanismo de descolamento de fachadas
devido ao efeito da temperatura. Inicialmente ocorre o aquecimento, o revestimento dilata, é
solicitado à tração, causando o afastamento das placas entre elas, e devido a isso, as juntas se
46
abrem. O surgimento da solicitação de tração entre as camadas de materiais diferentes dá

origem a tensões de cisalhamento entre as peças e argamassa colante. Caso a resistência de
aderência à tração do revestimento seja inferior ao cisalhamento, as placas da base soltarão da
camada regularizadora.
No descolamento também pode ocorrer à queda de placas cerâmicas, nesse caso, a
patologia é denominada desplacamento como define Antunes (2010). Essa patologia ocorre
posteriormente ao descolamento e ocorre devido às mesmas razões. As placas cerâmicas se
apresentam endurecidas e com dificuldade de se quebrarem, e da mesma maneira que o
deslocamento é possível perceber essa patologia quando apresentar som cavo sob percussão. A
Figura 2.9 mostra um desplacamento de fachada.
Figura 2.9: Exemplo de desplacamento de fachada
Fonte: Giordani (2016)
O descolamento também pode ocorrer com empolamento, em que o reboco se descola

do emboço e forma bolhas. As principais causas são a infiltração de umidade e a presença de
cal parcialmente hidratada na argamassa, que depois de aplicada, ocorre um aumento de volume
e se expande. (CINCOTTO, 1998 apud SEGAT, 2005).
Por fim, de acordo com Segat (2005) também é possível ocorrer o descolamento com
pulverulência, este ocorre em argamassa friável, que tem a característica de se desagregar
quando pressionada manualmente. De acordo com Bauer (1997) as principais causas dessa
patologia ocorrem quando a pintura é realizada antes da reação de carbonatação da cal,
argamassa pobre em aglomerantes e utilizar substitutos da cal que não agem como aglomerante.
47
3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS
3.1 METODOLOGIA
A monografia tem caráter experimental. Inicialmente, foram escolhidos os materiais que

compõem a argamassa e posteriormente foi feita a caracterização física desses elementos. Após
esta etapa, foi feita a produção da argamassa e seu lançamento no muro. Por fim, foi realizado
o ensaio de resistência de aderência à tração.
3.2 MATERIAIS UTILIZADOS
Para a produção da argamassa foram utilizados os seguintes materiais: cal virgem tipo
CV-C (cal virgem), marca Cal Cem, areia natural do rio, cimento Portland comum classe 32
(CP II Z – 32) da marca Votoran. Por fim, o aditivo plastificante à base de resinato de sódio
usado nesse trabalho foi o Vedalit. De acordo com o catálogo deste produto, o Vedalit é um
aditivo concentrado que proporciona ótima trabalhabilidade para argamassas e rebocos. É um
produto líquido solúvel em água, facilitando o seu uso, sendo que sua utilização melhora a
aderência e coesão, diminui as fissuras e exsudação. O produto tem densidade de 1,03 g/cm³, e
o seu consumo em relação ao cimento é de 100ml de Vedalit para cada 50kg de cimento.
3.3 CARACTERIZAÇÃO FÍSICA DOS MATERIAIS
Os materiais serão caracterizados de acordo com os seguintes procedimentos:

 Massa unitária para o agregado miúdo no estado solto, será determinado utilizando
como referência o procedimento descrito pela ABNT NBR – NM 45/2006;
 Massa unitária sem o ar do cimento, descrito pela norma ABNT – NM 45/2006;
 Massa específica real da areia será determinada pelo método do picnômetro;
 Massa específica do cimento Portland e cal, determinada pelo procedimento da norma
ABNT NBR – NM 23/1998 por meio do frasco de Le Chatelier;
 Determinação da Finura da cal virgem: que seguirá a norma ABNT NBR 9289/2000;
 Composição granulométrica do agregado miúdo de acordo com a ABNT NBR
248/2003, através de ensaio manual, utilizando da série normal de peneiras com a
amostra seca ao ar.
48
3.4 PREPARAÇÃO DA ARGAMASSA
Inicialmente ocorreu o preparo da argamassa simples de areia e cal. A mistura das

argamassas simples de cal virgem em pó e areia natural de rio na proporção 1:5 (em volume) e
foi preparada a partir das massas unitárias desses materiais, os quais foram pesados e
obedeceram à proporção estabelecida na conversão do traço de volume para massa. Para esta
conversão será utilizada a Equação 3.1.
𝑉𝑎∗𝜌𝑎
1= (3.1)
𝑉𝑐∗𝜌𝑐
Onde:
Va: Proporção de areia no traço da argamassa, em volume aparentnte (m³)
Vc: Proporçao de cal virgem no traço da argamassa, em volume aparente (m³)
ρa: Massa específica da areia (kg/m³)
ρc: Massa específica da cal (kg/m³)
A argamassa foi produzida numa betoneira basculante de eixo inclinado com capacidade
de 50 litros. O tempo de mistura foi de 5 minutos conforme especificação da antiga ABNT NBR
7200/1998. A argamassa preparada foi colocada em um recipiente metálico. O recipiente
contendo a argamassa ficou tampado em laboratório para evitar a perda da água por evaporação,
e deixado em repouso por um período de sete dias, para maturação e hidratação da cal, tempo
especificado pela ABNT NBR 7200/1998. Após este período, a argamassa foi misturada
novamente em betoneira, adicionando o cimento compondo o traço 1:1,5:7,5 em volume, este
é o traço que foi utilizado no trabalho de Ceciliano (2017) para a argamassa mista de cal e
cimento, trabalho que também houve a comparação entre argamassas mistas de cal e cimento
e argamassas à base de resinato de sódio. Para a transformação do traço em volume para o traço
em massa, será utilizada a Equação 3.2
𝑉𝑐∗𝜌𝑐 𝑉𝑎∗𝜌𝑎
1= = (3.2)
𝑉𝑐𝑖𝑚∗𝜌𝑐𝑖𝑚 𝑉𝑐𝑖𝑚∗𝜌𝑐𝑖𝑚
Onde:
Va: Proporção de areia no traço da argamassa, em volume aparentnte (m³)
Vc: Proporçao de cal virgem no traço da argamassa, em volume aparente (m³)
49
Vcim: Proporção de cimento no traço da argamassa, em volume aparenter (m³)

ρa: Massa específica da areia (kg/m³)
ρc: Massa específica da cal (kg/m³)
ρcim: Massa específica do cimento (kg/m³)
A argamassa contendo a composição do resinato de sódio foi preparada a partir das

massas unitárias dos componentes, os quais serão pesados e obedeceram à proporção
estabelecida na conversão do traço de volume para massa e misturada em betoneira. Os traços
na proporção areia e cimento serão: 1:4; 1:4,5; 1:5; 1:5,5; 1:6; 1:6,5; e 1:7 e 1:7,5 em volume,
estes foram os mesmos traços que foram utilizados no trabalho de Ceciliano (2017), em que
também foi feito ensaios com argamassas à base de resinato de sódio. Além disso, foi utilizado
100 ml de resinato de sódio a cada 50kg de cimento, este valor foi usado devido a especificações
do fabricante do produto. Para a conversão de volume em massa dos componentes, também foi
utilizada a Equação 3.2.
3.5 ENSAIO DE DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA À TRAÇÃO
Para o ensaio de resistência de aderência à tração da argamassa convencional e das

argamassas à base de resinato de sódio foi utilizado como referência à norma ABNT NBR
13528/2010. O substrato utilizado foi um muro externo em alvenaria de bloco cerâmico com
chapisco de cimento e areia no traço 1:3 (em volume) existente no pátio do estacionamento do
Laboratório de Materiais de construção da Universidade Estadual de Maringá. O ensaio tem
como objetivo avaliar o comportamento das argamassas em relação à resistência de aderência
à tração substituindo a cal por produto à base de resinato de sódio. Além da argamassa de
referência, foi produzido mais oito tipos de argamassas sem cal, com traços variando entre 1:4
a 1:7,5 na relação cimento e areia em volume. O ensaio de resistência de aderência à tração foi
feito 28 dias após a produção e lançamento da mesma no muro.
3.5.1 Descrição do ensaio de resistência de aderência à tração
Neste tópico será abordado como será realizado o ensaio de resistência de aderência à
tração, seguindo as diretrizes da norma ABNT NBR 13528/2010.
50
3.5.1.1 Materiais utilizados no ensaio
Os materiais utilizados no ensaio são os seguintes:

 Equipamento de tração com arrancamento manual da marca Solotest. Possui capacidade
máxima de carga de 1500 Kgf;
 Pastilha de alumínio de 50 mm de diâmetro, com dispositivo no centro para se acoplar
ao equipamento de tração;
 Dispositivo de corte: Serra copo diamantada, com capacidade de furo de 60 mm de
diâmetro;
 Paquímetro;
 Cola do tipo adesivo plástico da marca Rhai.
3.5.1.2 Execução do ensaio
O ensaio foi realizado 28 dias após o lançamento de cada argamassa ao substrato para
avaliar a resistência de aderência à tração. A norma exige que antes da aplicação da argamassa
seja feita uma limpeza no substrato para a eliminação de agentes contaminantes que possam
interferir nos ensaios de aderência.
Para cada uma das argamassas, o ensaio deve ser composto por 12 corpos de prova de
mesmas características. Como foram propostos 9 traços, foram produzidos 108 corpos de prova.
A distribuição dos corpos de prova no muro deve ser feita de forma aleatória,
contemplando arrancamento em juntas e blocos. Os pontos de arrancamento devem estar
espaçados entre si, além das quinas e cantos uma distância de 50 mm. A Figura 3.1 mostra
como deve ocorrer a distribuição dos corpos de prova.
51
Figura 3.1: Posição dos corpos de prova para realização do ensaio
O corte no revestimento foi realizado mantendo sempre o equipamento de corte em

posição ortogonal a superfície. Sendo que o equipamento de corte deve possuir controle de
velocidade no gatilho e a velocidade do corte deve aumentar gradativamente.
O corte deve ser feito no mínimo até a superfície do substrato. O corte deve adentrar de
1 a 5mm no substrato como mostra a Figura 3.2
Figura 3.2: Delimitação do corpo de prova pelo corte
Após a execução do corte, foi realizado a colagem das pastilhas, para isso a superfície
do corpo de prova deve ser limpa. Posteriormente a cola foi aplicada sobre a pastilha com
espátula e colada no revestimento. A pastilha deve ser colada totalmente centrada no corpo de
prova, a fim de evitar esforços excêntricos. A pastilha deve ser pressionada sobre o revestimento
de modo que a cola se espalha por todo o corpo de prova, sendo que o excesso de cola deve ser
removido com a espátula. A norma recomenda que a espessura da cola não deva ser superior a
5mm. Por fim, deve-se aguardar o tempo definido pelo fabricante para a secagem da cola.
Por fim, é feito o arrancamento da argamassa com o equipamento de tração, para isso é
essencial verificar se o equipamento está calibrado. O equipamento de tração utilizado tem
52
carga máxima de 1500 Kgf, e sua aplicação de carga é feita de forma manual. A Figura 3.3
mostra o equipamento utilizado.
Figura 3.3: Equipamento de tração utilizado no ensaio
Fonte: O autor
Para a realização do arrancamento, o equipamento de tração deve permanecer com o

eixo de carga ortogonal ao plano de revestimento, sendo que o ensaio não deve sofrer impactos
ou esforços indesejáveis. Antes da aplicação da carga verificar se o conjunto corpo de
prova/dinamômetro está estabilizado. O esforço de tração deve ser aplicado perpendicularmente
ao corpo de prova com taxa de carregamento constante até sua ruptura.
Após a ruptura, foi anotado a carga (Kgf) suportada por cada corpo de prova. Após o
ensaio a pastilha deve ser analisada verificando falhas na colagem, caso haja alguma falha desta
natureza, esse ensaio deve ser desconsiderado. Com o auxílio do paquímetro é necessário medir
a espessura da camada de revestimento e o diâmetro do corpo de prova para determinação da
área. O diâmetro deve ser obtido a partir de duas medidas, considerando a média das duas.
Por fim, é necessário verificar e registrar os tipos de ruptura que foram obtidas nos
corpos de provas e suas respectivas proporções.
3.5.1.3 Apresentação dos resultados
Os resultados do ensaio foram apresentados em planilha, conforme mostra o anexo A.

O cálculo de resistência de aderência à tração é feito por uma relação simples de força
sobre área como mostra a Equação 3.1.
53
F
Ra  (3.1)
A
Em que:
Ra: Resistência de aderência à tração expressa em Megapascals (MPa);
F: Força de ruptura, expressa em Newtons (N);
A: Área do corpo de prova, expressa em metros quadrados (mm²).
Como citado na revisão bibliográfica, existe uma grande variabilidade dos resultados do
ensaio de resistência de aderência à tração, e o valor médio da resistência nem sempre pode
condizer com a realidade dos resultados. Devido a isso, neste trabalho também foi calculado o
coeficiente de variação (CV) de cada argamassa. O CV é calculado pela Equação 3.2.
𝜎
𝐶𝑉(%) = 𝑅.𝑀é𝑑 ∗ 100 (3.2)
Em que:
CV: Coeficiente de variação em porcentagem;
Rméd.: Resistência média de aderência à tração em Megapascals (MPa);
σ: Desvio padrão, medido em Megapascals (MPa).
Para esse cálculo é necessário possuir o valor do desvio padrão (σ) que é dado pela
Equação 3.3.
2 1
𝜎 = √(𝑛 ∑(𝑅𝑖 − 𝑅𝑚é𝑑)²) (3.3)
Em que:
Rméd.: Resistência média de aderência à tração em Megapascals (MPa);
σ: Desvio padrão, medido em Megapascals (MPa);
Ri: Resistência de aderência à tração em um corpo de prova em Megapascals (MPa);
n: Número de corpos de provas.
54
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
Neste tópico serão abordados os resultados obtidos nos ensaios realizados e as

discussões sobre estes resultados.
4.1 RESULTADOS DA CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS
Os resultados obtidos da caracterização física dos materiais constituintes utilizados nas

argamassas, estão dispostos nos tópicos a seguir.
4.1.1 Caracterização do agregado miúdo
Para o agregado miúdo, que é a areia lavada de rio, foram realizados os seguintes
ensaios: massa unitária de acordo com a norma ABNT NBR – NM 45/2006, massa específica
real seguindo as diretrizes do método do picnômetro, e a composição granulométrica da areia
segundo a ABNT NBR 248/2003. A Tabela 4.1 mostra os resultados obtidos nos ensaios.
Tabela 4.1: Resultados dos ensaios de caracterização do agregado miúdo
Ensaio Norma/Método Resultados

Massa Unitária (g/cm³) NBR 45/2006 1,630 g/cm³
Massa específica real
Picnômetro 2,647 g/cm³
(g/cm³)
Peneiras (mm) % RA
2,4 0
1,2 2,53
Composição 0,5 14,25
Granulométrica NBR NM 0,3 51,88
248 (2003) 0,15 96,08
Fundo 100
Ømáx (mm) 1,2
MF 1,647
Fonte: O autor
A Figura 4.1 mostra a curva obtida através da composição granulométrica da areia.

55
Figura 4.1: Curva granulométrica da areia
Fonte: O autor
4.1.2 Caracterização dos aglomerantes
Para os aglomerantes, foram realizados os seguintes ensaios: massa específica

pela norma ABNT NBR NM 23/1998, massa unitária pela norma ABNT NM 45/2006. E por
fim, foi realizado apenas para a cal, o ensaio de finura seguindo as diretrizes da norma ABNT
NBR 9289/2000. A Tabela 4.2 exibe os resultados obtidos dos ensaios de caracterização dos
aglomerantes.
Tabela 4.2: Resultados de caracterização dos aglomerantes
Resultados
Ensaio Norma/Método
Cal Cimento
Massa Unitária (g/cm³) NBR 45/2006 0,968 1,45
Massa específica real
NBR NM 23/1998 3,100
(g/cm³) 3,085
Finura (% retida) NBR 9289/2000 0,3/9,3 -
Fonte: O autor
4.2 PREPARO E LANÇAMENTO DA ARGAMASSA
A Partir das Equações 3.2 e 3.3, e das massas especificas dos materiais calculados no
tópico 4.1, se determinou a quantidade de cada material nos noves traços. A Tabela 4.3 mostra
essas quantidades. Logo, para a argamassa simples de areia e cal, tem-se que o traço em massa
é 1:8,42. Para a argamassa de referência, o traço em massa ficou em 1:1:8,43 na relação
cimento/cal/areia.
56
Tabela 4.3: Quantidade de materiais em cada traço

Areia Resinato de
Argamassa Cal(kg) Cimento (kg) (kg) Água(l) sódio(ml)
Referência 4,89 3,85 41,11 7,50 -
1:4,0 - 11,11 50 8,00 22,22
1:4,5 - 8,89 45 8,10 17,78
1:5,0 - 7,64 43 8,50 15,29
1:5,5 - 6,95 43 8,60 13,90
1:6,0 - 5,93 40 8,60 11,85
1:6,5 - 5,47 40 8,65 10,94
1:7,0 - 4,70 37 8,70 9,40
1:7,5 - 4,39 37 9,00 8,78
Fonte: O autor
Para a argamassa de traço 1:4, foi inicialmente proposto uma quantia inicial de 50kg de
areia para o preparo da argamassa. Nos traços seguintes a quantidade de areia foi diminuindo,
devido ao fato que parte da argamassa sobrava e era descartada. Não foi utilizada uma relação
água/cimento fixa, a quantidade de água foi determinada no momento da produção da
argamassa, a água foi sendo adicionada até que a argamassa ganhasse plasticidade e
trabalhabilidade para o lançamento da mesma no muro.
Foram produzidos nove traços de argamassa. O primeiro denominado de traço de
referência refere-se à argamassa mista de cal e cimento. Nos outros traços, a cal foi substituída
pelo aditivo plastificante à base de resinato de sódio para melhorar a trabalhabilidade da
argamassa. O muro foi divido em 9 quadros de aproximadamente 1 m². Para facilitar a divisão
dos quadros e o lançamento da argamassa, foi feito o taliscamento do muro, processo que
consiste na fixação de cacos cerâmicos com argamassa e com a mesma espessura que o
revestimento. As taliscas foram posicionadas para separar os diferentes traços de argamassa. A
espessura do revestimento foi definida em torno de 3 cm.
O muro cerâmico foi previamente chapiscado no traço 1:3 de cimento e areia em volume
por funcionários da UEM para regularizar a base e melhorar sua aderência.
Após o preparo das argamassas, as mesmas foram lançadas no muro que se encontra no
pátio do laboratório de materiais de construção, a forma de lançamento foi feita seguindo as
diretrizes da norma ABNT NBR 7200/1998. A aplicação da argamassa ocorreu de forma
manual com a utilização de uma colher de pedreiro. Após a aplicação da argamassa por toda a
área delimitada do traço, se esperou por volta de 40 minutos para que a argamassa ganhasse
uma melhor adesão ao muro para executar o sarrafeamento. Este processo consiste no
aplainamento da superfície revestida, utilizando uma régua de alumínio apoiada nas taliscas,
57
descrevendo um movimento de vaivém de baixo pra cima. Terminado essa etapa, foi feito o
desempeno, que consiste na movimentação circula de uma desempenadeira de madeira sobre o
revestimento imprimindo pressão sobre o muro.
Um dos problemas esperados nas argamassas à base de resinato de sódio era a falta de
trabalhabilidade da argamassa, pois no trabalho de Ceciliano (2017), em que também foi
realizado alguns ensaios em argamassas à base de resinato de sódio, e que nos ensaios de índice
de consistência e retenção de água, notou-se que as argamassas possuíam baixa retenção de
água, com perdas visíveis na mesa de retenção. Estes fatos foram confirmados no momento do
preparo da argamassa, pois as argamassas à base de resinato de sódio precisaram de uma
quantidade superior de água em comparação à argamassa mista de cal e cimento.
Além disso, nas argamassas à base de resinato de sódio, ocorreu uma dificuldade do
lançamento da mesma no muro comparado a argamassa de cal, se notou uma maior dificuldade
da argamassa em se aderir ao muro, sendo necessário lançar a argamassa em duas camadas
diferentes, e, além disso, era necessário sempre pressionar a argamassa contra o muro com o
auxílio da colher de pedreiro para que a argamassa não caísse. Portanto, a maior dificuldade da
adesão inicial das argamassas sem cal no muro, ocorreu devido à falta da extensão de aderência
que a cal proporciona, ou seja, a cal aumenta o contato entre cimento e a base, melhorando sua
aderência.
Cada traço foi produzido em um dia, e para o ensaio de resistência de aderência à tração,
aguardou-se 28 para a realização do ensaio.
A Figura 4.2 mostra a argamassa de referência e a com traço 1:4. Pela imagem é possível
perceber as taliscas nas partes superior e inferior que delimitam os dois quadros com os dois
tipos de argamassa. No lado direito da imagem, temos a argamassa de referência, e no lado
esquerdo da foto a argamassa com traço 1:4.
58
Figura 4.2: Muro com quadros das argamassas de referência e com traço 1:4
Fonte: O autor
4.3 RESULTADOS DO ENSAIO DE RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA À TRAÇÃO
Antes da realização do ensaio de resistência de aderência é necessário realizar furos na

parede com auxílio de serra copo acoplado a uma furadeira, e posteriormente a colagem das
pastilhas, como já especificado na metodologia. A Figura 4.3 mostra o muro após a realização
dos furos nos traços 1:4,5 e 1:5.
59
Figura 4.3: Furos no muro dos traços 1:4,5 e 1:5
Fonte: O autor
A Figura 4.4 mostra a colagem das pastilhas no furo do traço 1:5, nesta imagem também
é possível perceber a localização dos corpos prova.
Figura 4.4: Posição dos corpos de prova na argamassa de traço 1:5
Fonte: a Autor
60
A Tabela 4.4 mostra os resultados de resistência de aderência à tração para a argamassa

de traço 1:4. As tabelas dos outros traços de argamassa se encontram no apêndice A.
Tabela 4.4: Resultados da resistência de aderência à tração para o traço 1:4
Corpo de prova
Carga (Kgf) Tensão(MPa)
n° d1 (mm) d2(mm) dm(mm) A(mm²)
1 50,42 50,45 50,44 1997,81 185 0,91
2 50,00 50,00 50,00 1963,49 166 0,83
3 50,38 50,40 50,39 1994,24 129 0,63
4 50,22 50,19 50,21 1979,63 149 0,74
5 50,30 50,30 50,30 1987,13 82 0,40
6 50,31 50,32 50,32 1988,31 102 0,50
7 50,22 50,24 50,23 1981,60 184 0,91
8 50,25 50,25 50,25 1983,18 81 0,40
9 50,31 50,30 50,31 1987,52 187 0,92
10 50,28 50,30 50,29 1986,34 49 0,24
11 50,00 50,00 50,00 1963,49 171 0,85
12 50,00 50,00 50,00 1963,49 112 0,56
TensãoMédia(Mpa) 0,66
CV. (%) 35,69
Fonte: O autor
A argamassa de traço 1:4 apresentou os maiores valores de resistência comparada aos

outros traços, com valores bem superiores ao mínimo exigido por norma para revestimento
externo, sendo que este valor é de 0,30 MPa. Esses altos valores já eram esperados devido ao
fato desta argamassa possuir a maior quantidade de cimento em relação às demais. Pode se
notar que o ensaio teve um coeficiente de variação de aproximadamente 36%, ocorrendo uma
grande disparidade entre a carga de ruptura mais alta, que foi de 187 Kgf e a carga mais baixa,
que foi de 49 Kgf. A forma da ruptura desse corpo de prova com carga baixa ocorreu no
chapisco, e provavelmente o valor baixo se deve à falta de aderência entre chapisco e base, que
pode ter ocorrido devido a uma baixa energia de compactação no lançamento do chapisco ao
muro.
A Tabela 4.5 mostra os resultados obtidos de resistência para todos os traços de
argamassa utilizados. Para cada traço, foi determinada a resistência média, mínima e máxima,
além do coeficiente de variação.
61
Tabela 4.5: Resultados de resistência de aderência à tração para todos os traços

Argamassa Rméd. (Mpa) Rmín (Mpa) Rmáx (Mpa) CV (%)
Referência 0,26 0,12 0,40 36,23
1:4 0,66 0,24 0,92 35,69
1:4,5 0,48 0,19 0,68 33,82
1:5 0,47 0,24 0,74 35,88
1:5,5 0,36 0,22 0,53 22,72
1:6 0,32 0,14 0,46 30,54
1:6,5 0,30 0,15 0,57 44,94
1:7 0,28 0,14 0,42 31,37
1:7,5 0,26 0,13 0,39 32,23
Fonte: O autor
A partir da Tabela 4.5 foi feito um gráfico de barras comparando a resistência média de
aderência à tração com o valor mínimo exigido pela norma ABNT NBR 13528/2010 para
revestimentos externos. Este gráfico está representado na Figura 4.5
Figura 4.5: Comparação entre a resistência média e a resistência mínima

determinada por norma.
0.70
0.60
0.50
Resistência (MPa)
0.40
Rméd.
(Mpa)
Rext (MPa)
0.30
0.20
0.10
0.26 0.66 0.48 0.47 0.36 0.32 0.30 0.28 0.26

0.00
Tipo de Argamassa
Fonte: autor (2018)

62
Pela Figura 4.5 é possível observar que apenas as argamassas de referência e de traço
1:7 e 1:7,5 não atingiram o valor mínimo de resistência de aderência à tração para revestimentos
externos, no entanto ficaram com valores bem próximos ao mínimo exigido. Também é possível
notar que as argamassas de traço 1:4; 1:4,5 e 1:5 apresentaram elevados resultados de
resistência, valores bem superiores ao mínimo exigido por norma, principalmente o traço de
1:4, que possui a maior quantidade de cimento e apresentou valor médio de 0,66 MPa. A partir
da figura 4.2 também é possível confirmar que o teor de cimento tem elevada importância na
aderência, pois, nos traços à base de resinato de sódio, a resistência de aderência à tração
diminui conforme a quantidade de cimento também diminui.
A Figura 4.6 mostra uma comparação entre os resultados médios de resistência e os seus
valores máximos e mínimos para cada traço.
Figura 4.6: Comparação entre resistência média, mínima e máxima de cada traço
Rméd. (Mpa) Rmín (Mpa) Rmáx (Mpa)

1.00
0.92
0.90
0.80 0.74
0.68
0.70 0.66
Resistência (MPa)
0.60 0.57
0.53
0.50 0.48 0.47 0.46
0.40 0.42
0.39
0.40 0.36
0.32 0.30
0.30 0.26 0.28 0.26
0.24 0.24 0.22
0.19
0.20 0.14 0.15 0.14
0.12 0.13
0.10
0.00
Tipo de Argamassa
Fonte: O autor
Ao se analisar a tabela 4.5 e a figura 4.6 é possível perceber o alto coeficiente de variação
das argamassas, chegando até 45% na argamassa de traço 1:6,5, e devido a este alto coeficiente,
nota-se que praticamente todos os traços possuem valores que destoam significantemente da
média, tanto valores bem superiores, como valores bem abaixo. Até na argamassa de traço 1:4,
63
que é a mais resistente, em um dos corpos de prova a resistência ficou abaixo da mínima
requerida por norma. Essa alta variação é ocasionada principalmente no processo de lançamento
na argamassa ao muro. Nas etapas de lançamento da argamassa, foi perceptível que nos locais
mais baixos do muro havia dificuldade maior em lançar a argamassa, e com isso, a energia de
impacto necessária para a adesão da argamassa ao muro era mais baixa, e por consequência a
resistência tinha menores valores. O trabalho de Gonçalves (2004) confirma essa hipótese,
ressaltando a importância da ergonomia do trabalhador na aderência, enfatizando que ao lançar
a argamassas em locais superiores ou inferiores, o pedreiro não consegue impor a mesma força
comparado a regiões próximas a seu tórax. Além disso, nos locais em que a argamassa era mais
pressionada pela colher de pedreiro, ocorreu um aumento da adesão, logo, os resultados mais
altos de aderência provavelmente ocorreram em locais que tiveram maior energia de impacto
no lançamento e também nos locais onde ocorreu bastante pressão na argamassa pela colher de
pedreiro.
Foram feitos doze corpos de prova para traço de argamassa, e devido ao alto coeficiente
de variação apresentado, a média nem sempre pode representar significativamente os resultados
obtidos. Logo, a Figura 4.7 mostras graficamente a porcentagem de corpos de provas de traço
que obtiveram resistência de aderência à tração maior que a mínima requerida por norma para
revestimentos externos.
Figura 4.7: Percentagem de CPs aceitos para cada traço

100
92 92
90 83
Porcentagem de CPs aceitos(%)
80 75 75
70
58
60
50 50 50
50
40
30
20
10
0
TIpo de Argamassa
Fonte: O autor
64
A partir da Figura 4.7 percebe-se que do apesar traço 1:6,5 possuir resistência de
aderência à tração de 0,3 MPa, apenas metade de seus corpos de prova obtiveram valores
superiores ao mínimo de resistência exigida. A partir do exposto até o momento, para este traço
é necessária total atenção no momento de lançamento e sarrafeamento da argamassa no
substrato, tentando manter uma homogeneidade de energia de impacto e sempre pressionando
a argamassa contra o muro com o intuito de aumentar a adesão entre argamassa e base. Nas
argamassas de traço 1:7 e 1:7,5, além de não conseguirem a resistência mínima para ambientes
externos, apenas metade de seus corpos de prova obtiveram resultados acima do mínimo, logo
essas argamassas não devem ser usadas em revestimento externos, porém podem ser usadas em
internos.
A partir do trabalho de Ceciliano (2017), em que também foi utilizado resinato de sódio
em substituição à cal, é possível comparar os resultados de resistência à compressão aos
resultados de resistência de aderência à tração. A Tabela 4.6 mostra estes resultados.
Tabela 4.6: Comparação da resistência à compressão e a resistência de aderência à

tração
R. Aderência. Compressão
Argamassa
(Mpa) (Mpa)
Referência 0,26 1,03
1:4 0,66 5,14
1:4,5 0,48 5,00
1:5 0,47 3,31
1:5,5 0,36 3,13
1:6 0,32 2,37
1:6,5 0,31 1,97
1:7 0,28 1,84
1:7,5 0,26 1,03
Fonte: O autor
A partir da Tabela 4.6, nota-se que a resistência à compressão e a resistência de

aderência à tração possuem o mesmo comportamento, tendo valores máximo para o traço de
1:4, e a medida que a quantidade de cimento diminui a resistência também diminui. Tanto na
resistência de aderência à tração, quanto para a compressão, os valores de resistência do traço
de referência se assemelham ao traço de 1:7,5.
Como já citado na revisão de literatura, além do valor de resistência, tem-se que a forma
de ruptura do corpo tem grande importância no ensaio de resistência de aderência à tração.
Neste trabalho, o muro foi previamente chapiscado, logo, é possível ocorrer sete diferentes
65
formas de ruptura, conforme mostra a Tabela 2.2. A Figura 4.8 mostra os tipos de ruptura para
o traço 1:4,5.
Figura 4.8: Formas de ruptura nos corpos de prova de traço 1:4,5
Fonte: O autor
Na figura 4.8 é notável que a maioria dos corpos de prova sofreu ruptura na argamassa
ou no chapisco, três corpos de prova se romperam na interface cola-pastilha, podendo ser
resultado de uma má colagem.
Na Figura 4.9 é possível observar o muro com o traço 1:5 após o arrancamento, e
também observar os tipos de ruptura que ocorreram. Neste traço, a maioria das rupturas ocorreu
no chapisco ou na base.
Figura 4.9: Formas de ruptura nos corpos de prova de traço 1:5
Fonte: O autor
A Figura 4.10 mostra as porcentagens das formas de ruptura que ocorreram nos 108
corpos de prova analisados.
66
Figura 4.10: Formas de ruptura dos corpos de prova
5.9% 10,42%
8.0%
11.9%
Substrato
Substrato/Chapisco
Chapisco
9.9% Chapisco/Argamassa
Argamassa
Arg/cola
Cola/past.
8.9%
52.6%
Fonte: O autor
Pela Figura 4.10, podemos perceber que praticamente metade dos corpos de prova se
rompeu pela argamassa. Além disso, apenas 6% se romperam pela interface cola/pastilha, essa
forma de ruptura se caracteriza por uma falha na colagem das pastilhas. Na interface
argamassa/cola ocorreu cerca de 8% de rupturas, nesta interface deve existir uma atenção
especial, pois essa ruptura significa que a camada superficial é a porção mais fraca do
revestimento, e se os valores forem muitos baixos indicam aderência insuficiente, com
possibilidade de pulverulência. No entanto, os corpos de prova que tiveram ruptura na interface
argamassa/cola possuíram valores de resistência acima do mínimo exigido.
No trabalho de Malagoni e Scartezini (2013) foram analisados ensaios de resistência de
aderência à tração realizadas por diversas empresas de Goiânia. A partir destes ensaios, as
porcentagens de rupturas que ocorreram nos arrancamentos estão ilustrados na Figura 4.11.
67
Figura 4.11: Tipos de ruptura encontradas no trabalho de Malagoni e Scartezini
Fonte: Malogoni e Scartezini (2013)
A partir da Figura 4.11 é possível perceber que aproximadamente 40% das rupturas
ocorreram na argamassa, valor parecido com o resultado obtido nos ensaios realizado neste
trabalho. No entanto, no trabalho de Malagoni e Scartezini (2013), cerca de 48% das rupturas
ocorrem na interface chapisco argamassa, resultado que diferem significantemente nos
resultados obtidos no presente trabalho, em que esse tipo de ruptura ocorreu um cerca de 9%
dos corpos de prova.
Além dos tipos de ruptura citados acima, é possível dividir as formas de rupturas em
apenas dois tipos. A ruptura pode ser do tipo coesiva, que ocorre no interior de algum elemento
do revestimento, neste caso, a argamassa, o chapisco ou a base. A ruptura também pode ser tipo
adesiva, esta ocorre na interface de dois elementos, neste a ruptura ocorreu nas interfaces entre
cola/pastilha, argamassa/cola, chapisco/argamassa e substrato/chapisco. A Figura 4.12 mostra
as percentagens obtidas nos ensaios de cada uma dessas rupturas.
68
Figura 4.12: Ruptura adesiva x Ruptura coesiva
5%
27%
Ruptura adesiva
Ruptura coesiva
Falha Colagem
68%
Fonte: O Autor
Pela Figura 4.12 percebe-se que aproximadamente 68% das rupturas ocorreram de
forma coesiva, isto é, a ruptura ocorreu no interior da argamassa ou base e o valor encontrado
e o valor real de resistência de aderência do revestimento, portanto os valores só serão
preocupantes se forem baixos. A ruptura adesiva ocorreu em cerca de 27% dos corpos de prova,
ocorrendo na interface de dois produtos, e nesta ruptura os valores de resistência devem ser
elevados, pois nas interfaces existem uma grande chance de patologias.
69
5 CONCLUSÕES
Em relação à análise dos resultados obtidos, pode-se inferir que a quantidade de cimento
é essencial para a resistência de aderência à tração das argamassas, ou seja, quanto maior for a
quantidade de cimento maior será o valor de resistência obtido. Esse resultado já era esperado
devido as pesquisas feitas na revisão bibliográfica, confirmando a hipótese que a etringita, que
é um dos produtos da hidratação do cimento é o principal responsável pelo travamento da
argamassa nos poros do substrato, e por consequência, da aderência.
Em relação a cal, percebeu-se que a mesma possui grande influência na extensão da
aderência nas argamassa, pois a mesma consegue melhorar a área de contato entre o cimento e
a base, e consequentemente, melhorar a aderência. No traço com cal, notou-se uma maior
facilidade da argamassa em aderir ao muro em comparação com as argamassas à base de
resinato de sódio, sendo que para estas, foi necessário fazer o lançamento da argamassa em duas
camadas, e além disso, com o auxilio da colher de pedreiro era sempre necessário pressionar a
argamassa contra o muro para melhorar a adesão. Portanto, nas argamassas sem cal, a extensão
da aderência é menor devido à falta de cal, e o lançamento da argamassa deve ser feito com um
cuidado maior, e sempre observando se a argamassa está bem aderida ao muro.
Nos ensaios de resistência de aderência à tração, notou-se uma grande variação nos
resultados, hipótese confirmada pelos altos valores de coeficiente de variação obtidos, tendo
um valor médio de aproximadamente 35%. Notou-se que um dos principais motivos que levam
à grande variação na aderência ocorre na etapa de lançamento da argamassa ao muro. No
momento do lançamento, percebeu-se que nos pontos mais baixos do muro, ocorreu uma
dificuldade no lançamento da argamassa, e essa dificuldade implicou em menores energias de
impacto da argamassa no muro comparadas a outros pontos. Sendo, que quanto maior for essa
energia, maior será o travamento entre argamassa e base, e consequentemente maior a
aderência. Outro fator que deve ser levado em conta para melhorar a adesão durante o
lançamento da argamassa, consiste em sempre que possível pressionar a argamassa contra o
muro com a colher de pedreiro, para melhorar a adesão. Além disso, a grande variabilidade dos
resultados de resistência de aderência à tração pode ser diminuída pela padronização do
processo de lançamento da argamassa ao muro, buscando manter a maior homogeneidade
possível, principalmente na energia de impacto, sendo que uma maneira de homogeneizar a
energia de impacto seria através do uso de argamassa projetada.
No que concerne aos valores de resistência obtidas aos traços analisados, apenas os
traços de referência, 1:7 e 1:7,5 não atingiram o valor mínimo requerido pela norma ABNT
70
NBR 13528 para revestimentos externos, sendo que este valor corresponde a 0,30 MPa. No
entanto, esses traços apresentarem valores médios próximos ao mínimo exigido, porém, devido
aos altos valores de coeficiente de variação, o valor médio pode não representar corretamente
a resistência do traço, para isso, deve-se analisar a porcentagens de corpos de provas que
tiveram valores superiores a 0,30 MPa. Nos ensaios realizados, nos traços de 1:7 1:7,5 apenas
50% dos corpos de prova obtiveram valores superiores ao mínimo exigido, e na argamassa de
referência, cerca de 60% dos corpos de prova tiveram resistência superiores a mínima. Logo,
esses três não devem ser usados em revestimentos externos, porém podem ser utilizados em
revestimentos internos. Os demais traços obtiveram resultados altos de resistência média, e a
maior parte dos seus CPs foram aprovados pelos limites da norma. O traço 1:4 obteve a maior
resistência média de aderência à tração, que foi de 0,66 MPa.
71
REFERÊNCIAS
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74
APÊNDICE A – Planilha de Resultados
Este apêndice contém todas as planilhas de resultados obtidas do ensaio de resistência

de aderência à tração. Este apêndice abrange todos os traços utilizados na pesquisa, totalizando
um total de oito planilhas.
72
A.1 RESULTADOS DO ENSAIO DE RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA À TRAÇÃO PARA O TRAÇO DE

REFERÊNCIA
Corpo de prova Forma de ruptura

n° d1 (mm) d2(mm) dm(mm) A(mm²) Sub Sub/Chap Chap. Chap/Arg Arg. Arg/cola Cola/past.
1 50,10 50,10 50,10 1971,36 40 0,20 100
2 50,00 50,00 50,00 1963,49 80 0,40 100’
3 50,10 50,10 50,10 1971,36 65 0,32 100
4 50,21 50,22 50,22 1980,42 44 0,22 100
5 50,25 50,25 50,25 1983,18 32 0,16 100
6 50,30 50,30 50,30 1987,13 70 0,35 100
7 50,15 50,15 50,15 1975,29 24 0,12 100
8 50,00 50,00 50,00 1963,49 25 0,12 100
9 50,17 50,18 50,18 1977,26 62 0,31 100
10 50,22 50,22 50,22 1980,81 62 0,31 100
11 50,20 50,18 50,19 1978,44 72 0,36 100
12 50,00 50,00 50,00 1963,49 60 0,30 100
MÉDIA(Mpa) 0,26
CV. (%) 36,23
76
A.2 RESULTADOS DO ENSAIO DE RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA À TRAÇÃO PARA O TRAÇO 1:4
Corpo de Prova Forma de ruptura (%)

1 50,42 50,45 50,44 1997,81 185 0,91 100
2 50,00 50,00 50,00 1963,49 166 0,83 100
3 50,38 50,40 50,39 1994,24 129 0,63 100
4 50,22 50,19 50,21 1979,63 149 0,74 100
5 50,30 50,30 50,30 1987,13 82 0,40 100
6 50,31 50,32 50,32 1988,31 102 0,50 100
7 50,22 50,24 50,23 1981,60 184 0,91 95 5
8 50,25 50,25 50,25 1983,18 81 0,40 100
9 50,31 50,30 50,31 1987,52 187 0,92 100
10 50,28 50,30 50,29 1986,34 49 0,24 10 90
11 50,00 50,00 50,00 1963,49 171 0,85 100
12 50,00 50,00 50,00 1963,49 112 0,56 100
MÉDIA(Mpa) 0,66
CV. (%) 35,69
77
A.3 RESULTADOS DO ENSAIO DE RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA À TRAÇÃO PARA O TRAÇO 1:4,5
Corpo de prova Forma de ruptura (%)

1 50,35 50,34 50,35 1990,68 129 0,64 100
2 50,00 50,00 50,00 1963,49 39 0,19 10 90
3 50,00 50,00 50,00 1963,49 74 0,37 100
4 50,38 50,39 50,39 1993,85 104 0,51 100
5 50,25 50,25 50,25 1983,18 138 0,68 100
6 50,31 50,27 50,29 1986,34 99 0,49 100
7 50,28 50,28 50,28 1985,55 62 0,31 100
8 50,30 50,26 50,28 1985,55 63 0,31 100
9 50,29 50,33 50,31 1987,92 92 0,45 100
10 50,38 50,41 50,40 1994,64 134 0,66 100
11 50,00 50,00 50,00 1963,49 133 0,66 100
12 50,17 50,21 50,19 1978,44 90 0,45 100
MÉDIA(Mpa) 0,48
CV. (%) 33,82
78

1 50,22 50,35 50,29 1985,94 142 0,70 100
2 50,20 50,24 50,22 1980,81 52 0,26 100
3 50,20 50,20 50,20 1979,23 112 0,55 50 50
4 50,34 50,29 50,32 1988,31 71 0,35 100
5 50,39 50,40 50,40 1994,64 72 0,35 100
6 50,28 50,27 50,28 1985,15 90 0,44 100
7 50,30 50,30 50,30 1987,13 69 0,34 10 90
8 50,22 50,19 50,21 1979,63 125 0,62 100
9 50,25 50,25 50,25 1983,18 120 0,59 100
10 50,31 50,33 50,32 1988,71 48 0,24 100
11 50,21 50,18 50,20 1978,84 96 0,48 100
12 50,30 50,30 50,30 1987,13 150 0,74 20 80
MÉDIA(Mpa) 0,47
CV. (%) 35,88
79

1 50,93 50,95 50,94 2038,02 86 0,41 100
2 50,10 50,15 50,13 1973,32 75 0,37 100
3 50,93 50,90 50,92 2036,02 72 0,35 100
4 50,00 50,00 50,00 1963,49 68 0,34 100
5 50,93 50,89 50,91 2035,62 94 0,45 100
6 50,87 50,85 50,86 2031,62 66 0,32 100
7 50,83 50,84 50,84 2029,62 61 0,29 100
8 50,79 50,82 50,81 2027,23 71 0,34 100
9 50,00 50,00 50,00 1963,49 58 0,29 100
10 50,00 50,00 50,00 1963,49 81 0,40 100
11 50,00 50,00 50,00 1963,49 107 0,53 100
12 50,00 50,00 50,00 1963,49 45 0,22 100
MÉDIA(Mpa) 0,36
CV. (%) 22,72
80

1 50,00 50,00 50,00 1963,49 66 0,33 100
2 50,00 50,00 50,00 1963,49 75 0,37 100
3 50,45 50,40 50,43 1997,02 66 0,32 100
4 50,35 50,40 50,38 1993,06 75 0,37 20 80
5 50,25 50,23 50,24 1982,39 65 0,32 100
6 50,25 50,20 50,23 1981,20 41 0,20 100
7 50,35 50,40 50,38 1993,06 29 0,14 100
8 50,28 50,27 50,28 1985,15 74 0,37 100
9 50,35 50,33 50,34 1990,29 38 0,19 100
10 50,00 50,00 50,00 1963,49 90 0,45 100
11 50,31 50,27 50,29 1986,34 72 0,36 80 20
12 50,37 50,33 50,35 1991,08 93 0,46 100
MÉDIA(Mpa) 0,32
CV (%) 30,54
81

1 50,22 50,13 50,23 1981,60 37 0,18 100
2 50,13 50,12 50,13 1973,32 114 0,57 100
3 50,10 50,10 50,10 1971,36 114 0,19 100
4 50,20 50,17 50,19 1978,05 40 0,57 100
5 50,00 50,00 50,00 1963,49 64 0,20 20 80
6 50,20 50,20 50,20 1979,23 45 0,32 10 90
7 50,22 50,21 50,22 1980,42 52 0,22 100
8 50,00 50,00 50,00 1963,49 31 0,26 100
9 50,12 50,11 50,12 1972,54 52 0,15 100
10 50,00 50,00 50,00 1963,49 65 0,30 90 10
11 50,05 50,08 50,07 1968,60 60 0,32 100
12 50,10 50,10 50,10 1971,36 70 0,35 100
MÉDIA(Mpa) 0,30
CV (%) 45,62
82
Corpo de prova Carga Forma de ruptura (%)

Tensão(MPa)
n° d1 (mm) d2(mm) dm(mm) A(mm²) (Kgf) Sub Sub/Chap Chap. Chap/Arg Arg. Arg/cola Cola/past.
1 50,23 50,22 50,23 1981,20 67 0,33 100
2 50,21 50,22 50,22 1980,42 70 0,35 100
3 50,00 50,00 50,00 1963,49 45 0,22 100
4 50,15 50,17 50,16 1976,08 30 0,15 100
5 50,10 50,12 50,11 1972,14 84 0,42 100
6 50,15 50,20 50,18 1977,26 75 0,37 100
7 50,00 50,00 50,00 1963,49 29 0,14 100
8 50,00 50,00 50,00 1963,49 46 0,23 100
9 50,23 50,20 50,22 1980,42 68 0,34 100
10 50,10 50,11 50,11 1971,75 45 0,22 100
11 50,00 50,00 50,00 1963,49 50 0,25 100
12 50,05 50,08 50,07 1968,60 62 0,31 100
Média (Mpa) 0,28
CV (%) 31,37
83
Corpo de prova Carga Forma de ruptura

Tensão(MPa)
n° d1 (mm) d2(mm) dm(mm) A(mm²) (Kgf) Sub Sub/Chap Chap. Chap/Arg Arg. Arg/cola Cola/past.
1 50,10 50,12 50,11 1972,14 30 0,15 100
2 50,00 50,00 50,00 1963,49 68 0,34 100
3 50,00 50,00 50,00 1963,49 78 0,39 100
4 50,17 50,17 50,17 1976,87 65 0,32 100
5 50,15 50,15 50,15 1975,29 27 0,13 100
6 50,00 50,00 50,00 1963,49 32 0,16 100
7 50,10 50,10 50,10 1971,36 45 0,22 100
8 50,14 50,18 50,16 1976,08 60 0,30 100
9 50,20 50,20 50,20 1979,23 64 0,32 100
10 50,05 50,05 50,05 1967,42 45 0,22 100
11 50,00 50,00 50,00 1963,49 50 0,25 100
12 50,20 50,20 50,20 1979,23 68 0,34 100
Média (Mpa) 0,26
CV (%) 32,23

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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE MARINGÁ

JOÃO PEDRO DE LIMA MIYAZAKI

VERIFICAÇÃO DA RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA À

VERIFICAÇÃO DA RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA À

Monografia apresentada como parte dos requisitos

Orientador: Prof. Dr. José Aparecido Canova

VERIFICAÇÃO DA RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA À TRAÇÃO EM

Monografia apresentada como parte dos requisitos

À minha família pelo apoio e incentivo incondicional.

Palavras-chave: Aditivo, Revestimento, Patologias

Key words: Additive, Coating, Pathology

Figura 2.1 Alternativas para revestimento de paredes..........................................25

Tabela 2.1 Tipos de cimento Portland e suas composições.................................. 21

Quadro 2.1 Classificação das argamassas segundo diversos critérios................... 17

CaCO3 Carbonato de Cálcio

Os revestimentos argamassados ainda são amplamente utilizados na construção civil, e

Além de todas as variáveis envolvidas no processo de aderência das argamassas, tem-

A cal é um dos produtos mais utilizados em revestimentos argamassados,

O objetivo principal da pesquisa é avaliar as diferenças no comportamento da resistência

 Verificar a influência do teor de cimento nos valores do ensaio de resistência de

2.1 DEFINIÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS

A ABNT NBR 13281/2001 define as argamassas como uma mistura homogênea de

 Argamassa decorativa em monocamada: Função de acabamento em camada

Quadro 2.1: Classificação das argamassas segundo diversos critérios

Critério de Classificação Tipo

2.2 MATERIAIS CONSTITUINTES DAS ARGAMASSAS

As argamassas são compostas principalmente por dois tipos de aglomerantes, o cimento

CaCO3+Calor  CaO+CO2 (2.1)

A qualidade do produto da calcinação depende de acordo com Guimarães (1997, p.40)

CaO + H20  Ca(OH)2 + Calor (2.2)

Ca(OH)2 + CO2  CaC03 + H20 (2.3)

2.2.1.2 Cimento Portland

Tabela 2.1: Tipos de cimento Portland e suas composições

2.2.2 Agregado miúdo: areia

Tabela 2.2: Série de peneiras

Tabela 2.3: Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo

 Aditivo de alta redução de água/superplastificante tipo 1: Mesma definição que o aditivo

2.3 CAMADAS E FUNÇÕES DAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTOS

O revestimento de acordo com Silva (2006), é definido como o recobrimento de uma

Figura 2.1: Alternativas para revestimento de paredes

Fonte: Carasek (2010)

2.4 PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS

De acordo com Sabbatini (1984, apud SILVA, 2006), a trabalhabilidade está

Segundo Carasek (2010), a retração é um fenômeno de alta complexidade, que depende

2.4.3 Retenção de água

2.4.4 Resistência mecânica

Santos (2011) define a resistência mecânica como a capacidade da argamassa de

2.4.5 Capacidade de absorver deformações

Segundo Silva (2006), a capacidade da argamassa de absorver deformações é

Baía e Sabbatini (2001) acreditam que os revestimentos possuem a função de absorver

2.5 PROPRIEDADES DOS SUBSTRATOS

Baía e Sabbatini (2001) definem as bases ou substrato como:

velocidade da reação química de hidratação dos aglomerantes. No entanto, as argamassas

2.6 ADERÊNCIA NAS ARGAMASSAS

2.6.1 Definições de aderência

 Resistência de aderência à tração, devido a esforços normais gerados na

Figura 2.2: Formas de ruptura no ensaio de resistência de aderência à tração para um

Fonte: ABNT NBR 13528 (2010)

Na Figura 2.3 estão representados os tipos de ruptura sem chapisco.

Figura 2.3: Formas de ruptura no ensaio de resistência de aderência à tração para um

Fonte: ABNT NBR 13528 (2010)

Carasek (2010) enfatiza a importância da análise da forma de ruptura do ensaio,

2.6.2 Mecanismo de aderência entre argamassa e substrato